Higiene e Controle de Qualidade de Alimentos

Nicolas Mello
 Conteúdos

1 - Boas Práticas de Fabricação

1.1 - Procedimento Padrão de Higiene Operacional (PPHO)

1.2 - Procedimentos Operacionais Padronizados (POP)

2 - Registro nos Ministérios

2.1 - SIF

2.2 - DIPOA

2.3 - DCPAA

2.4 - DCPOA

3 - Fontes de Contaminação

3.1 - Contaminação Pelo Solo

3.2 - Contaminação Pela Água

3.3 - Contaminação Pelo Ar

3.4 - Contaminação por Animal

3.5 - Contaminação Pelo Ser Humano

3.6 - Contaminação por Superfícies

4 - Estabelecimento: Projeto e Instalações

4.1 - Localização do Estabelecimento e de Equipamentos

4.2 - Edificações e Instalações

5 - Abastecimento de Água

5.1 - A Água em Contato com Alimentos

5.2 - Parâmetros de Qualidade da Água

5.3 - Sabor e Odor

5.4 - Aspectos Químicos

5.5 - Dureza

5.6 - Acidez e Alcalinidade

5.7 - Aspectos Microbiológicos

5.8 - Conservação de Alimentos Pelo Controle de Atividade de Água

6 - Higiene Pessoal e Suas Instalações

6.1 - Higiene das Mãos

6.2 - Instalações de Higiene Pessoal

7 - Qualidade do Ar e Ventilação

7.1 - Tipos de Ventilação

8 - Equipamentos, Utensílios e Instrumentos de Controle

8.1- Higienização de Utensílios e Equipamentos

9 - Prevenção da Contaminação Cruzada

9.1 - Requisitos Aplicáveis à Matéria-Prima

9.2 - Requisitos Aplicais á Produção

9.3 - Armazenamento e Transporte de Matérias-Primas e Produtos Acabados

10 - Controle Integrado de Pragas (CIP)

10.1 - Roedores

10.2 - Baratas

10.3 - Manejo Integrado de Pragas

11 - Armazenamento de Matérias-Primas e Materiais Acabados

12 – Manual de Boas Práticas de Fabricação (BPF)

12.1 - Roteiro Para Elaboração de um Manual de Boas Práticas de Fabricação

13 - Definições Associadas ao Sistema APPCC

14 - Aplicações do Sistema APPCC

14.1 - Princípios da APPCC

14.2 - Princípio 1

14.3 - Princípio 2
14.4 - Princípio 3

14.5 - Princípio 4

14.6 - Princípio 5

14.7 - Princípio 6

14.8 - Princípio 7

15 - Validações da APPCC
 Boas Práticas de Fabricação

BPF

Além da aplicação da ISO 22000:2005, os requisitos para se atingir níveis adequados

de qualidade são disciplinados, no Brasil, pela Portaria 326/1997 do Ministério da
Saúde, e pela Portaria 368/1997, do Ministério da Agricultura, que estabelecem os
requisitos necessários para a produção de alimentos de acordo com as boas práticas
de fabricação (BPF), enquanto que a Portaria 275/2002 da Agência Nacional de
Vigilância Sanitária (BRASIL, 2002) estabelece a documentação relativa aos
procedimentos operacionais padronizados (POP) necessária na padronização dos
processos produtivos de alimentos, como parte dos requisitos para se obter produtos
com qualidade e na implantação Sistema APPCC (Análise de Perigos e Pontos
Críticos de Controle).

As Boas Práticas de Fabricação (BPF) são um conjunto de diretrizes e regras para o

correto manuseio de produtos, abrangendo todas as etapas do processo produtivo,
desde as matérias-primas até o produto final, de forma a garantir a segurança do
que é produzido pela indústria alimentícia. O MDA definiu o esquema de controle de
processos, em que cada etapa da produção deve possuir um controle, de forma
que o produto final possua qualidade assegurada:
 Procedimento Padrão de Higiene Operacional

PPHO

Procedimentos Padrão de Higiene Operacional são procedimentos descritos,

desenvolvidos, implantados e monitorizados, visando estabelecer a forma rotineira
pela qual o estabelecimento industrial evitará a contaminação direta ou cruzada e
a adulteração do produto, preservando sua qualidade e integridade por meio da
higiene antes, durante e depois das operações industriais (Resolução DISPOA/DAS n.
10, de 22 de maio de 2003).

Os PPHO podem ser admitidos como parte integrante do BPF e têm procedimentos
de monitorização, ação corretiva, registros e verificação, para uniformizar as ações
e minimizar os riscos associados à falta de higiene.

Procedimentos Operacionais Padronizados

POP

Os Procedimentos Operacionais Padronizados – POP foram estabelecidos, por meio

da Resolução RDC 275/2002 – Anvisa, no sentido de oferecer mecanismos racionais,
práticos e eficientes para garantir a segurança dos produtos alimentícios. Entre os
requisitos gerais, RDC 275 – item 4.1.1, para a elaboração dos POP está definido que:
“Os estabelecimentos produtores / industrializadores de alimentos devem
desenvolver, implementar e manter, para cada item relacionado abaixo,
Procedimentos Operacionais Padronizados – POPs:

• Higienização de instalações, equipamentos, móveis e utensílios;

• Controle da potabilidade da água;
• Higiene e saúde de manipuladores;
• Manejo de resíduos;
• Manutenção preventiva e calibração de equipamentos;
• Controle integrado de vetores e pragas, e urbanas;
• Seleção das matérias-primas, ingredientes e embalagens;
• Programa de recolhimento de alimentos.

Cada POP é um procedimento escrito de forma objetiva que estabelece instruções

sequenciais para a realização das operações rotineiras e específicas na produção,
armazenamento e transporte de alimentos. Pode apresentar outras nomenclaturas
desde que obedeça aos conteúdos e conceitos estabelecidos nessa mesma
resolução.
Ainda, conforme os requisitos gerais da RDC 275 – item 4.1.2, “Os POPs devem ser
aprovados, datados e assinados pelo responsável técnico, responsável pela
operação, responsável legal e ou proprietário do estabelecimento, firmando o
compromisso de implementação, monitoramento, avaliação, registro e
manutenção dos mesmos”.
 Registros nos Ministérios

SIF

O Serviço de Inspeção Federal, também conhecido pela sigla S.I.F., é um

sistema de controle do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento
do Brasil que avalia a qualidade na produção de alimentos de origem animal
comestíveis ou não comestíveis. Os fiscais verificam se o produto atende aos
requisitos mínimos de qualidade para consumo, tais como a acidez no leite e
a possibilidade de animais terem sido vendidos sem abate, ou seja, que já
chegaram mortos ao abatedouro. Os produtos aprovados recebem um selo
de aprovação do S.I.F.

DIPOA

DIPOA é o Departamento de Inspeção de Produtos de Origem Animal, órgão ao qual

compete, como o próprio nome já diz, a inspeção de produtos de origem animal
destinadas ao consumo. Esse departamento é subordinado à Secretaria de Defesa
Agropecuária – SDA, do Ministério da Agricultura (MAPA). A SDA é responsável por
executar as ações de Estado destinadas à prevenção, controle e erradicação de
doenças animais e pragas vegetais.

DCPAA
O DCPAA (Declaração de Produtos para Alimentação Animal) é um documento
utilizado no contexto de trânsito e certificação sanitária com finalidade de
exportação. Ele se aplica tanto à Declaração de Produtos de Origem Animal
(DCPOA) quanto à DCPAA. Essas declarações são importantes para garantir a
conformidade dos produtos de origem animal que serão exportados, atestando que
eles atendem aos requisitos sanitários, técnicos e legais do país importador

DCPOA

A DCPOA é uma Declaração de Conformidade de Produtos de Origem Animal. É um

documento emitido pelo responsável legal ou representante legal do
estabelecimento fornecedor da matéria-prima de origem animal registrado no
Serviço de Inspeção Federal (SIF). A DCPOA é utilizada para comprovar que as
matérias-primas e os produtos de origem animal atendem aos requisitos sanitários,
técnicos e legais do país importador.
 Fontes de Contaminação

Contaminação Pelo Solo

Muitos dos microrganismos utilizados industrialmente na produção de antibióticos, de

enzimas, de vitaminas e de outros produtos das indústrias farmacêutica e alimentar
são provenientes do solo. Por outro lado, as partículas do solo com microrganismos,
inclusive patogênicos, originados de resíduos animais e vegetais podem ser
transportadas pelos animais, aderir às plantas ou ser disseminadas pela água e pelo
ar (MIRANDA; SANTOS, 2002).

Os produtos alimentares mais expostos aos microrganismos do solo são os tubérculos

e as raízes. As frutas, hortaliças e legumes, em particular os que crescem sob solo (ex.:
melão, melancia, alface) também podem ser contaminados pela água, por adubo
orgânico ou por meio do pó levantado pelo vento ou levado pela chuva.

Contaminação Pela Água

Mares, rios, lagos etc. têm sido utilizados como destino final de esgotos domésticos
e/ou industriais. Por isso, a contaminação das águas se torna um problema grave.
Ainda agravando a situação, muitos peixes e mariscos que crescem nessas águas
contaminadas fazem parte da nossa alimentação.

Algumas doenças como a hepatite, a febre tifoide e muitas gastroenterites têm sido
atribuídas ao consumo desses produtos, mesmo se apresentado ao consumidor
como normais em termos de sabor e aspecto geral. A água se apresenta como um
elemento importante na produção de alimentos, como componente de muitos
produtos ou como agente de limpeza necessitando, portanto, ser de boa qualidade.

Contaminação Pelo Ar

Um dos ambientes mais hostis para muitos microrganismos é a atmosfera. No ar, não
existem umidade e nutrientes suficientes para o desenvolvimento dos
microrganismos. Apesar de muitos deles morrerem e de nenhum conseguir
multiplicar-se na atmosfera, um número significativo tem capacidade para sobreviver
e utilizar a turbulência do ar como meio de dispersão e subsequente contaminação
de alimentos.
Os microrganismos presentes no ar são provenientes do solo, das matérias em
decomposição ou da vegetação. Eles são levados pelo vento e fixados às poeiras
que existem no ar ou encontram-se nas gotas de líquidos de pulverizações, por
exemplo, estrume (esterco) líquido, e da irrigação associada às atividades agrícolas.

Contaminação Por Animal

Os animais domésticos, os roedores e os insetos são portadores de microrganismos no

seu trato intestinal, no seu corpo e nas suas patas. Por isso, esses animais não devem
estar presentes em locais onde se manipulem alimentos. O intestino dos animais
contém, frequentemente, bactérias patogênicas.

Durante o abate, as carnes podem ser contaminadas com bactérias presentes no

intestino do animal. Por uma questão de precaução, deve considerar-se que as
carnes cruas e os líquidos que liberam estão potencialmente contaminados com
microrganismos patogênicos.

Contaminação Pelo Ser Humano

Tal como os outros animais, o ser o humano é portador de microrganismos. Na pele

limpa pode ser encontrado em torno de um milhão de microrganismos por
centímetro. O nariz, a boca e a garganta são colonizadas por vários microrganismos.
Os cortes e as feridas alojam microrganismos. Os excrementos contêm cerca de dez
bilhões de microrganismos por grama. Estes microrganismos encontram-se
naturalmente presentes no nosso organismo, sendo inofensivos em condições normais
de saúde. Muitos desses microrganismos têm capacidade para causar doenças
quando estão em número elevado, por isso é importante evitar o seu acesso e a sua
multiplicação nos alimentos.

Contaminação Pelas Superfícies

A contaminação cruzada acontece no contato entre uma superfície limpa e outra
contaminada por microrganismos, resultando, portanto, na transmissão de certa
quantidade de microrganismos para a superfície limpa. Os alimentos crus e o próprio
manipulador de alimentos são as principais causas da contaminação cruzada. Após
a sua utilização, caso os utensílios e as superfícies não forem adequadamente
higienizados, os resíduos de alimentos serão utilizados como meio de crescimento
pelos microrganismos presentes, podendo tornar-se uma situação grave,
particularmente, quando um alimento cozido ou uma salada já preparada para o
consumo fica em contato com superfícies (mesa, bancada etc.) ou utensílios
contaminados por carnes cruas ou por hortaliças vindas diretamente do campo.
 Estabelecimento: Projeto e Instalações

Localização do Estabelecimento e de Equipamentos

Preferencialmente, os estabelecimentos são localizados distantes de áreas com

poluição ambiental e atividades industriais que constituam uma ameaça grave de
contaminação dos alimentos.

Outras condições evitadas na localização dos estabelecimentos: áreas sujeitas a

enchentes, a menos que haja sufi cientes salvaguardas; áreas expostas a infestações
de pragas e áreas onde resíduos sólidos ou líquidos não possam ser removidos com
eficácia.

As vias de trânsito internas para circulação na área do estabelecimento devem ser

pavimentadas, com escoamento adequado, visando um melhor controle das
operações de limpeza e sanitização.
O prédio e as instalações destinadas ao processamento de alimentos terão
construções sólidas e sanitariamente adequadas, de fácil higienização. Os materiais
utilizados na construção devem ser inofensivos à saúde do homem, que não
transmitam substância indesejável ao alimento.

Quanto aos equipamentos, estes são instalados de forma que permitam a

manutenção e limpeza adequadas, funcionem conforme o uso a que se destinam e
facilitem as boas práticas de higiene, incluindo monitoramento.

Edificações e Instalações

Visando à proteção e à adequação dos alimentos, é necessário cumprir as seguintes

condições específicas na área de processamento de alimentos as superfícies das
paredes, divisórias e pisos devem ser constituídas de materiais impermeáveis que não
produzam efeitos tóxicos para o uso a que se destinam; as paredes e as divisórias
devem apresentar superfície lisa até uma altura apropriada para as operações; os
pisos devem ser construídos de modo a permitir drenagem e limpeza adequadas,
constituídos de material resistente ao impacto, a substâncias ácidas e alcalinas,
impermeáveis, lavável e antiderrapante; os ralos sifonados, evitam mau cheiro e
acesso de pragas; tetos e acessórios superiores devem ser construídos e revestidos de
forma a minimizar o acúmulo de poeira, a condensação e o desprendimento de
partículas; as janelas devem favorecer a higienização e minimizar o acúmulo de
poeira, providas de telas removíveis contra insetos; as portas devem apresentar
superfícies lisas, não absorventes, de fácil limpeza e, quando necessário,
desinfecção.

As superfícies de trabalho que entram em contato direto com os alimentos devem

estar em boas condições de conservação, ser duráveis e de fácil limpeza,
manutenção e desinfecção. Confeccionadas em material liso, não absorvente e se
apresentarem inertes aos alimentos, aos detergentes e aos desinfetantes, sob
condições normais de operação.

As janelas e outras aberturas que deem acesso à unidade devem estar providas de
telas (abertura igual ou inferior a 2 milímetros) de proteção contra o acesso de insetos,
enquanto que para as portas é recomendado que sejam constituídas em material
não absorvente, de fácil limpeza e com fechamento automático (mola ou sistema
eletrônico) e com distância máxima de um centímetro do piso. As cortinas de ar nas
portas de acesso à área de produção, também, é uma alternativa para se evitar a
entrada de insetos.

No que diz respeito às instalações provisórias/móveis e distribuidores automáticos,

estas incluem barracas de mercado, veículos de venda, e instalações fixas provisórias
e ambulantes nas quais se manipulam alimentos, tais como tendas e toldos. Tais
instalações e estruturas devem estar localizadas, projetadas e montadas de forma a
evitar, ao máximo, a contaminação de alimentos e o abrigo de pragas. Esses
requisitos específicos garantem a segurança e a adequação dos produtos.

As estruturas auxiliares, tais como, escadas de mão, plataformas e estrados devem

ser constituídos de material adequado, de fácil limpeza e que não favoreçam a
contaminação dos alimentos.
 Abastecimento de Água

A Água em Contato com os Alimentos

Na manipulação dos alimentos deve ser utilizada somente água potável, exceto nos
seguintes casos:

• Na produção de vapor, no controle de incêndio e outras aplicações similares

não relacionadas com os alimentos;
• Em determinadas etapas do processamento, por exemplo, resfriamento e em
áreas de manipulação, desde que não represente perigo à segurança e
adequação dos alimentos.

Na reutilização, a água recirculada deve ser tratada e mantida em condições que

seu uso não represente nenhum risco à segurança e adequação dos alimentos. O
processo de tratamento deve ser monitorado de maneira eficaz. A água recirculada
que não tenha recebido tratamento posterior e a água recuperada do
processamento dos alimentos, por evaporação ou dessecação, pode ser utilizada
desde que não constitua nenhum risco.

Parâmetros de Qualidade da Água

A água é um componente essencial de uso intenso na indústria, por isso é

extremamente necessário seu controle de qualidade. Sendo a água um elemento
fundamental e que participa de forma efetiva em todo o processo de higienização,
desde os equipamentos até toda a área de processamento, faz-se necessário um
rigoroso monitoramento das suas características para que ela não potencialize a
condição de ser um veículo de contaminação, por microrganismos ou por impurezas
em solução. Então, lembre-se sempre que a utilização de uma água fora dos padrões
acarretará provavelmente danos aos equipamentos e, por consequência, na linha
de produção.

As impurezas da água podem originar sérios problemas operacionais devido à

formação de depósitos, incrustações em superfícies e corrosão de metais. O uso de
água de qualidade microbiológica insatisfatória pode originar alterações
microbianas nos alimentos processados, além de possibilitar a presença de
patógenos, colocando em risco a saúde do consumidor. Água de qualidade
microbiológica inadequada impossibilita obter alimentos que atendam aos padrões
microbiológicos exigidos pela legislação em vigor.

A água utilizada na indústria de alimentos pode ser originada de diversas fontes

como: rios, poços, abastecimento público, entre outras. Por isso, ela pode carrear, ao
longo de seu percurso, níveis altos de elementos físicos, químicos e microbiológicos
(microorganismos, sais minerais, metais, algas, entre tantos outros) que, na maioria
das vezes, comprometem significativamente o padrão de qualidade dessa água ao
emprego que se destinam, tais como: consumo humano, adição em produtos
alimentícios, limpeza de equipamento e instalações, produção de vapor e
resfriamento.

Sabor e Odor

Sabor e odor são sensações que se manifestam em conjunto, o que torna difícil sua
separação. O odor e o sabor da água dependem dos sais e gases dissolvidos. Como
o paladar humano tem sensibilidade distinta para os diversos sais, poucos miligramas
por litro de alguns sais são detectáveis, enquanto que várias centenas de miligramas
de cloreto de sódio não é detectável. Em geral, as águas subterrâneas são
desprovidas de odor. Algumas fontes termais podem exalar cheiro de ovo podre
devido ao seu conteúdo de H2S (gás sulfídrico). Da mesma maneira, águas que
percolam matérias orgânicas em decomposição (turfa, por exemplo) podem
apresentar H2S.

Aspectos Químicos

As características químicas da água são resultantes da presença de substâncias

dissolvidas, que em geral são avaliadas somente por meios analíticos. O
conhecimento desses fatores é de grande importância sob os aspectos de
processamento, higiene e economia na indústria de alimentos. A simples aparência
não traz evidência conclusiva sobre a qualidade da água, é necessário avaliar
características geralmente não perceptíveis ao olho nu. As características mais
importantes para se qualificar quimicamente a água são: dureza, acidez e
alcalinidade, sílica e gases.

Dureza

A água que chega até nossas casas, ou às indústrias, e até a água captada
diretamente de uma nascente é uma solução de vários minerais que se dissolvem na
água pela sua passagem pelo solo e encanamentos. Esses minerais, quase que em
sua totalidade sais, não comprometem o uso doméstico da água, mas, em algumas
situações, podem formar alguns sais insolúveis e provocar incrustações e
entupimentos das tubulações. Os sais de cálcio e de magnésio lixiviados pela água,
em seu caminho através do solo, conferem o que chamam de “dureza da água”.
Com isso, teores elevados de cálcio e magnésio contidos em suspensão podem
interagir com a água e, consequentemente, sofrer reações químicas em
temperaturas elevadas, se transformando em substâncias corrosivas. Em
temperaturas elevadas, os sais de cálcio e magnésio tendem a formar incrustações
que promovem a deterioração de equipamentos. Além disso, os sais de cálcio e
magnésio reagem com componentes de alguns detergentes e sanitizantes, não
permitindo a formação de espuma e assim, reduzindo a eficiência do procedimento
de higienização.

Ocorre, também, uma combinação de resíduos de alimentos, resíduos de

detergente e sais de dureza da água para formar o que se denomina “pedra” sobre
superfícies de equipamentos. Essas formações minerais podem constituir pontos de
crescimento e de contaminação microbiológica, dificultando a limpeza.

A qualidade da água deve ser considerada no momento de escolher os agentes

químicos de limpeza.

De acordo com os teores de sais de cálcio e magnésio, expressos em mg/l de CaCO 3,

a água pode ser classificada em:

• Água mole - até 50 mg/l;

• Água moderadamente dura - de 50 a 150 mg/l;
• Água dura - de 150 a 300 mg/l;
• Água muito dura - acima de 300 mg/l;

Quando a indústria tiver como fonte de captação a água classificada como do tipo
dura, esta poderá ser tratada através dos seguintes processos: abrandamento,
desmineralização ou evaporação.

• Abrandamento: tratamento realizado na água dura para retirada do excesso

de Ca2+ e Mg2+. Desmineralização: consiste na remoção de sais minerais da
água (ânions e cátions) através de troca iônica com resinas.
• Evaporação: Tratamento realizado na água para separação de compostos
com diferentes pontos de ebulição

Acidez e Alcalinidade

A acidez total representa os teores de dióxido de carbono livre, ácidos minerais e

orgânicos e sais de ácidos fortes, os quais, por dissociação, liberam íons hidrogênio
para a solução. O CO2 dissolvido na água a torna corrosiva a alguns equipamentos
e utensílios. Qualquer tipo de acidez apresenta o inconveniente da corrosividade.
Esse fato é importante para a boa manutenção dos equipamentos.

Além disso, a acidez da água pode neutralizar componentes presentes nos

detergentes e sanitizantes, comprometendo suas funções. A alcalinidade
geralmente ocorre devido a carbonatos, bicarbonatos e hidróxidos de cálcio,
magnésio, ferro, sódio, manganês, entre outros, apresentando os mesmos
inconvenientes da água dura em tubulações, como formação de incrustações e
depósito de minerais, por exemplo. Além disso, o bicarbonato tem ainda o
inconveniente de liberar gás carbônico quando submetido às altas temperaturas das
águas de caldeiras.

Aspectos Microbiológicos

A água de má qualidade microbiológica pode trazer sérios problemas às indústrias

de alimentos, com relação aos produtos que colocam a disposição do consumidor.
O uso de água com essas características indesejáveis torna difícil ou até mesmo
impede de realizar a produção de alimentos dentro dos padrões microbiológicos
estabelecidos pela legislação. Ou seja, torna-se mais difícil a manutenção da
qualidade higiênico-sanitária dos produtos alimentícios, aumentando-se os riscos de
veiculação de micro-organismos patogênicos aos consumidores.

A principal análise de controle microbiológico de água é a contagem de coliformes

totais e fecais. Conforme padrões de potabilidade, a água tratada no sistema de
distribuição (reservatório e redes) deve apresentar ausência em 100 mL de
Escherichia coli ou coliformes termotolerantes em 95% das amostras analisadas
(Portaria no 1469 de 29 de dezembro de 2000).

As águas industriais podem veicular espécies de bactérias dos gêneros

Pseudomonas, Serratia, Chromobacterium, Flavobacterium, entre outras. Como essas
bactérias se desenvolvem sob refrigeração, é necessário o controle da presença de
psicotróficos na água. Se presentes, esses micro-organismos poderão alterar
produtos, mesmo aqueles refrigerados. Além dos gêneros que foram antes
mencionados, é possível também encontrar bactérias dos gêneros Bacillus e
Clostridium, e de outras espécies esporuladas originárias basicamente do solo e que
são patogênicas ou alteradoras de alimentos.

É imprescindível que a água usada na indústria de alimentos receba tratamento

correto para mantê-la dentro de padrões microbiológicos adequados. Essas águas
devem receber tratamento de desinfecção para eliminar possíveis microrganismos
indesejáveis.

Conservação de Alimentos Pelo Controle de Atividade de

Água

A água é o constituinte que predomina na maioria dos alimentos e está distribuída

de várias formas nesses alimentos. O que interessa do ponto de vista dos processos
de conservação é o teor de água livre, também chamada atividade de água (Aa
ou Aw), que é a quantidade de água disponível para reações químicas,
enzimáticas e microbianas. Os processos de conservação de alimentos pelo
controle de atividade de água têm como características (BARUFFALDI; OLIVEIRA,
1998; CRUES, 1973; EVANGELISTA, 2001; GAVA, 1998):

• Reduzir a intensidade de reações químicas, enzimáticas e microbianas;

• Gerar economia pela redução de peso e volume dos produtos, em etapas
como transporte, embalagens e armazenamento;
• Elaborar produtos de fácil manuseio;
• Produzir alimentos instantâneos (praticidade).

Podemos utilizar os seguintes métodos para realizar o processamento de

conservação de alimentos com o controle de atividade de água (CRUES, 1973;
FELLOWS, 2006; GAVA 1998; ORDOÑEZ, 2005):

• Secagem/Desidratação: efetuar a retirada parcial (secagem) ou quase que

total da água (desidratação) por evaporação;
• Concentração: remoção de quantidade de água pela presença de aditivos,
como o sal ou açúcar e/ou também por evaporação.
 Higiene Pessoal e Suas Instalações

Higiene das Mãos

As mãos dos manipuladores devem ser mantidas limpas, sem fissuras ou quaisquer
problemas onde os microrganismos possam se alojar e desenvolver-se. A lavagem
das mãos deve ser frequente e de forma correta, deve ainda ser realizada em locais
(pias) apropriadas para esse fim, preferencialmente com acionamento automático
(quando não existir após a etapa do enxágue, fechar a torneira com papel toalha
descartável). Junto ao local, deverão estar disponíveis sabonete líquido bactericida
ou um sabonete líquido neutro mais um desinfetante, assim como papel toalhas
descartáveis ou secador elétrico automático. As unhas deverão apresentar-se
sempre curtas, limpas e sem esmaltes.

Na indústria de alimentos não é recomendado o uso de escovas para lavagem das

mãos para evitar microfissuras e possível contaminação dos alimentos pelo
manipulador.

Quando lavar as mãos:

• Sempre que iniciar o trabalho;

• Sempre que mudar de tarefa;
• Depois de manipular alimentos crus;
• Sempre que tossir, espirrar ou mexer no nariz;
• Antes e após ir ao banheiro;
• Depois de mexer no cabelo, olhos, boca, nariz e ouvidos;
• Após comer, fumar;
• Após manipular e transportar resíduos (lixo);
• Após manipulação de produtos químicos (higienização).

Como lavar as mãos:

• Retirar anéis, pulseiras e relógio;

• Abrir a torneira e molhar as mãos sem encostar-se na pia;
• Colocar nas mãos aproximadamente 3 a 5 ml de sabão. O sabão deve ser,
de preferência, líquido, neutro e bactericida;
• Ensaboar as mãos friccionando-as por aproximadamente 15 segundos ou
deixá-la em repouso por 15 segundos;
• Friccionar a palma, o dorso das mãos com movimentos circulares, espaços
interdigitais, articulações, polegar e extremidades dos dedos (o uso de
escovas deverá ser feito com atenção);
• Os antebraços devem ser lavados cuidadosamente, também por 15
segundos;
• Enxaguar as mãos e antebraços em água corrente abundante, retirando
totalmente o resíduo do sabão e a posição do antebraço voltado para cima,
respeitando a saída do resíduo pelo antebraço;
• Enxugar as mãos com papel toalha;
 • Fechar a torneira acionando o pedal, com o cotovelo, ou utilizar o papel
toalha; ou, ainda, sem nenhum toque, se a torneira for fotoelétrica. Nunca use
as mãos.

Instalações de Higiene Pessoal

Instalações de higiene adequadas são necessárias para garantir a manutenção de

um grau apropriado de higiene pessoal e evitar a contaminação dos alimentos.

Quando apropriado, as instalações devem dispor de:

Meios adequados para lavagem e secagem higiênicas das mãos, incluindo

lavatórios e abastecimento de água quente e fria (ou de água com a temperatura
devidamente controlada);

• Lavatórios com projeto higiênico apropriado;

• Vestiários adequados para o pessoal;
• Disponibilidade de vasos sanitários conforme o número e sexo dos
funcionários;
• Localização de banheiros sem comunicação direta com as áreas de
produção, embalagem e estocagem de alimentos
• Afixação de cartazes educativos e informativos de como proceder à
higiene;
• Disponibilização de sabonete líquido, papel toalha e sanitizante;
• Disponibilização de recipientes coletores / lixeiras em número suficiente;
• Instalação de torneiras adequadas, de preferência, sem acionamento
manual.

Tais instalações devem estar devidamente situadas e sinalizadas.

 Qualidade do Ar e Ventilação

Meios adequados de ventilação natural ou mecânica devem ser dispostos,

especialmente para minimizar a contaminação de alimentos pelo ar a exemplo de
aerossóis e gotículas de condensação; controlar a temperatura ambiente; controlar
odores que possam afetar a qualidade organoléptica dos alimentos; e controlar a
umidade, quando necessário, para garantir os requisitos de conservação de cada
alimento.

Os sistemas de ventilação devem ser projetados e construídos de tal forma que o ar

não circule de áreas contaminadas para limpas e que possam ser submetidos à
adequada manutenção e limpeza, quando necessário.

Para assegurar o controle de contaminação e outros problemas, é importante que

essas salas apresentem um projeto sanitário que permita a realização periódica de
higienização, o fluxo racional, barreira para entrada de insetos e pragas, boa
ventilação e controle de temperatura.

É necessário também que haja ventilação suficiente nesse espaço para que seja
garantida a renovação periódica do ar interno das salas, deixando-as livres de
maiores impurezas possível. Outro fator de destaque para a ventilação de ambientes
é assegurar que ela promova o conforto térmico.

O ambiente de processamento deve ter um controle de temperatura, pois a

temperatura tem influência direta na velocidade de multiplicação dos
microrganismos. Muitas vezes, a ventilação natural não é suficiente para garantir a
temperatura desejada ou necessária, exigindo, então, a instalação de um
equipamento de refrigeração capaz de climatizar o ambiente.

Boas condições de ventilação ajudam a dar uma sensação de conforto térmico, ou

seja, de que a temperatura do ambiente está agradável. Além disso, essas condições
promovem a renovação do ar e ajudam a manter o ambiente livre de fungos e
fumaça. Assim como a iluminação, também existe a ventilação natural, que ocorre
por causa da presença de janelas, portas e basculantes que permitem a entrada do
ar na cozinha. Porém, muitas vezes ela não é suficiente para trazer todos os benefícios
que foram citados acima. Nesses casos, o ideal é que haja um equipamento para
ajudar a movimentar o ar do ambiente, um exaustor.

Exaustor é diferente de ventilador! Ventiladores não são permitidos pela legislação

sanitária brasileira, pois não pode haver incidência direta de ar sobre os alimentos, o
que pode aumentar as chances de contaminação por poeira, bactérias etc. Além
dos exaustores, para evitar a entrada de insetos e outros animais indesejáveis na
cozinha, recomenda-se que sejam instaladas telas nas janelas, que devem ter malha
de no máximo 2 mm e ser de material fácil de lavar.

Manter as passagens de ar desobstruídas é necessário para que o ar se movimente

de forma adequada. Você deve perceber se, na cozinha onde trabalha, a
ventilação natural não está oferecendo condições adequadas de trabalho, caso
não esteja, pode tentar contornar a situação.
Mobilize a direção e toda a comunidade escolar para buscar uma solução para o
problema.

Quem sabe os pais de algum aluno tenha conhecimento de um equipamento

exaustor que não está em uso ou até mesmo que esteja com defeito. Talvez um
funcionário da escola ou o pai de algum aluno possa consertá-lo.

Outro ponto que pode ajudar no conforto térmico é a utilização de roupas de cor
clara. Na unidade sobre aspectos de higiene, vimos a importância de escolher uma
roupa para ser usada como uniforme de trabalho e cujo tecido seja de cor clara
tanto para diminuir a sensação de calor quanto para diminuir a chance de
contaminação do alimento.

Tipos de Ventilação

A ventilação geral diluidora proporciona a ventilação de um ambiente de um modo

global. Mas, além deste tipo de ventilação existem vários outros. Podemos citar 3
tipos, de acordo com Oliveira (2013), os sistemas de ventilação são classificados em:

• Ventilação natural;
• Ventilação geral;
• Ventilação local exaustora.

É importante destacar que existe diferença entre ventilação natural e infiltração, a

ventilação natural é o deslocamento controlado ou intencional de ar que acontece
por meio de aberturas específicas, enquanto que a infiltração é o movimento do ar
não controlado que ocorre através de frestas.
 Equipamentos, Utensílios e Instrumentos de Controle
Os equipamentos e utensílios oferecem perigos químicos, físicos e microbiológicos
aos alimentos, quando não forem considerados como pontos de controle no
processamento. O primeiro aspecto a ser observado é o material empregado para
produção desses equipamentos ou utensílios. O material pode implicar em perigo
físico. Nesse caso, a contaminação do alimento poderá vir pela incorporação de
peças (porcas, parafusos etc.) e/ou fragmentos do material construtivo que se soltam
após sofrerem algum tipo de estresse (batidas, torções) durante seu funcionamento.

O perigo químico estará presente quando o material empregado na sua construção

reagir com os alimentos ou com os detergentes e sanitizantes empregados na
higienização, tornando os alimentos produzidos tóxicos ao homem. Para evitar o
perigo químico de contaminação dos alimentos, devem-se empregar apenas
equipamentos cujo material de construção seja reconhecido e certificado para uso
em processamento de alimentos. O mais indicado para construção de
equipamentos e utensílios é o aço inox. Para o processamento de alimentos, não é
permitido o emprego de equipamentos e utensílios que tenham sido construídos com
materiais porosos. Um bom exemplo desse tipo de material é a madeira. Isso porque,
além de acumularem resíduos, absorvem umidade, garantindo assim, as condições
ideais para o desenvolvimento e proliferação de microrganismos.

Higienização de Utensílios e Equipamentos

Os utensílios (talheres, copos, vasilhas, panelas e outros) entram em contato direto

com o alimento (tanto o alimento que ainda está sendo preparado quanto os
alimentos que já estão prontos para serem servidos). Por isso vamos conhecer agora
as etapas de limpeza desses objetos:

• Retirar o excesso de sujeiras;

• Lavar os objetos com água e sabão ou detergente (utilizando uma esponja
limpa) e, se possível, com água aquecida;
• Enxaguar os utensílios em água corrente;
• Desinfetá-los borrifando solução clorada (a mesma usada para higiene de
ambientes) ou solução de álcool 70% (que você já aprendeu a fazer) e deixar
secar naturalmente, sem panos;
• Quando estiverem secos, guardar tudo organizado em local limpo e seco.

Os equipamentos (liquidificador, batedeira, geladeira, fogão e outros) possuem

várias peças que dificultam sua limpeza, por isso devem ser tomados alguns cuidados
especiais para que eles não sejam fontes de contaminação para os alimentos.
Vamos descobrir quais são esses cuidados:

• O primeiro passo para a limpeza dos equipamentos é desligar da tomada

(quando for o caso) para evitar choques elétricos que podem até causar a
morte;
 • Desmontar as partes removíveis para que as sujeiras e os micróbios que ficam
nas partes mais escondidas possam ser retirados com a limpeza;
• Lavar esfregando com bucha macia, água e sabão ou detergente (materiais
como lã e palha de aço não são permitidos, pois podem soltar e deixar fiapos
que tanto podem estragar as engrenagens dos equipamentos, quanto cair no
alimento ali colocado. Além disso, cuidado com as buchas grossas muito
abrasivas, pois elas podem arranhar e estragar a superfície de equipamentos
e utensílios. Portanto, para manter o material da cozinha bem conservado e
com aparência de novo, use bucha de fibra macia e tenha cuidado no
manuseio);
• Enxaguar;
• Deixar de molho em solução de água clorada por 15 minutos (no caso das
peças como a parte de triturar no liquidificador, as luvas de malha de aço
etc.);
• Secar naturalmente (sem panos e papéis);
• Montar novamente o equipamento;
• Guardar em local limpo e seco.

Os equipamentos como batedeira e liquidificador, assim como os utensílios (panelas,

vasilhas, louças e talheres) devem ser higienizados sempre que forem utilizados. É
recomendado que panos de prato não sejam utilizados na cozinha, pois, mesmo
parecendo limpos, acumulam poeira, restos de alimentos e microrganismos. São uma
grande fonte de contaminação, já que estão sempre úmidos. Mas se o uso desse
pano for indispensável na sua cozinha, você deverá tomar alguns cuidados
importantes:

• Cada área da cozinha deve ter seu pano específico;

• Ao final de todos os dias, eles devem ser lavados com água e sabão
(esfregando bem para retirar toda a sujeira);
• Enxaguar com água corrente;
• Desinfetar com água sanitária ou ferver em água por 15 minutos enquanto
estiver em ebulição;
• Torcer bem;
• Secar em local limpo e bem ventilado.

Todos os ambientes, utensílios e equipamentos higienizados com a solução de água

clorada só devem ser utilizados após os 15 minutos de ação da solução para garantir
que os micróbios realmente morreram para que dê tempo de o cloro evaporar.

A importância para esta higienização de utensílios, é para que não ocorra nenhum
tipo de contaminação entre o equipamento e o alimento, assim como ocorre na
contaminação cruzada. Recomenda-se que os equipamentos, utensílios e
instrumentos de controle tenha acabamento sanitário e fabricados a partir de
materiais que não liberem substâncias tóxicas, odores nem sabores para os alimentos.
Não absorventes e resistentes à corrosão.
 Prevenção da Contaminação Cruzada

Estima-se que 85% dos casos de intoxicação alimentar poderiam ser evitados
tomando-se os devidos cuidados com a higiene, beneficiamento e armazenamento
dos alimentos. Os equipamentos e utensílios da indústria precisam estar muito bem
limpos, de modo que não se tornem possíveis agentes de contaminação, como nos
casos de contaminação cruzada. Iremos destacar o papel das Boas Práticas de
Fabricação (BPF) para prevenir as contaminações cruzadas e consequentemente as
DTA.

A contaminação cruzada basicamente acontece quando transferimos

microrganismos de um local para outro, seja por meio de um utensílio (faca),
equipamento (mesa de manipulação), embalagem ou até mesmo nossas mãos.

As contaminações podem ser de origem biológica (bactérias, fungos, vírus e

parasitas), química (produtos de limpeza) e física (farpas de madeira e pequenas
peças de maquinários).

Requisitos Aplicáveis à Matéria-Prima

O controle de qualidade da matéria-prima ou insumo deve incluir a sua inspeção,

classificação e, se necessário, análise laboratorial antes de ser levado à linha de
fabricação. Na fabricação, somente devem ser utilizadas matérias-primas ou insumos
em boas condições. As matérias-primas e os ingredientes armazenados nas áreas da
indústria devem ser mantidos em condições tais que evitem sua deterioração, os
protejam contra a contaminação e reduzam os danos ao mínimo possível. Deve-se
assegurar, através do controle, a adequada rotatividade das matérias-primas e
ingredientes.

Devem ser tomadas medidas eficazes para evitar a contaminação do material

alimentar por contato direto ou indireto com material contaminado que se encontre
nas fases iniciais do processo.

As pessoas que manipulam matérias-primas ou produtos semi elaborados com risco

de contaminação devem trocar sua roupa protetora caso manipulem novamente o
alimento em outra parte do processamento.

Se existir possibilidade de contaminação, as mãos devem ser cuidadosamente

lavadas entre uma e outra manipulação de produtos nas diversas fases do processo.

Todos os equipamentos e utensílios que tenham entrado em contato com matérias-

primas ou com material contaminado devem ser limpos e desinfetados
cuidadosamente antes de serem utilizados para entrar em contato com produtos
acabados.
 Requisitos Aplicáveis à Produção

Considerando que o ar pode provocar a contaminação dentro das instalações de

produção, destacamos grande atenção às proteções nas edificações,
principalmente no que diz respeito à posição de janelas e portas em pontos de maior
controle. Além disso, o pátio externo da indústria deve ser pavimentado ou coberto
de brita e/ou arborizado, assim evita-se a entrada de poeira derivada pelo vento no
interior da indústria.

Todas as operações do processo de produção, incluindo o acondicionamento,

devem ser realizadas sem demoras inúteis e em condições que excluam toda a
possibilidade de contaminação, deterioração e proliferação de microrganismos
patogênicos e deteriorantes.

Os recipientes devem ser tratados com o devido cuidado para evitar toda a
possibilidade de contaminação do produto fabricado.

Os métodos de conservação e os controles necessários devem ser tais que protejam

contra a contaminação ou a presença de um risco à saúde pública e contra a
deterioração dentro dos limites de uma prática comercial correta, de acordo com
as boas práticas de prestação de serviço na comercialização.

A organização dos espaços físicos e o fluxo de produção adequado evita

movimentação desnecessária de colaboradores ou mesmo de produtos pré-
elaborados de um ambiente a outro, podendo promover contaminação
microbiológica. Por exemplo: produto pronto para envase não deve ser conduzido
por área de recepção ou almoxarifado devido às condições das edificações. A área
de envase geralmente é reservada, isolada e sempre higienizada.

Armazenamento e Transporte de Matérias-Primas e

Produtos Acabados

Durante o armazenamento deve ser exercida uma inspeção periódica dos produtos
acabados, a fim de que somente sejam expedidos alimentos aptos para o consumo
humano e sejam cumpridas as especificações de rótulo quanto às condições e
transporte, quando existam. Outro risco no armazenamento ocorre pela ação das
pragas.

Os veículos de transportes pertencentes ao estabelecimento produtor de alimento

ou contratados devem atender às boas práticas de transporte de alimentos
autorizadas pelo órgão competente. Esses veículos devem realizar as operações de
carga e descarga fora dos locais de fabricação dos alimentos, devendo ser evitada
sua contaminação e do ar por gases de combustão. Os veículos devem ser
vistoriados antes do carregamento, para que seja possível identificar possíveis
sujidades e odores estranhos. Quando necessário, realizar higienização nas portas
pela parte externa e em todo interior do caminhão. Depois, conduzir o veículo para
a plataforma de carregamento e evitar possibilidades de contaminação pelo ar e
pragas. Neste momento do carregamento deve ser respeitado o sistema PEPS (o
primeiro produto que entra é o primeiro que sai), ou seja, produtos elaborados
primeiro são transportados inicialmente, assim evitamos que produtos vencidos
fiquem na empresa.

Os veículos destinados ao transporte de alimentos refrigerados ou congelados devem

possuir instrumentos de controle que permitam verificar a umidade, caso seja
necessário, e a manutenção da temperatura adequada.

Resumidamente, os manipuladores de matérias-primas ou de produtos

semielaborados e que apresentam o risco de contaminação não devem entrar em
contato com nenhum produto acabado enquanto não tenham trocado a roupa de
proteção, já usada, e higienizado as mãos.

Os equipamentos que entraram em contato com matérias-primas ou com material

contaminado deverão ser rigorosamente higienizados antes de utilizados
novamente.
 Controle Integrado de Pragas

(CIP)

As edificações devem ser mantidas em boas condições de conservação para evitar

o acesso de pragas e eliminar os locais potenciais para sua proliferação. Os orifícios,
os drenos e outros locais onde as pragas podem ter acesso devem ser mantidos
fechados. As telas colocadas, por exemplo, em janelas abertas, portas e aberturas
de ventilação reduzem o problema do acesso de pragas. Os animais, sempre que
possível, devem ser impedidos de entrar nas áreas das fábricas e das plantas de
processamento de alimentos.

O controle integrado de pragas depende da eficiência dessas providências e,

inclusive, é necessário na sua execução a participação e a orientação de
profissionais ou empresas devidamente regularizados, atendendo os seguintes
requisitos:

• Estar registrada junto aos órgãos de defesa sanitária e Secretaria Estadual de

Saúde Pública;
• Apresentar um responsável técnico, conforme legislação vigente;
• Dispor de equipamentos de proteção individual e/ou coletiva (EPI e EPC)
específicos para a realização do serviço, como máscara, trajes e aventais;
• O serviço deve assegurar a prevenção de pragas e a monitorização do
processo, bem como o rápido tratamento em casos de emergência;
• Elaboração de documento que confirme que todos os compostos utilizados
atendem a legislação local para uso em indústrias alimentícias;
• Providência de material para informar e capacitar os funcionários nos assuntos
relacionados ao controle de pragas.

Roedores

As espécies Rattus norvegicus (ratazanas), Rattus rattus (rato de telhado) e Mus

musculus (camundongo) são onívoras e com grande capacidade de adaptação.
Esses animais consomem cerca de 10% do seu peso diariamente, têm olfato
aguçado, audição apurada e paladar bastante desenvolvido.

As principais doenças transmitidas por esses animais são: leptospirose, salmonelose,

peste bubônica, hantavírus, sarna e micoses.
 Baratas

As espécies Periplaneta americana (americana) e Blattela germanica (comum) são

cosmopolitas e têm grande capacidade de adaptação. Esses animais sobrevivem
em locais com matéria orgânica disponível e alta umidade, preferem pouca
luminosidade e locais com higiene precária. Seus ovos são depositados em cápsulas
chamadas ootecas, a presença destas é uma forma de fácil identificação da praga
em um determinado ambiente.

Um dos mecanismos de prevenção são as armadilhas. Elas devem ser estabelecidas

estrategicamente nos pontos de mais riscos, tanto internamente como na parte
externa de uma empresa. O mapeamento e a coleta das informações feita
periodicamente na empresa demonstram as condições de prevenção, que tipo de
praga e qual a localização de sua incidência. Isso possibilita um monitoramento
constante da situação e medidas corretivas de controle.

Manejo Integrado de Pragas

(MIP)

É importante que você saiba que em relação à indústria de alimentos, o controle de

pragas exige métodos mais preventivos físicos do que aplicações de produtos
químicos, e que os métodos preventivos envolvem o conhecimento dos hábitos
alimentares e as formas de reprodução das pragas potenciais. Pois, não é possível
fazer prevenção sem conhecer o animal indesejável.

As principais pragas (ratos e baratas) devem ser estudadas conforme os aspectos

listados a seguir.

• Hábitos alimentares: a preferência na alimentação das pragas nos oferece

uma “dica”, demonstrando para que local a praga se dirige (matéria-prima,
almoxarifado, refeitório ou mesmo o lixo orgânico, por exemplo). Conhecer o
hábito alimentar de uma praga nos auxilia na definição das estratégias de
prevenção;
• Ciclo reprodutivo: saber como a praga se reproduz, considerando as seguintes
questões: Qual o número de ninhadas em um ano, quantos filhotes na mesma
ninhada e qual o índice de sobrevivência dos filhotes. Essas ideias são
essenciais para podermos identificar os riscos ao localizar pragas e,
geralmente, temos um raio de atuação entre o ninho e seu deslocamento;
• Meios de controle: geralmente são preventivos, pois são realizados no interior
das instalações e representam grande risco de contaminação quando são
aplicados produtos químicos.
 Armazenamento de Matérias-Primas e Materiais Acabados

As matérias-primas secas são armazenadas em galpão específico com ventilação

natural, já as matérias-primas perecíveis são armazenadas em câmaras de acordo
com a temperatura de conservação (refrigeração ou congelamento) estabelecida
pelo fabricante.

Uma regra básica: as caixas de papelão das matérias-primas devem ser descartadas,
entrando na área de produção apenas o conteúdo. No caso de sacos constituídos
de várias capas de papel, retirar a capa mais externa com o objetivo de se evitar
contaminação cruzada.

Armazenar, separadamente, os alimentos prontos para distribuição dos produtos

recolhidos no comércio, que esperam reprocessamento ou devolução ou remoção
para aterros sanitários ou uma alternativa, ambientalmente correta.

Praguicidas, solventes ou outras substâncias tóxicas devem ser etiquetados

adequadamente com rótulo (toxicidade e emprego), os quais devem ser
armazenados em salas separadas ou armário com chave. Nunca retirar ou danificar
os rótulos originais das embalagens dessas substâncias, nos quais encontramos as
informações necessárias para a manipulação e seu uso adequado.

No armazenamento, de acordo com as Boas Práticas e com o objetivo de impedir a

proliferação de pragas no ambiente de estocagem de alimentos, devem-se
observar, também, as seguintes recomendações:

• Fiscalização de estoque com a finalidade de detectar sinais que impliquem a

presença de vetores (ratos, formigas, baratas, traças etc.);
• Condimentos e temperos devem ser armazenados em
recipientes/embalagens bem fechados;
• Controle adequado do estoque (seguindo o procedimento PEPS: primeiro que
entra é o primeiro que sai);
• A estocagem sobre estrados, em bom estado de conservação e de higiene.
Posição dos estrados: 45 cm distantes da parede para permitir o acesso às
inspeções, limpeza, melhor arejamento e espaço para as operações de
controle de pragas;
• Demarcação do piso e das estantes com linha e numerações;
• As matérias-primas ou produtos armazenados: protegidos contra a luz solar;
• Os ambientes refrigerados devem estar providos de um termômetro;
• Prevenção contra contaminação e/ou multiplicação de microrganismos e
alteração do produto e danos aos recipientes;
• Produtos tóxicos ou que exalem odor não devem ser armazenados ou
transportados com produtos alimentícios ou seus insumos.
 Manual de Boas Práticas de Fabricação

(BPF)

O Manual de Boas Práticas de Fabricação (MBPF) é o documento que expressa a

realidade de um estabelecimento processador de alimentos no que diz respeito à
adoção dos requisitos presentes na legislação sanitária, especialmente, a partir da
publicação da Portaria SVS/MS nº 326, de 30 de julho de 1997 – D.O. de 01/08/97. O
MBPF busca a implementação da qualidade higiênico-sanitária e segurança dos
alimentos processados, uma vez que, as doenças veiculadas por alimentos ainda são
um dos principais fatores que contribuem para os índices de morbidade e outras
consequências indesejáveis na vida das pessoas.

Na elaboração do manual, é importante seguir as recomendações técnicas e

sanitárias definidas em documentos oficiais que, por sua vez, seguem as diretrizes das
comissões do Códex Alimentarium, organismo vinculado à Agência das Nações
Unidas para a Agricultura e Alimentação (FAO) e reconhecido pelas Organizações
Mundiais da Saúde (OMS) e do Comércio (OMC) e que tem a função de estabelecer
medidas sanitárias visando a saúde e a vida do homem.

O MBPF deve conter uma descrição real dos procedimentos técnicos e de higiene
para cada estabelecimento processador de alimentos, de modo que envolva os pré-
requisitos básicos para uma produção de alimentos impecável.
 Roteiro Para Elaboração de um Manual de Boas Práticas de
Fabricação

1. Apresentação
2. Objetivo: Descrever de maneira objetiva e clara a finalidade do MBPF e em quais
áreas e setores do estabelecimento será aplicado.
3. Documentos e legislação referenciados: Indicar os documentos e legislação que
referenciam e legitimam o MBPF (leis, portarias, resoluções, normas técnicas,
bibliografia técnica etc.), tais como, a legislação sanitária federal em vigor a Portaria
MS nº 1428/93, Port. MS nº 326/ 97 – (MBPF) – e RDC ANVISA nº 275/02 – (POP) e “Os
elementos de apoio para o sistema APPCC”.
4. Definições: Citar definições que sejam necessárias para o entendimento do manual,
tais como:

• Adulteração: adição fraudulenta de substância imprópria ou desnecessária a outra

substância (medicamento, combustível, alimentos etc.);
• APPCC: sistema internacional que identifica os perigos presentes nos alimentos e quais
as etapas mais críticas que devem ser controladas para se controlar esses perigos,
equivalente ao inglês HACCP: hazard analysis and critical control point;
• Armazenamento: é o conjunto de tarefas e requisitos para a correta observação e
proteção de insumos e produtos terminados;
• Sanitizante/Desinfetante: produto de natureza química utilizado para reduzir a carga
microbiana a níveis aceitáveis e eliminar os microrganismos patogênicos;
• Boas Práticas de Fabricação 1 (BPF): conjunto de procedimentos higiênico-sanitários
que devem ser aplicados tanto na empresa quanto na nossa casa, enquanto
preparamos um alimento. (GMP: good manufacturing practices);
• Boas Práticas de Fabricação 2 (BPF): são os procedimentos necessários para a
obtenção de alimentos inócuos, saudáveis. São pré-requisitos para a implementação
do APPCC na indústria de alimentos;
• Contaminação: presença de substâncias ou agentes estranhos de origem química,
física ou biológica que se considere nocivo ou não à saúde humana;
• Check-list ou lista de verificação: lista contendo os requisitos que antecedem a
implantação e avaliação das BPF ou auditoria, interna ou externa, no
estabelecimento produtor de alimentos;
• Codex Alimentarius: organismo internacional reconhecido pela OMS (Organização
Mundial da Saúde) e pela OMC (Organização Mundial do Comércio) para
estabelecer medidas sanitárias visando a saúde e a vida do homem;
• Contaminação cruzada: contaminação de um alimento para outro por substâncias
ou agentes estranhos, de origem biológica, física ou química que se considere
nocivos, ou não, para a saúde humana através do contato direto, por manipuladores
ou superfícies de contato;
• Controle integrado: seleção de métodos de controle e o desenvolvimento de critérios
que garantam resultados favoráveis sob o ponto de vista higiênico, ecológico e
econômico;
• Controle integrado de Pragas: sistema que incorpora ações preventivas e corretivas,
destinadas a impedir a atração, o abrigo, o acesso e/ou proliferação de vetores e
pragas urbanas que comprometam a segurança do alimento;
• Desinfecção: eliminação, por meio de um agente químico ou físico, de qualquer
forma de microrganismo contaminante ou não contaminante.
• Desinfestação: é a eliminação de pragas;
• Desinsetização: ato de eliminar os insetos do estabelecimento processador de
alimentos;
• Desratização: ato de eliminar os ratos do estabelecimento processador de alimentos;
• Doenças de Origem Alimentar: doenças provocadas pela ingestão de alimentos que
apresentem algum tipo de contaminação que pode ser biológica, física ou química;
• EPI (Equipamento de Proteção Individual): todo dispositivo de uso individual de
fabricação nacional ou estrangeira destinada a proteger a saúde e a integridade
física dos trabalhadores;

• Fracionamento de alimentos: são as operações pelas quais se fraciona um alimento

sem modificar sua composição original;
• Higienização: procedimento de lavagem e posterior desinfecção ou sanitização.
• Layout: (leiaute) é um esboço, no papel, mostrando a distribuição física no ambiente,
formato, tamanho etc. de equipamentos, acessórios e instalações da unidade de
processamento de alimentos;
• Limpeza: é a eliminação da terra, restos de alimentos, fragmentos de insetos, pó ou
outras matérias indesejáveis. Antecede a sanitização
• Manipulação de alimentos: são as operações que se efetuam sobre a matéria-prima
até o produto terminado, em qualquer etapa do processamento, armazenamento e
transporte;
• Medidas Preventivas: aquilo que previne, que evita, precaução;
• Microrganismos: seres vivos invisíveis a olho nu. Só podem ser vistos com o auxílio de
um microscópio;
• Monitorização ou monitoração: inspeção de indícios de focos com registro de
ocorrências em planilhas próprias, servindo para análise da eficiência do programa
e necessidade de implementação de ações preventivas e corretivas;
• Não conformidade: não atendimento de um ou mais requisitos especificados em
legislação sanitária;
• Organismo competente: é o organismo oficial ou oficialmente reconhecido ao qual
o Governo outorga faculdades legais para exercer suas funções;
• Polipropileno: material plástico, derivado do petróleo, utilizado em superfícies para
manipular alimentos por ser de fácil higienização, por exemplo, tábua de corte,
tampo de mesa;
• Produção/ elaboração/ manipulação: é o conjunto de operações e processos
praticados para a obtenção de um alimento;
• Praga: todo agente animal que possa ocasionar danos materiais ou contaminações
com riscos à saúde, segurança e a qualidade de alimentos;
• Praguicida: qualquer substância química utilizada para controle de pragas;
• Perigo: refere-se às condições e/ou contaminantes que podem causar injúria ou
dano ao consumidor por meio de uma lesão ou enfermidade, de forma imediata ou
tardia, por uma única ingestão ou ingestão reiterada;
• PC (ponto crítico): ponto ou etapa onde o perigo é controlado preventivamente
pelas BPF/POP;
• PCC (ponto crítico de controle): ponto ou etapa na qual o perigo vai ser controlado,
não havendo possibilidade de ser controle preventivo;
• POP: procedimento operacional padrão, documentado em forma de planilhas,
conforme a RDC 275/2006;
• RDC: resolução da Diretoria Colegiada da Anvisa;
• Resíduos: materiais a serem descartados, oriundos da área de produção e das
demais áreas do estabelecimento;
• Sanitização ou Sanificação: redução, através de agentes químicos ou métodos físicos
adequados, do número de microrganismos no prédio, instalações, maquinários e
utensílios, a um nível que não origine a contaminação do alimento em elaboração;
• Seguro/inócuo: que não oferece risco à saúde e a integridade física do consumidor.
5. Identificação da empresa (estabelecimento)

• Razão Social
• Endereço
• Responsável técnico (Nome/ formação) e número do registro no conselho profissional
ou número do documento de identificação (CI ou CPF)
• Licença de Localização (órgão emissor, nº e período de validade)
• Alvará sanitário (órgão emissor, nº e período de validade/ anexar cópia)
• Lista de produtos manipulados
• Equipe de Boas Práticas: (nome / cargo na empresa / função na equipe)

6. Requisitos para o estabelecimento produtor de alimentos

• Localização e vias de acesso

• Edifício e instalações: Tipo de material empregado na construção; relatar as
características físicas (teto, forro, paredes, piso, ralos / canaletas, iluminação,
ventilação, janelas, portas, lavatórios, sistemas de exaustão, esgotamento sanitário,
instalações elétricas etc.) de cada setor: área de processamento, instalações
sanitárias e vestiários, área de armazenamento etc.
• Layout: Deve facilitar as operações de higiene através de um fluxo regular de
processo, conforme exigência da inspeção sanitária. Deve-se anexar ao MBPF cópia
do layout do estabelecimento, incluindo a metragem e especificação das áreas
(processamento, embalagem, armazenamento, expedição etc.).

7. Requisitos essenciais para equipamentos e utensílios empregados na produção

• Equipamentos: Relacionar os equipamentos e utensílios empregados no processo de

produção; os equipamentos são fixos ou desmontáveis?
• Materiais: Especificar os tipos de materiais (aço inoxidável, plástico, alumínio, madeira
etc.) com os quais os equipamentos, superfícies (mesa etc.) e utensílios foram
confeccionados.
• Manutenção preventiva e calibração de equipamentos.

8. Recursos humanos
• Admissão de Funcionário: Relatar o procedimento adotado na admissão dos
funcionários, o número total de funcionários (por sexo), número de funcionários de
cada área de produção e o número de funcionários qualificados. Que tipo de
treinamento é oferecido na admissão. Existência de treinamentos para os
funcionários no que se refere às boas práticas no manuseio de alimentos, higiene
pessoal, armazenagem, controle de pragas e outros relativos às boas práticas? E
sobre os procedimentos relativos à segurança do trabalho? Quem é responsável
pelos treinamentos e a frequência; Onde os registros de treinamento estão
arquivados.

9. Higiene e saúde de manipuladores

• Saúde: os manipuladores fazem exames médicos e laboratoriais, quais?

Periodicidade de realização (admissionais, demissionais e periódicos). Por quem é
executado? Qual procedimento adotado quando os funcionários estão doentes ou
com ferimento/lesões na pele? Onde estão arquivados os registros e controles de
saúde dos funcionários?
• Higiene dos Manipuladores:

1. Uniformes / EPI: tipo de uniforme e EPI para cada área específica. Número de mudas
(trocas) de uniformes para cada funcionário. Como é feita a higienização dos
uniformes (o próprio funcionário? a empresa? lavanderia terceirizada?) e qual a
frequência da troca?
2. Mãos: onde e como é feita a higienização das mãos, frequência, existência de
instruções normativas/ cartazes educativos de como lavar as mãos?
3. Hábitos Comportamentais: usam adornos, fumam, usam perfume, tomam banho
antes de iniciar as atividades? Como fazem o monitoramento (check list /planilhas)?
Onde estão arquivados esses registros?

10. Higiene na produção

• Seleção de matérias-primas, ingredientes e embalagens

• Prevenção da contaminação cruzada
• Controle da potabilidade da água
• Higienização de instalações, equipamentos, móveis e utensílios
• Responsabilidade técnica e supervisão
• Documentação e registro
• Manejo de resíduos

4. Destino do resíduo sólido gerado no processo de produção

5. Tipo de depósito de lixo nas áreas de produção, forma e frequência com que o lixo
é retirado da área de produção; caminho percorrido pelo lixo para fora da área de
produção; onde é armazenado até a destinação final?
6. Como e com qual frequência é realizada a higienização das lixeiras?

11.Controle integrado de vetores e pragas e urbanas

• Medidas preventivas para não permitir o acesso de pragas no estabelecimento;

onde estão instaladas as barreiras físicas.
• Usa-se controle químico,
7. Qual o procedimento adotado e quais são as substâncias químicas utilizados no
combate à infestação, quantidades, periodicidade da aplicação? Que empresa
realiza o serviço, bem como seu número de alvará sanitário junto ao órgão
competente.
8. Existe monitoramento, preenchimento e arquivo de relatórios sobre as atividades de
controle de praga?
9. Qual a frequência e onde estão arquivados os registros de aplicação de substâncias
tóxicas?

12. Controle de qualidade

• Caso a empresa realiza algum tipo de controle de qualidade (sensorial, laboratorial),

descrever e relatar que tipo de controle é realizado e a sua finalidade.

13. Programa de Recolhimento (Recall) de Alimentos

• Quais procedimentos são adotados para o rápido e efetivo recolhimento dos

produtos reclamados, onde são armazenados esses produtos, seu destino final, onde
são feitos os registros e onde estão arquivados
• Disponibilização de contatos (nº de telefone, e-mail, etc.) aos consumidores na
embalagem / rótulo do produto.
 Definições Associadas ao Sistema APPCC

No estudo e na implantação do sistema APPCC é importante e necessário o uso de

expressões e definições apropriadas com o objetivo de melhor entender o assunto e
de executar procedimentos, registro etc. Portanto, para efeito de aplicação do
APPCC nas linhas de produção de alimentos foram reunidas algumas definições que
estão associadas às suas diversas etapas:

• Alimento seguro: alimento que não apresenta risco ao consumidor;

• Análise de perigos: consiste na identificação e avaliação de perigos potenciais, de
natureza física, química e biológica, que representam riscos à saúde do consumidor;
• Árvore decisória: diagrama que representa a sequência de questões para
determinação dos Pontos Críticos de Controle (PCCs);
• Critérios: são os requisitos que orientam a tomada de decisão em cada PCC. Podem
ser usados parâmetros como: tempo, temperatura, pH, teor de sal, concentração de
ácido acético, ensaios microbiológicos e avaliações sensoriais, dentre outros;
• Desvios: representam falha no cumprimento ou não atendimento aos limites críticos;
• Limite crítico: é o valor ou atributo estabelecido (máximo e/ou mínimo), que não
deve ser excedido, no controle do ponto crítico. Quando não atendido, significa
impossibilidade de garantia da segurança do alimento em questão. O limite crítico
deve ser mensurável, não pode ser um intervalo e as decisões não devem ser
baseadas em critérios subjetivos;
• Limite de segurança: é o valor ou atributo próximo ao limite crítico, que deve ser
adotado como medida de segurança para reduzir a possibilidade de ultrapassá-lo;
• Medida de controle (medida preventiva): toda ação ou atividade que pode ser
utilizada para prevenir ou eliminar um perigo à segurança do consumidor ou reduzi-
lo a um nível aceitável;

• Monitoração: sequência planejada de observações ou medidas para assegurar que

um PCC esteja sob controle. Os procedimentos de monitoração devem ser bem
diferenciados dos de verificação. A monitoração é executada para identificar
possíveis desvios dos limites críticos e pode ser contínua (em 100% dos produtos) ou
intermitente (amostragem). Já a verificação é realizada em uma etapa geralmente
posterior à aplicação das ações corretivas e checa a eficiência tanto dos
procedimentos de monitoração quanto das ações corretivas adotadas;
• Perigo: é a possibilidade de uma contaminação inaceitável de natureza biológica,
química ou física ou constituinte do próprio alimento que pode causar danos à saúde
ou à integridade do consumidor;
• Perigos de natureza biológica: incluem bactérias patogênicas (infecciosas ou
toxigênicas), fungos, mofos, vírus, parasitas e peixes venenosos;
• Perigos de natureza física: incluem fragmentos de metal, vidro, farpas de madeira e
pedras. Podem cortar a boca, quebrar os dentes, causar choque ou perfurar o trato
gastrointestinal;
• Perigos de natureza química: incluem pesticidas, produtos de limpeza, antibióticos,
metais pesados, tintas, óleos lubrificantes, aditivos acima das concentrações
permitidas pela legislação específica;
• Perigo significativo: é um perigo de ocorrência possível e/ou com potencial para
resultar em risco inaceitável;
• Plano APPCC: é o documento elaborado de forma clara e detalhada para um
determinado produto, de acordo com a sequência lógica do processo produtivo,
que apresenta todas as etapas e justificativas para sua estruturação.
• Ponto Crítico de Controle (PCC): ponto, etapa ou procedimento no qual uma medida
de controle pode ser aplicada e um perigo pode ser eliminado, prevenido ou
reduzido a níveis aceitáveis;
• Risco: estimativa da probabilidade (possibilidade) de ocorrência de um perigo ou
ocorrência sequencial de vários perigos. Os graus de risco são classificados como
alto, moderado, baixo e desprezível;
• Severidade: é a magnitude do perigo ou grau de consequências de um perigo. Pode
ser classificada como alta, média ou baixa;
• Verificação: utilização de métodos, procedimentos ou testes, adicionais àqueles
usados no monitoramento. Verificação difere de monitoração, pois não permite a
tomada imediata de ações corretivas.
 Aplicação do Sistema APPCC

Princípios da APPCC

• Princípio 1: identificação e avaliação dos perigos – medidas preventivas;

• Princípio 2: Identificação dos pontos críticos de controle (PCC);
• Princípio 3: estabelecimento dos limites críticos;
• Princípio 4: estabelecimento dos procedimentos de monitoramento;
• Princípio 5: estabelecimento das ações corretivas;
• Princípio 6: estabelecimento dos procedimentos de verificação;
• Princípio 7: estabelecimento dos procedimentos de registros.

Princípio 1

A relevância do perigo associada à sua severidade é uma compreensão importante

para determinar um Ponto Crítico de Controle (PCC). Se essa análise não for feita
com critérios bem definidos, haverá o surgimento de um grande número de PCC que,
na verdade, são apenas Pontos de Controle. A diferença de Ponto de Controle e
Ponto Crítico de Controle é:

• Ponto de Controle (PC) - São pontos ou etapas que afetam a segurança, mas
controlados prioritariamente por programas de pré-requisitos (BPF e PPHO);
• Ponto de Crítico de Controle (PCC) - Qualquer ponto, etapa ou procedimento no qual
se aplicam medidas de controle (preventivas) e se estabelecem limites críticos para
manter um perigo significativo sob controle, com objetivo de eliminar, prevenir ou
reduzir os riscos à saúde do consumidor.

Os perigos alimentares são classificados, conforme sua natureza, em biológico,

químico e físico.

• Perigo biológico: bactérias, vírus, parasitas e toxinas microbianas;

• Perigos químicos: pesticidas, herbicidas, antibióticos, hormônios de crescimento,
aditivos alimentares tóxicos, lubrificantes, tintas, desinfetantes, metais pesados, entre
outros;
• Perigos físicos: fragmento de vidro, metal, madeira e outros materiais que possam
causar dano físico ao consumidor (feridas na boca, dente quebrado, ou qualquer
outro tipo de lesão que necessite de intervenção médica).

O critério para inclusão de perigos na lista dos PCC exige que os mesmos sejam de
tal natureza que sua prevenção, eliminação ou redução em níveis aceitáveis seja
essencial para a produção de alimentos seguros.
 Na avaliação de um perigo deve-se considerar também o risco, que, no contexto da
segurança de alimentos significa a probabilidade de ocorrência de um efeito
adverso à saúde (por exemplo, ficar doente) e a severidade desse efeito (morte,
hospitalização, ausência no trabalho etc.) quando há exposição ao perigo
específico (GAVA, 2008).

Princípio 2

Os Pontos Críticos de Controle (PCC) são os pontos caracterizados como aqueles

realmente críticos à segurança dos alimentos e restritos ao mínimo possível. Nesta
etapa não são considerados aspectos da qualidade geral do produto.
Conceitualmente, os PCC são definidos como pontos, etapas ou procedimentos nos
quais podem ser aplicadas medidas de controle (preventivas) com o objetivo de
manter um perigo sob controle. Em alguns processos produtivos, uma única medida
preventiva pode eliminar completamente um ou mais perigos.
Para determinação dos Pontos de Críticos (PC) e dos PCC, recomenda-se observar
se o perigo pode ser avaliado pelo programa de pré-requisitos. Caso possa, trata-se
de um Ponto Crítico. Se não puder ser controlado, mas houver medidas preventivas,
pode tratar-se de um PCC.

Esse recurso de observação e avaliação, inclusive, recomendado pelo Códex

Alimentarius, deve ser flexível para adequação ao tipo de operação a analisar. Por
exemplo, processamento com transformação, processamento mínimo, abate de
animais, armazenamento, distribuição e outras. Assim, o Diagrama Decisório dever
ser usado como um guia e pode, eventualmente, não ser aplicável a todas as
situações, podendo ser usadas outras abordagens para identificação dos PCCs.

Identificar um Ponto Crítico de Controle demanda uma análise completa que tem
seu início na elaboração do fluxograma de produção. Para auxiliar essa análise, deve
ser empregada a Árvore Decisória (A árvore decisória deve ser usada como
orientação para determinar os PCC e sua aplicação deve ser flexível, considerando
se a operação está relacionada à produção, ao abate, ao processamento, ao
armazenamento, à distribuição ou outro fim) para Identificação Lógica do PCC.
Trata-se de uma sequência lógica de questões que auxiliam na identificação de um
PCC.

• Quais são os ingredientes que fazem parte da formulação?

• Qual o perfil microbiológico das matérias-primas?
• São usados conservantes? Quais?
• Qual o pH?
• Qual o valor da atividade da água (Aa)?
• Quais são as técnicas de conservação utilizadas (pasteurização, esterilização,
desidratação, refrigeração, congelamento, fermentação etc.)?
• Quais as condições para distribuição e uso? O produto deve ser mantido em
temperatura ambiente, congelado, sob refrigeração ou aquecido? A embalagem é
adequada para manter a estabilidade do produto?
• Qual o tempo de vida de prateleira pretendido? Considerar os prazos para
distribuição, armazenamento/exposição e em poder do consumidor?
• Quais são as falhas que podem ocorrer durante a comercialização ou nas mãos do
consumidor?
• O produto será consumido por uma população sensível (crianças, idosos ou pessoas
enfermas)?

Princípio 3

Cada medida preventiva deve estar associada a limites críticos de controle. Limites
críticos podem ser considerados fronteiras de segurança para que cada PCC possa
variar sem ser perdido o controle sob a segurança do alimento. Quando se fala em
variação, entende-se uma faixa com a qual o processo está em conformidade. A
pesquisa científica é que determina e valida essa faixa de segurança, ou seja, os
limites críticos. Através desses limites determinam-se os chamados limites críticos
superiores e os limites críticos inferiores.

Os limites devem ser associados a medidas de parâmetros importantes para o

controle dos PCC, tais como temperatura, tempo, pH, atividade de água, acidez
titulável, teor de substâncias químicas etc. Em determinadas situações podem ser
usados outros parâmetros como, por exemplo, um ingrediente que não contenha
salmonella ou o nível de cloro da água para resfriar as latas em um processo de
apertização.

Princípio 4

O monitoramento é a medição ou observação estruturada de um PCC relativa a seus

limites críticos. Possui três funções básicas: indicar tendência para uma eventual
perda de controle; determinar quando há perda de controle e ocorrência de desvios
e proporcionar documentação formalizada. Os procedimentos utilizados precisam
ser capazes de detectar perdas de controle do PCC, além de fornecer informações
em tempo para a adoção das medidas corretivas.

Operacionalmente é necessário definir: o que monitorar, quando, como e quem será

o responsável pela execução da tarefa. Os métodos de monitoração podem incluir
observação visual, avaliação sensorial, medidas físicas, testes químicos e análise
microbiológica, desde que fáceis e rápidos, pois as medidas corretivas devem ser
aplicadas o quanto antes, quando são detectados desvios.

Os funcionários encarregados das atividades de monitoração devem ser orientados

sobre suas responsabilidades em relação aos critérios de controle, procedimentos e
uso de instrumentos de monitoramento.
 Princípio 5

Quando identificada uma não conformidade, é necessário que se saiba qual a ação
corretiva a ser tomada para garantir a segurança do produto final. As ações
corretivas passam pelo reprocesso ou mesmo a exclusão do lote em que foi
verificada a falha.

As ações corretivas específicas devem ser desenvolvidas para cada PCC de forma a
controlar um desvio observado nos limites críticos, garantindo novamente a
segurança do processo. As medidas a serem adotadas dependerão do método de
monitoração, podendo incluir: ajustes de temperatura e/ou de tempo; aferição dos
termostatos; diminuição de Aa (atividade de água) ou de pH; alteração das
formulações ou das recomendações sobre preparo e condições de conservação;
recolhimento e destruição de lote de produto.

No caso de perigos físicos, sempre que existir a possibilidade da presença de

fragmentos metálicos, devem ser utilizados detectores de metais aferidos e que soem
alarmes para deter os processos ou rejeitar os produtos nos quais os fragmentos
estiverem presentes.

Princípio 6

A verificação utiliza métodos, procedimentos ou testes suplementares àqueles usados

na monitoração, entretanto difere desta, pois não permite a tomada imediata de
ações corretivas. É uma fase na qual tudo que já foi realizado anteriormente passa
por uma revisão de adequação para total segurança do processo. Esta ação deverá
ser conduzida rotineira ou aleatoriamente para avaliar se o sistema APPCC está
funcionando como previsto; quando há eventuais dúvidas sobre a segurança do
produto ou, que ele tenha sido implicado como veículo de doenças e, ainda, para
validar mudanças no plano original.

Exemplos de procedimentos de verificação:

• Elaboração de cronograma de revisão do Plano APPCC;

• Confirmação da exatidão do fluxograma de processo, o que significa revisão da
composição dos produtos alimentícios e dos procedimentos operacionais, para
verificar se foram realizadas alterações desde que o sistema APPCC foi implantado;
• Revisão dos registros de monitoração, ocorrência de desvios e medidas corretivas.
• Coleta aleatória de amostras e análises para verificar se os PCC estão sob controle;
• Revisão dos limites críticos;
• Calibração de instrumentos de medições de variáveis críticas.
 Princípio 7

Por fim, é estabelecido um sistema de documentação. O plano APPCC aprovado

pela sua diretoria, bem como por toda a equipe que faz parte de sua aplicação,
deverá ser arquivado junto com todos os seus registros em local de fácil acesso,
preferencialmente na sede da agroindústria

Registros adequados são essenciais para o sucesso do sistema e de suma importância

em situações de pendência, auditorias etc. São exemplos de registros:

• descrição da equipe;
• responsabilidades individuais;
• tipo de produto;
• fluxograma de processo;
• análise de perigos;
• limites críticos;
• procedimentos de monitoração;
• ações corretivas nos PCC;
• registros e procedimentos de verificação;
• treinamento de funcionários.
Validação do APPCC