RWF Ii-S70-610 Iom-Br-Jan 11-9712+985

S70-610 IOM-BR/JAN 2011
Arquivo: MANUAL DE SERVIÇO - Seção 70

Substitui: S70-610 IOM-BR/AGO 2005
Instalação - Operação - Manutenção
UNIDADES COM COMPRESSOR DE PARAFUSO
F II
TODOS OS REFRIGERANTES
MODELOS
100 a 1080
ESTE MANUAL CONTÉM INSTRUÇÕES DE MANEJO, MONTAGEM,

PARTIDA E MANUTENÇÃO. DEVE SER LIDO DETALHADAMENTE
ANTES DE DAR INÍCIO À INSTALAÇÃO. A FALTA DE OBSER-
VÂNCIA DESTAS INSTRUÇÕES PODE PROVOCAR DANOS OU
OPERAÇÃO INADEQUADA DA UNIDADE.
S70-610 IOM-BR UNIDADES RWF COM COMPRESSOR DE PARAFUSO
Pág. 2 INSTALAÇÃO - OPERAÇÃO - MANUTENÇÃO
Sumário
PREFÁCIO ................................................................................. 3 PARTIDA INICIAL .................................................................... 21
LIMITAÇÕES DE PROJETO ..................................................... 3 PROCEDIMENTO DE PARTIDA INICIAL ............................... 21
INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO .............................................. 3 PROCEDIMENTO DE PARTIDA NORMAL ............................ 21
RECLAMAÇÕES SOBRE AVARIAS NO TRANSPORTE ........ 3
Manutenção
IDENTIFICAÇÃO DO COMPRESSOR e DA UNIDADE .......... 3
INFORMAÇÕES GERAIS ....................................................... 22
Instalação OPERAÇÕES DE MANUTENÇÃO NORMAL ........................ 22
FUNDAÇÕES ............................................................................ 4 MANUTENÇÃO GERAL ......................................................... 22
MANEJO .................................................................................... 4 PARADA e PARTIDA DO COMPRESSOR ............................. 22
REMOÇÃO DO ESTRADO ....................................................... 4 INSTRUÇÕES GERAIS PARA TROCA DE
CHECAGEM DA ROTAÇÃO DO MOTOR/COMPRESSOR ..... 5 COMPONENTES NA UNIDADE COMPRESSORA ...... 23
INSTALAÇÃO DO ACOPLAM. COMPRESSOR/MOTOR ........ 5 FILTRO DE ÓLEO (OF-1) PRINCIPAL SIMPLES/DUPLO .... 23
TABELA DE DADOS DE ACOPLAMENTO DA SÉRIE BPU ... 5 FILTRO – BOMBA DE ÓLEO SOB DEMANDA ..................... 23
ACOPLAMENTO DA BOMBA DE ÓLEO ................................. 5 FILTRO - INJEÇÃO DE LÍQUIDO ........................................... 24
CARGA DE GÁS INERTE E ARMAZENAGEM ....................... 5 ELEMENTO(S) DO FILTRO COALESCENTE ....................... 24
CARGA DE ÓLEO ..................................................................... 6 TROCA DE ÓLEO ................................................................... 24
RESISTÊNCIA(S) ...................................................................... 6 DESMONTAGEM DA BOMBA SOB DEMANDA .................... 25
FILTRO(S) DE ÓLEO ................................................................ 6 MONTAGEM DA BOMBA SOB DEMANDA ........................... 26
RESFRIAMENTO DO ÓLEO COM TERMOSIFÃO .................. 6 AJUSTE DO MANCAL DE ESCORA ..................................... 27
RESFRIAM. ÓLEO C/ INJEÇÃO DE LÍQUIDO (Opcional) ...... 7 INSTALAÇÃO DAS BUCHAS DE GRAFITE .......................... 27
TAMANHO DA TUB. LÍQUIDO/VOLUME DO RESERV ........... 8 SOLUÇÃO DE PROBLEMAS DA BOMBA SOB DEMANDA . 27
RESFRIAM. ÓLEO C/ ÁGUA (OPCIONAL) ............................. 8 MANUTENÇÃO PREVENTIVA ............................................... 29
ECONOMIZADOR – ESTÁGIO DE ALTA (OPCIONAL) ........... 9 PROGRAMA DE MANUTENÇÃO RECOMENDADO ............ 29
BALANCEAMENTO DA CARGA DO ECONOMIZADOR ...... 10 ANÁLISE DE VIBRAÇÕES ..................................................... 29
PARTE ELÉTRICA .................................................................. 10 QUALIDADE e ANÁLISE DO ÓLEO ....................................... 29
CONJUNTO DO ARRANQUE DO MOTOR ........................... 10 DIÁRIO DE OPERAÇÃO ......................................................... 29
RELAÇÕES DO TRANSFORM. CORRENTE (CT) ................ 11 TABELA DE MANUTENÇÃO .................................................. 29
POTÊNCIAS NOMINAIS MÍNIMAS ........................................ 11 ROLAMENTOS DO MOTOR ................................................... 30
ESTABILIZADOR DE ENERGIA ............................................. 11 COMPATIBILIDADE DE GRAXAS .......................................... 30
BATERIA DE RESERVA ......................................................... 12 Tabela de Compatibilidade de Graxas do NLGI ..................... 30
GUIA PARA SOLUÇÃO DE PROBLEMAS ............................ 31
Operação
ANÁLISE E CORREÇÃO
INSTRUÇÕES DE OPERAÇÃO e PARTIDA .......................... 13
DE OPERAÇÃO ANORMAL ........................................... 31
COMPRESSOR SGC ............................................................. 13
MANUTENÇÃO DA VÁLVULA COLD-START ........................ 31
SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO DO COMPRESSOR ............ 13
TRANSDUTORES DE PRESSÃO – TESTES ........................ 32
SISTEMA SEM BOMBA DE ÓLEO ........................................ 13
TRANSDUTORES DE PRESSÃO – SUBSTITUIÇÃO ........... 32
SISTEMA DA BOMBA DE ÓLEO SOB DEMANDA ............... 14
TROCA DO TRANSM. CAP. LINEAR – PISTÃO CAP ............ 33
SISTEMA DE SEP. DE ÓLEO DO COMPRESSOR ............... 14
TROCA DO TRANSM. VOLUMIZER® – PISTÃO DO Vi ........ 34
SISTEMA DE PARTIDA COLD-START .................................. 14
TROCA DO SENSOR DE TEMPERATURA ........................... 34
SISTEMA HIDRÁULICO DO COMPRESSOR ....................... 15
TROCA DO TRANSMISSOR DO NÍVEL DE ÓLEO .............. 34
CONTROLE DA REL. VOLUMÉTRICA VOLUMIZER ............ 15
SOLUÇÃO DE PROBLEMAS NO COMPRESSOR RWF ...... 35
SISTEMAS DE RESFR. DO ÓLEO DO COMPRESSOR ...... 16
SISTEMA DE SEPARAÇÃO DE ÓLEO .................................. 35
INJEÇÃO DE LÍQUIDO EM UM ÚNICO PONTO ................... 16
SISTEMA HIDRÁULICO ......................................................... 36
INJEÇÃO DE LÍQUIDO EM DOIS PONTOS .......................... 16
SISTEMA DA BOMBA SOB DEMANDA ................................ 37
INJEÇÃO DE LÍQUIDO QUANTUM™ EZ-COOL .................. 17
TROCA DO MOTOR e do COMPRESSOR ISOLADO .......... 37
INJEÇÃO DE LÍQUIDO QUANTUM™ LX EZ-COOL™ ......... 18
DIAGRAMAS DE T & I ............................................................ 38
PROCEDIM. AJUSTE DA INJEÇÃO DE LÍQUIDO ................ 19
INSTALAÇÃO CORRETA DE EQUIPAMENTOS
BYPASS DA VÁLVULA DE RETENÇÃO DA SUCÇÃO .......... 20
ELETRÔNICOS EM AMBIENTE INDUSTRIAL ............. 41
OPERAÇÃO EM AMBIENTE C/ BAIXA TEMPERATURA ..... 20
FORMULÁRIOS ...................................................................... 44
REGULADOR DA PRESSÃO DO ÊMBOLO DE BALANÇO . 20
SOBRESSALENTES RECOMENDADOS .............................. 49
DEFINIÇÕES DE PRECAUÇÕES DE SEGURANÇA

Indica situação de risco iminente que, se não evitado, pode provocar morte ou lesão grave.
Indica situação potencialmente de risco ou prática que, se não evitados, podem provocar morte
ou lesão grave.
Indica situação potencialmente de risco ou prática que, se não evitados, causarão danos ao
equipamento e/ou lesões sem gravidade.
NOTA: Indica um procedimento operacional, prática etc. ou parte destes que seja essencial destacar.
UNIDADES RWF COM COMPRESSOR DE PARAFUSO S70-610 IOM-BR
INSTALAÇÃO - OPERAÇÃO - MANUTENÇÃO Pág. 3
PREFÁCIO IDENTIFICAÇÃO DO COMPRESSOR e DA

Este manual foi preparado para ambientar o proprietário e o en- UNIDADE
carregado da manutenção com os procedimentos de INSTALA- Cada unidade compressora tem duas plaquetas de identifica-
ÇÃO, OPERAÇÃO e MANUTENÇÃO recomendados pela York ção. A plaqueta do compressor, com o seu modelo e número
para as Unidades RWF II com Compressor de Parafuso. de série, fica presa na carcaça do equipamento. A plaqueta
Para informações a respeito das funções dos painéis de con- da unidade, com o seu modelo e número de série, fica na
trole Quantum™ or Quantum™ LX, comunicações, especifi- lateral do painel de controle Quantum™.
cações e diagramas de ligação, veja as publicações da série
S90-010 (S90-020 para o LX) O, M, CS, e E90-010 SPC (E90- NOTA: Sempre que fizer alguma consulta a respeito do
020 SPC para o LX). compressor ou da unidade, ou quando encomendar pe-
ças de reposição, dê o MODELO e N° DE SÉRIE que
É da maior importância que estas unidades sejam corretamente
seencontram nestas plaquetas.
aplicadas a um sistema de refrigeração devidamente controla-
do. O seu representante autorizado York deve ser consultado
para que ajude, com sua orientação especializada, a tomar as
providências devidas.
O bom desempenho e sua satisfação permanente com estas
unidades dependem de:
INSTALAÇÃO CORRETA
OPERAÇÃO APROPRIADA
MANUTENÇÃO PERIÓDICA E SISTEMÁTICA
Para garantir a boa instalação e aplicação, o equipamento tem
de ser devidamente escolhido e conectado a um sistema bem
projetado e instalado. As plantas de engenharia, arranjos de
tubulações etc. têm de ser detalhados de acordo com as me-
lhores práticas e os códigos locais, tais como aqueles mencio-
nados nas publicações da ASHRAE.
Um compressor de refrigeração é uma BOMBA DE VAPOR.
Para garantir que o sistema não fique sujeito a um acúmulo de
refrigerante líquido, é necessário que os seus controles sejam
escolhidos com cuidado e se encontrem em boas condições
operacionais; que a tubulação esteja devidamente
dimensionada e, se necessário, com coletores nos lugares
certos; que a linha de sucção tenha um acumulador ou prote-
ção contra golpes de aríete; que os surtos de carga sejam co-
nhecidos e controlados; que os ciclos operacionais e períodos PLACA DE DADOS DO COMPRESSOR
de descongelamento sejam racionais, e que os condensadores
no lado de alta sejam dimensionados dentro dos limites de pro-
jeto do sistema e do compressor.
Recomenda-se que o vapor que entra no compressor seja su-
peraquecido até 5°C acima da temperatura de saturação do
refrigerante. Isto vai assegurar que todo o refrigerante na suc-
ção do compressor permaneça em estado de vapor.
LIMITAÇÕES DE PROJETO
As unidades compressoras são projetadas para trabalhar den-
tro dos limites de temperatura e pressão indicados na publica-
ção York E70-600 SED (confirme sua disponibilidade com o
departamento de marketing da York).
INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO
Assim que o equipamento chegar, examine todos os engrada-
dos, caixas, a parte exposta do compressor e as superfícies
dos componentes em busca de avarias. Desembrulhe todos os
itens e confira nas listas de embarque se há alguma discre-
pância. Examine todos os itens para ver se houve avaria em
trânsito.
RECLAMAÇÕES S/ AVARIAS NO TRANSPORTE
Todas as reclamações têm de ser feitas pelo cliente. Esta é
uma exigência da CDC. Solicite inspeção imediata pelo agente PLACA DE DADOS DA UNIDADE
da transportadora e verifique se os devidos formulários de re-
clamação foram preenchidos.
Comunique reclamações de avaria ou falta de mercadoria ime-
diatamente à York International Ltda., Departamento de Ven-
das, São Paulo, SP.
FUNDAÇÕES
Cada Unidade RWF II com Compressor de Parafuso é fornecida
montada sobre um estrado de madeira que tem de ser removido
antes da instalação.
Dê espaço para trabalhar nos dois
lados da unidade. Recomendamos no
mínimo um metro de vão.
O primeiro requisito para as fundações do compressor é que
sejam capazes de sustentar o peso de toda a instalação, in-
cluindo resfriadores, óleo e carga de refrigerante. Compres-
sores de parafuso são capazes de converter grandes quanti-
dades de potência no eixo em compressão de gás em um
espaço relativamente pequeno, razão pela qual é preciso dis-
por de uma certa massa para abafar com eficácia estas vibra-
ções de freqüência relativamente alta. Em qualquer instalação com compressor de parafuso, as li-
nhas de sucção e descarga devem ser sustentadas com apoi-
A ancoragem firme do conjunto compressor em fundações os (de preferência a cada 50 cm de lance vertical), para que
adequadas, pela aplicação da devida argamassa e a elimina- não se movimentem se forem desligadas do compressor. Veja
ção das tensões exercidas pela tubulação sobre o compres- na tabela as Cargas Admissíveis no Flange.
sor constituem a melhor garantia de uma instalação sem pro-
blemas. Use somente as plantas de arranjo geral autentica- A York recomenda consultar um arquiteto qualificado para de-
terminar os devidos requisitos de fundações para qualquer
das pela York ao determinar o local das sapatas de monta-
motor ou acionador de turbina de grande porte.
gem e deixar ao redor da unidade os vãos recomendados para
facilitar sua operação e manutenção. As fundações terão de Sempre que usar compressores de parafuso sob altas pres-
cumprir os códigos de obras locais e empregar materiais de sões, o cliente tem de estar preparado para vibrações e ruídos
qualidade industrial. do conjunto superiores aos valores previstos para tarefas de
refrigeração normal. Boas fundações e métodos de instala-
O piso deve ter no mínimo 6 polegadas (150 mm) de concreto ção apropriados são vitais; e mesmo assim, atenuadores de
armado, recomendando-se a instalação de blocos de apoio som ou cortinas anti-ruído podem ser necessárias para baixar
para fins de limpeza. É preciso usar chumbadores para pren- a poluição sonora até os níveis desejados.
der com firmeza a unidade ao solo. Depois que a unidade
Para informações mais detalhadas sobre Fundações para
estiver montada em seu lugar (Ver MANEJO), colocam-se Compressores de Parafuso, queira solicitar a publicação
calços sob os pés, para deixá-la nivelada. Deve-se colocar os York S70-210 IB.
calços de modo a manter os pés mais ou menos a uma pole-
gada acima dos blocos de apoio, deixando espaço para o MANEJO
O conjunto deste compressor de para-
grauteamento. É preciso aplicar uma argamassa de epóxi tipo
fuso pode ser muito pesado.
expansão, preenchendo sem deixar ocos todas as regiões da
base e deixando-a curar com uma ligeira inclinação para fora, Tenha cuidado durante a sua fixação e manuseio.
de modo que o óleo e a água possam escorrer. A unidade pode ser transportada durante a fixação utilizando-
Quando instalar sobre uma base de aço, as seguintes diretri- se um guindaste ou empilhadeira e suspendendo-a pelos qua-
zes devem ser implementadas para a boa formação da base tro olhais do separador de óleo. Se houver um motor montado,
do sistema: é preciso corrigir o ponto de suspensão de modo a compensar
o acréscimo do seu peso. Esta correção também deve ser fei-
1. Use trilhos no estrado onde o compressor de parafuso será ta para quaisquer acréscimos ao conjunto padrão, como o de
fixado à base do sistema. Eles devem correr em paralelo aos pés um resfriador externo de óleo etc., porque o centro de gravida-
do conjunto e sustentá-los em todo o seu comprimento. de será afetado. Para transportar a unidade com uma empilha-
deira, coloca-se o garfo por baixo do estrado.
2. Os pés da unidade compressora devem receber solda contí-
nua em todos os pontos de contato com a base do sistema. Para transportar a unidade com uma empilhadeira, coloca-se
o garfo por baixo do estrado. Também se pode fazê-la desli-
3. A unidade compressora não deve ser montada sobre isolado- zar até sua posição, alavancando o estrado com pés-de-ca-
res para reduzir os níveis de vibração do conjunto. bra. NUNCA DESLOQUE A UNIDADE APLICANDO GARFO
4. As fundações do cliente para a base do sistema devem OU PÉ-DE-CABRA NA CARCAÇA DO SEPARADOR OU EM
sustentá-la completamente em todos os pontos, principalmente SEUS SUPORTES DE MONTAGEM.
sob os trilhos que recebem o conjunto do compressor. REMOÇÃO DO ESTRADO
Para a instalação em pisos elevados de edificações, é preciso O conjunto deste compressor de pa-
tomar precauções adicionais para evitar que as vibrações rafuso pode ser muito pesado. Tenha
normais do conjunto sejam transferidas à estrutura do prédio. cuidado para evitar o tombamento da
Pode ser preciso usar isoladores de borracha, de mola ou um unidade.
Se a unidade for montada em seu lugar, o estrado poderá ser
arranjo com ambos, para bloquear a transmissão das vibra- removido, soltando as porcas e parafusos que prendem nele seus
ções do compressor diretamente para a estrutura. Outrossim, suportes de montagem antes de assentá-la na superfície onde
isto pode aumentar os níveis de vibração, porque o compres- vai ficar.
sor não estará em contato com nenhuma massa amortecedora.
A montagem e sustentação das linhas de sucção e descarga Se a unidade for empurrada para seu lugar, retire as travessas
é também muito importante. Conexões flexíveis para os tubos do estrado e as porcas que a prendem nele. Usando um ma-
podem ser necessárias para evitar a agitação da estrutura do caco de 10 toneladas por baixo do separador, suspenda o gru-
prédio nos pontos de apoio da tubulação que estiverem mais po pelo lado do compressor até liberar os dois parafusos de
montagem. Afaste o estrado para liberar o suporte de monta-
próximos do compressor. É melhor apelar para um especialis-
gem da unidade e depois baixe-a sobre a superfície. Repita o
ta em vibrações no desenvolvimento do arranjo de montagem. procedimento no outro lado.
CHECAGEM DA ROTAÇÃO DO MOTOR/COMPRESSOR

Verifique se os cubos do acoplamento
estão firmes no eixo antes de rodar o
motor para evitar que eles escapem, po-
dendo causar lesões graves ou morte.
Roupas e cabelos soltos podem se en-
roscar no eixo do motor em rotação, pro-
vocando lesões.
O COMPRESSOR GIRA NO SENTIDO HORÁRIO QUANDO
VISTO PELO LADO DO EIXO. Sob NENHUMA circunstância
a rotação do motor deverá ser ACOPLAMENTO DA BOMBA DE ÓLEO
checada com o centro do aco-
plamento instalado, pois isto Unidades compressoras com bombas de acoplamento direto
pode resultar em danos ao com- não precisam fazer alinhamento, pois ele é mantido pelo ar-
pressor. Dê um rápido toque no ranjo do acoplamento fechado.
acionamento do motor, para
conferir se a rotação do com- CARGA DE GÁS INERTE E ARMAZENAGEM
pressor está correta. Depois da Cada unidade compressora RWF II passa por testes de
verificação, instale o centro elás- pressurização e vazamento na fábrica da York, sendo depois
tico apropriado. completamente evacuada e carregada com nitrogênio seco,
de modo a garantir sua integridade durante o transporte e o
INSTALAÇÃO DO ACOPLAMENTO
curto período de armazenamento antes da instalação.
COMPRESSOR/MOTOR
NOTA: É preciso ter cuidado ao evacuar a unidade, demodo
A unidade RWF II faz o alinhamento entre compressor e motor a garantir que a carga de nitrogênio seja liberada com se-
através de um túnel de ferro fundido usinado. Este túnel é ca- gurança.
librado na fábrica através de tolerâncias de usinagem que ga-
rantam o alinhamento desejado. Não é preciso fazer nenhum Os manômetros da carga de gás inerte
alinhamento no campo. Veja a Figura 1. instalados no separador e no resfriador
externo de óleo são calibrados para 30
1. Instale os cubos e chavetas dos acoplamentos do motor e PSIG e servem apenas para checar esta carga durante o
do compressor nos respectivos eixos. Certifique-se de que eles transporte. Eles têm de ser removidos antes de submeter
possam deslizar no sentido horizontal de modo tal que, quan- o sistema a testes de pressurização e antes de carregá-lo
do as buchas forem instaladas, não recebam esforço axial com refrigerante. Deixar de removê-los pode resultar em seu
transferido se o cubo emperrar. Não utilize lubrificantes. rompimento catastrófico, com emissão descontrolada do
2. Gire ambos os cubos de modo que as chavetas fiquem com refrigerante, capaz de causar lesões graves ou morte.
oposição de 180°. Instale as buchas e a luva central do Todas as unidades têm de ser mantidas em local limpo e seco,
acoplamento. Aperte os parafusos das buchas conforme reco- a fim de evitar danos por corrosão. Deve-se levar na devida
mendado na TABELA DE DADOS DE ACOPLAMENTO. conta os cuidados apropriados com os componentes de esta-
3. Centralize o acoplamento entre os eixos. Certifique-se de do sólido do microprocessador.
que as chavetas engatem por completo em seus rasgos. Entre em contato com a assistência técnica da York para sa-
4. Aperte os parafusos de ajuste conforme recomendado na ber dos requisitos para armazenagem prolongada.
TABELA DE DADOS DE ACOPLAMENTO.
ÓLEO DA UNIDADE COMPRESSORA
NÃO MISTURE ÓLEOS de diferentes
marcas, fabricantes ou tipos. A mis-
tura de óleos pode provocar a forma-
OBS: ção excessiva de espuma, cortes indesejados por varia-
ções do nível, perda de pressão do óleo, vazamentos de
AS ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS DO ACOPLAMENTO óleo ou gás e falha catastrófica do compressor.
UTILIZADO NAS UNIDADES FABRICADAS NO BRASIL
O uso de outros produtos que não o
ENCONTRAM-SE ANEXADAS NO FINAL DESTE MANUAL Óleo York tem de ser aprovado por
escrito pela engenharia da York, para
evitar que reclamações na garantia sejam recusadas.
A carga de óleo despachada com a unidade representa o lu-
brificante mais adequado às condições especificadas por oca-
sião da compra. Se houver alguma dúvida a respeito do refri-
gerante, pressões ou temperaturas operacionais, consulte a
publicação York E160-802 SPC.
CARGA DE ÓLEO MODELO CARGA friamento utilizados no momento, pois o compressor não per-
de nenhuma capacidade nem potência. O vapor oriundo do
O nível normal da carga é na meta- RWF II BÁSICA*
resfriador não precisa ser comprimido, apenas condensado. O
de do visor de vidro superior situ- NO. (gal.) fluxo do refrigerante para o resfriador é automático, dirigido
ado no meio da carcaça do 100 40 pelo princípio do termosifão, e aumenta conforme se eleva a
separador de óleo. O nível normal 134 40 temperatura de entrada do óleo.
de operação é a meio caminho entre 177 90
o visor de cima e o de baixo. A tabela 222 90 EQUIPAMENTOS – Os equipamentos básicos exigidos para
dá a quantidade aproximada da car- 270 120 um sistema de termosifão consistem de:
ga de óleo. 316 120 1. Uma fonte de refrigerante líquido sob pressão e temperatu-
399 120 ra de condensado, situada bem perto da unidade de modo a
* Inclui total no separador e tubula-
480 130 minimizar a queda da pressão na tubulação. O nível do líquido
ção. Adicionar 5 galões (1 galão = 3,6
496 130 na fonte do refrigerante deve estar de 6 a 8 pés (1,8 -2,5 m)
l) para o resfriador de óleo até o Mo-
546 130 acima do centro do resfriador de óleo.
delo 270, 10 galões para 316 – 1080.
676 220
Colocar o óleo engatando a ponta de 856 220 2. Um resfriador de óleo de casco e placas com:
uma mangueira pressurizada à válvu- 1080 220 Lado das Placas: 400 lb (180 kg) de óleo em projeto
la de carga existente no topo do se- * 1 gal. = 3,6 l. Lado do Casco: 400 lb (180 kg) de refrigerante em projeto
parador, entre o compressor e o mo- Devido às muitas variações no projeto e arranjo físico de um
tor. Usando uma bomba pressurizada e o óleo recomendado sistema de refrigeração, vários sistemas são possíveis para
pela York, abra a válvula de carga e comece a bombear para assegurar os critérios acima.
dentro do separador. NOTA: Vá abastecendo devagar, por-
OPERAÇÃO DO SISTEMA – O refrigerante líquido enche o
que o óleo enche o separador mais rápido do que é mos-
lado do casco do resfriador até o nível do líquido no reservató-
trado no visor de vidro.
rio do Termosifão.
Destiladores de óleo e equipamentos similares que funcionem
Óleo quente (acima da temperatura do líquido) fluindo pelo
capturando óleo devem ser preenchidos antes do funciona-
resfriador fará com que um pouco do refrigerante ferva e eva-
mento da unidade. A mesma bomba utilizada para carregar a
pore. O vapor sobe pela linha de retorno. A densidade da mis-
unidade pode ser usada para completar estes reservatórios
tura líquido refrigerante/vapor na linha de retorno é considera-
auxiliares.
velmente menor que a densidade do líquido na linha de ali-
NOTA: O visor de vidro situado no lado coalescente do mentação. Este desequilíbrio produz uma pressão diferencial
separador, perto da conexão de descarga, deve permane- que sustenta uma condição de fluxo para o resfriador de óleo.
cer vazio. Esta relação envolve:
1. Altura do líquido acima do resfriador.
RESISTÊNCIA(S) 2. Calor do óleo da rejeição.
Unidades típicas são equipadas com uma a três resistências 3. Tamanho do resfriador e quedas de pressão nos tubos.
de 1000 watts, que produzem calor suficiente para manter a Os sistemas de termosifão atuais usam resfriadores de dois
temperatura do óleo durante os ciclos de parada na maioria passes e vazões baseadas em superalimentação de 3:1.
das aplicações abrigadas, permitindo partidas seguras. Ha-
vendo necessidade de capacidade térmica adicional por con- O líquido/vapor devolvido do resfriador é separado no reser-
ta da baixa temperatura ambiente, entre em contato com a vatório. O vapor é liberado para a entrada do condensador e
York. As resistências são energizadas somente quando a uni- só precisa ser reliquefeito, pois ainda se encontra à pressão
dade não está em operação. do condensador (Figura 2).
NÃO LIGUE AS RESISTÊNCIAS quan- AO CONDENSADOR DO SISTEMA
do não houver óleo na unidade, senão
elas podem queimar. As resistências
serão ligadas sempre que se aplicar à unidade energia de
O
controle de 120V e o compressor não estiver funcionan- 35OC 35 C
3
3
do, a menos que o disjuntor de 16A na caixa do micro es- 2.5#/FT 36#/FT
teja desligado.
FILTRO(S) DE ÓLEO
SAÍDA ÓLEO
O uso de elementos filtrantes que não O
A 50-60 C
sejam da York tem de ser aprovado por RECIPIENTE TS
escrito pela Engenharia da York, para ENTRADA
evitar que reclamações na garantia sejam recusadas. ÓLEO QUENTE
DO
O(s) filtro(s) de óleo e elemento(s) filtrante(s) do coalescente SEPARADOR
que forem despachados com a unidade serão os mais ade-
quados para a filtragem e operação apropriada do sistema.
RESFRIAMENTO DO ÓLEO COM TERMOSIFÃO Figura 2
O resfriamento do óleo com termosifão constitui método eco- CONTROLE DA TEMPERATURA DO ÓLEO – A temperatura
nômico e eficaz em unidades com compressor de parafuso. do óleo costuma ficar entre 15 a 35°F (8° a 19°C) acima da
Ele utiliza refrigerante líquido na pressão e temperatura do temperatura de condensação. Em muitos casos, não é neces-
condensador, que é parcialmente vaporizado em um vaso de sário fazer um controle da temperatura do óleo se a de
casco e placas, resfriando o óleo até no máximo 35°F (1,6°C) condensação estiver acima de 65°F, pois ela pode ser deixada
acima desta temperatura. O vapor, em pressão de condensado, flutuar com a temperatura do condensador.
é conduzido à entrada do condensador e reliquefeito. Este mé- Temperatura de Condensação: 65°F-105°F (18°C-40°C)
todo é o mais econômico dentre todos os sistemas de res- Temperatura do óleo: 80°F-140°F (18°C-40°C)
INSTALAÇÃO – O resfriador de óleo a termosifão do tipo cas- 2. O nível do líquido na fonte do refrigerante deve estar no mínimo de
co e placas com tubulação de óleo lateral e uma válvula 6 a 8 pés (1,8-2,5 m) acima do centro do resfriador de óleo.
misturadora controlada termostaticamente (caso encomenda- 3. Uma válvula de segurança deve ser instalada se as válvulas de
da) vêm de fábrica montados e conectados. O cliente tem de isolamento do refrigerante forem usadas para o resfriador de óleo.
fornecer e instalar toda a tubulação e equipamentos situados
fora da área sombreada no diagrama de tubulações, conside- O arranjo de componentes e tubulações mostrado na Figura 3
rando o seguinte: serve apenas para ilustrar os princípios operacionais do
resfriamento de óleo com termosifão. Outros arranjos de compo-
1. A fonte do refrigerante, termosifão ou reservatório do siste- nentes podem servir melhor a uma determinada instalação. Con-
ma, deve estar bem próxima da unidade, a fim de minimizar a sulte a publicação E70-900E para informações adicionais sobre
queda da pressão na tubulação. o Resfriamento de Óleo com Termosifão.
CONDENSADOR
DO SISTEMA
VAPOR
VÁLVULA DE
COLUNA ESTÁTICA SEGURANÇA
PARA SUPERAR A 3
QUEDA DE PRESSÃO RECIPIENTE DO
DO CONDENSADOR TERMOSIFÃO
NÍVEL DO
DRENO DO
LÍQUIDO EXCESSO DE
VÁLV. OPCIONAL
2 CONTR. TEMP. ÓLEO LÍQUIDO PARA
6 Ft. A O RECIPIENTE
B C
(1,8 m)
Min. QUENTE FRIO
SAÍDA SAÍDA
REFRIGERANTE ÓLEO FRIO
4 PARA O EVAPORADOR
ENTR. ÓLEO QT. RESFRIADOR A PLACAS DO SISTEMA
TSOC
ENTR. REFRIG.
RESERVATÓRIO
1 DO SISTEMA
(Montado abaixo do nível do
reservatório do Termosifão)
Figura 3
1. O resfriador a termosifão é fornecido com o lado do óleo conectado à unidade compressora e tampões de vedação no lado do refrigerante.
2. É preciso usar uma válvula de três vias para controle da temperatura do óleo quando a temperatura de condensação estiver sujeita a baixar de
65°F (18°C).
3. É preciso usar uma válvula de segurança no lado do refrigerante somente quando forem instaladas válvulas de isolamento entre o resfriador e o
reservatório do termosifão. Se não houver nenhuma entre eles, a de segurança terá de ser dimensionada para atender o volume de ambos os vasos.
Com isto, pode-se eliminar a válvula de segurança no respiro do resfriador (lado do refrigerante líquido).
4. O reservatório do sistema tem de ficar abaixo do reservatório do termosifão neste arranjo.
RESFRIAMENTO DO ÓLEO COM

INJEÇÃO DE LÍQUIDO (Opcional) P/ EVAPORADOR
O sistema de injeção de líquido que equipa a unidade é auto-
suficiente mas precisa estar ligado na linha de líquido dimen- P/ SISTEMA DE RES-
DO CONDENSADOR FRIAM. DE ÓLEO
sionada conforme se vê na Tabela 1.
DO COMPRESSOR
É IMPERATIVO que um suprimento ininterrupto de refrigeran-
RESERVATÓRIO
te líquido a alta pressão seja disponibilizado o tempo todo para
o sistema de injeção. Dois itens de EXTREMA IMPORTÂN- POSICIONE PARA FORNECER
CIA são o projeto do reservatório/suprimento para injeção de 5 MIN. DE SUPRIM. DE LÍQUIDO
líquido e o tamanho da linha de líquido.
Recomenda-se que o recipiente seja superdimensionado de
modo a que possa manter um suprimento de 5 minutos de
refrigerante para o resfriamento do óleo. O suprimento para o Figura 4
evaporador vem em segundo lugar em relação a isto. Há dois
métodos para se obter este resultado.
O método de duplo tubo submerso (Figura 4) usa dois tubos
submersos no reservatório. O tubo da injeção de líquido fica abaixo
do tubo do evaporador para assegurar a continuidade do
resfriamento do óleo quando o nível do reservatório estiver baixo.
O método do controle de nível (Figura 5) utiliza um controle de RESFRIAMENTO DO ÓLEO COM ÁGUA
nível por bóia no reservatório para fechar uma válvula solenóide
que alimenta o evaporador quando a quantidade de líquido
(OPCIONAL)
fica abaixo do mínimo necessário para 5 minutos de resfria- O resfriador de óleo a água do tipo casco e placas é montado
mento. na unidade com toda a sua tubulação. O cliente tem de forne-
cer as devidas conexões de água. Determinar o tamanho do
resfriador de óleo a água fornecido com a unidade, conforme
P/ EVAPORADOR descrito no diagrama de P&I e desenhos de arranjo da Frick.
O suprimento de água tem de ser capaz de atender a va-
DO CONDENSADOR VÁLVULA MESTRA zão exigida.
A Frick recomenda um sistema de circuito fechado para o lado
RESERVATÓRIO da água do resfriador de óleo. Atenção criteriosa com o trata-
CHAVE DE BÓIA
POSICIONE PARA GARANTIR DE NÍVEL BAIXO mento da água é essencial para garantir a boa vida útil do
5 MIN. DE SUPRIM. DE LÍQUIDO resfriador quando se utilizar uma torre para o resfriamento da
P/ SIST. DE RESFRIA- água. É imperativo que a condição da água de resfriamento
MENTO DE ÓLEO DO e dos fluidos em circuito fechado seja analisada regular-
COMPRESSOR mente e sempre que necessário, mantida com seu pH em
Figura 5 torno de 7,4, mas nunca inferior a 6,0, para a boa vida útil
do trocador de calor. Após a partida inicial do sistema com-
pressor, o filtro na entrada no resfriador de óleo deve ser limpo
TAMANHO DA TUBULAÇÃO DE LÍQUIDO/ várias vezes durante as primeiras 24 horas de operação.
VOLUME DO RESERVATÓRIO
Em certas aplicações, o resfriador de óleo de casco e placas
Os calibres da linha de líquido e o volume adicional do reser-
pode ficar sujeito a condições impróprias da água, incluindo
vatório (quantidade de refrigerante necessária para 5 minutos
alta temperatura e/ou dureza. Isto faz com que se acelere a
de resfriamento) são dados na tabela a seguir:
incidência de incrustações, penalizando o desempenho do tro-
TABELA 1 cador de calor. Um processo de limpeza química prolongará a
TAMANHO DA TUBULAÇÃO DE LÍQUIDO vida útil do trocador de casco e placas. É importante estabele-
e VOLUME DO RESERVATÓRIO cer programas regulares de limpeza.
TAM. LINHA* LIBRAS VOLUME Limpeza: Recomenda-se uma solução a 3% de ácido fosfórico
MODELO TUBO D.E POR LÍQUIDO ou oxálico. Outras soluções de limpeza podem ser obtidas no
RWF SCH 80 TUBOS 5 MIN. PÉ CUB. seu distribuidor local, mas têm de ser adequadas para aço
R-717 ESTÁGIO ALTA* inoxidável. O resfriador de óleo pode ser limpo no lugar fazen-
100–134 3/4 – 80 2.0 do-se um contrafluxo com a solução recomendada durante
177–270 1 – 140 4.0 aproximadamente 30 minutos. Depois disto, enxágüe o troca-
316–480 1-1/4 – 250 7.0 dor de calor com água limpa, para remover quaisquer resídu-
496 2 – 310 8.5 os da solução de limpeza.
546 2 – 340 9.3
676 2 – 420 11.5 TABELA 2 - DADOS DO RESFRIADOR DE ÓLEO
856 2 – 650 18
R-717 BOOSTER* RESFR. TÍPICO CONEXÃO
100–134 1/2 – 20 0.5 MODELO DE RWF II DIÂM. PLACAS ENTR. SAÍDA
177–270 3/4 – 30 1.0 100 & 134 Est. Alta 14 in. 116 3 in. 3 in.
316–480 1 – 40 1.5 100 - 270 Booster 14 in. 66 2 in. 2 in.
496 1 – 50 1.5 177 & 222 Est. Alta 14 in. 190 3 in. 3 in.
546 1 – 55 1.6 270 Est. Alta 14 in. 288 3 in. 4 in.
676 1 – 70 2.0 316 & 399 Booster 24 in. 56 3 in. 3 in.
316 & 399 Est. Alta 24 in. 136 4 in. 5 in.
856 1-1/4 – 125 3.5
480 - 676 Est. Alta 24 in. 188 4 in. 5 in.
1080 1-1/4 – 155 4.4
480 - 856 Booster 24 in. 72 3 in. 3 in.
R-22 ESTÁGIO ALTA* 1080 Booster 24 in. 136 4 in. 5 in.
100–134 1-1/4 1-1/8 290 4.0
177–270 1-1/2 1-3/8 570 8.0
316–480 2 2-1/2 1,050 14.0
496 2-1/2 2-5/8 1,300 18.0
546 3 2-5/8 1,430 19.8
676 3 2-5/8 1,780 25.0
856 3 2-5/8 1,960 27.0
R-22 BOOSTER*
100–134 3/4 7/8 44 0.6
177–270 1 1-1/8 59 0.8
316–480 1-1/4 1-1/8 92 1.2
496 1-1/4 1-1/8 114 1.6
546 1-1/4 1-1/8 125 1.7
676 1-1/4 1-1/8 156 2.2
856 1-1/4 1-1/8 266 3.7
1080 1-1/4 1-1/8 335 4.6
* Baseado em linha de líquido de 100 pés. Para comprimentos
maiores, aumente o tamanho da linha na mesma proporção.
ECONOMIZADOR - EST. DE ALTA (OPCIONAL) pressão na saída do vaso para evitar sobrepressão no condu-
to do economizador, o que resultaria em sobrecarga do motor.
A opção do economizador produz um aumento na capacidade Exemplo: Um sistema que leve o líquido para o vaso de vapo-
e rendimento do sistema pelo subresfriamento do líquido oriun- rização em golfadas.
do do condensador através de um trocador ou tanque de va-
porização antes de seguir para o evaporador. O Os sistemas de economizadores recomendados são mostra-
subresfriamento é obtido pela vaporização do líquido no dos abaixo. Note que em todos os sistemas deve haver um
resfriador do economizador para um vaso de pressão inter- filtro (STR) e uma válvula de retenção (VCK) entre o vaso do
mediária. economizador e o seu conduto no compressor. O filtro impede
que entre sujeira no compressor e a válvula evita que o óleo
À medida que o compressor de parafuso descarrega, o con- escape da unidade compressora para o vaso do economizador
duto do economizador faz cair o nível da pressão, até ficar durante o desligamento.
totalmente aberto para a sucção. Por causa disto, uma saída
do microprocessador é geralmente usada para desligar o su- Além da válvula de isolamento neces-
primento de líquido vaporizado em um economizador de cas- sária para a limpeza do filtro, é essen-
co e serpentina ou DX quando a capacidade chegar a aproxi- cial que este seja o último dispositi-
madamente 45%-60% (posição do pistão de capacidade em vo na linha do economizador antes do compressor. Além
85%-90%). Isto se dá porque o compressor, operando numa disso, válvulas de retenção de êmbolo têm de ser instala-
posição mais alta do que a do pistão, terá mais rendimento das na linha do economizador, ao invés das de disco. Es-
com o economizador desligado do que numa posição mais tas são mais sujeitas a falha induzida por pulsação do gás.
baixa, com ele ligado. Convém notar, entretanto, que As válvulas de isolamento e de retenção e o filtro devem
economizadores de casco e serpentina e DX podem ser usa- ficar situados o mais perto possível do compressor.
dos em baixas capacidades nos casos em que o rendimento Para plantas de refrigeração que utilizem vários compressores
não for tão importante quanto a garantia de ter o suprimento com um vaso economizador comum, seja qual for o tipo de
de líquido subresfriado. Nestes casos, o solenóide do líquido economizador, cada compressor terá de contar com uma válvula
no economizador pode ficar aberto sempre que o compressor reguladora de contrapressão a fim de balancear a carga no
estiver funcionando. economizador ou o fluxo de gás entre os compressores. O pro-
Devido à tendência de a pressão no conduto cair quando a blema de balancear a carga torna-se mais importante quando
capacidade do compressor se reduz, uma válvula reguladora um ou mais compressores trabalham com carga parcial, expon-
de contrapressão (BPR) costuma ser necessária em sistema do o conduto do economizador à pressão de sucção. No caso de
de economizador com vaporização (Fig. 8), a fim de manter um vaso de vaporização, não é preciso contar com a redundân-
uma certa diferença de pressão predeterminada entre o líqui- cia de uma válvula reguladora de contrapressão no vaso e em
do subresfriado no vaso de vaporização e os evaporadores. cada um dos vários compressores. Elimine a válvula BPR do vaso
Se a válvula reguladora da contrapressão não for usada em de vaporização e use uma em cada compressor, como se vê na
um economizador de vaporização, é possível que não venha a Fig 9. Também se recomenda especificar as válvulas reguladoras
existir nenhuma diferença de pressão para levar o líquido do de contrapressão usadas em linhas do economizador com opção
vaso de vaporização para os evaporadores, de vez que a pres- de desligamento elétrico. O recurso do desligamento elétrico é
são no vaso estará se aproximando da pressão de sucção numa necessário para impedir o fluxo do vaso economizador comum
posição reduzida do pistão de capacidade. Em casos onde para o lado de sucção de um compressor parado, através do
sejam previstas grandes oscilações de pressão no vaso do bypass da válvula de retenção da sucção, se os demais com-
economizador, pode ser preciso acrescentar um regulador de pressores e o vaso economizador comum ainda estiverem em
operação e a válvula HV2 do bypass da sucção estiver aberta.
SUCÇÃO GÁS SOB PRESSÃO

SUCÇÃO
INTERMEDIÁRIA AO
GÁS SOB PRESSÃO COMPRESSOR
INTERMEDIÁRIA AO
COMPRESSOR
VASO DO
RESFRIADOR DO ECONOMIZADOR
ECONOMIZADOR
LÍQUIDO
LÍQUIDO ALTA
ALTA PRESSÃO
PRESSÃO
LÍQUIDO SOB ALTA PRESSÃO LÍQUIDO SATURADO SOB
SUBRESFRIADO PARA O PRESSÃO CONTROLADA
EVAPORADOR PARA O EVAPORADOR
Figura 6 - Sistema Economizador de Casco e Serpentina Figura 8 - Sistema Economizador de Vaporização
SUCÇÃO GÁS SOB PRESSÃO SUCÇÃO GÁS SOB PRESSÃO INTER-

INTERMEDIÁRIA AO MEDIÁRIA AO COMPRESSOR
COMPRESSOR LÍQUIDO
ALTA VASO DO
PRESSÃO ECONOMIZADOR
LIGAÇÃO
LÍQUIDO SOB ALTA PRESSÃO ELÉTRICA
SUBRESFRIADO PARA O
EVAPORADOR
RESFRIADOR DO LÍQUIDO SATURADO SOB PRESSÃO

ECONOMIZADOR CONTROLADA PARA O EVAPORADOR
Figura 7 - Sistema Economizador de Expansão Direta Figura 9 - Sistema Economizador de Vários Compressores
Para plantas de refrigeração que utilizem uma Unidade Autô- auxiliar do compressor continua a passar um sinal de “OK” ao
noma de Recirculação de Refrigerante e um sistema painel. Isto permite que o motor fique sujeito a uma condição
economizador de expansão direta (DX), é necessário operar de falha no barramento trifásico. Alguns cenários de falha po-
os solenóides de alimentação de líquido na unidade e no vaso deriam ser:
DX a partir de um sinal comum, para evitar excesso de líquido 1. O barramento trifásico entra em um ciclo liga-desliga contí-
no sistema DX. nuo que provoca o superaquecimento do motor devido à repe-
Se vár ios compressores trabalharem com um vaso tição excessiva de irrupções de corrente.
economizador comum, será preciso instalar uma válvula regu- 2. A atividade cíclica do motor pode danificar o acoplamento
ladora de contrapressão com opção de desligamento elétrico ou causar outras avarias mecânicas devido aos repetidos so-
na linha de vapor conectada ao conduto do economizador no lavancos de alto torque causados pelas partidas.
compressor.
3. Baixa tensão prolongada pode travar o motor e causar supera-
BALANCEAMENTO DAS CARGAS quecimento antes que o contator seja desligado manualmente.
DO ECONOMIZADOR Sob condições normais, a perda da energia trifásica desligará
A maneira mais eficiente de operar um sistema economizador, o painel Quantum, que voltará a ligar quando ela for restaura-
em termos de energia, quando são usados vários compresso- da. Se o painel estiver em:
res em um vaso economizador comum, é passar o máximo • Auto – O motor do compressor voltará a funcionar conforme
possível de gás vaporizado para os compressores que estive- programado.
rem a plena carga. Isto pode ser feito de pelo menos duas
maneiras. • Remoto – O controlador externo vai reinicializar o painel,
passando a funcionar como desejado.
1. Use a saída para economizador do microprocessador para
desligar um solenóide ou para atuar a opção de desligamento • Manual – O compressor terá de ser reiniciado manualmente
elétrico em um regulador de contrapressão, com base na por- depois que o problema no barramento trifásico for sanado.
centagem do curso do pistão de capacidade. Isto vai direcionar Se o sistema local de distribuição de energia for instável ou
todo o vapor gerado para os demais compressores carrega- sujeito a problemas, existem outras recomendações para con-
dos. tornar esses problemas. Se o problema for picos de energia
2. Pode-se usar uma válvula reguladora de contrapressão com ou tensão de linha alta ou baixa, a York recomenda o uso de
duplo valor de ajuste nas linhas individuais de vapor do eco- um transformador de voltagem constante (CV) Sola com re-
nomizador. Quando um compressor estiver funcionando com curso de supressão de linha. Se ocorrer perda de fase, o mais
carga quase plena, a válvula BPR deverá operar no valor de provável é ocorrer um desligamento por alta amperagem do
ajuste desejado, basicamente bem aberta, a fim de minimizar motor. Se o problema continuar, convém examinar o fator de
a queda da pressão na linha. Quando um compressor descar- potência da fábrica.
rega até abaixo da posição do pistão de capacidade que acio- A menos que se considere uma análise cuidadosa de falhas
na a saída para economizador do microprocessador, o recur- de projeto na implementação dos sistemas de energia, as so-
so de duplo valor de ajuste do regulador pode ser atuado por luções alternativas oferecem uma solução mais segura e me-
esta saída para controlar a pressão, no lado do vaso do regu- nos onerosa. Seja qual for o caso, só se deve usar um Sola por
lador, para fazê-la subir mais alguns psi. Consequentemente, compressor. Cada compressor precisa ser individualmente iso-
o gás vaporizado será enviado primeiro aos compressores lado dos demais através de um transformador de controle de-
carregados, até que eles não consigam dar conta de todo o dicado. Partilhar a mesma fonte de energia de controle é um
vapor e a pressão no vaso comece a subir. Neste ponto, um convite para loops de terra e os inexplicáveis problemas que
pouco do vapor será transferido ao compressor descarregado, eles provocam.
a fim de manter o vaso na pressão desejada. Um exemplo de
regulador de contrapressão com desligamento elétrico e o re- CONJUNTO DO ARRANQUE DO MOTOR
curso de duplo valor de ajuste é o R/S A4ADS. Os requisitos para as ligações do arranque e da interligação
PARTE ELÉTRICA do motor são mostrados no Diagrama de Ligações do Ar-
ranque. Todos os equipamentos mostrados são fornecidos pelo
NOTA: Antes de prosseguir com a instalação elétrica, leia instalador, a menos que um conjunto de arranque seja adqui-
as instruções na seção “Instalação Correta de Equipamen- rido da York a parte. Estes conjuntos devem possuir:
tos Eletrônicos em Ambiente Industrial”.
1. Arranque do motor do compressor, com HP e tensão especifi-
As unidades RWF II são fornecidas com um sistema de con- cadas para o método de partida indicado (ligação direta, es-
troleQUANTUM™ LX ou UNISAB III . É preciso ter cuidado trela-triângulo ou estado sólido).
para que os controles não fiquem sujeitos a dano físico duran-
NOTA: Desejando-se métodos de partida que não o de li-
te o manuseio, armazenagem e instalação. A porta do painel
gação direta, será preciso efetuar uma análise do torque
de controle tem de ficar bem fechada para impedir a penetra-
do motor/compressor para assegurar que haja torque su-
ção de umidade e material estranho.
ficiente, principalmente em aplicações de booster. Fale com
NOTA: Todas as conexões do cliente são feitas no painel a YORK se precisar de auxílio.
de controle montado no separador de óleo. Este é o ÚNI-
2. Se assim especificado, o conjunto do arranque pode ser
CO painel da parte elétrica e tem de ser mantido bem fe-
fornecido como um arranque combinado com desconexão por
chado sempre que não se estiver trabalhando nele.
disjuntor. Porém, o dispositivo de proteção contra sobre-
PROTEÇÃO DA VOLTAGEM corrente/desconexão do motor pode ser aplicado por outros,
York não recomenda nem dá suporte a sistemas de alimenta- geralmente como parte de um quadro de distribuição de ener-
ção ininterrupta antes do painel Quantum LX. Com um siste- gia elétrica.
ma desses dando ao Quantum LX, proteção contra desliga- 3. O arranque da bomba de óleo com fusíveis, ou, no caso em
mento, o painel pode não a perda da tensão trifásica no motor, que o motor do compressor for de voltagem diferente daquela
porque o UPS impediria o desarme do contator do arranque do motor da bomba de óleo, com desconexão por disjuntor
do motor. Com o contator do arranque ainda energizado, o adequada para alimentação elétrica separada.
4. Um transformador elétrico de controle (CPT) de 3,0 KVA é RELAÇÕES DO

incluído para fornecer energia de 220 volts para o sistema de
controle do microprocessador e as resistências do separador.
TRANSFORMADOR DE CORRENTE (TC)
Se as condições do ambiente exigirem mais do que duas re- A relação do TC para diferentes tamanhos de motor (com se-
sistências de 1000 watts,será preciso usar um transformador cundário de 5A) é dada na tabela a seguir:
de controle devidamente superdimensionado. Se houver pre-
visão de flutuações freqüentes na energia ou encontrando-se VOLTAGEM
linhas elétricas com níveis extremos de ruído, deve-se consi- HP 200 230 380 460 575 2300 4160
derar um transformador de controle regulador. Entre em con- 20 100:5 100:5 50:5 50:5 50:5 - -
tato com a YORK para assistência. 25 100:5 100:5 50:5 50:5 50:5 - -
5. Para arranques de ligação direta fornecidos pelo cliente, é 30 200:5 100:5 100:5 50:5 50:5 - -
preciso instalar uma ponte no Transformador de Corrente (ter- 40 200:5 200:5 100:5 100:5 50:5 - -
minais 3 e 4). 50 200:5 200:5 100:5 100:5 100:5 - -
60 300:5 200:5 200:5 100:5 100:5 - -
Se a ponte não for instalada, a placa 75 300:5 300:5 200:5 200:5 100:5 - -
Analógica de I/O do painel Quantum 100 400:5 300:5 200:5 200:5 200:5 - -
LX pode ser gravemente danificada na 125 500:5 400:5 300:5 200:5 200:5 - -
partida. Veja a Figura 10. 150 600:5 500:5 300:5 300:5 200:5 - -
200 800:5 600:5 400:5 300:5 300:5 100:5 50:5
TERRA LINHA TRIFÁSICA NOTA: NECESSÁRIO TERRA DO CLIENTE; 250 800:5 800:5 500:5 400:5 300:5 100:5 50:5
VEJA ESQUEMA ELÉTRICO NO MAN. S90-010
300 1000:5 1000:5 600:5 500:5 400:5 100:5 50:5
350 - 1000:5 800:5 500:5 500:5 100:5 100:5
DISJUNTOR OPCIONAL ABRE
400 - - 800:5 600:5 500:5 200:5 100:5
USADO SOMENTE COM LIGAÇÃO DIRETA 450 - - 1000:5 800:5 600:5 200:5 100:5
500 - - 1000:5 800:5 600:5 200:5 100:5
ARRANQUE MOTOR
600 - - 1200:5 1000:5 800:5 200:5 100:5
COMPRESSOR COMPR. 700 - - - 1200:5 1000:5 200:5 200:5
800 - - - - 1000:5 300:5 200:5
OU
TRANSF. SÓ YD OU PW 900 - - - - 1200:5 300:5 200:5
CORRENTE 1000 - - - - - 300:5 200:5
PROTEÇÃO MOTOR 1250 - - - - - 400:5 200:5
TENSÃO DO BOMBA
MONITOR ÓLEO
1500 - - - - - 500:5 300:5
NOTA:
QUANDO A TENSÃO DO MOTOR DO COMPRESSOR
FOR DIFERENTE DA TENSÃO DO MOTOR DA BOMBA
DE ÓLEO, O DISJUNTOR DA ENTRADA ABRIRÁ NO
LUGAR DE UM FUSÍVEL, PARA SEPARAR AS
POTÊNCIAS NOMINAIS MÍNIMAS
ALIMENTAÇÕES.
ADICIONAR TIMER SÓ A tabela a seguir dá as potências nominais mínimas do TC.
PARA ARRANQUES DIRETOS
TIMER DE DERIVAÇÃO
Isto é função da distância entre o conjunto do arranque do
CONTATO
TENSÃO MONITOR
DA CORRENTE DE PARTIDA
SOB RETARDO
motor e o grupo compressor.
ARRANQUE DO
COMPRESSOR OU RELÉ
INTERPOSTO
POTÊNCIA DISTÂNCIA MÁXIMA
NOMINAL DO PAINEL YORK
USANDO Nº USANDO Nº USANDO Nº
ARRANQUE DA BOMBA ANSI VA 14 AWG 12 AWG 10 AWG
DE ÓLEO
ALIM
B-0.1 2.5 15 ft 25 ft 40 ft
B-0.2 5 35 ft 55 ft 88 ft
Figura 10 – DIAGRAMA DE LIGAÇÕES DO ARRANQUE B-0.5 12.5 93 ft 148 ft 236 ft
6. Um contato auxiliar normalmente aberto para o arranque do ESTABILIZADOR DE ENERGIA

motor do compressor e outro para o do motor da bomba de
óleo devem ser fornecidos. Além das bobinas destes arran- Grupos compressores a serem usados em áreas sujeitas a
ques, os secundários do CT e do CPT devem ser ligados como quedas de tensão e outras irregularidades elétricas importan-
se vê no esquema elétrico do conjunto do arranque. A carga tes podem ser equipados com um estabilizador de energia.
no painel de controle para a bobina do arranque do motor do Veja a Figura 11, Instalação Recomendada do Regulador.
compressor não deve exceder um arranque Nema tamanho 3.
Para arranques maiores, é preciso interpor um relé para pas-
sar de uma bobina para outra.
NOTA: Não instale uma chave de compressor MAN/DESL/
AUTO no conjunto do arranque, pois ela neutralizaria os
dispositivos de segurança do compressor.
7. O Transformador de Corrente (CT) do motor do compressor
é instalado em qualquer das fases da fiação do compressor.
NOTA: O TC tem de ver toda a corrente de qualquer
dasfases. Por isto, em aplicações estrela-triângulo, AMBAS
as pernas de qualquer fase têm de passar por ele.
NOTA: NO CONJUNTO SOLA, DEIXE OS FIOS 6, 2, GND, 6B E 2B

COM 3,5M COMPR. E CORTE-OS NA MEDIDA AO INSTALAR
H N
VER TABELAS DE CONEXÃO SOLA PARA TERM. TERRA
LIGAÇÕES DE ENTRADA E SAÍDA NO MICRO
6 2
H5 H4 H3 H2 H1
ENTRADA VERDE
REGULADOR
SAÍDA OREL
ORELHA TERRA NA
X1 X2
CARCAÇA SOLA
RETIRE PONTES 6 P/ 6B E 2 P/ 2B
6 6B 2B 2
TUBO DE
AO ACRESC. SOLA, FERRITE
RETIRE TUBO FERRITE
LINE TERM. TERRA

FILTRO EMI LOAD
6A 2A
3 2
FONTE CC VERDE
PS 1
1
120/240 V. IN, 120 V. OUT

SOLA #63-23-112-4, 120 VA, 60 HZ
VISTO AQUI - CONSULTE A YORK
PARA OUTRAS VOLTAGENS/HZ
Figura 11 - Instalação Recomendada do Regulador

BATERIA DE RESERVA
A bateria de reserva é usada apenas para retenção do dia e
da hora durante uma queda de energia. Todos os valores de
ajuste e demais informações críticas são preservadas em chips
EEPROM.
NOTA: Não é necessário desconectar a bateria de reserva
durante períodos prolongados de paralisação.
INSTRUÇÕES DE OPERAÇÃO e PARTIDA A rotação do compressor é horária

olhando-se para o eixo do aciona-
A Unidade RWF II com Compressor de Parafuso da York é um mento. Veja a Figura 12. O compres-
sistema integrado consistindo de sete subsistemas principais: sor não deve nunca ser operado em rotação reversa, que
1. Painel de Controle (Ver publicações S90-010 O, M, & CS danifica os rolamentos.
para Quantum™ e S90-020 O, M, & CS para Quantum™ LX).
2. Compressor
3. Sistema de Lubrificação do Compressor
4. Sistema de Separação de Óleo do Compressor
5. Sistema Hidráulico do Compressor
6. Sistema de Resfriamento de Óleo do Compressor
7. Sistema de Partida Fácil do Compressor
As informações nesta seção do manual proporcionam instru-
ções passo-a-passo lógicas para a correta partida e operação
da Unidade RWF II com Compressor de Parafuso. Figura 12
AS SUBSEÇÕES A SEGUIR TÊM DE SER LIDAS E COM- 12. Carcaça do compressor de construção dupla, reduzindo
PREENDIDAS ANTES DE SE TENTAR DAR PARTIDA OU bastante a transmissão de ruído pelo ar.
OPERAR A UNIDADE. 13. O flange da sucção é do tipo ANSI para 300 psig.
COMPRESSOR SGC 14. Filtro integral instalado na sucção dos modelos 100 – 400
e 546. Nos modelos 496 – 1080 o filtro é externo.
O compressor de parafuso RWF II da York utiliza rotores com-
plementares assimétricos de perfil helicoidal para gerar um 15. Adaptador de flange “C” para fixação direta ao motor.
fluxo contínuo de vapor refrigerante, sendo projetado para
aplicações tanto de alta como de baixa pressão. O compres-
sor incorpora as seguintes características: SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO DO
1. Rolamentos de rolos de alta capacidade capazes de aguen- COMPRESSOR
tar cargas radiais nos lados da entrada e da saída do com- O sistema de lubrificação de uma unidade RWF com com-
pressor. pressor de parafuso realiza várias funções:
2. Rolamentos de esferas reforçados, de contato angular em 1. Lubrifica os rolamentos e o selo.
quatro pontos, para cargas axiais, são montados no lado da
descarga do compressor. 2. Produz amortecimento entre os rotores, minimizando ruí-
dos e vibrações.
3. Pistões de balanceamento localizados no lado da entrada
do compressor, para reduzir as cargas axiais nestes rolamen- 3. Ajuda a manter o compressor resfriado e impede o supera-
tos e aumentar sua vida útil. quecimento.
4. Deslizador de capacidade móvel, conferindo controle total- 4. Fornece o óleo para a atuação hidráulica do pistão de capa-
mente modular da capacidade, desde 100% até aproximada- cidade e do pistão do Vi.
mente 10%. 5. Fornece pressão de óleo aos pistões de balanceamento,
5. Controle da relação volumétrica VOLUMIZER®, permitindo ajudando a aumentar a vida útil dos rolamentos.
relações volumétricas infinitamente variáveis entre 2,2 e 5,0 6. Produz um selo de óleo entre os rotores, impedindo seu
durante a operação do compressor, para todos os mo-delos. contato ou o escape de gás.
6. Um cilindro descarregador hidráulico para operar o pistão A unidade compressora pode ser equipada com sistema de
do Vi e o de capacidade. lubrificação sem bomba ou com bomba de demanda. Além
7. Rolamentos e carcaça projetados para pressão de descar- disso, qualquer dos sistemas pode vir com filtros de óleo du-
ga de 400 PSI (27,5 bar). Este valor de PSI aplica-se so- plos e resfriadores de óleo com injeção de líquido, resfriados
mente ao compressor enão reflete a pressão de projeto a água ou por termosifão, para resfriar o óleo do compressor.
dos vários componentes do sistema.
8. Todo o óleo dos rolamentos e do controle passa por circuito SISTEMA SEM BOMBA DE ÓLEO
fechado no compressor e não para o conduto de sucção, a fim
de evitar quedas no desempenho devido ao superaquecimen- A unidade RWF II com compressor de parafuso é projetada
to de gás na sucção. para ser autolubrificada. O óleo que o separador fornece ao
compressor encontra-se à pressão de alimentação do siste-
9. Selo mecânico projetado para manter a pressão operacional ma. Dentro do compressor, o óleo que penetra em todas as
sobre o selo bem abaixo da pressão de descarga, aumentan- suas partes é reconduzido a um ponto da estrutura em que a
do sua vida útil. pressão é inferior à da descarga. A operação normal do com-
10. Óleo injetado nos rotores para manter bom rendimento pressor faz com que a unidade compressora funcione essen-
volumétrico e adiabático mesmo sob relações de compressão cialmente como sua própria bomba de óleo. Todo óleo que entra
muito altas. nele é impelido pelos rotores para a saída e de volta ao
separador.
11. Rotação horária do eixo olhando-se para o compressor, Para operação normal em estágio de alta não é preciso dispor
adequada a todos os tipos de acionamentos. VEJA A SEGUIN- de uma bomba de óleo.
TE ADVERTÊNCIA.
SISTEMA DA BOMBA TIPO DEMAND SISTEMA DE PARTIDA COLD-START

Este sistema é projetado para garantir lubrificação adequada O conjunto RWF II é equipado com uma válvula especial de
do compressor quando a diferença de pressão no óleo entre a retenção da descarga tipo cold-start (veja Figura 14) na cone-
sucção e a descarga do compressor for baixa para as necessi- xão de saída do gás do separador de óleo. Esta válvula faz
dades de algumas aplicações do estágio de alta e do booster. com que o separador desenvolva rapidamente a pressão do
No arranque, o Quantum LX, calcula a diferença de pressão óleo ao dar partida, de modo a lubrificar o compressor sem
entre a descarga do compressor e o conduto principal de inje- ser preciso uma bomba de óleo, mesmo em ambientes frios
ção de óleo. Se esta diferença for inferior a 35 psi (2,5 bar), a com todas as pressões equalizadas.
bomba sob demanda entrará em ação e continuará a trabalhar Em conjuntos para o estágio de alta, a válvula cold-start é
até a diferença chegar a 45 psi (3 bar). Neste ponto, ela se equipada com uma grande mola que cria 30 psi (2 bar) de
desligará, voltando a arrancar somente quando a diferença for pressão no separador de óleo (acima da pressão de sucção),
novamente inferior a 35 psi (2,5 bar). para lubrificação do compressor.
NOTA: Para descrições de alarmes e parâmetros de desli- Quando o compressor entra em operação, ele começa aforçar
gamento ou interrupção, veja a publicação S90-010 O ou a o gás para o condensador na conexão P2. À medida que o
S90-020 O LX. condensador esquenta, sua pressão começa a aumentar, en-
quanto a da sucção do compressor é rebaixada. Assim que se
desenvolve um diferencial entre as pressões do condensador
SISTEMA DE SEPARAÇÃO DE ÓLEO DO e da sucção, um êmbolo é atuado dentro da válvula cold-start,
COMPRESSOR superando parcialmente a força da mola. Quando a pressão
diferencial fica igual ou superior a 30 psi, o êmbolo vence to-
O RWF II é um compressor de parafuso em banho de óleo. A talmente a força da mola e mantém a válvula totalmente aber-
maior parte do óleo descarregado pelo compressor separa-se ta, com uma queda muito baixa na pressão operacional.
do fluxo de gás no reservatório de carga de óleo. Um pouco
Para aplicações de booster, a válvula é equipada com uma
dele, porém, é descarregado como névoa, que não se separa
mola mais leve, que produz no óleo 7 psi (0,5 bar) acima da
prontamente do fluxo de gás, sendo arrastado para além do
pressão de sucção antes de abri-la totalmente. É preciso dis-
reservatório. Um ou mais elementos filtrantes coalescentes
por de uma bomba de óleo para assegurar a lubrificação do
então AGLUTINAM a névoa de óleo em gotículas, que caem
compressor.
para o fundo da seção coalescente do separador de óleo. Veja
a Figura 13. O retorno deste óleo para o compressor é contro- O conjunto do RWF II vem equipado também com um bypass
lado por uma válvula estranguladora nas aplicações de alto da válvula de retenção da sucção. O separador de óleo come-
estágio e de booster. ça a sangrar lentamente até a pressão de sucção do sistema
quando a unidade é paralisada. Isto permite que o motor de
NOTA: Abra a válvula estranguladora apenas o suficiente
acionamento do compressor tenha uma partida mais suave e
para manter o lado coalescente do separador livre de óleo.
a válvula de retenção da descarga se assente com mais firme-
A vigia de vidro situada perto do fundo da seção coalescente za. Veja sua operação na seção “BYPASS DA VÁLVULA DE
do separador de óleo deve permanecer desimpedida durante RETENÇÃO DA SUCÇÃO”.
a operação normal. Se ela mostrar a formação e permanência
NOTA: Para descrições de alarmes e parâmetros de desli-
de um nível de óleo, terá havido algum problema no sistema
gamento ou interrupção, veja a publicação S90-010 O ou a
de separação do retorno do óleo ou no funcionamento do com-
S90-020 O (LX).
pressor. Consulte em MANUTENÇÃO as informações para
corrigir o problema.
NOTA: O nível normal da operação é na metade do visor P3 - PARA SUCÇÃO
de vidro superior situado no meio da carcaça do separador
de óleo.
VÁLVULA DE
ESTRANGULAMENTO FECHADA ABERTA
FILTRO
COALESCENTE
P2 - PARA O
CONDENSADOR
SEPARADOR
CARGA DE ÓLEO
P/ RESFR.
DA BOMBA DE ÓLEO DE ÓLEO P1 - DO SEPA-
RADOR DE ÓLEO
Figura 13 - Sistema de Separação de Óleo Figura 14 – Válvula Cold-Start

SISTEMA HIDRÁULICO DO COMPRESSOR VEJA NO ESQUEMA

HIDRÁULICO A
O sistema hidráulico desloca o pistão de capacidade móvel VISTA FUNCIONAL DA
(MSV) a fim de carregar e descarregar o compressor. Ele tam- OPERAÇÃO DA
VÁLVULA
bém desloca o pistão do Vi (MSS), a fim de aumentar ou dimi-
nuir a relação volumétrica (Vi) do compressor. SC1 SC3
O cilindro hidráulico situado no lado da entrada do compres-

sor SGC serve a duas finalidades. Ele é separado por um an-
teparo fixo em duas seções. A seção do pistão de capacidade
(MSV) fica à esquerda do anteparo; a do pistão do Vi (MSS)
fica à direita. Ambos são considerados cilindros hidráulicos de
dupla ação, pois a pressão do óleo movimenta os êmbolos em
qualquer direção.
As duas seções são controladas por válvulas solenóides de
quatro vias e dupla ação, atuadas quando um sinal da respec-
tiva saída do microprocessador as energiza. As válvulas V1, Figura 15
V2, SC1, SC3 e SC4 estão sempre abertas.
NUNCA abra as válvulas do BP e do
MODO DE AÇÃO SIMPLES – Estágio de Alta SC2 ao mesmo tempo durante a ope-
Fechar válvula em SC2 ração de compressão.
Abrir válvula em BP (bypass)

Carga do compressor em estágio de alta: O compressor
carrega quando o solenóide YY2 do MSV é energizado e o CONTROLE DA RELAÇÃO VOLUMÉTRICA
óleo flui do lado da descarga do cilindro pelo conduto em SC1, VOLUMIZER
através dos orifícios A e T da válvula, para a sucção do com-
NOTA: Veja referências dos condutos na Figura 16.
pressor. Simultaneamente, a pressão de descarga carrega o
pistão de capacidade. Abrir válvula em SC3
Abrir válvula em SC4 (não usado nos modelos 496, 676,
Descarga do compressor em estágio de alta: O compres-
856 e 1080)
sor descarrega quando o solenóide YY1 do MSV é energizado
e o óleo passa do manifold através dos condutos P e A da Vi do compressor aumenta: A relação volumétrica Vi au-
válvula para o conduto do cilindro SC1 e entra no lado de des- menta quando a válvula solenóide YY3 do MSS é energizada
carga do cilindro. Simultaneamente, o gás no lado de carga e o óleo flui do manifold através dos condutos P e A para o
do cilindro é liberado através do conduto SC2 e da válvula BP conduto do compressor SC3, entra no lado de aumento do
para a sucção do compressor. cilindro e vence a tensão da mola de redução. Simultanea-
mente, o óleo flui do conduto SC4 através dos condutos B e T
NOTA: Para controlar o ritmo de carga e descarga, modifi-
da válvula para a sucção do compressor. Nos modelos 496,
que o tempo do ciclo, a faixa proporcional e os pontos de
676, 856 e 1080 o conduto SC4 não existe. O lado interno do
ajuste da faixa morta com o controle Quantum. Se ainda
êmbolo do pistão do Vi fica sob a pressão de sucção.
precisar de maior controle, feche SC2 ou BP.
Vi do compressor diminui: A relação volumétrica Vi diminui
MODO DE DUPLA AÇÃO – Booster
quando a válvula solenóide YY4 do MSS é energizada e o óleo
Abrir válvula em SC2 flui do manifold através dos condutos P e B para o conduto do
Fechar válvula em BP (bypass) compressor SC4 e entra no lado de aumento do cilindro. Si-
multaneamente, o óleo flui do conduto SC3 através dos con-
Carga do Compressor Booster: O compressor carrega quan- dutos A e T da válvula para a sucção do compressor. Nos
do o solenóide YY2 do MSV é energizado e o óleo passa do modelos 496, 676, 856 e 1080 o conduto SC4 não existe. Nes-
manifold através dos condutos P e B da válvula para o condu- tes modelos, YY4 é energizada, o que permite que o óleo pas-
to do cilindro SC2 e entra no lado de carga do cilindro. Simul- se do conduto A para o T com a ajuda da mola do
taneamente, o óleo contido no lado de descarga do cilindro flui descarregador.
do conduto do cilindro do SC1 através dos condutos A e T da
válvula para a sucção do compressor. PARA CONTROLAR O RITMO DA MUDANÇA DA VI, REGU-
LE A VÁLVULA DE AGULHA NO CONDUTO SC3.
Descarga do Compressor Booster: O compressor descarre-
ga quando o solenóide YY1 do MSV é energizado e o óleo
passa do manifold através dos condutos P e A da válvula para
o conduto do cilindro SC1 e entra no lado de descarga do cilin-
dro. Simultaneamente, o óleo contido no lado de carga do ci-
lindro flui do conduto do compressor SC2 através dos condu-
tos B e T para a sucção do compressor.
NOTA: Para controlar o ritmo de carga e descarga, modifi-
que o tempo do ciclo, a faixa proporcional e os pontos de
ajuste da faixa morta com o controle Quantum. Se ainda
precisar de maior controle, feche SC2 ou BP.
NOTA: Para retardar todos os movimentos da válvula –
carga, descarga e mudança do Vi – regule a válvula 2.
SC 4 NÃO USADO
VÁLVULA DE
CONTROLE VÁLVULA DE
DE DIREÇÃO CONTROLE
DE DIREÇÃO
VÁLVULA DE AGULHA DE VÁLVULA DE VÁLVULA DE AGULHA DE

VÁLVULA DE CON-
ROSCAR REGULADORA CONTROLE ROSCAR REGULADORA
TROLE DE DIREÇÃO
DE FLUXO DE DIREÇÃO DE FLUXO
ESQUEMA HIDRÁULICO ESQUEMA HIDRÁULICO

Válvula TAMANHOS 100-480, 546 TAMANHOS 496, 676, 856, 1080
Válvula
(AUMENTA VI) (REDUZ VI)

Válvula
(DESCARGA) (CARGA)
VISTA DE TOPO DO COMPRESSOR VISTA DE TOPO DO COMPRESSOR
(AUMENTA VI) (REDUZ VI)

(DESCARGA) (CARGA)
Válvula
Figura 16
SISTEMAS DE RESFRIAMENTO INJEÇÃO DE LÍQUIDO EM DOIS PONTOS

DO ÓLEO DO COMPRESSOR O sistema de injeção de líquido em dois pontos é projetado
A unidade RWF II pode ser equipada com um dentre vários para obter desempenho de máximo rendimento em relações
sistemas para controle da temperatura do óleo do compres- de compressão altas e baixas, ao permitir a injeção do refrige-
sor. Existem resfriadores por injeção de líquido em um único rante líquido em um dos dois pontos situados em posição ide-
ponto ou dois e por termosifão ou resfriados a água. Cada al no compressor. Isto minimiza a queda de desempenho
sistema é controlado automaticamente, independentemente de provocada pelo resfriamento do óleo por injeção de líquido.
estar o compressor carregando ou descarregando. O sistema de orificio duplo contém todos os componentes do
Sistemas de resfriamento de óleo devem manter sua tempe- único, com o acréscimo de uma válvula solenóide de dupla
ratura dentro das seguintes faixas, para R-717 e R-22: ação YY7, e funciona conforme descrito.
Liquid Injection External* A válvula solenóide é energizada pelo microprocessador
Oil Cooling Oil Cooling quando o sensor de temperatura, instalado no manifold de
130 - 170°F 120 - 160°F óleo ultrapassa o set point. A seguir, o refrigerante líquido
(54 - 76,5°C) (49 - 71°C) passa pela válvula de controle de temperatura (TCV) e pela
* Resfriamento por termosifão (TSOC) ou Água (WCOC). válvula solenóide de dupla ação. Dependendo da relação
volumétrica (Vi) operacional do compressor, o microproces-
sador irá otimizar o fluxo de refrigerante líquido para o ponto
INJEÇÃO DE LÍQUIDO EM UM ÚNICO PONTO de entrada ideal no compressor.
O sistema de injeção em um único ponto é projetado para
permitir a injeção do refrigerante líquido para dentro de um
conduto do compressor a qualquer dado momento e funciona
como descrito.
A válvula solenóide YY5 é energizada pelo microprocessador
quando o sensor de temperatura, instalado no manifold,
ultrapassa o valor de ajuste LICO. Refrigerante líquido sob alta
pressão é então conduzido à válvula de controle da temperatura
(TCV). Consulte em DIAGRAMAS DE P & I as plantas de
tubulação e instrumentação.
RWF II ROTARY SCREW COMPRESSOR UNITS S70-610 IOM-BR
OPERATION Page 17
QUANTUM LX COM EZ-COOL PROCEDIMENTOS DE Descrição da Banda Proporcional e Ajustes do Setpoint

AJUSTE DA INJEÇÃO DE LÍQUIDO
Usar as seguintes instruções para ajustar a injeção de líquido Banda Proporcional - Este Setpoint determina o tamanho de
com Painel Quantum LX. Usar também como referência o uma região ou acima ou abaixo do setpoint de controle. Dentro
Manual de Operação do Quantum LX S-90-022, para uma desta região o componente proporcional do valor de saída do PID
visão do PID de controle. é um número entre 0% e 100%, isto corresponde a diferença
Primeiro, calibração completa da saída analógica utilizada direta entre o valor de entrada (Atual), e o controle do setpoint
para injeção de líquido EZ-Cool. Tipicamente está será a (Setpoint).Fora desta região o componente proporcional é 100%
saída analógica #1 para PID #1. ou 0%. Se a ação do PID é enviada, a banda proporcional se
- Desligue o painel e retire os fios da válvula dos terminais 1 e extende acima do setpoint de controle. Se a ação do PID é
2, na faixa de terminais P11A da placa analógica #1. contrária a banda proporcional se extende abaixo do setpoint de
- Coloque nos terminais 1 (positivo), e 2 (negativo), um controle.
Voltímetro calibrado, e ajuste-o, para leitura de mA DC Ganho Proporcional - O Valor é calculado para o setpoint da
(miliamperes de CC), e ligue a painel. banda proporcional e este mesmo valor foi adicionado ao setpoint
- Acesse a sessão de operação para sessão [2], e aparecerá de ganho proporcional no Quantum. Os controles de setpoint não
a tela mostrada na figura17, serão alcançados com o controle proporcional somente.
- Pressione [Menu]>[Calibration]>[Analog Outputs] > Ganho Integral - Neste setpoint de controle a influência que a
[Output Calibration],. componente integral exerce sobre o valor de saída do PID. A
- Pressione #1 no teclado para levar o sinal de saída até o componente integral trabalha empurrando o controle de entrada
extremo inferior, usando os nºs 4,7 e 0, no teclado, para rumo ao controle do setpoint, por monitoramento, a diferença
aumentar ou diminuir a saída e alterar a regulagem da entre o controle de entrada e o controle de setpoint ao longo do
“Porcentagem do Delta da saída” , ajuste a saída para 4mA. tempo
- Se o valor lido é menor que o estipulado de 4 ou 20mA, Ganho Derivado - Este valor configurado controla a influência
digite 7 no teclado, para aumentar o valor do Delta. Se o valor que a componente derivada exerce sobre o valor de saída do
lido é maior que o estipulado, digite 4 no teclado para baixar o PID. A componente derivada reage às rápidas mudanças no valor
valor do Delta. do controle de entrada informando que a direção do controle de
- Use o valor “0”, para alterar o valor de 10 para 1, 0,10 ou entrada está oscilando, e em seguida, para retorná-lo novamente
0,01%, para ajustar a saída de 4 ou 20mA. ao controle do setpoint.
- Pressione #3, no teclado para ajustar a saída para o
extremo superior e repita os processos que precedem para Exemplo somente de controle proporcional:
ajustar a saída para20 mA. Controle de entrada: Temperatura de descarga:
-Desligue o painel, remova os terminais do voltímetro e Controle de Setpoint:150°F(65,5°C)
conecte os terminais dos fios da válvula de injeção de líquido Banda Morta:0F(-18°C)
EZ Cool novamente, eles foram removidos da dos terminais 1 Banda proporcional: 25
e 2 de P11A, da placa analógica #1. Ação: Enviar
Figure 17
PARA UNIDADES COMPRESSORAS MONTADAS COM CONTROLADOR UNISAB III, CONSULTAR MANUAL
DO MESMO, ONDE HAVERÃO INSTRUÇÕES DE COMO INTERLIGAR A INJEÇÃO DE LÍQUIDO.
S70-610 IOM-BR RWF II ROTARY SCREW COMPRESSOR UNITS
Page 18 OPERATION
Figure 18
NOTAS:
1-Configure o setpoint de alarme e desligamento “Liquid
Slugging” para 90, para prevenir o desligamento
indesejado durante o processo. Não se esqueça de
retornar o setpoint para o valor original quando terminado.
2-Enquanto a temperatura de descarga será o ponto de
controle, que reage rapidamente aos ajustes. Certifique-se
de permitir um ajuste da banda proporcional ou ganho
integral no setpoint, antes de efetuar os ajustes adicionais.
3-Sintonize a saída fazendo pequenos ajustes de1 a5, na
banda proporcional e de1 a0,5 no setpoint do ganho
integral. Ajuste apenas num momento, permitindo um
ajuste do tempo de saída.
- Usando a tabela abaixo, tão longo quanto o controle de
entrada é de155°F(65,5°C), a saída será de 20% somente
com controle proporcional. O controle integral irá aumentar
a saída em incrementos ao longo do tempo para corrigir o
controle de entrada para o setpoint.
Control Input Output %

150°F (65,5°C) 0%
155°F (68,3°C) 20%
160°F (71°C) 40% Figure 19
165°F (74°C) 60%
170°F (76,5°C) 80% OPERAÇÃO DA VÁLVULA DE
175°F (79,5°C) 100% INJEÇÃO DE LÍQUIDO DANFOSS ICAD
(Controloador industrial com atuador e Display), é equipado

Baseado nestas descrições setar PID#1 para EZ-CoolTM
com um IHM (Interface Homem Máquina) a partir da qual é
LIOC conforme figura 18, como ponto de partida. A
pos-sível alterar a configuração dos parâmetros para se
sintonia de saída será exigida. Não haverá a necessidade
adaptar o ICAD e a ICM correspondente (Válvula Industrial
de usar um ganho derivado.
de contro-le motorizado) para a atual aplicação em
refrigeração. A definição de parâmetros é gerenciada por
meio da integração ICAD IHM (Figuras 19 e 20), e consiste
de:• Apertar o botão “Seta para Baixo” (Figura 19) -
Diminui o valor do parametro 1 a 1 até a ativação• Apertar
o botão ”Seta para baixo" (Figura 19) - Aumenta o valor do
parametro 1a 1 até ativação
RWF II ROTARY SCREW COMPRESSOR UNITS S70-610 IOM-BR
OPERATION Page 19
- Low indica que o ICAD está operando a válvula ICM

como ON/OFF, válvula solenóide com velocidade baixa
de acordo com um sinal de entreda digital.
- Med indica que o ICAD esta operando a válvula ICM
como ON/OFF, válvula solenoide com velocidade média
de acordo com um sinal de entreda digital.
- High Indica que o ICAD está operando a válvula ICM
como ON/OFF, válvula solenóide com velocidade alta
de acordo com um sinal digital.(Figure 23).
Figure 20
• Pressionando o botão Enter (Figure 19)
- Dá acesso à lista de parâmetros, mantendo o botão ati-
vado por 2 segundos. Um exemplo de lista de parâme- Figure 23
tros é mostrado abaixo (parâmetro i08, Figura 21).
- Dá acesso para alterar um valor, uma vez que a lista de Alarms-ICAD pode manipular e visualizar alarmes diferentes.
parâmetros foi acessada. ICM
Description Comments
Alarm Text
Tipo de válvula A1 At start-up A1 and CA will be
não selecionado displayed
Contr. de falha A2 Falha eletronica interna
Todos erros de A3 Não ativo se i01 = 2 ou i02 = 2
entrada Quando i03 = 1 e AI A > 22 mA
Quando i03 = 2 e AI A > 22 mA
Ou Al A < 2mA
Quando i03 = 3 e AI A > 12V
Quando i03 = 4 e Al A > 12V ou
Al A < 1 V
Figure 21 BAIXA tensão su- A4 Se 5 V d.c. < Supriemento
prim. modo falha modo de falha < 18 V d.c.
-Reconhecer e salvar alterações de um parâmetro. Checar tensão A5 SE suprim. tensão < 18 V d.c.
-Para sair da lista de parâmetros e retornar para a exibição do ICAD
de abertura grau (OD), mantenha o botão apertado por
2 segundos. Se um alarme for detectado e exibido no ICAD (Figure 19)
• Display (Figure 19) irá alternar entre mostrar o alarme real e o presente
- Normalmente o grau de abertura (OD), 0-100% da válvula grau de abertura.
ICM é exibido. não ativar o botão por 20 segundos signi- Se mai de um alarme for ativado ao mesmo tempo, o alarme
fica que a tela irá mostrar sempre OD. de maior valor terá preferência no registro. A1 terá maior
(Figure 22). hprioridade, A5 a menor prioridade.
Qualquer alarme ativo irá ativar o alarme de saída digital
comum (Normalmente aberto).
Todos os alarmes irão reiniciar automáticamente quando
eles próprios desaparecerem fisicamente.
Alarmes antigos (Alarmes que foram ativados, mais fisicamente
desapareceram) podem ser encontrados no parametro i11.
Resetar o set de fabrica:
1. Remover a fonte de alimentação.
Figure 22 2. Ativar a seta para baixo e seta para cima, empurre os
botões ao mesmo tempo.
• Apresentar os parâmetros. 3. Conectar a fonte de alimentação.
• Exibe o valor real de um parâmetro. 4. Precione os botões seta para baixo e seta para cima.
5. Quando a tela do ICAD (Figure 19) está alternado em
• Exibe o status da função por meio de texto (Figure 19).
mostrar entre: CA e A1 o reset de fábrica estárá
- Mod representa que o ICAD é o posicionamento da
válvula ICM de acordo com um sinal de entrada analó- completo.
gica (corrente ou tensão).
070‐610 IOM-BR
IOM UNIDADE COMPRESSORA DE PARAFUSO
Página 20 RWF II ‐ OPERAÇÃO
Lista de parâmetros
Display Fator Set
Descrição Min. Máx Unid. Comentários set points Padrão
Nome point
ICM OD O grau de abertura da válvula ICM é mostrado durante seu funcionamento
‐ 0 100 ‐ %
Grau de abertura (valores ver j01,j05)
Interrutor principal interno
Interruptor 1: Operação normal
j01 1 2 1 ‐
pricipal 2: Operação manual. O Display estará piscando, com as setas para baixo
e para cima é possível aterar o valor manualmente
Modo de operação
1: modulando ‐ Posicionando a ICM de acordo
Modo j02 1 2 1 ‐ com o sinal de entrada analógico (ver j03)
2: ON/OFF ‐ Operando a ICM válvula com uma válvula solenóide ON/OFF
controlada via sinal de entrada digital (ver j09).
Tipo de sinal de entrada analõgico com crotolador externo
1: 0‐20mA
sinal de entrada
j03 1 4 2 ‐ 2: 4‐20mA
analógico
3: 0‐10V
4: 2‐10V
A velocidade pode se diminuída. Velocidade máxima 100%
Desativada quando j01=2
Velocidade em Se j02=2, o display irá indicar velocidade Low, Med e High, significa
ON/OFF e modo de j04 1 100 100 % também operação ON/OFF
modulação Se j04<=33,é indicado Low
S j04
Se j04,=66,
66 é iindicado
di d M Med
d
Se j04>=67, é indicado High
Desativado antes de j26 ser operado
Calibragem
j05 0 1 0 ‐ Auto reset sepre 0 (zero)
automática
CA ficará piscando durante a calibragem
Tipo de sinal AO para posição da válvula ICM
0: sem sinal
Sinal de saída 1: 0‐20mA
analógico j06 0 2 2 ‐ 2: 4‐20mA
D fi condições
Define di õ para prevenção
ã de
d falha
f lh numa falta
f lt de
d energia
i
quando está instalado
1: Fecha a válvula
Prevenção de falha
2: Abre a válvula
3: Mantém a posição da válvula
j07 1 4 1 ‐ 4: Vai para dados OD em j12
j09 1 2 1 Define funções quando DI está ON (curto circuito no terminal ID), quando j02=2
Função de entrada
1: Abre válvula ICM (DI=OFF=> fecha válvula ICM)
digital
2: Fecha válvula ICM (DI=OFF=> Abre válvula ICM)
j10 0 199 0 ‐ colocar senha de acesso para proteção dos parâmetros
Senha
j26
j11 A1 A99 ‐ ‐ Alarmes antigos poderão ser listados sendo que os mais recentes aperecem
Alarmes Antigos primeiro. A lista de alarme s pode ser ressetada, apertando simultaneamente as
setas para baixo e para cima por 2 segungos
j12 0 100 50 ‐ Ativo somente se j07=4
OD corte de energia Se o modo prevenção de falhas estiver conectado e ocorrer corte de energia
o ICM irá para OD
j26 0 6 0 NOTA: Senha de proteção. Senha=11
Primeiro star‐up,
star‐up A! estará piscando no Display
Display, entre com o tipo da válvula
0: Se válvula selecionada. Alearme A1 ficará ativo
1: ICM 20 com ICAD 600
Configuração da ICM 2: ICM 25 com ICAD 600
3: ICM 32 com IDAD 600 Obter o número no corpo da válvula
OD% j50 0 100 ‐ % O grau de abertura da válvula ICM é mostrado durante operação normal
AI[mA] j51 0 20 ‐ mA Sinal de entrada analógico
AL [V] j52 0 10 ‐ V Sinal de entrada analógico
AO j53 0 20 ‐ mA Sinal de saída analógico
Função entr. Digital j54 0 1 ‐ ‐ Sinal de entrada digital
DO fechado j55 0 1 ‐ ‐ Status do Sinal de saída digital. ON quando OD<3%
DO aberto j56 0 1 ‐ ‐ Status do Sinal de saída digital. ON quando OD>97%
Alarme DO j57 0 1 ‐ ‐ Status do Sinal de saída digital. ON quando um alarme é detectado
MAS mP SW ver,. j58 0 100 ‐ ‐ Versão do software para microprocessador MASTER
SLA mP SW ver. j59 0 100 ‐ ‐ Versão do software para microprocessador SLAVE
BYPASS DA VÁLVULA DE OPERAÇÃO EM AMBIENTE COM BAIXA

RETENÇÃO DA SUCÇÃO TEMPERATURA
A unidade RWF II vem equipada com uma válvula de retenção Recomenda-se isolar os separadores de óleo como requisito
da sucção por baixa queda de pressão parafusada diretamen- mínimo para preservar o calor gerado pelas resistências. É
te na carcaça do compressor. As unidades equipadas com importante que o lado coalescente do separador seja isolado
válvula de bloqueio de 8" ou maior terão o arranjo de tubula- para impedir a condensação do refrigerante.
ção indicado na área sombreada da figura abaixo. Durante a Em sistemas desabrigados ou em prédios sem aquecimento
operação normal, a válvula HV-1 fica fechada. Esta é uma co- onde a temperatura ambiente possa chegar abaixo de +4°C,
nexão de extração, que permite a remoção do refrigerante para tornase altamente recomendável providenciar o isolamento e/
a sucção do sistema antes de evacuá-lo para manutenção. A ou aquecimento por resistências dos sistemas de óleo lubrifi-
válvula HV-2 tem de permanecer aberta o tempo todo na mai- cante do compressor.
oria dos sistemas.
Havendo a possibilidade de ocorrer baixa temperatura ambi-
O separador de óleo começa a sangrar lentamente até a ente (menos de -6,5°C), recomenda-se isolar e aquecer com
pressão de sucção do sistema quando a unidade é parali- resistências as linhas de óleo lubrificante, filtros, bombas e
sada. resfriadores.
Normalmente, ela deve ficar ligeiramente aberta para que Proteção anticongelante também deve ser providenciada para
o separador de óleo possa sangrar lentamente até a pres- todos os equipamentos resfriados com água.
são de sucção do sistema, quando se pára a unidade (dei-
xando-a nesta posição, o motor de arranque do compressor REGULADOR DA PRESSÃO DO
tem partida mais fácil e a válvula de retenção da descarga ÊMBOLO DE BALANÇO
assenta com mais firmeza).
É preciso contar com um Regulador da Pressão do Êmbolo de
Se o acoplamento do acionador estiver dando retrocesso, deve-
Balanço nos modelos 496 – 1080 para reduzir o excesso de
se ajustar a válvula até eliminar o problema. Se o nível de óleo
balanço do pistão axial sob carga parcial.
no separador estiver espumando demais na parada, deve-se
fechar ligeiramente a HV-2. Se o separador levar mais do que O Diagrama da Linha de Suprimento de Óleo para o Está-
20 a 30 minutos para equalizar a pressão de sucção depois da gio de Alta SB-2, Figura 22, mostra os três acréscimos des-
parada, deve-se abrir ligeiramente a HV-2. Veja a Figura 21. critos abaixo dispostos em paralelo.
VÁLVULA REGULADORA DE PRESSÃO: A pressão da des-
GÁS DE SUCÇÃO
carga determina o balanço do impulso do compressor. O valor

P/O COMPRESS.
correto para a válvula reguladora de pressão é de 50 psi (3,4

bar) abaixo da pressão de DESCARGA.
VÁLVULA SOLENÓIDE: Energizar ou abrir a válvula solenóide
pressuriza o pistão de balanço com toda a pressão do óleo do
manifold, evitando a Válvula Reguladora de Pressão A4ALE.
Desenergizar ou fechar a válvula solenóide pressuriza o pis-
tão de balanço com a pressão do óleo regulada pela Válvula
Reguladora de Pressão A4ALE.
Sinais emitidos pelo painel de controle operam a válvula
DA solenóide (módulo de saída 12 no micropainel). A válvula
VÁLVULA solenóide deve abrir quando a posição do pistão de capacida-
COLD-START
DO SEPARADOR de estiver igual ou superior a 70%, fechando quando ela esti-
ver igual ou inferior a 65%.
VISTA PELO LADO DO COMPRESSOR
954A0014H01 VÁLV. REGUL. PRESSÃO (A4ALE)
LINHA FORNECIDA PELO CLIENTE DA DESCARGA

PARA VÁLVULA DE SUCÇÃO DE 8" E MAIOR PARA ORIFÍCIO DO COMPRESSOR
COMPRESSOR SB-2 OU COLETOR ÓLEO
Figura 21
951A0007H01 (OU H03)
VÁLVULA SOLENÓIDE
A válvula de retenção CK-1 é instalada em todos os sistemas
RWF II com pressão de sucção abaixo da atmosférica, ou quan-
534B0325H01 ORIFÍCIO RESTRIÇÃO 1/18" DO COLETOR
do instalada com opção de economizador utilizada em plantas DE ÓLEO
de vários compressores.
Em sistemas do estágio de alta, a válvula de retenção CK-1
deve ser instalada com uma mola de 45 psi (3,1 bar) para evi- Figura 22 - Diagrama da Linha de Suprimento de Óleo
tar a possibilidade de realimentar um compressor parado a do Estágio de Alta SB-2
partir de um vaso economizador comum.
Em sistemas de booster, a válvula de retenção CK-1 deve ser
instalada com uma mola de 25 psi (1,7 bar) para evitar a pos-
sibilidade de ingresso de ar no sistema, se a sua pressão de CONDUTO: O conduto garante o suprimento de óleo para os
sucção estiver abaixo da atmosférica. rolamentos do lado da entrada durante condições irregulares,
como no arranque.
Além disso, é importante fechar a HV-2 se a bomba de óleo for
trabalhar durante longos períodos com o compressor parado, a
fim de evitar que o óleo seja bombeado para a linha de sucção.
PARTIDA INICIAL 2. Para uma operação correta e segura, o compressor tem de

trabalhar com a devida velocidade e pressão de descarga.
A partida inicial tem de ser realizada sob a supervisão de um Exceder as condições de projeto cria a possibilidade de peri-
representante autorizado York para partidas, a fim de evitar a gos.
anulação da garantia do compressor. Antes da partida é peciso 3. Gire e lubrifique os rolamentos do motor de acordo com as
realizar uma checagem preliminar. recomendações do fabricante ANTES da partida.
PROCEDIMENTO DE PARTIDA INICIAL 4. Depois de fazer a unidade funcionar por aproximadamente
três horas, regule o resfriamento do óleo por injeção de líqui-
Depois de cumprir os tópicos da lista de checagem preliminar do, se for o caso. Se a unidade tiver resfriamento por água,
(veja a seção FORMULÁRIOS), a unidade está pronta para a regule a válvula de controle de água para o resfriador.
partida. É importante dispor de uma carga de refrigerante ade-
quada, para fazer o teste de carga da unidade em condições 5. Os transmissores lineares do pistão de capacidade e do
operacionais normais. Deve-se atentar para os seguintes pon- pistão do Vi do compressor devem ser calibrados.
tos durante a partida inicial: 6. Faça uma análise das vibrações, se houver equipamento
1. É imperativo que durante a partida inicial do conjunto a disponível.
válvula de expansão manual da linha principal de injeção
de óleo fique toda aberta, para garantir um fluxo de óleo PROCEDIMENTO DE PARTIDA NORMAL
adequado. Também existe um conduto instalado no compres- 1. Confirme se as condições do sistema permitem a partida do
sor para controlar o fluxo máximo do óleo. Na partida inicial do compressor.
conjunto, a válvula de expansão manual tem de ficar totalmen-
te aberta. Depois disso, ela deve ser ajustada. Existem dois 2. Aperte a tecla [RUN].
métodos para determinar o ajuste correto desta válvula. 3. Deixe o compressor arrancar e se estabilizar. Aperte a tecla
O melhor método de determinar a temperatura de descarga [AUTO] que fica logo abaixo da legenda V ratio na tela de ope-
desejada é executar o CoolWare™. Execute o CoolWare™ ou ração. Aperte a tecla [AUTO] que fica logo abaixo da legenda
o ScrewSelect com as condições operacionais do compres- SV POS na tela de operação. O compressor agora estará em
sor. O programa dirá a temperatura de descarga teórica do modo automático.
compressor. Sabendo a temperatura, torna-se possível ajus- 4. Examine o grupo compressor quanto à resistência mecâni-
tar a válvula de expansão manual. A temperatura de descarga ca da tubulação externa, parafusos e válvulas. Verifique se a
ideal varia entre + ou – 5°F (3°C) da temperatura de descarga máquina está limpa de óleo e vazamentos de refrigerante. Se
ideal. Ajuste a válvula até obter a temperatura de descarga houver algum desses, desligue o compressor e corrija o pro-
teórica. Se você não tiver acesso ao CoolWare™ ou ao blema, usando as devidas precauções de segurança.
ScrewSelect, 180°F (82°C) é uma boa meta para a temperatu-
5. TORNE A APERTAR OS PARAFUSOS DA BOCA DE VISI-
ra da descarga de um compressor de amônia no estágio de
TA na pressão de projeto do condensador (com o sistema
alta. Aplicações de booster e compressores que utilizem refri-
em funcionamento).
gerantes de HFC e HCFC podem trabalhar mais frios. Com-
pressores com alta pressão de descarga podem trabalhar mais REINICIAR A UNIDADE COMPRESSORA APÓS UMA IN-
quentes. TERRUPÇÃO DA ENERGIA DE CONTROLE (FALTA DE
O primeiro método é usado para compressores com Resfria- ENERGIA NA PLANTA)
mento de Óleo Externo (Termosifão, Resfriados a Água e Res- 1. Verifique os valores de ajuste das variáveis.
friados a Glicol). Antes da partida inicial do compressor, feche
totalmente a válvula de expansão manual. Abra a válvula outra 2. Siga o procedimento normal de partida.
vez e vá contando o número de voltas até ela ficar toda aberta.
Depois da partida inicial, feche a válvula até obter aproxima-
damente 180°F (82°C) de temperatura de descarga ou o valor
teórico indicado pelo CoolWare. Nunca feche a válvula total-
mente enquanto o compressor estiver funcionando.
O segundo método é usado para compressores com Resfria-
mento do Óleo por Injeção de Líquido. Como a temperatura da
descarga é controlada pela Válvula de Expansão Térmica da
Injeção de Líquido, você não conseguirá usá-la para ajustar o
correto fluxo de óleo. Antes da partida inicial do compressor,
feche totalmente a válvula de expansão manual. Abra a válvu-
la outra vez e vá contando o número de voltas até ela ficar
toda aberta. Depois da partida inicial, feche a válvula até o
meio do seu curso. Se levar 10 voltas para abri-la totalmente,
feche 5 voltas. Se levar 7 voltas, feche 3½ voltas. Ao fechar a
válvula, não ultrapasse a metade das voltas que levou para
abri-la totalmente.
Deixando-se de ajustar corretamen-
te esta válvula, corre-se o risco de
haver ruído e vibrações excessivas
no compressor e no conjunto, falha prematura dos rola-
mentos, carga de líquido nos rotores, falta de líquido nos
rotores e falha catastrófica do compressor.
INFORMAÇÕES GERAIS
Esta seção dá instruções para manutenção normal, um pro-
grama de manutenção recomendado, orientações para identi- 1. SE A UNIDADE ESTIVER FUNCIONANDO, APERTE A
ficação e correção de defeitos e diagramas típicos de tubula- TECLA [STOP].
ção e instrumentação. 2. DESCONECTE A ENERGIA DA UNIDADE ANTES DE
Para diagramas típicos de ligações elétricas e informações a REALIZAR QUALQUER TAREFA DE MANUTENÇÃO.
respeito do painel de controle Quantum ou Quantum LX, con- 3. USE EQUIPAMENTO DE SEGURANÇA APROPRIADO
sulte a publicação S90-010 M ou a S90-020 para o LX. QUANDO A UNIDADE COMPRESSORA FOR ABERTA PARA
ESTA SEÇÃO TEM DE SER LIDA E A ATMOSFERA.
COMPREENDIDA ANTES DE SE TEN-
4. VERIFIQUE SE HÁ VENTILAÇÃO ADEQUADA.
TAR REALIZAR QUALQUER ATIVIDA-
DE DE MANUTENÇÃO OU SERVIÇO NA UNIDADE. 5. TOME AS DEVIDAS PRECAUÇÕES DE SEGURANÇA
EXIGIDAS PARA O REFRIGERANTE EM USO.
FECHE TODAS AS VÁLVULAS DE ISO-
OPERAÇÕES DE MANUTENÇÃO NORMAL LAMENTO DA INSTALAÇÃO DO COM-
Ao fazer a manutenção, é preciso tomar várias precauções PRESSOR ANTES DE MEXER NO
para garantir a sua segurança: GRUPO. A NÃO-OBSERVÂNCIA DESTA INSTRUÇÃO PODE
ACARRETAR LESÕES GRAVES.
MANUTENÇÃO GERAL PARADA e PARTIDA DO COMPRESSOR

A boa manutenção é importante para assegurar que o serviço Em paradas sazonais ou prolongadas, deve-se cumprir o se-
prestado pelo seu compressor de parafuso seja duradouro e guinte procedimento:
livre de problemas. Algumas áreas críticas para o bom funcio- 1. Reduza a pressão do sistema até a condição desejada.
namento do compressor:
2. Aperte a tecla [STOP] para interromper a operação do com-
1. Mantenha o refrigerante e o óleo limpos e secos, evitando a pressor.
penetração de umidade. Depois de mexer em qualquer parte
do sistema de refrigeração, faça uma evacuação para remo- 3. Abra os fusíveis dos arranques do motor do compressor e
ver a umidade antes de devolvê-lo ao serviço. A condensação da bomba de óleo.
de vapor de água no compressor durante o seu funcionamen- 4. Ligue o disjuntor da resistência do óleo.
to, e mais ainda quando ele está parado, pode causar a oxida-
ção de componentes críticos e reduzir sua vida útil. 5. Feche as válvulas de serviço da sucção e da descarga e
também as da injeção de líquido e do economizador, se for o
2. Mantenha limpo o filtro da sucção. Verifique periodicamen- caso. Instale etiquetas de FECHADA.
te, ainda mais em sistemas novos, onde restos de solda e cas-
cas de oxidação dos tubos podem acabar chegando à sucção 6. Feche a válvula do suprimento de água para o resfriador de
do compressor. O excesso de sujeira no filtro da sucção pode óleo, se for o caso. Instale etiqueta de FECHADA.
fazer com que ele se estrague, jogando partículas para dentro 7. Proteja o resfriador de óleo de temperaturas ambientais
do compressor. abaixo do ponto de congelamento ou remova as entradas de
3. Mantenha limpos os filtros de óleo. Se eles acusarem que a água.
queda de pressão aumenta, indicando sujeira ou água, pare o
compressor e troque-os. Fazer o compressor trabalhar duran- Para dar partida depois de uma paralisação sazonal ou pro-
te muito tempo com grande queda de pressão nos filtros pode longada, deve-se cumprir o seguinte procedimento:
deixá-lo com pouco óleo e provocar a falha prematura dos ro-
lamentos. 1. Toda água necessária para a operação do sistema que te-
nha sido drenada ou retida deve ser reposta e liberada.
4. Evite abastecer abruptamente o compressor com refrige-
rante líquido. Embora compressores de parafuso sejam talvez 2. Abra as válvulas de serviço da sucção e da descarga e tam-
os mais tolerantes à entrada de líquido refrigerante dentre to- bém as da injeção de líquido e do economizador, se for o caso.
dos os tipos existentes no momento, eles não são bombas de Retire as etiquetas.
líquido. Não se esqueça de manter o devido superaquecimen- 3. Feche os fusíveis dos arranques do motor, do compressor e
to e acumuladores na sucção corretamente dimensionados da bomba de óleo.
para evitar o despejo de refrigerante líquido na sucção do com- 4. Desligue o disjuntor da resistência do óleo.
pressor.
5. Atenda os tópicos da lista de verificação preliminar e depois
Mantenha as válvulas de injeção de líquido bem ajustadas e dê partida na unidade.
em boas condições para não alagar o compressor com o líqui-
do. Isto pode causar a redução da vida útil do compressor e,
em casos extremos, uma falha completa.
5. Proteja o compressor durante períodos prolongados de des-
ligamento. Se ele vier a ficar parado por longos períodos, con-
vém evacuá-lo a pressão baixa e carregá-lo com nitrogênio
seco ou óleo. Isto vale principalmente para sistemas onde se
saiba que exista vapor de água.
6. Recomenda-se uma inspeção de manutenção preventiva
sempre que o compressor apresentar alguma variação per-
ceptível no nível de vibração, ruído ou desempenho.
INSTRUÇÕES GERAIS PARA TROCA DE COM- 3. Abra a válvula de purga e deixe purgar a pressão do cartu-
cho do filtro de óleo. NOTA: Recupere ou transfira todo o
PONENTES NA UNIDADE COMPRESSORA vapor de refrigerante, de acordo com as normas locais,
antes de abrir para a atmosfera.
NOTA: Veja na publicação S70-660 SM os procedimentos
que cobrem a troca do conjunto moto-compressor. 4. Retire a tampa no fundo do cárter do filtro e drene o óleo.
Retire a tampa do cárter e jogue fora a junta. Retire os parafu-
Sempre que substituir ou consertar componentes que fiquem
sos que prendem o conjunto do filtro. Puxe-o para fora do cárter
expostos à pressão do refrigerante, faça o seguinte:
e jogue fora a junta e o elemento.
1. Aperte a tecla [STOP] no painel de controle para desligar a
5. Lave o cárter com óleo de compressor limpo, seque com um
unidade.
pano limpo e sem fiapos e recoloque a tampa no lugar.
2. Abra os fusíveis dos arranques do motor do compressor e
6. Instale um novo elemento e aperte a porca de encontro à
da bomba.
placa de apoio com torque de 10 ft-lb (14 N.m). Depois, segu-
3. Feche as válvulas de serviço da sucção e da descarga e tam- rando a porca com uma chave de boca, coloque uma segunda
bém as da injeção de líquido e do economizador, se for o caso. para servir de contraporca. Aplique uma nova junta e reinstale
4. Alivie LENTAMENTE o separador para a pressão do siste- o conjunto do filtro no cárter, prendendo com parafusos aper-
ma no lado de baixa, usando a linha de bypass no coletor da tados com torque de 7 lb-ft. Complete o cárter com óleo de
sucção. NOTA: Recupere ou transfira todo o vapor de re- refrigeração York novo.
frigerante, de acordo com as normas locais, antes de abrir NÃO MISTURE ÓLEOS de diferentes
para a atmosfera. O separador TEM DE SER equalizado até marcas, fabricantes ou tipos. A mistu-
a pressão atmosférica. ra de óleos pode provocar a formação
excessiva de espuma, cortes indesejados por variações
O refrigerante arrastado pelo óleo do nível, perda de pressão do óleo, vazamentos de óleo
pode vaporizar, causando um aumen- ou gás e falha catastrófica do compressor.
to de pressão no separador. Repita o
procedimento de abertura e recuperação, sefor preciso. O uso de outros produtos que não o
Óleo York em compressores York tem
5. Faça a substituição ou o reparo. de ser aprovado por escrito pela en-
6. Isole o transdutor de pressão baixa PE-4, para evitar danos genharia da York, para evitar que reclamações na garantia
durante a pressurização e o teste de vazamento. sejam recusadas.
7. Pressurize a unidade e faça o teste de vazamento. Aplique uma nova junta e torne a colocar a tampa do cárter.
Aperte os parafusos da tampa com a mão, depois aplique 65
8. Evacue a unidade. ft-lb (88 N.m) e depois 130 ft-lb (176 N.m).
9. Abra as válvulas de serviço da sucção e da descarga, o 7. Feche a válvula de purga.
transdutor de pressão baixa e também as válvulas da injeção
de líquido e do economizador, se for o caso. 8. Abra a válvula de serviço da saída e faça o teste de vaza-
mento.
10. Feche os fusíveis dos arranques do compressor e da bom-
ba de óleo. 9. O filtro estará pronto para entrar em serviço.
11. A unidade estará pronta para ser colocada em operação.
FILTRO - BOMBA DE ÓLEO SOB DEMANDA
12. Atenda os tópicos da lista de verificação preliminar e de-
pois dê partida na unidade. Para limpar o filtro da bomba de óleo sob demanda, a unidade
deve ser desligada. O procedimento é o seguinte:
FILTRO DE ÓLEO (OF-1) PRINCIPAL SIMPLES/DUPLO 1. Aperte a tecla [STOP] no painel do microprocessador para
As unidades compressoras RWF II vêm equipadas com um desligar a unidade. Depois, abra os fusíveis dos arranques do
filtro de óleo principal (OF-1). Um segundo filtro de óleo (OF- motor do compressor e da bomba de óleo.
2) é instalado como opcional para facilitar a troca do(s) 2. Feche a válvula de serviço na entrada do filtro.
elemento(s) filtrante(s) sem parar a unidade.
3. Abra a válvula de drenagem existente na tampa do filtro e
O uso de elementos filtrantes que não passe o óleo para um recipiente.
sejam da York tem de ser aprovado por
escrito pela Engenharia da York, para 4. Retire os parafusos que prendem a tampa do filtro, a pró-
evitar que reclamações na garantia sejam recusadas. pria tampa, a junta e o elemento. Guarde a junta.
O procedimento para trocar o(s) cartucho(s) filtrante(s) é o 5. Lave o elemento em solvente e seque com um jato de ar.
seguinte: 6. Limpe a cavidade do corpo do filtro com um pano limpo e
1. Se só houver um filtro instalado, aperte a tecla [STOP] no sem fiapos.
painel do microprocessador para desligar a unidade. Depois, 7. Recoloque o elemento limpo, a junta e a tampa, prendendo
abra os fusíveis dos arranques do motor do compressor e da com os parafusos.
bomba de óleo.
8. Feche a válvula de drenagem e abra a de serviço na entra-
Se houver filtros duplos instalados, abra as válvulas de servi- da do filtro.
ço da saída e depois da entrada do filtro de reserva.
9. Veja se há vazamentos.
Abra a válvula de serviço da entrada
lentamente para impedir uma queda 10. Feche os fusíveis dos arranques do compressor e da bom-
súbita da pressão que poderia dispa- ba de óleo.
rar um alarme diferencial do filtro de óleo. 11. Dê partida na unidade.
2. Feche as válvulas de serviço da saída e depois da entrada
do filtro a ser atendido.
FILTRO - INJEÇÃO DE LÍQUIDO 6. Torne a colocar o prendedor do coalescente e a porca. Aperte

até 21 ft-lb (29 N.m). NÃO ULTRAPASSE ESTA MARCA.
Para limpar o filtro da injeção de líquido, a unidade deve ser
desligada. O procedimento é o seguinte: 7. Instale uma junta nova e recoloque a tampa da boca de
visita.
1. Aperte a tecla [STOP]no painel do microprocessador para
desligar a unidade. Depois, abra os fusíveis dos arranques do 8. Aperte os parafusos da boca de visita. NOTA: APERTE
motor do compressor e da bomba de óleo. NOVAMENTE DEPOIS DE REPRESSURIZAR A UNIDADE
COMPRESSORA, POIS ISTO VAI AFROUXÁ-LOS.
2. Feche a válvula de serviço da alimentação de líquido situa-
da antes do solenóide. 9. Consulte TROCA DE ÓLEO, Etapas 9 a 14.
O excesso de pressão pela expansão TROCA DE ÓLEO
do refrigerante retido entre a válvula
de bloqueio e o solenóide pode cau- NÃO MISTURE ÓLEOS de diferentes
sar a falha da junta e do o-ring, com liberação descontro- marcas, fabricantes ou tipos. A mistu-
lada do refrigerante. ra de óleos pode provocar a formação
excessiva de espuma, cortes indesejados por variações
3. Feche a válvula de serviço existente entre o compressor e do nível, perda de pressão do óleo, vazamentos de óleo
a termoválvula da injeção de líquido. ou gás e falha catastrófica do compressor.
4. Solte com cuidado os parafusos que prendem a tampa ao O uso de outros produtos que não o
filtro. Deixe a pressão escapar lentamente. Óleo York em compressores York tem
5. Quando todo o refrigerante retido tiver sido liberado, retire de ser aprovado por escrito pela enge-
com cuidado os parafusos afrouxados (pois às vezes há refri- nharia da York, para evitar que reclamações na garantia
gerante líquido retido aí), a tampa e a cesta do filtro. sejam recusadas.
6. Lave a cesta e a tampa com solvente e seque com um jato Desligue a unidade quando for trocar o óleo. Na mesma oca-
de ar. sião, todos os cartuchos filtrantes têm de ser trocado e todos
os elementos filtrantes removidos e limpos. O procedimento é
7. Torne a montar o filtro.
o seguinte:
8. Abra a válvula de serviço entre o compressor e a
1. Aperte a tecla [STOP] no painel do microprocessador a fim
termoválvula da injeção de líquido e veja se há vazamentos.
de parar o grupo compressor.
9. Desaperte a haste manual da válvula solenóide.
2. Abra o fusível do arranque do motor do compressor.
10. Abra com cuidado a válvula de serviço da alimentação de
3. Feche as válvulas de serviço da sucção e da descarga e
líquido.
também as da injeção de líquido e do economizador, se for o
11. Faça o teste de vazamento. caso.
12. Feche os fusíveis dos arranques do compressor e da bom- 4. Alivie LENTAMENTE o separador para a pressão do sis-
ba de óleo. tema no lado de baixa, usando a linha de bypass no coletor
13. Dê partida na unidade. da sucção. NOTA: Recupere ou transfira todo o vapor de
refrigerante, de acordo com as normas locais, antes de
ELEMENTO(S) DO FILTRO COALESCENTE abrir para a atmosfera. O separador TEM DE SER equali-
zado até a pressão atmosférica.
Ao trocar o(s) elemento(s) coalescente(s) do filtro, recomen- O refrigerante arrastado pelo óleo
da-se trocar também o óleo, o(s) cartucho(s) nos filtros OF1 e pode vaporizar, causando um aumen-
OF-2, se isto for viável, e retirar e limpar os seguintes elemen- to de pressão no separador. Repita o
tos, conforme o caso. procedimento de abertura e recuperação, sefor preciso.
O uso de elementos filtrantes que não 5. Abra a(s) válvula(s) de drenagem existentes no lado de baixo
sejam da York tem de ser aprovado por do separador e deixe sair o óleo.
escrito pela Engenharia da York, para
evitar que reclamações na garantia sejam recusadas. 6. Drene o(s) filtro(s) de óleo OF-1 e, se for o caso, os
resfriadores e filtro OF-2.
1. Consulte TROCA DE ÓLEO, Etapas 1 a 8.
7. Retire os cartuchos velhos e instale outros novos (confor-
2. Solte os parafusos do prendedor da tampa da boca de visi- me já descrito na seção FILTRO DE ÓLEO (OF-1) PRINCI-
ta, retire o prendedor, a tampa e sua junta. Jogue fora a junta PAL SIMPLES/DUPLO).
da tampa.
8. Retire, limpe e torne a colocar os elementos dos filtros.
3. Retire e separe a porca que segura o prendedor do
coalescente. 9. Submeta a unidade a um vácuo de 29,88" Hg (1000 micra).
4. Retire o prendedor, o elemento coalescente e os 2 O-rings. 10. Abra a válvula de serviço da sucção e pressurize a unida-
Jogue fora os elementos filtrantes. de até a pressão de sucção do sistema. Feche a válvula de
sucção e faça o teste de vazamento.
5. Instale novo(s) coalescente(s).
11. Coloque o óleo engatando a ponta de uma mangueira
Faça os elementos assentarem no pressurizada à válvula de carga existente no topo do separador.
meio das guias de posicionamento no Usando uma bomba pressurizada e o óleo recomendado pela
anteparo do separador. York, abra a válvula de carga e encha o separador até o nível
do óleo chegar à metade do visor de vidro superior. NOTA: Vá
abastecendo devagar, porque o óleo enche o separador
mais rápido do que é mostrado no visor de vidro. Consulte
a tabela na seção CARGA DE ÓLEO para ver as quantidades 6. Solte os dois parafusos de fixação na face do berço do
aproximadas a usar. mancal e gire o conjunto do mancal de escora no sentido anti-
12. Abra as válvulas de serviço da sucção e da descarga e horário até retirá-lo da carcaça. Veja as Figuras 23 ou 24.
também as da injeção de líquido e do economizador, se for o 7. GG, HJ, HL: Retire o anel de segmento do eixo. Veja a
caso. Figura 23. AS, AK, AL: Retire o espaçador do rolamento do
13. Feche o fusível do arranque do motor do compressor. eixo. Veja a Figura 24.
14. Dê partida na unidade. 8. Retire a barra de bronze ou pedaço de madeira da abertura

do conduto.
9. Agora já se pode remover o rotor e o eixo dando pancadas
DESMONTAGEM DA BOMBA SOB DEMANDA leves na ponta do eixo com um martelo de chumbo ou, se usar
um martelo comum, interpondo um pedaço de madeira entre
ANTES DE ABRIR QUALQUER CÂMA-
ele e o eixo.
RA DE LÍQUIDO NUMA BOMBAVIKING
(CÂMARA DE BOMBEAMENTO, RE- O membro rotativo do selo virá junto com o rotor e o eixo.
SERVATÓRIO, CAMISA ETC.) CONFIRME: 10. AS, AK, AL: Retire a arruela retentora do rolamento. Ela
1. QUE TODA PRESSÃO NA CÂMARA TENHA SIDO COM- pode ter saído junto com o motor e o eixo ou continuar encos-
PLETAMENTE ALIVIADA ATRAVÉS DAS LINHAS DE SUC- tada no rolamento. Veja a Figura 24.
ÇÃO OU DESCARGA OU DEMAIS ABERTURAS OU CO- 11. Remova o corpo rotativo do selo mecânico e a mola do
NEXÕES APROPRIADAS. conjunto rotor e eixo.
2. QUE O SISTEMA DE ACIONAMENTO (MOTOR, TURBI- 12. GG, HJ, HL: Retire o anel de segmento interno e o rola-
NA, MÁQUINA ETC.) TENHA SIDO “TRAVADO” OU POSTO mento de esferas da carcaça.
EM CONDIÇÃO NÃO-OPERACIONAL, DE MODOQUE NÃO
POSSA SER LIGADO ENQUANTO SE ESTIVER TRABA- AS, AK, AL: Retire o rolamento de esferas da carcaça.
LHANDO NA BOMBA. 13. Retire da carcaça a sede ou parte estacionária do selo.
A NÃO-OBSERVÂNCIA DESTAS MEDIDAS DE PRECAUÇÃO 14. Desmonte o conjunto do mancal de escora.
PODE ACARRETAR LESÕES GRAVES OU MORTE.
GG, HJ, HL: Retire o anel de segmento externo do berço do
1. Faça marcações na cabeça e na carcaça antes de des- mancal e remova o rolamento. Veja a Figura 23.
montar, para garantir a remontagem na posição correta. O pino
esticador, que fica recuado na cabeça da bomba, tem de ser AS, AK, AL: Desaperte os dois parafusos de fixação no diâ-
posto para cima e à mesma distância entre os condutos de metro externo do flange. Gire a tampa e o anel de rebordo no
conexão, a fim de permitir o devido fluxo de líquido pela bom- sentido anti-horário e retire-os. Retire o rolamento de esferas.
ba. Veja a Figura 24.
2. Retire os parafusos da cabeça. A carcaça deve ser examinada em busca de desgastes, princi-
palmente na região entre os condutos. Todas as peças devem
3. Incline para trás o topo da cabeça quando for retirá-la, para ser inspecionadas quanto ao seu desgaste antes de montar a
evitar que a transmissão caia do pino. bomba novamente.
4. Retire o conjunto transmissão e bucha. Se for preciso tro- Ao fazer reparos de grande porte, tais como a troca do rotor e
car a bucha, veja INSTALAÇÃO DE BUCHAS DE CARBO- do eixo, é recomendável instalar também um novo selo mecâ-
NO-GRAFITE. nico, pino de cabeça e esticador, transmissão e bucha. Ver
5. Coloque uma barra de bronze ou pedaço de madeira na INSTALAÇÃO DE BUCHAS DE CARBONO-GRAFITE.
abertura do conduto e entre os dentes do rotor, para impedir a
rotação do eixo. Gire a contraporca no sentido anti-horário até
ela sair. Veja as Figuras 23 ou 24.
Figura 23 - Conjunto do mancal de escora (GG, HJ, HL) Figura 24 - Conjunto do mancal de escora (AS, AK, AL)
Limpe bem todas as partes e verifique se estão gastas ou 3. Comece a assentar o selo na abertura do berço. Se tiver de
danificadas. Cheque retentores, rolamentos de esferas, buchas usar a força, proteja a face do selo com um disco de papelão
e o pino esticador, trocando conforme necessário. Cheque to- limpo e bata nele suavemente com um pedaço de madeira.
das as outras peças em termos de cortes, rebarbas ou des- Verifique se o selo assentou completamente na abertura.
gaste excessivo e troque o que for preciso. 4. Coloque a luva cônica no eixo. Consulte a Figura 25. A luva
Lave os rolamentos em solvente limpo. Seque-os com um jato é fornecida com as vedações para troca em GG, AS, AK e AL.
de ar comprimido. Não os deixe girar soltos; gire-os lentamen- Recubra o eixo do rotor, a luva cônica e o diâmetro interno do
te com a mão. Neste momento, deixá-los girar soltos pode componente giratório do selo mecânico com uma generosa
danificar o anel e as esferas. Confirme se os rolamentos estão quantidade de óleo de refrigeração. Petrolato também pode
limpos e lubrifique-os com óleo refrigerante, checando se não ser usado, mas graxa não é recomendável.
ficou nenhuma aspereza. Pode-se determinar a aspereza gi- 5. Coloque a mola do selo no eixo de encontro ao cubo do
rando o anel externo com a mão. Troque o rolamento que esti- rotor. Consulte a Figura 26.
ver áspero.
6. Empurre o componente giratório, com a superfície de con-
Certifique-se de que o eixo esteja isento de cortes, rebarbas e tato da aba virada para o lado oposto à mola, por cima da luva
partículas estranhas que possam danificar o selo mecânico. de instalação no eixo até encostar na mola. Não comprima a
Arranhões no eixo na região do selo formam caminhos de vaza- mola. Retire a luva de instalação.
mento por baixo do selo mecânico. Use lixa fina para eliminar
arranhões e cantos vivos. 7. Recubra o eixo do rotor com óleo de refrigeração. Instale o
eixo lentamente, empurrando até que as pontas dos dentes
MONTAGEM DA BOMBA SOB DEMANDA do rotor fiquem logo abaixo da face da caixa.
8. Deixe o rotor nesta posição. A retirada do rotor e do eixo
Notas de Montagem para Selo Mecânico Padrão (Tipo Fole de
pode deslocar a face rotativa do selo de carbono e danificá-lo.
Borracha Sintética)
9. Coloque a junta do O-ring na cabeça e instale o conjunto
NOTA: Leia com cuidado antes de montar a bomba de volta
cabeça-transmissão na bomba. A cabeça e a carcaça foram
O selo usado nesta bomba é de instalação simples. Sua insta- marcadas antes de desmontar, para garantir a remontagem
lação cuidadosa contribui para o bom desempenho. na posição correta. Caso contrário, certifique-se de que o pino
O princípio do selo mecânico é o contato entre componentes gi- esticador, que fica deslocado na cabeça da bomba, seja posto
ratórios e fixos. Estas peças se superpõem com grande acaba- para cima e à mesma distância entre os condutos de conexão,
mento e a eficácia da vedação depende de um contato completo. a fim de permitir o devido fluxo de líquido pela bomba.
Antes de instalar a parte giratória do selo mecânico, prepare e 10. Aperte por igual os parafusos da cabeça.
organize os conjuntos do eixo do rotor, da cabeça e da transmis- 11. Aplique graxa universal NLGI#2 no rolamento de esferas
são e suas respectivas guarnições, para agilizar a montagem. interno.
Com esta parte do selo já instalada no eixo do rotor, é preciso GG, HJ, HL: Instale o rolamento no berço com o lado selado
montar as peças o mais rápido possível, para evitar a aderên- de frente para o lado da cabeça da bomba. Empurre o rola-
cia do selo no eixo em posição axial incorreta. O selo começa mento para dentro da abertura. Dê pancadas leves na pista
a aderir depois de alguns minutos de colocado. interna com uma barra de bronze e um martelo de chumbo até
Nunca encoste nas faces selantes com nada, exceto as mãos ajeitar o rolamento. Instale o anel de segmento interno.
limpas ou um pano limpo. Partículas minúsculas podem arra- AS, AK, AL: Instale a arruela retentora do rolamento no eixo
nhar as superfícies do selo e causar vazamentos. antes de colocá-lo no lugar. Instale o rolamento no berço com
1. Banhe o pino esticador com óleo de refrigeração e coloque o lado selado de frente para o lado da cabeça da bomba. Em-
nele a transmissão e a bucha, na cabeça. Se estiver trocando purre o rolamento para dentro da abertura. Dê pancadas leves
uma bucha de carbono-grafite, consulte “Instalação de Buchas na pista interna com uma barra de bronze e um martelo de
de Carbono-Grafite”. chumbo até ajeitar o rolamento.
2. Limpe o cubo do rotor e a abertura do berço do selo. Verifi- 12. GG, HJ, HL: Instale o anel de segmento na ranhura do
que se ambos estão livres de sujeira e pó. Banhe com óleo de eixo. Veja a Figura 23.
refrigeração o diâmetro externo da sede do selo e o diâmetro AS, AK, AL: Instale o espaçador de rolamento no eixo e en-
interno da abertura do berço. coste-o no rolamento. Veja a Figura 24.
Figura 25 Figura 26
13. Encha mais ou menos até a metade da câmara de lu- INSTALAÇÃO DE

brificação entre o rolamento interno e o de fila dupla do con-
junto do mancal de escora com graxa universal NLGI #2. O
BUCHAS DE CARBONO-GRAFITE
conjunto deverá ocupar o restante do espaço. Veja as Figuras Ao instalar buchas de carbono-grafite, toma o máximo de cui-
23 e 24. dado para não parti-las. O carbono-grafite é um material que-
14. Aplique graxa universal NLGI#2 no rolamento de esferas bradiço. Quando ele se parte, a bucha rapidamente se desin-
de fila dupla. tegra. Usar um lubrificante e adicionar um chanfro na bucha e
em sua contraparte ajuda na instalação. As precauções adici-
GG, HJ, HL: Instale o rolamento no berço com o lado blindado onais listadas abaixo têm de ser seguidas para uma boa insta-
de frente para o lado do acoplamento do eixo. Veja a Figura lação.
23. Instale o anel de segmento no berço do mancal para se-
gurar o rolamento. Este anel de segmento tem uma borda 1. É preciso usar uma prensa para a instalação.
cônica que se encaixa na ranhura correspondente no berço 2. Confira se a bucha está sendo encaixada direito.
do mancal. Esta borda fica distante do rolamento de esferas.
3. Não interrompa a operação de pressionar enquanto a bu-
AS, AK, AL: Instale o rolamento de esferas no berço do mancal. cha não chegar à sua posição correta. Se parar e continuar
Instale o anel de rebordo na tampa do berço. O rebordo deve pressionando, a bucha se quebra.
ficar virado para a ponta do eixo. Coloque o colar espaçador
4. Depois da instalação, verifique se aconteceu alguma racha-
no selo de rebordo e instale no berço, apertando bem os para-
dura.
fusos de fixação. Veja a Figura 24.
15. Coloque uma barra de bronze ou pedaço de madeira na SOLUÇÃO DE PROBLEMAS DA
abertura do conduto entre os dentes do rotor, para impedir a BOMBA SOB DEMANDA
rotação do eixo.
ANTES DE ABRIR QUALQUER CÂMA-
16. Comece a montar o conjunto do mancal de escora na car- RA DE LÍQUIDO NUMA BOMBA (CÂMA-
caça. Gire com a mão até apertar. Isto força o rotor de encon- RA DE BOMBEAMENTO, RESERVATÓ-
tro à cabeça. Torne a colocar a contraporca no eixo e aperte-a. RIO, CAMISA ETC.) CONFIRME:
17. Retire a barra de bronze ou pedaço de madeira da abertu- 1. QUE TODA PRESSÃO NA CÂMARA TENHA SIDO COM-
ra do conduto. PLETAMENTE ALIVIADA ATRAVÉS DAS LINHAS DE SUC-
18. Ajuste a folga no lado da bomba. ÇÃO OU DESCARGA OU DEMAIS ABERTURAS OU CO-
NEXÕES APROPRIADAS.
ANTES DE DAR PARTIDA NA BOMBA,
CERTIFIQUE-SE DE QUE TODAS AS 2. QUE O SISTEMA DE ACIONAMENTO (MOTOR, TURBI-
PROTEÇÕES DOS EQUIPAMENTOS NA, MÁQUINA ETC.) TENHA SIDO “TRAVADO” OU POSTO
DO ACIONAMENTO ESTEJAM EM SEU LUGAR. DEIXAR EM CONDIÇÃO NÃO-OPERACIONAL, DE MODO QUE NÃO
DE FAZER A MONTAGEM CORRETA DAS PROTEÇÕES POSSA SER LIGADO ENQUANTO SE ESTIVER TRABA-
PODE ACARRETAR LESÕES GRAVES OU MORTE. LHANDO NA BOMBA.
A NÃO-OBSERVÂNCIA DESTAS MEDIDAS DE PRECAUÇÃO
AJUSTE DO MANCAL DE ESCORA PODE ACARRETAR LESÕES GRAVES OU MORTE.
Veja as Figuras 23 e 24. Faça marcações na válvula e na cabeça antes de desmontar,

para garantir a remontagem na posição correta.
Solte dois parafusos na face do conjunto do mancal de escora.
Constatando-se a ocorrência de um problema, uma das pri-
Se não conseguir girar o eixo livremente, gire o conjunto do meiras providências para encontrá-lo é instalar um vacuômetro
mancal de escora no sentido anti-horário até liberar o eixo. no conduto de sucção e um manômetro no de descarga. As
1. Enquanto estiver girando o eixo do rotor, gire o conjunto do leituras destes medidores geralmente darão uma pista sobre
mancal de escora no sentido horário até sentir nitidamente onde começar a procurar o problema.
que ele arrasta. Esta é a posição de folga zero na ponta. Vacuômetro – Conduto de Sucção
2. Marque a posição do berço do mancal em relação à carca- 1. Leitura alta pode indicar:
ça.
a. Linha de sucção bloqueada – válvula de tomada trava-
3. Gire o conjunto do mancal de escora no sentido anti-horário da, válvula de descarga fechada, filtro entupido.
pela distância indicada abaixo conforme medida no lado de b. Líquido viscoso demais para fluir pela tubulação.
fora do berço do mancal.
c. Elevação excessiva.
4. Aperte os dois parafusos na face do berço depois de fazer o
d. Linha muito pequena.
ajuste a fim de prender na posição o conjunto do mancal de
escora. 2. Leitura baixa pode indicar:
Para viscosidades acima de 2500 SSU, aumente a folga na a. Vazamento de ar na linha de sucção.
ponta (0,004" [0,10 mm] para bombas de tamanho GG, HJ e b. Ponta do tubo fora do líquido.
HL e 0,005" [0,12 mm] para AS, AK e AL). c. Bomba desgastada.
d. Bomba seca – deve ser escorvada.
3. Leitura trêmula, oscilante ou errática:
a. Líquido vaporizando.
b. Líquido chegando à bomba em golfadas – possívelmente
um vazamento de ar ou líquido insuficiente acima da ponta
do tubo de sucção.
c. Vibração por cavitação, desalinhamento ou peças ava-
riadas.
Manômetro – Conduto de Descarga c. Verifique o alinhamento.

1. Leitura alta pode indicar: d. O eixo ou um dente do rotor podem estar empenados.
a. Viscosidade alta e linha de descarga pequena e/ou com- Retifique ou substitua.
prida. e. Pode haver um objeto estranho a ponto de entrar na bom-
b. Válvula medidora parcialmente fechada. ba pelo conduto de sucção.
c. Filtro entupido. 4. Bomba não chega à capacidade plena
d. Altura manométrica não considerou um líquido de alta a. Falta de alimentação ou cavitação – aumente o calibre
gravidade específica. do tubo de sucção ou reduza seu comprimento.
e. Linha parcialmente entupida por acúmulos dentro do tubo. b. Filtro parcialmente entupido – limpar.
f. Líquido no tubo abaixo da temperatura. c. Vazamento de ar na tubulação de sucção ou ao longo do
g. Líquido no tubo sofreu reação química e se solidificou. eixo da bomba.
h. Válvula de alívio regulada muito alta. d. Funcionando muito devagar – veja se o motor está na
2. Leitura baixa pode indicar: velocidade certa e corretamente conectado.
a. Válvula de alívio regulada muito baixa. e. Válvula de alívio regulada muito baixa ou travada em
b. Cabeçote da válvula de alívio não assentando direito. posição aberta.
c. Folga extra excessiva. f. Bomba desgastada.
d. Bomba desgastada. g. Folga reduzida na ponta.
3. Leitura trêmula, oscilante ou errática: h. Posição incorreta da cabeça.
a. Cavitação. 5. Bomba consome muita energia.
b. Líquido chegando à bomba em golfadas.
a. Funcionando rápido demais – confira se estão corretas
c. Vazamento de ar na linha de sucção. a velocidade do motor, a relação do redutor, o tamanho da
d. Vibração por desalinhamento ou problemas mecânicos. polia etc.
b. Líquido mais viscoso do que a unidade está preparada
Alguns dos fatores a seguir também podem ajudar a iden- para receber – aqueça o líquido, aumente o calibre do tubo,
tificar o problema: reduza a velocidade da bomba ou instale um motor maior.
1. Bomba deixou de bombear. c. Pressão de descarga superior à calculada – verifique
a. Perdeu sua escorva – vazamento de ar, baixo nível no com manômetro de pressão. Aumente o calibre ou reduza
tanque. o comprimento do tubo, reduza a velocidade (capacidade)
b. Girando na direção errada. ou instale um motor maior.
c. Motor não chega à velocidade devida. d. Bomba desalinhada.
d. Válvulas de sucção e descarga não foram abertas. e. Folga extra nos elementos de bombeio pode não bastar
para as condições de operação. Procure nas peças evi-
e. Filtro entupido. dências de arrasto ou contato com a bomba e aumente a
f. Válvula de alívio regulada muito baixa, cabeçote travado folga onde for preciso.
na posição aberta. 6. Desgaste Rápido
g. Bomba desgastada. O exame de uma bomba que gradualmente tenha perdido
seu poder de produzir capacidade ou pressão deve mos-
h. Alguma alteração no sistema de líquido ou na operação trar um padrão uniforme de desgaste em todas as peças.
capaz de explicar o problema. P.ex., nova fonte de supri- O desgaste acelerado se apresenta na forma de sulcos
mento, novas linhas acrescentadas, operadores profundos, saliências, empenos, rupturas ou indícios simi-
inexperientes etc. lares de problema grave.
i. Folga reduzida na ponta.
j. Posição incorreta da cabeça.
2. Bomba dá partida mas perde sua escorva.
a. Nível baixo no tanque.
b. Líquido vaporizando na linha de sucção.
c. Vazamentos ou bolsas de ar na linha de sucção; vaza-
mento de ar pela gaxeta ou selo mecânico.
d. Desgastada.
3. Bomba com ruído
a. Está ficando sem alimentação (líquido pesado não con-
segue chegar à bomba com velocidade suficiente). Aumente
o tamanho do tubo de sucção ou reduza seu comprimento.
b. A bomba está cavitando (líquido vaporizando na linha de
sucção). Aumente o tamanho ou reduza o comprimento da
linha de sucção; se a bomba estiver acima do líquido, suba
o nível do líquido para mais perto dela; se o líquido estiver
acima da bomba, aumente sua altura manométrica.
MANUTENÇÃO PREVENTIVA análise de vibrações fizer parte do seu programa de manuten-

ção preventiva, leve em conta as seguintes diretrizes:
A observância de alguns procedimentos de manutenção pre-
ventiva prolonga a vida útil da bomba e reduz o custo por volu- 1. Faça sempre as leituras de vibração exatamente nos mesmos
me bombeado. locais e com exatamente a mesma porcentagem de carga.
1. Lubrificação – Abasteça todas as engraxadeiras após cada 2. Use as leituras de vibração colhidas na unidade nova no
500 horas de operação ou 60 dias, o que ocorrer primeiro. Em momento da partida como base de referência.
condições de serviço intenso, aumente a freqüência. Aplique 3. Avalie com cuidado as leituras de vibração, pois a faixa de
a graxa lentamente com pistola manual. Use graxa de rola- atuação e o funcionamento do instrumento usado podem vari-
mentos n° 2 para aplicações normais. Em ambiente quente ou ar. É muito fácil enganar-se com os resultados.
frio, use a graxa apropriada.
4. As leituras de vibração podem ser influenciadas por outros
2. Ajuste das Gaxetas – De vez em quando pode ser preciso equipamentos que estejam funcionando nas proximidades ou
ajustar as gaxetas, para reduzir qualquer vazamento até ficar conectados à mesma tubulação da unidade.
só uma ligeira exsudação; se não conseguir fazê-lo apertando
ligeiramente a gaxeta, troque-a ou mude para outro tipo. Veja QUALIDADE e ANÁLISE DO ÓLEO
o Manual de Serviços Técnicos da série de modelos específi-
ca para detalhes sobre renovação de gaxetas. Óleo de refrigeração de alta qualidade é necessário para as-
segurar a longevidade e confiabiliidade do compressor. A qua-
3. Ajuste da Folga na Ponta – Depois de longo tempo em lidade do óleo se deteriora rapidamente em sistemas de refri-
serviço, a folga de trabalho entre a ponta dos dentes do rotor e geração que contenham umidade, ar e outros contaminantes.
a cabeça pode ter aumentado por desgaste até um ponto em A fim de garantir a qualidade do óleo de refrigeração na unida-
que a bomba começa a perder capacidade ou pressão. Nor- de compressora:
malmente, o reajuste da folga na ponta melhora o desempe-
nho da bomba. Veja o Manual de Serviços Técnicos da série 1. Use somente óleo de refrigeração e elementos filtrantes
de modelos específica para o procedimento de ajuste da folga da York, para evitar que reclamações na garantia sejam
na ponta para a bomba em questão. recusadas.
2. Participe de um programa regular e periódico de análise do
PROGRAMA DE MANUTENÇÃO óleo para manter a integridade dele e do sistema.
RECOMENDADO
DIÁRIO DE OPERAÇÃO
Para obter o máximo desempenho da unidade compressora e
assegurar a confiabilidade do seu funcionamento é preciso O emprego de um diário de operação conforme o incluso nes-
seguir um programa de manutenção regular. te manual (veja Índice) permite que as pessoas responsáveis
pela manutenção e reparos de um sistema de refrigeração
A unidade compressora deve ser checada diariamente em
possam analisar com profundidade o seu funcionamento. O
busca de vazamentos, vibrações anormais, ruídos e quanto
registro contínuo de pressões, temperaturas e outras informa-
ao seu bom funcionamento. Convém manter um diário de ope-
ções pertinentes faz com que o observador e o técnico fiquem
ração. Convém fazer uma análise inicial da qualidade do óleo
o tempo todo familiarizados com o funcionamento do sistema
e das vibrações do conjunto e repeti-la periodicamente con-
e possam reconhecer imediatamente qualquer desvio das con-
forme recomendado pelo Programa de Manutenção.
dições operacionais normais. Recomenda-se que as leituras
sejam feitas no mínimo de quatro em quatro horas.
ANÁLISE DE VIBRAÇÕES
Uma análise periódica das vibrações pode ser útil para detec-
tar desgastes nos rolamentos e outras falhas mecânicas. Se a
TABELA DE MANUTENÇÃO
Este esquema deve ser cumprido para garantir o bom funcionamento do grupo compressor.
FREQÜÊNCIA OU HORAS DE OPERAÇÃO (MÁXIMAS)
10000
15000
20000
25000
30000
35000
40000
45000
50000
55000
60000
65000
70000
75000
80000
85000
90000
95000
1000
5000
8000
MANUTENÇÃO
200
TROCA DE ÓLEO Conforme sugerido pela análise do óleo

ANÁLISE DO ÓLEO Depois, de 6 em 6 meses
TROCA DO FILTRO
LIMPAR FILTROS ÓLEO
LIMPAR FILTROS
DO LÍQUIDO
TROCAR COALESCENTE
CHECAR E LIMPAR
FILTRO DA SUCÇÃO
CHECAR ACOPLAMENTO
ANALISAR VIBRAÇÕES* A cada 6 meses ou com maior freqüência, se os níveis aumentarem
TROCAR SELO Quando o ritmo de vazamento passar de 7 a 8 gotas por minuto
ROLAMENTOS DO MOTOR Tabela de Compatibilidade de Graxas do NLGI

Siga as recomendações de manutenção do fabricante do mo-
tor em termos de lubrificação. Veja a Figura 27.
Complexo Alumínio
Complexo Cálcio*
Verifique se os rolamentos do motor
Cálcio 12-hidroxi
Complexo Lítio
Lítio 12-hidroxi
estão devidamente lubrificados antes
de dar partida, conforme exigido pelo
Poliuréia
fabricante.
Cálcio
Argila
Bário
Lítio
COMPATIBILIDADE DE GRAXAS
Quando for preciso misturar graxas, tome cuidado para não Complexo Alumínio – I I C I I I I C I
combinar bases ou espessantes diferentes. NÃO misture gra- Bário I – I C I I I I I I
xa a base de óleo mineral com outra a base de óleo sintético. Cálcio I I – C I C C B C I
Além disso, uma com espessante de lítio não deve ser mistu- Cálcio 12-hidroxi C C C – B C C C C I
rada a outra com espessante de sódio. A tabela mostra a com- Complexo Cálcio I I I B – I I I C C
patibilidade dos vários tipos de graxa com base nos resulta- Argila I I C C I – I I I I
dos do National Lubricating Grease Institute (NLGI). Pode-se Lítio I I C C I I – C C I
ver uma grande variação de compatibilidade entre as graxas Lítio 12-hidroxi I I B C I I C – C I
testadas. Complexo Lítio C I C C C I C C – I
Poliuréia* I I I I C I I I I –
B = Compatibilidade Marginal
C = Compatível
I = Incompatível
* Padrão
ESQUEMA/INSTRUÇÕES DE LUBRIFICAÇÃO
(MOTOR RAM)
• LUBRIFIQUE OS ROLAMENTOS COM A ENERGIA
RPM CARC. CICLO DE SERV. - ROL. ESFERAS DESLIGADA
• ESVAZIE E LIMPE AS GRAXEIRAS E A REGIÃO EM
SINC. SÉRIE OPERAÇÃO 8H/DIA OPERAÇÃO 24H/DIA TORNO DELAS.
• USANDO PISTOLA DE BAIXA PRESSÃO, APLIQUE
3600 360 - 5800 150 DIAS (1200 HORAS) 50 DIAS (1200 HORAS) 60 GRAMAS DE GRAXA EM CADA GRAXEIRA. NÃO
PASSE DESTA QUANTIDADE.
360 390 DIAS (3120 HORAS) 130 DIAS (3120 HORAS) • RETIRE O BUJÃO DO CONDUTO DE ESCAPE EM
FRENTE À GRAXEIRA.
1800 400 - 440 270 DIAS (2160 HORAS) 90 DIAS (2160 HORAS) • MANTENDO OS CONDUTOS ABERTOS, FAÇA O
MOTOR TRABALHAR DURANTE NO MÍNIMO 5 MINU-
5000 - 5800 210 DIAS (1680 HORAS) 70 DIAS (1680 HORAS) TOS E ATÉ PARAR DE SAIR GRAXA POR ELES..
• CORTE A ENERGIA.
360 - 440 390 DIAS (3120 HORAS) 130 DIAS (3120 HORAS)
• RECOLOQUE OS BUJÕES DOS TUBOS DE ESCAPE.
1200
5000 - 5800 270 DIAS (1680 HORAS) 90 DIAS (1680 HORAS) • RECOLOQUE TODA E QUALQUER GUARDA OU TAM-
PA QUE POSSA TER SIDO RETIRADA AO ACESSAR O
* ESQUEMA DE LUBRIFICAÇÃO PARA TRABALHO INTENSO (VIBRAÇÕES, CHOQUES E/OU AMBIENTE EX- MOTOR.
TREMO) = 1/3 DOS INTERVALOS ACIMA.
** ESQUEMA DE LUBRIFICAÇÃO PARA ROLAMENTOS DE ROLOS = 1/3 DOS INTERVALOS ACIMA.
O LUBRIFICANTE RECOMENDADO E COLOCADO NA FÁBRICA ESTÁ INDICADO NA PLAQUETA DE DADOS DO MOTOR. OS SEGUINTES
PRODUTOS SÃO CONSIDERADOS LUBRIFICANTES ADEQUADOS SOB CONDIÇÕES NORMAIS DE SERVIÇO, MAS PODEM NÃO SER QUIMI-
CAMENTE COMPATÍVEIS OU INTERCAMBIÁVEIS ENTRE SI OU ADEQUADOS PARA TODOS OS AMBIENTES OU CONDIÇÕES. SIGA TODAS
AS INSTRUÇÕES DOS FABRICANTES AO UTILIZAR SUBSTITUTOS. EM CASO DE DÚVIDA, PURGUE OS ROLAMENTOS CONFORME DES-
CRITO NO MANUAL DE INSTRUÇÃO.
CHEVRON OIL CO. - SRI#2 EXXON CORP. - UNIREX#2
EXXON CORP. - POLYREX MOBIL OIL CO. - MOBILUX#2
SHELL OIL CO. - DOLIUM R
Figura 27
GUIA PARA SOLUÇÃO DE PROBLEMAS 11. Dimensionamento incorreto da linha de refrigerante.

Para conseguir resolver problemas é preciso uma abordagem 12. Tubulação do sistema inadequada.
organizada que os defina, identifique suas causas e conduza 13. Problemas no fornecimento elétrico à unidade compres-
à correção apropriada. Às vezes é possível que dois proble- sora.
mas relativamente óbvios se combinem para criar um conjun-
to de sintomas capaz de desorientar o encarregado de resolvê- 14. Ar e umidade presentes no sistema.
los. Fique atento para esta possibilidade e evite resolver o “pro- Faça uma relação de todas as discrepâncias em relação ao
blema errado”. funcionamento normal da planta e da unidade compressora.
ANÁLISE E CORREÇÃO Elimine todos os itens que não têm relação com o sintoma e
anote em separado aqueles que poderiam ter. Use a relação
DE OPERAÇÃO ANORMAL como guia para continuar investigando o problema.
Quatro etapas lógicas são necessárias para analisar com efi- A segunda etapa para a solução é decidir quais itens da rela-
cácia um problema de funcionamento e fazer as correções ção constituem possíveis causas e quais são sintomas adicio-
necessárias: nais. Leituras elevadas da temperatura da descarga e do óleo
1. Definir o problema e seus limites. podem ser ambas sintomas de um problema sem ter relação
casual. Grande superaquecimento na sucção ou baixo nível
2. Identificar todas as possíveis causas. no reservatório, porém, podem ambos constituir sintomas.
3. Testar cada causa até encontrar a origem do problema. A terceira etapa é identificar a causa mais provável e tomar
4. Fazer as correções necessárias. providências para corrigí-la. Se os sintomas não cederem,
passe para o item seguinte da relação e repita o procedimento
A primeira etapa para resolver um problema é definir seus li-
até identificar a causa do problema. Depois de identificá-la e
mites. Se, por exemplo, o compressor manifesta periodicamente
confirmá-la, corrija conforme necessário.
altas temperaturas no óleo, não se apoie apenas nesta obser-
vação isolada para identificar o problema. Com base nesta in-
formação, a aparente medida corretiva seria reajustar o siste-
ma de injeção de líquido. Baixar a pressão de equalização na MANUTENÇÃO DA VÁLVULA COLD-START
válvula de expansão térmica aumenta a alimentação de refri-
gerante e faz cair a temperatura do óleo.
Porém, se a temperatura alta decorreu de grande superaque-
cimento na sucção, e não somente do ajuste incorreto da inje-
ção de líquido, aumentar sua entrada pode acarretar outros
problemas. Sob condições de baixa carga, o sistema de inje-
ção pode apresentar uma tendência à superalimentação. Além
disso, a condição de grande superaquecimento na sucção pode
ser apenas temporária. Quando as condições do sistema
retornam ao normal, a injeção de líquido começa a superali-
mentar e a temperatura do óleo cai. Ao resolver o problema
errado, criou-se outro novo.
Quando notar algum problema operacional, compare todas as
informações disponíveis na TELA PRINCIPAL DE OPERAÇÃO
com aquelas de operação normal. Se um Diário de Operação
foi mantido, é possível determinar o que constitui a operação
normal do grupo compressor naquele sistema em particular.
A seguinte lista de condições sistêmicas anormais pode causar o
funcionamento irregular da unidade compressora RWF II:
1. Carga de refrigeração insuficiente ou excessiva.
2. Pressão da sucção excessivamente alta.
3. Superaquecimento da sucção excessivamente alto.
4. Pressão de descarga excessivamente alta.
5. Carga de refrigerante inadequada ou baixo nível do reser-
vatório.
6. Fluido refrigerante para o resfriador de óleo com tempe-
ratura alta ou baixa demais.
Figura 28 - Válvula Cold-Start
7. Retorno de líquido do sistema (aríete).
8. Sub ou superalimentação de refrigerante para os evapo-
radores.
9. Tubos entupidos no resfriador de óleo por água fria devido Antes de começar a desmontar a válvula é preciso remo-
ao elevado teor de minerais na água. ver o refrigerante de toda a tubulação associada.
10. Dimensionamento insuficiente do evaporador ou do Comece a ventilar o ambiente e coloque a máscara de se-
condensador. gurança.
Tenha o máximo de cuidado ao des- TRANSDUTORES DE PRESSÃO - TESTES

montar a válvula cold-start no lado de
descarga da unidade, pois costuma 1. Desligue o compressor e deixe as pressões se equali-
haver refrigerante condensado retido entre ela e a válvula zarem.
de bloqueio. A exposição aos vapores do refrigerante pode
2. Isole da unidade e despressurize o transdutor PE-4 da
causar lesões ou a morte.
sucção. NOTA: Recupere ou transfira todo o vapor de refri-
Dentro da válvula (ver Figura 28) exis- gerante, de acordo com as normas locais, antes de abrir
te uma mola muito forte e apertada (15). para a atmosfera.
Desde que a válvula esteja intacta, a
3. Meça a voltagem de PE-4 no conector P4 (terminais BC e
mola não apresentará perigo durante a desmontagem. A
PT) no SBC com um voltímetro digital.
mola é comprimida com um grande parafuso (7). Se for neces-
sário reparar a válvula, ela pode ser desmontada como segue: 4. A leitura deve ficar entre 1,48 e 1,72 VCC sob pressão
atmosférica padrão (14,7 PSIA ou 0 PSIG). Ao checar
1. Para abrir manualmente a válvula, instale o parafuso hexa-
transdutores em maior altitude é preciso compensar as leitu-
gonal (29), a porca hexagonal flangeada (28) e o anel de nylon
ras subtraindo aproximadamente 0,02 VCC para cada 330
(27), conforme mostrado. Aperte a porca (28) algumas voltas,
metros acima do nível do mar. Portanto, se o PE-4 for medido
de modo a sacar o cone da válvula da sua sede.
a 1600 metros de altitude sob condições climáticas relativa-
NOTA: A Etapa 1 não é estritamente necessária durante a mente normais, a tensão de saída deve diferir de 0,10 VCC,
desmontagem da válvula, mas vai evitar que a junta da variando entre 1,38 VCC e 1,62 VCC.
sede fique exposta a um esforço de cisalhamento, além
5. Isole da instalação o transdutor PE-1 da pressão do óleo
de manter unidas todas as partes internas da válvula.
e abra-o para a atmosfera.
2. Desaperte os parafusos (24) 0,315 in )8 mm) e certifique-se
6. Meça a voltagem de PE-1 no conector P4 (terminais BC e
de que a tampa (2) não esteja sob pressão da mola.
PT) no SBC.
Se a tampa estiver sob pressão da mola (15) depois de to-
7. A leitura deve ficar entre 1,1 e 1,29 VCC sob pressão at-
dos os parafusos terem sido afrouxadas 0,315 in (8 mm), exis-
mosférica padrão. PE-1, PE-2 e PE-3 têm todos uma faixa de
tirá avaria dentro da válvula. Neste caso, é importante remo-
500 PSI, comparados com os 200 PSI de PE-4. Portanto, vari-
ver somente dois parafusos, um de cada lado.
ações na pressão atmosférica exercem efeito menor, de 0,0065
Nos furos roscados de onde os dois parafusos forem removi- VCC para 330 metros de elevação e 0,00067 VCC para 0,1
dos, introduza prisioneiros com porcas (ver na tabela o tama- polegada de Hg de desvio no barômetro.
nho da rosca) e aperte as porcas até encostarem na tampa
8. Isole da unidade e despressurize o transdutor PE-2. NOTA:
(2). Os prisioneiros têm de ter o mesmo comprimento do cor-
Recupere ou transfira todo o vapor de refrigerante, de acor-
po da válvula. Depois, retire os dois parafusos restantes (24),
do com as normas locais, antes de abrir para a atmosfera.
solte as porcas dos prisioneiros e libere a tampa com cuidado.
Com isto, todas as partes internas poderão ser removidas com 9. Meça a voltagem de PE-2 no conector P4 (terminais BC e
segurança. NOTA: Se a etapa 1 foi cumprida, solte com cui- PT) no SBC.
dado a porca hexagonal (28), mantendo o parafuso (29) no 10. A leitura deve ficar entre 1,1 e 1,29 VCC sob pressão
lugar. atmosférica padrão (ver Etapa 12).
Se a tampa não estiver sob pressão da mola, todos os pa- 11. Uma vez que a pressão de descarga, PE-3, não pode
rafusos (24) poderão ser removidos. Com isto, a tampa e to- ser bloqueada de seu ponto sensor (exigências do código de
das as partes internas poderão ser removidas do corpo da segurança), feche todos os transdutores para a atmosfera e
válvula. abra-os para seus pontos sensores, de modo que todos pos-
Quando as partes internas forem removidas, a mola poderá sam equalizar-se à pressão do separador.
ser retirada, desapertando-se o seu parafuso (7). 12. Meça a voltagem de PE-3 no conector P4 (terminais BC
NOTA: Quando for montar a válvula, a junta da tampa (17) e PT) no SBC.
precisa assentar no respectivo sulco (2). 13. Meça a voltagem de PE-1 no conector P4 (terminais BC
Depois que o conjunto da tampa estiver montado no aloja- e PT) no SBC.
mento da válvula (1), instale e aperte os parafusos (24). O 14. Estas duas voltagem têm de estar a no máximo 0,04
torque exigido é mostrado para cada tamanho de válvula na VDC uma da outra.
tabela abaixo.
15. O teste está encerrado.
VALORES DE TORQUE PARA OS
PARAFUSOS DA TAMPA
Tamanho Tamanho Tamanho
TRANSDUTORES DE PRESSÃO -
Válvula Torque Válvula Torque Rosca SUBSTITUIÇÃO
DN (mm) (Nm) ANSI (lb-ft) (mm) 1. Desligue a energia do controle.
65 74 2 1/2" 54 M12
80 44 3" 32 M10 2. Feche a respectiva válvula de isolamento do transdutor.
100 74 4" 54 M12 NOTA: Para alterar o transdutor da pressão de descarga
125 183 5" 134 M16 (PE-3) será preciso despressurizar toda a instalação do
150 183 6" 134 M16 compressor. Siga as “Instruções Gerais para Troca de Com-
200 370 8" 271 M20 ponentes da Unidade Compressora” antes de passar para
a etapa 3.
3. Consulte a seção CHICOTES DA FIAÇÃO, Transdutores TROCA DO TRANSMISSOR DE CAPACIDADE

Externos para a Placa #1, a fim de identificar os conectores do
chicote.
LINEAR - PISTÃO DE CAPACIDADE
4. Solte o parafuso e desconecte do transdutor o conector O Transmissor de Capacidade Linear fica situado no final do
da fiação. cilindro de descarga do compressor (veja a Figura 29).
5. Solte o transdutor aplicando uma chave de boca na parte Dotado de envoltório hermético, ele se baseia no princípio da
metálica sextavada da sua base. NÃO TENTE SOLTAR NEM medição indutiva. Seus componentes eletrônicos são removí-
APERTAR TRANSDUTORES TORCENDO A SUA PARTE DE veis (do poço sensor), eliminando a necessidade de evacuar o
CIMA. compressor para sua substituição. Este tipo de transmissor é
dedicado ao controle da capacidade e não aceita regulagem.
6. Instale o transdutor novo.
1. Desligue a energia do controle.
7. Torne a conectar o chicote da fiação.
2. Retire o plugue DIN do transmissor.
8. Abra de novo a válvula de isolamento.
3. Solte os parafusos.
9. Ligue a energia do controle.
4. Retire a unidade transmissora.
NOTA: O Transdutor de Pressão vem ajustado de fábrica. 5. Instale outra nova.
Se for preciso calibrá-lo, consulte Instrução para Calibra-
6. Aperte os parafusos.
ção Analógica na publicação S90-010 M ou S90-020 M (LX).
7. Coloque o plugue DIN no transmissor.
DADOS DE CONVERSÃO DO TRANSDUTOR DE PRESSÃO
200 psi 500 psi NOTA: Para instruções de calibração, consulte o Manual
Voltagem Faixa - PSI Faixa - PSI* do Operador do Quantum, S990-010 O ou S90-020 L (LX).
do Sensor baixa alta baixa alta
1.0 29.92" 9.57" 29.92" 4.10
1.1 29.92" 0.30 29.92" 16.60 SOLUÇÃO DE PROBLEMAS DO SENSOR
1.2 29.92" 5.30 17.10" 29.10 Certifique-se de que o canal esteja configurado corretamente
1.3 19.74" 10.30 4.10 41.60 na tela de configuração da placa analógica para o tipo de sensor
1.4 9.57" 15.30 16.60 54.10 sendo usado.
1.5 0.30 20.30 29.10 66.60
1.6 5.30 25.30 41.60 79.10 Verifique se a tensão de entrada para o sensor é de 12 – 15
1.7 10.30 30.30 54.10 91.60 Vcc.
1.8 15.30 35.30 66.60 104.10 Verifique se há sinal de retorno de:
1.9 20.30 40.30 79.10 116.60
2.0 25.30 45.30 91.60 129.10 • 1-5 Vcc para um transdutor
2.1 30.30 50.30 104.10 141.60 • 4 – 20 mA para um transmissor linear
2.2 35.30 55.30 116.60 154.10
• 0 - 5 Vcc para um potenciômetro
2.3 40.30 60.30 129.10 166.60
2.4 45.30 65.30 141.60 179.10 • 0,273 mA para um ICTD a 0°C ou água gelada
2.5 50.30 70.30 154.10 191.60
2.6 55.30 75.30 166.60 204.10
2.7 60.30 80.30 179.10 216.60
2.8 65.30 85.30 191.60 229.10
2.9 70.30 90.30 204.10 241.60
3.0 75.30 95.30 216.60 254.10
3.1 80.30 100.30 229.10 266.60
3.2 85.30 105.30 241.60 279.10
3.3 90.30 110.30 254.10 291.60
3.4 95.30 115.30 266.60 304.10
3.5 100.30 120.30 279.10 316.60
3.6 105.30 125.30 291.60 329.10
3.7 110.30 130.30 304.10 341.60
3.8 115.30 135.30 316.60 354.10
3.9 120.30 140.30 329.10 366.60
4.0 125.30 145.30 341.60 379.10
4.1 130.30 150.30 354.10 391.60
4.2 135.30 155.30 366.60 404.10
4.3 140.30 160.30 379.10 416.60
4.4 145.30 165.30 391.60 429.10
4.5 150.30 170.30 404.10 441.60 Figura 29
4.6 155.30 175.30 416.60 454.10
4.7 160.30 180.30 429.10 466.60
4.8 165.30 185.30 441.60 479.10
4.9 170.30 190.30 454.10 491.60
5.0 175.30 195.30 466.60 504.10
Em 0 psig 1.094 V 1.494 V 0.968 V 1.268 V
* Abaixo de 0 PSIG medida em polegadas de mercúrio.
TROCA DO TRANSMISSOR DO TROCA DO

VOLUMIZER® - PISTÃO DO Vi TRANSMISSOR DO NÍVEL DE ÓLEO
O Transmissor do VOLUMIZER® fica situado no lado direito O Transmissor do Nível de Óleo fica situado na frente do
do compressor (olhando para o eixo), na ponta de entrada. separador, na parte central, embaixo. Veja a Figura 31.
Veja a Figura 30. Dotado de envoltório hermético, ele se baseia no princípio da
Dotado de envoltório hermético, ele se baseia no princípio da medição capacitiva. Seus componentes eletrônicos são remo-
medição indutiva. Seus componentes eletrônicos são removí- víveis (do poço sensor), eliminando a necessidade de evacuar
veis (do poço sensor), eliminando a necessidade de evacuar o o compressor para sua substituição. Este transmissor é dedi-
compressor para sua substituição. Este tipo de transmissor é cado ao controle do nível de óleo e não possui regulagens a
dedicado ao controle da relação volumétrica e não aceita serem feitas pelo usuário.
regulagens pelo usuário. 1. Desligue a energia do controle.
1. Desligue a energia do controle. 2. Retire o plugue DIN do transmissor.
2. Retire o plugue DIN do transmissor. 3. Solte os parafusos.
3. Solte os parafusos. 4. Retire a unidade transmissora.
4. Retire a unidade transmissora. 5. Instale outra nova.
5. Instale outra nova. 6. Aperte os parafusos.
6. Aperte os parafusos. 7. Coloque o plugue DIN no transmissor.
7. Coloque o plugue DIN no transmissor. 8. Ligue a energia do controle.
NOTA: Para calibração do Volumizer®, consulte as instru-
PINO DIN (FRENTE)
ções de Calibragem Analógica da publicação S90-010 O
ou S90-020 O (LX). LEDs DE ESTADO (4)
CONECTOR DIN 43650-A

PARAF. DE AJUSTE (2)
PINO
PLACA DE CIRCUITO IMPRESSO
POÇO SENSOR
AÇO INOXIDÁVEL
POÇO SENSOR
PINO DIN UNIDADE TRANSMISSORA

CARCAÇA DE ALUMÍNIO FUNDIDO
Figura 30 - TRANSMISSOR DO VOLUMIZER ® Figura 31 - TRANSMISSOR DO NÍVEL DE ÓLEO
TROCA DO SENSOR DE TEMPERATURA

Este aparelho é sensível à estática. CONECTOR DIN
Siga os devidos procedimentos de C/PARAFUSO M3
descarga eletrostática ao manuseá-lo.
JUNTA DE
1. Desligue a energia do controle. SILICONE POÇO SENSOR
2. Retire o plugue DIN do transmissor. Veja a Figura 32.
3. Solte o anel recartilhado e retire o transmissor.
4. Aplique composto térmico no novo conjunto sensor, introdu-
za-o no poço térmico e torne a apertar o anel recartilhado.
5. Coloque o plugue DIN no transmissor.
6. Ligue a energia do controle. UNIDADE TRANSMISSORA
NOTA: O sensor de temperatura vem ajustado de fábrica.

Se for preciso calibrá-lo, consulte as instruções de Cali- Figura 32 - TRANSMISSOR DE TEMPERATURA
bração Analógica na publicação S90-010 O ou S90-020 O
(LX).
SOLUÇÃO DE PROBLEMAS NO COMPRESSOR RWF
SINTOMA PROVÁVEIS CAUSAS E CORREÇÕES
EXCESSO DE RUÍDO e VIBRAÇÕES A válvula principal de injeção do óleo pode estar fechada. Abra a válvula.
Válvula da injeção principal de óleo aberta demais. Ajuste.
Rolamento danificado ou com desgaste excessivo. PROCURE a fábrica da York ou sua

assistência técnica.
Pistão de capacidade/pistão da Vi fora de calibração (super ou subcompressão)
Acoplamento frouxo no eixo. Aperte o acoplamento. Troque se estiver avariado.
Se o motor ou o compressor tiverem sido reinstalados, verifique se a instalação foi feita de

acordo com S70-660 SM
Refluxo de refrigerante. Corrija problema do sistema.
PISTÃO DE CAPACIDADE e/ou Válvula de controle hidráulico de 4 vias falhou. Reajustar ou consertar.
PISTÃO DA Vi NÃO SE MOVEM
Vareta indicadora do pistão do Vi emperrada. Procure a fábrica da York ou sua assistência
técnica.
Verifique as ligações elétricas e a resistência dos dispositivos de retorno do PC e do PVi.
O compressor tem de estar funcionando com suficiente pressão de óleo.
Pistão do descarregador emperrado. Procure a fábrica da York ou sua assistência técnica.
Mancais deslizantes gastos ou danificados. Procure a fábrica da York ou sua assistência

técnica.
NOTA: A identificação dos defeitos do compressor limita-se a identificar a causa provável. Se houver suspeita de
problema mecânico, entre em contato com a Assistência Técnica da York. NÃO TENTE DESMONTAR O COMPRESSOR.
SOLUÇÃO DE PROBLEMAS NO SISTEMA DE SEPARAÇÃO DE ÓLEO

PERDA GRADATIVA DE ÓLEO COM Nível de óleo sendo mantido muito alto, baixá-lo.
NÍVEL PRESENTE NO VISOR DE VIDRO
Arraste do refrigerante ou superalimentação na injeção de líquido, corrigir operação.
DA SEÇÃO COALESCENTE
Perda de superaquecimento na sucção. Ajustar alimentações do evaporador.
Óleo contaminado, elementos filtrantes coalescentes danificados ou não assentados. Trocar

carga de óleo e coalescentes.
Válvula de retorno do coalescente fechada. Abra válvula de retorno.
Filtro da linha de retorno de óleo do coalescente entupido. Limpar.
PERDA RÁPIDA DE ÓLEO SEM NÍVEL Durante o desligamento, a válvula de retenção da sucção da unidade compressora não
PRESENTE NO VISOR DE VIDRO DA fechou. Consertar a válvula.
SEÇÃO COALESCENTE
Bypass da válvula de retenção da sucção aberta. Feche a válvula.
Coalescentes frouxos ou não assentados direito. Corrigir ou trocar.
Na unidade afetada: válvula de retenção do economizador não funciona. Reajustar ou

consertar.
Válvula de retenção do economizador fora da posição automática ou aberta manualmente.

Colocar em auto.
VAZAMENTO NO SELO DO EIXO Se o vazamento ultrapassar o limite aceitável de 7 gotas por minuto, troque o selo.
SOLUÇÃO DE PROBLEMAS NO SISTEMA DE SEPARAÇÃO DE ÓLEO
PISTÃO DE CAPACIDADE NÃO CARREGA Bobinas do solenóide podem ter queimado. Trocar.
OU DESCARREGA
Válvula pode estar fechada. Abrir válvulas de serviço hidráulicas.
Carretel do solenóide pode estar emperrado ou a mola de centralização quebrada. Trocar.
Checar saídas 2 e 3 e fusíveis.
Checar LED na bobina. Se estiver aceso, está chegando energia. Cheque a bobina.
O solenóide pode ser atuado mecanicamente inserindo-se uma vareta de 3/16" de encontro
ao pino da armadura e empurrando o carretel para o lado oposto. Aperte o lado A para
confirmar a capacidade de descarregar. Se a válvula funcionar, o problema é elétrico.
PISTÃO DE CAPACIDADE CARREGA Uma bobina lateral do solenóide pode ter queimado. Trocar.
MAS NÃO DESCARREGA
Sujeira dentro da válvula solenóide não a deixa funcionar nas duas direções. Limpar.
Checar LED na bobina. Se acender, a válvula está funcionando mecanicamente. O

problema é elétrico.
PISTÃO DE CAPACIDADE DESCARREGA Uma bobina lateral do solenóide pode ter queimado. Trocar.
MAS NÃO CARREGA
Sujeira dentro da válvula solenóide não a deixa funcionar nas duas direções. Limpar.
Checar LED na bobina. Se acender, a válvula está funcionando mecanicamente. O

problema é elétrico.
PISTÃO DE CAPACIDADE NÃO Bobinas do solenóide podem ter queimado. Trocar.

FUNCIONA EM NENHUMA DIREÇÃO
Válvulas de serviço do solenóide podem estar fechadas. Abrir.
Atuar manualmente o solenóide. Se o pistão de capacidade não se mover, a sugestão é de

problemas mecânicos. Consulte a fábrica da York ou sua assistência técnica.
SOLUÇÃO DE PROBLEMAS DA BOMBA SOB DEMANDA DO SISTEMA

BOMBA NÃO PRODUZ PRESSÃO DE Checar rotação da bomba.

ÓLEO SUFICIENTE PARA DAR PARTIDA
Checar se as válvulas de serviço estão abertas.
NO COMPRESSOR
Os cartuchos filtrantes podem estar entupidos. Checar PSID através dos filtros.
Filtro pode estar entupido. Limpar.
Regulador da pressão do óleo ajustado muito baixo ou travado em posição aberta.

Reajustar ou consertar.
Bomba desgastada. Reajustar ou consertar.
PRESSÃO DO ÓLEO CAI RAPIDAMENTE Válvula de estrangulamento principal muito aberta ou válvula reguladora da pressão do óleo
QUANDO O COMPRESSOR DÁ PARTIDA, mal ajustada. Reajustar ambas as válvulas.
RESULTANDO EM ALARME
DIFERENCIAL Sujeira dentro da válvula solenóide não a deixa funcionar nas duas direções. Limpar.
PRESSÃO DO ÓLEO OSCILANDO Superalimentação na injeção de líquido ou refluxo do refrigerante do sistema. Fazer os
devidos ajustes ou correções.
RUÍDO e VIBRAÇÕES Filtro da bomba bloqueado. Limpar.
Superalimentação de refrigerante líquido. Ajustar injeção.
Bomba desgastada. Reajustar ou consertar.
GRAXA VAZA DO CONDUTO DE ESCAPE Vazamento normal, que deve cessar depois da operação inicial.
NA LATERAL DO CORPO DA BOMBA
Óleo preto saindo deste conduto indica desgaste ou falha do selo de óleo. Se o vazamento
ultrapassar o limite aceitável de 7 gotas por minuto, troque o selo.
PRESSÃO DO ÓLEO CAI QUANDO A Comportamento normal. Regule a injeção principal e a pressão do óleo para condição de
PRESSÃO DE ALIMENTAÇÃO AUMENTA pressão de alimentação máxima.
PSID DO FILTRO PRINCIPAL MUITO ALTA Filtros entupidos de sujeira. Trocar.
Óleo muito frio. Deixe o óleo aquecer e torne a checar.
Válvula de serviço na saída do filtro parcialmente fechada. Abra totalmente as válvulas.
TROCA DO MOTOR e do DESLIGAMENTO DEVIDO A

COMPRESSOR ISOLADO PRESSÃO DE ÓLEO INADEQUADA
(ESTÁGIO DE ALTA e BOOSTER)
Consulte a publicação S70-660 SM.
O compressor não pode operar com pressão de óleo in-
correta.
1. Consulte AJUSTE DO CONTROLE – “TELA VALORES DE
AJUSTE DO ÓLEO” em S90-010 O ou S90-020 O (LX).
Pág. 38
GÁS DE SUCÇÃO
P/ COMPRESSOR
VÁLVULA DE SUCÇÃO
EMBARCADA SOLTA
S70-610 IOM-BR
GÁS DE SUCÇÃO
P/ COMPRESSOR
VISTA P/LADO DO COMPRESSOR
VER ESQUEMA HIDRÁULICO

FIGURA 16
TAMANHOS PARA VÁLVULA DE SUCÇÃO

DE 8" E MAIOR EM LINHA
FORNECIDA P/ CLIENTE
CONJUNTO DA
VÁLVULA DE
GÁS DE DESCARGA
DA UNIDADE
RET./BLOQUEIO
DA DESCARGA
VÁLVULA
EXPANSÃO PURGA/
MANUAL RESPIRO
EXTRAÇÃO
TAM. TAM.
SEPARADOR
DIAGRAMA DE T & I
INSTALAÇÃO - OPERAÇÃO - MANUTENÇÃO
UNIDADES RWF COM COMPRESSOR DE PARAFUSO
SAÍDA DE
REFRIGERANTE
OU ÁGUA
RESFRIADOR A PLACAS
TSOC / WCOC O CLIENTE FICA RESPONSÁVEL PELO
FORNECIMENTO E INSTALAÇÃO DE
PROTEÇÃO DE ALÍVIO SE O
RESFRIADOR FICAR ISOLADO
ENTRADA DE
REFRIGERANTE
OU ÁGUA
DIAGRAMA DE T & I - FILTROS DUPLOS OPCIONAIS DE ÓLEO

E BOMBA SOB DEMANDA
PARA O COMPRESSOR
VÁLVULA DE
EXPANSÃO SEPARADOR
MANUAL
BOMBA DE ÓLEO
FILTROS DE ÓLEO SOB DEMANDA
DUPLOS OPCIONAIS OPCIONAL
SAÍDA DE ÁGUA
OU REFRIGERANTE
RESFRIADOR A PLACAS
TSOC / WCOC
ENTRADA DE ÁGUA
OU REFRIGERANTE
LEGENDA (Cobre todos os fluxogramas deste manual)

C COMPRESSOR TSH ALARME ALTA CHAVE TEMPERATURA
CV VÁLVULA DE RETENÇÃO TW POÇO
DP PRESSÃO DE DESCARGA VI CONTROLE DO VI
FG VISOR DE FLUXO SB-2 ROLAM. INTERNO & PISTÃO BALANCEAM.
HV VÁLVULA MANUAL SB-3 ROLAMENTOS & SELO DESCARGA
HTR RESISTÊNCIA SC-1 PISTÃO CAPACIDADE - DESCARGA
LG VISOR DE NÍVEL SC-2 PISTÃO CAPACIDADE - CARGA
LSLL DESLIG. P/ BAIXO NÍVEL DE ÓLEO NO SEPARADOR SC-3 PISTÃO DO VI
M MOTOR SC-4 PISTÃO DO VI
1MC CENTRO DE CONTROLE DO MOTOR SC-5 PRESSÃO DE ENTRADA
2MC CENTRO DE CONTROLE DO MOTOR SC-6 PRESSÃO NA DESCARGA
NOS SEM CHAVE DE ÓLEO SC-7 VAZAMENTO DO SELO
OF FILTRO DE ÓLEO SC-8 CONEXÃO DRENO DE ÓLEO
OP PRESSÃO DO ÓLEO SC-9 DRENO ÓLEO DA TAMPA DE SUCÇÃO
P BOMBA DE DEMANDA SC-13 CILINDRO DRENO DE ÓLEO
PAH ALARME PRESSÃO DESCARGA ALTA SE-1 CONEXÃO ELÉTRICA
PAHH DESLIGAM. PRESSÃO DESCARGA ALTA SE-2 CONEXÃO ELÉTRICA
PAL ALARME PRESSÃO BAIXA SL-1 BAIXA VI INJEÇÃO DE LÍQUIDO
PALL DESLIGAM. PRESSÃO BAIXA SL-2 ALTA VI INJEÇÃO DE LÍQUIDO
PDAH ALARME PRESSÃO DIFERENCIAL ALTA SM-1 INJEÇÃO DE ÓLEO PRINCIPAL
PDI INDICADOR PRESSÃO DIFERENCIAL SV-1 MACHO & FÊMEA DA INJEÇÃO DE VAPOR
PDSLL CORTE PRESSÃO DIFERENCIAL BAIXA COMPRESSOR SD-1 RETORNO DE ÓLEO DO COALESCEDOR
PE TRANSDUTORES DE PRESSÃO TW-1 POÇO
PI INDICADOR DE PRESSÃO TRANSDUTORES DE PRESSÃO INDICAM:
PIC CONTROLADOR DO INDICADOR DE PRESSÃO PE-1 PRESSÃO DO ÓLEO (MANIFOLD)
PM MOTOR DA BOMBA PE-2 PRESSÃO DO ÓLEO ANTES DO FILTRO
PS PRESSOSTATO PE-3 PRESSÃO NA DESCARGA
PSV VÁLV. SEGURANÇA PRESSÃO ALTA PE-4 PRESSÃO NA SUCÇÃO
SP PRESSÃO NA SUCÇÃO SENSORES DE TEMPERATURA INDICAM:
STR FILTRO TE-1 TEMPERATURA GÁS SUCÇÃO
TAH ALARME TEMPERATURA ALTA TE-2 TEMPERATURA GÁS DESCARGA
TAHH DESLIGAM. TEMPERATURA ALTA TE-3 TEMPERATURA ÓLEO LUBRIFICANTE
TAL ALARME TEMPERATURA ÓLEO BAIXA TE-4 TEMPERATURA ÓLEO SEPARADOR
TALL DESLIGAM. TEMPERATURA ÓLEO BAIXA FUNCION. DA VÁLVULA SOLENÓIDE:
TC CONTROLADOR TEMPERATURA YY-1 ENERGIZA DESCARGA PISTÃO CAPACIDADE
TCV VÁLVULA CONTROLE TÉRMICO YY-2 ENERGIZA CARGA PISTÃO CAPACIDADE
TE SENSOR DE TEMPERATURA YY-3 ENERGIZA AUMENTAR RAZÃO VOLUMÉTRICA
TI INDICADOR TEMPERATURA YY-4 ENERGIZA DIMINUIR RAZÃO VOLUMÉTRICA
TS CHAVE TEMPERATURA
FLUXOGRAMA, INJEÇÃO DE LÍQUIDO - INJEÇÃO EM UM PONTO
BAIXO VI COMPRESS.,
ECONOMIZADOR OU
ROSCA FECHADA
LINHA
TUBULAÇÃO
VÁLVULA
SOLENÓIDE VÁLVULA DE
EXPANSÃO
FILTRO
MOTORIZADA
REFRIG. LÍQUIDO
DO RESERVATÓRIO
LINHA DE LÍQUIDO VISOR DE

VIDRO
FLUXOGRAMA, INJEÇÃO DE LÍQUIDO - INJEÇÃO EM DOIS PONTOS
PRESSÃO SUCÇÃO
COMPRESSOR
CONEX. BAIXO VI
COMPRESSOR
CONEX. ALTO VI
COMPRESSOR LINHA DA TUBULAÇÃO
PARA O SEPARADOR
VÁLVULA VÁLVULA DE
SOLENÓIDE EXPANSÃO
FILTRO MOTORIZADA
REFRIG. LÍQUIDO
DO RESERVATÓRIO
LINHA DE
LÍQUIDO VISOR DE
VIDRO
INSTALAÇÃO CORRETA DE EQUIPAMENTOS ELETRÔNICOS

EM AMBIENTE INDUSTRIAL
Em plantas de refrigeração modernas, há controles eletrôni- FONTE DE TENSÃO

cos para quase todos os aspectos do sistema de refrigeração.
Eles proporcionam maior precisão à indústria, reduzindo o Selecionar a fonte da tensão é extremamente importante para
consumo de energia e melhorando o trabalho do operador. o bom funcionamento de equipamentos eletrônicos em ambi-
Aparelhos com controles eletrônicos revolucionaram o funcio- ente industrial. O procedimento padrão para instrumentação
namento das plantas de refrigeração na atualidade. eletrônica é providenciar uma fonte de tensão separada “lim-
pa”, capaz de impedir que a EMI de outros equipamentos da
Os antigos sistemas de relé eram virtualmente imunes à inter- planta interfira com o funcionamento do equipamento eletrôni-
ferência de rádiofreqüência (RFI), interferência eletromagnéti- co. Conectar equipamentos eletrônicos a um quadro de
ca (EMI) e correntes de reversão pela terra. Por isto, a instala- disjuntores (também conhecido como quadro de luz e quadro
ção e as ligações elétricas não tinham grande conseqüência e de fusíveis) expõe o equipamento eletrônico ao ruído gerado
o trabalho de fazê-las limitava-se a ligar a fiação ponto por pelos outros aparelhos ligados ao mesmo quadro. Este ruído
ponto e dimensionar corretamente o calibre dos fios. Em um é conhecido como interferência eletromagnética (EMI). A EMI
sistema eletrônico, instalações mal feitas podem causar pro- viaja pelos fios comuns a um mesmo circuito. Ela não passa
blemas que neutralizam os benefícios do controle eletrônico. com facilidade através de transformadores, razão pela qual
Equipamentos eletrônicos são suscetíveis a RFI, EMI e cor- pode ser isolada de circuitos específicos. Use um transfor-
rentes de reversão pela terra, que podem causar sua paralisa- mador isolador para isolar o circuito eletrônico do circui-
ção, perda da memória do processador e de programas, com- to de controle do painel de outros equipamentos na plan-
portamento errático e leituras falsas. Os fabricantes de equi- ta que possam gerar EMI. (Figura 33)
pamentos eletrônicos industriais levam em consideração os
efeitos da RFI, EMI e correntes de reversão e incorporam em
seus projetos métodos de proteção dos componentes eletrô-
nicos. Tais fabricantes requerem que certas precauções se- TERRA
jam tomadas na instalação a fim de protegê-los destes efeitos.
Todo equipamento eletrônico tem de ser visto como TRANSFORMADOR
instrumentação sensível, exigindo, portanto, cuidadosa aten- ISOLADOR
ção aos procedimentos de instalação. Estes procedimentos
são bem conhecidos dos engenheiros de instrumentação, mas CIRCUITO
em geral não são seguidos por eletricistas em geral. ISOLADO
Alguns princípios básicos, se forem obedecidos, vão garantir

uma instalação sem problemas. O National Electric Code
(NEC)* é uma diretriz de práticas seguras para ligações elétri-
cas, mas não trata dos procedimentos usados na instalação CONTROLE ELETRÔNICO
de controles eletrônicos. Para a instalação de equipamen-
tos eletrônicos, cumpra os procedimentos a seguir. Eles
não substituem nenhuma das normas do NEC*, mas devem
ser usados em conjunto com o código. CORRETO
DIMENSIONAMENTO DA FIAÇÃO
TERRA
Use fios com calibre um ponto maior do que o exigido
para a tomada de amperagem a fim de reduzir as quedas TRANSFORMADOR
instantâneas de tensão provocadas por grandes cargas, ISOLADOR
como resistências e contatores e solenóides. Estas súbi-
CIRCUITO
tas quedas de tensão podem fazer com que o processador, NÃO ISOLADO
seja ele um microprocessador, um computador ou um PLC,
deixem momentaneamente de funcionar direito, podendo pro- CONTROLE
vocar a religação completa do sistema de controle. Se o fio ELETRÔNICO
estiver no máximo de sua capacidade de carga, a queda de
tensão será muito maior e o potencial de mau funcionamento
bastante elevado. Se ele tiver calibre um ponto maior do que o
exigido, a queda de tensão e a probabilidade de disfunção serão
menores. O livro do código NEC dá os calibres específicos a
serem usados com base na tomada de corrente. Um exemplo
disto seria usar fio #14 para circuitos com até 15A ou fio #12 INCORRETO
para aqueles com até 20A. Portanto, ao conectar o circuito de
energização a um controle industrial eletrônico, use fio #12
para tomadas de corrente máximas de 15A e fio #10 para 20A. Figura 33
Use esta regra estimativa para minimizar quedas de tensão no
controle eletrônico.
ATERRAMENTO Nunca passe através de um painel de controle eletrônico

fio nenhum que não faça parte do funcionamento daquele
O aterramento é o fator mais importante para o sucesso das painel. Painéis de controle eletrônico não devem nunca
operações, e também o mais negligenciado. O NEC* diz que ser usados como caixas de junção. Estes fios podem car-
equipamentos de controle podem ser aterrados usando um regar grandes transitórios, capazes de interferir com o funcio-
conduite rígido como condutor. Isto funcionava nos antigos sis- namento do controle. Um exemplo extremo deste caso seria
temas de relés, mas não é mais aceitável para equipamentos passar os 480 volts do arranque de um motor pelo painel de
de controle eletrônico. O conduíte é feito de aço, sendo mau controle deste motor.
condutor em relação ao fio de cobre. Equipamentos eletrôni-
cos reagem a correntes bastante diminutas e têm de contar Quando puxar a fiação para um painel de controle eletrônico,
com um bom terra para funcionar direito; portanto, é preciso preste atenção nos furos de acesso (recortes) deixados pelo
usar fio terra de cobre para obter umbom funcionamento. fabricante. Estes furos são estrategicamente dispostos para
Nota: pode-se usar alumínio para fios grossos de terra que a fiação do local não interfira com os componentes ele-
trifásico. trônicos no painel. Nunca deixe a fiação do local ficar mui-
to perto das placas controladoras, pois é quase certo que
O fio terra tem de ter a mesma bitola** dos fios de alimenta- isto causará problemas.
ção ou ser, no mínimo, um ponto menor. A energia trifásica
que chega à planta também tem de contar com um fio terra, Não perfure um painel de controle para localizar conexões
totalizando quatro pernas. Em muitas instalações passando por de conduítes. Não é provável que você penetre no painel por
problemas no controle eletrônico, este fio essencial geralmente onde o fabricante gostaria, pois a maioria deles recomenda ou
está faltando. Um bom circuito de terra tem de ser contínuo des- fornece conexões previamente recortadas para conduítes. A
de o transformador de entrada da planta até o painel do controle perfuração pode deixar cair rebarbas de metal nos componen-
eletrônico para funcionar direito.(Figura 34) tes eletrônicos, causando um curto circuito. Se precisar per-
furar o painel, tome as seguintes precauções: Primeiro,
cubra os componentes eletrônicos com plástico e prenda-o à
placa com fita adesiva ou isolante. Depois, aplique fita adesi-
BARRAM. va ou isolante por dentro do painel, no lugar onde pretende
TRIFÁSICO furar. A fita deve captar a maioria dos fragmentos. Finalmente,
TRANSFORMADOR
ALIM. PLANTA limpe todos os fragmentos restantes do painel antes de retirar
o plástico protetor. Seria uma boa idéia chamar o fabricante
antes de perfurar o painel, para confirmar que a abertura este-
ALUMÍNIO ja sendo feita no lugar certo.
OU COBRE
Ao passar conduítes para a parte de cima de um painel de
COBRE controle eletrônico, é preciso atentar para a formação de
condensação. A água pode-se condensar no conduíte e es-
correr para dentro do painel, provocando uma falha catastrófi-
ca. Passe o conduíte pelas laterais ou pelo fundo do pai-
nel e use um dreno para ele. Se o conduíte tiver de passar
pelo alto do painel, use uma conexão impermeável que se
CONTROLE
possa vedar com selante depois que os fios forem puxados,
ELETRÔNICO finalizados e as funções do controle checadas. Um conduíte
que entrar pelo topo do gabinete tem de possuir uma co-
nexão tipo O-ring entre ele e o gabinete, para que a água
que possa atingir o topo do gabinete não consiga passar entre
Figura 34 ele e o conduíte. Isto é da maior importância em aplicações ao
ar livre.
PRÁTICAS DE LIGAÇÃO ELÉTRICA
Não misture fios de voltagens diferentes no conduíte. Um
exemplo disto seria a instalação de um sistema com compres- BARRAM.
sor de parafuso. A tensão do motor é de 480 volts e a de con- TRIFÁSICO
480 VOLTS
trole do painel é de 120 volts. O circuito de 480 volts tem de
seguir do arranque até o motor em seu próprio conduíte. BARR. TERRA
O circuito de 120 volts tem de seguir do transformador de
controle do arranque do motor até o painel de controle em
seu próprio conduíte separado. Se os dois circuitos passa- PAINEL
rem pelo mesmo conduíte, transitórios no circuito de 480V ARRANQUE
serão induzidos no circuito de 120V, causando problemas de MOTOR
funcionamento no controle eletrônico. Não se pode usar
divisores em sistemas de passagem de fios (bandejas de
conduítes) para separar tensões diferentes. O mesmo vale para CONDUTOS
fios de 120V e 220V. Da mesma forma, nunca faça passar SEPARADOS CONTROLE
ELETRÔNICO
fios de baixa voltagem no mesmo conduíte dos de 120V.
(Figura 35)
Figura 35
Nunca acrescente relés, arranques, timers, transformado-

res etc. dentro de um painel de controle eletrônico sem TRANSFORMADOR
DE ALIM. DA PLANTA
primeiro falar com o fabricante. Arcos de contato e EMI
emitida destes dispositivos pode interferir com os componen- BARRAM.
TRIFÁSICO
tes eletrônicos. Relés e timers costumam ser adicionados a
painéis eletrônicos pelo fabricante, mas este sabe os tipos de BARR. TERRA
dispositivo aceitáveis e o lugar correto que devem ocupar no
painel para reduzir a interferência ao mínimo. Se precisar fa-
zer estes acréscimos, fale com o fabricante para saber os ti-
pos corretos e seu local de instalação.
Nunca passe a tubulação do refrigerante por dentro de
um painel de controle eletrônico. Se o refrigerante for amô-
nia, qualquer vazamento destruirá totalmente os componen-
tes eletrônicos.
CONTROLE CONTROLE CONTROLE
Se o painel de controle eletrônico tiver um arranque em- ELETRÔNICO ELETRÔNICO ELETRÔNICO
butido nele, não deixe de dotá-lo com fios para tensão
maior que a indicada pelo fabricante. A EMI dos fios pode CORRETO
interferir com os componentes eletrônicos se ficarem muito
perto dos circuitos.
TRANSFORMADOR
Nunca ligue fios elétricos ou de aterramento em série ou DE ALIM. DA PLANTA
paralelo a painéis de controle eletrônico. Cada painel tem
BARRAM.
de ter seus próprios fios de entrada seguindo direto para a TRIFÁSICO
fonte de alimentação. Vários painéis usando a mesma fiação
dá origem a surtos de corrente nos fios de entrada capazes de BARR. TERRA
causar disfunções no controle. A ligação de fios terra em série
permite que correntes de retorno pelo terra passem entre os
painéis, o que também causa disfunções. (Figura 36)
É muito importante ler cuidadosamente as instruções de ins-
talação antes de iniciar o projeto. Verifique se você tem os de-
senhos e instruções que vêm com o equipamento. Caso con-
trário, fale com o fabricante e peça que lhe mande as devidas
instruções. Cada fabricante de equipamento eletrônico deve
CONTROLE CONTROLE CONTROLE
ter uma equipe preparada e disposta para responder as suas ELETRÔNICO ELETRÔNICO ELETRÔNICO
perguntas ou enviar outras informações por fax. Siga os pro-
cedimentos corretos ao fazer as ligações elétricas para asse- INCORRETO
gurar a instalação apropriada dos seus equipamentos eletrô-
nicos.
Figura 36
LISTA DE VERIFICAÇÃO DO COMPRESSOR RWF II ANTES DA PARTIDA

Os seguintes itens TÊM de ser checados e concluídos pelo instalador/cliente antes da chegada do
Técnico de Atendimento de Campo da York. Detalhes sobre a lista de verificação podem ser en-
contrados neste manual. Certos itens desta lista podem ser reconferidos pelo Técnico da York
antes da partida ocorrer.
Inspeções Mecânicas Inspeções Elétricas

__ Confirmar se o interruptor do motor está aberto __ Confirmar se a chave geral do arranque do motor e do micro
__ Isolar transdutor de pressão da sucção está aberta
__ Fazer teste de pressão e checar vazamentos na unidade __ Confirmar que o empreiteiro de eletricidade tenha visto esta folha,
__ Evacuar a unidade todas as informações e desenhos pertinentes à instalação elétrica
__ Retirar tampa do túnel do motor __ Confirmar o suprimento correto de energia ao conjunto do arranque
__ Remover o centro do acoplamento e não reinstalar __ Confirmar a proteção adequada do motor (dimensionamento
do disjuntor)
__ Verificar a posição correta de todas as válvulas manuais, de
bloqueio e de retenção antes de carregar a unidade com óleo __ Confirmar que toda a fiação usada seja de cobre trançado e
ou refrigerante tamanho 1,5 mm2 ou maior (corretamente dimensionada)
__ Abastecer a unidade com o tipo e a quantidade correta de óleo __ Confirmar que toda a fiação de 120V do controle passe por con-
duíte separado do de alta voltagem
__ Lubrificar os rolamentos do motor (se for o caso)
__ Confirmar que toda a fiação de 120V do controle passe por con-
__ Verificar o alinhamento da bomba de óleo (se for o caso)
duíte separado do da bomba de óleo e do compressor
__ Verificar se está correta a tubulação do economizador (se for o
__ Confirmar que nenhuma fiação de alta voltagem entre no painel
caso)
do micro por nenhum ponto
__ Verificar se há fonte separada de suprimento de refrigerante lí-
__ Checar o correto dimensionamento e instalação do transforma-
quido (se for o caso, resfriamento de óleo por injeção de líquido)
dor de corrente
__ Verificar a fonte de suprimento de água para o resfriador de
__ Checar todas as ligações ponto-a-ponto entre o micro e o ar-
óleo (se for o caso, resfriamento de óleo por água)
ranque do motor
__ Checar o nível de refrigerante no reservatório do termosifão (se
__ Confirmar se todas as interligações entre o micro, o arranque
for o caso, resfriamento de óleo por termosifão)
do motor e o sistema foram feitas e estão corretas
Depois de checar e conferir todos os itens acima:

__ Fechar a chave geral da fonte de alimentação para o arranque do motor
__ Fechar o interruptor do arranque do motor para energizar o micro
__ Energizar manualmente a bomba de óleo e checar a rotação do seu motor
__ Energizar manualmente o motor de acionamento do compressor e checar a sua rotação
__ Deixar o micro energizado para garantir que as resistências permaneçam ligadas e a temperatura esteja correta para a partida.
Sumário: O Técnico de Atendimento de Campo da York deve encontrar os itens acima concluídos quando
chegar. Ele deve encontrar o acionamento do compressor desengatado (para verificar a rotação do motor)
e as resistências energizadas, com o óleo nas devidas temperaturas de espera. O pleno atendimento dos
itens acima vai contribuir para uma partida rápida, eficiente e suave.
O Técnico de Partida deverá:
1. Verificar a posição de todas as válvulas 6. Verificar e finalizar o alinhamento
2. Verificar todas as conexões elétricas 7. Calibrar o pistão de capacidade e o do Vi
3. Verificar a rotação do acionador do compressor 8. Calibrar as leituras de temperatura e pressão
4. Verificar a rotação do motor da bomba 9. Corrigir qualquer problema no conjunto
5. Verificar a % de FLA na tela do micro 10. Instruir os operadores
Nota: As conexões do cliente devem ser feitas de acordo com o esquema elétrico do arranque do
motor listado na seção de instalação e com o diagrama de ligações existente na publicação York
S90-010 M.
Assine este formulário & mande por Assinado: _________________________________________________

fax para +55-11-3641-4950 para con-
firmar o preenchimento. Nome em Letras de Forma: ___________________________________
Empresa: __________________________________________________
Relatório de Partida
Vendido a: __________________________________ Nome para Contato: _________________ Data: ______________
Usuário Final: _______________________________ Nome para Contato: _________________ Tel: ________________
Endereço do Usuário Final: _________________________________________________________ Fax: ______________
Cidade, Estado, CEP: __________________________________________ Rel. de Partida _________________________
Informações Gerais da Unidade

N° Modelo da Unidade ______________________ Identificação do Conjunto do Cliente __________________________
N° Série Compressor _______________________ N° National Board do Separador _____________________________
N° Série Unidade __________________________ N° National Board Resfr. Óleo _______________________________
Refrigerante R-717 R-22 R-290 Outro ________________
Tipo de Ól. Lub. 2A 3 4 9 Outro ________ Cond. Operac. de Projeto
Sist. Lubrif. Nenhum Prelube Cíclico Integral Demanda _______ °Suc./ ____ °Desc.
Resfr. Óleo TSOC WCOC S-LIOC D-LIOC GCOC
Filtros de Óleo Simples Duplo ID Log Micro __________________________
Informações do Micro
Tipo Micro Quantum Plus Padrão Eletromecânico U3, U4, U5 Programa __________________
N° Série SBC / CPU ________ Rev. __ ID Programa U24/U35/SO Ver # ____________ e Data ___________________
U36 Bios Ver # e Data _______________ Teclado U42 Ver # _________________ e Data _______________
Placa E/S Digital #1 N° Série __________ Rev. ________ E/S Digital U8 Ver # _________ e Data __________
Placa E/S Digital #2 N° Série __________ Rev. ________ E/S Digital U8 Ver # _________ e Data __________
Placa Analógica #1 N° Série _________ Rev. ____ Analóg. U13 Ver # ________ e Data ________________
Placa Analógica #2 N° Série _________ Rev. ____ Analóg. U13 Ver # ________ e Data ________________
Informações do motor do compressor

Fabricante ____________________________________ Tam. Carcaça ___________ H.P. __________ RPM _______
N° Série __________________________ Fator Serviço ______________ Tensão __________ Hz _______ FLA ______
Projeto __________ Cód. ________________ Rolamento Tipo Antifricção Luva
Informações do Arranque do Motor do Compressor

Fabricante ___________________________ N° Série ___________________________
Tipo Arranque ∆Y Soft-Starter Direta Outro ___________
Local TC Checado TC Fase _________ Relação TC ___ Tempo Transição _________
Informações da Bomba de Óleo

Fabricante da Bomba _______________ N° Modelo _________________ N° Série _______________________
Fabricante Motor __________________ H.P. ________ RPM _______ N° Série _______________________
Fator Serviço _______ Tensão ______ Hz _________ FLA ________ Projeto _______ Cód. ____ Tam. Arranque _
Opções Especiais
Economizador DX Arranque Forn. York Sist. Controle PC Outro
Inspeções Antes da Partida

Pos. todas válvulas Todas as lig. elétricas Rotação do motor Rotação da bomba de óleo
Todos aj. do micro Alinhamento a frio Carga de óleo correta Instalação, Fundação
Opções de Configuração de Fábrica (Quantum™)
RWB II RWF RXF RDB 3 Etapas RDB 4 Etapas Outra GSV II GST GSF GSB
S/Bomba Prelub. Cíclico Integral Duplo Filtro Óleo Transdutor Sim Não
Refrigerante __________ Fator K p/ Refrig. Defin. p/ Usuário ________Curso Pistão Capacidade ____________
Controle Descarga Duplo Ativado Desativado Resfr. p/ Inj. Líquido Ativado Desativado
Contr. Injeção Principal Óleo Ativado Desativado Ajuste Pistão Balanc. Ativado Desativado
Config. Registro Óleo Ativado Desativado Ativar Aux. 1 & 2 Não 1 2 Ambos
Planilha de Dados de Vibrações

Dia: _________________________________________ Número Pedido Venda: __________________________
Usuário Final: _________________________________ Empreiteiro da Instalação: _______________________
Endereço: ____________________________________ Técnico do Serviço: ____________________________
Alinhamento Final Quente

ID Equipamento (como Microlog): ___________________
N° de série do compressor: _______________________
N° de série do Grupo: ____________________________
N° da National Board: ____________________________
Horas em Funcionamento: ________________________
Fabricante e Tamanho do Acoplamento: ______________ Espessura Total dos Calços Adicionados
Fabricante do motor: RAM ________________________
N° de Série do Motor: ____________________________
RPM: ______ Tam. Carcaça: ______ H.P.: ________
Refrigerante:
Temperatura Ambiente no Recinto: _______________ °C
Condições Operacionais:
SUCÇÃO DESCARGA ÓLEO SEPARADOR Posição Pistão Capacidade %

Press bar Press bar Press bar Temp °C Relação V.I.
Temp °C Temp °C Temp °C F.L.A. %
L. Interno Motor
L. Interno Compressor L. Interno Compressor (Lado Acoplado)
(Lado Acoplamento) (Lado Acoplamento Macho) Horizontal IPS Geral
Direção Vertical Direção Axial Vertical IPS Geral
IPS Geral IPS Geral Axial IPS Geral
Lado Externo do Motor

L. Externo Compressor L. Interno Compressor (Lado sem Acionamento)
(Lado sem Acion.) (Lado Acoplamento Fêmea) Horizontal IPS Geral
Direção Vertical Direção Axial Vertical IPS Geral
IPS Geral IPS Geral Axial IPS Geral
INSTALAÇÃO - OPERAÇÃO - MANUTENÇÃO Pág. 49a
SOBRESSALENTES RECOMENDADOS - PROJETO ATUAL

CONTROLE QUANTUM
Conj., Mon. VGA, Phillips (só Mon., 649C1078H01)
Inversor, Sharp & Phillips (TDK)
Fonte de Alimentação
Cabo, Inv. Contraluz do CCFT (p/ Monitor Phillips)
Teclado, Mapa
Teclado, Mapa (modelo LX)
Placa, Analógica
Placa, Analógica
Kit de Instalação de Campo para Analógica 2
Placa, Digital
Módulo, Saída, 280V (para 115/230V)
Módulo, Entrada, 90-140V (para 115V)
Fusível, 5A, 250V, Placa E/S
Relé, 3PDT, 115V SOBRESSALENTES RECOMENDADOS - CONTROLADOR
Relé, 2PDT, 24VDC UNISAB III
Fusível, 2A, Painel Quantum
Cartão Flash (LX somente)
UNIDADE:
TE 1 a Menos
Sensor Temper., Elemento 4 Poço (TE-1 – 4) 1373+850
-1 a 9 bar
Transdutor, Pressão, 0-200 PSIA (PE-4) 1373+337
-1 a 25PSIA
Transdutor, Pressão, 0-500 bar (PE-1-3) 1373+338
Bobina, 24Vcc 60Hz, V. Solenóide 1A0114H08
531B0100H02
Bobina, 220V 50Hz, 240V 60Hz, V. Solenóide
Kit de Vedação, V. Solenóide p. Contr. P. Capac./Vi 0113H20
Transmissor, Linear, P. Capacidade (sem poço) 1373+057
Transmissor, Linear, Pistão do Vi (sem poço) 1373+061
Resistência, Óleo, 1000W, 120V 47H02
Resistência, Óleo, 1000W, 240V 47H04
Filtro, Coalescente, Espiralado 99H01
Junta, Boca de Visita para Coalescente
Elem., F. Óleo, SuperFilter™ II (exig. p/ Gar. 1-2-3) 531B0100H02
Junta, Tampa Traseira para 531A0218H02 Acima
Junta, Placa de Fixação p/ 531A0218H02 Acima
Vedação, Centro para 531A0218H02 Acima
Junta, Fundo para 531A0218H02 Acima
Kit de Substituição do Selo do Eixo
* Para encomendar o Cartão Flash, entre em contato com a York.
NOTA: Esta relação baseia-se em uma unidade. Quando formar estoques para mais de uma, ajuste a quantidade de
acordo com suas necessidades específicas.
TSK
Acoplamentos Série T METASTREAM®
TSK
A - Membranas
Flexíveis de Aço
Inoxidável
B - Colares de
Sobrecarga
C - Unidade de
Transmissão de
Cartucho
D - Recurso Anti-
Deslocamento
E - Tratamento Anti-
Corrosão
F - Cubos com
furos para
extrator
Descrição do Produto Características de Projeto

®
Os acoplamentos Série T Metastream , Excelente relação energia-peso
desenvolvidos pela John Crane Flexibox®, Alta capacidade para desalinhamento
incorporam uma membrana flexível de aço
Baixas forças impostas nas máquinas causando:
inoxidável. Este design garante a solução
— Vibração reduzida nas máquinas
mais flexível para altos torques e
— Maior vida útil dos mancais
desalinhamento.
Membranas flexíveis de aço inoxidável para maior
■ Fácil de instalar vida útil
■ Em conformidade cm a API 610 8ª edição. Unidade de transmissão de cartuchos facilita a
Pode ser fornecido de acordo com a API 671 montagem e garante equilíbrio constante
■ Equilíbrio intrínseco em conformidade com a Os colares de sobrecarga são adequados para
classe 9 da AGMA proteger as membranas flexíveis no caso de uma
■ Ideal para motores elétricos e propulsores sobrecarga torsional mais grave
de turbinas em aplicações do setor de Retenção antideslocamento do espaçador para o
processamentos perigosos, industria naval e caso improvável de falha da membrana.
unidades de geração de energia
Recurso de parafuso elevador para fácil
instalação e remoção do conjunto espaçador
.
disponível
Furos para extrator incorporados nos cubos como
recurso padrão.
TSK
TSK
TSK – Dados Técnicos
Max. Torque Max. Torque Peso Unid. Transmissão Peso Cubos sem Furos Kg
Tamanho do Rel. kW/ Contínuo Sobrecarga Max. Max. Extra DBSE Kg/m Padrão Grande Longo
Acoplamento 1000 rpm Nm Nm rpm DBSE-Kg
Observe que para o acoplamento completo, são necessários os pesos de dois cubos adequados e uma unidade de transmissão.
A tolerância padrão de usinagem dos furos paralelos é de Grau 7, para causar uma leve interferência no eixo.
As ranhuras de chavetas TSK têm o padrão BS 4235 Pt.1 (métrico) ou BS 46 Pt. 1 (polegadas).
TSK – Arranjo Típico
COLAR DE SOBRECARGA
ANEL
PROTETOR
RECURSO ANTIDESLOCAMENTO
‡ Para Aplicações Específicas
TSK – Dados Dimensionais (mm)

Distância Entre Extremidades do Eixo DIÂMETROS MÁXIMOS
C-Preferencial* Cubo Cubo Cubo
Padrão** Grande** Longo**
Todas as dimensões em mm – salvo indicação em contrário – que não devem ser usadas para fabricação. Dimensões certificadas fornecidas
mediante pedido.
NOTES: * Estas Distâncias Entre Extremidades do Eixo (DBSE) estão disponíveis de imediato. Outros tamanhos específicos também poder
ser fornecidos
** Os diâmetros máximos exibidos são baseados no padrão ISO/BS para chaves retangulares.
*** Baseados em eixos cônicos típicos. Consulte a John Crane.
TSK
Procedimento de Seleção
1. Selecione o fator de serviço (SF) apropriado. Exemplo: Motor elétrico de 150 kW para bomba centrífuga
2. Calcule a relação de acoplamento (R) a partir de de 2960 rpm
R = kW x 1000 x SF / N R = 150 x 1000 x 1 / 2960
onde: R = 50.7 kW per 1000 rpm
kW = energia nominal do propulsor
N = velocidade (rev./min.) Seleção: TSK - 0075
3. Selecione uma junção com a mesma relação ou maior.
4. Verifique se a capacidade do cubo é adequada. Diâmetro cubo padrão de até 65 mm.
Diâmetro cubo grande de até 90 mm.
5. Verifique se a máxima capacidade de torque é adequada
Capacidade de torque máx. - 1790 Nm
para a aplicação.
6. Verifique a capacidade de velocidade. Equilíbrio dinâmico adicional não deve ser necessário.
7. Verifique se há necessidade de equilíbrio dinâmico
adicional.
8. Especifique a Distância Entre Extremidades do Eixo
(DBSE).
Fator de Serviço – SF
Sugestões de fatores de serviço para motores elétricos,
turbinas a vapor e turbinas a gás são fornecidas abaixo.
Os exemplos fornecidos são para máquinas comuns e constituem

Fator de
Variação de Torque diretrizes empíricas. As características do torque em questão podem
Serviço
indicar um fator de serviço diferente. Por exemplo, motores elétricos de
Torque Constante Bomba Centrífuga 1,0* velocidade variável podem apresentar uma característica de torque
flutuante. Consulte a John Crane.
Compressor Centrífugo
Compressor Axial
Ventilador Centrífugo
Flutuação de Bombas de Compressão, 1,5

Torque Leve Lóbulos e Aletas
Ventilador de Tiragem
Forçada
Misturador Serviço Médio
Soprador de Lóbulos
Flutuação de Bombas-Pistão 2,0

Torque Misturadores Industriais
Substancial
Ventiladores
Um programa de seleção baseado em Windows® está disponível para
* Use um Fator de serviço mínimo de 1,25 em motores elétricos a TSK. Este programa de seleção fornece todos os dados técnicos
através de uma caixa de câmbio. necessários, tais como inércias, rigidez torsional, etc. Entre em contato
com a John Crane.
Opções Disponíveis
Junções resistentes a centelhas para ares de operações Projetos de limites de torque e pinos rentes.
perigosas.
Consulte a John Crane para outros requisitos especiais.
Materiais especiais para aplicações de baixa temperatura Os acoplamentos Metastream podem ser adaptados para
e/ou alta resistência à corrosão. virtualmente todas as necessidades de transmissão de
Isolamento elétrico energia.
.
TSK
Alinhamento das Junções
A correta instalação e alinhamento das junções são As forças restauradoras angulares e axiais na tabela abaixo
essenciais para um desempenho seguro da maquinaria. são determinadas em deflexões máximas. A tabela pode ser
A John Crane fornece uma série de equipamentos para usada para determinar forças em toda a faixa de deflexão. As
alinhamento de eixos e oferece cursos de treinamento. características não lineares podem propiciar um sistema para
evitar vibração axial de alta amplitude.
DESALINHAMENTO TSK FORÇA X DEFLEXÃO
Desalinhamento Desalinhamento
Tamanho Axial Máx* Paralelo Máx*
da Empuxo Momento
Max. % Momento Restaurador

Junção +/–mm. +/–mm.
Equiv. kN Rest. kN
Max. % Empuxo Axial
NOTAS: * Em conformidade com as especificações da NEMA Max. % de Deslocamento

sem modificação.
** Valores baseados em desvio angular de 1/2 por
extremidade e mínima DBSE. Maior acomodação de
desalinhamento é possível aumentando a dimensão C.
Recomendações para Equilíbrio

O equilíbrio inerente da faixa TSK está em conformidade Tam. da Junção
com o padrão 9000-C90 Classe 9 da AGMA. A tabela ao
lado relaciona as dimensões TSK com as velocidades
operacionais com base na Classe 9 da AGMA a fim de Melhor Equilíbrio
fornecer um guia geral para determinar se uma melhoria de pode ser
equilíbrio dinâmico é necessária. Necessário
Quando uma melhoria de equilíbrio é solicitada, a John

Crane equilibra a unidade de transmissão dinamicamente.
Os cubos também podem ser equilibrados dinamicamente
e, normalmente, isso é feito depois de usinar o furo, mas
antes de fazer as ranhuras de chavetas. Melhor Equilíbrio
. geralmente não
é Necessário
Velocidade Operacional (em 1000 rpm)
Américas do Norte e Latina Europa, Oriente Médio, África Pacífico Asiático

Morton Grove, Illinois USA Slough, UK Cingapura
Tel: 1-847-967-2400 Tel: 44-1753-224000 Tel: 65-222-9161

Fax: 1-847-967-3915 Fax: 44-1753-224224 Fax: 65-223-5035
1-800-SEALING
Para uma instalação da John Crane, por favor entre em contato com um dos locais acima.
Se os produtos apresentados forem usados em um processo perigoso, o seu representante da John Crane deve ser consultado antes da respectiva seleção e uso.
Visando o desenvolvimento contínuo, as Companhias John Crane se reservam o direito de alterar projetos e especificações sem notificação prévia.
©1999 John Crane Impressão 11/99 www.johncrane.com Certificado ISO S-TSK

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S70-610 IOM-BR/JAN 2011

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