Aula 02

Prof. Me Carlos Eduardo Reis de Carvalho

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Sumário
Aula 02 Processos de soldagem oxi-gás....................................................................................... 3
Objetivos ................................................................................................................................... 3
1.1 Introdução. ......................................................................................................................... 3
1.2 Aplicação ............................................................................................................................. 5
1.3 Fundamentos do processo. ................................................................................................ 6
1.3.1 Gases ............................................................................................................................ 7
1.3.2 A chama oxiacetilênica ............................................................................................... 10
1.4 Consumíveis. ..................................................................................................................... 12
1.5 Equipamentos ................................................................................................................... 14
1.6 Métodos de operação na soldagem................................................................................. 20
1.7 Segurança na soldagem. ................................................................................................... 26
Exercícios ................................................................................................................................ 27
Referências bibliográficas ...................................................................................................... 28

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 Aula 02 Processos de soldagem oxi-gás.

Objetivos
Apresentar a soldagem oxi-gás em suas distintas formas de modo a demonstrar
suas aplicações, seus equipamentos e as técnicas utilizadas em sua execução.

1.1 Introdução.
A soldagem a gás oxi-combustível (Oxy-Fuel Gas Welding - OFW), oxi-gás ou
simplesmente soldagem a gás é um processo no qual a coalescência ou união dos metais
é obtida pelo aquecimento destes até a fusão com uma chama de um gás combustível e
oxigênio. Isso produz uma chama concentrada de alta temperatura que funde o metal de
base e o metal de adição, se ele for usado. O metal de adição, se usado, também é fundido
durante a operação.

No processo de soldagem por oxicombustível, as peças a serem soldadas são de

finas espessuras e sem muitas responsabilidades estruturais. É mais utilizada para soldas
de vedação em sistemas de refrigeração, soldagem de recuperação de componentes
automobilísticos vedados, entre outros.

A soldagem pelo processo oxicombustível oferece várias vantagens: o

equipamento é barato e versátil; é ótima para chapas finas, pois solda mais rapidamente
que o eletrodo revestido; é realizada com pequenos ciclos térmicos - o que é bom para
aços endurecíveis; proporciona menor fadiga ao operador, tanto no controle manual como
no visual; pode ser automatizado com preparação dos bordos; não usa energia elétrica, e
solda em todas as posições.

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 Figura 1 Processo de soldagem a oxicombustível.

Além destes, o processo da soldagem oxigás apresenta as seguintes vantagens:

• baixo custo;

• emprega equipamento portátil;

• por utilizar de reações químicas entre gases para gerar energia, não necessita de energia
elétrica; e

• permite o fácil controle da operação.

Entre as desvantagens podem ser apontadas as seguintes:

• exige soldador hábil;

• tem baixa taxa de deposição;

• conduz a um superaquecimento; e

• apresenta riscos de acidente com os cilindros de gases.

Diferentes gases combustíveis podem ser utilizados, mas o mais comum para a
soldagem dos aços e de outras ligas metálicas é o acetileno (C2H2). Durante a operação,

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a chama resultante da mistura gás-oxigênio na ponta do maçarico é usada para a fusão
localizada do metal de base e a formação da poça de fusão. O soldador movimenta a tocha
ao longo da junta para conseguir a sua fusão uniforme e progressiva, adicionando, se for
o caso, metal de adição.

Embora esse processo gere temperaturas elevadas, estas ainda são baixas se
comparadas com as geradas pelo arco elétrico. Por causa disso, a velocidade de soldagem
é baixa, e, apesar da simplicidade e baixo custo, o uso em processos industriais da
soldagem a gás é muito restrito.

Uma importante característica deste processo é o excelente controle que se pode

exercer sobre a entrada de calor e a temperatura das peças que estão sendo soldadas,
devido ao controle independente da fonte de calor e da alimentação do metal de adição.

Figura 2 Desenho esquemático de uma soldagem oxi-gás.

1.2 Aplicação
Atualmente, outros processos de soldagem são apresentados como alternativa ao
processo oxicombustível, e, se este perde em competitividade nas faixas de grandes
espessuras, continua a ser, em alguns casos, o método mais adequado para soldar tubos e
chapas de aço de espessuras finas, além de ser adequado para revestimento superficial,
corte térmico e seus derivados, metalização e aquecimento localizado.

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1.3 Fundamentos do processo.
Em termos práticos, pode-se dizer que a atmosfera é composta de 20% de oxigênio
e 80% de nitrogênio. A diferença entre os pontos de ebulição nos diversos gases
componentes da atmosfera possibilita obtenção e separação dos gases pela destilação
fracionada do ar liquefeito.

Quase todos os elementos combinam com o oxigênio, formando óxidos e

liberando energia. As substâncias mais comuns e de maior poder calorífico são os
hidrocarbonetos. Um hidrocarboneto é um composto químico em cuja composição
aparecem somente os elementos carbono e hidrogênio. Salvo duas únicas exceções, que
são o hidrogênio puro e o monóxido de carbono, os hidrocarbonetos são os combustíveis
que compõem uma das partes necessárias para formar a chama. Combustíveis são os
materiais que queimam na presença do ar ou do oxigênio. A outra parte utilizada na
obtenção da chama é o comburente (oxigênio). Enquanto os gases combustíveis dão
origem à chama, o comburente é o gás que promove a reação de combustão.

A razão de se escolher o acetileno (C2H2) como o gás combustível advém do fato

de ser o gás que, em combustão na presença de oxigênio, produz a chama considerada a
de mais alta temperatura e de maior concentração de todos os gases combustíveis.

A combustão do acetileno ocorre em duas etapas: a combustão primária, onde

somente o oxigênio do cilindro participa da reação; a combustão secundária, cuja reação
ocorre com a participação do ar atmosférico. As chamas possuem duas partes: dardo e
penacho. No primeiro ocorre a combustão primária e no penacho, a combustão
secundária. As características da chama dependem da relação entre o combustível
(acetileno, hidrogênio, propano ou GLP) e o comburente (oxigênio). Define-se a
regulagem da chama, ou relação de consumo, a razão entre os volumes do comburente e
do combustível na zona de combustão primária:

( ê )
a = regulagem da chama =
í ( á )

Com o conceito de regulagem da chama pode-se definir 3 tipos de chama: neutra,

redutora (ou carburante) e oxidante, cujas características são mostradas na tabela 1.

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 Tabela 1 Tipos e características das chamas.

Regulagem da
Tipo da chama Característica Aplicação
chama

Soldagem de aços (ou

Penacho longo. regulagem neutra levemente
redutora).
1,0 < a < 1,1 Neutra
Dardo branco, brilhante e
Cobre e suas ligas (exceto latão).
arredondado.
Níquel e suas ligas.
Penacho esverdeado.
Véu branco circundando
o dardo. Revestimento duro, ferro
a < 1,0 Redutora
Dardo branco, brilhante fundido, alumínio e chumbo
e arredondado.
Chama menos quente.
Revestimento duro, ferro
Penacho azulado ou
fundido, alumínio e chumbo
avermelhado, mais curto e
(regulagem neutra levemente
turbulento.
oxidante).
a > 1,1 Oxidante Dardo branco, brilhante,
Latão
pequeno e pontiagudo.
Chama mais quente.
Bronze
Ruído característico.

Tabela Tipos e características das chamas

Figura 3 Partes e formatos da chama.

1.3.1 Gases
O processo oxigás precisa de dois gases: oxigênio e um gás combustível.
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 Oxigênio

É o gás mais importante para os seres vivos, existindo em abundância no ar, cerca
de 21%em volume ou 23% em massa. É inodoro, incolor, não tóxico e mais pesado que
o ar (peso atômico: 31,9988 g/mol). O oxigênio por si só não é inflamável, porém,
sustenta a combustão, reagindo violentamente com materiais combustíveis, podendo
causar fogo ou explosões.

O oxigênio pode ser obtido de duas formas: através de reações químicas pela
eletrólise de água (método utilizado apenas em laboratórios em função de sua baixa
eficiência); e através da destilação fracionada do ar atmosférico (aspiração, filtragem,
compressão, resfriamento, expansão, interação e evaporação).

Gases combustíveis

Como a chama é gerada pela combustão de um gás, as propriedades físicas desse

gás determinam as características da chama. Esta deve possuir, do ponto de vista do
aquecimento localizado, uma elevada temperatura máxima de chama, além de uma
repartição térmica no volume da chama, suficiente para suprir calor para a fusão.

A temperatura máxima da chama, ou temperatura teórica da chama, é uma

propriedade física do combustível, obtida a partir do calor de reação.

A repartição térmica é determinada pelos calores de reação da combustão primária

e da secundária. Uma das maneiras de quantificar a repartição térmica da chama, é dividir
a soma dos calores das reações de combustão secundária pelo calor de reação da
combustão primária.

São vários os gases combustíveis que podem ser usados para ignição e
manutenção da chama de aquecimento: acetileno, propano, GLP, gás de nafta, hidrogênio
e gás natural. A natureza do gás combustível influenciará na temperatura da chama,
consumo de oxigênio e custo do processo. Dentre estes, os mais utilizados são o acetileno
e o GLP.

Acetileno (C2H2)

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 Entre os vários gases citados, o acetileno é o de maior interesse no uso industrial
por possuir uma elevada temperatura de chama (3.100 ºC) e o maior percentual em peso
de carbono. É um gás estável a temperatura e pressão ambientes, porém não se recomenda
seu uso sob pressões superiores a 1,5 Kg/cm2, onde o gás pode entrar em colapso e
explodir.

A obtenção do acetileno para fins industriais se processa a partir do carbureto de

cálcio, que é acondicionado em tambores ou latas fechadas de modo a não permitir a
entrada de ar ou umidade. Nas fábricas modernas de produção de acetileno, o carbureto
de cálcio é acondicionado em contêineres com capacidade de 1.800 a 2.000kg.
O acetileno é obtido a partir da reação química do mineral carbureto de cálcio
(CaC2) com a água pela seguinte reação química:

CaC2 + 2H2O = C2H2 + Ca(OH)2

A produção do acetileno se faz em geradores em que o carbureto de cálcio e a

água reagem, produzindo o gás úmido e impuro. A purificação é feita em torres de
purificação com ácido sulfúrico e, em seguida, com soda cáustica. Há outros processos
de purificação, tanto mais como menos eficazes, porém, este é considerado o de melhor
relação custo-benefício para as tecnologias disponíveis atualmente.

Comercialmente, o carbureto de cálcio pode ser vendido em diversas

granulometrias sob forma sólida, podendo ser usado em geradores para obtenção de
acetileno no local de uso.

O acetileno é tão usado na soldagem a gás que muitas vezes o processo recebe o
nome de soldagem oxiacetilênica.

GLP

O gás liquefeito de petróleo (GLP) é uma mistura de dois gases (propano: C3H8 e
butano: CH3CH2CH2CH3), que são hidrocarbonetos saturados. O GLP é incolor e inodoro
em concentrações abaixo de 2% no ar. É um gás 1,6 vezes mais pesado que o ar, sendo

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utilizado como combustível para queima em fornos industriais, aquecimento e corte de
materiais ferrosos.

O GLP é constituinte do óleo cru (cerca de 2%) e recuperado tal como outros
subprodutos do petróleo em refinarias. O gás é estocado de forma condensada sob pressão
em esferas.

1.3.2 A chama oxiacetilênica

A combustão do acetileno ocorre em duas etapas: a combustão primária, onde
somente o oxigênio do cilindro participa da reação; a combustão secundária, cuja reação
ocorre com a participação do ar atmosférico. Para volumes iguais de acetileno e oxigênio,
as reações são as seguintes:

combustão primária: C2H2 + O2 → 2 CO + H2

combustão secundária: 2CO + H2 + 3/2 (O2 + 4N2) -+ 2CO2 + H2O + 6N2

Figura 4 Representação das regiões de combustão

Observando-se as duas equações, percebe-se que na primeira a combustão é
parcial, gerando uma atmosfera redutora. A segunda equação completa a combustão,

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gerando uma atmosfera oxidante com menor temperatura, uma vez que o nitrogênio do
ar entra na reação apenas para retirar calor e essa região da chama possui maior seção
transversal. A figura 4 esquematiza o local das reações de combustão.

A chama neutra é a mais usada, com ela é alcançada a temperatura máxima

possível com o combustível, pois a eficiência da reação exotérmica é 100%. Em certos
casos específicos, como, por exemplo, na soldagem de cobre e suas ligas, uma chama
oxidante é a mais indicada porque se tem a formação de um filme fino protetor de escória
produzido por óxidos sobre o metal fundido. Uma chama redutora atinge a menor
temperatura pela combustão incompleta do combustível e é aplicada em solda-brasagem
e solda-branda.

Gases combustíveis mais comuns

Temperatura
Gás combustível Fórmula da chama
neutra °C
Acetileno C2H2 3.087
Propano C2H3 2.526
Propadieno (MPS) C3H4 2.927
Propileno C3H6 2.900
Gás natural (metano) CH4 2.538
Hidrogênio H2 2.660

A temperatura máxima da chama é função de sua regulagem e a figura 5 mostra

as temperaturas máximas para o acetileno.
A temperatura da chama é função da distância, medida a partir da extremidade do
dardo. Existe um ponto onde ela atinge o máximo e depois começa a decrescer. Da mesma
maneira, a atmosfera do penacho muda sua composição química, tornando-se mais
oxidante à medida que aumenta a distância a partir da extremidade do dardo.

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 Figura 5 Temperatura máxima para o acetileno em função da regulagem.
1.4 Consumíveis.
Cilindro de acetileno

O acetileno é uma substância explosiva quando no estado sólido ou líquido. No

estado gasoso ele é instável, isto é, pode decompor-se ou polimerizar-se. Neste último
caso, o produto da polimerização é líquido ou gasoso, acarretando problemas como:
entupimento de tubulações, diminuição da capacidade térmica da chama e dificuldades
na recarga do cilindro.

Para contornar as características do acetileno, ele é armazenado no cilindro com a

pressão máxima de 1,5 kg/cm2 e dissolvido em acetona. Um litro de acetona dissolve
entre 312 e 350 litros de acetileno. Para que o armazenamento dessa mistura seja uniforme
dentro do cilindro, é colocado em seu interior uma massa porosa constituída da mistura
de carvão, amianto e cimento ou sílica e calcário.

Os cilindros de acetileno são geralmente de aço-carbono. Após a fabricação, os

cilindros são ensaiados hidrostaticamente até uma pressão de 6 kg/cm2. A cada 5 anos os
ensaios são repetidos e inspecionadas as condições externas do cilindro e da massa
porosa.
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 Cilindro de oxigênio

O oxigênio é armazenado em cilindros de aço-carbono ou de aço Cr-Mo, em

pressões variando de 150 a 200 kg/cm2, normalmente 185 kg/cm2. Ao contrário do
acetileno, os cilindros de oxigênio não podem ser soldados, sendo fabricados ou por
forjamento ou estampados. São submetidos a ensaio hidrostático 1,5 vez maior que a
pressão máxima de serviço, a 50 ºC. Os ensaios hidrostáticos são repetidos a cada 5 anos,
submetidos também a uma inspeção nas roscas e em sinais de corrosão.

Fluxos e metais de adição

Além dos gases, mais dois tipos de materiais são, às vezes, necessários para a
realização da soldagem a gás: os fluxos e os metais de adição. Juntamente com o gás,
esses materiais são chamados de consumíveis.

Um metal de adição pode ser usado na forma de arame, podendo ser nu ou

revestido com fluxo. O objetivo do fluxo é a geração de uma atmosfera inerte que protege
o metal fundido de oxidação, podendo também agir como escorificante, dissolvendo ou
removendo óxidos ou outras substâncias do metal fundido.

Para realizar soldagem de boa qualidade, é necessário que as peças metálicas

tenham sua superfície livre da presença de óxidos. Como o oxigênio é parte integrante do
processo de soldagem a gás e como a afinidade de certos metais com o oxigênio é
instantânea, é quase impossível impedir a formação desses óxidos. Uma maneira de
removê-los é por meio do uso dos fluxos.

Os fluxos são materiais em forma de pó ou pasta que se fundem e têm a função de

reagir quimicamente com óxidos metálicos que se formam no processo. Eles são usados
na soldagem de aços inoxidáveis e de metais não ferrosos como o alumínio e o cobre e
suas ligas.

Os metais de adição são usados para preenchimento da junta e para melhorar as

propriedades dos metais de base, quando necessário. Encontram-se no comércio sob a
forma de varetas com comprimentos e diâmetros variados. São escolhidos em função da
quantidade de metal mecânicos e/ou da composição química do metal de base.

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1.5 Equipamentos
O equipamento usado é bastante simples, tem baixo custo e também pode ser
usado, com pequenas variações, em outras operações como dobramento e desempeno de
peças metálicas, pré e pós-aquecimento em soldagem, em operações de brasagem, solda-
brasagem e corte a gás.

O equipamento básico para soldagem manual consiste de fontes de oxigênio e gás

combustível, reguladores de vazão, mangueiras e do maçarico. O oxigênio é, em geral,
fornecido em cilindros de gás comprimido (200atm). Em locais onde este gás é muito
utilizado, ele pode ser fornecido a partir de instalações centralizadas. O acetileno é
fornecido em geral dissolvido em acetona dentro de cilindros próprios. Geradores de
acetileno, onde este é produzido pela reação de carbureto de cálcio e água também podem
ser usados.

Figura 6 Ilustração do processo de soldagem por oxi-gás.

Uma montagem do equipamento de soldagem oxi-gás é mostrada abaixo.

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 Figura 7 Montagem do equipamento de soldagem oxi-gás.
Maçaricos
O principal item desse equipamento básico é o maçarico, no qual os gases são
misturados e do qual eles saem para produzir a chama. Ele é composto basicamente de:
• corpo, no qual estão as entradas de gases e os reguladores da passagem dos gases;
• misturador, no qual os gases são misturados;
• lança, na qual a mistura de gases caminha em direção ao bico;
• bico, que é o orifício calibrado por onde sai a mistura dos gases.

Figura 8 Representação esquemática de um maçarico.

O maçarico é um instrumento para misturar e controlar a vazão da mistura na saída
do bico. Com ele consegue-se obter a chama com regulagem e intensidade de combustão
ideais para a operação de soldagem ou corte.
Eles recebem o oxigênio e o gás combustível e fazem a mistura na proporção
adequada à produção da chama desejada. A vazão de saída dos gases determina se a
chama será forte, intermediária ou suave.

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 Basicamente, existem dois tipos de maçaricos:
O maçarico de baixa pressão, do tipo injetor, que fornece uma mistura de gás e
oxigênio sem variação de proporção.

Figura 9 1. Entrada de oxigênio. 2. Entrada de gás. 3.lnjetor. 4. Mistura entre os gases. 5. Câmara de
mistura. 6. Bico.

O maçarico misturador é usado com cilindros de gás de média pressão. Nele, os

gases passam por válvulas que permitem controlar a proporção da mistura e continuam
através de tubos independentes até o ponto de encontro dos gases sem sofrer alterações
significativas de volume e pressão.

Figura 10 1. Entrada de oxigênio. 2. Entrada de gás. 3.Ponto de encontro dos gases. 4. Misturador de
gases. 5. Câmara de mistura. 6. Bico.

O maçarico deve gerar uma chama estável e manter a dosagem dos gases da
mistura constante durante todo o processo da soldagem ou corte. Em outras palavras, deve
manter constante a regulagem da chama, tanto com variações na pressão do oxigênio
como com o aquecimento excessivo.
Os maçaricos devem ser projetados para resistir ao retrocesso da chama,
caracterizado por um ruído bem característico e que pode danificar o maçarico ou até
causar um acidente grave. O retrocesso pode ocorrer quando o bico é parcialmente
obstruído, quando ocorre aquecimento excessivo ou quando a velocidade de saída da
mistura é menor que a da propagação da chama. Se o ruído característico continuar, o
retrocesso da chama é mais grave e pode se propagar pelas mangueiras até o cilindro.
Bicos
Os bicos são feitos de ligas com elevada condutibilidade térmica, como as ligas
de cobre, para evitar um superaquecimento, gerando problemas como os que foram
referidos no item anterior.

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 A área do orifício do bico está linearmente relacionada com a espessura da chapa
a ser soldada. Nota-se que, para uma dada área do orifício do bico, existe uma faixa de
espessura que varia com as condições de soldagem. Existe um feixe de superposição das
espessuras a serem soldadas, porém deve-se ter atenção devido às condições de soldagem,
que podem ser ideais para um dado bico e não para outro, mantendo-se constante a
espessura da chapa.
O formato e o tamanho do dardo dependem, entre outros fatores, do diâmetro do
orifício do bico, da relação entre os diâmetros de entrada e saída do bico etc. O bico deve
fornecer então um escoamento laminar da mistura gasosa.
Reguladores de pressão
Os reguladores são equipamentos utilizados para descomprimir os gases
armazenados em alta pressão nos cilindros. A função do regulador é baixar a pressão do
gás ao valor desejado pelo usuário e mantê-la estabilizada, independentemente de
flutuações de pressão no cilindro.
Ele pode ser de dois tipos: de um ou dois estágios.

Figura 11 Regulador de pressão.

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 Figura 12 Seção transversal de um regulador de pressão de um estágio (a) e de dois estágios (b).

Válvulas de segurança
As válvulas de segurança devem ser utilizadas em todos os equipamentos de
soldagem e corte oxi-gás. São dispositivos importantes, pois podem minimizar, ou até
evitar acidentes com aqueles tipos de equipamento.
As válvulas de segurança são de dois tipos: válvula contra retrocesso de chama e
válvula de contra fluxo.
A válvula contra retrocesso de chama é conectada ao regulador de pressão do
combustível, ou central de gases combustíveis. Essas válvulas devem evitar o contra fluxo
dos gases, extinguir o retrocesso da chama e cortar o suprimento do gás combustível após
o retrocesso. O funcionamento de uma válvula contra o retrocesso da chama pode ser
acompanhado com a figura 13. O combustível entra na válvula, atravessa um diafragma
perfurado e depois um bocal, entra em outra câmara através de outro bocal, atravessa
outro diafragma perfurado, um disco de material poroso e é direcionado para a mangueira
de combustível que alimenta o maçarico. No caso de retrocesso, o disco de material
poroso evita a propagação da chama para o interior do maçarico junto com os dois
diafragmas que mudam os raios de curvatura e interrompem, através de bocais, o fluxo
do gás combustível.

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 A válvula de contra fluxo evita a passagem do combustível do maçarico em
direção ao cilindro. O funcionamento de uma dessas válvulas pode ser acompanhado
através da figura 14. O combustível flui normalmente através de discos porosos de um
metal dúctil, como mostra a figura 14a.
Caso haja contra fluxo devido a uma mistura explosiva de acetileno e ar, por
exemplo, esses discos absorvem as ondas de choque e bloqueiam o contra fluxo (figura
14b). Esse tipo de válvula não impede o retrocesso da chama, uma vez que a temperatura
elevada danifica seus componentes internos.

Figura 13 Seção transversal de um tipo de válvula de segurança para retrocesso de chama.

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 Figura 14 Seção transversal de um tipo de válvula de segurança para contra fluxo.

As mangueiras têm a função de conduzir os gases. Elas devem ser flexíveis e

capazes de resistir à alta pressão e a uma temperatura moderada. Para facilitar a
identificação a mangueira para os gases combustíveis deve ser vermelha e ter rosca
esquerda. A mangueira de oxigênio deve ser verde e ter rosca direita. Cada mangueira
deve ser protegida por válvulas de segurança presentes no regulador de pressão e no
maçarico.

1.6 Métodos de operação na soldagem

Ângulo de soldagem
O ângulo formado entre o maçarico e o metal-base é função da espessura da chapa,
do ponto de fusão do metal-base e de sua condutividade térmica. A tabela 2 mostra a
relação entre o ângulo formado pelo maçarico e o metal-base para chapas de aço-carbono.

Tabela 2 Ângulo do maçarico em função da espessura de chapas de aço-carbono.

Espessura da chapa Ângulo do
(mm) maçarico
Até 1,0 10°
1,1 - 3,0 20°
3,1 - 5,0 30°
5,1 - 7,0 40°
7,1 - 10,0 50°
10,1 - 12,0 60°

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 No caso de utilização de chapas de cobre, os ângulos variam de 60 a 80°, enquanto
que para o chumbo é de 10°. Durante as diversas etapas da soldagem oxi-gás, o ângulo
do maçarico varia. No início, na fase de preaquecimento da chapa, o ângulo recomendado
está entre 80° e 90°. Na soldagem propriamente dita, utiliza-se, no caso dos aços, os
ângulos mostrados na tabela 2. No término da soldagem, o ângulo é de 10 a 20° para o
preenchimento da cratera. Essa técnica é mostrada na figura 15.

Figura 15 Ângulo do maçarico para as diversas etapas da soldagem oxi-gás: no preaquecimento (a);
durante a soldagem (b); no término da soldagem (c)

Na soldagem oxicombustível é possível utilizar duas técnicas diferentes quanto ao

sentido de avanço do maçarico: soldagem adiante ou à esquerda e soldagem atrás ou à
direita.
A soldagem adiante ou à esquerda (forehand) consiste em colocar a chama
seguindo a vareta de solda em relação ao movimento segundo o qual se desenvolve a
costura. Se o maçarico é segurado com a mão direita e a vareta com a mão esquerda,
desenvolvendo-se o cordão de solda da direita para a esquerda, a vareta precede a chama
e fica à esquerda, donde advém o nome de soldagem à esquerda.
Na soldagem à esquerda, o ângulo entre o maçarico e a peça deve ficar em torno de 60°.
O ângulo entre a vareta e a peça, por sua vez, deve ficar entre 45° e 60°.

21
 Figura 16 Soldagem à esquerda.
Essa técnica é usada para a soldagem de aços e de metais não ferrosos, porque o
cordão de solda obtido é raso. É necessário geralmente que o soldador faça movimentos
rotativos ou ziguezague de um lado para o outro da chapa para obter uma fusão perfeita.

Este método é, atualmente, o mais utilizado, principalmente na soldagem de

chapas de aço com uma espessura máxima de ¼ " (6,35mm), e na soldagem de chapas
finas de até 2,5mm de metais não ferrosos. Tal método não é recomendado para a
soldagem de aços de alta resistência.
O bico do maçarico deve fazer um ângulo que varia de 45º a 50º em relação à
chapa; a vareta de solda deve ser segura em um ângulo de 40°. O ângulo formado entre a
vareta de solda e o bico do maçarico deverá ser de aproximadamente 90°.

Figura 17 Soldagem à esquerda.

A soldagem atrás ou à direita (backhand) consiste em colocar a vareta de solda
seguindo a chama, no movimento segundo o qual se desenvolve a costura. Se o maçarico
está sendo segurado com a mão direita e a vareta com a mão esquerda, desenvolvendo-se
o cordão de solda da esquerda para a direita, a vareta sucede a chama e fica à esquerda.
Este método foi aperfeiçoado durante a Segunda Guerra Mundial a fim de poder
competir com a soldagem elétrica de chapas com espessuras superiores a 12,7mm (1/2"),
em vista das deficiências das soldagens à esquerda para chapas dessa espessura.

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 A soldagem à direita acontece quando a chama é dirigida para a poça de fusão e o
metal de adição é depositado atrás da chama. O ângulo entre o maçarico e a chapa deve
ficar entre 45° e 60°, e o ângulo entre a vareta e a chapa é de aproximadamente 45°.

Figura 18 Soldagem à direita.

Nessa técnica, o maçarico se desloca em linha reta, enquanto a vareta de solda
avança em movimento de rotação no banho de fusão. Ela é empregada para a soldagem
de materiais com espessura acima de 6 mm.
A soldagem à direita apresenta uma série de vantagens:
• maior facilidade de manuseio do maçarico e da vareta de solda;
• maior velocidade de soldagem;
• melhor visão da poça de fusão e, consequentemente, melhor controle durante a
soldagem;
• menores esforços de dilatação e contração;
• possibilidade de soldagem de ampla faixa de espessuras de materiais.
O ângulo entre o bico do maçarico e a chapa a ser soldada será de 40° a 50º; o
ângulo entre a vareta e a chapa, de 30º a 40º, e, finalmente, o ângulo entre o bico do
maçarico e a vareta de solda, de 100° a 110°.

Figura 19 Soldagem à direita.

Uma soldagem realizada corretamente proporciona a fusão satisfatória em ambas

as bordas da junta soldada e deve apresentar o aspecto apresentado na figura 20.

23
 Figura 20 Aspecto de uma fusão satisfatória.
Por outro lado, a aplicação errada das técnicas de soldagem, a escolha incorreta
do metal de adição e o tamanho inadequado da chama podem gerar defeitos na soldagem.
A soldagem à esquerda é a mais indicada para chapas com a espessura de até 3
mm aproximadamente, enquanto que a soldagem à direita produz melhores resultados
para espessuras maiores.
A soldagem à direita tem maior velocidade que a soldagem à esquerda, porque
nela é maior a energia de soldagem. A explicação é que na soldagem à direita a parte mais
quente da chama está mais afastada do local a ser fundido.
Em uma obra, quanto mais se aproxima a fase final, com mais frequência acontece
que os conjuntos soldados tenham de ser montados em posições desfavoráveis.
Assim, é importante observar algumas considerações sobre outras posições de
soldagem que não a plana.
Na posição vertical, as soldas deverão ser feitas, sempre que possível, de baixo
para cima, ou seja, na posição ascendente. Tanto quanto possível, deve-se evitar a posição
vertical descendente por ser uma técnica mais complicada, em função do escorrimento do
material líquido. Durante a operação, o ângulo entre o bico do maçarico e a peça a ser
soldada deve variar entre 25° e 90°, conforme a espessura da chapa. O ângulo entre a
vareta de solda e a chapa deve ser de 30°.
A principal vantagem da soldagem na posição vertical é a de se poder trabalhar
sem chanfros, com materiais na faixa de 15 mm de espessura. Nesta faixa de espessura,
podem ser empregados simultaneamente dois soldadores, um de cada lado da junta. Para
evitar pressões desiguais, o fornecimento dos gases deve ser efetuado pela mesma fonte.
A soldagem na posição horizontal é a menos utilizada na soldagem
oxicombustível. Só é recomendável para espessuras menores que 5 mm. O método de
operação é todo especial e requer sucessivas mudanças no ângulo de ataque do bico do
maçarico, ora para a direita, ora para a esquerda.
A solda na posição sobre cabeça é a mais difícil, requer maior habilidade do
soldador e deve ser evitada sempre que possível, porém, muitas vezes, especialmente na
construção naval, ela é obrigatória.
A diferença principal entre a soldagem sobre cabeça e os outros tipos de soldagem
reside no grande ângulo formado entre o maçarico e a peça a ser soldada, pois o maçarico
é mantido quase na posição vertical. O ponto de fusão é inteiramente controlado pela

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chama do maçarico, que é posicionado quase em ângulo reto com a chapa, permitindo
manter o ponto de fusão em posição correta.
A dificuldade maior dessa posição de soldagem é manter um controle sobre a
profundidade de penetração, uma vez que é preciso esperar que haja calor suficiente para
obter uma boa penetração; no entanto, o material se torna muito fluido e difícil de
controlar, com tendência a cair. Utilizando chama e vareta de solda corretas, e,
principalmente, muita habilidade por parte do soldador, as dificuldades podem ser
superadas.
A primeira etapa na preparação das peças a soldar é a limpeza. As peças, ou pelo
menos as partes a serem soldadas, devem estar limpas e livres de qualquer outro material
que não seja sua própria superfície. Por outro material entende-se: tinta, verniz, óleo,
graxa, gordura em geral ou outro material qualquer que possa contaminar a poça de fusão.
Concluída essa etapa, passa-se para o próximo passo da preparação, que consiste
em executar um chanfro, dar espaçamento e fixar as peças a serem soldadas. É importante
destacar que este segundo passo vai depender muito da espessura da peça a ser soldada.
Por exemplo, os chanfros somente são necessários a partir de uma certa espessura.
Nas peças com espessura de 3 a 5 mm deve ser feito um preparo nas bordas a
serem soldadas; esse preparo chama-se chanfro, o qual pode ser feito com esmerilhadeira,
lima ou rebolo e deve ter por volta de 30°. A profundidade do chanfro não deve atingir
mais do que 3/4 da espessura da chapa, pois se a ponta do chanfro for muito fina, esta
será queimada com grande facilidade pela chama do maçarico e a soldagem não ficará
perfeita.
Nas chapas com espessura entre 5 e 15 mm fazem-se os chanfros da mesma
maneira, porém, com ângulos maiores, na ordem de 60°, para ter acesso com o maçarico
ao fundo da junta.
Em espessuras superiores a 15 mm recomenda-se a utilização de chanfro duplo; a
soldagem deve ser feita pelos dois lados. Quando possível, recomenda-se que esta
soldagem seja feita com dois maçaricos de mesma capacidade e em trabalho em conjunto,
um de cada lado, principalmente em espessuras acima de 20 mm.
O preaquecimento das chapas é outra etapa de preparação. É necessário e algumas
vezes indispensável, não só para facilitar o processo de fusão da soldagem e do material
a soldar, mas também para compensar a contração e as possíveis deformações e trincas
do cordão. As chapas finas são aquecidas com o próprio maçarico nos lados da junta a
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soldar. Já as chapas grossas ou peças de grandes dimensões exigem aquecimento
localizado ou aquecimento em forno.
As chapas finas com espessura de até 1 mm não precisam de material adicional
para soldagem. Basta preparar as duas bordas a serem soldadas com uma pequena dobra
de modo a parecer um pequeno flange de cerca de 1,5 mm em cada uma das chapas.
Encostando-se os dois flanges e aproximando-se a chama, dá-se a fusão e a consequente
soldagem.
Para chapas com espessura de 1 a 3 mm, usa-se outro modo para preparação:
aproximam-se as duas chapas a serem unidas, deixando um pequeno espaço com
aproximadamente 1/4 da espessura da chapa. Este modo de soldagem pode causar
deformações nas chapas muito finas.
O ponteamento é utilizado na soldagem de chapas mais finas, antes de ser feito
todo o cordão; as chapas devem ser ponteadas em espaços de 10 a 15 mm. Tal
procedimento evitará que, ao se deformarem, as chapas se aproximem demasiadamente,
prejudicando, assim, a sequência do serviço.

Figura 21 Preparação das juntas para soldagem conforme a espessura.

1.7 Segurança na soldagem.

Cilindro de acetileno
As seguintes recomendações devem ser observadas:
• Evitar choques violentos, principalmente nos reguladores de pressão.
• Não armazenar os cilindros em local próximo a uma fonte de calor.
• Armazenar os cilindros preferencialmente na posição vertical e seguros por correntes.
• O acetileno é mais leve que o ar e não se acumula em locais baixos.

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• Não esvaziar o cilindro completamente, evitando a entrada de ar ou a saída de vapor de
acetona misturado com o acetileno.
•Ter cuidado com vazamentos, uma vez que a mistura do acetileno com o ar pode ser
explosivo.
• Verificar sempre o estado das válvulas e reguladores de pressão, para evitar vazamentos.

• Evitar o contato do acetileno com tubulações ou conexões de cobre e algumas de suas

ligas, porque pode-se formar um composto explosivo do acetileno com o cobre.

Cilindro de oxigênio
• Não usar o oxigênio no lugar do ar comprimido para retirar resíduos de locais que
estejam também sujos de óleo ou graxa, pois pode haver combustão espontânea dos óleos.
• Não usar o oxigênio para limpar roupa que esteja suja de óleo ou graxa, pois há risco de
combustão espontânea da roupa.
• Não lubrificar nenhuma conexão ou parte do equipamento em contato com o cilindro de
oxigênio.
• Evitar choques violentos nos reguladores de pressão, uma vez que, devido à elevada
pressão interna, o cilindro do oxigênio pode voar como um míssil.
• Conservar o cilindro sempre com o capacete de proteção, quando não estiver em uso,
durante a soldagem
• Caso ocorra retrocesso da chama, fechar imediatamente as válvulas do maçarico e dos
cilindros de gases.
• Limpar o bico do maçarico, evitando entupimentos.
• Ter cuidado com o risco de explosão ao soldar ou cortar recipientes metálicos que
tenham tido contato com combustíveis.

Exercícios
1. Quais são as principais vantagens e desvantagens dos processos oxi-gás?
2. Quais são as principais aplicações dos processos de soldagem oxi-gás?
3. Descreva as características dos três tipos de chama.
4. Explique as finalidades dos gases usados em soldagem oxi-gás.
5. Explique o funcionamento dos reguladores de pressão e das válvulas de segurança.
6. Quais são as principais medidas de segurança a serem adotas na soldagem oxi-gás?
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Referências bibliográficas

(1) MARQUES, Paulo Villani; MODENESI, Paulo José; BRACARENSE,

Alexandre Queiroz. Soldagem: fundamentos e tecnologia. 2. ed. Belo
Horizonte: Ed. UFMG, 2007. 362 p. (Didática).
(2) Soldagem / Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial (São Paulo). São
Paulo: SENAI-SP editora, 2013.
(3) WAINER, Emílio; BRANDI, Sérgio Duarte; MELLO, Fábio Décourt Homem
de (Coord.). Soldagem: processos e metalurgia. São Paulo: Edgard Blücher,
1992. 494 p.
(4) KIMINAMI, Cláudio Shyinti; CASTRO, Walman Benício de; OLIVEIRA,
Marcelo Falcão. Introdução aos processos de fabricação de produtos
metálicos. São Paulo: Blucher, 2013. 235 p.
(5) SANTOS, Carlos Eduardo Figueiredo dos. Processos de soldagem: conceitos,
equipamentos e normas de segurança. São Paulo: Érica, 2015. 152 p.
(6) Fundamentos de soldagem I / SENAI. Serviço Nacional de Aprendizagem
Industrial. - São Paulo: SENAI-SP Editora. 2015. 152 p.: il (Área
Metalmecânica - Metalurgia)

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