The Journal of Engineering and Exact Sciences - JCEC

ISSN: 2446-9416

Vol. 03 N. 03 (2017) 533-560 doi: https://doi.org/10.18540/2446941603032017533

OPEN ACCESS

SIMULAÇÃO E ANÁLISE ECONÔMICA DA PRODUÇÃO DE

BIODIESEL A PARTIR DE ÓLEO DE MACAÚBA

R. P. CRUZ1, F.B. FERREIRA2 e F.Á. RODRIGUES3

1
Universidade Federal de Viçosa, Departamento Química
2
Universidade Federal de Viçosa , Departamento Química
3
Universidade Federal de Viçosa, Departamento de Química
E-mail: rodolfo_pinheiro@hotmail.com

RESUMO: Este trabalho teve por objetivo a simulação de três plantas de produção de
biodiesel via transesterificação etílica, utilizando o óleo de macaúba como fonte de
triglicerídeos, todas simuladas no software Aspen HYSYS 8.8. As plantas foram projetadas
para operar com uma vazão de 1000 kg h-1 de óleo e as rotas utilizadas foram a Catálise
Homogênea Ácida, Catálise Homogênea Básica e Transesterificação em meio Supercrítico, o
biodiesel produzido atendeu tanto as exigências da Agência Nacional do Petróleo (ANP)
quanto da American Society for Testing and Materials (ASTM). Realizou-se também uma
análise de viabilidade econômica para as plantas simuladas, estimando, a partir delas, o
custo de produção do biodiesel, sendo estes para as plantas operando por catálise ácida,
básica e meio supercrítico US$1,50, US$1,77 e US$1,59 respectivamente. Por fim uma
análise de sensibilidade foi feita a fim de observar o efeito da variação do preço e da vazão
do óleo sob os custos de produção do biodiesel.
PALAVRAS-CHAVE: Biodiesel; Macaúba; Aspen Hysys; Simulação; Análise Econômica.

1. INTRODUÇÃO

A matriz energética mundial ainda é predominantemente composta por combustíveis

de origem fóssil tais como petróleo, gás natural e seus derivados, entretanto já há sinais de
esgotamento das reservas desses combustíveis, o que pode gerar impactos sérios na economia
mundial e também insegurança energética (SHAFIEE e TOPAL, 2009). A preocupação com
o meio ambiente também se apresenta como um dos problemas ligados a este tipo de reserva,
uma vez que os combustíveis fósseis são os principais responsáveis pelos gases associados às
mudanças climáticas (DEMIRBAS, 2008). Dessa forma a busca por alternativas mais viáveis
e menos agressivas ao meio ambiente intensificou-se e com isso os combustíveis de fontes
renováveis acabaram se destacando.
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Entre os biocombustíveis, o biodiesel se consolida como uma forte alternativa, tanto

pelo lado econômico quanto pelo lado ambiental, apresentando grande potencial de
crescimento para substituir o diesel do petróleo (GIRARDI, 2015). O uso do biodiesel como
combustível veicular já é regulamentado desde 2005 e apresenta evolução notável devido a
políticas de aumento de sua adição na mistura com o diesel mineral. Entre as principais
vantagens do biodiesel em relação ao petróleo estão o fato de ele ser renovável, apresentar
menor emissão de gás carbônico, não ser tóxico, além de diminuir o desgaste das partes
móveis do motor e ser um melhor lubrificante (RAMADHAS et al., 2004).

Para o biodiesel tornar-se viável economicamente é necessário encontrar uma fonte de

óleo de baixo custo. A macaúba aparece como uma alternativa de grande potencial, sua
produtividade de óleo pode chegar a 4220 L há-1. Além da elevada produtividade, a macaúba
tem outras vantagens que a tornam atrativa. Do ponto de vista social, essa cultura gera muitos
empregos, tanto o cultivo quanto o plantio requerem o uso de mão de obra manual
(CARVALHO et al., 2013). Pelo aspecto ambiental e da sustentabilidade, ela pode ser usada
na recuperação de áreas degradadas (QUINTANA et al., 2013); é capaz de absorver grandes
quantidades de CO2 da atmosfera (FERREIRA et al.,2013); se adapta a solos pobres
(LORENZI e NEGRELLE, 2006); pode ser cultivada em conjunto com outras culturas; e por
ser uma cultura perene, requer menor uso de adubos e defensivos agrícolas. Por fim,
analisando pelo lado econômico, ela é uma atividade lucrativa para os produtores agrícolas
(PIMENTEL et al., 2011).

O biodiesel é mais comumente produzido através da reação de um álcool com os

triglicerídeos presentes em óleos vegetais e gorduras animais. Essa reação, denominada
transesterificação, produz, além do biodiesel como produto principal, o glicerol como
subproduto. A reação pode ocorrer na presença de catalisadores homogêneos (ácidos ou
básicos), heterogêneos (enzimáticos, básicos ou ácidos) ou também em meio supercrítico
(DABDOUB e BRONZEL, 2009).

Ainda de acordo com Dabdoub e Bronzel (2009), devido a grande quantidade de

variáveis que podem afetar o rendimento da produção de uma planta de biodiesel, tais como a
razão molar álcool/óleo, tipo de catalisador, temperatura de operação, entre outros fatores,
tem-se que softwares de simulação apresentam extrema importância para elaboração do
design e avaliação de possíveis futuras plantas de biodiesel, uma vez que possibilitam a
realização de um processo integrado e otimizado. Com isso uma das formas de tornar o
biodiesel mais atrativo e competitivo no mercado se caracteriza pela implementação de um
design aprimorado da planta de produção de biodiesel, uma vez que, isso pode levar a
redução dos custos de produção.

A análise econômica de um processo também é essencial para se determinar a

viabilidade de uma planta e também detectar o que causa a maior parte dos gastos nela a fim
de tentar reduzi-los. Neste trabalho realizou-se uma análise econômica para os três tipos de
produção de biodiesel simulados, catálise básica, ácida e em meio supercrítico para dessa
forma determinar o mais viável. O principal fator de análise foi o MSP, minimum sale price,
que permite relacionar o produto e seu custo de produção.
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2. MATERIAIS E MÉTODOS

Os procedimentos para a realização da simulação consistiram primeiro na seleção dos

componentes utilizados no processo e na escolha do pacote termodinâmico adequado.
Posteriormente foram inseridas as correntes de alimentação de acordo com a capacidade da
planta planejada, as operações unitárias e as condições operacionais. Todos os processos
tiveram por base o fluxograma da Figura 1.

Figura 1 - Fluxograma da produção de biodiesel.

2.2.Componentes Químicos

De acordo com Del Río et al. (2016), trioleína e ácido oleico são respectivamente o
triglicerídeo e o ácido graxo livre presentes na maior proporção no óleo de macaúba. Na
Tabela 1 estão as frações adotadas na simulação.

Tabela 1 - Composição simplificada adotada para o óleo de macaúba.

Fração Componente
Ácido Graxo Livre 4,93% Ácido oleico
Triglicerídeo 95,07% Trioleína

O banco de dados do simulador HYSYS contêm informações sob os seguintes

componentes químicos utilizados nas três simulações: água, trioleína, ácido oleico, etanol,
glicerol, hidróxido de sódio e ácido sulfúrico. O oleato de etila não se encontra presente na
biblioteca do software HYSYS, dessa forma inseriu-se manualmente este componente
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utilizando a ferramenta “Hypo Manager”. Para a especificação de um componente foi

necessário inserir certas propriedades como massa molecular, ponto de ebulição, densidade,
além de propriedades críticas. Todas as propriedades inseridas encontram-se na Tabela 2.
Tabela 2 - Propriedades do oleato de etila inseridas na simulação.
Propriedades Propriedades Criticas
Massa Molecular (g mol )
-1
310,5 Temperatura (°C) 4979
Ponto de Ebulição (°C) 206,6 Pressão (kPa) 1157
Densidade (kg m )
-3
870 Volume (m3 kgmol-1) 1,177
Acentricidade 1,013

Fonte: García et al.(2010).

2.2. Modelos Termodinâmicos

Os modelos termodinâmicos utilizados nas simulações foram o Non-Random Two

Liquid (NRTL) e o UNIversal QUAsiChemical (UNIQUAC), sendo o primeiro utilizado nas
simulações onde ocorreram catálise ácida e catálise básica e o segundo na simulação em meio
supercrítico. Esses modelos foram escolhidos devido à presença de compostos polares como
etanol e glicerol, tornando estes pacotes os mais adequados para o cálculo do coeficiente de
atividade da fase líquida. Nas simulações referentes à catálise ácida e básica, devido à
presença de colunas de extração líquido-líquido, foi também necessário utilizar o método
UNIFAC LLE (Universal Functional Activity Coefficient) para se estimar os parâmetros de
interação binária, uma vez que estes não se encontram presentes no banco de dados do
software.

2.3. Plantas Simuladas

Este trabalho realizou a simulação de três tipos de planta para a produção de biodiesel,
uma baseada na transesterificação ocorrendo em meio supercrítico e as outras duas simulando
a transesterificação com catalisadores homogêneos, no caso uma com catalisador ácido e a
outra com catalisador básico (sendo necessária nesta última uma etapa de pré-tratamento com
catalisador ácido para reduzir a acidez do óleo). As três simulações realizadas foram de
processos contínuos e utilizaram uma vazão de entrada de 1000 kg h-1 de óleo de macaúba,
sendo o etanol o álcool utilizado. Tendo em vista a ausência de dados cinéticos, foram
utilizados nas simulações reatores de conversão, isto é, foi necessário apenas inserir as
reações devidamente balanceadas e posteriormente inserir a conversão desejada. As
simulações foram baseadas nos trabalhos de Zhang et al. (2003), West et al. (2008) e Torres
(2015).
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2.4. Produção por Catálise Ácida

Para a planta baseada na rota de catálise homogênea ácida, utilizou-se uma razão
molar álcool/óleo de 50:1 (ARANDA et al., 2008) e uma razão 1,3:1 catalisador/óleo
(ZHANG et al., 2003), sendo o catalisador utilizado o ácido sulfúrico, H2SO4. O processo
simulado consistiu da entrada do etanol e do óleo de macaúba em um reator de conversão,
operando a 80°C (ARANDA et al., 2007). A conversão da reação utilizada foi de 97%, de
acordo com os dados encontrados experimentalmente por Aranda et al., (2007). Enviou-se a
corrente de saída do reator para uma coluna de destilação com o objetivo de separar e
recuperar o etanol não reagido para reciclá-lo no processo. A corrente principal, contendo
biodiesel e componentes não reagidos, como catalisador e óleo, foi então encaminhada para
outro reator com o intuito de neutralizar o ácido, usando-se para isso o óxido de cálcio. O
sulfato de cálcio sólido formado foi então separado em um SPLITTER, este é um componente
do simulador usado quando um processo de separação real não está presente, nesse caso seria
um decantador. A corrente de biodiesel foi encaminhada para etapa de purificação, realizada
através de uma lavagem com água. O biodiesel foi obtido com a pureza desejada e a corrente
restante foi encaminhada para outra coluna de destilação para separar o glicerol dos demais
componentes.

2.5. Produção por Catálise Básica

2.5.1. Etapa de Pré-Tratamento

Devido à presença de ácido graxos livres em quantidades elevadas, fez-se necessário

a presença de uma etapa de pré tratamento com o objetivo de esterificar esses ácidos e evitar
a reação de saponificação quando na presença de catalisadores básicos. Para isso utilizou-se
uma razão 1:9 óleo/álcool (MACHADO, 2013) junto do catalisador, ácido sulfúrico, 2% em
massa da quantidade de óleo (MACHADO, 2013). A mistura foi encaminhada para um reator
operando a 70°C, o produto obtido foi então direcionado a um extrator líquido-líquido para
ser lavado com glicerina. Removeu-se assim o ácido sulfúrico não reagido e também a água
formada na reação de esterificação. O óleo tratado junto com biodiesel produzido foi
encaminhado para a unidade de transesterificação alcalina e a corrente contendo etanol para
uma coluna de destilação visando à purificação deste, tornando possível o seu reciclo no
processo.

2.5.2. Etapa de Transesterificação Alcalina

O óleo já tratado, proveniente da etapa de pré-tratamento ácido, etanol com vazão

molar 6:1 em relação ao óleo (WEST et al, 2007) e catalisador hidróxido de sódio, NaOH,
1,5 % em massa de óleo (WEST et al, 2007) foram encaminhados à um reator operando a
60°C. Enviou-se a corrente de saída do reator à coluna de destilação, o etanol destilado foi
reciclado e a corrente de fundo direcionada a um extrator líquido-líquido onde ocorreu a
lavagem com água. A corrente de topo do extrator continha biodiesel com pureza superior a
exigida. Encaminharam-se os outros produtos a um reator para neutralização do catalisador
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não reagido, para isso utilizou-se o ácido fosfórico, H3PO4, formando-se na reação fosfato de
sódio, Na3PO4, subproduto que tem aplicação na indústria de fertilizantes. O fosfato de sódio
foi separado e o glicerol, juntamente com os demais resíduos, foi encaminhado à outra coluna
de destilação para sua purificação.

2.6. Rota Supercrítica

Para a produção de biodiesel em meio supercrítico usou-se a razão molar etanol/óleo

40:1. Com essa razão Choi et al. (2011), Velez et al. (2012) e Vieitez et al. (2012) obtiveram
as melhores taxas de conversão em seus experimentos. A mistura reacional contendo o óleo e
o etanol foi enviada ao reator operando a 330 °C e 20 MPa (GIRARDI, 2015). Para a
separação dos produtos da reação foram usadas duas colunas de destilação, na primeira
separou-se o etanol, que foi reciclado, dos demais produtos, já na segunda obteve-se o
biodiesel no topo da coluna e a glicerina como produto de fundo.

2.7. Análise Econômica

Tendo em vista que nos três processos obteve-se biodiesel com as especificações
necessárias, realizou-se uma análise econômica para cada um dos casos. Os dados
necessários para as análises foram obtidos utilizando a ferramenta “Economic Evaluation” do
software Aspen HYSYS 8.8. Essa ferramenta forneceu informações importantes para a
análise de investimentos, como o custo total do capital, o custo operacional da planta, o custo
dos equipamentos, gastos com utilidades entre outros. Esses dados foram gerados a partir do
mapeamento da planta simulada através do dimensionamento dos equipamentos de cada
operação unitária, permitindo a obtenção de um resultado condizente com a realidade. Os
preços das matérias-primas utilizadas e dos produtos obtidos também foram inseridos no
simulador para a avaliação dos custos e do rendimento das operações. A Tabela 3 contém os
valores de cada matéria-prima utilizada.
Tabela 3- Preços das matérias primas empregadas e dos produtos obtidos nas simulações.
Matéria Prima Preço Matéria Prima Preço Produtos Preço
(US$ kg )
-1
(US$ kg )
-1
(US$ kg-1)
Óleo de Macaúbab 0,70 NaOHa 0,51 Biodiesela 0,96
Etanol c 0,844 CaO a 0,14 Glicerol a 0,79
H2SO4 a 0,20 H3PO4 a 0,83 CaSO4 a 0,95
Glicerol a
0,79 Água a
0,00005 Na3PO4 a
1,77
Fonte: Albuquerque (2015)a, Diaz et al (2013)b, ESALQ (2016)c.
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A ferramenta “Investment Analisys”, também oferecida pelo software, foi capaz de

gerar a partir das informações anteriores uma análise mais detalhada. Com ela obteve-se
valores estimados de diversos tipos de custos, como mão de obra, instalação, design,
engenharia, entre outros.

2.8. Análise de Fluxo de Caixa

O preço mínimo de venda (MSP) é o preço mais baixo que o produto pode ser
oferecido no mercado levando o lucro à zero. Para calcular o MSP realiza-se uma análise de
fluxo de caixa descontado, sendo necessário o custo capital total, o custo total de operação
anualizado, a produção total de biodiesel e o fator de recuperação de capital (CRF). A
Equação (1) representa o cálculo do CRF e a Equação (2) o cálculo do MSP.

(1)

(2)

Na Equação (1) o termo “n” representa o tempo de vida da planta e o termo “i” é a
taxa de retorno desejada. Para as três simulações adotou-se o tempo de vida da planta como
20 anos e a taxa de retorno desejada equivalente à 20%. Entre as considerações realizadas
estavam que a planta opera de forma contínua em estado estacionário durante 8760 horas por
ano.

2.9. Análise Paramétrica

A análise de sensibilidade é realizada com o objetivo de observar o efeito da variação

de certos parâmetros na produção e dessa forma obter novos resultados econômicos, com isso
obtendo-se novos valores de MSP. Para as três simulações variou-se a vazão de óleo de
macaúba na entrada e também o seu preço, sendo a variação do primeiro de 30%, para mais e
para menos e a variação do segundo de 25% da mesma forma. Nos casos onde ocorreu a
variação da entrada de óleo também se foi necessário o ajuste da entrada de etanol para que a
estequiometria de cada processo continuasse a ser respeitada. Uma nova análise econômica
foi realizada para esses casos e o novo MSP calculado.
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3. RESULTADOS E DISCUSSÃO

3.1. Processo Supercrítico

O diagrama de fluxo de processo, PFD, da planta de produção de biodiesel pela rota

supercrítica está na Figura 2 e na Tabela 4 as informações da principais correntes dos
processo.

3.1.1. Transesterificação

A corrente 103, formada pela mistura entre o etanol adicionado ao processo e a

corrente de reciclo (99,12% em massa de etanol), foi misturada a corrente contendo o óleo, e
logo depois bombeada e pré-aquecida antes de ser enviada ao reator. A conversão adotada
para a reação foi de 95,9% (TORRES, 2015).

3.1.2. Recuperação do Etanol

Após a reação, a corrente 107 trocou calor com a corrente 106 no trocador E-100 e
passou pela válvula VLV-100, onde sua pressão caiu de 20 MPa para 101,3 kPa. Em seguida
ela foi enviada para a torre de destilação T-100 para recuperação do etanol. Nessa torre,
usando-se sete pratos e um taxa de refluxo de 2,0, foi possível recuperar 85,37% do etanol
como produto de topo, que foi resfriado e reciclado de volta ao processo. A corrente de fundo
continha majoritariamente biodiesel e glicerol.

3.1.3. Recuperação do Biodiesel

A corrente de fundo da coluna T-100 (111) foi enviada a torre T-101 para separação
do biodiesel do glicerol. Usando-se cinco pratos e uma taxa de refluxo de dois quase todo o
biodiesel foi recuperado como produto de topo (99,99%), com uma fração mássica de
99,91%, superior às especificações exigidas. O glicerol saiu como produto de fundo na
coluna, 99,47% foi recuperado com uma fração mássica de 65,34%.

3.2. Processo Alcalino

O diagrama de fluxo de processo, PFD, da planta de produção de biodiesel pela rota

catalítica homogênea básica estão nas Figuras 3 e 4 e os balanços de massa e energia nas
Tabelas 5 e 6.
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Figura 2 - PFD da planta operando pela rota supercrítica.

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Tabela 4 - Balanço de massa e energia da planta supercrítica.

SUPERCRÍTICO
Corrente Etanol Óleo 103 105 106 107 109 110 111 Biodiesel Glicerol
Temperatura [°C] 25,0 25,0 25,0 37,64 320 330 82,11 78,11 228,01 70,20 227,87
Pressão [kPa] 101,32 101,32 101,3 20000 20000 20000 101,3 101,3 105,4 10,0 15,0
Vazão Molar [kgmole h-1] 9,97 1,25 50,24 51,49 51,49 51,49 51,49 40,27 4,32 3,24 1,08
Vazão Mássica [kg h-1] 459,42 1000 2289,42 3289,42 3289,42 3289,36 3289,36 1830 1146 1003,00 143,00
Vazão Volumétrica [m3 h-1] 0,58 1,09 2,87 3,97 3,97 3,97 3,97 2,29 1,29 1,15 0,13
Fluxo de Calor [106 kJ h-1] 2,8 2,3 14,0 16,0 14,0 13,0 15,0 11,0 2,4 2,0 0,74
Fração Mássica
Ácido Oleico 0,00 0,05 0,00 0,02 0,02 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,01
Trioleína 0,00 0,95 0,00 0,29 0,29 0,01 0,01 0,00 0,04 0,00 0,33
Glicerol 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,03 0,03 0,00 0,08 0,00 0,65
Etanol 1,00 0,00 0,99 0,69 0,69 0,65 0,65 0,99 0,00 0,00 0,00
Água 0,00 0,00 0,01 0,00 0,00 0,01 0,01 0,01 0,00 0,00 0,00
Oleato de Etila 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,30 0,30 0,00 0,87 1,00 0,00
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3.2.1. Pré Tratamento

3.2.1.1. Esterificação

Duas correntes foram enviadas ao reator, uma formada pela mistura de etanol
reciclado, etanol adicionado ao processo e ácido sulfúrico (corrente 102). A segunda continha
o óleo previamente aquecido pela troca de calor com a corrente de saída do reator (corrente
105B). No reator considerou-se uma conversão de 100% dos ácidos graxos livres.

3.2.1.2. Lavagem com Glicerina

Antes de o óleo ser enviado para a transesterificação ele foi separado da água formada
na reação de esterificação e do excesso de ácido que não reagiu. Para isso a corrente de saída
do reator (107) foi enviada a um extrator líquido-líquido (T-100). Usou-se para a lavagem
uma corrente de glicerol de 110 kg h-1 e três estágios teóricos na coluna. O produto de topo
obtido continha apenas biodiesel e glicerol (corrente 108), enquanto toda a água e o ácido
saíram no produto de fundo (corrente 109).

3.2.1.3. Recuperação do Etanol

Para a recuperação do etanol a corrente 110B foi enviada a coluna de destilação T-

101. Nela usando-se cinco estágios teóricos e uma razão de refluxo de cinco foi possível
recuperar 82,59% do etanol como corrente de topo (111). Essa corrente foi reciclada para o
começo do processo.

3.2.2. Etapa de Transesterificação

3.2.2.1. Transesterificação

O óleo pré-tratado na etapa anterior foi enviado ao reator para a reação de

transesterificação, juntamente com a corrente formada por etanol adicionado ao processo,
etanol reciclado e o catalisador alcalino. No reator a conversão adotada foi de 98%.

3.2.2.2. Recuperação do Etanol

A corrente de saída do reator foi enviada a coluna de destilação T-100 para

recuperação do etanol. Utilizando-se seis estágios teóricos e uma razão de refluxo de dois foi
possível recuperar 95,91% de etanol como corrente de topo (corrente 201) e uma corrente de
fundo contendo majoritariamente biodiesel e glicerol (corrente 202).
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Figura 3- PFD da etapa de pré-tratamento da planta de catálise básica.

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Tabela 5- Balanço de massa e energia da etapa de pré tratamento da planta de catálise básica.
PRÉ-TRATAMENTO DA CATÁLISE BÁSICA
Corrente Etanol H2SO4 Óleo 102 105B 106 Glicerina 108 109 110A 110B 111 112 Óleo
Tratado
Temperatura [C] 25,0 25,0 25,0 38,9 65,0 70,0 25,0 30,6 64,11 50,0 28,0 42,2 60,2 50,91
Pressão [kPa] 101,3 101,3 101,3 400,0 400,0 400,0 200,0 200,0 400,0 190,0 20,0 20,0 30,0 400,0
Vazão Molar
2,17 0,20 1,25 12,05 1,25 13,30 1,19 0,73 13,76 1,25 13,24 9,67 3,57 1,25
[kgmole h-1]
Vazão Mássica [kg
100,0 20,0 1000,0 560,00 1000,0 1559 110,0 103,3 1566,7 1004,8 665,1 440,0 225,1 1004,9
h-1]
Vazão Volumétrica
0,13 0,011 1,1 0,69 1,09 1,78 0,087 0,10 1,77 1,10 0,77 0,55 0,22 1,10
[m3 h-1]
Fluxo de Calor [106 60,0 16,0 2,3 3,4 2,2 5,6 81,0 49,0 5,9 2,2 4,3 2,7 1,6 2,2
kJ h-1]
Fração Mássica
Etanol 1,00 0,00 0,00 0,96 0,00 0,34 0,00 0,00 0,34 0,00 0,79 0,99 0,41 0,00
Trioleína 0,00 0,00 0,95 0,00 0,95 0,61 0,00 0,00 0,61 0,95 0,00 0,00 0,00 0,95
Ácido Oleico 0,00 0,00 0,05 0,00 0,05 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Ácido Sulfúrico 0,00 1,00 0,00 0,04 0,00 0,01 0,00 0,00 0,01 0,00 0,03 0,00 0,09 0,00
NaOH 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Água 0,00 0,00 0,00 0,01 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,01 0,01 0,01 0,00
Oleato de Etila 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,03 0,00 0,49 0,00 0,05 0,00 0,00 0,00 0,05
Glicerol 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 1,00 0,50 0,04 0,00 0,17 0,00 0,49 0,00
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Figura 4 – PFD da planta de catálise básica.

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Tabela 6 - Balanço de massa e energia da planta de transesterificação da planta de catálise básica.

TRANSESTERIFICAÇÃO BÁSICA
Corrente Óleo Etanol NaOH 101B 102 106 202 Água Biodiesel 302 Ácido 303 305 306 501 Glicerol
Tratado Fosfórico
Temperatura [°C] 50,9 25,0 25,0 25,2 34,40 60,0 114,6 25,0 28,3 43,72 25,0 60,0 60,0 60,0 74,15 263,9
Pressão [kPa] 400,0 101,3 101,3 400,0 400,0 400,0 30,0 101,3 110,0 120,0 101,3 101 110,0 110,0 40,0 50,0
Vazão Molar [kgmole h ]-1
1,25 3,3 0,38 3,7 7,9 9,1 4,9 26,4 3,3 28,1 0,13 28,2 28,1 0,13 27,1 1,1
Vazão Mássica
1005,0 153,5 15,07 168,6 368,6 1373 1173 475,0 1007 641,1 12,4 653 632,8 20,7 518,5 114,3
[kg h-1]
Vazão Volumétrica [m3 h-
1,1 0,19 0,0085 0,20 0,45 1,56 1,31 0,48 1,16 0,62 0,0067 0,63 0,62 0,0087 0,53 0,009
1
]
Fluxo de calor [10 kJ. h ]
6 -1
2,2. 93,0 310 96,0 2,1 400,0 2,8 7,5 2,1 8,4 0,015 9,5 8,4 1,1 7,6 69,0
Fração Mássica
Etanol 0,00 1,00 0,00 0,91 0,93 0,14 0,01 0,00 0,00 0,01 0,00 0,01 0,01 0,00 0,02 0,00
Trioleína 0,95 0,00 0,00 0,00 0,00 0,01 0,02 0,00 0,00 0,03 0,00 0,03 0,03 0,00 0,00 0,15
Oleato de Etila 0,05 0,00 0,00 0,00 0,03 0,76 0,88 0,00 1,00 0,05 0,00 0,04 0,05 0,00 0,06 0,00
Glicerol 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,07 0,08 0,00 0,00 0,15 0,00 0,15 0,15 0,00 0,00 0,85
Água 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 1,00 0,00 0,74 0,00 0,74 0,76 0,00 0,93 0,00
NaOH 0,00 0,00 1,00 0,09 0,04 0,01 0,01 0,00 0,00 0,02 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Ácido Fosfórico 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 1,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Fosfato de Sódio 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,03 0,00 1,00 0,00 0,00
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3.3. Planta de Catálise Ácida

O PFD da planta de produção de biodiesel pela rota catalítica homogênea ácida está
na Figura 5, já seu seu balanço de massa e energia encontra-se na tabela 7.

3.3.1. Reação

A corrente 102, formada pela mistura das correntes contendo etanol adicionado ao
processo, etanol reciclado e ácido sulfúrico foi enviada ao reator juntamente com a corrente
de óleo, esta pré aquecida no trocador de calor E-100. No reator foi adotada a conversão de
97% para a transesterificação da trioleína e de 100% para a esterificação dos ácidos graxos
livres.

3.3.2. Recuperação do Etanol

Uma vez que a quantidade teórica de etanol requerida (3:1 etanol/óleo) é muito
inferior a quantidade utilizada (50:1), tem-se que após a etapa de reação há uma grande
quantidade de etanol não reagido, sendo de fundamental importância seu reciclo para a
redução dos custos operacionais. Utilizou-se uma coluna de destilação (T-100) para separar
esse etanol e enviá-lo para o reciclo. A coluna foi projetada para operar com cinco estágios e
uma taxa de refluxo de dois. Com essas configurações foi possível recuperar 93,83% do
etanol não reagido, com uma pureza de 99,02%. O aumento da taxa de refluxo e do número
de estágios da coluna não se mostrou eficiente, tanto para aumentar a pureza quanto para
aumentar a recuperação de etanol.

3.3.3. Purificação do Biodiesel

A corrente de fundo da coluna T-100 foi enviada a ao reator CRV-101 para

neutralização do ácido sulfúrico. Usando-se uma corrente de óxido de cálcio, todo o ácido foi
neutralizado e formou-se o produto sólido sulfato de cálcio, separado como corrente de fundo
em X-100. A corrente de topo (203C) contendo biodiesel, glicerol e componentes não
reagidos foi encaminhada a um extrator líquido-líquido onde o biodiesel foi purificado. O
extrator operou com quatro estágios e a lavagem foi feita com água. A corrente contendo
biodiesel foi alimentada na parte inferior e água com uma vazão de 475 kg.h-1 entrou pela
parte superior. O biodiesel purificado sai como líquido de topo com 99,81% de pureza em
massa, atendendo dessa forma não só as exigências da Agência Nacional de Petróleo, que
estipula 96,5% de pureza, como também da ASTM que exige 99,65%. Além disso,
conseguiu-se uma recuperação de 97.99% do biodiesel, alcançando uma produção de
1003,84 kg.h-1 ou de 8799,63 toneladas por ano. A corrente de fundo (302) segue então para
a etapa de purificação do glicerol.
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Figura 5. PFD da Planta de Catálise Ácida.

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Tabela 7 - Balanço de massa e energia da planta de catálise ácida.

CATÁLISE ÁCIDA
Corrente Etanol Óleo Ácido 102 105B 106 201 203 203C CaSO4 302 501 Glicerol Biodiesel
Sulfúrico
Temperatura [°C] 25,0 25,0 25,0 86,4 75,0 80,0 94,9 60,0 50,0 60,0 44,9 62,6 264,2 28,4
Pressão [kPa] 101,3 101,3 101,3 400,0 400,0 400,0 190,0 200,0 110,0 130,0 120,0 40,0 50,0 110,0
Vazão Molar [kgmole h-1] 6,9 1,3 1,6 64,5 1,3 65,7 56,0 11,4 9,7 1,6 32,9 31,8 1,1 3,2
Vazão Mássica
315,8 1000,0 159,1 3018,2 1000,0 4018,2 2542,2 1566,9 1346,1 220,9 815,4 692,5 122,9 1005,7
[kg h-1]
Vazão Volumétrica [m3 h-1] 0,4 1,1 0,086 3,7 1,1 4,8 3,2 1,6 1,5 0,09 0,84 0,74 0,11 1,2
Heat Flow [106 kJ h-1] 1,9 2,25 -1,30 18,2 2,24 20,2 15,0 4,26 4,3 0,0323 9,76 8,95 0,69 2,1
Fração Mássica
Etanol 1,00 0,00 0,00 0,94 0,00 0,67 0,99 0,11 0,12 0,00 0,20 0,24 0,00 0,000
Ácido Oleico 0,00 0,05 0,00 0,00 0,05 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,000
Glicerol 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,02 0,00 0,06 0,07 0,00 0,12 0,00 0,78 0,000
Água 0,00 0,00 0,00 0,01 0,00 0,01 0,01 0,02 0,02 0,00 0,62 0,73 0,00 0,000
Trioleína 0,00 0,95 0,00 0,00 0,95 0,01 0,00 0,02 0,02 0,00 0,03 0,00 0,22 0,002
Ácido Sulfúrico 0,00 0,00 1,00 0,05 0,00 0,04 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,000
Oleato de Etila 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,26 0,00 0,65 0,76 0,00 0,03 0,03 0,00 0,998
CaO 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,000
Sulfato de Cálcio 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,14 0,00 1,00 0,00 0,00 0,00 0,000
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3.3.4. Purificação do Glicerol

A corrente contendo glicerol, água e componentes não reagidos, tais como trioleína,
ácido oleico e resquícios de etanol, foi então direcionada para uma segunda coluna de
destilação, na qual ocorreu a purificação do glicerol. A coluna foi projetada para operar com
quatro estágios, sob-baixas pressões e uma razão de refluxo de dois. Na corrente de topo saiu
água e etanol, já na corrente de fundo é liberado o glicerol junto da trioleína e ácido oleico
não reagidos. Devido à proximidade da volatilidade do glicerol com esses componentes a
destilação não foi um método eficiente para separá-los, com isso obteve-se glicerol com grau
de pureza de 78,04% o que o ainda caracteriza como glicerol bruto, apresentando, dessa
forma, pouco valor de mercado.

4. ANÁLISE ECONÔMICA

4.1. Custo de Investimento

O custo capital total para a implementação da planta de Catálise Ácida, Catálise
Básica e Supercrítica foi de US$ 6.729.750, US$ 10.901.290,00 e US$ 7.014.870,00
respectivamente. Com isso tem-se que a planta operando por Catálise Ácida foi a que
demandou menor investimento. A Tabela 8 mostra de maneira mais precisa como ocorreu a
divisão desses custos em cada planta.
Tabela 8 - Custo de Investimento das plantas simuladas.
Elemento Custo (US Dólar)
Catálise Ácida Catálise Básica Supercrítico
Compra de Equipamento 365.320,00 487.450,00 1.096.900,00
Instalação de Equipamento 11.888,80 17.828,90 19.431,50
Tubulação 457.054,00 632.607,00 735.667,00
Pessoal 80.773,40 114.536,10 68.489,80
Aço 39.494,30 50.441,10 20.668,40
Instrumentação 920.650,00 1.546.069,00 720.514,00
Elétrico 613.125,00 1.182.176,00 575.217,00
Isolamento 121.576,00 129.912,30 117.950,00
Pintura 32.951,10 55.071,90 23.943,60
Geral e Administração 111.439,00 177.620,80 132.194,00
Despesas de Contrato 314.828,00 533.617,00 294.423,00
Contingências 1.094.850,00 1.773.507,00 1.141.240,00
Design, Engenharia e Outros 1.941.600,00 3.220.900,00 1.507.100,00
Material de Construção 208.600,00 335.000,00 293.100,00
Construções Indiretas 863.200,00 1.369.600,00 734.600,00
Total 7.177.350,00 11.626.340,00 7.481.430,00
Custo Total Ajustado 6.729.750,00 10.901.290,00 7.014.870,00
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Baseado na Tabela 8 comparou-se os custos de investimentos para as três plantas

simuladas, sendo notável que a planta operando pelo processo de catálise básica necessitou
do maior investimento para sua implementação, isso ocorreu porque ela é a maior das três,
uma vez que possuía uma etapa exclusiva para o pré-tratamento da acidez do óleo de
macaúba. Essa etapa por consequência fez com que o processo de catálise básica exigisse um
maior número de equipamentos e processos de purificação, elevando consideravelmente o
gasto em todos os elementos que compõem o custo de investimento, mas principalmente, nos
gastos com instrumentação, parte elétrica, construções e design e engenharia. Observou-se
claramente que mesmo o processo Supercrítico apresentando menor número de equipamentos,
foi nele que esse item apresentou maior peso na composição do custo total, isso ocorreu
porque esta planta opera a alta pressão e temperatura, demandando dessa forma
equipamentos capazes de resistir a essas condições.

4.2. Custos de Operação

Na Tabela 9 encontra-se a distribuição dos custos anuais de operação para os três

processos. Nela pode-se ver que a Catálise Ácida, mais uma vez, foi a que apresentou o
menor custo de operação anual, totalizando US$ 11.889.100,00 enquanto a Catálise Básica e
o Supercrítico apresentaram US$ 13.354.670,00 e US$ 12.587.100,00 respectivamente.
Pode-se perceber que para os três casos o gasto com matérias-primas foi o fator dominante na
composição dos custos, representando 74,6%, 67,1% e 75,7% para a catálise ácida, catálise
básica e supercrítico respectivamente, dessa forma é crucial encontrar meios de diminuir o
custo, principalmente, do óleo de macaúba e do etanol com o intuito de reduzir esses gastos.
O gasto com óleo foi o mesmo para os três processos, pois a quantidade de entrada era fixa
em 1000 kg h-1, já o gasto com etanol variou uma vez que era diferente a proporção etanol:
óleo em cada processo e também pela porcentagem de recuperação que diferia entre eles.
Mais uma vez o tamanho da planta operando por catálise básica influenciou de maneira
negativa na composição dos custos, nota-se isso principalmente pelo elevado custo de mão de
obra e suporte da planta, tornando-a a planta com maior custo operacional.

4.3. Análise do Custo de Produção do Biodiesel

Na Tabela 10 encontram-se os valores calculados para o MSP (preço mínimo de

venda) das três plantas simuladas. Ao se observar os valores obtido, para cada processo tem-
se que a planta operando por Catálise Ácida foi o que apresentou o menor e melhor resultado,
o que já era esperado, uma vez que esta foi a de menor custo de investimento e de operação.
O biodiesel possui preço comercial de 0,96 US$ kg-1 (ALBUQUERQUE, 2015), ou seja, um
valor notavelmente inferior ao obtido pelas três plantas simuladas, dessa forma seria
necessário a presença de subsídios governamentais para que essas plantas pudessem alcançar
esse preço de venda e se tornarem competitivas no mercado.

O glicerol produzido como coproduto da reação do biodiesel não entrou nas análises
econômicas devido a sua baixa pureza e consequentemente baixo preço de mercado,
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entretanto este ajudaria a diminuir o custo de produção do biodiesel. Em caso de maneiras

mais eficientes de se purifica-lo, isto é, processos mais baratos e com alta purificação, este
apresentaria alto valor de mercado e tornaria-se um trunfo e viabilizaria o processo de
produção de biodiesel independentemente de subsídios governamentais . Outra maneira de
viabilizar a planta de produção seria através de uma integração energética mais eficiente,
reduzindo dessa forma custos com utilidades.

Tabela 9 - Custos de operação das plantas simuladas.

Custos de Operação ($/ano)
Catálise Catálise Supercrítico
Ácida Básica
Custos de Suporte da Planta 430.630,00 852.548,00 353.325,00
Mão de Obra 832.770,00 1.665.540,00 657.450,00
Geral e Administração 880.675,00 989.232,00 932.378,00
Manutenção 28.489,50 39.556,60 49.199,20
Óleo de Macaúba 6.136.166,26 6.136.166,26 6.136.166,26
Etanol 2.336.719,98 1.875.784,23 3.398.955,01
Ácido Sulfúrico 278.972,42 35.066,42 -
Óxido de Cálcio 111.653,31 - -
Hidróxido de Sódio - 67.402,66 -
Ácido Fosfórico - 90.207,55 -
Água 211,13 211,13 -
Glicerina - 761.772,23 -
Despesas de Operação 208.193,00 416.386,00 164.363,00
Utilidades 644.632,00 424.757,00 895.266,00
Total 11.889.100,00 13.354.670,00 12.587.100,00

Por fim, a redução dos custos com matérias-primas seria o fator preponderante no
custo de produção, tendo em vista que para os três casos ela representa a maior parte das
despesas.

Tabela 10 - Preço mínimo de venda do biodiesel para as três plantas simuladas.

Planta Simulada MSP (US$/kg)
Catálise Ácida 1,50
Catálise Básica 1,77
Supercrítico 1,59
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4.4. Análise de Sensibilidade

As análises de variação paramétrica realizada para os três processos encontram-se nas

figuras 6, 7 e 8, nesses gráficos o eixo horizontal representa a variação do MSP de acordo
com o parâmetro escolhido já os eixos verticais representam os valores de MSP calculados. O
caso A representa as situações na qual ocorreu a redução de um parâmetro, sendo para o
preço do óleo uma redução de 25% e para a vazão de óleo de macaúba uma redução de 30%,
já o caso B representa situações nas quais variou-se os parâmetros nas mesmas proporções
utilizadas anteriormente.

Os resultados obtidos, comprovaram que, de fato, a variação do preço das matérias-

primas é fator preponderante para a redução do custo de produção do biodiesel. Uma redução
de 25% no preço do óleo de macaúba apresentou grande variação no MSP de todos os
processos. Com relação a variação na produção, tem-se que a variação de 30% na vazão de
entrada de óleo impactou de maneira considerável apenas nos processos de catálise ácida e
básica, o processo supercrítico mostrou-se pouco sensível a este parâmetro. No caso de
aumento da vazão para a catálise ácida notou-se uma pequena variação no valor do MSP,
diminuindo-o, já para a catálise básica o aumento da vazão diminuiu de forma
consideravelmente o MSP. A diminuição da vazão elevou os custos de produção do biodiesel
para todos os processos, em especial para a catálise ácida. Após a realização da variação
paramétrica observou-se que todos demonstraram uma tendência de redução do MSP com a
redução no custo do óleo de macaúba e também para o aumento da produção.

Figura 6 - Variação do MSP do biodiesel em função da variação do preço e da vazão do óleo.

Figura 7 - Variação do MSP do biodiesel em função da variação do preço e da vazão do óleo.

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Figura 8 - Variação do MSP do biodiesel em função da variação do preço e da vazão do óleo.

4.5. Estudo Comparativo

A Tabela 11 exibe os custos de produção do biodiesel para diferentes matérias primas

e rotas tecnológicas. Zhang et al. (2003) simularam a produção de biodiesel usando óleo
virgem de canola e óleo residual, para o último caso os autores propuseram três processos.
Dentre eles o melhor resultado obtido foi utilizando óleo residual como matéria prima através
da rota ácida homogênea. Comparado aos valores encontrados para o biodiesel produzido a
partir da macaúba, tem-se que os custos superiores deste deveram-se as diferenças de preço
das matérias primas, sendo US$ 200,00 para o caso do óleo residual (ZHANG et al., 2003) e
US$ 700,00 para o óleo de macaúba (NAVARRO-DÍAZ et al. 2014). A diferença de preços
entre metanol e o etanol também impactou de forma significativa nos custo de produção, uma
vez que o custo do etanol utilizado foi de US$ 844 ton-1 e o do metanol US$180 ton-1. Haas et
al.(2006) fizeram a transesterificação alcalina do óleo de soja e obtiveram US$ 0,403 por
quilograma de biodiesel. O preço do óleo de soja e do metanol, respectivamente de US$
520,00 ton-1 e US$ 286,00 ton-1, associados a alta produção anual justificam o baixo preço do
biodiesel produzido. Em um estudo mais recente para óleos residuais Marchetti e Errazu
(2008) conseguiram obter biodiesel a um custo de US$ 350,00 por tonelada, comparado aos
resultados de Zhang et al. (2003), os menores custos deveram-se a maior capacidade da
planta.
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Tabela 11 - Custos da produção de biodiesel obtidos por diversos autores.

Referências Produção Matéria- Venda Rota Preço (US$
(103 Prima do Kg-1)
ton.ano-1) glicerol
incluída
8 Óleo virgem Sim Alcalina Homogênea 0,857
canola

8 Óleo Sim Alcalina Homogênea com 0,884

Residual Pré-Tratamento
Zhang et al. (2003)
8 Óleo Sim Ácida Homogênea 0,644
Residual

8 Óleo Sim Ácida Homogênea (Solvente 0,702

Residual Hexano)

Haas et al. (2006) 33,31 Óleo de Soja Sim Alcalina Homogênea 0,403

Marchetti e Errazu 36,04 Óleo Sim Alcalina Homogênea 0,35

(2008) Residual

Santana et 10,5 Óleo de Não Alcalina Homogênea 1,52

al.(2010) Mamona

110,67 Óleo de Soja Sim Alcalina Homogênea com 1,53

Young et al. Pré-Tratamento
(2015)
110,67 Óleo de Sim Alcalina Homogênea com 1,62
Dendê Pré-Tratamento

Santana et al. (2010) para o óleo de mamona e Young (2015) para o óleo de soja e de
dendê obtiveram custos de produção próximos aos do óleo da macaúba, isso ocorreu
principalmente por esses dois autores também aderirem a rota etílica e pela proximidade dos
preços dos óleos, US$ 1.157, 00 ton-1 para a mamona, US$ 879, 00 ton-1 para o óleo de soja e
US$ 869,00 ton-1 para o óleo de dendê.

5. CONCLUSÃO

Em todos os três processos se alcançou a pureza exigida para a comercialização e ao

se fazer a análise econômica observou-se que o custo com matérias-primas foi predominante
para todas as plantas. O glicerol, em nenhuma das três plantas, atingiu um nível elevado de
pureza, dessa forma devido a seu baixo valor de mercado quando bruto ele não foi
considerado nas análises econômicas.
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De acordo com a viabilidade econômica das três plantas, temos que a de catálise
básica, apesar de apresentar como principal característica a capacidade de atuar em condições
amenas apresentou o pior resultado, a razão disso foi a necessidade de uma etapa de pré-
tratamento tendo em vista a acidez acentuada do óleo de macaúba, essa etapa encareceu de
forma significativa os custos de investimento e operação. A planta supercrítica, apesar de ser
um processo mais simples em termos de purificação e também pela ausência de gastos com
catalisadores, apresentou fortes chances de ter o melhor desempenho, ainda assim não foi a
melhor, uma vez que, por necessitar operar em altas pressões e temperaturas, ela demandou
gastos muito maiores com equipamentos e tubulações capazes de lidar com essas condições.
Outro fator que justifica esse processo não ser o melhor reside em ele ser o processo com
menor recuperação de etanol, escalando assim os custos com essa matéria-prima de forma
considerável se comparado com os demais. Por fim, teve-se que a planta operando por
catálise ácida apresentou o melhor resultado, uma vez que demandou o menor custo de
investimento e também de instalação fazendo com que dessa forma obtivesse o melhor MSP.

A variação paramétrica confirmou a necessidade de se reduzir os gastos com matéria-

prima, principalmente com o óleo de macaúba e também evidenciou que o custo de produção
de biodiesel está diretamente ligado ao seu volume produzido. Dessa forma, em um cenário
onde ocorra grande oferta de óleo de macaúba, com preços inferiores aos praticados
hoje,essas plantas poderiam se tornar competitivas tendo em vista a economia nos gastos com
matérias primas e também ao aumento da produção com isso reduzindo os custos associados
a ela e promovendo uma economia de escala. A redução no preço do etanol e a realização de
uma integração energética também poderiam impactar de forma significativa na redução dos
custos.

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SIMULATION AND ECONOMIC ANALYSIS OF BIODIESEL

PRODUCTION FROM MACAUBA OIL

R. P. CRUZ 1, F.B. FERREIRA2 e F.Á RODRIGUES3

(um espaço SIMPLES)
1
Universidade Federal de Viçosa, Departamento de Química
2 Universidade Federal de Viçosa , Departamento Química
3
Universidade Federal de Viçosa, Departamento de Química
E-mail: rodolfo_pinheiro@hotmail.com

ABSTRACT: This work had the objective to simulate three different biodiesel plants using
the ethyl route and macauba oil as the source of triglycerides, all of them were simulated
using the software Aspen HYSYS 8.8. The plants were designed to operate using an oil flow
rate of 1000 kg h-1 and the routes selected were homogeneous acid catalysis, homogeneous
alkali catalysis and supercritical method. The biodiesel produced has reached the purity
requirements from both the Brazilian agency Agência Nacional do Petróleo(ANP) and the
American Society for Testing and Materials (ASTM). An economic analysis was also made
for each plant to estimate biodiesel production cost. The biodiesel production cost for the
homogeneous acid catalysis, homogeneous alkali catalysis and a supercritical method plants
were US$1.50, US$1.77 and US$1.59, respectively. Finally a parametric analysis was made
to observe the effects of the variation of flow rate and price of macauba oil over the biodiesel
production costs.

KEYWORDS: Biodiesel; Macauba oil; Ethanol; Aspen HYSYS; Simulation; Economic

analysis.