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UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARANÁ
LUIZ FELIPE GRANETO
PROCESSO PRODUTIVO DE PISO ENGENHEIRADO DE MADEIRA
CURITIBA
2010
LUIZ FELIPE GRANETO
PROCESSO PRODUTIVO DE PISO ENGENHEIRADO DE MADEIRA
Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado à disciplina de
Estágio Obrigatório, do curso de
Engenharia Industrial Madeireira,
Setor de Ciências Agrárias,
Universidade Federal do Paraná,
como requisito parcial à
conclusão do curso.
Orientador: Prof. Dr. Ricardo

Jorge Klitzke.
CURITIBA
2010
À minha mãe e Engenheira, Wilza, ao meu pai, Luiz Carlos, à minha
irmã Carol, a minha grande amiga e avó Eunice, à minha amadíssima noiva e
futura mamãe Letícia, e ao Lú, que está quase chegando.
Dedico.
Agradecimentos
Primeiramente a Deus, por tudo que está acontecendo comigo neste ano
e por tudo que já me proporcionou.
Ao Professor Ricardo Jorge Klitzke, pelas orientações, ensinamentos e

pelas conversas descontraídas.
Ao Professor e Coordenador Umberto Klock, pelos ensinamentos e

apoio durante todos os anos de UFPR.
À Cikel Brasil Verde, pela oportunidade de estágio e pelo aprendizado.
À minha mãe, Engenheira Wilza Carla, ao meu pai, Luiz Carlos, que
sempre me ajudaram com os estudos, desde a época das lições de casa do
Expoente, até os trabalhos mais complicados da UFPR. E por sempre me
incentivarem a ser Engenheiro, mesmo nas situações mais complicadas
enfrentadas do início ao fim do curso.
À minha irmã pelo apoio e pela compreensão, ao meu tio e padrinho,

Wilson, pelo apoio e por sempre estar o mais próximo possível.
À minha avó Eunice pelo incentivo, apoio, amor e conselhos desde a

época do maternal.
Aos meus grandes amigos Pedro Sachet e Denis Emerson, por terem
sido verdadeiros amigos ao longo de todos esses anos. Pelas horas de
conversa jogadas fora enquanto fazíamos o tão temido “Projeto”.
À minha amada noiva, Engenheira, futura mamãe, amiga, companheira,

pelo apoio dado durante todo o curso, pela ajuda nas vésperas de provas e
trabalhos, pelo carinho e compreensão nos momentos difíceis. Por servir como
espelho e inspiração além de modelo de pessoa e caráter. E ao nosso filho,
Luiz Felipe, futuro Engenheiro, que está chegando, e é uma fonte de força e
apoio para encarar tudo que está por vir.
Resumo
Os pisos Engenheirados de madeira são compostos por dois materiais, um, em

geral, é a base e o outro é a capa. A base é feita a partir de chapas de
compensado multilaminado de madeira de Pinus, já a capa, é feita com lâminas
torneadas ou serradas de diversas madeiras nobres, como exemplo pode-se
citar: Angelim Pedra, Copaíba, Jatobá, Muiracatiara. A matéria prima é
recebida pela fábrica na forma de compensados, lâminas e madeira serrada.
Existem dois tipos de processo na empresa, os pisos Engenheirados
multiaminados e os de lamela. Este sofre um processamento mais complexo;
as lamelas, após abertas, são coladas na base de compensado, prensados e
depois seguem para a usinagem. Os multilaminados passam por um processo
mais simples por chegarem à fábrica as lâminas já coladas nos compensados.
A usinagem é feita da mesma maneira que os lamela, apenas os padrões são
diferentes. A seqüência natural do processo, após a usinagem é o acabamento.
Esta etapa é composta por duas linhas de verniz; a de pré-envernizamento, e a
de envernizamento. São máquinas muito modernas montadas em seqüência,
onde cada uma é responsável por uma etapa de acabamento. A última etapa
antes da expedição é a classificação e o setor de embalagem. Os testes feitos
pelo setor de qualidade são: gravimétrico, linha de cola, gramatura, aderência,
brilho, impacto, resistência a produtos químicos e abrasão.
Palavras Chave: Qualidade. Piso Engenheirado. Processo.

Lista de Figuras
Figura 1 Exportações brasileiras de pisos de madeira .................................... 05
Figura 2 Produção e consumo de pisos de madeira no Brasil ........................ 06
Figura 3 Piso ambientado Angelim Pedra Natural ........................................... 09
Figura 4 Piso ambientado Copaíba Cayenne .................................................. 11
Figura 5: Piso ambientado Guajará Natural ..................................................... 14
Figura 6: Piso ambientado Jatobá Natural ....................................................... 15
Figura 7: Piso Muiracatiara Natural ................................................................. 16
Figura 8: Piso Sucupira Natural ....................................................................... 18
Figura 9: Piso Tauari Natural ........................................................................... 20
Figura 10: Piso ambientado de Timborana Natural ......................................... 21
Figura 11: Fluxo do processo do piso Lamela ................................................. 24
Figura 12: Serra refiladeira dupla .................................................................... 25
Figura 13: Entrada serra circular múltipla ........................................................ 26
Figura 14: Saída da serra circular múltipla ...................................................... 26
Figura 15: Lixadeiras ....................................................................................... 27
Figura 16: Plaina S4S ...................................................................................... 27
Figura 17: Wintersteiger ................................................................................... 28
Figura 18: Fluxo do Piso Multilaminado ........................................................... 30
Figura 19: Serra circular múltipla ..................................................................... 31
Figura 20: Plaina Moldureira Perfiladeira ......................................................... 32
Figura 21: Entrada da linha de pré Envernizamento ....................................... 34
Figura 22: Saída da linha de Pré Envernizamento .......................................... 35
Figura 23: Fluxo do Pré – Envernizamento ..................................................... 36
Figura 24: Entrada da Linha de Envernizamento ............................................ 37
Figura 25: Lixadeira três .................................................................................. 38

Figura 26: Saída da linha de Envernizamento ................................................. 38
Figura 27: Fluxo do Envernizamento ............................................................... 39
Figura 28: Grã revessa .................................................................................... 40
Figura 29: Padrão de lascas no topo ............................................................... 41
Figura 30: Pé de galinha .................................................................................. 41
Figura 31: Lâminas sobrepostas ...................................................................... 42
Figura 32: Ponto agulha ................................................................................... 42
Figura 33: Poros abertos ................................................................................. 43
Figura 34: Lasca no chanfro ............................................................................ 43
Figura 35: Marcas de batida ............................................................................ 44
Figura 36: Setor de embalagem ...................................................................... 44
Figura 37: Estufa para teste gravimétrico ........................................................ 46
Figura 38: Estufa para teste de linha de cola .................................................. 48
Figura 39: Amostra sendo pesada ................................................................... 49
Figura 40: Recursos necessários para Teste de Aderência ............................ 51
Figura 41: Teste de Aderência com os cortes transversais ............................. 51
Figura 42: Medidor de brilho ............................................................................ 53
Figura 43: Esferas e Relógio comparador ....................................................... 55
Figura 44: Relatório de Teste de Impacto ........................................................ 56
Figura 45: Impactometro .................................................................................. 56
Figura 46: Marcas de altura de acordo com a espessura do piso ................... 57
Figura 47: Base com amostra para teste ......................................................... 57
Figura 48: Relatório de teste de resistência á produtos químicos ................... 58
Figura 49: Corpo de prova teste de reação a produtos químicos .................... 59
Figura 50: Aparelho de ensaio Taber .............................................................. 60
Figura 51: Corpos de prova já ensaiados ........................................................ 61

Figura 52: Relatório de ensaio de abrasão ...................................................... 62
Lista de Tabelas
Tabela 01 Propriedades Físico Mecânicas de Angelim Pedra ................ Pág. 10
Tabela 02 Propriedades Físico Mecânicas de Bracatinga ...................... Pág. 10
Tabela 03 Propriedades Físico Mecânicas de Copaíba .......................... Pág. 12
Tabela 04 Propriedades Físico Mecânicas de Cumaru ........................... Pág. 12
Tabela 05 Propriedades Físico Mecânicas de Eucalipto ......................... Pág. 13
Tabela 06 Propriedades Físico Mecânicas de Guajará ........................... Pág. 14
Tabela 07 Propriedades Físico Mecânicas de Jatobá ............................. Pág. 16
Tabela 08 Propriedades Físico Mecânicas de Muiracatiara .................... Pág. 17
Tabela 09 Propriedades Físico Mecânicas de Sucupira ......................... Pág. 19
Tabela10 Propriedades Físico Mecânicas de Tauari .............................. Pág. 19
Tabela 11 Propriedades Físico Mecânicas de Timborana ...................... Pág. 21
Tabela 12 Resultados Teste de Aderência ............................................. Pág. 52
Tabela 13: Limites das Normas para Teste de Impacto ......................... Pág. 55
Sumário
1. Introdução ...................................................................................................... 1
2. Objetivos ........................................................................................................ 2
3. Revisão de Literatura ..................................................................................... 3
3.1 FSC ........................................................................................................... 3
3.2 Matéria Prima ............................................................................................ 3
3.2.1 Compensado ...................................................................................... 3
3.2.2 Lâmina de Madeira ............................................................................. 3
3.3 Resina ....................................................................................................... 4
3.4 Pisos de Madeira ...................................................................................... 4
3.4.1 Mercado de Pisos de Madeira ............................................................ 5
3.4.2 Classificação de Pisos de Madeira ..................................................... 6
3.4.2.1 Piso Maciço ......................................................................................... 6
3.4.2.2 Piso Engenheirado .............................................................................. 6
4. Materiais e Métodos ....................................................................................... 8
4.1 Limitações do Trabalho ............................................................................. 8
5. Resultados e Discussão ................................................................................. 9
5.1 Espécies de Madeiras Utilizadas .............................................................. 9
5.1.1. Angelim Pedra ................................................................................... 9
5.1.2 Bracatinga ......................................................................................... 10
5.1.3 Copaíba ............................................................................................ 11
5.1.4 Cumaru ............................................................................................. 12
5.1.5 Eucalipto ........................................................................................... 13
5.1.6 Guajará ............................................................................................. 13
5.1.7 Jatobá ............................................................................................... 15
5.1.8 Muiracatiara ...................................................................................... 16
5.1.9 Sucupira............................................................................................ 17
5.1.10 Tauari.............................................................................................. 19
5.1.11 Timborana ....................................................................................... 20
5.2 Recebimento de Matéria Prima ............................................................... 21
5.2.1 Madeira Serrada ............................................................................... 22
5.2.2 Compensado e Painel....................................................................... 22
5.2.3 Lâminas ............................................................................................ 23
5.3 Processo Produtivo do Piso Lamela ....................................................... 24
5.3.1 Fluxo do Processo do Piso Lamela................................................... 24
5.3.1.1 Compensado Multilaminado .......................................................... 25
5.3.1.2 Madeira Serrada ............................................................................ 27
5.4 Processo Produtivo do Piso Engenheirado Multilaminado ...................... 30
5.4.1 Fluxo do Processo Produtivo do Piso Engenheirado Multilaminado . 30
5.5 Acabamento ............................................................................................ 34
5.5.1 Pré Envernizamento ......................................................................... 34
5.5.2 Envernizamento ................................................................................ 37
5.6 Classificação ........................................................................................... 40
5.6.1 Defeitos Não Aceitáveis .................................................................... 40
5.6.2 Defeitos Aceitáveis com Restrições .................................................. 41
5.7 Embalagem ............................................................................................. 44
5.8 Testes de Laboratório do Controle de Qualidade ................................... 45
5.8.1 Teste Gravimétrico............................................................................ 45
5.8.2 Teste de Linha de Cola ..................................................................... 46
5.8.3 Gramatura ......................................................................................... 48
5.8.4 Teste de Aderência ........................................................................... 50
5.8.5 Teste de Brilho .................................................................................. 53
5.8.6 Teste de Impacto .............................................................................. 54
5.8.7 Teste de Reação a Produtos Químicos ............................................ 57
5.8.8 Teste de Abrasão.............................................................................. 59
6. Conclusões e Recomendações .................................................................... 63
Referências ...................................................................................................... 65
1
1. Introdução
Apesar da grande diversidade de madeiras tropicais brasileiras

disponíveis no mercado, poucas são as espécies destinadas à confecção de
pisos. Entre as mais utilizadas para esta finalidade pode-se citar Jatobá,
Cumaru, Muiracatiara e Ipê. Essas madeiras apresentam grande qualidade
para a finalidade em questão, mas em contra partida apresentam a
desvantagem de degradação do ambiente, uma vez que a maioria da extração
de madeira nativa é predatória. Dentro deste cenário surgem diversas
alternativas inteligentes, podendo-se citar os pisos Engenheirados de madeira.
Citado por Iwakiri, Steida (1992) destaca também as vantagens em termos de
custo-benefício dos pisos de madeira em relação aos outros materiais,
principalmente quanto à beleza, variedade de estilos e cores das diferentes
espécies de madeira.
Os pisos Engenheirados, por serem produtos colados de madeira, apresentam
uma série de vantagens em relação aos pisos de madeira maciça. A primeira
refere-se ao melhor aproveitamento da madeira no processo de obtenção de
lâminas, sem a geração de resíduos, tanto na forma de serragens no
processamento primário quanto na forma de cepilhos no processo de
remanufatura. A segunda refere-se à maior estabilidade dimensional das
peças. O princípio de laminação cruzada, aliada à restrição imposta pela linha
de cola às diferentes alterações dimensionais das camadas adjacentes, resulta
em produto com maior estabilidade dimensional, quando comparado à madeira
maciça sob influência do fator anisotrópico (TSOUMIS, 1993; SELLERS, 1992).
Os pisos de madeira, tanto maciços quanto engenheirados, são produtos
provenientes de recursos naturais renováveis. Nesse contexto, Baldwin (1995),
citado por Iwakiri e Remade (2008), faz uma comparação entre pisos de
madeira e “carpet”, enfocando a energia líquida (megawatts) necessária para a
produção de uma tonelada desses dois produtos. Segundo o autor, é
necessário 0,85 megawatt para produção de uma tonelada de pisos de
madeira, contra 3,59 megawatts para uma tonelada de carpet, produzido a
partir de material sintético e não renovável.
2
2. Objetivos
Geral:
• Avaliar o setor produtivo de uma fábrica de pisos de madeira.
Específicos:
• Conhecer a matéria prima utilizada para produção de pisos
Engenheirados;
• Conhecer e descrever o processo produtivo de pisos Engenheirados do
tipo Lamela e Multilaminado;
• Verificar o sistema de controle de qualidade e descrever os ensaios
realizados pelo laboratório;
• Sugerir medidas corretivas caso necessário.
3
3. Revisão de Literatura
3.1 FSC
O FSC é hoje o selo verde mais reconhecido em todo o mundo, com

presença em mais de 75 países e todos os continentes. Atualmente, os
negócios com produtos certificados geram negócios da ordem de 5 bilhões de
dólares por ano em todo o globo. FSC é uma sigla em inglês para a palavra
Forest Stewardship Council, ou Conselho de Manejo Florestal, em português.
Este conselho foi criado como o resultado de uma iniciativa para a conservação
ambiental e desenvolvimento sustentável das florestas do mundo inteiro. Seu
objetivo é difundir o uso racional da floresta, garantindo sua existência no longo
prazo. Para atingir este objetivo, o FSC criou um conjunto de regras
reconhecidas internacionalmente, chamadas Princípios e Critérios, que
conciliam as salvaguardas ecológicas com os benefícios sociais e a viabilidade
econômica, e são os mesmos para o mundo inteiro. (WWF-Brasil,2007).
3.2 Matéria Prima
3.2.1 Compensado
O compensado é um painel fabricado através da colagem de lâminas em

número ímpar de camadas, com a direção da grã perpendicular entre as
camadas adjacentes (Iwakiri 2005). É um painel de madeira que, devido a sua
estrutura de colagem entrecruzada, apresenta um equilíbrio estrutural maior
que o da madeira natural.
3.2.2 Lâmina de Madeira
É definida como material produzido a partir de ação de corte através de

uma faca especifica, em peças variando de 0,13 a 6,35 mm de espessura
(Iwakiri, 2005). Algumas características são importantes para a lâmina ser
considerada ideal:
• Uniforme em espessura;
• Aspereza similar àquela proporcionada por micrótomo;
• Normal ao plano da lâmina;
• Sem presença de fendas em abas as faces;
• Cor e figura desejáveis.
4
3.3 Resina
A utilização de adesivos EPI (Emulsão Polimerizada com Isocianato) é a

melhor opção, a qual está se tornando cada vez mais popular na fabricação de
pisos engenheirados, pois os adesivos EPI possuem todos os atributos que são
importantes na fabricação e durabilidade do piso:
A resina EPI é resistente, mas flexível oferecendo uma colagem forte e
durável, capaz de resistir a anos de tráfego, combinada com a flexibilidade
suficiente para suportar o movimento natural de expansão e contração causado
por fatores sazonais, como umidade e temperatura. Apresenta alta resistência
à água, ao calor e a solventes, contribuindo para durabilidade do piso. Este
adesivo pode preencher pequenas falhas ou defeitos entre as lâminas do piso
engenheirado, bem como evitar o fotografamento do adesivo através das
lâminas, também são características importantes do adesivo. Apresenta cura
rápida, que é uma necessidade dos fabricantes de pisos engenheirados, para
maior produtividade e processamento rápido. O adesivo deve ser capaz de
colar tanto a frio quanto em prensas a quente ou de alta freqüência. Também
se deve ressaltar que este tipo de adesivo é seguro para o ambiente,não gera
emissão de formaldeído ou outras emissões perigosas.
3.4 Pisos de Madeira
Citados por Martins, Silva & Bittencourt (2002) definiram piso como uma
superfície qualquer, contínua ou descontínua, construída com a finalidade de
permitir o trânsito pesado ou leve. Portanto, o uso e o ambiente em que será
inserido, determinam a escolha de um piso, considerando algumas
características:
• O piso de um compartimento deve ser compatível com seu acabamento;

• O pavimento de um ambiente deve ser apropriado ao ambiente;
• Deve-se levar em consideração a aquisição, a instalação o desgaste, a
manutenção e a conservação do piso;
• Deve apresentar atrito necessário ao trânsito;
• Deve apresentar resistência ao desgaste provocado pelo trânsito;
• Inalterabilidade de cor e dimensões.
Nenhum outro piso oferece mais beleza, aconchego e valor agregado do

que o piso de madeira. O piso de madeira decora e embeleza qualquer
aposento além de valorizar o imóvel com o tempo. De fato, numa pesquisa
nacional, nos Estados Unidos, 90% dos corretores imobiliários pesquisados,
afirmaram que imóveis com piso de madeira são vendidos mais rapidamente e
com preço mais alto em relação ao demais imóveis. São ecologicamente
amigáveis, pois vêem de fonte natural e em muitos casos de madeira de
reflorestamento (Remade, 2009).
Em termos de manutenção, também não requerem nenhum processo
específico ou elaborado. Normalmente o próprio fabricante indica os produtos
de limpeza adequados para o tipo específico de piso. Os pisos de madeira
apresentam custo-benefício adequado, pois ao se comparar com outras opções
5
de piso, os de madeira mantêm sua beleza e integridade por muito mais tempo.
É possível encontrar grande variedade de estilos, cores e espécie de madeira.
3.4.1 Mercado de Pisos de Madeira
A produção de pisos de madeira no Brasil vem crescendo

expressivamente a partir de meados da década de 90, tendo alcançado em
2004 cerca de 24 milhões de m², sendo 18 milhões de m² (75%) de pisos
engenheirados e 6 milhões de m² (25%) de pisos maciços. Esse aumento pode
ser atribuído principalmente ao crescimento da produção de pisos
“engenheirados”, que passaram a ser difundidos no mercado e amplamente
empregados na construção civil. Por sua vez, o piso maciço é produzido
normalmente com madeiras nobres e mantém-se ainda com destaque, porém,
com produção menor e sem crescimento significativo nos últimos dez anos
(ABIMCI, 2005).
Figura 1: Exportações brasileiras de pisos de madeira

Fonte: ABIMCI, 2008
Os pisos de madeira demonstraram evolução no crescimento, tanto na

produção como no consumo. O crescimento no período de 1999 a 2008 foi de
140% e 186,8% respectivamente. Para o crescimento anual, os valores
atingiram 10,2% e 12,4% ao ano (ABIMCI, 2008).
6
Figura 2: Produção e consumo de pisos de madeira no Brasil

Fonte: ABIMCI, 2008
3.4.2 Classificação de Pisos de Madeira
3.4.2.1 Piso Maciço
É um tipo de piso que era muito procurado pelo mercado europeu e

americano, composto por uma peça única de madeira maciça usinada nos
topos e nas laterais e com chanfro, em geral, nos quatro lados. As peças são
comercializadas com diversas medidas, a espessura pode variar desde 8 ou 9
mm até 19, as larguras variam de 90 a 180 mm e os comprimentos de 304,8 a
2200 mm.
3.4.2.2 Piso Engenheirado
O termo “piso engenheirado” é de uso recente, o qual é um produto

fabricado a partir de painéis compensados ou painéis de fibras de alta
densidade (HDF – high density fiberboard) revestidos com lâminas decorativas
de madeira ou papéis melamínicos. No processo de fabricação de pisos
“engenheirados” (laminados), são utilizadas lâminas de madeira coladas como
em painel compensado, formando a base do piso. Na fase seguinte, o
compensado passa por processo de calibração e lixamento, para ajuste da
espessura, e recebe a camada de lâminas de madeira decorativa na face. A
fase final consiste de cortes longitudinais em larguras finais do piso,
perfilamento longitudinal e transversal para encaixes e aplicação de material de
acabamento superficial.
Pisos engenheirados oferecem toda a beleza dos pisos de madeira
tradicionais, em um produto que é muito mais estável do que o piso de madeira
maciça. Enquanto que o piso de madeira maciça muda de dimensão
consideravelmente, à medida que o piso sofre alterações de umidade, o piso
engenheirado tem maior estabilidade dimensional por ser constituído de
lâminas sobrepostas com fibras cruzadas. Por terem maior estabilidade, os
pisos engenheirados podem ser instalados em áreas com maior variação de
7
umidade e podem ser colados ao contrapiso. O piso engenheirado pode ser

colado diretamente sobre o concreto curado. (Remade, 2006)
• Piso Engenheirado Multilaminado
O piso multilaminado é composto por uma base de compensado de

pinus 100% FSC. Nesta base é colada uma lâmina, torneada de primeira
qualidade de madeira nobre, na capa e contra capa. São denominados
internacionalmente como engineered hardwood flooring. A espessura da capa
varia de 1,4 mm a 1,6 mm e a espessura final deste tipo de piso é de 8,76 mm
a 9,55 mm.
• Piso Engenheirado Lamela
O piso lamela é também composto por uma base de compensado de

pinus certificado. Porém, a sua capa é uma lamela serrada de madeira nobre,
com espessura de 2 mm a 4 mm, que são coladas apenas na face da régua.
Os pisos lamela possuem espessuras de comercialização que variam de 8,76
mm a 14 mm.
8
4. Materiais e Métodos
O presente estudo foi realizado na empresa Cikel Brasil Verde, unidade

Araucária, durante o período de setembro a dezembro de 2009. É uma
empresa voltada a produção de pisos engenheirados e, também,
industrialização de pisos sólidos de madeira. A Cikel é uma empersa 100%
brasileira, com mais de trinta anos de experiência no setor. Gerencia a maior
floresta privada tropical nativa do mundo, com área de 500 mil hectares. O alto
grau de comprometimento da Cikel com o ambiente fez com que, já em 2001,
obtivesse a certificação FSC, Forest Stewardship Council. A Cikel produz uma
grande variedade de pisos, entre maciços e engenheirados, em diversas
medidas, com ou sem acabamento. É, também, uma tradicional produtora de
painéis compensados de madeira, madeira serrada, garden tiles e decking,
além da Divisão de Serviços. Esta atua nos estados de São Paulo, Rio de
Janeiro e Minas Gerais.
O trabalho foi desenvolvido baseado em análises de documentos de
padrões da empresa e, também, acompanhando no chão de fábrica o
desenvolvimento dos processos de fabricação. Discussões e reuniões com o
setor de Planejamento e Controle da Produção, Controle da Qualidade e
Produção.
Os testes de qualidade foram realizados no Laboratório de Controle de
Qualidade da Cikel, durante o período dedicado a este setor. Os padrões dos
testes foram verificados um a um e as normas internacionais, as quais servem
de referência, foram analisadas.
4.1 Limitações do Trabalho
Foram impostas algumas restrições, por parte da empresa, a

apresentação deste trabalho. Alguns processos não puderam ser mostrados,
nem descritos de maneira mais completa e explicativa por motivos estratégicos
de produção. A maioria dos parâmetros da produção dos pisos não puderam
ser apresentados, assim como padrões de controle de qualidade de cada etapa
do processo.
Foram obtidos resultados gráficos a partir de análises feitas na saída de
cada máquina do setor de usinagem e, também, acompanhada a inspeção final
na expedição dos pisos acabados. Esses resultados não serão apresentados,
também, por motivos estratégicos da empresa.
9
5. Resultados e Discussão
5.1 Espécies de Madeiras Utilizadas
5.1.1. Angelim Pedra
Nome Científico: Hymenolobium excelsum Ducke, Leguminosae. Outros

nomes e Espécies Afins: As espécies de Hymenolobíum (12 na América Latina)
são extremamente parecidas entre si, destacando-se H. petraeum Ducke,
também conhecida por Murarena e Angelim-da-terra.
Figura 3: Piso ambientado Angelim Pedra Natural

Fonte: Cikel
Características da Madeira: Coloração de fundo amarelo pardacento-

pálido, com veios irregulares de coloração pardo-avermeíhado-claro. Superfície
lisa, sem brilho. Textura de média a grosseira, grã direita ou intercruzada. Odor
indistinto. Região de Ocorrência: Disseminado no Pará e na parte oriental do
Amazonas, nas matas de terra firme. Trabalhabilidade: Boa, com ferramentas
mecânicas, apresentando alguma dificuldade para ser trabalhada
manualmente. É necessária furação prévia para evitar rachaduras na madeira
ou entortamento de pregos e parafusos.
Propriedades Físico-Mecânicas: A madeira de Angelim - pedra pode ser

classificada como de baixa retratibilidade, massa específica e resistência
mecânica altas.
10
Tabela 1: Propriedades Físico Mecânicas de Angelim Pedra
Massa Específica g/cm3 kg/m3

Aparente (15%) 0,75 750
Básica 0,63 630
Retração Total Radial Tangencial Volumétrica
(%) 4,4 7,1 10,2
Índice Tangencial/Radial 1,61
Resistência Mecânica Madeira 15%
(kgf/cm2) Verde Umidade
Compressão Axial 615 750
Flexão Estática 1.220 1.600
Tração Normal - -
Fonte: Remade, adaptado pelo autor
5.1.2 Bracatinga
Nome Científico: Mimosa scabreIla Bentham, Mimosaceae. Outros

nomes e Espécies Afins: Seu nome mais comum é Bracatinga, mas existem
regiões em que é chamada de Abracatinga e Paracatinga. Características da
Madeira: O alburno é mais claro que o cerne, o qual apresenta cor bege-rosado
e nuances escuras, a superfície é áspera e brilhante, de textura grosseira e grã
direita. A madeira não apresenta cheiro ou sabor distintos.
Região de Ocorrência: Comum em submatas de pinhais na região Sul do
Brasil, ocorre em áreas de devastação dos pinhais, principalmente no Paraná e
Santa Catarina.
Trabalhabilidade: É considerada, quanto ao corte, como uma espécie de
comportamento comum.
Propriedades Físico-Mecânicas: É considerada como madeira de
propriedades físico-mecânicas médias.
Tabela 2: Propriedades Físico Mecânicas de Bracatinga

Aparente (15%) 0,67 670
Básica 0,53 530
(%) 5 12,8 18,6
Flexão Estática 754 1.039
Tração Normal 91 -
Fonte: Remade, adaptado pelo autor.
11
5.1.3 Copaíba
Nome Científico: Copaifera multijuga Hayne, Leguminosae. Outros

nomes e Espécies Afins: O gênero Copaifera possui várias espécies ocorrendo
em quase todo o Brasil. Na região Amazônica são comuns C. multijuga, C.
langsdorffii, C. martii, C. duckei e C. reticulata, cujas madeiras são similares e
recebem indistintamente as denominações de Copaíba, Óleo, Óleo-copaíba,
Copaíba-preta, Copaíba-vermelha, Copaíba-angelim, Copaíba-mari-mari e
Copaíba-roxa.
Figura 4: Piso ambientado Copaíba Cayenne

Fonte: Cikel
Descrição da Árvore: Árvore de grande porte, chegando a atingir 30 m

de altura e 1 m de diâmetro. Possui uma copa densa, casca lisa e persistente.
Características da Madeira: Cerne de cor avermelhada, indo até o
marrom-avermelhado, bem demarcado do alburno (mais claro). Grã um pouco
irregular; textura média; cheiro de cumarina ao cortar, gosto imperceptível.
Região de Ocorrência: De forma generalizada por toda a região Amazônica,
com maior freqüência nos estados do Amazonas, Pará e Rondônia. Há
predominância na mata alta de terra firme, em solos argilosos.
Trabalhabilidade: Fácil de ser trabalhada com ferramentas manuais e
com máquinas, resultando em superfície lisa e uniforme; boa para pregar e
parafusar. A exsudação de óleo durante a secagem pode prejudicar a colagem,
dependendo do adesivo.
Propriedades Físico-Mecânicas: Madeira moderadamente pesada, de
durabilidade natural média. Retratibilidade volumétrica e propriedades
mecânicas também de valores médios.
12
Tabela 3: Propriedades Físico Mecânicas de Copaíba

Aparente (15%) 0,69 690
Básica 0,56 560
(%) 3,8 7,1 13,4
Flexão Estática 953 1.147
5.1.4 Cumaru
Nome Científico: Dipteryx odorata (Aubl.) Wild., Leguminosae. Outros

nomes e Espécies Afins: Cumaru-de-folha-grande, Cumbaru-roxo, Cumbaru.
Características da madeira: coloração marrom-claro ou marrom-amarelado. O
alburno é distinto, marrom-amarelado. Superfície pouco a medianamente
lustrosa, de aparência cerosa, odor parecido com o da baunilha. Gosto distinto.
Região de Ocorrência: Guianas, Venezuela, Colômbia e região
Amazônica. Desenvolve-se bem em solos com boa drenagem.
Trabalhabilidade: difícil perfuração; pode-se obter uma superfície lisa se
não estiver presente a grã reversa. Devido à natureza oleosa, a madeira
apresenta dificuldade em ser colada. Aceita polimento, pintura, verniz, lustre e
emassamento.
Propriedades Físico-Mecânicas: A madeira de Cumaru pode ser
classificada como de alto peso específico, baixa retratibilidade e alta resistência
mecânica.
Tabela 4: Propriedades Físico Mecânicas de Cumaru

Aparente (15%) 0,95 950
Básica 0,82 820
(%) 5,0 7,6 12,0
13
5.1.5 Eucalipto
Nome Científico: Eucalyptus citriodora Hook. Myntaceae. Nomenclatura

Estrangeira: Lemon-scented gum (Austrália)
Ocorrência: No Brasil, as plantações de eucalipto citriodora localizam-se
nos Estados de Minas Gerais, São Paulo, Pernambuco, Bahia, Maranhão e
Ceará. Naturalmente, ocorre na África do Sul, Zimbábue, Ruanda, Tanzânia,
Quênia, Tailândia, Indonésia, China e Portugal.
Características gerais: Madeira excelente para serraria, apresentando
boas características de aplainamento, lixamento, furação e bom acabamento.
Indicações de Uso: Sua madeira é usada na fabricação de mobiliário de
utilidade geral, cabos de ferramentas e utensílios e assoalhos. É utilizada ainda
na construção civil pesada marítima, pesada externa, leve externa e leve
interna estrutural, e ainda em embarcações.
Processamento: Madeira excelente para serraria, apresentando boas
características de aplainamento, lixamento, furação e bom acabamento.
Tabela 5: Propriedades Físico Mecânicas de Eucalipto

Aparente (15%) 1,04 1.040
Básica 0,60 600
(%) 6,6 9,5 18
Compressão Axial - 640
Flexão Estática - 1.238
Tração Normal - -
5.1.6 Guajará
Nome Científico: Micropholis venulosa ( Mart & Eichl. ) Pièrre Outros

nomes e espécies afins: abiorana-mangabinha, abiu-guajará, bacumixá,
crubixá, cubixá, curubixá, gogó-deguariba, guajará, grubixá, grumixá,
grumixava, pau-de-remo, rosadinho, salgueiro.
14
Figura 5: Piso ambientado Guajará Natural

Fonte: Cikel
Características da madeira: cerne e alburno indistintos pela cor, bege-

rosado; brilho moderado; cheiro e gosto imperceptíveis; densidade média; dura
ao corte; grã ondulada a direita; textura fina. Parênquima axial: pouco
contrastado, visível só sob lente, em finíssimas linhas, sinuosas, aproximadas.
Raios: visíveis apenas sob lente no topo e na face tangencial, finos. Vasos:
visíveis apenas sob lente, pequenos a médios; poucos; porosidade difusa;
solitários e múltiplos de 2 a 5; vazios. Camadas de crescimento: distintas,
individualizadas por zonas fibrosas tangenciais mais escuras.
Durabilidade Natural: madeira moderadamente resistente à podridão-
branca e muito resistente à podridão-parda. É susceptível ao ataque de cupins-
de madeiraseca. Cerne susceptível a ação de fungos manchadores.
Trabalhabilidade: A madeira de Guajará é fácil de ser trabalhada no
torno e na broca, resultando em excelente acabamento.
Secagem: A secagem é rápida ao ar, com tendência a arqueamento moderado
e a rachaduras leves a moderadas.
Tabela 6: Propriedades Físico Mecânicas de Guajará

Aparente (15%) 0,79 790
Básica 0,67 670
(%) 4,7 9,7 14
15

Flexão Estática 804 -
Tração Normal 40 40
Fonte: IBAMA, adaptado pelo autor.
5.1.7 Jatobá
Nome Científico: Hymenaea sp. Leguminosae. Outros nomes e Espécies

Afins: Muitas árvores do gênero Hymenaea são conhecidas comercialmente
por Jatobá, Jataí e Jutaí, das quais as mais importantes são H. stilbocarpa e a
H. courbaril.
Figura 6: Piso ambientado Jatobá Natural

Fonte: Cikel
Características da madeira: Coloração róseo-pardacento ao pardo-

avermelhado-claro, uniforme ou com veios longitudinais. Alburno espesso,
branco-amarelado. Superfície pouco lustrosa, textura lisa a grossa, grã
normalmente reversa. Gosto e odor indistintos.
Região de Ocorrência: desde o sul do México até a Bahia, nas matas de
terra firme de solo argiloso e várzeas altas.
Trabalhabilidade: difícil a moderadamente fácil de trabalhar, pode ser
desenrolada, aplainada, colada, parafusada e pregada sem muitos problemas.
Apresenta resistência para tornear e faquear. O acabamento é agradável.
Aceita pintura, verniz, lustre e emassamento.
Propriedades Físico-Mecânicas: A madeira de Jatobá pode ser
classificada como de alto peso específico, baixa retratibilidade e alta resistência
mecânica.
16
Tabela 7: Propriedades Físico Mecânicas de Jatobá

Aparente (15%) 0,97 970
Básica 0,75 750
(%) 3,1 7,2 10,2
5.1.8 Muiracatiara
Nome Científico: Astronium lecointei Ducke, Anacardiaceae. Outro

nomes e espécies afins: Na região de ocorrência é chamada de Aroeira,
Maracatiara, Sanguessungueira, Aroeirão, Gonçalo-Alves, Maracatiara-Branca,
Maracatiara-Vermelha, Muiracatiara-Rajada e Juiraquatiara. Outras espécies
de gênero Astronium (A. fraxinifolium, A. graveolens, A. macrocalyx, A.
urundeuva, A. ulei e A. balanae) possuem propriedades bastante similares à
madeira de Muirecatiara.
Figura 7: Piso Muiracatiara Natural

Fonte: Cikel
17
Características da madeira: cerne de cor castanho-avermelhado,

demarcado com faixas castanho-escuro em sentido vertical, de espaçamento
variável, com belas figuras bem distintas. Grã regular, textura média, cheiro e
gosto imperceptíveis.
Região de ocorrência: larga distribuição na região Amazônica atingindo o
Acre, Amazonas, Rondônia e Roraima, e passando também pelo Mato Grosso
e Maranhão, com maior freqüência no estado do Pará e do Maranhão.
Trabalhabilidade: a madeira de Muiracatiara é fácil de trabalhar e
propicia excelente acabamento. Recebe bem pintura, verniz, lustro e
emassamento.
Propriedades Físico-Mecânicas: a Muiracatiara possui madeira muito
pesada, de alta resistência mecânica e baixa retratibilidade.
Tabela 8: Propriedades Físico Mecânicas de Muiracatiara

Aparente (15%) 0,97 970
Básica 0,80 800
(%) 4,1 7,2 11,0
5.1.9 Sucupira
Nome Científico: Bowdichía virgilioides H.B.K., Leguminosae. Outros

nomes e espécies afins: A Sucupira-parda também é conhecida como
Sapupira, Sucupira-do-igapó, Cutiúba e Sapupira-da-mata. As madeiras que
compõem o grupo conhecido por Sucupira-parda são procedentes, em todo o
pais, por espécies pertencentes aos gêneros Bowdichia (B. nitida e B.
virgilioides) e Diplotropis.Em razão da semelhança entre suas madeiras, não
existe diferenciação no comércio.
18
Figura 8: Piso Sucupira Natural

Fonte: Cikel
Características da madeira: cerne de tonalidade chocolate (recém-

cortada) ao marrom-escuro (após secagem), com alburno estreito e
acinzentado. Textura entre média e grossa, sendo comum grã irregular e
ondulada. Superfície irregularmente lustrosa, de aspecto fibroso e entrelaçado,
ligeiramente áspera ao trato. Madeira com cheiro e gosto imperceptível.
Região de Ocorrência: são espécies próprias da mata firme, ocorrendo
nos estados do Amazonas, Rondônia e, com maior freqüência, no Pará,
dispersando-se até o Rio Negro.
Trabalhabilidade: a madeira de sucupira é moderadamente difícil de
trabalhar. É de fácil serragem, mas com dificuldade no aplainamento devido à
irregularidade da grã. Perfuração prévia é recomendada para evitar
rachamento na aplicação de pregos. Recebe bom acabamento.
Propriedades Físico-Mecânicas: madeira pesada, dura e compacta. Alta
resistência mecânica e média retratibilidade. É considerada como sendo
resistente ao apodrecimento.
19
Tabela 9: Propriedades Físico Mecânicas de Sucupira

Aparente (15%) 0,91 910
Básica 0,74 740
(%) 5,4 8,4 15,5
5.1.10 Tauari
Nome Científico: Couratari oblongifolia Ducke & R. Knuth.,

Lecythidaceae. Couratari guianensis Aubl. Outros nomes e Espécies Afins:
Imbirema, Estopeiro, Toari, Tauari-Amarelo, Rauari-Morrão. Outras espécies do
gênero Couratari (C. guianensis, C. pulchra, C. sfellafa e C. ofigantna)
possuem madeiras semelhantes, sendo também comercializadas com o nome
de Tauari. Nomenclatura Estrangeira: Bounaro, Coatari, Coco Cabuyo,
Guarataro, Inguipipa (Colômbia).
Região de Ocorrência: as várias espécies do gênero Couratari
encontram-se dispersas por toda a região Amazônica.
Características da Madeira: cerne e alburno indiferenciados quanto á
cor, branco-palha levemente rosado. Grã direita, textura média; superfície lisa
ao tato e ligeiramente lustrosa; cheiro e gosto imperceptíveis. Em algumas
espécies a madeira apresenta cheiro desagradável e forte, que se manifesta
poucos dias após o corte.
Trabalhabilidade: a madeira de Tauari é moderadamente macia ao corte,
apresentando um bom acabamento, apesar de a superfície ficar, às vezes, com
aparência felpuda. Algumas espécies possuem sílica, o que contribui para
desgastar a afiação das ferramentas.
Propriedades Físico-Mecânicas: as características da madeira de Tauari
permitem classificá-la como de massa específica, resistência mecânica e
retratibilidade médias.
Tabela10: Propriedades Físico Mecânicas de Tauari

Aparente (15%) 0,66 660
Básica 0,54 540
(%) 4,6 8,0 13,8
20

Flexão Estática 650 974
Tração Normal - -
Figura 9: Piso Tauari Natural

Fonte: Cikel
5.1.11 Timborana
Nome Científico: Piptadenia suaveolens (Mcq) Mimosaceae. Outro

nomes e Espécies Afins: Fava-Folha-Fina, Faveira-Folha-Fina, Paricá-Branco,
Paricá-Grande-da-Terra-Firme, Angico, Angico-Vermelho, Timbaúba.
21
Figura 10: Piso ambientado de Timborana Natural

Fonte: Cikel
Ocorrência: espécie comum no Amazonas, Amapá, Pará e Rondônia.

Características Gerais: madeira pesada, de cor castanhas muito pálida, textura
média e grã direta, com gosto e cheiro indistintos. Durabilidade Natural:
madeira durável, de alta resistência ao ataque de fungos e insetos.
Trabalhabilidade: difícil, devido à impermeabilidade do cerne.
Tabela 11: Propriedades Físico Mecânicas de Timborana

Aparente (15%) 0,72 720
Básica - -
(%) 4,9 7,10 13,8
Compressão Axial - 697
Flexão Estática - 1.285
Tração Normal - -
5.2 Recebimento de Matéria Prima
A fábrica recebe matéria prima na forma de compensados

multilaminados, lâminas torneadas e madeira serrada. São recebidos, também,
painéis, que são o produto da colagem das lâminas torneadas na base, ou
22
seja, o compensado de Pinus. O pessoal da produção é quem recebe e confere

a nota fiscal com a carga. É feita a contagem e a separação do material em
lotes de acordo com a sua natureza. O romaneio junto com a nota fiscal é
encaminhado para o setor de Planejamento e Controle da Produção, que
registra as entradas no sistema Datasul.
A etapa seguinte é a inspeção da carga pelo setor de Controle de
Qualidade. O tamanho da amostra e o número de aceitação para os lotes são
determinados através de modelos de inspeção baseadas na Norma Brasileira,
NBR – 5426/1985, Nível II, Tabela 1, 2,4 e 17, similar à norma americana MIL
STD 105D.
Após o término da inspeção o controle de qualidade vai determinar se o
lote foi aprovado ou reprovado, de acordo com as especificações. O material
aprovado tem seu uso autorizado pelo C.Q., já o material reprovado é
identificado com etiqueta vermelha, e seu destino fica a critério da gerência. Os
lotes reprovados, por qualquer motivo, são informados ao PCP para que seja
devidamente identificado no sistema de controle de estoque.
5.2.1 Madeira Serrada
Quando madeira na forma serrada é recebida, é feita a medição da

umidade através do aparelho resistivo da marca Gann. A amostragem é
definida de acordo com o tamanho do lote e com o nível de inspeção adotado
pelo controle de qualidade. Já estão estabelecidos os grupos de medição no
hidrômetro, de diversas das espécies utilizadas, que foi feito através de ensaios
realizados anteriormente para a devida classificação. Estes ensaios consistiram
em medições com o aparelho nos seus quatro grupos de aferição e posterior
comparação com a umidade real, que foi determinada pelo método
gravimétrico. Quando alguma espécie diferente é recebida, ou alguma medição
feita com o aparelho não indica a umidade adequada, realiza-se o teste
gravimétrico para confirmação.
5.2.2 Compensado e Painel
O compensado usado como base para o piso Engenheirado e os

painéis, são recebidos pelo pessoal do controle de qualidade de maneira
parecida com a madeira serrada.
A umidade é medida com o hidrômetro e, de acordo com testes já
realizados, enquadra-se em um dos quatro grupos do aparelho. Caso a
umidade aferida não esteja dentro da ideal realiza-se o teste gravimétrico para
a confirmação. Caso a umidade seja confirmada como fora do padrão
documentado, tomam-se atitudes que estejam de acordo com a necessidade.
Para esses produtos é realizado, também, o teste de linha de cola, de
acordo com a norma ANSI (American National Standard for Engineered Wood
Flooring).
Outra avaliação realizada para esse tipo de matéria prima é a medição
da espessura das peças. Caso seja reprovado, o lote fica segregado
aguardando a decisão da gerência. O material pode ser devolvido, renegociado
ou até mesmo retrabalhado.
23
5.2.3 Lâminas
Para o recebimento de lâminas torneadas o procedimento por parte do

controle de qualidade é medir umidade e espessura. Os padrões de qualidade
avaliados são:
• Manchas superficiais;
• Espessura uniforme;
• Fendas superficiais.
24
5.3 Processo Produtivo do Piso Lamela
5.3.1 Fluxo do Processo do Piso Lamela
Figura 11: Fluxograma do processo do piso Lamela

Fonte: O autor
25
5.3.1.1 Compensado Multilaminado
Esquadrejamento
O esquadrejamento dos compensados (bases) é feito em uma refiladeira

dupla da marca Eurotop. É feito para um melhor aproveitamento das chapas
em relação à usinagem do piso. As chapas ficam em um elevador que operado
por dois funcionários alimentam a máquina. Na saída ficam outros dois
funcionários que empilham as chapas já esquadrejadas. As chapas saem com
as medidas de 2230 mm x 1220 mm; a costaneira que sobra, serve como
tabique ou é reaproveitada de outra maneira.
Figura 12: Serra refiladeira dupla

Fonte: O autor.
Abertura de Réguas
A abertura de réguas dos compensados é feita em uma serra circular

múltipla da marca Globe of Tacoma. É um processo que envolve quatro
funcionários, dois que alimentam a serra e dois que ficam na saída. São
abertas seis réguas de cada chapa de compensado, e uma costaneira apenas
é a sobra, que é reaproveitada como tabique. As réguas são abertas com seis
milímetros a mais de largura que o produto final, com uma variação aceita ±
0,30 mm.
26
Figura 13: Entrada serra circular múltipla

Fonte: O autor
Figura 14: Saída da serra circular múltipla

Fonte: O autor.
Calibragem
A calibragem das réguas é uma tarefa realizada em duas lixadeiras

Tecmatic Ekos, por quatro funcionários. A primeira lixadeira calibra a contra
face e a segunda a face da régua de compensado. O controle de qualidade é
feito sobre a espessura do material, que deve ter 2,5 mm a menos que a
espessura do produto final. Com tolerância de ± 0,15 mm.
27
Figura 15: Lixadeiras

Fonte: O autor.
5.3.1.2 Madeira Serrada
Plaina S4S
O objetivo desta etapa é calibrar a espessura e a largura da madeira. A

madeira serrada é processada em uma plaina com quatro eixos, para que seja
obtido o S4S com as medidas padrões pré estabelecidas. Esta etapa é de
fundamental importância para se obter um piso com ótima qualidade.
Figura 16: Plaina S4S

Fonte: O autor.
28
Colagem
Após o processo de S4S, as peças estão prontas para a colagem. São

montados blocos com os S4S para que sejam colados e prensados. Esta etapa
utiliza cola EPI 1971 e também Catalisador (Hardener 1993). A pressão
aplicada varia de acordo com a madeira, mas fica em torno de 120 kgf/cm², o
tempo de prensagem, que também varia de acordo com a espécie, fica em
torno de 20 minutos. Este tempo também varia com a umidade relativa do ar no
momento do processo. A proporção catalisador/resina deve ficar em torno de
15%.
Abertura de Lamela
A abertura das lamelas é feita em uma serra francesa da marca

Wintersteiger. São cerca de dezesseis serras que ficam posicionadas na
vertical fazendo um movimento de vai-e-vem, para cima e para baixo. Nesta
etapa apenas um funcionário acompanha o processo. A lamela, já aberta,
passa por medições de umidade com o aparelho resistivo da marca Gann. Os
resultados são comparados com os testes já feitos, caso a umidade não esteja
de acordo é feito o teste gravimétrico para confirmar a reprovação.
Figura 17: Wintersteiger

Fonte: O autor.
Climatização
As lamelas são gradeadas em pilhas que são montadas na sala de

climatização. Esta etapa tem fundamental importância para que o produto final
não sofra empenamento vertical, ou outros problemas devido à variação
dimensional da capa.
29
Colagem da Lamela na Base
É um processo feito por quatro funcionários que trabalham com duas

máquinas. Uma é a passadeira de cola e a outra uma prensa. A cola utilizada é
a EPI e o catalisador é o Hardener 1993. Primeiro prepara-se a máquina, deve-
se limpar o sistema. A seguir ajusta-se a porcentagem de catalisador na cola,
que deve ser em torno de 16%. O próximo passo é iniciar o processo. Se a
gramatura for muito alta representa custo elevado, ao passo que existe uma
quantidade mínima para que o fornecedor garanta a qualidade.
Prensagem
É feita por cerca de 15 minutos variando de acordo com espécie e
umidade relativa do ar. O tempo de assemblagem não pode ultrapassar 10
minutos. São montadas trinta réguas coladas por guia da prensa, quando sai já
são empacotados para seguir o processo. No mínimo deve-se aguardar
quarenta e oito horas antes de seguir para a usinagem.
Calibragem dos Painéis
A calibragem dos painéis é feita nas mesmas lixadeiras Tecmatic Ekos,

que calibram as réguas de compensado. Nesta etapa são feitas medidas de
umidade novamente e também de espessura. Primeiro calibra-se a contra face
do painel e logo em seguida a face.
Após estas etapas está pronto o painel aberto em réguas do piso
Engenheirado de Lamela, que seguirá para a usinagem.
30
5.4 Processo Produtivo do Piso Engenheirado Multilaminado
5.4.1 Fluxo do Processo Produtivo do Piso Engenheirado Multilaminado
É bastante parecido com o do piso de lamela, porém um pouco mais

simples pelo fato da fábrica já receber os painéis colados.
Figura 18: Fluxograma do Piso Multilaminado

Fonte: O autor
31
Abertura de Réguas
A abertura de réguas é feita por quatro funcionários, em uma serra

circular múltipla, de acordo com a largura do produto, que varia de 76,20 mm a
127 mm.
Figura 19: Serra circular múltipla

Fonte: O autor.
Calibragem
As réguas são calibradas em duas lixadeiras, a primeira lixando a contra

face e a segunda a face. Ao calibrar a espessura a régua passa por inspeções
sistemáticas de espessura, sendo anotadas no Formulário de Controle de
Qualidade de inspeção de réguas.
Usinagem das Réguas
Esta etapa é a seqüência natural do processo dos dois tipos de piso.

Ambos, na forma de régua, seguem para a área onde ficam as plainas e a
perfiladeira.
A usinagem é feita em duas etapas, primeiramente a usinagem no
sentido longitudinal das peças, e depois, a usinagem transversal. A longitudinal
é processada em uma serra S4S com quatro eixos, e a transversal em uma
plaina moldureira.
32
Figura 20: Plaina Moldureira Perfiladeira

Fonte: O autor.
Na usinagem são feitos os encaixes macho e fêmea nas peças e

também os chanfros. Todas as medidas já são pré estabelecidas nos padrões
de perfis de usinagem da empresa.
Todas as réguas são vistoriadas na saída da usinagem transversal e
quando necessário são marcados os defeitos para que sejam destopados ou
emassados.
Na usinagem longitudinal (S4) é feito o controle de qualidade da
seguinte maneira:
Realiza-se inspeção dimensional em cinco peças de cerca de
quinhentos metros lineares usinados. Esta inspeção é feita medindo,
encaixando e avaliando as cinco peças. Para inspeção de características
dimensionais utiliza-se porcentagem simples de 3%. Para inspeção de
arqueamento (empenamento lateral) utiliza-se porcentagem simples de 10%.
O responsável pelo controle encaixa as cinco peças, manualmente, em
cima de uma mesa de forma que fiquem justas, mas que se encaixem sem que
seja necessário bater. Ao serem levantadas da mesa as peças devem
continuar encaixadas, mas ao serem balançadas devem desencaixar com
facilidade.
Para que seja mantido este padrão de encaixe o operador deve manter a
espessura do macho dentro da especificação e sempre que necessário regular
a abertura da fêmea. O operador da máquina é responsável por uma parcela
maior das inspeções, ficando uma menor quantidade de avaliações sob
responsabilidade do inspetor de qualidade. Medições:
• Espessura total da peça;

• Largura no lado da face;
• Espessura do macho longitudinal;
33
• Abertura da fêmea longitudinal;

• Altura do macho até a face;
• Altura da fêmea até a face;
• Pegadas;
• Empenamento lateral;
• Empenamento horizontal;
• Torção;
• Comprimento do macho na face;
• Comprimento do macho na contra face;
• Profundidade da fêmea na face e na contra face;
• Largura na contra face;
• Chanfro do macho e da fêmea.
Analisando as medidas são classificadas as irregularidades em não

conformidades:
• Críticas;
• Graves;
• Maiores;
• Menores.
Para as três primeiras o processo deve ser interrompido, separa-se e

identifica-se o material e envia as informações para o pessoal da qualidade.
Para as menores, ajusta-se o processo e dá seqüência.
Os recursos necessários para realizar as inspeções são:
• Paquímetro digital;
• Gabarito para chanfro;
• Mesa com régua.
Na usinagem transversal o controle é feito de maneira parecida com o

da usinagem longitudinal, da seguinte maneira:
Também são avaliadas cinco peças a cada quinhentos metros lineares

usinados, medindo, encaixando e avaliando. O operador da máquina é
responsável por certa parcela das inspeções, ficando uma porcentagem menor
sob responsabilidade do inspetor de qualidade. Medições Realizadas:
• Altura do macho até a face;
• Comprimento do macho até a face;
• Altura da fêmea até a face;
• Profundidade da fêmea;
• Esquadro;
• Espessura do macho transversal;
• Comprimento do macho na contra face;
• Comprimento das peças;
• Abertura da fêmea;
• Profundidade da fêmea na contra face.
34
Os recursos necessários para realizar as inspeções são:
• Paquímetro digital;
• Esquadro de precisão;
• Calibre de folga em lâminas.
Após o piso ser usinado, o responsável passa ao setor de Planejamento

e controle da Produção o romaneio do que foi produzido e do que foi
consumido. A produção é separada em pacotes que recebem novos números
de lotes para serem posteriormente identificados. Se for o caso já são deixados
na pista para que sejam envernizados, ou podem ser estocados. A produção é
lançada no Sistema Datasul.
5.5 Acabamento
O piso usinado é separado em lotes de forma que formem os painéis

que passarão nas duas linhas de verniz. Uma fica ao lado da outra de forma
que o piso usinado entra na primeira linha, percorre todas as etapas do pré
envernizamento e é colocado, através de roletes, na entrada da linha do
envernizamento final.
5.5.1 Pré Envernizamento
A primeira linha é a linha de pré envernizamento, que como o nome já

diz prepara o piso para o acabamento. A linha é composta por onze
equipamentos. Primeiramente o piso é calibrado na Lixadeira um, é necessário
uma espessura uniforme em todas as réguas. A etapa seguinte é a P1, que é
uma aplicadora de Base ou de Tingidor.
Figura 21: Entrada da linha de pré Envernizamento

Fonte: O autor.
35
A base é um isolante a base de água que prepara a madeira para

receber outros produtos e também dá a resistência à abrasão no piso. Ela
impede que a umidade da madeira atinja as camadas posteriores de produtos
aplicados na seqüência. É aplicado somente quando o acabamento do piso é o
natural. O tingidor é um produto que, como a base, dá a resistência à abrasão
do produto final e prepara a madeira para receber os outros produtos. A
diferença é que o tingidor determina um acabamento colorido ao piso. As cores
podem ser as mais variadas como, por exemplo, cor: café, capuccino,
capuccino light, onyx, sable, etc.
Na seqüência acontece a secagem da base em um forno e em uma
máquina de ultravioleta. A P3, que vem em seguida é uma aplicadora de
massa, que é um produto importante para o fechamento dos poros da madeira.
Depois de aplicada a massa, as peças são encaminhadas à secagem
por infravermelho e posteriormente ultravioleta. A nona máquina é o Filler, que
aplica a massa CDB, que tem a finalidade de fechar os poros da madeira,
assim como a massa da P3. Os produtos são parecidos, porém o que muda é a
forma de aplicação. Aqui a regulagem ideal da máquina representa um bom
acabamento no chanfro dos pisos. A etapa final do pré envernizamento é o
terceiro túnel ultravioleta, o resfriamento e o elevador onde dois funcionários
empilham e reencaixam os painéis que chegam soltos.
Figura 22: Saída da linha de Pré Envernizamento

Fonte: O autor.
36
Figura 23: Fluxograma do Pré – Envernizamento

Fonte: O autor
37
5.5.2 Envernizamento
O envernizamento final inicia-se pela lixadeira dois, que lixa uma

pequena parcela do excesso de material aplicado na linha de pré
envernizamento. Alisa o piso, fazendo uma correção na superfície do piso,
retirando grãos ou excessos de produtos provenientes da linha de pré
envernizamento. Ela é uma máquina que já determina uma parcela do
acabamento ao piso.
Figura 24: Entrada da Linha de Envernizamento

Fonte: O autor.
A segunda etapa é a máquina P4, aplicadora de uma base seladora com

cargas minerais de Óxido de Alumínio, que é um produto extremamente
importante para a qualidade do piso. Este material ajuda a impedir o dano
precoce e determinará a resistência do piso a impactos.
O painel segue para um forno ultravioleta e em seqüência está a P5,
uma aplicadora de selador, que é um produto que dá resistência aos produtos
químicos aplicados no dia a dia de uma casa, como detergentes, álcool, etc. O
selador é seco em um forno ultravioleta e segue para outra aplicadora de
Selador (P6), sendo seco novamente em outro forno ultravioleta.
38
Figura 25: Lixadeira três

Fonte: O autor.
A etapa seguinte é a lixadeira três, que dá o acabamento final ao piso.

Na seqüência ficam as máquinas responsáveis pelo brilho final do produto, a
P8, seguida por um forno ultravioleta (UV 8) e a P9, seguida também por outro
forno ultravioleta (UV 9), ambas aplicadoras de Top Coat.
Esta seqüência encerra o processo de envernizamento, que é seguido
pela classificação e pela embalagem.
Figura 26: Saída da linha de Envernizamento (mesa de classificação)

Fonte: O autor.
39
Figura 27: Fluxograma do Envernizamento

Fonte: O autor
40
5.6 Classificação
Após a última etapa do acabamento fica a mesa de classificação. Dois

funcionários ficam ao lado da esteira que encaminha os painéis para a linha de
embalagem. Os defeitos são marcados com canetas coloridas e as peças
defeituosas são segregadas para destopo ou descarte.
5.6.1 Defeitos Não Aceitáveis
• Encaixe macho e fêmea: não são admitidas peças com falhas e partes
quebradas do encaixe que comprometam a fixação;
• Apodrecimento, casca, cerne quebradiço, extremidades quebradas e
galerias de insetos;
• Mancha de fungo: não admitido para piso com acabamento natural;
• Grã revessa: quando solta;
Figura 28: Grã revessa
• Chanfro carregado: que é o chanfro com excesso de verniz;

• Falha de Tingidor;
• Cor diferente da estabelecida;
• Falha de colagem;
• Peças sem chanfro;
• Lasca no topo;
41
Figura 29: Padrão de lascas no topo
• Nós caídos e nós aberto na face;

• Azulamento na face;
• Queimado de lixa;
• Marca de parada na lixa.
5.6.2 Defeitos Aceitáveis com Restrições
• Furo de Bicho: quando diâmetro de 1mm e apenas um por peça,

devidamente emassado;
• Pé de galinha;
Figura 30: Pé de galinha

42
• Carvão: Admitido para peças tingidas, qualquer tamanho desde que

devidamente emassada ou fechado;
• Lâminas sobrepostas;
Figura 31: Lâminas sobrepostas
• Rachaduras na face: Admitidas para peças tingidas quando

devidamente emassada, com abertura de até 1 mm e comprimento
máximo de 10mm para todas as espécies;
• Ponto agulha: de acordo com amostra;
Figura 32: Ponto agulha
• Risco artificial: de acordo com amostra;

• Poros abertos: até três vezes por peça;
43
Figura 33: Poros abertos
• Falha no chanfro: máximo admitido 400 mm quando réguas inteiras;
Figura 34: Lasca no chanfro
• Esmoado no chanfro: de acordo com amostra;

• Chanfro sem tingir: admitidos 300 mm não contínuos em réguas inteiras
e não admitidas para ½ régua;
• Pingos de tingidor: máximo um pingo de até 2 mm de diâmetro a cada
400mm;
• Marca de rolo: um por peça com tamanho de acordo com amostra;
• Faixa de brilho alta: de acordo com amostra;
• Marca de batida: de acordo com amostra;
44
Figura 35: Marcas de batida
• Falha de rolo: de acordo com amostra;

• Alburno/brancal: quando pequenos.
5.7 Embalagem
O setor de embalagem fica em seguida a classificação, é onde o pessoal

responsável monta as réguas, de acordo com o padrão de embalagem, e
coloca nas respectivas caixas. Alguns clientes regulares já possuem um padrão
definido de empacotamento de caixa e de pallet.
Figura 36: Setor de embalagem
Neste setor o controle de qualidade faz a vistoria de produto acabado. A

vistoria é efetuada com inspeções baseadas no nível de qualidade aceitável
45
(NQA) e fração defeituosa tolerável (FDT). O NQA utilizado para inspeções por
atributos é sempre igual ao FDT, para que os lotes liberados apresentem um
índice de defeitos igual 5%. Utiliza-se este valor de 5% por ser um valor
reconhecido mundialmente como aceitável para defeitos em peças de madeira,
material natural que apresenta variação de cor e aparência e incidência de
defeitos como: furos de bicho, trincas, nós abertos.
O tamanho da amostra e o número de aceitação para os lotes são
determinados através de modelos de inspeção baseadas na Norma Brasileira,
NBR – 5426/1985, Nível II, Tabela 1, 2,4 e 17, similar à norma americana MIL
STD 105D. A amostragem é feita da seguinte maneira: para cada pallet
(fardo) produzido, são retiradas, de forma aleatória, caixas com as peças para
compor a amostra. De acordo com o número de defeitos encontrados, o fardo
é rejeitado ou aceito. A inspeção é feita de forma que as peças defeituosas são
substituídas por peças boas.
5.8 Testes de Laboratório do Controle de Qualidade
5.8.1 Teste Gravimétrico
O teste gravimétrico é feito baseado na EN 322:1993, Norma Européia;

é realizado em madeira serrada, compensados e painéis e, também, em
produto final, quando necessário e é feito para determinar a umidade real das
peças.
Seleciona-se um número de peças para amostragem, que deverá ser
determinado em função de resultados preliminares da determinação de
umidade para cada espécie. Cada amostra terá seu teor de umidade
determinado para cada grupo do hidrômetro. Essas amostras podem tanto ser
de madeira serrada, como compensado ou mesmo piso já acabado.
Cada amostra dará origem a três corpos de prova, retirados próximos ao
local da medição, mantendo sempre uma distância mínima de 250 mm das
extremidades da peça.
Os corpos de prova deverão ser bem orientados e uniformes, devendo
ser lixados para evitar rebarbas. O peso inicial de cada corpo de prova
corresponderá a seu peso úmido (PU). Os três corpos de prova da mesma
amostra deverão ser pesados juntos. Após a pesagem inicial, os corpos de
prova devidamente identificados, deverão ser colocados em estufa a uma
temperatura de 103 ± 2 °C até massa constante.
46
Figura 37: Estufa para teste gravimétrico
Considera-se massa constante quando os resultados de duas pesagens

sucessivas efetuadas com 6 horas de intervalo, não diferem mais de 0,1% em
relação à massa da amostra. O manuseio dos corpos de prova durante as
pesagens deve sempre ser realizado com pinça metálica, evitando contato com
as mãos. Quando os corpos de prova forem retirados da estufa para pesagem
deverão ser colocados primeiro no dessecador, onde permanecerão até, mais
ou menos, a temperatura ambiente.
Deve-se pesar cada amostra rapidamente para evitar uma retomada de
água. Antes de proceder à pesagem a balança deverá ser verificada, se está
nivelada e sem variações na leitura. O peso constante dos corpos de prova
será a indicação de peso seco dos mesmos.
Usa-se a fórmula:
Tu= [(Pu-Ps)/Ps] x 100% (Eq. 01)
Para cada espécie analisada é emitido um relatório diferente. Um

cuidado a ser tomado é comparar o termômetro da estufa com o termômetro
manual uma vez a cada ensaio realizado; e, também, deve-se verificar se
instrumentos e dispositivos estão no prazo de validade de calibrações.
5.8.2 Teste de Linha de Cola
O teste de linha de cola dos produtos é baseado na norma:
• American National Standard for Engineered Wood Flooring, ANSI/HPVA

EF 2002.
É realizado em compensados e painéis, além de ser realizado em

produtos acabados, quando necessário; é feito para determinar a qualidade da
linha de cola das peças.
47
Este teste é realizado a cada três lotes recebidos, isso ocorre no caso de
nenhum lote anterior ter sido reprovado. Quando algum lote é reprovado,
repete-se o teste para todos os lotes, até que dois seguidos sejam aprovados.
Recursos Necessários:
• Estufa;
• Serra destopadeira;
• Serra circular manual;
• Cuba com água;
• Formulário da Qualidade.
Definições:
Material Reprovado: material que não atende aos requisitos de qualidade

especificados. É identificado com etiqueta vermelha do Controle de Qualidade,
devidamente preenchida e assinada.
Material Aprovado: material cujo uso está autorizado pelo Controle de

Qualidade. É considerado liberado quando não tiver etiqueta verde, mas a
vermelha estiver assinada como liberada.
A amostragem será feita pela determinação do lote, tratando o todo

como uma carga de um caminhão, quando a carga for igual ou superior a oito
pacotes. Retiram-se oito pacotes para inspeção, dos quais serão tirados três
painéis ou bases aleatoriamente de cada pacote, de cada pacote retiram-se
quatro para inspeção. Assim totalizando 25 painéis ou bases para confecção
de dois corpos de prova cada, tendo-se 50 corpos de prova, exceto quando o
lote tiver menos de oito pacotes.
Quando a carga for de réguas, pode-se tirar cerca de 40 peças para o
teste. Será realizado o teste em um lote a cada três recebidos para cada
fornecedor, 48 horas após a colagem os painéis ou bases estarão liberados
para o teste de linha de cola.
Para painéis e Bases: os corpos de prova deverão ter as seguintes dimensões:
• 127 mm de comprimento no sentido longitudinal das fibras;

• 50,8 mm de largura no sentido transversal das fibras.
48
Figura 38: Estufa para teste de linha de cola
Ciclo de Acondicionamento
As amostras serão acondicionadas em um recipiente com água, onde
permanecerão submersos completamente com auxilio de restrições (peso)
sobre as amostras, por um período de quatro horas a uma temperatura
ambiente. Após este período as amostras são colocadas em estufa
previamente aquecida a uma temperatura de 51 ± 1 °C por um período de 19
horas após este estágio se completa um ciclo; utilizam-se três ciclos para
análise.
O teste deve ser considerado como falho quando as duas condições
abaixo acontecerem:
a) uma delaminação entre duas lâminas de qualquer amostra for maior que
50.8 mm de comprimento contínuo;
b) uma delaminação for maior que 6.4 mm de profundidade em qualquer ponto.
A profundidade da delaminação deve ser medida com uma chapinha

metálica de 0.08 mm de espessura e 12.7 mm de largura.
Todas as amostras serão analisadas visualmente no fim de cada ciclo.
Delaminações causadas por fita adesiva nas emendas ou defeitos de qualidade
das lâminas não serão consideradas. Realizados os testes, os resultados são
lançados no Relatório de teste ANSI. Requisitos para passar no teste:
• 95% das amostras devem passar o primeiro ciclo;

• 85% das amostras devem passar o terceiro ciclo.
5.8.3 Gramatura
É feita a gramatura dos produtos aplicados no piso nas duas linhas de

verniz. O pessoal do controle da qualidade faz as medidas após certo período
de produção das linhas, após a medição por parte do pessoal da produção. É
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UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARANÁ

LUIZ FELIPE GRANETO

PROCESSO PRODUTIVO DE PISO ENGENHEIRADO DE MADEIRA

PROCESSO PRODUTIVO DE PISO ENGENHEIRADO DE MADEIRA

Trabalho de Conclusão de Curso

Orientador: Prof. Dr. Ricardo

Ao Professor Ricardo Jorge Klitzke, pelas orientações, ensinamentos e

Ao Professor e Coordenador Umberto Klock, pelos ensinamentos e

À Cikel Brasil Verde, pela oportunidade de estágio e pelo aprendizado.

À minha irmã pelo apoio e pela compreensão, ao meu tio e padrinho,

À minha avó Eunice pelo incentivo, apoio, amor e conselhos desde a

À minha amada noiva, Engenheira, futura mamãe, amiga, companheira,

Os pisos Engenheirados de madeira são compostos por dois materiais, um, em

Palavras Chave: Qualidade. Piso Engenheirado. Processo.

Figura 1 Exportações brasileiras de pisos de madeira .................................... 05

Figura 2 Produção e consumo de pisos de madeira no Brasil ........................ 06

Figura 3 Piso ambientado Angelim Pedra Natural ........................................... 09

Figura 4 Piso ambientado Copaíba Cayenne .................................................. 11

Figura 5: Piso ambientado Guajará Natural ..................................................... 14

Figura 6: Piso ambientado Jatobá Natural ....................................................... 15

Figura 7: Piso Muiracatiara Natural ................................................................. 16

Figura 8: Piso Sucupira Natural ....................................................................... 18

Figura 9: Piso Tauari Natural ........................................................................... 20

Figura 10: Piso ambientado de Timborana Natural ......................................... 21

Figura 11: Fluxo do processo do piso Lamela ................................................. 24

Figura 12: Serra refiladeira dupla .................................................................... 25

Figura 13: Entrada serra circular múltipla ........................................................ 26

Figura 14: Saída da serra circular múltipla ...................................................... 26

Figura 15: Lixadeiras ....................................................................................... 27

Figura 16: Plaina S4S ...................................................................................... 27

Figura 17: Wintersteiger ................................................................................... 28

Figura 18: Fluxo do Piso Multilaminado ........................................................... 30

Figura 19: Serra circular múltipla ..................................................................... 31

Figura 20: Plaina Moldureira Perfiladeira ......................................................... 32

Figura 21: Entrada da linha de pré Envernizamento ....................................... 34

Figura 22: Saída da linha de Pré Envernizamento .......................................... 35

Figura 23: Fluxo do Pré – Envernizamento ..................................................... 36

Figura 24: Entrada da Linha de Envernizamento ............................................ 37

Figura 25: Lixadeira três .................................................................................. 38

Figura 27: Fluxo do Envernizamento ............................................................... 39

Figura 28: Grã revessa .................................................................................... 40

Figura 29: Padrão de lascas no topo ............................................................... 41

Figura 30: Pé de galinha .................................................................................. 41

Figura 31: Lâminas sobrepostas ...................................................................... 42

Figura 32: Ponto agulha ................................................................................... 42

Figura 33: Poros abertos ................................................................................. 43

Figura 34: Lasca no chanfro ............................................................................ 43

Figura 35: Marcas de batida ............................................................................ 44

Figura 36: Setor de embalagem ...................................................................... 44

Figura 37: Estufa para teste gravimétrico ........................................................ 46

Figura 38: Estufa para teste de linha de cola .................................................. 48

Figura 39: Amostra sendo pesada ................................................................... 49

Figura 40: Recursos necessários para Teste de Aderência ............................ 51

Figura 41: Teste de Aderência com os cortes transversais ............................. 51

Figura 42: Medidor de brilho ............................................................................ 53

Figura 43: Esferas e Relógio comparador ....................................................... 55

Figura 44: Relatório de Teste de Impacto ........................................................ 56

Figura 45: Impactometro .................................................................................. 56

Figura 46: Marcas de altura de acordo com a espessura do piso ................... 57