VA - Curso de Cerâmica Artística e Artesanal

Curso de Cerâmica
Artística e Artesanal
Criação, pesquisa e elaboração

Equipe Pegasus
2011
Marketing do curso de Cerâmica artística e artesanal
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Índice
1 - A cerâmica
2 - A argila
3 - A argila e seus segredos
4 - As rachaduras e bolhas de ar nas argilas
5 - Modelagem
- Usando a placa
- Beliscando
- Cobrinhas
- Torno ou roda de oleiro
- Como “ocar”
- Como cortar peças de argila
- Processo de “ocagem”
- A costura das peças
- Vazar ou marcar peças cerâmicas
6 - Endurecimento da argila e sua reciclagem
7 - Mistura de argilas
8 - Equipamentos utilizados por ceramistas
- Ferramentas de acabamentos
- Ferramentas de torno
- Fornos
- Pirômetro
- Cone Pirométrico
- Moldes
- Equipamentos de segurança
9 - Queima e técnicas de forno
- 1ª Queima ou Biscoito
- Eliminação de água contida no barro durante a queima de biscoito
- 2ª Queima ou queima de esmalte (vidrado)
- Monoqueima
- Arrumação das peças no forno
- Uso da Vaselina
- Esmalte
- Esmaltação
- Celadon
- Características técnicas do celadon
- Fim da queima
- Assinatura
- Secagem
- Queima de Raku
- Óxidos corantes
- Empenamento
- Paper Clay
- Cupinzeiro
- Forno de madeira e papel
- Queima em Forno Noborigama
- Queima em Serragem
- Fornos Japoneses
10 - Dicas técnicas
- O ceramista ecologicamente correto para o meio ambiente

- Como melhorar a argila para os trabalhos:
- A extração e armazenamento
- A preparação da massa
- Secando as peças
- Queimando as peças cerâmicas
- Defeitos da queima
- O que fazer quando sua argila está muito seca?
- Maneira favorita para deixar o barro secar
- Medição de Temperatura - Guia para Principiantes
- Secagem de peças Cerâmicas
- Secagem de Placas
- Secagem de pratos, travessas, tigelas e peças similares
- Secagem de vasos e esculturas
- Problemas na modelagem com moldes
- Como vedar e impermeabilizar Cerâmica
- Medição da temperatura
- O pirômetro
- Cones pirométricos
- Como e quando enfornar?
- Termopar
- Efeitos termoelétricos
- Efeito Seebeck
- Modelo de medição
- Fórmulas Limites
- Como medir a viscosidade de um vidrado
- Viscosímetro de Mariotte
- Viscosidade na queima
- Método de determinação da viscosidade
- Análise de defeitos comuns em vidrados cerâmicos
- Terra Sigillata
- Dicas e truques para fazer pratos e travessas
11- Como fazer um sino de vento rupestre
12 - Como fazer uma casinha de cogumelo
13 - Como fazer um painel de Cerâmica
14 - Pintura de vasos
- Cachepô Australiano
- Vaso com modelo patchwork
- Vaso esponjado
- Pintura de vaso com esponjado e stencil (máscara)
15 - Links de vídeos úteis e interessantes
16 - Tabela de cones Pirométricos
17 - Fotos diversas de alguns trabalhos cerâmicos

1 - A cerâmica
Cerâmica é a argila (barro) que queimada em forno torna-se dura e pouco

quebradiça. Os seus principais elementos constitutivos são a sílica e o
alumínio.
Existem inúmeros os tipos de argilas e elas são utilizadas para diversas

finalidades como, por exemplo:
Para confeccionar telhas, tijolos, manilhas, vasos de plantas e

Para confeccionar pisos, azulejos, objetos.
Para confeccionar a chamada “louça branca” - usada
principalmente em banheiros (pias, vasos sanitários, etc.)
Para confeccionar a cerâmica artística - artesanal onde são feitos
objetos utilitários, objetos decorativos, esculturas etc.
A Cerâmica compreende todos os materiais inorgânicos, não metálicos,

obtidos geralmente após tratamento térmico em temperaturas elevadas.
2 - A argila

A argila também é conhecida popularmente como “barro”, em geral, tem
uma textura terrosa e pode ser facilmente moldado ou deformado quando é
umedecido (ou molhado).
Essa característica de ser moldado é chamada de plasticidade. Outro

ponto que caracteriza as argilas é o fato de elas serem constituídas por
partículas muito finas.
Você reparou que está escrito “as argilas”, no plural? Isso acontece
porque existem vários tipos de argilas. E esses vários tipos são formados por
componentes diferentes.
Existem argilas que são vermelhas, argilas que são brancas, argilas que
servem para fazer piso e azulejo, argilas que servem para fazer telha e tijolo,
etc.
Da mesma forma, também existem realmente muitos tipos de argilas,

inclusive o que se chama de “argila gorda” e “argila magra”. Argila gorda é
aquela que é muito pura e fácil de ser moldada e muito plástica. A argila magra
é o contrário, mais difícil de ser trabalhada.
O resultado final das peças que vão ser feitas depende muito, entre
outras coisas, do tipo da argila usada. E sobre isso vamos falar um pouco mais
à frente.
Mas uma coisa todas essas argilas têm em comum: geralmente, elas são
constituídas pelo mesmo material. Em geral, toda argila é formada por restos
de rochas ou pedras, areia, restos de folhas, troncos ou animais e água. Cada
tipo de argila tem uma quantidade maior ou menor de cada um desses
componentes.
Há também os compostos de ferro, que dão a cor vermelha a algumas

argilas. A quantidade desses componentes também influencia as
características das peças que estão sendo feitas.
Se a argila tem muita areia, por exemplo, a peça pode ficar mais porosa,
ou seja, com mais espaços vazios. E assim quebra mais fácil.
Principais tipos de argilas, cores e temperaturas para queima.
CREME: Consiste numa massa plástica para queima entre 800 e 1300ºC
podendo ser usada em torno, para moldagem e modelagem. A cor de
queima vai do rosado aos 800º C, até creme com pintas pretas a 1300 º
C, quando esta perfeitamente sinterizada. A retração varia entre 15 e 17%
a 1300 ºC.
MARFIM: Massa plástica para queima entre 800 e 1300º C que pode ser
usada em torno, moldagem e modelagem. A cor de queima vai do marfim
claro a 800 º C até marfim a 1200 º C e cinza clara a 1300º C, quando
esta totalmente sinterizada. A retração está entre 14 e 16% a 1300 ºC.
BRANCA SHIRO: Massa plástica para queima entre 800 e 1300° C para
uso em torno, modelagem e moldagem. A cor de queima vai do rosado a
1000° C até branca a 1300° C, quando está sintetizada.
A retração varia entre 13 e 15% a 1300° C.
TABACO: Massa de grande plasticidade para queima entre 800° C e

1200° C. Pode ser usada em torno ou para modelagem e moldagem. A
cor de queima varia do bege a 800° C até marrom claro a 1200° C.
A retração varia de 14 a 16% a 1200° C.
FAIANÇA: Massa cálcica de queima branca, plástica para uso em torno,

moldagem e modelagem, para queima a 980° C , ficando com uma
porosidade em torno de 12%. A retração nesta temperatura está entre 13
e 15%.
TERRACOTA: Massa de alta plasticidade e cor de queima vermelho

característico, para queima entre 800 e 1200° C . Próprio para uso em
torno, moldagem e modelagem. A retração fica em torno de 14%.
PRETA: - Massa de boa plasticidade que quando queimada a 100° C fica

preta, a temperaturas mais baixas fica de coloração marrom. Pode ser
usada em torno, modelagem e moldagem.
O que acontece com as peças de cerâmicas quando estão sendo

fabricadas?

Como já falamos, as argilas são compostas por diversos materiais, como
areia, pedras, restos de folhas e animais (matéria orgânica), calcário, etc.
Cada um desses componentes influencia de alguma forma na argila, e,

conseqüentemente, na peça cerâmica. A matéria orgânica e a argila,
propriamente dita, fazem com que o material seja mais plástico, mais fácil de
modelar. Durante a queima, a matéria orgânica vira gás e tem que ser expulsa
da peça.
Quando o gás sai, podem-se formar espaços vazios e até mesmo trincas.
Se houver muito espaço vazio, a peça vai quebrar facilmente. A areia, por outro
lado, faz com que a argila fique menos plástica, mais difícil de moldar (é só
lembrar que se você misturar apenas areia e água fica impossível moldar
qualquer coisa).
A areia, quando aquecida, aumenta de tamanho, e quando resfria volta ao

seu tamanho normal. Isso também pode causar trincas.
O calcário é outro tipo de material que solta gás durante a queima. Nesse
caso, acontece o mesmo que com a matéria orgânica. Se o gás não consegue
sair, a peça incha ou trinca.
Por fim, as pedras, ou mesmo grandes “bolos de barro”, impedem que a

peça fique bem lisinha, que a argila seja distribuída por igual. Isso, além de
deixar a peça menos bem acabada, pode fazer com que ela se quebre
facilmente.
3 - A argila e seus segredos
Seja uma estátua, vasinho, bandeja, etc., há alguns cuidados essenciais

que, se não forem tomados, podem colocar a perder todo o trabalho.
Imagine só: você faz uma peça com todo o carinho e trabalho, uma obra
de arte; mas, ao secar, ela começa a rachar toda. Ou, ainda pior, depois de
queimar no forno você descobre que ela quebrou!

Uma frustração dessas pode tirar até a vontade de trabalhar com argila, e
justamente para evitar uma coisa dessas vamos aprender hoje alguns cuidados
essenciais.
Amassar o barro ou “bater o barro” é a necessidade que argila tem de ser

bem amassada, com as mãos, ou mecanicamente, para compactar e eliminar
todas as bolhas de ar existentes em seu interior. Isso por que as bolhas
poderão fazer com que a peça exploda dentro do forno durante a queima,
como também podem provocar rachaduras em peças que estejam secando.
Pode-se também amassar o barro, jogando-o sobre uma superfície lisa

por repetidas vezes.
Não se deve esquecer que “bater o barro” é uma etapa da preparação

que não pode deixar de ser realizada.
Atente que...
O segredo da cerâmica é uma massa de argila bem amassada. Ela não

deve estar muito mole, mas sim maleável e ligeiramente firme, sem
estar dura demais.
Se a sua argila estiver mole demais, coloque-a num saco plástico com
algumas bolas de jornal: elas chupam a umidade. Troque o jornal de
vez em quando, e não o deixe ficar muito tempo.
O processo de amassar argila é semelhante ao de amassar pão. Apóie
a argila com uma das mãos e empurre para baixo com a outra. Estique
a parte que foi pressionada e dobre-a por cima do resto da massa,
depois volte a empurrar para baixo.

Repita várias vezes. Durante o processo, você vai ouvir as bolhas de ar
estalando, com a pressão.
4 - As rachaduras e bolhas de ar nas argilas
Uma massa de argila bem trabalhada deve ser compacta e de sem

bolhas, pois elas podem explodir durante a queima, estragando seu trabalho.
Mesmo com a argila bem amassada, podem surgir bolhas de ar durante a

confecção das peças de cerâmica. Bolhas superficiais são fáceis de perceber,
pois formam saliências arredondadas sob a argila, e se abrem com a pressão
do dedo.
Faça sulcos com no buraco aberto pela bolha e preencha com barbotina*
e argila, pressionando bem. As bolhas internas são tiradas ao “ocar” a peça,
isso é, retirar o excesso de argila de seu interior.
*Barbotina - É a argila misturada com água em estado pastoso. Usa-se para

unir pedaços de argila, juntar duas placas, colocar alças, bicos ou aplicar
decoração etc.
Quando precisar acrescentar barro a uma peça, não o aperte

simplesmente no local desejado: ele pode se soltar facilmente ou formar novas
bolhas de ar. Depois, ponha a porção de barro desejada por cima. Repita
várias vezes, se necessário.
Às vezes, durante a secagem, uma peça pode rachar. Para consertar

rachaduras, lixe a peça seca e recolha o pó que cair dela. Umedeça
ligeiramente o local da rachadura com um pincel e risque-o com um palito ou

um “esteco” de metal bem duro. Coloque numa vasilha o pó e faça uma pasta
com alguns pingos de água. Aplique-a nas rachaduras com o palito.
Detalhes muito finos e estreitos, como braços, folhas, etc., tendem a

secar mais depressa que o resto da peça, e por isso tendem a rachar e cair.
Para evitar que isso aconteça, aplique pequenos pedaços de pano úmido
nesses locais. Umedeça-os ligeiramente quando estiverem secos, mas sem
molhar demais.
5 - Modelagem
• Usando a placa - Fazer placa consiste em espalhar, com um

rolo, uma porção de argila sobre uma superfície lisa, compactando-a.
Usam-se duas réguas de madeira sobre as quais se movimenta o rolo com
as mãos. As réguas servem também para calibrar a espessura da placa.
Deve-se cobrir a argila, com um tecido ou plástico, para que não grude no
rolo.
Esta tarefa manual pode ser efetuada mecanicamente através de um
abridor de placa, equipamento que permite espremer a argila através de
dois rolos de borracha tracionados por uma manivela.
Com placas pode-se construir a maioria das peças cerâmicas.
• Beliscando - Cria-se a forma da peça amassando a argila com os dedos

de uma das mãos. A palma da outra mão ajuda a dar a forma desejada.
• Cobrinhas - São feita com tiras de argila que são roladas com as mãos
sobre uma superfície lisa até que se tornem cilíndricas.
Pode-se também produzi-las usando uma extrusora (equipamento que
comprime o barro num tubo dando a forma que se quer na saída). Com as
cobrinhas juntadas entre si, sobrepostas e trabalhadas, podem-se obter
todas as formas que se queira, de acordo com a habilidade e técnica de
cada um.

Torno ou roda de oleiro - Usado para fazer peças torneadas como vasos,
por exemplo.
Como “ocar” peças de argila - Sempre que for fazer trabalhos com argila
existirá a necessidade de ocar, isso é, retirar o excesso de argila de dentro
das peças de cerâmica antes de secar para a queima.
Pode parecer exagero, mas essa etapa é muito importante,

principalmente nas peças grandes, porque diminui seu peso e reduz o risco de
bolhas de ar. Além, é claro, de reduzir o tempo necessário para a queima.

A peça a ser ocada deve estar em ponto de couro, isso é, quando a argila
está mais dura, porém não totalmente seca.
Uma dica para reconhecer o ponto de couro é passar o dedo pela argila: ela
fica lustrosa.
Em figuras de apenas um lado, como máscaras ou placas, ou que tenham

aberturas, como casinhas, é mais fácil o processo.
Mas em figuras fechadas, não há outro jeito senão cortar.
Como cortar peças de argila - A peça dever ser de preferência cortada

em L, de modo a deixar a base intacta.
Se cortar inteiramente a peça, fica mais difícil manter as duas metades na

hora de costurá-las de volta. Dependendo da forma da peça a ser ocada, às
vezes pode ser necessário fazer vários cortes.
Para cortar argila maciça, deve-se usar um fio de náilon. Muitas vezes,
amarram-se pedacinhos de madeira nas extremidades, para ajudar a segurar
melhor o fio.
Marque com um esteco* onde vai cortar, escolhendo de preferência uma

área que não tenham muitos detalhes. Estique o fio de náilon e passe pelo
meio da peça com cuidado, conforme o esquema.
*Esteco - Espécie de palheta, parecida com um palito de picolé. Pode ser de

madeira, plástico ou metal.
Processo de “ocagem” - Depois de cortada a peça, segure um dos

pedaços com uma das mãos enquanto retira a argila com uma colher de
chá. Além do apoio, poderá sentir assim se está tirando argila demais. A
camada que sobrar deve ter no mínimo 1 cm de largura.

Faça sulcos com o esteco nas beiradas dos cortes e coloque barbotina,
antes de juntar os pedaços. Aplique barbotina por toda a extensão do corte de
um dos pedaços.
A costura das peças
Junte os dois pedaços e aperte bem. Selecione uma pequena área para a
costura e, com um esteco de madeira, faça sulcos sobre o corte como aparece
na ilustração, levando a argila de um pedaço a outro.
Repita a operação no outro pedaço, de modo a cruzar os cortes

anteriores, como aparece nas imagens.

Aplique barbotina sobre a costura e pressione-a, alisando a argila. Vá
repetindo a operação, até o final.
Se puder aperte os dois pedaços juntos com uma das mãos enquanto
costura, para que não aconteça de uma parte já costurada abrir de novo.
Alise a costura, cuidando para não deixar “cicatrizes”, e refaça os

detalhes que possam ter sido danificados.
Depois que a peça estiver totalmente fechada, não se esqueça de fazer

um furo na base, para que os gases escapem durante a queima.
Existe no mercado argilas que são colocadas à disposição dos

consumidores na forma líquida, em pó e na mais usual - a forma plástica.
Hoje em dia existe no mercado uma variedade enorme de argilas já prontas
embaladas em blocos, pesando cerca de 10 quilos, algumas até trazidas do
exterior, cada uma com características próprias de usos e aplicações.
Nota: Você sabia que São denominados barros magros os que partem
com facilidade quando trabalhados, e barros gordos os que possuem
mais maleabilidade-plasticidade.
Vazar ou marcar peças cerâmicas
Pode-se usar um simples palito de madeira e com ponta afiada para fazer
essa etapa antes que a peça seja queimada.

6 - Endurecimento da argila e sua reciclagem
Argila para ser trabalhada tem que estar úmida e maleável. Se for
acondicionada num invólucro de plástico grosso, hermeticamente fechado, sua
conservação se dará por longo período de tempo. Aberta a embalagem, a
argila deverá ser mantida envolta em plástico e armazenada em recipiente
fechado e em lugar fresco. Se isto não ocorrer seu endurecimento se dará em
pouco tempo, dificultando seu uso e manuseio.
Caso a argila endureça ela pode ser reciclada sem que perca suas
características originais. Para tal deixa-se secar completamente e, em
seguida, coloca-se o material, quebrado em pequenos pedaços, num
recipiente, cobrindo-o com água. Após alguns dias, a massa resultante, já
completamente amolecida, pode ser posta para secar sobre uma placa de
gesso ou de madeira. No entanto precisa ser bem amassada para ficar
novamente pronta para o uso.
A reciclagem de grandes quantidades pode ser feita com um equipamento

chamado “Maromba”.
Aqueles que pretendem trabalhar com argilas devem saber que os

trabalhos com argila não propiciam resultados imediatos. As etapas são
sempre demoradas. Calma e paciência são qualidades que todo ceramista
deve ter.
7 - Mistura de argilas
As peças cerâmicas também podem ser confeccionadas misturando duas

ou mais argilas desde que sejam compatíveis entre si.
Entenda como compatíveis as que encolhem do mesmo modo, e no

mesmo tempo. Por terem as mesmas reações não racham, com facilidade,
durante a secagem e a queima. A confecção de peças com argilas de cores
diferentes pode dar bons resultados estéticos.
Após a queima de biscoito (veja sobre queima de biscoito no tópico

“Queima e Técnicas de forno”) pode-se só aplicar um esmalte transparente.
Outra solução é esmaltar por dentro, tornando-a impermeável, deixando a face
externa sem esmalte, só com o efeito da queima na argila.
8 - Equipamentos utilizados por ceramistas

OBS.: Nem todos os equipamentos e ferramentas são imprescindíveis
para o ceramista iniciante. A seguir estão relacionados a maioria deles:
forno com mobiliário interno (prateleiras e suportes refratários); torno de
modelagem e torno de mesa para acabamento; mesa de trabalho e local
para bater o barro; recipiente com tampa para a armazenagem da argila;
baldes com tampas para guardar os esmaltes; placas de madeira para a
secagem de peças; ferramentas para cortar, riscar, alisar,
lixar,furar,amassar, polir (etc.) a argila; balança de precisão, peneira,
espátula, funil etc. para confeccionar os esmaltes etc; cones
pirométricos; bacia; pincel; esponja; rolo, réguas, pedaços de pano e
plástico; avental; luva; máscara, óculos e etc etc.
Ferramentas de acabamentos

Ferramentas de torno
Tornos (roda de oleiro)- Consiste num equipamento utilizado pelos

oleiros* onde a argila é colocada em um prato giratório. A roda de oleiro
foi inventada na Mesopotâmia no final do quarto milênio A C. Atualmente
há no mercado inúmeros modelos de tornos, de variados tamanhos. A
maioria é movida por motor elétrico e a regulagem da velocidade se dá
por um pedal de acelerador, como nos carros. No passado era todas as
rodas movimentadas com os pés e ajudadas com as mãos, caso
necessário. Hoje em dia ainda existem regiões, bastante raras, que
ainda usam este método tradicional. A atividade de um oleiro requer
muita dedicação e prática.

O caminho que conduz à perfeição é muito longo. A tarefa de um oleiro é
dar forma a uma porção de barro com as mãos e umas poucas
ferramentas. A argila é colocada no centro de um prato giratório e com os
dedos posicionados, externa e internamente, levantam-se as paredes da
peça na forma e altura desejada. Simples é descrever o processo, mas só
quem é bastante habilidoso e dedicado é que consegue executar
eficientemente o trabalho.
*Oleiro é quem trabalha com o torno (roda de oleiro) e fabrica peças

torneadas.
Fornos - Os fornos usados nas queimas podem ser a lenha, elétricos ou

a gás. Há inúmeros tipos e tamanhos para todas as necessidades.
Encontram-se no mercado fornos elétricos cujo isolamento é feito com

manta cerâmica, e por isto são menores, mais leves e ocupam menos
espaço, facilitando enormemente uma futura mudança do local de
instalação.
Os fornos feitos com tijolos refratários são muito mais pesados e ocupam
muito espaço físico, tornando bastante complexa uma possível mudança
de local de instalação.
OBS.: Há muitas opiniões contrárias ao emprego de mantas cerâmicas

nos fornos, pois são sujeitas ao desgaste natural do uso, acarretando a
conseqüente desagregação de partículas, que podem ser inaladas pelos
usuários. Apesar deste ponto de vista contrário defendido por alguns,
estes fornos são muito bem aceitos e vendidos em todo o mundo.

Pirômetro - Usa-se para medir a temperatura interna dos fornos. É um
instrumento imprescindível para a atividade cerâmica, pois serve para
controlar o processamento da queima. Atualmente a maioria dos fornos
é equipada com pirômetros digitais que são precisos e possuem
inúmeros recursos de regulagem.

Cone Pirométrico - Foi Hermann Seger quem criou o cone pirométrico
que permite saber em qual temperatura o esmalte se funde durante a
queima. É feito com material cerâmico e tem a forma de uma pirâmide
triangular alongada, medindo aproximadamente 7 cm de altura. Seu
funcionamento ocorre da seguinte forma: quando o forno atinge uma
temperatura, prefixada, o cone inclina-se completamente tocando com a
ponta na prateleira em que está localizado. Deve o cone ser colocado
em uma determinada posição que permita ser observado pelo ceramista
através de um visor, que normalmente situa-se na porta do forno. Tais
peças possuem números que indicam a temperatura. Como por
exemplo: Cone 013=869oC; Cone 7=1215oC e assim por diante.
A dificuldade de se enxergar os cones pirométricos no final das queimas

em alta temperatura pode ser resolvida. Basta pincelar, na face do cone
voltada para o visor, uma fina risca com óxido de ferro. Deste modo a
visualização se torna bem mais fácil.
Obs.: Veja no final a tabela de cones pirométricos.
Moldes - Uma das maneiras de se confeccionar peças cerâmicas é

usando moldes. Estes podem ser de gesso, de cerâmica
(preferencialmente ainda em biscoito), de vidro, de plástico, de cimento,
de silicone e outros materiais. O mais usual é o uso de moldes de
gesso. Eles têm como principal vantagem o fato de absorverem

rapidamente a umidade do barro. O processo é relativamente simples.
Coloca-se uma placa de argila sobre o molde e pressiona-se para haver
uma completa aderência à forma. A seguir espera-se secar até o ponto
em que a peça saia facilmente, sem deformar. Um dos cuidados que
deve ser observado é não deixar de passar na superfície interna do
molde um desmoldante - talco, maisena ou sabão líquido fazem o
mesmo efeito. Esta providência impedirá a adesão da argila ao molde
dificultando sua retirada.
Existem moldes especialmente concebidos para o uso de argila líquida.
Neste caso derrama-se a argila, por um orifício, e espera-se secar. Uma
parede, aos poucos, vai se formando internamente. Posteriormente
abre-se o molde e retira-se a peça já perfeitamente moldada. Os passos
seguintes serão: dar acabamento, secar, queimar biscoito, esmaltar etc
como se procede habitualmente. O método da argila líquida é
empregado em grande escala na produção industrial.
Equipamentos de segurança - Deve-se usar sempre máscara quando

se está lixando, formulando esmalte ou esmaltando, principalmente
quando se aplica com pulverizador. Ao manusear os materiais
cerâmicos use luvas e evite colocar as mãos na boca, nos olhos, e não
fume, não beba e não coma enquanto estiver trabalhando, pois alguns
dos materiais que se costumam usar são muito tóxicos. Deve-se
proteger o corpo com roupas apropriadas e lavar bem as mãos no final
do trabalho.

9 - Queima e técnicas de forno
1ª Queima ou Biscoito - É a primeira queima. Serve para transformar a

argila em cerâmica, tornando-a permanentemente dura. Geralmente eleva-
se até 800/900o C. Esta queima deve ser bem lenta no seu início para que não
haja risco das peças racharem ou empenarem, face a grande quantidade de
água existente na argila até atingir 200o C.
No final do cozimento constata-se uma diminuição, encolhimento, de mais

ou menos 10% em seu tamanho e volume, ficando a peça porosa e não
impermeável.
Uma queima cuidadosa de biscoito dura cerca de oito horas e deve-se

aguardar, pelo menos, outras oito horas para abrir totalmente a porta do forno,
sob o risco das peças racharem em decorrência do choque térmico.
Eliminação de água contida no barro durante a queima de biscoito
O calor produzido pelo forno atua sobre a peça cerâmica de fora para
dentro, ao contrário da evaporação da água que ocorre de dentro para fora. Já
que a camada externa da peça seca mais rápido do que a interna ela se contrai
primeiro, fechando os poros da argila. Isto dificulta a saída da água de seu
interior, ocasionando uma tensão de sentido contrário: do interior para o
exterior que pode ocasionar danos.
Deve-se notar que se a temperatura do forno subir rapidamente, no início

da queima, a camada externa irá se deformar (empenar) e rachar, em razão da
argila conter muita água. Isto é que justifica a recomendação de que a queima
de biscoito deva ser bastante lenta do seu período inicial - até atingir 200 graus
aproximadamente.
Existem artifícios para tornar o barro mais magro, com menos água na
sua composição. Um deles é adicionar argila refratária à massa cerâmica. Com
esta medida o barro vai se tornar mais poroso facilitando a saída da água
durante o cozimento.
Na indústria resolve-se este problema fazendo a secagem numa

atmosfera úmida. A peça depois de aquecida é transferida do ambiente interior
mais quente para o exterior mais frio. Isto induz a saída da água já que a
camada exterior irá resfriar-se mais rápido do que a interior.
2ª Queima ou queima de esmalte (vidrado) - É feita em temperatura

mais alta do que a de biscoito. Ao contrário desta, seu final, deve ser lento para
que haja tempo do esmalte fundir-se completamente. É o momento em que a
peça obtém sua cor definitiva. Caso se utilize um esmalte transparente só será
realçada a cor da argila.

O vidrado torna a peça impermeável ficando a superfície bem lisa. Nesta
queima podem-se usar esmaltes de alta (+ de 1200º C); média (até 1200º C) e
baixa (até 1100º C).
Monoqueima - É o método em que a peça ainda crua só vai uma vez ao

forno, já com esmalte aplicado. Apesar do menor gasto com energia elétrica e
da maior rapidez no resultado final, este tipo de queima envolve muitos riscos.
As peças ficam mais quebradiças antes de enfornar porque a argila crua,
quando esmaltada, assimila uma grande quantidade da água. Os esmaltes
também costumam dar problemas no acabamento e na cor. O que se constata
é que não são muitos os ceramistas que usam a queima única.
Arrumação das peças no forno - Na queima de biscoito não há grande

dificuldade quanto a isto. As peças podem ser colocadas em diversas posições
e até empilhadas. O maior cuidado é não deixar de apoiá-las corretamente
para que não empenem. Na queima de esmalte, deve-se ter o maior cuidado
quanto à distância entre as peças. Uma boa medida é deixar cerca de 1
centímetro entre elas para que não grudem entre si, quando da fusão do
esmalte.
Uso da Vaselina - Passa-se vaselina na parte inferior da peça, local que

fica em contato com a prateleira do forno, evitando que o esmalte ao se fundir

grude. Pode-se usar também vaselina, na decoração de peças, para fazer
máscaras.
Em todas as queimas a arrumação deve ser uniforme, quanto ao tamanho

e altura, visando otimizar o uso do espaço disponível e permitir a repartição do
calor igualmente.
Esmalte é um produto vitrificável resultado da mistura de substâncias

minerais que, ao derreterem, se fundem a uma determinada temperatura,
aderindo ao corpo cerâmico. Na sua composição química entram minerais
naturais, substâncias extraídas de minerais e outras produzidas quimicamente.
Qualquer esmalte, seja de baixa, média ou alta temperatura, contém três
elementos básicos:
Sílica - Por ser o elemento formador do vidro é o principal ingrediente do

esmalte, chegando até a 50% de sua composição. É encontrada em
areias, argilas e cinzas de madeira. Sua apresentação é em forma de
um pó branco moído muito fino.
Fundente - Material que faz a sílica fundir num grau inferior à sua
temperatura normal de fusão que é de 1700ºC, muito acima da
temperatura máxima dos fornos de cerâmica.
Existem diversos tipos de fundentes que se adequam ao tipo de
esmalte que se deseja, de baixa, média ou alta temperatura, fosco ou
brilhante, opaco ou transparente, áspero ou suave.
Estabilizante - Serve para que o esmalte quando derretido, depois de
fundido, permaneça na superfície da peça sem escorrer. O óxido de
alumina é o controlador da viscosidade do esmalte, mantendo-o
estável.
O esmalte, após a queima e o esfriamento, forma uma camada dura e
impermeável que deixa a peça mais resistente e bem acabada.
NOTA: Não se deve deixar de passar nas prateleiras uma camada da

mistura de caulim e quartzo, na base de 50 por 50, dissolvida em água,
para que o esmalte, caso escorra, não grude de forma irreversível.

Esmaltação - A aplicação do esmalte na peça ocorre de vários modos.
Por imersão (segurando a peça com uma pinça ou com a própria mão e
imergindo-a em um recipiente contendo esmalte); por "derramado"
(derramando o esmalte sobre a peça); por pulverização (aplicando o esmalte
com uma pistola de pintura acionada por um compressor de ar); ou utilizando
pincéis, esponjas etc.
Imersão Derramado
Pulverização
Celadon - O termo celadon talvez não seja conhecido de todos os

ceramistas. Mais conhecido certamente de colecionadores de cerâmica e
porcelana chinesas e antiquários. Talvez também haja um pouco de confusão
em torno do termo, que, em geral, significa cerâmica chinesa antiga de cor
verde clara, imitação da cor do jade.
Os chineses nunca ouviram falar em celadon. A palavra celadon é o
nome de um pastor de uma peça francesa, do século 17, L’Astrée, que se
vestia com uma roupa verde acinzentada. Nessa época chegavam à França as
cerâmicas e porcelanas chinesas desse verde ou verde acinzentado, que se

tornaram imediatamente uma paixão dos europeus amantes do que os
franceses chamavam de chinoiserie, a arte que vinha da China.
Na China se distinguia a cerâmica comum, o que hoje chamamos de

baixa temperatura, em inglês earthenware, e a queimada em alta temperatura,
fosse ela feita de argila, stoneware inglês, grés, ou de porcelana. O
importante é que fosse cozida a mais de 1200ºC.
Naturalmente nem existia graus centígrados na época nem os nossos

“cones” de nossos dias: funcionava o “olhômetro”, a coloração da atmosfera
dentro do forno ou da chama que saía pela chaminé, branco-amarelado ou
branco mesmo. Também antigamente retirava-se uma peça com ferros para
verificar o grau de queima da peça. A porcelana seria uma categoria acima,
mas não, como consideramos hoje no ocidente, uma categoria à parte do que
chamamos de cerâmica. Para o chinês era tudo um produto do fogo.
Naqueles tempos, um forno, construído pela comunidade, passava de

geração a geração, durava algumas dezenas de anos e muitas vezes era
destruído somente por tropas inimigas, pelas guerras. Materiais diferentes,
fornos e técnicas também diferentes resultam que os fornos do norte da China
produziam um celadon de tonalidade diferente do sul, num um verde claro, no
outro um amarelado, ou então uma tonalidade azulada.
Com o passar dos tempos os colecionadores e museus foram

catalogando e encontrando celadons de tonalidades diferentes, características
distintas e deram nomes, pelo lugar de fabricação, ou pela época, pelos
Imperadores , os Ming, os Sung e tudo mais. Assim, Bernard Leach¹, em seu
livro, que se tornou a bíblia dos ceramistas modernos, distingue uns 70
celadons. Ricardo Joppert², sinologista e colecionador brasileiro, em seus
livros, analisa e define muitos celadons, os chamados Céladons do Norte, do
Sul. Os especialistas consideram que a fase áurea do celadon na China foi
entre os séculos 9 e 14, tendo havido como um renascimento no século 18.
Características técnicas do celadon
Basicamente é um esmalte feldspático, com diferentes formulações, mas

em que a cor, seja o verde claro ou escuro, o amarelado, o verde-acinzentado,
ou o azulado é fornecido simplesmente pelo óxido de ferro, ou mais
simplesmente ainda, talvez pelo óxido de ferro contido na argila utilizada pelos
chineses antigos.
Em segundo lugar, a queima em redução. Naturalmente, os chineses não

tinham idéia do que seria redução: seus fornos geralmente subindo encostas,
que os japoneses depois chamaram de "anagama" e "noborigama", de uma ou
mais câmaras, queimados com lenha, eram naturalmente queimas de redução,
em que o oxigênio era forçado e retirado, quase à força, de dentro da própria
argila para a realização da queima.
A cor e a opalescência dos celadons resultam de um efeito ótico sobre as

partículas ultrafinas em suspensão e ainda de um jogo de luz sobre os milhares
de minúsculas bolinhas de ar, invisíveis a olho nu. Outra característica é o
craquelado, os minúsculos veios que se espraiam pelo esmalte. Os verdes
produzidos pelo óxido de ferro em redução são de tonalidades inteiramente
diferentes dos verdes produzidos pelo cobre ou pelo cromo.
Já nos fornos europeus mais antigos, como tradicional bottle kiln, forno de
forma de garrafa da indústria inglesa dos últimos séculos, o fogo e o calor
subiam natural e diretamente para a atmosfera. Nos fornos antigos chineses o
mesmo fogo e o calor viajavam dentro do forno por dezenas de metros até
atingir lá no final a saída ou a chaminé, quando havia. Nos fornos europeus o
calor não era retido, condicionado, resultando na redução, saindo livremente,
resultando no que hoje chamamos de atmosfera oxidante. Os gregos antigos
conheceram a redução e a utilizaram para seus vasos negros. Mas, depois foi
esquecida.
Da China o celadon passou para a Coréia, para o Reino Koryo. Os

coreanos não copiaram só os fornos chineses, mas também criaram e fizeram
inovações próprias. Os japoneses eram mais atrasados em matéria de
cerâmica, mas nas guerras com a Coréia, em que saíram vencedores (não em
todas), levaram para o Japão centenas de oleiros coreanos como prisioneiros
de guerra.
Coisa parecida com o que fizeram os americanos: “importaram” depois da

derrocada nazista na última guerra, “convidaram” (entre aspas) dezenas ou
centenas de cientistas alemães.

No século 16 um oleiro coreano tinha o mesmo valor para os Shoguns
japoneses que um cientista alemão para os americanos de 1945.
O celadon coreano tem características próprias como o nipônico. Os

materiais eram diferentes. Mas, a paixão por aquele vidrado de um efeito todo
especial delicado, poético, que realçava e dava encanto especial ao baixo-
relevo, de flores, figuras e paisagens gravadas na cerâmica ou na porcelana.
Era a beleza clama, sossegada, poética, monocromática, tão diferente da
cerâmica multicolorida, de pintura de paisagens ou figurativa.
Modernamente, os ceramistas procuram reproduzir as tonalidades e os

encantos dos celadons. Como obter aqueles mesmo efeitos com técnicas, os
materiais e os fornos de hoje? Muita pesquisa foi feita. Na China e no Japão
analisaram os materiais antigos, pesquisaram as técnicas antigas e os fornos
dessas épocas. Muito trabalho desde o livro básico de Bernard Leach. Hoje
podemos reproduzir, com materiais vendidos nas lojas de cerâmica, um
“Celadon do Norte”, lá do século 10, da dinastia Sung, ou um Lung-ch’üan da
Quinta Dinastia. Não só o esmalte, mas também a massa cerâmica.
A aplicação do esmalte celadon não é tão fácil - custa a pegar. Quando a

peça é pequena, poderá mergulhar a peça e no caso das maiores, banhá-la
(despejando o esmalte por cima da peça). Tenho utilizado o celadon para
peças de esculturas para jardim. Aí despejo o esmalte sobre a peça, várias
vezes.
O ceramista francês Jacques Datcharry*, em seu trabalho sobre esmaltes

em forma de “folhetim” pela Internet, lembra que, “em teoria (mas em teoria
somente) obter um celadon é muito simples,” e acrescenta “fazer um belo
celadon, é difícil, muito difícil, e se necessita de grande experiência (ou muita
sorte) e humildade acima de tudo.”
Fim da queima - Terminada a queima há a necessidade de que o

resfriamento das peças se dê paulatinamente durante, pelo menos, o mesmo
tempo de sua duração. Só após a temperatura baixar até cerca de 200o C é
que se poderá entreabrir a porta do forno. Passada uma hora,
aproximadamente, pode-se iniciar a retirada das peças que, mesmo assim,
ainda estarão bem quentes. O uso de luvas é recomendado para o manuseio,
nesta ocasião.
OBS. Se este procedimento não for obedecido (resfriamento lento) há o risco

das peças racharem ao ocorrer o choque térmico - encontro com a atmosfera
exterior mais fria.
Assinatura - Assinatura. Há o costume de se assinar peças cerâmicas

para identificar sua autoria. Isto é feito usando uma caneta com tinta indelével,
após a queima; ou riscando, na argila ainda maleável, com uma ferramenta de
ponta ou pressionando um carimbo com a marca do autor. Alguns ceramistas
colocam, além da assinatura, também o local e a data da confecção da peça.

Secagem - A água contida no interior da peça crua, evidentemente, tende
a evaporar por influência da atmosfera exterior. O calor que dá origem à
secagem, pelo contrário, age do exterior para o interior. Ou seja, a corrente
quente do exterior movimenta-se em sentido contrário à água que procura sair
do interior. Como a superfície externa seca mais rapidamente, ela se contrai e,
em conseqüência, fecha os poros da argila, dificultando a saída da água ainda
contida internamente. Isto gera tensões entre a parte interna e a externa.
Se a diferença da temperatura for grande (parte seca/ parte úmida), a

superfície exterior não apenas se deforma - ou seja, empena - como também
racha, abre fendas.
Depreende-se, portanto, que a secagem deve ocorrer sempre lenta

principalmente na sua fase inicial. No entanto, pode-se facilitar a saída da
água, acrescentando à massa/argila produtos que a tornem mais porosa. O
chamote é uma boa solução.
As peças devem ser colocadas para secar, preferencialmente, cobertas

com pano, papel ou plástico, em local ventilado sem a incidência direta dos
raios solares. É conveniente escolher uma posição que não receba corrente de
ar unilateralmente, para que regiões mais expostas não sequem mais
rapidamente do que as menos expostas.
No caso de placas, o melhor é colocá-las para secar em cima de um

estrado, já que isto permite a aeração também pela parte de baixo (inferior),
fazendo com que a secagem ocorra, simultaneamente, em ambos os lados,
diminuindo assim o risco de deformações e o aparecimento de rachaduras.
Não é recomendável colocar um peso em cima de uma placa para evitar

empenamento, já que a água contida no seu interior acaba procurando saída
pelas arestas laterais, que secam primeiro por estarem em contato com o ar
ambiente, acarretando tensões que poderão provocar rachaduras.
OBS.: As peças cerâmicas, depois de prontas, devem ser colocadas para secar
em local ventilado sem a incidência direta dos raios solares, para que não
empenem nem rachem. É conveniente escolher um local sem corrente de ar
para que as partes mais expostas não sequem mais rapidamente do que as
menos expostas.

O processo de secagem deve ser o mais lento possível, inclusive com as
peças moldadas com barro magro e, também, com as que se tenha adicionado
argila refratária.
Não é recomendável colocar peso em cima de uma placa para evitar

empeno. Isto porque a água contida no barro acaba saindo pelas arestas
laterais que secam primeiro, podendo provocar rachaduras.
Para retardar a secagem de uma peça deve-se envolvê-la em saco

plástico, jornal ou pano úmido e colocá-la em lugar protegido para que a
umidade se conserve por mais tempo. Este artifício costuma ser aplicado
quando o término da confecção de uma peça, por quaisquer razões, tem que
ser adiado para outra oportunidade.
Queima de Raku - O Raku surgiu no Japão no século XVI e sempre foi

ligado ao cerimonial do chá. Seu significado é felicidade e prazer. O modo da
queima, hoje no ocidente, é diferente da efetuada originalmente pelos
japoneses.
Uma das grandes "vantagens" do Raku é que a queima final é bem mais
rápida do que a habitual.
O processo em si, na maioria dos aspectos, é idêntico ao da cerâmica

tradicional. Secar, queimar biscoito, esmaltar e enfornar. Qualquer tipo de
argila pode ser usada desde que contenha chamote (material imprescindível
para resistir ao choque térmico).
Esmaltes comerciais podem ser aplicados, mas se forem mais

elaborados, podem-se obter resultados especiais e exclusivos. Estes

diferenciais são, certamente, fatores positivos no momento da comercialização
das peças.
O uso de engobes* na queima de Raku garante um efeito decorativo

muito satisfatório. O craquelado é uma das características desta queima. As
rachaduras escurecem pelo efeito da fumaça e realçam claramente as
pequenas fraturas na camada superficial do esmalte. No Raku, as partes não
esmaltadas ficam com a tonalidade escura.
*Engobe - É a argila em estado líquido podendo ter de várias tonalidades.

Usada na decoração das peças. Pode ser acrescida de outros materiais -
óxidos corantes ou pigmentos.
Os fornos utilizados são a gás e de dois tipos: Os montados com tijolos

refratários, fixos num determinado local, muito pesado; e os feitos de alumínio
ou ferro e isolados com manta cerâmica. Estes são leves e fáceis de serem
removidos. A temperatura do cozimento situa-se em torno de 900 a 1000 C° e
leva cerca de uma hora. A combustão se dá com o uso do gás de botijão, com
chama regulada por maçarico.
As peças são retiradas do forno ainda incandescentes, com o esmalte no

ponto de fusão, seguras por pinças, e são colocadas num recipiente com
tampa contendo serragem, ou folhas, ou jornais. Neste momento o material
entra em combustão e inicia-se a redução (queima do oxigênio) . Como
resultado processa-se a transformação dos óxidos metálicos surgindo
colorações, as mais inusitadas.
Após algum tempo retira-se a tampa do recipiente e com luvas pegam-se

as peças que necessitam ser lavadas e escovadas para a retirada dos
resíduos.
Outro processo também usado, diferente da redução, consiste em

mergulhar a peça, ainda incandescente, em um recipiente com água. Ao
contrário do que se possa pensar, isto geralmente não provoca rachadura face
ao choque térmico, a não ser que a argila, quando da moldagem, tenha tido
alguma emenda ou reparo feito incorretamente, ou a peça tenha uma parede
bastante fina.
Muito importante é não se esquecer de trabalhar com segurança neste

tipo de queima. Não deixe de usar máscara, óculos, luvas, roupas adequadas,
calçados etc.
Deve-se notar que a fumaça originária da queima do Raku é tóxica

devendo-se evitá-la o mais que se puder.
Óxidos corantes - São minerais em sua maioria tóxicos. Deve- se ter

muito cuidado ao manuseá-los. Recomenda-se muita atenção para não colocar
as mãos na boca, nariz, olhos durante o trabalho e não deixar de lavá-las com
sabão ao final.

Alguns dos resultados que podem ser obtidos com o uso de óxidos
misturados ao engobe:
Óxido de ferro - Pigmentos amarelos e marrons

Óxido de cobalto - Tons azuis
Óxido de cobre - Tons verdes
Óxido de cromo - Tons verdes escuros e rosas quando associado ao
estanho.
Estes resultados não são precisos já que outros fatores interferem no

processo: o tipo de argila usada; características da queima , sua temperatura,
duração etc.
Outro fator determinante, no que se refere aos matizes a serem obtidos, é

o percentual do óxido agregado à argila. Por esta razão é aconselhável fazer
testes começando com quantidades pequenas (entre 2 a 5%) e ir aumentando
a dosagem até conseguir o resultado desejado.
Quando se usam pigmentos, no entanto, o resultado final das cores

torna-se previsível, já que eles são estáveis.
Empenamento - As peças cerâmicas com paredes finas podem

empenar bastante, tanto na secagem quanto na queima. Por esta razão,
devem ser posicionadas bem apoiadas de tal forma que determinadas partes
da peças não sofram esforço demasiado.
Paper Clay - Consiste na mistura de argila e papel. Resulta em um

produto que quebra todas as regras de modelagem em argila.
Com essa técnica pode-se modelar peças cerâmicas de tamanhos

variados, inclusive tamanhos grandes, sem a necessidade de manter a peça
úmida.
Com a argila em ponto de osso* podemos continuar modelando sem o
perigo de a peça sofrer rachaduras. Nas superfícies duras podemos adicionar e
modelar com o Paper Clay ainda úmido.
*Ponto de osso é o estado da argila quando está completamente seca não

aceitando mais quaisquer modificações e alterações. É o momento que
está mais frágil devendo-se ter o maior cuidado com o seu manuseio, na
guarda e na hora de enfornar.
Ponto de couro - É também definido como consistência de sabão. Neste

momento ainda se pode aparar, cortar, adicionar partes e dar acabamento
na peça com facilidade. Passar um pouco de vinagre (floculante) , no local
a ser trabalhado, facilita a junção das partes.
Este processo não interfere na secagem ou na queima onde poderia

ocasionar rachaduras ou outros defeitos.
O Paper Clay tem como uma das principais vantagens poderem ser
agregado em qualquer estado de umidade devido às fibras de celulose
misturadas à argila. Essas fibras se comportam como pequenos condutores
que bloqueiam a argila e não permite que a peça se movimente.
Acompanhe abaixo como se prepara o Paper Clay:
Materiais necessários:
300 gramas de massa de papel (papel toalha, higiênico, embrulho,

papelão de caixa ovos, etc.).
700 gramas de argila amolecida ou barbotina de alta temperatura
Furadeira
Recipiente
Batedor de massa (ou se preferir, pá de batedeira elétrica e uma

furadeira)
Placa de gesso
Passo a passo:
Separe a massa de papel e argila (ou barbotina) nas proporções

indicadas. Você poderá obter a massa de papel colocando o papel, já picado
num recipiente com água quente, deixando de molho por 24 horas.
O passo seguinte é bater até formar uma massa bem homogênea.

Em seguida coloque o papel, já batido, num escorredor ou peneira, para
retirar o excesso de água.
Muito recomendado, para fazer este e os demais procedimentos de

manuseio, é proteger as mãos com luvas evitando o contato da pele com a
química dos papéis.
Com os materiais devidamente prontos e separados
.
Junte aos poucos os dois materiais
Com a ajuda da furadeira comece lentamente a bater a massa de papel e

a argila.
Bata os ingredientes até estes se tornarem uma massa homogênea e lisa.

O Paper Clay deverá ser inteiramente integrado a argila para que fique
com uma consistência pastosa.
Deixa a massa descansar por algum tempo até que fique com uma
consistência adequada para o que se deseja fazer. A placa de gesso acelera o
processo de secagem do Paper Clay bem como, é muito útil se a intenção for
fazer placas ou rolinhos com a argila
O Paper Clay poderá ser usado em qualquer técnica de modelagem ou

escultura cerâmica.
NOTA: Muito recomendado fazer o Paper Clay protegendo as mãos com

luvas para evitar o contato da pele com a química dos papéis.
Na confecção de peças próprias para líquidos: copos, xícaras, vasos etc a

mistura deve ser em torno de 80% de argila e 20% de papel. Com esta
proporção normalmente não ocorrem vazamentos por ficar a parede da
peça pouco porosa — aerada. Note-se que outras proporções de argila e
do papel podem ser experimentadas. Observamos que o esmalte também
tem influência no resultado final. Ou seja, faça testes.
O Paper Clay poderá:
Ser agregado a superfícies inteiramente secas sem que possam ocorrer

trincas
Queimado em fornos de altas ou baixas temperaturas (dependendo

neste caso, do tipo de argila que foi preparada)
Ser esmaltado depois de “biscoitado”
Ser queimado em oxidação ou redução
Ser usado no torno de oleiro
Precaução na queima
O Paper Clay pode ser queimado em forno elétrico ou a gás (inclusive no

de Raku).
Importante observar que o forno deve estar situado em local bem

ventilado e com os escapes abertos para facilitar a saída da fumaça até que
todo o papel usado na mistura queime por completo, geralmente ao atingir
500°C, após duas ou três horas do início da queima.
Mistura - A mistura Paper Clay dá bolor (mofo tóxico) e cheira mal após
algum tempo, quando ainda crua, sem queimar. O ideal é preparar a
quantidade necessária não deixando sobras. Se não for possível guarde o que
sobrar na geladeira. Assim procedendo ao material resistirá bastante tempo.

Esmaltação - A esmaltação, após a queima de biscoito, das peças
confeccionadas com Paper Clay, ocorre da mesma maneira das feitas só com
argila.
Veja o resultado do Paper Clay em alguns trabalhos:
Fibra cerâmica - Outro modo de preparo do Paper Clay é usando fibra

cerâmica misturada com um pouco de papel.
Este processo permite confeccionar peças com espessuras muito finas e

paredes translúcidas.
Neste caso a mesma observação, faça testes.

Trabalho da artista, Cynthia Gavião
Importante: O manuseio da fibra cerâmica deve ser feito com o máximo

cuidado — não deixe de usar máscara e luvas.
Cupinzeiro - Consiste numa de queimar a cerâmica sem uso de fornos

específicos para isso. É mais indicado para aquelas pessoas que tem acesso a
áreas rurais onde é comum encontrá-los.
Veja abaixo:
Encontre um cupinzeiro de tamanho grande e limpe a área ao seu redor

para que você tenha mais espaço para trabalhar.
Lembrar que o tamanho da câmara interna vai depender do tamanho do

cupinzeiro.
Fique atento que cobras costumam fazer ninhos dentro de cupinzeiros.

Abra a parte superior, fazendo uso de um serrote curvo de modo que você
retire uma tampa com abertura suficiente para que as peças que à serem
queimadas possam entrar por esta abertura.
Retire a tampa com cuidado para que esta não quebre. Ela será a tampa
do forno.
Com uma barra de ferro com 50 cm maior que o cupinzeiro comece a

soltar a parte escura e mole de seu interior e que esta presa nas paredes. Faça
esta etapa com cuidado para não danificar o cupinzeiro.
Com um facão grande corte as arestas.

Repita esta operação na parte inferior do cupinzeiro e em seguida, abra
uma cavidade de cerca de 12 cm x 12 cm para que o maçarico seja inserido
nesta abertura.
Veja a aparência do material que será retirado do interior do cupinzeiro.
Coloque o maçarico na parte inferior onde foi feito o buraco e em seguida

a tampa. Acenda o maçarico para “limpar” e queimar o interior do cupinzeiro,
abrindo então espaço para a câmara de queima.

Depois que todo material for queimado, faça uma limpeza cuidadosa,
retirando as cinzas.
Na área inferior monte a primeira prateleira do seu forno, com uma altura
de aproximadamente 20 cm. Isto é necessário para que o queimador tenha
oxigênio durante a queima (é necessário ter a circulação de ar dentro da
câmara).
As outras prateleiras podem ser montadas de maneira convencional,

deixando somente um pequeno espaço para circulação do calor.

A chaminé vai funcionar por esta abertura lateral da tampa. Não faça uma
chaminé muito pequena caso contrário, não terá muita tiragem no forno.
Ligue o maçarico com uma chama baixa para fazer um pré-aquecimento

do forno e aos poucos, aumente a intensidade do fogo.
Esta queima dura aproximadamente 4 horas. Desta forma aumente

vagarosamente a potencia dos queimadores.

Esta é uma queima de baixa temperatura. Desejando uma queima com
uma temperatura acima dos 1000ºC deve-se esperar mais tempo para que a
temperatura possa subir.
Depois que atingir a temperatura desejada, desligue os queimadores e

aguardo o forno esfriar
Forno de madeira e papel
Numa área limpa, coloque 4 ou 6 tijolos refratários em pé (altura de 23cm)

bem apoiados e estabilizados
Apoie uma grelha de ferro com aproximadamente 60 x 100 cm sobre os

tijolos. Coloque uma placa refratária de 40 x 40 cm sobre a grelha de ferro. Em
seguida coloca-se as peças que serão queimadas tendo o cuidado de não

encostar as peças de cerâmica uma nas outras devido o uso de esmaltes
aplicados nas cerâmicas.
Deve-se verificar se as peças estão devidamente secas. As prateleiras

deverão ser montadas como num forno convencional, ou seja, no máximo 3
prateleiras.
Sugerimos a primeira para queima do biscoito, a segunda para esmaltes

e/ou engobes e a terceira, também para esmaltes e/ou engobes.
Com galhos finos e altos, inicie a montagem em volta das prateleiras,

colocando os galhos entre os vãos da grelha de maneira que estes fiquem bem
apoiados e estáveis.
Deixe um pequeno espaço entre os galhos e as peças que serão

queimadas. Da mesma maneira, deixe também um espaço na grelha para
serem colocados os galhos mais grossos e que permitirão manter a combustão
por tempo suficiente durante a queima.

Cuidadosamente coloque os galhos mais grossos ao redor das prateleiras
e em torno da grelha.
Deixe em um dos lados um espaço que servirá como porta para

colocação de lenha dentro do forno. Esse espaço também servirá para que
possamos observar a queima dentro da câmara.
Desejando, pode-se colocar cones pirométricos para ter-mos uma idéia

da temperatura.
Em uma mesa ou placa de madeira abra as folhas de jornal e com um

pincel largo (+ - 5 cm) passe a barbotina (que pode ser reciclada) em toda a
superfície da folha, formando então uma camada espessa e uniforme.
Cuidadosamente comece a cobrir a estrutura de galhos com as folhas

cobertas de barbotinas. Cubra toda a estrutura.
Deve-se cobrir toda a estrurura até o chão. As folhas servirão de

rebatedores e não deixará o que o calor escape pela parte inferior da grelha.

No topo deixe uma pequena abertura. Esta será a chaminé.
A estrutura de madeira deverá ser totalmente coberta com as folhas de

jornal que foi passada a previamente a barbotina.
Atente que as únicas partes que não serão cobertas será a chaminé e a
pequena porta por onde será colocada a lenha.
Depois que toda estrutura estiver coberta, deve-se passar

cuidadosamente barbotina em toda parte exterior.
OBS.: A barbotina deverá estar totalmente seca antes de iniciar a queima.

Separe uma boa quantidade de gravetos e mantenha-os a uns 50 cm da porta
do forno. Em seguida pode-se acender o os gravetos e deixá-los queimar até
que forme um braseiro bem vivo.

Neste momento, faz-se o pré-aquecimento do forno. Ele deverá ser feito
de forma lenta e por cerca de 1 hora.
Lentamente empurre o braseiro para perto do forno, tendo o cuidado de

não deixar que o fogo pegue na estrutura de papel.
Quando na chaminé começar a sair fumaça, com a ajuda de uma pá ou

pedaço de madeira leva-se o braseiro para o interior do forno, embaixo da
grelha e centralizado

Tome cuidado para que o papel da porta não pegue fogo. O fogo deverá
ser mantido sempre no centro do forno e embaixo da grelha.
Aos pouco acrescente mais lenha para o forno ter uma boa combustão.
Em seguida coloque os gravetos mais grossos. É importante que a lenha

seja colocada lentamente. A duração desta queima é de aproximadamente 3
horas. A temperatura irá girar em torno de 1000ºC.
Passado este tempo, a cor do interior da câmara deverá estar alaranjada

A tiragem da chaminé estará bem forte e com uma tendência redutora
(veja acima a chaminé).
Para terminar de queimar, basta deixar de abastecer o forno...
Transcorrido o tempo da queima e conseqüentemente quando forno

estiver frio, desmonte o forno.
Este tipo de queima nos trás resultados inesperados.
È um tipo de forno é ideal para grandes esculturas bem como, outros

tipos de peças que não cabem em muitos tipos de fornos comprados prontos.
Terminado a queima e desmontado o forno, teremos as peças totalmente

prontas.

OBS.: Podemos usar sal ou outras matérias orgânicas para produzir-mos
resultados diferentes.
Queima em Forno Noborigama - A queima Noborigama foi criada na

China há mais de 1000 anos.
São fornos edificados em aclive (rampa) aproveitando a própria inclinação

do terreno.
São compostos por uma Fornalha com duas bocas e várias câmaras,
cada uma num determinado nível, todas interligadas entre si na base. Após a
última há uma Chaminé.
Os fornos são edificados com tijolos refratários e usa-se barro para vedar
as frestas. A cobertura, também de tijolos, deve ser construída em formato de
abóbada. As dimensões de cada Câmara devem ser em torno de: Largura-1,20
m/ Profundidade 1,50 m/Altura 1,80 m. Estima-se em cerca de 3000 tijolos o
dispêndio para construção com tais medidas.
Não devem ser usadas quaisquer peças metálicas em portas, grelhas

etc., já que estes materiais não resistem à elevada temperatura atingida na
queima, 1350º C.
A quantidade de câmaras e suas dimensões permitem que sejam

queimadas milhares de peças numa mesma fornada. Há casos no Japão,
bastante raros na verdade, de um forno Noborigama possuir 12 câmaras e
queimar 20.000 peças de uma só vez. Observe-se que o mais usual é o forno
conter 3, 4 ou 5 câmaras e queimar cerca de 2000 peças por vez.
A alimentação do fogo é feita com lenha e inicia-se pela boca inferior da

Fornalha, com a superior fechada, usando-se toras grandes de madeira, por
cerca de 24 horas.
Numa segunda etapa, alimentam-se diretamente cada câmara com
pedaços menores de lenha, através de aberturas próprias para tal finalidade,
por 8 horas aproximadamente.
O processo de cozedura tem certa similaridade com o da cerâmica usada

em ateliês. Faz-se primeiramente a queima de biscoito até 800/900 graus
centígrados, por cerca de 8 horas. Posteriormente, esmaltam-se as peças e
inicia-se uma segunda queima que dura aproximadamente 35 horas, atingindo
cerca de 1350 graus centígrados. O esfriamento total do forno se dá após 4 ou
5 dias.
No Brasil não existem muitos fornos Noborigama. No Rio de Janeiro há

um instalado no Sítio das Flores, em Xerém, início da subida da serra de
Petrópolis. Em Cunha - SP, há cerca de cinco ateliês queimando regularmente
em forno deste tipo.
Pela dimensão, e o trabalho decorrente, as queimas em forno

Noborigama não acontecem com muita freqüência. Entre uma e outra se
passam meses. O dia da abertura do forno é sempre uma comemoração bem
festiva, com a presença de convidados e amigos, rolando comes e bebes. Isto
é tradicional. Nesta ocasião avalia-se o resultado da fornada e comemoram-se
os bons resultados obtidos. É o momento em que se começa a pensar como
corrigir o que deu causa às peças defeituosas e a imaginar como fazer coisas
novas.
Vale lembrar uma frase do ceramista Gilberto Jardineiro, especialista em

queima Noborigama: “O grande lance do forno a lenha é que você cria alguma
coisa e o resto o fogo faz”. Em cada fornada há sempre surpresas, algumas
boas e outras más.
Não há necessidade do uso de uma argila com características especiais,

específicas. A maioria dos ceramistas que queimam neste tipo de forno produz
seus próprios barros e os formula com base em experiências próprias, levando
em conta as disponibilidades das jazidas da região. Pode-se usar também
argilas já prontas com resultados satisfatórios, em alguns casos.
Quando se usa barro de tonalidade clara, numa queima Noborigama,

aparecem com destaque as marcas da língua de fogo nas peças. Este efeito é
geralmente muito bonito.
As peças podem ser feitas em torno, em placas ou usando-se moldes. As

peças maiores devem ser robustas, grossas, pesadas. Observe-se que uma
peça pesada é a que tem peso distribuído em toda a sua área e não somente
em seu fundo como por exemplo.
Os esmaltes usados são normalmente feitos pelos próprios ceramistas,

com cinza de casca de arroz, cinza de eucalipto, óxidos, caulim, feldspato,
carbonato de bório, estanho, quartzo, calcita, talco, barro, entre os mais
comuns.

Pode-se também fazer decoração nas peças usando-se óxidos (de
cobalto etc.) já na queima de biscoito.
A esmaltação das peças é feita normalmente, por imersão, com uma

camada grossa de esmalte.
O sucesso de uma boa queima em forno Noborigama depende do bom

gerenciamento do tempo e da temperatura de sua Fornalha e Câmaras. Como
a queima dura cerca de 35 horas é necessário haver um acompanhamento
constante, dia e noite, para que a temperatura atinja e se mantenha no nível
desejado e pelo tempo necessário. Para isto é preciso um monitoramento
adequado da alimentação do fogo com a lenha. Esta tarefa deve ser sempre
compartilhada por diversas pessoas, já que é cansativa e exige muita
concentração e atenção.
A queima pode ser feita com lenha de eucalipto reflorestado, (deixada

secar por muitos meses), prática ecologicamente correta, ou outro tipo
qualquer de madeira, inclusive sobras de caixotes. O corte deve ser feito em
pedaços grandes, médios e pequenos.
Uma queima num forno de quatro Câmaras consome cerca de 15 metros

cúbicos, o equivalente a um caminhão.
A arrumação das peças dentro de cada Câmara deve privilegiar o melhor

aproveitamento de espaço possível. Um bom critério é misturar peças de
grande formato, com outras médias e pequenas, otimizando, desta maneira o
espaço disponível em cada prateleira refratária.
A entrada das Câmaras deve ter altura e largura suficientes que permitam
o acesso no seu interior, de forma confortável quando da colocação e retirada
das peças. Após a arrumação nas prateleiras, a entrada é fechada, levantando-
se uma parede de tijolos refratários e barro, que será demolida com facilidade
finda a queima.
Após cerca de 25 horas de alimentação da Fornalha com toras grossas ,

passa-se às Câmaras, usando-se lenha cortada em tamanhos menores. Isto se
faz através de uma abertura (janela) criada para esta finalidade. Deve-se ter
muita atenção ao abri-la, pois pode surgir uma língua de fogo, caso a
temperatura esteja muito elevada.
Há também, em cada Câmara, outra abertura (janela), menor ainda, para

que se possa controlar a temperatura interna, através da observação dos
cones pirométricos, posicionados nas prateleiras. Há Câmaras que têm este
tipo de abertura (janela) dos dois lados. Isto permite um maior controle e
conhecimento da temperatura interna do forno, em pontos diferentes. Para a
observação dos cones, devem-se usar óculos com lentes escuras e uma
máscara protetora para o rosto. O uso de pirômetro não é recomendado pois
as cinzas em suspensão grudam nele e mascaram a medição

Nestes, e em outros tipos de fornos pode-se usar a SAGGAR, (em inglês)
no Brasil conhecida como MUFLA. É um recipiente feito com argila, com
tampa, em cujo interior colocam-se para queimar peças pequenas, delicadas,
com paredes finas, que podem ser misturadas com serragem, cascas de arroz,
óxidos, minerais, sal etc., para a obtenção de efeitos especiais.
As peças assim queimadas adquirem colorações, manchas e efeitos muito
interessantes.
Existem ceramistas que fazem queima Noborigama usando

simultaneamente várias Câmaras. Umas para esmalte e outras para biscoito.
Com as queimas constantes, os tijolos das paredes e da abóbada da cobertura
do forno tendem a afastarem-se uns dos outros, abrindo frestas, que devem ser
eliminadas com a aplicação de barro nas junções. Após cada queima deve-se
pintar o interior da Câmara com uma mistura de caulim e barro para impedir
que os tijolos se vitrifiquem.
Obs.: O presente texto sobre forno Noborigama foi baseado em literatura e

relatos de experiências de ceramistas com prática neste tipo de queima. Os
procedimentos aqui descritos não exigem rígida observação, já que, neste
campo, o experimento é a palavra de ordem.
Contudo, os princípios básicos e as normas de segurança se fazem
indispensáveis e não devem ser esquecidos durante o percurso.
Queima em Serragem - A maneira mais prática de realizar-se uma

Queima em Serragem implica na utilização de um recipiente metálico – uma
lata etc., com furos ao seu redor, para que o ar possa circular e alimentar o
fogo.
Caso possível pode-se montar um pequeno forno com tijolos. Assim

propicia-se a adequação do seu tamanho à quantidade de peças a serem
queimadas na ocasião.
Coloca-se inicialmente uma camada de serragem no fundo do recipiente.

Após, assentam-se as peças, uma de cada vez, cobrindo-as com uma boa

quantidade de serragem, para garantia de uma temperatura elevada durante o
processo.
Vale lembrar que a peça deve ter uma parede uniformemente grossa,
feita com argila pouco quebradiça devendo estar completamente seca. Isto é
muito importante a fim de evitar rachaduras ou estouros.
O fogo é aceso na parte superior. A chama inicial pode ser mantida com
um combustível tipo álcool, querosene etc.
A queima é lenta e sem riscos chegando a durar 24 horas, de acordo com

a quantidade, o tamanho e o tipo da madeira (serragem) usada. Os maiores
inconvenientes são a fuligem e o cheiro da fumaça. Por este motivo deve-se
escolher um local que minimize estes incômodos.
Caso o barro usado na peça seja claro, pode-se misturar na serragem,

galhos, folhas etc., para a criação de manchas na parede das peças. A
aplicação de “engobe” também pode propiciar belos efeitos.
Este tipo de queima chega a atingir 700º C, limite que não consiste na
temperatura ideal para uma queima de cerâmica, mas é considerado suficiente
para dotar a argila de uma boa resistência.
Terminado o processo só se deve retirar as peças após o resfriamento

completo, pois o choque térmico, quando do contato com a temperatura
ambiente, poderá acarretar quebras e rachaduras.
As peças adquirem uma tonalidade escura, por causa do carvão. Deve-se

limpá-las do excesso e dar-lhes um acabamento com cera. Pode-se também
polir com uma colher ou outro instrumento similar.
Este tipo de queima torna a peça um pouco permeável a líquidos. No

entanto, se ela for “brunida” ainda “no ponto de couro”, este inconveniente será
bastante minimizado, além de produzir um melhor acabamento.
Alguns ceramistas impermeabilizam peças utilitárias, enchendo-as, com

leite ou azeite, por cerca de 24 horas. Vale conferir se funciona.
Os resíduos da queima – cinzas – podem ser armazenados para

aproveitamento posterior, como ingredientes de esmaltes, em queimas de
temperaturas mais elevadas.
Fornos Japoneses - Existem muitas variedades de fornos. A gás, óleo,

lenha, carvão e propano. O modo de aquecimento influencia muito no resultado
final da cerâmica.

Aprender tudo sobre queima nos fornos é uma tarefa às vezes até
desanimadora, pois não existe duas queimas exatamente iguais. Mesmo os
grandes mestres não conseguem controlar com perfeição seus fornos por que
existem muitas variáveis (quanto ao ar, madeira, tipo de combustível, controle
de temperatura, arrumação das peças nos fornos, etc.). O controle do
ceramista é de no máximo 85 % do processo.
Os tipos tradicionais de fornos japoneses são:
Anagama - Forno com uma única câmara ou um forno-túnel. Veio

da Koréia para o Japão no século cinco. Queima a lenha. É o
favorito dos ceramistas que gostam de esmaltes naturais de cinzas.
Noborigama - Forno de encosta, queima à lenha. É o mais utilizado
no Japão desde o século 17. É o preferido na fabricação de peças
esmaltadas, pois da consistência e previsibilidade nas tiradas do
forno.
Remboskmaiki Noboriga - Forno de encosta com várias câmaras.
Makigama - Forno a lenha.
Antes de o Anagama ser trazido da Koréia, as queimas eram feitas em

áreas cobertas. Eram construídas fogueiras ou cavados buracos. Como a
temperatura não ultrapassava os 700ºC as peças Japonesas são tipicamente
cerâmicas de baixa temperatura e portanto, muito solúveis na água.
Os dois estilos associados com cerâmica antiga Japonesa são o Jomon e

o Yayoi.
A introdução da cerâmica Sueki (processada) foi proveniente da Koréia no

meio do século cinco e é considerado um grande marco. Sueki era queimada
no caloramarelo (entre 110ºC a 1200ºC), numa atmosfera redutora e
geralmente feita em torno (os tornos também foram introduzidos no Japão
também no século 5).

Os estilos Bizen, Shigaraki e Tamba originaram-se da tradição Sueki. Esta
era geralmente acinzentada pois o comum, era introduzir excessivamente o
combustível no final da queima, transformando então a superfície acinzentada.
Esta técnica é chamada Kaito em Chinês.
Durante muitos séculos o Anagama continuaria a queimar a maravilhosa

criatividade cerâmica Japonesa. Entretanto, no século 17 o Anagama perde
sua importância e é substituído pelo Noborigama.
Existem vários motivos para que isso ocorresse. Primeiro por que o
Noborigama aumentava a produtividade por ter mais câmaras (10 a 20 vezes
mais potes poderiam ir ao forno em uma única queima). Segundo por que
trazia mais consistência para peças esmaltadas bem como, maior
previsibilidade na produção.
O Anagama teve um renascimento nas últimas décadas graças, em parte,

ao trabalho e esforço de Furutani Michio (1946 - 2000) e Yasuhisa Kouyama.
Furutani, já falecido, é considerado por muitos como o Rei do Anagama

no Japão moderno. Atualmente existem centenas, talvez milhares de
ceramistas usando o Anagama no Japão. Já no ocidente, o Anagama fez um
forte progresso (só chegou a uns 20 ou 30 anos) de modo que tornou-se parte
do jargão de ceramistas ocidentais.
10 - Dicas técnicas

O ceramista ecologicamente correto para o meio ambiente
Instale embaixo da pia de seu ateliê uma caixa de decantação. Pode ser
uma simples caixa d’água onde a água deverá decantar antes de escoar
pelo cano de esgoto. Você poderá também usar um balde de 30 litros,
adaptado para isso. Desta forma você impedirá que muitos metais
pesados que fazem parte dos esmaltes bem como a argila, vá para a
tubulação.
Caso sua pia não permita este tipo de improvisação, você poderá usar
um processo mais rudimentar. Pega-se um cano com o mesmo diâmetro
da saída do ralo da pia, com 10 centímetros e coloque no ralo de forma
que uns 7 cm fique de fora. Assim, a água não escoará de uma única
vez e criará um efeito decantador.
Achando muito complicado, use a maneira mais simples de todas:
Mantenha um balde de 20 ou 30 litros próximo a sua bancada ou pia e
só lave os pincéis ou raspe esmalte ou resíduos deste, dentro desse
balde.
Como melhorar a argila para os trabalhos:
Tomar alguns cuidados com relação à argila pode facilitar o seu trabalho
e, também, melhorar o resultado do produto final. Entre eles estão a escolha da
argila certa, a maneira de retirar a argila do barreiro (chamada de extração), a
forma de guardar essa argila (armazenamento), a preparação da massa que
vai ser trabalhada (processamento), a forma de modelar as peças, a secagem
das peças e, por fim, a queima.
Se em cada uma dessas etapas forem tomados alguns cuidados, muito

provavelmente, no final, o trabalho irá render mais. Agora vamos falar sobre
cada um desses cuidados.

A extração e armazenamento
Para se ter argila de melhor qualidade, deve-se desprezar a parte mais

superficial da camada, ou seja, a camada de argila que fica mais em cima,
exposta ao sol, à chuva e aos animais.
Nessa camada, é comum encontrarem-se impurezas que pioram a

qualidade da argila.
Não existe, uma definição de quanto se deve cavar até chegar na argila
boa, pura. O que se deve fazer é ir cavando enquanto forem encontradas
pedras, raízes, ou grande quantidade de areia.Quando se chegar à argila pura,
ela será bem lisa e “escorregadia” quando molhada. Esta é a argila que deve
ser usada.
Outra coisa que pode melhorar a qualidade da argila é o armazenamento.

O primeiro cuidado que se deve ter é extrair a argila algum tempo antes de ser
usada. O quanto antes, melhor (dias, semanas ou até meses). Essa argila deve
ser colocada num terreno aberto, na forma de morros.
Esses morros devem ficar expostos ao tempo, tomando sol e chuva para
envelhecer a argila. Cada vez que se extrair uma nova quantidade de argila,
ela deve ser posta em cima do “morro”, e lá ficar também no sol e na chuva.

Quando você for usar a argila, faça cortes verticais (ou seja, de cima para
baixo) no morro e vá tirando das pontas para o centro do morro. Quanto mais
envelhecida for a argila, melhor vai ser a sua qualidade (ela vai ter menos
areia, menos restos de vegetais, e vai estar mais “misturada”).
A preparação da massa
Essa é uma das etapas mais importantes da fabricação de peças

cerâmicas. As massas usadas devem ser as mais bem preparadas possíveis.
Por isso, falaremos com um pouquinho mais de detalhes sobre esse ponto.
A preparação da massa pode ser dividida em várias etapas.
São elas:
Peneirando a argila - Quanto mais fina for a argila, melhor serão as peças
produzidas. Isso acontece porque pedregulhos, gravetos, ou mesmo “bolos de
barro” mais duros podem ficar presos no meio da peça e causar trincas ou
rachaduras na secagem da peça. Então, o ideal, é que, antes de preparar a
massa propriamente dita, você moa e peneire a argila o máximo possível.
Para isso, pode-se usar um pilão de mão, um traçador movido por animal,
um monjolo ou qualquer outra forma de moagem. O importante é moer bem, e
separar as pedras, gravetos, restos de folhas, etc. Depois de moída, é bom que
se passe essa argila numa peneira, para tirar as pedrinhas menores, os “bolos
de barro duro”, etc. Quanto mais fina ficar a argila, melhor.
Colocando a mão na massa - Para ter uma boa peça, é preciso que a
massa esteja a mais misturada possível. É importante aqui que duas coisas
aconteçam: A água fique bem distribuída por toda a massa e que se tirem as
bolhas de ar Para misturar bem a água, pode-se trabalhar a massa. Para
misturar bem a água pode-se amassar a massa com as mãos, com os pés, ou
até batendo com barretes. Pode-se também usar traçador movido por animais.
Uma coisa importante nessa etapa é saber que quanto menos água for usada,
melhor.
O uso de muita água pode levar a trincas e rachaduras na peça
queimada. Isso acontece porque quanto mais água se coloca na massa, mais a
peça vai diminuir de tamanho durante a secagem e a queima. Se essa
diminuição for grande, a peça pode rachar. Então, deve-se colocar a menor
quantidade de água possível para que a massa atinja o ponto de trabalho.
E também é importante deixar a massa “descansar” ou “curar”. Na “cura”, a
massa recém-preparada deve ser colocada dentro de um saco plástico (ou
coberta com um plástico, se for muito material) e deixada descansando por um
dia (24 horas). Dessa forma, a água colocada na massa pode se espalhar
melhor pela argila e, assim, deixá-la mais fácil de trabalhar e molhada de
maneira uniforme (o que também evita rachaduras no final).
Depois de “curada”, devem-se tirar as bolhas de ar da massa. Essas

bolhas também podem fazer com que a peça quebre na queima, pois o ar que
ficou preso dentro da bolha vai querer sair, e aí a peça pode estourar. Uma
maneira fácil de tirar bolhas de ar é bater na massa com um barrete. O bloco
de massa deve ser cortado ao meio e colocado sobre a mesa de forma que a
parte que foi cortada fique virada para cima. Vários golpes devem ser dados na
massa para se expulsarem as bolhas de ar. Depois, repete-se esse
procedimento até que toda a massa esteja bem batida e não surjam mais
bolhas de ar na massa. Esta etapa não pode deixar de ser feita.
Atenção: Bater muito na argila para retirada de água e

evitando bolhas, tornando-a lisa.
Quando estamos preparando a massa, uma coisa que precisa ser

observada é a qualidade da argila – e quando falamos em qualidade, estamos
falando em quanto a argila é plástica ou gorda. As argilas muito gordas têm
muita matéria orgânica em sua composição (restos de plantas e animais). E
essa matéria orgânica, quando queimada, produz gases que vão gerar bolhas
dentro da peça. Por isso, quando trabalhamos com argilas “gordas demais”,
podemos obter peças com rachaduras.
Uma possível solução para isso é diminuir a plasticidade da argila – ou

seja, torná-la menos “gorda”. Isso pode ser feito misturando-se um pouco de
uma argila menos plástica (mais magra) ou mesmo pó de restos de peças já
queimadas. Isso porque, depois de queimada, a argila já não tem mais matéria
orgânica.
A quantidade de material a ser colocado na mistura depende da argila
usada e deve ser determinada por “tentativa e erro” mesmo.
O oposto desse caso é quando trabalhamos com argilas muito pouco

plásticas – magras demais. Nesse caso, deve haver uma grande quantidade de
areia na argila e, por isso, fica difícil obter o ponto bom para modelar a massa.
Então, a única solução é misturar essa argila com outra mais plástica, até obter
uma massa fácil de ser modelada.
Modelando as peças - A fabricação de peças cerâmicas pode ser feita

manualmente, ou usando outros métodos. Esses outros métodos podem ser o
uso de moldes, de prensas ou de máquinas conhecidas como “marombas” ou

extrusoras. Em geral, peças de artesanato são feitas manualmente, ou com
moldes. Prensas e marombas são mais usadas nas indústrias.
Para a modelagem com a mão, não existe nenhuma regra. Cada artesão
tem o seu jeito de trabalhar. Para a modelagem com moldes, alguns cuidados
podem ser tomados para melhorar a qualidade das peças.
São eles:
Colocar argila em excesso no molde. Nunca se deve pôr pouca argila no

molde, porque assim podem-se gerar defeitos na peça. Esses defeitos
podem até não ser vistos enquanto a peça está crua, mas, depois de
queimada, a peça pode ficar mais frágil.
Prensar bem a argila no molde. Deve-se colocar força igual em todos os

pontos do molde. Caso contrário, também se podem gerar defeitos na
peça.
* Tirar o excesso de argila com a ajuda de uma espátula, rolo ou pá.
* Alisar a peça com um pouquinho de água.
* Tirar do molde e retirar as rebarbas.
Secando as peças
A secagem das peças cerâmicas nada mais é do que a retirada da água

que existe na massa. A secagem é importante porque, se a peça for colocada
no forno muito úmida, a água vai ser eliminada muito rapidamente, provocando
rachaduras e deformações.
Se a secagem for feita de forma muito rápida, a água que está dentro da
peça vai sair de forma muito brusca e as bordas vão secar bem antes do resto
da peça.

Isso vai causar diferenças entre as bordas e o meio da peça, e essas
diferenças causam defeitos.
Por isso, é importante que a secagem aconteça de forma lenta e ocorra

na peça por inteiro.
Assim, podemos evitar que muitas peças se quebrem durante a queima e,

ainda, garantir peças mais resistentes.
Os fatores que podem influenciar na velocidade de secagem das peças

são:
* Temperatura do ar – No verão, quando o ar está mais quente, as peças

secam mais rápido. Já no inverno, demoram bem mais.
* Umidade do ar – Quando o ar está mais úmido (época de muita chuva), a

secagem é mais difícil. Nessas épocas, em alguns casos, pode ser preciso
colocar as peças em ambiente fechado e um pouco aquecido.
* Tipo da argila – Quanto mais plástica for a argila, mais água ela tem
capacidade de armazenar e, por isso, maior é o tempo da secagem.
* Forma e espessura da peça - Quanto mais espessa (grossa) e mais

compacta for a peça, maior a quantidade de água que deve ser retirada. Isso
também aumenta o tempo de secagem. Tendo em vista toda essa parte,
podemos concluir que a melhor forma de secar as peças é colocando-as em
galpões cobertos (pois assim evitam-se problemas com chuvas ou excesso de
sol). As peças também devem ser arrumadas de modo a facilitar a ventilação.
As peças planas ou mais delicadas devem ficar bem apoiadas sobre prateleiras
e bem espaçadas umas das outras, para evitar a deformação e permitir uma
boa ventilação. Se essas peças forem muito resistentes, podem ser empilhadas
umas sobre as outras.
Queimando as peças cerâmicas
Saber se a peça está pronta para a queima é uma operação totalmente

visual. O barro, quando molhado, tem uma coloração mais escura. Então,
sabemos que a peça está boa para a queima quando o barro estiver o mais
claro possível, pois isso quer dizer que ele está seco e assim, pronto para o
cozimento.
Antes de queimar as peças é importante tomar cuidados com a sua

arrumação no forno. As peças devem ser colocadas de forma que aproveite o
máximo possível o calor do forno. Se na “fornada” houver tanto peças ocas
quanto peças maciças, as ocas devem ficar mais próximas do fogo. Isso
porque as maciças, por mais que aparentem estar secas, ainda têm grande
quantidade de umidade no seu interior e, assim, precisam de um aquecimento
mais lento para não rachar (assim como acontece na secagem).

A queima pode ser dividida em várias etapas. E cada uma delas pode ser
crítica para a peça. Em cada faixa de temperatura diferentes processos
acontecem dentro da peça.
E é preciso ajustar a queima para que cada um deles ocorra da melhor

forma possível.
Agora, vamos conhecer esses processos:
* No início da queima (até 200º C), acontece a saída do restante da água usada
na preparação da massa. Essa água fica localizada nos espaços vazios da
peça. Quando a peça é maciça, essa etapa deve ser lenta para não provocar
bolhas, que podem estourar. No meio da queima (de 300ºC até 600ºC), ocorre
a eliminação da matéria orgânica, o que faz com que sejam gerados gases
dentro da peça. Por isso, se as peças forem fabricadas com argila que tenha
muita matéria orgânica, elas podem trincar. Aí, percebe-se a importância de se
escolher bem a argila com que se vai trabalhar (como foi visto no item
Preparando a massa)
Ainda no meio da queima (de 450º C a 600 º C), alguns dos elementos que
compõem a argila, como a areia, por exemplo, podem mudar de estrutura. Ou
seja, esses elementos (os grãos de areia) aumentam de tamanho. Por isso, se
a argila tiver muita areia, podem-se formar muitos espaços vazios que vão
deixar a peça mais fácil de quebrar depois de pronta.
No final da queima (até 900º C), também podem-se formar gases dentro
da peça. Mais uma vez, esses gases podem causar trincas. O resfriamento:
essa etapa também é importante e, por isso, merece ser controlada.
Se ele ocorrer muito rápido, por exemplo, há grandes chances das peças
quebrarem. O maior perigo acontece quando o forno está naquela fase em que
alguns elementos variam de tamanho (450º C a 600º C).
Isso porque os grãos de areia que ficaram maiores durante o

aquecimento agora vão voltar ao seu tamanho normal, ou seja, vão diminuir de
tamanho. Então, mais uma vez, se a argila tiver muita areia, essa mudança
pode quebrar a peça. Olhando essas etapas, vimos que é importante conhecer
a temperatura dentro do forno.
A maior parte das oficinas de cerâmica, no entanto, não faz esse controle,
muitas vezes pela própria forma como o forno é construído.
Mas, embora saibamos que é difícil fazer essa medição, se conseguimos

conhecer a temperatura do forno e a velocidade com que ele aquece ou resfria,
podemos evitar muitos problemas. De qualquer forma, podemos tentar
contornar esse problema analisando as peças que saem do forno. Se a peça
sair perfeita, tudo indica que a queima vai indo bem.

Por outro lado, alguns defeitos podem surgir. Então, vamos ver quais os
defeitos mais comuns, por que eles acontecem e as possíveis formas de evitá-
los.
Defeitos da queima
Problema: o material se deformou porque a peça, ou parte dela, derreteu.

Causa: a temperatura dentro do forno está alta demais.
Como evitar: distribuir melhor as peças dentro do forno. Se possível, verificar a
temperatura e reduzir a carga de queima.
Problema: a peça ficou inchada.

Causa: foram produzidos muitos gases no interior da peça e esses gases não
conseguiram sair.
Como evitar: manter a peça por algum tempo numa temperatura mais baixa
que a usada para a queima. Assim, os gases podem sair antes do material ficar
completamente cozido.
Problema: a peça trincou.

Causa: a peça tinha muita água, que foi eliminada de forma muito rápida dentro
do forno.
Como evitar: melhorar a secagem da peça antes de queimar.
O que fazer quando sua argila está muito seca?

Se sua argila não está totalmente seca, mas muito dura para trabalhar,
use um cabo de vassoura, uma colher de madeira, ou até mesmo uma chave
de fenda grande para fazer buracos no barro, por toda a superfície (deixando
uma polegada no fundo.)
Encha os buracos de água. Volte em um dia ou dois e revolva o barro

para cima. Terá absorvido a água e estará macio e úmido. Um método
alternativo é cortar o barro em fatias, as empapar em água, então amassar ou
coloque uma toalha bem molhada e embrulhe o barro com ela.
Coloque a massa inteira dentro de um saco plástico por alguns dias.
Lembre-se que é importante especialmente bater o barro que foi re-

hidratado e igualar as partes úmidas e secas. Caso contrário você terá
dificuldade em moldá-lo, e os pedaços poderiam deformar ao secar.
Deixe secar completamente, então esmague com um martele dentro de

um saco e transforme isto em pedaços grossos. Coloque em um balde de
água. Quando você acumular alguns galões dessa mistura aguada, misture
com um Misturador de Barro (maromba).
Duas coisas adicionais que melhoram o trabalho e a qualidade do barro

reciclado: somando uma quantia pequena de vinagre na mistura, e deixando a
mistura envelhecer durante algumas semanas. Termine deixando que o barro
seque até que você possa batê-lo.
Maneira favorita para deixar o barro secar
Algumas pessoas esparramaram-no em formas de gesso. Outros em uma

caixa de papelão grande enfileirada com um saco de lixo. Meu favorito é pôr
tudo em uma fronha pendurá-la numa árvore, e deixar a água gotejar fora.
O melhor conselho de todos é fazer freqüentemente isto, antes de você

acumule barro demais e que você não possa agüentar o peso da reciclagem.
Por fim, manter barro úmido o maior tempo possível, muitos oleiro
armazenam o barro deles ensacado em um refrigerador velho com os buracos
tampados. A ajuda de plusvitinhas bem apertados impede o barro de secar.
Medição de Temperatura - Guia para Principiantes
A temperatura é uma das grandezas mais freqüentemente medidas na

ciência e na indústria. Sua medição exata é vital para garantir a qualidade do
produto e a eficiência da fabricação, processamento de materiais, monitoração,
saúde e segurança.
A temperatura é o "grau de calor" de um corpo: mais precisamente, o

potencial de transferência de calor. Em nossa experiência cotidiana, temos
consciência das diferentes temperaturas através do sentido do tato, mas a
quantificação é subjetiva.
A medição deve ser objetiva e por isso usam-se termômetros. Um
termômetro é um dispositivo no uma propriedade física da substância da qual é
feito muda com temperatura de forma confiável, reprodutível e quantificavel.
Existem diversos tipos de termômetros. A escolha de qual deles usar

depende aplicação, da temperatura que se quer medir e da exatidão
necessária.
Os Termômetros de Líquido-em-vidro tem sido usados na ciência, na

medicina, na metereologia e na indústria por quase 300 anos. Eles se baseiam
no fato de que a maioria dos fluídos se expandem quando aquecidos. O fluído
é encerrado em um bulbo de vidro selado e sua expansão é medida usando-se
uma escala gravada na haste do termômetro.
O fluído mais largamente utilizado é o mercúrio, que opera na faixa de -38

a 356ºC, embora a introdução de um gás na montagem pode ampliar sua faixa
até 600ºC ou além. Outros fluídos incluem álcool etílico, tolueno e pentano que
podem ser usados até -200 °C.
Tais termômetros são delicados precisam que uma pessoa faça as

leituras, de preferência sem deixá-los cair! Os termômetros de líquido-em-vidro
têm sido largamente substituídos por dispositivos elétricos mais robustos cuja
leitura pode ser automatizada.
Um termômetro de resistência se baseia na mudança da resistividade de
um fio metálico com a temperatura. À medida que os elétrons se movem
através de u metal, eles têm seu movimento dificultado pelas vibrações
térmicas dos átomos da grade cristalina. Quanto mais alta a temperatura, maior
a impedância e maior a
A conversão de resistividade para temperatura pode ser facilmente

automatizada e é descrita, por exemplo, na norma IEC 60751, onde a relação
temperatura/resistência é aproximadamente descrita por: W(t) = R(t)/R(0) = 1 +
At + Bt 2 Onde R(t) e R(0) são as resistências nas temperaturas t e 0 °C
respectivamente e A e B são constantes.Em temperaturas inferiores a 0ºC,
deve-se usar uma função mais complexa.
Os Termopares dependem do efeito de Seebeck: quando um condutor é

colocado em um gradiente de temperatura, os elétrons se difundem através do
gradiente e é gerada uma “fem” (força eletromotriz) ou termotensão. A
magnitude da fem depende do material e também da sua condição física. Para
medir a fem térmica (ou fem de Seebeck) o circuito deve ser completado
usando-se um segundo e diferente condutor. Este é unido ao primeiro condutor
na chamada junção de medição e sofre o mesmo gradiente de temperatura,
formando o termopar. A fem do termopar é, então, a diferença entre as fem´s
geradas pelos dois condutores.
Na prática os termopares possuem duas junções. Uma das junções é

mantida na temperatura a ser medida, t1, por exemplo, em um forno. A
segunda, chamada junção de referência é mantida à temperatura t2 que,
usualmente, é o ponto de fusão do gelo.
Essa condição pode ser obtida usando-se gelo fundente ou, com certa
perda na exatidão, eletronicamente. A diferença entre das fem´s geradas pelos
dois condutores é dada por:
Onde E é a fem líquida e SA e SB são os coeficientes de Seebeck dos

condutores a e b
Existem diversas combinações de termopares, mas somente 8 foram

padronizadas na IEC 60584-1. Estão incluídos 3 termopares de metal nobre
usando platina e ligas de platina-ródio, largamente utilizados para temperaturas
até 1600°C. Os outros 5 são feitos de ligas de níquel, que são mais baratas e
mais adequadas para o uso industrial até 1200°C. Outras ligas refratárias
podem ser usadas até ou mesmo acima de 2000°C.
A simplicidade, rusticidade, baixo custo, tamanho pequeno e amplo faixa

de temperatura dos termopares tornam-nos o tipo de sensor de temperatura
mais usado nas aplicações industrial.
A Termometria de Radiação se baseia no fato de que todos os objetos

emitem radiação nas porções infravermelha e visível do espectro e cuja
intensidade varia com onde Ll é a intensidade da radiação térmica no
comprimento de onda l, T é a temperatura da fonte em Kelvin e1e cc2 são a
primeira e segunda constantes de radiação, respectivamente.
Para superfícies reais, a intensidade é reduzida por um fator de

emissividade entre 0, para um refletor perfeito e 1 para um corpo negro.
Os termômetros de radiação coletam e conduzem a radiação térmica para um
detector.
Usualmente são utilizados materiais semicondutores: silício, sulfeto

chumbo ou arseniato de gálio. A saída pode ser digitalizada e continuamente
monitorada.
A termometria de radiação tem sido usada há tempos para a medição de

temperatura em processos industriais e de manufatura e atualmente é
largamente utilizada para medições mais comuns. Entretanto, sua aparente
facilidade de uso mascara a igual facilidade de que eles sejam usados
incorretamente. Os efeitos do campo de visão, reflexões, absorção atmosférica
e emissividades desconhecidas são problemas potenciais
Secagem de peças Cerâmicas
O Processo de secagem é fundamental na fabricação de peças de

cerâmica.
Iremos abordar, de forma empírica, o que acontece durante a secagem

das peças cerâmicas, e os defeitos que podem ocorrem durante esse
processo.
Normalmente, quando conformamos uma peça cerâmica usando massas

plásticas, quer em torno ou por modelagem, e ainda por fundição, estamos
trabalhando com pastas e barbotinas que, habitualmente, contém entre 25 a
50% de água, no caso das barbotinas.
Toda essa água deverá ser retirada da peça antes da queima. Caso
contrário, a peça vai explodir dentro do forno, do mesmo modo que grãos de
milho explodem sob ação do calor, transformando-se em pipoca. A secagem é
o estágio do processo cerâmico pelo qual retiramos essa água.
Para se entender o mecanismo da secagem, precisamos ter algum

conhecimento sobre as propriedades do ar no processo, que atua como
elemento condutor de calor e transportador de vapor de água produzido. Para a
água se evaporar, ela consome calor para passar do estado líquido para o
estado de vapor. Esse consumo de energia faz com que a temperatura na
superfície do corpo cerâmico diminua. O ar nas proximidades fica saturado de
vapor d'água, e isso interrompe o processo.
É o que acontece quando colocamos a peça dentro de um saco plástico

fechado. Depois de certo tempo, a secagem praticamente é interrompida, pois
o ar interior do saco fica saturado de umidade. Para a secagem continuar,
precisamos fornecer calor à peça e remover a umidade de sua volta. E quem
faz isso com bastante facilidade é o ar, principalmente se circular e for
aquecido.
Logo após a conformação da peça cerâmica, a água está distribuída

quase que homogeneamente, entre as partículas de argila e outros
componentes da massa cerâmica, que também precisa ser retirada
homogeneamente, já que a saída da água faz com que as partículas se
aproximem, diminuindo o tamanho da peça. Se essa diminuição não for igual
poderá provocar trincas ou, em casos extremos a quebra da peça.
A primeira água a sair da peça é aquela que se encontra na superfície ou

muito próxima a ela. Em seguida a água migra do interior da peça até a
superfície se evaporar. Quanto mais espessa for a peça, mais demorado e
difícil é o processo de secagem.
A velocidade de evaporação da água em uma superfície livre depende de

vários fatores. Os principais são:
Temperatura do ar
Velocidade de ar
Umidade (teor de água no ar)
Temperatura da água
No início da secagem, quando a água está na superfície ou próximo dela,

a velocidade de secagem é constante. No momento em que está água é
eliminada, a velocidade vai diminuindo, pois ela, antes de evaporar, tem que
caminhar até a superfície. Neste ponto, a peça muda de cor, passa do aspecto
úmido para o aspecto seco. Portanto até o ponto onde a velocidade de
secagem começa a diminuir, há sobre a superfície da peça uma película
contínua de água, que funciona como água livre. Abaixo desse ponto, porém, a
água se encontra cada vez mais no interior dos poros de forma que a
velocidade de secagem é cada vez menor.
No esquema abaixo, temos as fases de secagem de uma argila úmida em

uma seção transversal à superfície,
e um gráfico mostrando esse fenômeno. As letras do gráfico correspondem ás

fases do gráfico.

As condições climáticas do local com a temperatura do ambiente, a
umidade relativa. Quanto maior a umidade com que a peça for feita, maior será
a retração na secagem.
Devemos nos preocupar, também, que a umidade saia homogeneamente

de toda a peça, pois se a secagem for feita de modo desigual, ela diminuirá de
tamanho desigualmente, causando tensões que poderão se transformar em
trincas.
Peças com variação de espessura devem secar cuidadosamente. As

partes mais finas secarão mais rapidamente, diminuindo de tamanho e
perdendo a plasticidade. Quando a parte mais grossa secar e diminuir de
tamanho, aparecerão trincas. Isso é importante em peças torneadas de fundo
grosso, em esculturas, em placas ocadas e em todas as peças que tenham
espessuras variáveis. Quanto maior a peça, mais pesada e mais irregular,
maiores serão as possibilidades de acontecer problemas durante a secagem.
Também se deve tomar cuidado ao fazer peças que demoram vários dias
para se concluir, pois a umidade da massa, que estamos usando, pode variar e
provocar problemas na secagem, principalmente nas emendas.
As massas chamotadas ou com materiais que não diminuem de tamanho,

como quartzo, alumina, dolomita, feldespato, etc., tem menor retração de
secagem e, portanto, são mais indicadas para peças grandes, irregulares e
pesadas.
Todo início de secagem deve ser feito com a peça coberta por plástico,
para impedir uma saída muito rápida da água que está mais próxima da
superfície, causando uma retração localizada que pode originar trincas.
Secagem de placas
Uma placa apoiada sobre uma das faces perderá água pela parte superior
e pelas laterais, mas não pela parte apoiada. Esse processo promoverá uma
secagem mais pronunciada e conseqüentemente, uma retração maior nos
cantos, o que causará o levantamento dessas áreas (empenamento), e se ela
não conseguir se movimentar na superfície na qual está apoiada aparecerá
trincas típicas no centro dos lados com está esquematizado abaixo.
Secagem de pratos, travessas, tigelas e peças similares
O problema é semelhante ao das placas, pois partes das peças,

principalmente as abas, tem mais facilidade de perder umidade, retraindo-se
mais rapidamente, causando trincas nas abas. Às vezes, as abas secam e o
fundo com espessura maior, quando secar e retrair, trinca no meio ou
circularmente, como no esquema abaixo.
Nesse caso, deve-se sempre que possível fazer a peça com espessura
constante, e não o fundo mais espesso ou com ranhuras ou saliências que
poderão interferir na secagem.
Para minimizar esses problemas, devemos também colocar jornal sob as

peças, para que elas possam se movimentar e perder a umidade o mais
rapidamente possível.
Recomendamos, também, que o início da secagem seja feito de modo

lento e, necessário protegido.
Secagem de vasos e esculturas

Vasos grandes, feitos em torno, ou com espaguetes ou ainda com
pedaços de argila, normalmente apresentam problemas de secagem,
minimizados desde que se tomem algumas providências durante a sua
construção. A espessura do fundo e das paredes deve ser a mais homogênea
possível. A concordância do fundo com as paredes não deve ser em ângulo
reto, mas formando uma curva suave.
No caso de se trabalhar com espaguetes, deve-se tomar cuidado na

junção deles e, prioritariamente, que tenham todos a mesma umidade.
Quando usamos pedaços de argila para compor a nossa peça, devemos

tomar os mesmos cuidados que tomamos quando usamos espaguetes bem
como, tomar cuidado com as bolhas de ar que podem a peça durante a
queima.
Se as peças feitas em torno forem vasos altos ou com vários segmentos

torneados separadamente, devemos ter o cuidado de quando os juntá-los eles
estejam com o mesmo teor de umidade para evitar que cada segmento tenha
uma contração diferente durante a secagem e apareçam trincas nas
imediações das emendas.
Quanto mais pesada for a peça, e quanto mais espesso for o fundo, maior
deverá ser o cuidado com a secagem e, sobretudo, com a movimentação da
peça nesse período. Recomendamos uma camada generosa de jornal na base.
No caso de esculturas, considerando-se mais as grandes, pesadas e não
homogêneas, como por exemplo, bustos, corpos, animais ou peças abstratas,
os problemas da secagem são ainda maiores, e agravados pelo tempo que
demora fazer um trabalho desse tipo. Nesses casos, massas com chamote fino
são de muita utilidade, pois diminuem a retração na secagem.
O ambiente onde essas peças são feitas também é importante.

Ambientes muito quentes e secos aceleram a secagem, enquanto as peças
estão sendo feitas e, neste caso, é interessante que a peça seja umedecida de
tempos em tempos, e também protegida durante o período total que estiver
sendo feita.
Peças como rostos, caras de animais, braços, pernas, nas quais existem
partes finas e salientes, como por exemplo, orelhas, na ou nos dedos das
mãos, representa problemas na secagem, pois estas partes além de serem
mais finas, têm mais superfície exposta e, portanto, secam muito mais rápido,
diminuindo de tamanho apresentando trincas de secagem nos contatos e até
chegam a se separar do restante da peça. Para minimizar isso é importante
manter essas partes fechadas em sacos plásticos e até, se necessário,
umedecê-las.
Também esses tipos de peças devem ser colocadas sobre camadas de

jornal, para que possam se movimentar durante a secagem, evitando trincas,
principalmente na base. Elementos como madeira, ferro, plásticos e outros
materiais, usados como auxiliares na confecção das peças, não devem ser
mantidos no seu interior, durante a secagem, pois o fato deles não mudarem
de tamanho pode causar trincas e rachaduras no processo de secagem,
quando a argila diminui de tamanho.Portanto, os cuidados para evitar trincas
de secagem devem começar durante a feitura das peças cerâmicas,
principalmente as de grande porte.
Espessuras muito desiguais, variações de umidade da argila durante o

preparo da peça e muito tempo para confeccionar a peça são elementos que
aumentam a chance de problemas durante a secagem.
Argila com chamote, um ambiente com temperatura moderada, circulação

de ar constante, umidade relativa do ar média, apoio no qual a peça possa se
movimentar são fatores que auxiliam a secagem e diminuem o risco do
aparecimento de trincas.
Problemas na modelagem com moldes
Defeitos, causas e Soluções
O molde está muito molhado e forma pequenos furos na parede · externa

da peça quando esta é retirada do molde.
Seque o molde
Adicione alguma água, filtre a barbotina e deixe-a descansar
Camadas não regulares (pequenos riscos desiguais lateral do molde)

estando a barbotina muito líquida.
Diminua a quantidade de defloculantes ou diminua a quantidade de

água, para conseguir uma barbotina na densidade correta.
Peça muito frágil e com dificuldade para fazer cortes ou dar acabamento
Diminua a quantidade de defloculantes
Peças com áreas onde após a queima, aparecem manchas
Paredes das peças Pequenas fendas nas paredes das peças.
Dificuldade de manipular a peça sem que ela deforme.
Aumente a quantidade de defloculantes
Dificuldade em verter a barbotina no molde
Aumente a quantidade de defloculantes

Demora excessiva para a barbotina secar.
O esmalte não quer fixar na peça.
Deixe a peça secar completamente
Como vedar e impermeabilizar Cerâmica
Fazemos freqüentemente esta pergunta: Primeiro, se você está

queimando stoneware ou porcelana, seus melhores meios de conseguir uma
peça impermeável são queimar seu corpo de barro à temperatura correta. Mas
há casos onde você não pode tornar sua peça completamente impermeável.
Por exemplo, o Raku não alcança temperatura alta suficiente para fazer o
barro impermeabilizar. Barro de baixa também não é impermeável. Ambos
vazarão com o passar do tempo, se você deixar água neles. Isto
provavelmente acontecerá até mesmo se você usar esmalte, porque é muito
difícil de adquirir uma argila/esmalte perfeitamente ajustados que se
expandirão e contrairão juntos sem rachar.
As coisas mais comuns ditas pelos oleiros é que eles usam para
impermeabilizar:
Seladora (disponível em lojas de material de construção, usado para
lacrar madeira e concreto)
Polimento Acrilico para Chão (disponível no supermercado.)
Particularmente, eu não usaria nenhum destes para utilitários. Somente

para vasos, vasos de plantas, etc.
Algumas pessoas os usam em cima de esmaltes para adquirir um brilho

sutil e agradável ou usar no fundo de vasos lhes fazer menos ásperos e assim
não arranhar a mobília.
Outra função: Seladores protegerão trabalho pintado. Por exemplo, as

pessoas que usam pinturas acrílicas em biscoito e querem proteger a pintura,
mas estes não são impermeáveis. Assim se você quer que sua peça fique
impermeável, tente um dos produtos acima. Mas esses artigos trabalham
penetrando o barro, e eles provavelmente não penetrarão através da pintura
acrílica, eu passaria no lado de dentro da peça, e então protegeria as pinturas
de fora com um selador em spray acrílico.
Medição da temperatura
Em qualquer tipo de cozedura, é necessário controlar a temperatura do

forno, mas é a dos esmaltes que requer maiores cuidados. Há que proceder a
este controle com a máxima exatidão. Para tal, podemos utilizar diversos
sistemas de medição: o pirômetro, os cones pirométricos e a cor do fogo.

Outro dos métodos, pouco utilizado atualmente mas com o qual se pode
calcular a temperatura, consiste em colocar no forno pequenas amostras de
massa cerâmica esmaltada, que se vão extraindo para se verificar-se o esmalte
está fundido. Este sistema requer que exista no forno uma abertura, na qual se
possa introduzir uma vareta de ferro que permita o acesso às amostras.
O pirômetro
Como dissemos anteriormente, o pirômetro é o instrumento que mede a

temperatura do interior do forno. Preparam-se com dois fios de metal
diferentes, soldados num dos seus extremos, e que se conhece como par
termelétrico ou termopar.
Para cozeduras a altas temperaturas, devem constituir-se de uma liga de

platina ou platina e ródio, ao passo que para as de baixas temperaturas se
utilizará uma liga de níquel e cromo (nicrom). Os fios colocam-se numa funda
de porcelana, de forma tronco-cônica e fechada pela parte que se introduz no
forno.
Os extremos do termopar que saem pela parte posterior do fundo, ligam-
se a um indicador por meio de um cabo, com o que o circuito fica fechado. Ao
aquecer-se a união do termopar, produz-se uma pequena voltagem, que se
mede no indicador, denominado mini voltímetro, e que pode estar equipado
com uma escala graduada que marca os graus de temperatura.
Também há pirômetros equipados com um mecanismo automático, que
desliga o forno quando se atinge a temperatura previamente marcada no início
da cozedura.
Atualmente, quase todos os fornos estão equipados com pirômetros

eletrônicos, com sistema de leitura digital, que permitem preestabelecer
programas de cozedura.
Processador de temperatura com programa digital, ajustável para: tempo de

aquecimento, temperatura de comutação e de serviço, e manutenção da
temperatura
Cones pirométricos

Os cones pirométricos permitem conhecer com grande exatidão, além da
temperatura do forno, a relação temperatura / tempo. Estes medidores, de
forma tronco-piramidal e base triangular, recebem uma numeração numa das
suas faces, que vai de 022 (600° C /1112° F) a 42 (2000° C /3632° F).
Fabricam-se com matérias cerâmicas, calculadas para dobrar a uma

determinada temperatura e foram criadas no século XIX pelo químico alemão
Hermann Seger.
Os cones Seger são usados na Europa, e os cones Orton nos EUA e na

sua área de influência. São ambos de numeração parecida, mas com
equivalências de temperatura diferentes. Os cones preparados para baixas
temperaturas contêm materiais fundentes, os quais são substituídos por outros
mais refratários nas altas temperaturas. Ao colocar o cone perimétrico no forno
deve formar-se um ângulo de 8º, relativamente à placa em que assenta, de
maneira que esta pequena inclinação possibilite o seu encurvar logo que atinja
a temperatura para que havia sido preparado. Quando a seção superior do
cone dobrado tocar a placa, o forno apagar-se-á.
O cone deve poder ser visível através da vigia, o que pode, todavia
constituir um risco, dado que a cor e o calor provenientes do forno podem
causar lesões aos olhos, pelo que é conveniente dispor de um cristal para luz
infravermelha.
Os cones encontram-se preparados para ter um ritmo de aquecimento de
1500Cº por hora, porém, se acelera este ritmo, o cone demora mais tempo a
dobrar, ao passo que, se a cozedura for muito lenta, verga antes de alcançar a
temperatura indicada. O conhecimento deste processo reveste-se de grande
importância quando se trata de cozedura de esmalte, pois, ainda que o
pirômetro indique faltarem graus, é conveniente apagar o forno no caso de o
cone dobrar.
A fusão dos esmaltes não ocorre a uma temperatura exata, e aqueles

que foram submetidos a uma temperatura de cozedura prolongada fundirão
antes do tempo.
O cone é um indicador do processo de cozedura. Um cone inchado e

escuro pode ser produto de uma cozedura demasiado rápida e numa atmosfera
pouco oxidante, ao passo que um exterior rugoso e com arestas cortadas pode
ser o produto de uma emissão de vapores sulfurosos do combustível no
decurso da cozedura, ou ainda dever-se a um excesso de vapor de água no
seu início.
Os cones funcionam numa atmosfera oxidante, mas não numa redutora, e

os cones usados que na dobraram não podem voltar a utilizar-se. Nas
primeiras cozeduras que se realizem num forno devem colocar-se vários cones
nos diferentes pisos. Deste modo, poder-se-ão conhecer as diferenças de
temperatura existentes no seu interior. Inicialmente, e para se ter um controlo
exato sobre a temperatura de cozedura, os cones podem ser colocados de três
em três e segundo uma numeração correlativa.

Assim, se pretender verificar uma cozedura de 960ºC, colocar-se-á
primeiro o 08ª
Como e quando enfornar?
O tempo de secagem necessário depende do tamanho e da espessura de

seu objeto e da percentagem de água contida na argila. Esses fatores
influenciam sobre o tempo e sobre o ar selecionado para secar sua peça.
Durante esse tempo, vai sofrer uma operação de retração. As argilas brancas
retraem mais que as vermelhas. As argilas que sofrem menos retração são as
argilas refratárias.
Durante a secagem, a evaporação da água ocorrerá diferentemente sobra

a superfície de sua peça, dependendo da forma e da dimensão desta. Isso
pode provocar resultados indesejados como rachaduras. Para evitar essas
complicações, a secagem deve ser bem lenta. Você deve prestar atenção
virando e invertendo esse caso.
Para saber se sua peça está completamente seca, toque-a com a palma
da mão, e sentirá se ela parece se inclinar e se parece estar quente. Se não
estiver seca, ela parecerá fria ao toque. A cor da argila pode, também, ser uma
indicação.
Quando a secagem acabar, deve-se ficar atento quando da montagem do

forno. Durante essa fase, sua peça fica extremamente frágil. Evite movimentos
bruscos, e tome muito cuidado de não bater sua peça na mobília do forno ou
em alguma peça já enfornada. É possível, durante o cozimento do biscoito
(primeiro cozimento),colocar as peças sobrepostas umas às outras e começar
a fase de pré-cozimento.

Aumente lentamente a temperatura de seu forno até os 300ºC (entre 90 à
360 minutos). Se sua peça tiver sido mal construida ou se ainda estiver úmida,
ela explodirá entre 140 e 300ºC.
Depois do pré-cozimento, a primeira queima poderá ser iniciada, podendo

a temperatura de o forno chegar entre 900 e 980ºC (cone 010a-05a). Essa fase
pode durar entre 5 e 10 horas. O resfriamento durará entre 12 e 24 horas. Para
abrir a porta do forno, espere até que a temperatura chegue a 50ºC.
Uma vez que seu biscoito estiver esmaltado e decorado, você poderá
recolocá-lo no forno. É o que chamamos de segunda queima. O pré-
aquecimento é mais rápido, ficando com 60 a 120 minutos para atingir 300ºC e
um cozimento de baixa temperatura (cone 09ª-07ª) 920ºC a 950ºC durante 20
minutos.
O resfriamento será feito da mesma maneira que a primeira queima, mas

deve-se prestar muita atenção para não abrir a porta do forno para que o
esmalte venha a “craquelar”. Os esmaltes craquelam quando sofrem mudanças
bruscas de temperaturas.
A última queima (queima de terceiro fogo) serve para fixar as cores de

terceiro fogo ou as cores sobre esmaltes. A temperatura de cozimento será a
mais baixa: 750 - 820°C (cone 016a-014a).
Quando você comprar esmaltes para a porcelana, é importante notar a

temperatura de cozimento, já que alguns esmaltes requerem cozimento em
temperatura baixa e outros em alta: 900-1000°C (cône 010a-05a) contra 1100-
1300°C (cone 1a-10).
A temperatura de cozimento é medida com a ajuda dos cones. A tabela

permite aos ceramistas do mundo todo utilizar os mesmos pontos de
referência.

Termopar
Princípio e funcionamento
Um termopar é um transdutor básico que compreende dois pedaços de

fiosdissimilares, unidos em uma das extremidades. Nada mais simples do que
isso. Entretanto, sem algum conhecimento sobre seu funcionamento não é
possível compreender como podem ser usados como termômetros.
Efeitos termoelétricos
Os efeitos termoelétricos recebem essa denominação porque envolvem

tanto calor quanto eletricidade. Podem ser identificados três efeitos
termoelétricos diferentes, porém inter-relacionados. O efeito Seebeck é o
relevante para os termopares enquanto os efeitos Peltier e Thomson
descrevem o transporte de calor por uma corrente elétrica.
Efeito Seebeck
O circuito para um termômetro termopar é ilustrado na Figura 1. Ambas as

junções, de medição e de referência estão em ambientes isotérmicos (de
temperatura constante), cada uma numa temperatura diferente. Fios de cobre
conectam a junção de referência ao instrumento. A tensão decircuito aberto
através da junção de referência é a chamada tensão de Seebeck e aumenta à
medida que a diferença de temperatura entre as junções aumenta.
Os físicos levaram um grande tempo para provar como o efeito de

Seebeck funciona. Parte do problema reside no fato de que a tensão Seebeck
somente é observada em um circuito completo que envolva pelo menos dois
tipos de fios.
Entretanto, os físicos conseguiram demonstrar que o efeito de Seebeck

ocorre para qualquer par de pontos que não estejam à mesma temperatura, em
qualquer parte de um fio condutor elétrico, embora, na prática ela seja
observada com dois fios diferentes. O termopar, que opera sob o efeito
Seebeck é, portanto, diferente da maioria dos outros sensores de temperatura

uma vez que sua saída não está diretamente relacionada à temperatura, mas
sim ao gradiente de temperatura, ou seja, da diferença de temperatura ao
longo do fio termopar.
Modelo de medição
Existe uma variedade de meios em que o termopar pode ser incorporado

como um sensor capaz de medir temperatura de um sistema físico.
É necessário garantir que a junção de medição esteja numa condição

isotérmica, daí a importância de imergir o termopar a uma profundidade
adequada (grosseiramente entre 10 a 20 vezes seu diâmetro externo -
incluindo as proteções). Pelo fato de o transdutor responder a um gradiente de
temperatura, ele deve ser conectado a dois sistemas físicos de temperaturas
diferentes.
A junção de referência deve ser isotérmica para propiciar uma

temperatura conhecida e auxiliar na obtenção de uma interface do sinal, que
isola o sensor da instrumentação. Os fios de transmissão do sinal da junção de
referência até o instrumento estão frequentemente em um meio mais
controlado do que aquele de outros sensores de temperatura de referência e
da tabela do termopar, caso contrário esta informação pode estar incluída no
instrumento e a temperatura ser indicada diretamente.
Os termopares são os sensores de temperatura mais amplamente

utilizados. Encontram aplicação nos mais variados processos, em ampla faixa
de temperatura.
Deve-se atentar para a tolerância do processo a ser medido.
Perguntas mais freqüentes sobre Termopares
O que é um termopar?
R - Termopar é um tipo de sensor de temperatura muito simples, robusto,

barato e de fácil utilização. O dispositivo gera eletricidade a partir de diferenças
de temperatura. Dois fios condutores de eletricidade, por exemplo, o cobre e
uma liga de cobre-níquel chamada constatam, quando unidos em uma de suas
extremidades, geram uma tensão elétrica, que pode ser medida na outra
extremidade, se existir diferença temperatura entre elas. Como a diferença de
potencial é proporcional à diferença de temperatura entre suas junções, este
descreveu, é amplamente utilizado para medir temperatura na indústria, em
muitos tipos de máquinas e equipamentos.
Qual a diferença entre os termopares tipo “J” e tipo “K”?
R - Um termopar é constituído por dois fios de metais dissimilares (de

composição química diferente) unidos em uma das extremidades e tendo a
outra extremidade conectada ao instrumento de medição. O termopar tipo “J” é
constituído por dois fios diferentes, sendo a perna positiva de ferro e a perna

negativa de constantan (cobre-níquel). Pode operar na faixa de 0 a 760ºC e
aplica-se a ambiente oxidantes, inertes, redutores em vácuo parcial.
Já o termopar tipo “K” tem sua perna positiva de uma liga de níquel-cromo
conhecida como cromel e a negativa de outra liga níquel-alumínio, chamada
alumel*. Pode operar na faixa de temperatura entre -200 a 1260ºC, ambientes
oxidantes ou inertes.
Qual a importância da compensação da junção de referência (junta fria) na

utilização de termopares?
R - A temperatura da junção de referência para termopares foi fixada em 0ºC

para simplificar as equações matemáticas usadas que descrevem o
comportamento dos termopares. Como conseqüência, as tabelas de referência
dos termopares pressupõem uma junção de referência em 0ºC. Para realizar
medições corretas o usuário deverá assegurar-se que essa condição está
sendo atendida, seja por meios físicos (banho de gelo) ou por meios
eletrônicos (compensação automática realizada pelo instrumento de leitura).
Fórmulas Limites
Vidrados de Chumbo cone 012 - 08

Vidrados Alcalinos cone 08 - 04
Vidrados de Colemanita - Chumbo cone 08 - 04

Vidrados de Colemanita cone 2 - 5
Vidrados de Boro Silicato de Chumbo cone 2 - 5
Vidrados de Alta Temperatura cone 8 - 12

Como medir a viscosidade de um vidrado
É de vital importância que o vidrado ao ser utilizado apresente bom

escoamento garantindo assim, boa trabalhabilidade.
Ao ponto de escoamento de um vidrado chamamos de de viscosidade,

que pode ser medidad e registrada por meio de um valor ao qual chamamos de
“fator alfa” (a).
A viscosidade pode ser controlada através de defloculantes e floculantes.

Os floculantes agem no sentido de aumentar a viscosidade do vidrado, ou seja,
o vidrado floculado apresentará um valor alfa menor, escoamento com pouca
velocidade.
Os desfloculantes por sua vez, agem no sentido de diminuir a

viscosidade, ou seja, o vidrado desfloculado apresentará um valor alfa maior e
um escoamento mais rápido.
A viscosidade varia de vidrado para vidrado em função da composição, da
MEA (massa específica aparente) e do método de vidração utilizado; havendo
necessidade de se determinar a viscosidade ideal para cada situação de
trabalho.
Viscosímetro de Mariotte
Consiste num tubo de metal ou plástico com capacidade para pouco mais de
250 ml de volume
Método de determinação da viscosidade

Tapar o furo do viscosímetro com o indicador e enchê-lo com o vidrado
a ser analisado
Pegar um cronômetro
Retirar o dedo e acionar o cronômetro, simultaneamente
Marcar o tempo de escoamento de 250 ml de vidrado. Este se
denomina T1
Repetir a operação e marcar o tempo de 250 ml. Este tempo será T2
Calcular o fator a = T1: T2
Os floculantes mais utilizados são ácido acético, vinagre, tripolifosfato de

sódio e Hexametafosfato, sendo este último, o mais eficaz.
Viscosidade na queima
A viscosidade de determinado vidrado pode ser determinada com botão

de escorrimento em base plana.
No ensaio de escorrimento em base plana são obtidos resultados

comparativos em relação ao comprimento (diâmetro do material escorrido, seu
aspecto de superfície, presença de contaminação, fervido, etc.) sempre se
comparando como base de escorrimento padrão.
Coloca-se o botão já preparado e prensado em um corpo cerâmico

medindo seu diâmetro inicial.
Queima-se em temperatura e tempo especificado
Comparam-se os resultados com o padrão.
Viscosidade de queima é a fluidez deste vidrado em estado líquido de

fusão. Todo vidrado em determinada temperatura forma um vidro líquido.
Quando isto ocorrer é ideal que o vidrado apresente uma viscosidade ou fluidez
alta para escorrer melhor e espalhar bem sobre toda a peça.
Quanto mais duro, seco. Refratário apresenta-se após a queima e mais

viscoso será.
Dica: Viscosímetro caseiro:
Improvise um tripé estável, com um suporte de vaso por exemplo,

desses que são vendidos em lojas de jardinagem, com cerca de 20 a
30 cm.
Use uma garrafa plástica, tipo Pet, transparente com tampa e
usando outro recipiente graduado, faça uma marca para 250 ml em
sua pet.
Na tampa da pet, faça um furo com aproximadamente 4mm de
diâmetro
Para receber o esmalte que cairá da garrafa, coloque embaixo do
tripé um Becker (recipiente de vidro e com inscrições de volume) ou
se for o caso, um copo de vidro com a capacidade de 250 ml.
Use o mesmo método de determinação da viscosidade, citado
anteriormente.
Método de determinação da viscosidade
Tapar o furo do viscosímetro com o indicador e enchê-lo com o

vidrado a ser analisado.
Pegar um cronômetro
Retirar o dedo e acionar o cronômetro, simultaneamente
Marcar o tempo de escoamento de 250 ml de vidrado. Este tempo
de 250 ml de vidrado. Este tempo denomina-se T1
Repetir a operação e marcar o tempo de escoamento de 250 ml de
vidrado Este tempo denomina-se T1
Repetir a operação e marcar o tempo de escoamento de 250 ml (T2)
Calcular o fator a = T1: T2
Obs. Alguns ceramistas optam simplesmente por utilizar um filtro Melita em vez
da garrafa Pet
Análise de defeitos comuns em vidrados cerâmicos
Resumo
Abordaremos de maneira resumida os aspectos relacionados com a

formação de defeitos em vidrados cerâmicos, bem como os inconvenientes da
utilização de certas matérias primas na formulação dos mesmos. Porém,
iremos colocar de maneira de maneira prática as ações corretivas que podem
ser tomadas para a eliminação ou a minimização dos defeitos analisados.
Matérias Primas a Evitar
A maior pare dos textos de cerâmica discutem as matérias primas

detalhadamente e este não é exceção. Poucos, entretanto, discutem os
materiais que produzem problemas quando adicionados em uma formulação de
vidrados cerâmicos.
Existe um número de matérias primas no mercado que podem ser usadas

em esmaltes, mas que preferencialmente devem ser evitadas.
Primeiro, os carbonatos alcalinos: sódico (Na2CO3), potássico (K2CO3) e

de lítio (Li2CO3) são todos altamente solúveis em água. Uma vez dissolvidos
em uma suspensão, tais matérias primas irão alterar as propriedades
reológicas da mesma. Exceto quando adicionadas na forma de defloculantes,
em baixos teores, elas não devem ser usadas.
Se por um lado o carbonato de cálcio e a dolomita podem ser usados em

esmaltes de alto ponto de amolecimento, os carbonatos de estrôncio e bário
devem ser evitados. A temperatura de decomposição destes materiais é tão
alta que o dióxido de carbono gasoso emitido permanecerá retido no esmalte,
produzindo defeitos relacionados com a presença de bolhas.

Um problema diferente surge com o uso de boratos minerais Gerstley
Borate e colemanita. Estes minerais são produzidos em volumes tão pequenos
que é economicamente difícil manter sua uniformidade de composição.
Variações substanciais podem e freqüentemente aparecem (às vezes de saco
para saco).
Este fato pode causar muitos defeitos de esmalte. Desta forma, não é
possível fabricar um produto uniforme ao longo do tempo com estes materiais.
Além disso, estes minerais são hidratados. Em uma suspensão aquosa, eles
vão gradualmente dissolvendo-se e alterando as propriedades reológicas da
suspensão. Deste modo, um esmalte contendo Gerstley Borate pode
inicialmente apresentar propriedades reológicas adequadas, mas depois do
armazenamento da suspensão, produzir furos e bolhas.
Mesmo para uma produção limitada rodar ou para a produção de uma

única peça, requer-se uma precaução extra. Material suficiente para toda
produção precisa ser comprado de um único lote. O esmalte para cada dia de
trabalho precisa ser dosado, moído e usado no mesmo dia.
Os óxidos de chumbo e cádmio são materiais tóxicos. Os requisitos para

o manuseio seguro na fábrica e para o descarte dos resíduos contaminados
com estes óxidos são caros e custosos para a implementação. O uso de
bisilicato de chumbo ou outra matéria prima contendo óxido de chumbo deve
ser evitado.
Defeitos e seus Controles:
Bolhas – Os vidrados sempre retém quantidades substanciais de gases

originados durante o processo de vitrificação. Alguns destes gases são
dissolvidos; os restantes são agregados como bolhas de vários tamanhos.
A maior parte das pequenas bolhas tem pouco efeito sobre a qualidade do
vidrado.
Entretanto, quando as bolhas maiores chegam à superfície, ocorrem

distúrbios na mesma e isso se torna um problema. Para resolver os problemas
com bolhas, recomendamos que você:
Elimine ou ao menos reduza a participação dos constituintes que

eliminam gases durante a queima;
Minimize o uso de aditivos de moagem que liberem gás ou vapor de
água durante o processo de queima;
Reduza a espessura da camada de vidrado (uma camada fina facilita a
passagem de gás para a superfície e promove o surgimento de
pequenas bolhas);
Assegure-se de que a camada de esmalte está suficientemente seca
antes da queima;
Altere o ciclo de queima para reduzir a velocidade de aquecimento nos
estágios iniciais da queima;
Reduza a temperatura máxima do ciclo de queima (visto que muitas
bolhas se devem a sobre-queima);
Aumente a temperatura de maturação do vidrado.
Alguns cuidados adicionais devem ser tomados. A composição do

esmalte pode ser tal que seu selamento está ocorrendo em uma temperatura
muito baixa. Como resultado, existe um tempo insuficiente para o gás escapar.
Este fato é particularmente importante em ciclos de queima rápida.
Além disso, um esmalte de baixo ponto de amolecimento é usualmente

muito reativo com a interface do substrato. A qualidade da frita também deve
ser considerada.
Inclusões de materiais infundidos nas fritas também são fontes de bolhas.

As fritas usadas para esmaltes isentos de chumbo devem ser completamente
fundidas para eliminar inclusões.
Sais solúveis de vanádio são fontes notáveis de “covinhas”.

Todos os pigmentos contendo vanádio devem ser lavados para remover o
vanádio não reagido antes de sua utilização no esmalte.
Quando um esmalte devidamente formulado ainda exibe uma superfície

com “pinholes”, a técnica de aplicação do esmalte deve ser examinada. Os
furos podem ser causados na aplicação por aproximações exageradas das
pistolas de pulverização das peças ou por uso de pressões de ar exageradas.
O defeito ainda pode surgir quando um segundo spray é aplicado antes

que a primeira camada esteja completamente seca.
Textura superficial – refere-se ao excesso de rugosidade da superfície de

um vidrado. Estas irregularidades podem surgir em decorrência de uma ou
mais causas.
Viscosidade excessiva na temperatura de queima do vidrado ou ciclo de

queima (tempo e temperatura) inadequado pode causar este defeito.
A textura superficial também pode resultar da presença de bolhas, que já

foram discutidas anteriormente, ou de suas crateras. Pode resultar da
aplicação imprópria do esmalte, pois muitos esmaltes não têm capacidade de
alisar após uma aplicação rugosa.
Gretamento – Aparece como um conjunto típico de micro-trincas no

esmalte, que se estende da superfície externa até a interface do esmalte com o
corpo. Este defeito é causado por uma diferença entre os coeficientes de
expansão térmica do esmalte e do corpo. As ações que podem aumentar a
resistência ao gretamento incluem:
Reduzir o coeficiente de expansão térmica do vidrado até que ele seja

menor que o do corpo;
Aumentar o ponto de amolecimento do esmalte – esmaltes duros em
geral possuem expansão térmica mais baixa que os esmaltes moles;

Reduzir a espessura da camada aplicada – camadas finas podem às
vezes evitar o desenvolvimento de tensões suficientemente elevadas
para induzir o gretamento;
Aumentar o coeficiente de expansão térmica do suporte até que o
mesmo exceda o coeficiente do esmalte;
Aumentar o conteúdo de fundentes do corpo – a maior parte dos óxidos
fundentes tem coeficientes de expansão mais elevados do que os óxidos
refratários;
Moer o quartzo ou areia do corpo o mais fino possível para reduzir a
incidência de sílica livre no corpo queimado.
Pintas de partículas – uma pinta é uma partícula discreta de material não

reagido ou não-molhado no esmalte.
Embora existam muitas causas para seu surgimento, a causa mais

freqüente é a contaminação por materiais estranhos, o qual freqüentemente
contém ferro. Existem várias fontes destes contaminantes.
Impurezas nas matérias primas podem chegar ao vidrado. Argilas, em

particular, freqüentemente apresentam impurezas de ferro e titânia.O
uso demoinhos e outros equipamentos do processo podem introduzir
contaminantes.Os moinhos e os meios de moagem devem ser
monitorados para o uso e as partes defeituosas, removidas. A limpeza
da área de aplicação do esmalte é importante. A superfície da peça deve
estar limpa durante a esmaltação;
Particular cuidado é requerido no manuseio de pigmentos para se
assegurar que partículas estranhas de corante não cheguem aos
esmaltes. Lembre-se que cada pigmento é um contaminante dos outros
corantes;
A atmosfera na zona de queima deve ser regulada para que as
partículas não se depositem nas peças que passam através do forno.
Rasgos / Repicados – quando ocorrem, áreas de formato irregulares não

recobertas por esmalte ou parcialmente esmaltadas deterioram a uniformidade
do esmalte queimado. Alguns passos para eliminar defeitos deste tipo incluem:
Manter o conteúdo de argila do vidrado tão baixo quanto às

propriedades da suspensão permitir;
Evitar o uso de argilas plásticas “Ball Clay” e outras matérias primas
altamente plásticas, exceto em pequenas quantidades. Os agentes
plásticos são responsáveis pela formação dos rasgos no esmalte. Nas
massas, obtém-se maior facilidade nos processos de conformação
maximizando-se os constituintes plásticos; nos esmaltes, deve-se
trabalhar com a plasticidade no limite necessário para conferir o poder
de suspensão adequado. Esta é uma diferença importante entre
esmaltes e massas.
Evitar o excesso de moagem do esmalte. O tamanho de partícula
excessivamente fino aumenta a tensão superficial e, com isso, a
tendência à formação dos defeitos.
Minimizar a quantidade de opacificantes utilizada. Opacificantes
promovem a formação dos rasgos;
Quando utilizar óxido de zinco na formulação, empregar apenas o
material pré-calcinado entre 900 e 950º C. O óxido de zinco granulado é
preferível. Estes procedimentos minimizarão a formação de géis de
hidróxidos na superfície das partículas do óxido de zinco. Tais géis
favorecem a formação dos defeitos.
Manter a espessura do vidrado dentro do mínimo possível capaz de
conferir uma boa cobertura. Esmaltes espessos são mais aptos a repicar
ou rasgar. A menor espessura possível do vidrado é uma função da
textura da superfície do substrato. É preciso cerca de 75 µm de esmalte
sobre o ponto mais alto da superfície do substrato. Assim, algumas
cerâmicas eletrônicas d superfície regular podem ser esmaltadas com
sucesso com apenas 75 ou 100 µm de espessura de esmalte, enquanto
que alguns corpos de cerâmica artística podem precisar de 250 a 300
µm de espessura de recobrimento para conferir a cobertura adequada.
Finalmente, a tendência a rasgar pode ser melhorada adicionando-se
uma pequena quantidade de ligante ao esmalte. O ligante aumenta a
resistência a verde da camada, prevenindo trincas que podem se tornar
com as mesmas características do defeito (rasgo) durante a queima. Em
casos extremos, uma pequena quantidade de um agente tensoativo
também pode ser adicionada.
Riscos / Marcas – se por um lado os esmaltes não podem ser cortados,

eles podem ser riscados e/ou marcados com metais duros. A facilidade dos
metais marcarem o esmalte ou riscá-lo varia entre os vidrados.
Vidrados mates isentos de chumbo são os vidrados mais fáceis de

marcar, mas também são os mais fáceis de limpar.
Vidrados opacos brancos sem chumbo variam em grande magnitude

quanto à facilidade de marcar, mas eles são os vidrados mais duros para se
remover as marcas de metal.
Vidrados brilhantes isentos de chumbo são mais difíceis de marcar por

metal. Provavelmente em razão de sua textura superficial bastante regular.
Todos os vidrados isentos de chumbo geralmente são resistentes ao

risco. A presença de zircônio cristalino como opacificante em um vidrado
aumenta drasticamente a incidência de marcas de metais. Vidrados brilhantes
não-opacificados apresentam alta resistência às marcas de metal.
Esmaltes opacos brilhantes apresentam a formação de trincas ao redor

de partículas de zirconita na superfície do vidrado. A presença de trincas
permite a deposição de metal ao redor e no interior das trincas, resultando na
formação de severas e permanentes marcas de metal.
Conclusões

Estas análises ilustram nossa preocupação na compreensão dos
esmaltes e recobrimentos vítreos relacionados (como esmaltes para chapas
metálicas) juntamente com os pigmentos usados para colorir e decorar estes
produtos.
Terra Sigillata
Terra Sigillata é um esmalte selador vermelho, usado inicialmente pelos

romanos. É feito de partículas de argila vermelha bem fina e decantada.
Originalmente foi usada para selar as cerâmicas muito porosas para que
pudessem conter líquidos.
Receita
5 Kg de Argila Vermelha Seca (pode ser Ball Clay)

10 litros de água
25 g de cinzas lavadas (fundente)
Preparação:
1. Coloque a água num balde;

2. Adicione a argila em pó;
3. Coloque as cinzas;
4. Mexa bem;
5. Deixe a mistura repousar de um dia para outro;
6. Retire o primeiro terço de água do balde (sem mexer muito) e jogue
fora;
7. O segundo terço de água é a Terra Sigillata e deve ser guardada em
outro balde;
8. Jogue o resto fora, ou recicle
Aplicação:
Ela pode ser aplicada no ponto de couro ou no biscoito.

Usando um pincel largo (+- 3 cm ou maior se for uma peça grande),
aplique uma camada fina sobre o objeto (ela se comporta como barbotina
líquida), deixe secar e passe um paninho de algodão para polir, como se
fosse uma fruta.
Passe uma nova camada e pula novamente. Pronto!
Duas camadas finas são melhores que uma grossa.
Dicas e truques para fazer pratos e travessas
Fazer pratos é difícil, e quanto maior o prato maior a possibilidade de

encontrar problemas.
Secar

Pratos devem ser secos muito lentamente e regularmente (mínimo de 2
semanas). Embrulhe em plástico para controlar o secar. Seque em prateleiras
de grade para permitir fluência de ar. Se suas prateleiras deixam marcas, use
portas de fibra nas prateleiras ou coloque objetos pequenos sob a peça para
estaqueá-lo para cima e permitir que o pé e o fundo sequem na mesma
velocidade que o topo e lados.
Ajude a controlar secagem. O centro seca mais rápido que a borda.

Desta forma, corte um plástico redondo de aproximadamente 3-4 de diâmetro e
coloque sobre o centro do prato.
Algumas pessoas usam cera a base de água para revestir as bordas

durante a secagem, para prevenir a secagem muito rápida.
Entalhes do pé
Muitas pessoas acham que a queima vai muito melhor quando eles
entalham os anéis dos pés dos pratos. Deformidades, rachaduras, serão todos
eliminados.
Os entalhes proporcionaram um meio para o ar sob o pé escapar.

Somente faça entalhes em forma de U pequenos no fundo de seu pé.
Em vez de, ou além destes entalhes, perfure buracos pequenos no anel

do pé. Isto também permite que os gazes e calor escaparem, e também
permite passagem de um fio para pendurar. Isto é especialmente bom para
pratos que são muito grandes assentar em gabinetes superiores normais de
cozinha.
Algumas pessoas fazem um único buraco, outras dois próximo junto,

outros 3 espaçado regularmente ao redor da travessa.
Fazendo os pratos
Assegure-se que o barro é suficientemente grosso. Pratos mais delgados

são mais possíveis deformar. A espessura deve ser regular.
Mais talco e mais chamote no barro pode ajudar com muitos problemas.
Quando rolar placas, assegure-se de rolá-lo para fora regularmente em
todas as direções, ou do contrário você pode comprimir um lado mais
que outro.
Quando tornear, use barro macio, mas sem água demasiada.
Quando carregar suas placas de barro molhadas a um lugar diferente
formar o travessa, assegura-se de não deformá-lo nem criar tensões.
Ponha-o numa tábua, ou enrola ligeiramente, então desenrola
diretamente no molde que usará.
Quando tornear, um método é fazer uma base plana circular (apara, se
necessário, para fazer perfeitamente circular), então une uma bobina
grossa e torneia a sua borda.

Assegure-se de comprimir o barro bem enquanto tornear, e não deixem
o fundo ficar muito molhado. Aparar mais ainda comprime o barro.
Aparando
Para travessas grandes, você provavelmente necessita dois anéis de pé,

um externo ao redor e um menor no centro. Ou então o centro do prato
pode envergar durante a queima.
Quando colocar uma travessa na borda, coloque em espuma macia
para proteger a borda e evitar de causar estresses.
Aparar travessas grandes pode causar empenamento do fundo durante
o processo. Pode por camadas de espuma (talvez carpete?) na área de
centro antes de inverter (lembra-se de colocar uma tábua sobre a
espuma e então inverter a peça inteira). Isto “segura” a área do centro e
previne de empenar. Não é necessário encher o centro inteiro do prato.
(Encher o centro com uns pedaços circulares de espumas), ele evitará a
distorção.
Outra coisa para usar num jeito semelhante são meias ou sacos maiores
de tecido cheios com arroz. O arroz é maleável e então podem empurrá-
lo até que você consiga a forma correta.
Outra possibilidade é usar é uma esponja.
Ferramentas afiadas tornam muito mais fácil aparar sem causar
deformação.
(Lembre-se de que o barro tem memória e mesmo que você tire qualquer
deformação, elas voltarão durante a queima.)
Pendurar
Independente de buracos no anel do pé, outro método para pendurar

travessas é cortar um sulco no pé durante a aparagem que acomodará
um porta quadro. (Ao redor do pé inteiro, um sulco onde um pedaço de
fio pode agarrar) Depois que queimar enrola um fio ao redor do prato e
torce o fin a uma volta ou sobre uma arruela para pendurar. Uma
vantagem a este método é poder mudar o que é o “topo”, desigual um
único ou jogo de buracos perfurado no pé.
Algumas pessoas somente colam seus pratos sobre suas paredes com
cola epox, Super Bond.
Ou, num pedaço de madeira com buraco perfurado ou cinzelado às
costas para parafusos, e cola epox ele nas costas.
Queimar
Cuidado manipulando o barro seco. Mesmo que não o quebre, é

possível criar tensão e essas aumentarão em altas temperaturas.
Não deixe as bordas do prato muito perto da mobília do forno, ou pode
aquecer desigualmente e poder causar deformidades.
Muitas pessoas acham aqueles pratos de biscoito em sua borda é o
método melhor. Contanto que você não faça muito quente, eles não
deformarão, e aquecem mais regularmente.
Para pratos e outros itens com bases grandes, faça um barro “bolacha”
ao mesmo tempo como sua peça. Isto é uma folha de barro (o mesmo
tipo de barro), que você assentará seu pedaço durante a secagem e
queima. A bolacha e o prato encolherão na mesma proporção. Isto
parece manter a peça "desligada" da prateleira do forno durante
encolhimento, expansão e contração.
Outro método usa pés de galinha, colocando sob o prato em três
lugares. Combinar a colocação desses pés de galinha, vários pratos
podem ser empilhados uns sobre os outros.
Outro método é cobrir as prateleiras com grog ou areia.
E ainda outro método é queimar os pedaços num pedaço de fibra.
Permite o pedaço mudar como quer, e reduz quaisquer tensões que haja
durante aquecimento/esfriamento.
Para prevenir quebra algumas pessoas realmente carregam seus pratos
grandes para o forno em madeira compensada, e põe a peça toda
incluindo a madeira compensada no forno. A madeira queima sob a
peça. Mas assegure-se de ventilar bem já que a madeira compensada
exalará fumaças tóxicas!
Um dos problemas importantes quando queimar pratos grandes ou
outros itens que cobrem a maioria de da área de seu forno é Dunting. É
muito difícil manterá temperatura uniforme através da área do forno
quando este esfria. O esboço mais leve de esfriamento pode causar
uma catástrofe. Um meio de sobrepujar este problema é fazer escudos
de barro plano, feito de forma a se sustentarem em suas bordas, quase
como um forno removível. Esses precisam ser bem espessos de modo a
manterem uma massa razoável de calor que demorará a esfriar e
manterá o gradiente de temperatura em sua peça o mais regularmente
possível.
Numa variação mais simples, algumas pessoas colocam outras peças
ao redor das bordas de seu prato ou usa tijolo isolante. Pode cortá-los
no comprimento com um serrote se quiser diferentes alturas e
espessuras para combinar suas travessas. Use o perímetro inteiro da
prateleira do prato com o tijolo. Empilhe uma nova camada alta na
próxima prateleira. Isto causará o aquecimento tanto acima como
embaixo no mesmo índice e, atrasa tanto aquecimento como
esfriamento, a razão principal coisas grandes racharem.
Se o pé ocupar mais de duas prateleiras pode causar problemas,
mesmo que as prateleiras parecerem no nível.
Não queime seu prato na metade debaixo do forno porque esfria muito
rápido.
Biscoite lentamente.
Use pés de galinha sob o prato, para permitir circulação de ar embaixo
de durante aquecimento e esfriamento.
Deixe pelo menos 2 - 4 polegadas acima do prato de antes da próxima
prateleira.
Queime os primeiros 450º celsius especialmente lentamente, tal como
60 graus por hora.
Como colocar um prato grande no forno fundo

Faça uma esteira para fora de retalho velho ou camiseta. Abaixe no
forno e deixe o material queimar por si próprio.
Põe o prato numa prateleira e coloque a prateleira inteira no forno.
11- Como fazer um sino de vento rupestre
Este sino de vento é completamente diferente de qualquer outro que você

já viu, pois é todo decorado com motivos inspirados nas pinturas feitas em
cavernas.
Fica perfeito em um canto de jardim ou mesmo em uma sala decorada
com motivos rústicos.
Material necessário
Argila
Tinta acrílica nas cores preta, branca e siena queimada
Pincel Fine Liner numero 2
Rolo ou cano de PVC
Lixa número 230
Estecos de madeira e metal
Fio de algodão tipo 5 fios na cor natural (pode ser fio para trabalhos em
crochê)
Plástico em folha (oriundo de invólucros de aparelhos, embalagens, etc).
Uma argola de madeira para cortina.
Modo de fazer

Abra a argila com o rolo e corte vários círculos entre 6 -7 cm. Se quiser,
pode cortá-los com um copo, mas o ideal é que o corte fique um pouco
irregular.
Com a ponta de um esteco ou palito de churrasco, grave os desenhos

que desejar
O ideal para esse trabalho são figuras primitivas, como os exemplos

abaixo:

Eu escolhi motivos rupestres, mas você também pode optar por motivos
indígenas, Africanos ou mesmo runas.
Com um esteco pontudo ou outro objeto com ponta, abra um pequeno

furo no alto de cada uma das placas.
Coloque as peças sobre um plástico, cobrindo-as com outra folha e deixe

secar.
Importante: Em épocas de muito calor, será conveniente cobrir as peças
com um pano úmido, para que elas não sequem rápido demais e entortem ou
rachem. (Passe uma lixa antes de queimar).
Depois de queimadas, pinte as gravações com as tintas acrílicas.
Corte um fio de 47 cm. Passe o fio duplo por dentro de uma das peças e
faça um nó, de modo que a peça fique presa com uma extensão de fio de cada
lado.

Prenda mais duas peças da mesma forma; depois, amarre o fio na argola.
Prenda o restante das peças em um ou mais fios, da mesma forma que

fez com as primeiras.

O resultado final
12 - Como fazer uma casinha de cogumelo
Quem não se lembra dos Smurfs, os simpáticos duendes que moravam

em casinhas de cogumelo? Faz bem lembrar a infância. Agora as casinhas dos
Smurfs vão alegrar o seu jardim, ou até mesmo a sua sala.

Materiais necessários:
Argila
Barbotina (argila em pasta)
Estecos
Rolo ou cano de PVC
Colher de chá pequena
Lixa numero 230
Esmaltes ou tintas acrílicas das cores que preferir
Modo de fazer
Faça uma bola maciça de aproximadamente 10 cm. Pressione-a sobre a

mesa, a fim de achatar a base.
No alto da bola, faça sulcos profundos com um esteco. Sobre esses

sulcos, vá aplicando argila, de modo a formar uma ponta.

Para fazer o telhado, abra com o rolo o resto da argila. Com um esteco de
arame, corte um círculo de 8 cm de diâmetro.
Não precisa ser um círculo perfeito, mas, para se sentir mais seguro, você
pode fazer um molde desenhando um círculo com um compasso numa folha de
papel e recortando.
Separe a circunferência do resto da massa de argila. É bom fazer isso

sobre uma folha de plástico, para não grudar na mesa.
Faça alguns riscos com o esteco dentro da circunferência que você

cortou. Aplique um pouco de barbotina sobre a ponta da bola e, com muito
cuidado, coloque sobre ela o círculo de argila, esticando e pressionando com
os dedos.
Ajeite o telhado de forma que fique ligeiramente ondulado, como o chapéu
de um cogumelo. Com um esteco de madeira aplique barbotina no vão entre a
casa e o telhado e pressione bem. Isso vai fazer com que o telhado fique bem
preso e não haja bolhas de ar presas nesta área.
Com o esteco de arame redondo, abra os buracos da porta e das janelas.
Se quiser, abra um pouco de argila com o rolo e recorte uma portinha e

venezianas.
Quando a argila estiver em ponto de couro, retire o excesso de dentro da

casinha com uma colher de chá, até que a peça fique oca.
Se quiser, pode abrir dois furos para pendurar a casa, atravessando o

telhado com um esteco pequeno ou um palito de churrasco.

Não se esqueça de lixar a peça depois de seca, para dar um bom
acabamento.
Depois de queimada, pintei com esmaltes, mas você pode fazer o

acabamento com tintas acrílicas, se quiser. São mais baratas e não precisam
queimar.
Sugestão: se você fizer a casa um pouco maior, pode abrir um furo perto
da porta.
Coloque um pedaço de madeira para o poleiro (aconselhável uns cm )e

terá uma bela casa de passarinho!
Faça várias casinhas e espalhe pelo jardim, para ter uma aldeia dos
Smurfs

13 - Como fazer um painel de Cerâmica
Placa de cerâmica com tulipas
Antigamente, era comum decorar as paredes das casas com flores em

alto-relevo. Depois vieram as paredes lisas, a arquitetura moderna (suspiro)...
Procurar inspiração no passado pode ser uma boa se você quer dar uma
cara nova ao seu jardim ou a sua sala, mas está sem idéias.
Pintada ou ao natural, esta bela placa de tulipas dá um toque especial a

qualquer ambiente. Ela parece complicada, mas você poderá fazê-la
facilmente, mesmo se não for um especialista em cerâmica.
Argila
Barbotina
Régua
Duas tábuas com espessura de aproximadamente 0,8 cm de espessura.
Rolo de plástico ou um cano de PVC
Estecos grandes e pequenos
Lixa numero 230
Folhas plásticas para proteção – pode aproveitar os plásticos que
envolvem embalagens, ou mesmo sacolas plásticas abertas.
Modo de fazer
Forre a mesa com um plástico. Estenda a argila entre duas tábuas, de

modo que o rolo se apóie em ambas ao passar sobre a argila. Isso dará à
tábua uma espessura uniforme.
É aconselhável cobrir a argila com um plástico, para que ela não grude no
rolo.
Para corrigir “buracos” que aparecerem sob o rolo, faça sulcos com o
esteco e coloque barbotina.
Acrescente um pouco de argila por cima, pressionando bem, para evitar

bolhas de ar.
Quando a argila estiver bem lisa, recorte um retângulo de 30X16 cm.
Risque a figura desejada com um esteco, pode ser com um prego

também, ou outro objeto pontudo.
Dentro do desenho, faça profundos sulcos com o esteco de madeira,
aplique barbotina e ponha a argila por cima, apertando-a.
Repita o processo, até conseguir o volume desejado.

Para os caules, faça três cobrinhas e “cole-os” com barbotina na placa,
nos lugares marcados.
Prenda-os com o esteco de madeira, usando o processo de costura

mostrado anteriormente
Para fazer as folhas e pétalas da flor não é preciso usar o rolo. Você pode
fazê-las manualmente, modelando bolinhas de argila e achatando-as nas
mãos.
Corte com o esteco de arame na forma de pétalas e molde-as

delicadamente na mão, antes de “colar” na placa com barbotina.

Obs.: essa técnica serve para qualquer flor. É aconselhável usar fotos
como modelo.
Com os estecos menores, vá cortando e acrescentando, depois faça os

detalhes.
Se quiser, pode pressionar jornal amassado sobre a argila para dar

textura à placa.
Como esta placa é muito fina, não foi necessário ocá-la, isto é, tirar uma
parte da argila por trás da figura. Mas no caso de placas muito grossas ou com
uma figura muito espessa, é indispensável, pois evita bolhas de ar e reduz o
peso da placa.
O processo de ocagem deve ser feito quando a placa estiver em ponto de

couro, para que não se quebre no processo.
Coloque-a virada sobre um pedaço de espuma e retire a argila

cuidadosamente, conforme o esquema.
Procure não tirar argila demais, para não abrir furos na imagem do outro
lado.
Deixe a placa secar inteiramente e lixe-a, para dar um bom acabamento.
Depois de queimada, pode-se fazer acabamento esmaltado ou a frio.
Escolhi este, passando tinta acrílica branca dissolvida em água com um

pincel. Depois, retirei o excesso com um pano, deixando apenas nas ranhuras.
Querendo tirar um pouco mais, passei uma lixa mais fina (numero 400).
Para um toque final, passei uma cera por cima e lustrei com um pano.
Você pode fazer várias placas com motivos de flores diferentes, e cimentar
sobre a parede, num canto especial ou simplesmente colocá-la em um suporte
para pratos.
Ponha-a sobre uma mesinha ou uma prateleira, junto com algumas flores
naturais e pronto!
14 - Pintura de vasos
Cachepô Australiano
A arte dos aborígenes australianos encanta pela exuberância de cores e

formação de figuras por pontos.
Graças à tinta dimensional, esta técnica não é muito complicada, apenas

exige tempo e paciência.
Cachepô ou vaso de cerâmica

Base acrílica branca ou tinta de látex PVA
Tinta dimensional Acrilex nas cores branco, vermelho, azul claro, laranja,
amarelo, cobre, marrom, púrpura, verde claro e rosa
Tinta acrílica nas cores Preta Brilhante e Azul Cobalto
Pincéis Tigre chatos n⁰ 184/14 e 816/8
Folha de papel para moldes
Tesoura
Lápis preto
Giz ou lápis branco
Moedas de vários tamanhos
Modo de fazer
Pinte todo o vaso com a base branca. Parece um pouco estranho, já que
ele vai ser pintado de preto, mas sem a base a cerâmica "chupa" a tinta,
dando-lhe uma aparência opaca.

Com o lápis, faça linhas sinuosas, dividindo o vaso em áreas de vários
tamanhos.
Misture um pouco de azul ultramar (menos da metade de uma colher de

chá) com a tinta preta e pinte as áreas delimitadas.

Obs.: para pintar essas áreas, use o pincel maior, mas para perto das linhas,
use o pincel menor.
Pinte as linhas com azul turquesa misturado com branco. Depois, cerque
as bordas com o mesmo azul, mas sem misturar.
Com as moedas, desenhe círculos de vários tamanhos em torno do

cachepô. De preferência, faça os nos cantos, deixando o centro para as figuras
de animais. Faça também semicírculos juntos às áreas azuis e na borda do
vaso.

Faça pequenos pontos com a tinta dimensional, sobre o círculo
desenhado.
Dentro do primeiro círculo, faça outro, numa cor contrastante.

Sempre alternando cores claras e escuras, vá fazendo círculos menores, uns
dentro dos outros, até preencher totalmente a figura.

Imprima os moldes dos bichos (na próxima página) numa folha de tamanho A4.
Copie-os em outra folha com mesa de luz ou papel carbono e recorte; assim,
se por acaso perder ou rasgar os moldes, não precisará imprimi-los de novo.
Imprima estes moldes numa folha A4

Escolha um dos bichos (neste exemplo, o canguru), posicione no centro
de uma das áreas e risque em torno com o lápis branco.
Contorne o desenho com a tinta dimensional, do mesmo modo que fez

com os círculos.
A forma de preenchê-lo, entretanto, é um pouco diferente.

Enfeite o canguru por dentro com traços e pontos, mas sem preenchê-lo
inteiramente.
Depois que ele secar, aproveite também para enfeitar outras partes desta
área, com círculos coloridos e linhas em tinta dimensional, mas procure
preservar parte do preto.
IMPORTANTE: Depois que terminar uma figura, deixe-a secar antes de

trabalhar em outro lado, ou trabalhe de modo a não encostar nos desenhos que
fez primeiro. A tinta dimensional úmida borra facilmente, desmanchando os
pontos e estragando todo o trabalho.
Se isso acontecer, o jeito é deixar secar um pouco, arrancar a parte estragada
e pintar de preto de novo.
Aqui está outro exemplo desta parte da técnica...
...mas, é claro, se preferir, também pode preencher os animais inteiramente

com pontos, como fez com os círculos.

O que torna este trabalho interessante é justamente fazer as figuras umas
diferentes das outras.
Já o pássaro é um pouquinho mais complicado. Primeiro, risque duas

linhas curvas com tinta dimensional amarela.
Faça a área perto dos olhos com tinta branca.

Para fazer as penas da cabeça, faça pequenas linhas em forma de "C" e
"S".
Depois, contorne com uma linha mais escura e faça uma nova série de
linhas.
Faça o corpo do pássaro também com linhas, separando-as com alguns

pontos mais claros.
Preencha as áreas menores do vaso com pontos coloridos, de modo a

formar desenhos.

Os australianos não usam somente círculos e bichos, mas também flores
estilizadas e figuras em forma de seta, entre outras. Veja abaixo como ficaram:
Use de preferência cores claras para os pontos do fundo.

Se escolher uma cor escura, como azul marinho, misture com pontos de
tinta branca para suavizar.
Para contrastar com as áreas negras enfeitadas, as linhas azuis não

receberam enfeites.
Mas, por ser um pouco maior que as outras, esta aqui recebeu uma bela
exceção:
Agora é a sua vez. !!!
Além de cangurus, os aborígenes australianos usam muito répteis

(crocodilos, lagartos, etc.) e peixes, além de guerreiros. Porém, você pode
tentar outros animais e figuras de sua preferência. Basta usar bom gosto e
criatividade.

Vaso com modelo patchwork
Um vaso que parece uma colcha de retalhos. Loucura? Não. Usando

variados materiais e técnicas, você pode fazer uma peça original que vai se
destacar na sua sala ou o seu jardim.
Um desafio à sua imaginação e criatividade!
Vaso de cerâmica
Pincéis chatos n⁰s 16 e 2 marca Tigre
Pincel n⁰ 2 do tipo “filete”
Pincel n⁰ 0
Pincel redondo sem numeração
Tintas acrílicas nas cores que preferir
Tinta dimensional nas cores que preferir
Lápis
Escova de dente velha
Cola
Cascas de ovos
Conjunto craquelê transparente incolor Daiara
Tinta acrílica semi-brilhante para madeira e alvenaria na cor branca
(qualquer marca)
Tintas acrílicas Acrilex foscas nas cores azul ultramar, vermelho vivo,
amarelo ouro e verde musgo
Tintas dimensionais vermelha, azul, verde, branca e amarela.
Esponjas
Fita adesiva média
Pincel Tigre número 16
Pires para tintas
Modo de fazer
Primeiro, lave o vaso para tirar toda a gordura e resíduos, ou a tinta não
vai aderir. Em seguida desenhe os “remendos” no vaso conforme a foto.
Pinte os espaços com diferentes cores, alternando escuros e claros.
Obs.: a tinta acrílica tende a escurecer depois de seca, especialmente quando

aplicada diretamente na argila.

Por isso, é bom misturar um pouco de branco, mesmo nas cores que você
não quer que fiquem muito claras.
Não tenha pressa de fazer: é preciso aplicar mais de uma demão em

cada espaço.
Agora chegou a parte divertida, a hora de estampar os remendos. Aqui

estão algumas das técnicas usadas:
Com os pincéis menores, crie pequenas estampas. Corações, frutas,

poás, o que a sua imaginação mandar!
Alguns exemplos:

Dica: use o cabo do pincel para fazer bolinhas, como o cacho de uvas e a
cerejinha da estampa de frutas.
Para o efeito manchado, aplique um pincel redondo de cerdas macias

numa porção de tinta quase seca. Arrepie bem as cerdas na hora de aplicar
sobre o fundo.

Para fazer as estrelinhas, foi usado um pequeno estêncil de plástico.
Depois, elas foram retocadas com um pincel nº 0.
Você pode encontrar stênceis em lojas de artesanato, mas também pode

fazer os seus em casa.
É só desenhar a figura que deseja imprimir numa folha de papel e

recortar.
Outra técnica com molde vazado. Para criar um efeito “salpicado”,

coloque um papel em branco sobre o vaso e risque nele a forma do retalho
onde deseja aplicar este efeito (melhor usar um papel vegetal ou manteiga).
Corte o papel e prenda-o sobre o vaso, criando um molde vazado.

Dissolva a tinta em um pouco de água e molhe uma escova de dente.
Passe o dedo pelas cerdas da escova para salpicar a tinta sobre a área
descoberta.

Para criar xadrez ou listras: com auxílio de uma régua, risque com o lápis
sobre o vaso, a intervalos regulares.
Dica: marque a distância entre um risco e outro com a ponta do lápis.
Use também tintas dimensionais para inventar novas estampas, como

esse “brocado” e os temas marinhos do remendo azul.

Para fazer esse efeito “renda antiga”, pince tinta dimensional branca
metálica sobre o fundo rosa. Depois de seco, faça pequenos pontos sobre toda
a área.

Para fazer o remendo craquelado: pincele duas camadas de verniz base
transparente sobre a área pintada de azul claro, com intervalos para secar.
Depois pincele o verniz craquelê. Pincele uma tinta em tom mais escuro que o
da base e retire o excesso com um pano seco.
Você também pode criar “estampas” diferentes colando casca de ovo,

pintada ou com a cor natural.

Para terminar: com o pincel nº 2 (“filete”), faça pequenos riscos em preto
ou sombra queimada sobre as bordas do remendo, para dar a impressão de
costura.
Em “tecidos” mais escuros, use branco ou uma cor mais clara.

O vaso pronto. Resultado final.
Vaso esponjado
Primavera lembra flores, portanto nada mais adequado que um suave

tema floral para acompanhar a estação. E o fundo feito com esponja só realça
a delicadeza das flores.

Esta técnica pode ser feita com um vaso que já foi pintado.
Material necessário:
Vaso de cerâmica
Lixa d´água n⁰ 2
Base branca acrílica para artesanato ou tinta látex PVA
Tintas acrílicas nas cores branco, amarelo-limão, magenta e sombra
queimada
Pincel redondo n⁰ 2
Esponja
Piche da marca Neutrol
Pincel velho e largo, do tipo chato
Modo de Fazer
Lave bem o vaso e lixe possíveis imperfeições com uma lixa d´água
(aquelas lixas pretas).
A lixa é especialmente necessária se o vaso já recebeu pintura antes,

para que a tinta nova possa aderir bem.
Pinte uma camada básica de branco. Se for um vaso novo, basta umas
duas demãos (sempre com um intervalo de secagem entre elas).
No caso de um vaso pintado, é necessário três ou quatro camadas, no mínimo.
Dica: depois de pintar cada camada, passe um pincel redondo e limpo, de

cerdas bem macias, por toda a tinta ainda úmida. Isso deixa a camada mais
lisa e sem marcas de pinceladas ou “caroços” formados pelo acúmulo irregular
de tinta.
Misture o amarelo-limão com um pouco de branco e faça manchas com a

esponja. Não dilua as tintas em água e também não cubra o vaso de amarelo;
faça as manchas mais ou menos distantes umas das outras.
Num prato ou paleta, misture o magenta com um pouco de branco e
aplique com a esponja.
Ao contrário do que fez com o amarelo, faça a textura mais uniforme,

porém deixe algumas manchas amarelas visíveis, aqui e ali.
Com um canto da esponja, aplique um pouco mais de magenta (sem

mistura) nas ranhuras ou quaisquer detalhes que o vaso tiver.
Se preferir, use um pincel fino, porém seco.

Com o pincel redondo, pegue um pouco da tinta branca.
Sobre as manchas amarelas, vá fazendo pétalas, com movimentos sinuosos,
sempre de fora para dentro.
Obs. Não use a base branca para isso, ou as pétalas ficarão sem volume.
Ponha um pingo de amarelo-limão no centro das flores, para definir o

miolo.

Com a tinta magenta, faça o caule, com movimentos curvos.
Se preferir, pode usar azul, mas não aconselho o verde, pois “mataria” o fundo
do vaso.
Faça as folhas em forma de gota, começando primeiro pela ponta e

depois a parte mais larga.
Por último, faça pequenos pontos com marrons (com a tinta sombra
queimada) em torno do miolo, a fim de realçá-lo.

O vaso poderia estar pronto, mas agora vem uma dica importante para
aumentar a durabilidade da sua pintura. Se você vai mesmo usar o vaso para
plantas, deve impermeabilizá-lo com Neutrol, para que a umidade da terra não
prejudique a pintura.
Use um pincel velho, que não tenha pena de por fora depois, porque o
piche estraga as cerdas, mesmo se limpar sem seguida.
Para manter o vaso limpo (usando-o ou não para plantas), use apenas um
pano úmido.

Experimente outros tipos de cores e flores, cuidando sempre ao combiná-
los!
Pintura de vaso com esponjado e stencil (máscara)
Às vezes, você quer fazer uma coisa diferente e está sem idéias. Uma
boa pedida pode ser combinar técnicas já conhecidas.

Aqui, aplicamos a técnica do esponjado com a técnica de máscara –
técnica que consiste em cobrir algumas áreas do objeto (vaso, folha de papel,
etc.) a ser pintado. E o efeito é incrível!
Materiais necessários
Vaso de cerâmica
Tinta acrílica semi-brilhante para madeira e alvenaria na cor branca
(qualquer marca)
Tintas acrílicas Acrilex foscas nas cores azul ultramar, vermelho vivo,
amarelo ouro e verde musgo
Tintas dimensionais vermelha, azul, verde, branca e amarela.
Esponjas
Fita adesiva média
Pincel Tigre número 16
Pires para tintas
Modo de fazer
Lave o vaso para tirar todas as impurezas e gorduras, ou a tinta não vai
aderir. Às vezes, também é necessário lixar um pouco, para remover algumas
asperezas.
Aplique quatro tiras de fita adesiva no vaso, procurando manter a mesma

distância entre elas, como no desenho abaixo.
As fitas devem aderir bem, para que a tinta não entre por baixo. Pinte de
branco a área exposta do vaso.
São necessárias no mínimo três demãos.

Coloque pequenas porções das tintas acrílicas em um prato. Aperte-as
com a espátula, para facilitar a aplicação na esponja.

Aplique as tintas no vaso com a esponja, de modo a formar manchas com
aspecto de flores. Procure deixar certa distância entre elas, de modo que o
fundo branco não desapareça.
Retire as fitas adesivas. O vaso vai ficar dividido por faixas na cor natural.
Agora chegou a parte do acabamento. Com tinta dimensional, faça

pequenos pontos coloridos de um lado e de outro de cada faixa, alternando
azul, amarelo, vermelho e verde e deixando largos espaços entre eles, como
na figura.

Não se preocupe em manter as mesmas distâncias entre eles, a graça
aqui é justamente a assimetria.
Preencha os espaços entre os pontos coloridos com tinta dimensional

branca.
Esse tipo de acabamento não somente é simples e divertido de fazer,

como também disfarça pequenos vazamentos nas bordas das faixas.
E pronto! Não ficou lindo? Experimente faça logo o seu!
NOTA: Outras técnicas como a do Mosaico, Découpage bem como, diversos

tipos de texturas vendidas em lojas de materiais de construção, podem ser
utilizadas na decoração de vasos. Veja abaixo:
Mosaicos

Texturas
Découpage

15 - Links de vídeos úteis e interessantes
http://www.youtube.com/watch?v=W0L5XO3cDMs&NR=1
http://www.youtube.com/watch?v=bB2HMsje5t0
http://www.youtube.com/watch?v=3OgETdkP4c8&feature=mfu_in_order&list=U
L
http://www.youtube.com/watch?v=lejNM8QGuP4&feature=fvw
http://www.youtube.com/watch?v=lejNM8QGuP4&feature=fvw
http://www.youtube.com/watch?v=x1RvYQJneRE&feature=fvw
http://www.youtube.com/watch?v=sytw1Rq62Ak&feature=mfu_in_order&list=UL
http://www.youtube.com/watch?v=SKR8vOH1ewo&feature=mfu_in_order&list=
UL
http://www.youtube.com/watch?v=eV3JsnSLewQ&feature=mfu_in_order&list=U
L
http://www.youtube.com/watch?v=u5TnYKMuaQ8&feature=mfu_in_order&list=
UL
http://www.youtube.com/watch?v=0w2yR4At8lI&feature=mfu_in_order&list=UL
http://www.youtube.com/watch?v=_vTPIOZ6i-o&feature=mfu_in_order&list=UL
http://www.youtube.com/watch?v=fkUoOmQ8ATA&feature=mfu_in_order&list=
UL
http://www.youtube.com/watch?v=MPz0ExolHD8&feature=mfu_in_order&list=U
L
http://www.youtube.com/watch?v=A9kXm87R9vQ&feature=BF&list=UL2Ct7kIN
vlb8&index=4
http://www.youtube.com/watch?v=qqLoOLqZLcQ&feature=BF&list=UL2Ct7kINv
lb8&index=10
http://www.youtube.com/watch?v=qqLoOLqZLcQ&feature=BF&list=UL2Ct7kINv
lb8&index=10
http://www.youtube.com/results?search_query=cer%C3%A2mica&aq=f
http://www.youtube.com/watch?v=5qzJalD2TZA&feature=related
http://www.youtube.com/watch?v=w__rqx1I66I&feature=related

http://www.youtube.com/results?search_query=olaria&aq=f
http://www.youtube.com/watch?v=TpeIYStW-AA
http://www.youtube.com/watch?v=m2GbDsLTuLI&feature=mfu_in_order&list=U
L
16 - Tabela de cones Pirométricos
Tabela tipo Orton

Queima com aumentos de 60°C por hora
Fonte: The Craft And Art of Clay
Susan Peterson
2nd Edition

17 - Fotos diversas de alguns trabalhos cerâmicos

Criação, pesquisa e elaboração
Equipe Pegasus
Proibida a reprodução
total ou parcial deste
conteúdo
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Cerâmica é a argila (barro) que queimada em forno torna-se dura e pouco

Existem inúmeros os tipos de argilas e elas são utilizadas para diversas

Para confeccionar telhas, tijolos, manilhas, vasos de plantas e

A Cerâmica compreende todos os materiais inorgânicos, não metálicos,

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Essa característica de ser moldado é chamada de plasticidade. Outro

Da mesma forma, também existem realmente muitos tipos de argilas,

Há também os compostos de ferro, que dão a cor vermelha a algumas

Principais tipos de argilas, cores e temperaturas para queima.

TABACO: Massa de grande plasticidade para queima entre 800° C e

FAIANÇA: Massa cálcica de queima branca, plástica para uso em torno,

TERRACOTA: Massa de alta plasticidade e cor de queima vermelho

PRETA: - Massa de boa plasticidade que quando queimada a 100° C fica

O que acontece com as peças de cerâmicas quando estão sendo

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Cada um desses componentes influencia de alguma forma na argila, e,

A areia, quando aquecida, aumenta de tamanho, e quando resfria volta ao

Por fim, as pedras, ou mesmo grandes “bolos de barro”, impedem que a

3 - A argila e seus segredos

Seja uma estátua, vasinho, bandeja, etc., há alguns cuidados essenciais

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Amassar o barro ou “bater o barro” é a necessidade que argila tem de ser

Pode-se também amassar o barro, jogando-o sobre uma superfície lisa

Não se deve esquecer que “bater o barro” é uma etapa da preparação

O segredo da cerâmica é uma massa de argila bem amassada. Ela não

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4 - As rachaduras e bolhas de ar nas argilas

Uma massa de argila bem trabalhada deve ser compacta e de sem

Mesmo com a argila bem amassada, podem surgir bolhas de ar durante a

*Barbotina - É a argila misturada com água em estado pastoso. Usa-se para

Quando precisar acrescentar barro a uma peça, não o aperte

Às vezes, durante a secagem, uma peça pode rachar. Para consertar

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Detalhes muito finos e estreitos, como braços, folhas, etc., tendem a

• Usando a placa - Fazer placa consiste em espalhar, com um

• Beliscando - Cria-se a forma da peça amassando a argila com os dedos

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Pode parecer exagero, mas essa etapa é muito importante,

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Em figuras de apenas um lado, como máscaras ou placas, ou que tenham

Como cortar peças de argila - A peça dever ser de preferência cortada

Se cortar inteiramente a peça, fica mais difícil manter as duas metades na

Marque com um esteco* onde vai cortar, escolhendo de preferência uma

*Esteco - Espécie de palheta, parecida com um palito de picolé. Pode ser de

Processo de “ocagem” - Depois de cortada a peça, segure um dos

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A costura das peças

Repita a operação no outro pedaço, de modo a cruzar os cortes

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Alise a costura, cuidando para não deixar “cicatrizes”, e refaça os

Depois que a peça estiver totalmente fechada, não se esqueça de fazer

Existe no mercado argilas que são colocadas à disposição dos

Vazar ou marcar peças cerâmicas

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A reciclagem de grandes quantidades pode ser feita com um equipamento