RESUMO CIP NACE 2

Nota: Resumo feito por Carlos Barçante para estudo pessoal, após leitura das apostilas. É
recomendado o estudo de todo material das apostilas para melhor compreensão e análise.

CIP Code Professional Conduct

- O Inspetor de Recubrimientos NACE Nivel 1, certificado, está qualificado para realizar uma inspeção de
revestimentos básica em estruturas de aço, usando técnicas e equipamentos não destrutivos sob a
supervisão de um inspetor de revestimentos certificado NACE Nível 3. A pessoa certificada em Nível 1
tem conhecimentos básicos dos revestimentos e das técnicas de preparação da superfície e aplicação sobre
superfícies de aço.

- O Inspetor de Revestimentos NACE Nível 2, certificado, está qualificado para realizar uma inspeção de
revestimentos avançada, usando equipamentos e técnicas tanto não destrutivas, como destrutivas. A
pessoa certificada em Nível 2 tem conhecimentos suficientes acerca de recubrimientos e técnicas
especializadas de preparação de superfície e aplicação utilizadas sobre uma grande variedade de
substratos.

- O Inspetor de Revestimentos NACE Nível 2, Certificado na Marinha, está qualificado conforme se

descreve em parágrafo anterior e também possui as habilidades e conhecimentos requeridos para tratar os
requerimentos de inspeção do Estándar de Desempenho para Recubrimientos Protectores de la
Organización Marítima Internacional (PSPC).

A NACE tem uma política firme com respeito ao uso de seus logotipos, títulos e números de certificação. O
número e títulos podem ser usados unicamente por seus inspetores certificados em todos os níveis.
Os indivíduos certificados e membros da NACE, podem mostrar o logotipo para identificar-se como quem
alcançou a certificação da NACE.

• Como propósito de declaração, afirmo, reconheço e aceito que:

1 – Uma adequada inspeção de revestimentos pode ser crucial para a segurança e bem-estar das pessoas
e das instalações industriais.
2 – A inspeção de revestimentos é obrigatória para maximizar a conservação de nossos recursos materiais
e para reduzir as perdas econômicas.
3 – O campo completo de revestimentos, abarca diversas habilidades e disciplinas, e um nível de
competência técnica que frequentemente (a menudo), devem ser levadas em consideração.
4 – Mediante associações contínuas e cooperação com outros no campo dos revestimentos, podem-se obter
soluções mais econômicas e seguras para muitos problemas com os materiais.
5 – A qualidade de trabalho e a conduta pessoal de cada inspetor de revestimentos se reflete na profissão
de inspeção de pinturas.

• Portanto, me comprometo a:

1 – Considerar primeiramente a segurança e bem-estar públicos durante meus trabalhos de inspeção de

revestimentos.
2 – Aplicar-me com diligência e responsabilidade a meus trabalhos de inspeção de revestimentos.
3 – Exercer meu trabalho com justiça, honestidade, integridade e cortesia, sempre consciente do melhor
interesse do público, meu empregador e meus companheiros de trabalho.
4 – Não me apresentar como um expert ou fazer recomendações sobre trabalhos relacionados com
revestimentos, se não estou qualificado por meus conhecimentos e experiência.
5 – Evitar e desencorajar comentários falsos, sensacionalistas, exagerados ou injustificáveis acerca de meus
trabalhos.
6 – Tratar confidencialmente meus conhecimentos sobre aspectos de negócios ou processos técnicos de
meus clientes, empregadores ou consumidores.
7 – Informar a meus clientes ou empregadores sobre qualquer afiliação interesses ou relações que possam
influenciar minhas decisões.
8 – Não aceitar gratificações monetárias de nenhum tipo, nem qualquer outra gratificação cujo valor possa
levantar dúvidas relacionadas às minhas atividades de inspeção, decisões ou relatórios.
9 – Ser justo, razoável e objetivo em meu trabalho, evitando ser influenciado por minha personalidade e
outras considerações individuais.
10 – Cumprir os requerimentos de relatórios estabelecidos nas especificações, de maneira precisa y
honesta, para qualquer trabalho que esteja sob minha responsabilidade inspecionar.
11 – Encarregar-me de obter de meus superiores o alcance de minha autoridade no trabalho e manter-me
dentro dos parâmetros estabelecidos.
12 – Assegurar, até onde alcance minhas habilidades, que todos os termos, a linguagem e os requerimentos
da especificação de revestimentos sejam entendidos e acordados por todas as partes envolvidas.
13 – Esforçar-me para obter os melhores resultados possíveis, sob as condições dadas e dentro das
especificações de revestimentos.

O não cumprimento do Código de Conduta Profissional será considerado razão suficiente para reprimenda,
suspensão, revogação ou negação da certificação inicial ou da recertificação, o qual será determinado à
discrição exclusiva da NACE.

CAPÍTULO 1: INTRODUÇÃO:

1.1 - A vida útil esperada de um sistema de proteção contra corrosão, representa o valor econômico
projetado do sistema, que fornece proteção contra corrosão à um ativo (barco, ponte, planta de geração
elétrica, planta petrolífera, etc.). A seleção de um sistema de proteção, vai tipicamente em função de
aspectos econômicos, operacionais, ambientais e de segurança.

A inspeção durante a instalação de um sistema de proteção contra corrosão é uma ferramenta para garantir
que o sistema se instale dentro dos parâmetros do projeto. As ênfases dos esforços da indústria na forma
de práticas, estândares e capacitação é dirigida principalmente para esta missão.

1.2 - Economia e Valor da Inspeção:

A vida útil e qualidade de qualquer sistema de revestimento depende da qualidade do preparo de superfície.
Soldas lisas, bordas arredondadas e superfícies limpas, contribuem para uma maior vida útil dos
revestimentos aplicados.
O nível de esforço para se preparar uma superfície adequadamente, incrementa os custos de fabricação,
porém estes custos se compensam pela vida útil do serviço prolongada, que alcança um sistema de
revestimentos bem instalado. Se diminui o tempo perdido com reparos e repinturas, proporcionando a
máxima utilidade do ativo durante sua vida útil de serviço e maior rendimento operacional.

1.3 - Curso NACE CIP 2:

O CIP Nível 2, cobre a inspeção de revestimentos avançada e está baseada nas habilidades para
inspecionar revestimentos aprendidas no Nível 1. Ao completar satisfatoriamente o Nível 2, os participantes
haverão demonstrado sua habilidade de realizar um trabalho de inspeção de revestimentos avançado, sob
a supervisão de um inspetor de revestimentos competente/ qualificado.
A NACE Internacional é conhecida mundialmente como a principal autoridade para soluções de controle de
corrosão e se baseia em mais de 75 anos de conhecimento e experiência de membros em todo o mundo. A
NACE Internacional se converteu em uma associação com mais de 37.000 membros, que representa cada
indústria importante, em mais de 130 seções e comunidades locais em mais de 140 países. A missão da
NACE é equipar a sociedade para proteger as pessoas, os bens e o meio ambiente dos efeitos adversos da
corrosão.
Os comitês técnicos da NACE são uma comunidade de usuários finais, consultores, fabricantes, tecnólogos,
investigadores, cientistas, técnicos, militares e organismos governamentais unidos com uma missão comum:
combinar a experiência da indústria para estabelecer as melhores práticas estândar para o controle e
mitigação da corrosão.
CAPÍTULO 2: CORROSÃO AVANÇADA:

Objetivos:

- A definição completa do que é corrosão;

- A corrosão como um processo eletroquímico;
- Como funciona o conceito de célula de corrosão;
- Fatores que afetam a velocidade da corrosão;
- Vários tipos de corrosão;
- Conhecimento básico da proteção catódica.

2.2 - RESUMO DE CORROSÃO:

A corrosão se descreve pelos resultados visíveis do processo de corrosão. O processo de corrosão atua em
materiais desenvolvidos pelo homem, geralmente metais, que servem de componentes de infraestrutura
para a sociedade.

2.3 - DEFINIÇÃO:

O processo de corrosão implica na deterioração de uma substância, geralmente um metal, ou de suas

substâncias devido a uma reação com seu ambiente.

Esta é uma definição ampla e reconhece que os materiais diferentes do aço (concreto, madeira, plástico,
etc.), também estão sujeitos à corrosão. Uma vez que os processos de corrosão em materiais não metálicos
são fundamentalmente diferentes da corrosão em metais, estes não serão tratados neste curso.

Os processos de corrosão convertem o ferro contido no aço em outra substância que não contém as
características desejadas (resistência, tenacidade). O produto comum da corrosão é o óxido de ferro ou
ferrugem, formado ao agregar oxigênio.

O óxido de ferro derivado da corrosão consome os metais. O volume e espessura se reduzem ao ponto
onde os componentes estruturais não poderão realizar a função para qual foram projetadas.

A corrosão é o processo inverso da fabricação do aço. O aço é feito tomando o mineral, óxido de ferro, e
introduzindo uma grande quantidade de energia para extrair o ferro do mineral em uma siderúrgica. O
produto é naturalmente instável, de modo que, quando ocorrem as condições apropriadas, o ferro se
converte novamente em óxido de ferro, que é mais estável.

Identificar e controlar o processo de corrosão se torna mais fácil quando entendemos como os metais se
corroem, quanto rápido se corroem e os fatores que tendem a aumentar ou diminuir a velocidade de
corrosão.

Além do aço, cobre, latão, zinco, alumínio, níquel e cromo, são materiais comumente utilizados na
construção. O processo de corrosão nestes materiais, segue o mesmo princípio, porém, sua velocidade é
mais lenta que a do aço. Está velocidade de corrosão mais lenta.se deve à formação de uma camada
firmemente aderida, produto da própria corrosão (óxido, carbonato, cloreto, sulfato e outros). A formação
desta capa superficial, ainda que relativamente fina, pode formar uma barreira eficaz e retardar o processo
de corrosão. Este fenômeno é conhecido como passivação. Infelizmente, o ferro por si só, não forma tal
barreira.

2.4 - A CORROSÃO COMO UM PROCESSO ELETROQUÍMICO:

A Corrosão envolve a transferência de íons e elétrons através de uma superfície. Esta transferência gera
uma corrente de corrosão, onde tanto os elétrons (através de um condutor metálico), quanto os íons (através
de um eletrólito), transportam a corrente de corrosão.

A corrosão se estabelece como um circuito de corrente direta (DC). Quanto maior o fluxo de corrente no
circuito de corrosão, maior será a perda do metal.

2.5 - A CÉLULA DE CORROSÃO:

- Anodo:

É a parte menos nobre do metal que corrói. A parte que se dissolve no eletrólito.
É a parte com carga negativa da célula, onde o ferro se converte primeiro em outra substância e logo se
dissolve em íons carregados positivamente que serão conduzidos ao catodo. O anodo representa a
localização na superfície metálica, onde ocorre a oxidação.

- Catodo:

É a região mais nobre no eletrodo, onde se consomem os elétrons (para onde os íons se dirigem). O catodo
é positivo, oposto ao anodo que é negativo. A reação, geralmente ioniza o eletrólito para formar íons como
o hidrogênio (liberado como gás) e íons hidroxilos. Estes se combinam com o metal solto para formar
compostos como o hidróxido ferroso (no caso de ferro ou aço), reagindo em sequência para converter-se
em óxido de ferro ou ferrugem.
Enquanto a oxidação ocorre no anodo, a redução ocorre no catodo. O excesso de elétrons gerados no anodo
se consome no catodo. A oxidação e redução sempre ocorrem ao mesmo tempo. O anodo e catodo têm
potenciais diferentes, criando uma diferença de voltagem entre eles. Os potenciais são uma função dos
estados físicos e químicos. A diferença de potencial é a força para o processo de corrosão.

- Rota de Retorno ou Rota Metálica:

A rota de retorno conecta o anodo ao catodo e permite que os elétrons, gerados no anodo, se movam até o
catodo. Quando a corrosão ocorre em um metal, sempre há uma rota metálica, caso contrário, não haveria
processo de corrosão.

- Eletrólito:

Conduz a corrente iônica no lugar da corrente eletrônica. Geralmente são a base de água.

- Ânions são íons carregados negativamente.

- Cátions são íons carregados positivamente.

Para ocorrer a oxidação/ redução, é necessário um caminho para fluir os íons entre anodo e catodo. O
eletrólito fecha o circuito na célula de corrosão e transmite a corrente de corrosão. Os ânions são atraídos
ao anodo e os cátions são atraídos ao catodo, onde se combinam com os produtos da oxidação e redução.
No ambiente marinho, a água que contém sais é o eletrólito primário.

Os quatro componentes devem estar presentes para ocorrer a corrosão:

Anodo, Catodo, Rota de Retorno, Eletrólito.

Na maioria das estruturas, o anodo e o catodo estão em diversos lugares sobre o aço. A estrutura em si é a
rota de retorno e o ambiente serve como eletrólito.

2.6 - FATORES DA VELOCIDADE DA CORROSÃO:

- Oxigênio:

Assim como a água, o oxigênio aumenta a velocidade da corrosão.

Em condições de imersão, as áreas do metal em contato com a concentração maior de oxigênio, serão
catódicas em relação ao resto da superfície. Assim, se forma uma célula de concentração de oxigênio, que
resulta em altas velocidades de corrosão.

- Temperatura:

As reações de corrosão são eletroquímicas por natureza e geralmente se aceleram com o aumento de
temperatura. Portanto, a corrosão ocorre mais rápido em ambientes quentes do que em ambientes frios.

- Sais Químicos:

Os sais químicos podem aumentar a velocidade da corrosão, incrementando a eficiência ou condutividade

do eletrólito. O cloreto de sódio, sal, depositado em superfícies expostas à atmosfera, atua como material
higroscópico, extraindo a humidade do ar, aumentando a velocidade da corrosão em áreas não submersas.

- Umidade ou Condensação:

Quanto mais húmido o ambiente, maior probabilidade que ocorra o processo de corrosão. A corrosão pode
ocorrer sem água visível, porém a velocidade de corrosão diminui significativamente abaixo de 60% de
umidade e praticamente cessa abaixo de 40% de umidade.

- Contaminantes e Gases Ácidos:

A chuva ácida, os produtos químicos gerados nas plantas de fabricação e de processamento e os cloretos
em áreas costeiras, promovem a corrosão. Os gases ácidos como o dióxido de carbono, podem dissolver-
se na película de umidade em contato com o metal. Além do efeito direto do ataque químico, estes materiais
reduzem a resistência elétrica do eletrólito. A redução da resistência da célula de corrosão gera maiores
correntes de corrosão, aumentando a velocidade da corrosão.

Novamente, a corrosão é a degradação de materiais desenvolvidos em contato com um ambiente corrosivo.

O ambiente corrosivo geralmente está definido pelas características do eletrólito. Os ambientes podem
incluir a imersão em um liquido, ou atmosférica.

2.7 - TIPOS DE CORROSÃO:

- Corrosão Generalizada:

A corrosão generalizada resulta em uma perda de material relativamente uniforme sobre a superfície inteira.
Usualmente esta ação resulta na diminuição de espessura de maneira geral sobre a superfície afetada. É
relativamente fácil de avaliar e não causa grandes problemas.

- Corrosão Localizada:

A corrosão localizada, ocorre em pontos específicos na superfície do metal. As áreas adjacentes,

normalmente se corroem em um grau menor. A corrosão localizada frequentemente ocorre em áreas difíceis
de avaliar.

A corrosão localizada é mais comum em ambientes de imersão, respingos e orvalho. Sempre existe um fator
provocador, como exposição prolongada à água, agentes contaminantes ou células galvânicas. São geradas
células galvânicas quando diversos tipos de metais estão em contato em um eletrólito comum. A atividade
de corrosão em pontos de corrosão localizada, varia com algumas mudanças como:
- Defeitos no revestimento;
- Mudanças nos contaminantes ou agentes contaminantes;
- Mudanças no eletrólito.
As formas predominantes de corrosão localizada encontradas em estruturas marinhas são as
picaduras(pites) e cavidades.
- Corrosão por Picaduras:

Neste tipo de corrosão, o dano não é uniforme. Ocorre em zonas onde se produzem picos profundos. Os
fundos das picaduras são os anodos da célula de corrosão localizada, frequentemente agravada pela
relação da área de catodo grande e anodo pequena. Os pites podem iniciar-se em uma superfície aberta
livremente exposta, ou nas imperfeições de um revestimento.

As picaduras profundas, podem desenvolver-se com uma quantidade relativamente pequena de perda de
material. Elas podem ser isoladas ou agrupadas em área, o que causam grandes danos. As picaduras são
predominantes nos metais que formam capa protetora de óxido e em ambientes de alta contaminação por
cloretos. Também podem-se observar formação de picaduras nas seguintes condições:

- Quando um metal está sujeito a líquidos de alta velocidade, conhecido como ataque por impacto ou
erosão corrosiva.
- Quando dois metais estão em contato e há movimento relativo entre os dois, conhecido como corrosão
por fricção.
- Quando se expõe um metal à cavitação (formação e colapso de borbulhas de vapor em um líquido),
conhecida como erosão por cavitação.

- Corrosão em Cavidades:

A corrosão em cavidades, ocorre em uma superfície de metal bloqueada da exposição direta ao meio
ambiente, devido à proximidade cerceada por outro material. Esta cercania forma uma brecha estreita (fresta
ou cavidade), entre os materiais. As diferenças entre os potenciais de corrosão entre os materiais, ou na
concentração de oxigênio entre o ambiente interior e exterior da cavidade, geram a força motriz para a célula
de corrosão, especialmente nas áreas que armazenam água.

As cavidades são comuns em situações onde há contato metas com metal como nas anilhas de suportes e
flanges de tubulações. Adicionalmente, os depósitos de sucatas e produtos de corrosão, também geram
cavidades formando a corrosão sob depósitos.

- Significado da Corrosão Localizada:

Das duas classificações de corrosão, a corrosão localizada é a causa mais frequente da necessidade de
manutenções imprevistas. Ela frequentemente está oculta em cavidades, ou abaixo de múltiplas camadas
de pintura de manutenção, o que pode disfarçar a verdadeira magnitude do dano. O risco de uma perfuração
rápida do substrato, sem que este possa ser detectado, pode causar sérias consequências, a menos que
seja tratada ao ser descoberta. A corrosão localizada tipicamente produz traços agudos, característicos que
servem como “canalização de esforço”. Estas canalizações de esforço resultam em condições que
aumentam o nível de esforço na borda principal da picadura ou cavidade, atuando como pontos de iniciação
da falha.

- Corrosão Galvânica:

A corrosão galvânica é a ação eletroquímica dos metais dissimilares que estão em contato na presença de
um eletrólito e de uma rota condutora de elétrons. O metal mais reativo se corrói para proteger o metal mais
nobre. O grau de corrosão resultante dos metais juntos depende dos seguintes fatores:

- A diferença de potencial entre os dois metais;

- A natureza do meio ambiente;
- O comportamento da polarização dos metais ou ligas;
- A relação geométrica dos componentes.

A corrosão galvânica é vista como uma acumulação de corrosão na união de metais dissimilares. Por
exemplo, quando as ligas de alumínio ou de magnésio estão em contato com o carbono ou aço inox, ocorre
a corrosão galvânica, acelerando a corrosão do alumínio ou magnésio.
Este fenômeno pode ser usado de forma benéfica nos sistemas de proteção catódica galvânica.

- Inspeção de Revestimentos e Introdução à Proteção Catódica:

A proteção catódica é amplamente usada para controlar a corrosão.

Lembrando que quatro elementos devem estar presentes para que ocorra a corrosão:
- Anodo, Catodo, Rota de Retorno e Eletrólito.

- Os elétrons fluem do anodo ao catodo através da rota metálica;

- Os íons fluem do anodo ao catodo através do eletrólito;
- A perda do metal (corrosão) ocorre no anodo.

Uma corrente de um ampere, durante um ano, remove 10,6 Kg de ferro.

A proteção catódica é usada para proteger estruturas usando uma corrente elétrica que flui través da
substância em que estão enterradas ou submersas.

Uma das razões para aplicar revestimentos nas estruturas, entre outras, é promover o isolamento elétrico
(inibição de resistência) entre a estrutura e o eletrólito.

Quanto mais efetivo o isolamento sobre a estrutura, menor será a corrente que se requer para fornecer a
proteção catódica. O sistema se faz mais eficiente e reduz tanto a corrosão, como os custos na instalação
e manutenção.

- Definição de Proteção Catódica e como funciona:

A proteção catódica é a redução ou eliminação da corrosão ao converter-se a estrutura a proteger em um

catodo, mediante corrente impressa ou colocação de um anodo galvânico (usualmente de magnésio,
alumínio ou zinco).
O catodo é o eletrodo, onde se assume que não ocorrerá corrosão significativa. Se toda a estrutura se
converte em um catodo, a corrosão estará controlada.

Em uma estrutura enterrada, a corrente direta flui das áreas anódicas para o solo e através deste para aa
áreas catódicas e regressa através da tubulação para completar o circuito.
Para uma voltagem-motor dada (potencial galvânico entre o anodo e o catodo), a resistência média
(expressada em ohm-centímetro), e o grau de polarização nas áreas anódicas e catódicas, limitam a
quantidade de corrente.

A corrosão ocorre nas áreas anódicas, onde a corrente se descarrega do metal para o eletrólito (solo). Onde
a corrente flui do ambiente até a tubulação, não há corrosão. Ao aplicar proteção catódica em uma estrutura,
o objetivo é forçar toda estrutura exposta ao ambiente a tronar-se catódica em relação a esse ambiente.
Alcançando-se esta condição em toda estrutura em questão, a corrosão estará controlada.

Os sistemas de proteção catódica podem ser monitorados, medindo o potencial elétrico (voltagem) da
estrutura protegida com uma célula de referência e um voltímetro especial. As células de referência podem
ser de cobre/ sulfato de cobre, prata/ cloreto de prata, mercúrio (calomel), ou a base de zinco de alta pureza
refinado.

- Sistemas de Proteção Catódica:

Trataremos de dois tipos de sistemas de proteção catódica: Galvânica e Corrente Impressa.

- Sistemas Galvânicos:

Na indústria, frequentemente, o termo galvânico se refere ao contato entre dois metais dissimilares, o qual
resulta em um potencial eletrolítico. O anodo é o metal que se corrói em uma combinação de metais
dissimilares. Um anodo galvânico (de sacrifício), é um metal que terá uma diferença de voltagem em relação
à estrutura corroída e descarregará uma corrente que fluirá através do meio até a mesma. Os anodos
galvânicos se corroerão preferencialmente em relação à estrutura protegida, proporcionando proteção à
mesma.
Os materiais adequados para serem empregados como anodos galvânicos incluem alumínio, magnésio e
zinco.
Os anodos são fabricados em moldes de diferentes pesos e formas para cumprir os requerimentos do projeto
de proteção catódica.
- Sistemas de Corrente Impressa:

Em um sistema de corrente impressa, a camada de anodos não é a fonte de energia elétrica. Em seu lugar,
uma fonte de energia externa de corrente direta (ou impressa), é conectada entre a estrutura a ser protegida
e acamada de anodo.

O terminal positivo da fonte de energia deve ser conectado à camada de anodos, a qual será forçada a
descarregar a corrente de proteção catódica necessária. A conexão correta é fundamental, pois se o terminal
positivo é conectado é conectado na estrutura que se deseja proteger, esta, se converte em anodo e se
corrói ativamente, ocorrendo o contrário do desejado.

Os anodos forçados a descarregar a corrente se corroerão. É importante usar materiais para a camada de
anodos que se consumirão relativamente lentos, e permitam projetar uma camada de anodos que
descarreguem uma maior quantidade de corrente e ainda tenham vida útil estendida.

Alguns materiais empregados como anodos de corrente impressa são:

- Sucata de Aço (Acero de Chatarra);

- Grafite;
- Óxido de Ferro;
- Ferro Fundido com Alto Conteúdo de Silício e Cromo;
- Titânio e Nióbio Platinado;
- Óxido de Metais Mistos (MMO).

Um sistema de corrente impressa requer um fornecimento de corrente. As fontes comuns de corrente

incluem:

- Tensão Comercial Retificada;

- Células Solares;
- Geradores;
- Células de Combustível;
- Células Eólicas;
- Células Termoelétricas.

Um retificador é um equipamento que usa a tensão das linhas de corrente elétrica para converter a corrente
alternada em corrente direta de menor voltagem, mediante um transformador de redução.

- Fatores para os Sistemas de Proteção Catódica:

O desenvolvimento de um sistema de proteção catódica efetivo é uma tarefa complexa que requer
experiência, conhecimento e critério.
Alguns fatores que devem ser considerados quando se projeta um sistema de proteção catódica:

- Requerimentos Regulatórios;
- Economia;
- O Metal a Ser Protegido;
- Requerimentos de Serviço;
- Requerimentos de Corrente Total;
- Variações no Ambiente;
- Revestimentos Protetores;
- Blindagem Elétrica;
- Manutenção;
- Efeitos de Corrente Parasita;
- Temperatura;
- Cabeamento;
- Aterramento dos Anodos.

As áreas problemáticas são:

- Resistência/ Atenuação;
- Desprendimento Catódico;
- Critérios de Inspeção.

- Resistencia e Atenuação:

Um potencial de – 0,85 V é um requisito mínimo para a proteção catódica. Para que a estrutura protegida
se mantenha com este potencial (voltagem), algumas áreas terão um aumento no potencial (mais negativo).
Devido ao tamanho, ao projeto e a colocação dos anodos, assim como o tipo e a resistência do eletrólito,
este aumento no potencial mais negativo pode provocar um fenômeno conhecido como desprendimento
catódico.

Obs: A avaliação do range de potencial de resistência deve ser realizado por um especialista em proteção
catódica.

- Desprendimento Catódico:

Os sistemas que operam a um potencial (voltagem) estável de -0,85 V, normalmente não terão efeito
negativo sobre o revestimento. Porém, conforme se aumenta o potencial, se tornando mais negativo,
ocorrem reações que podem danificar o revestimento. Estas reações resultam na separação do revestimento
da superfície (Desprendimento Catódico). Conforme se aumenta o potencial, ocorrerá o desprendimento
através da formação de hidroxilos (OH‾) e de Hidrogênio (H2).
CAPÍTULO 3: CONTROLES AMBIENTAIS.

OBJETIVOS:

- Contenções;
- Umidade e Condensação;
- Efeitos da Umidade na Velocidade da Corrosão;
- Tipos de Equipamentos;
- Benefícios da Desumidificação para o Aplicador de Revestimentos;
- Considerações do Inspetor;
- Lista de verificação do Inspetor.

3.1 - INTRODUÇÃO:

A desumidificação se define como a eliminação do vapor de água do ar para baixar seu ponto de orvalho.
As condições ambientais como a umidade e a temperatura, têm um impacto significativo sobre a preparação
da superfície e das operações de aplicação e sobre o desempenho a longo prazo dos revestimentos.

Em condições ambientais normais, é essencial que os revestimentos sejam aplicados nas superfícies no
menor intervalo de tempo possível após a preparação do substrato para evitar que estes se oxidem (flash
rust). O trabalho de aplicação frequentemente se atrasa devido a condições de alta umidade e/ ou
temperaturas baixas. Este ciclo necessário de limpeza abrasiva e aplicação no mesmo dia, pode afetar a
qualidade do trabalho. Os trabalhadores com frequência se apressam para superar as condições climáticas,
podendo ocasionar erros que aumentam os custos totais do trabalho. Quase imediatamente, os erros podem
causar retrabalhos durante o projeto, o que potencialmente pode custar ao cliente muito mais em forma de
falhas preliminares no revestimento.

Em muitos casos, os controles ambientais como o aquecimento, a ventilação, o uso de lonas protetoras,
iluminação e desumidificação podem melhorar a qualidade e a economia do trabalho de revestimentos.

Os revestimentos atuais alcançam seu máximo potencial de proteção, somente quando são aplicados em
superfícies com alta qualidade. Depois de remover bem os óleos e graxas, as superfícies de aço são
jateadas para remover os revestimentos velhos, óxidos e carepa de laminação. Os revestimentos devem ser
aplicados antes da superfície perder sua aparência brilhante e antes de iniciar a oxidação repentina (flash
rust).

Uma especificação de revestimentos bem elaborada requer um monitoramento estreito durante a fase de
preparação da superfície, para assegurar que se alcance o máximo potencial dos revestimentos de alto
desempenho.

3.2 - CONTENÇÕES:

As contenções ambientais adequadas, são a finalidade do projeto de desumidificação. Embora existam

várias formas de construir as contenções, há requisitos mínimos para sua montagem adequada, como:

- Ser suficientemente grande para conter toda área de trabalho prevista;

- Não ser maior do que a capacidade de operação do equipamento desumidificador;
- Ser resistente para suportar as atividades do trabalho, cargas potenciais (elétricas), e mau tempo climático;
- Ter vazamentos mínimos para manter as condições ambientais adequadas e assegurar que o sistema de
desumidificação opere de maneira eficiente.

A responsabilidade do projetista do sistema de desumidificação é a de selecionar o sistema de acordo com

a contenção requerida.

- Renovações do Ar:

É propriedade física do ar, o ar quente ser mais leve do que o ar frio, onde o ar quente tende a subir,
enquanto o ar frio tende a baixar. O princípio de renovação do ar, elimina camadas de diferentes
temperaturas do mesmo ar em grandes espaços abertos. Isto se faz recirculando o ar quente que fica preso
nos níveis superiores. A temperatura uniforme elimina as barreiras térmicas e a possível formação de
condensação.
O número de trocas necessárias para a desestratificação do ar, é um tema muito debatido na indústria.
Alguns fabricantes sugerem três trocas de ar por hora, enquanto outros recomendam quatro trocas por hora.
São recomendados um ou dois câmbios de ar por hora, porque neste range a economia de investimento em
operação é maior. Uma vez que se ultrapassa duas renovações por hora, a relação econômica diminui.

O número de trocas requerido pode ser afetado por:

- Estação do Ano (Inverno/ Verão);

- Tipo de equipamento de desumidificação (Refrigerador/ Dessecante);
- O Fabricante do Equipamento;
- Solicitação do Cliente.

Frequentemente, o assunto renovação do ar é uma decisão deixada ao projetista do equipamento de

desumidificação.

- Corrosão e Velocidade da Corrosão:

A corrosão pode ocorrer no aço, quando os quatro elementos estão presentes em uma célula de corrosão
(anodo, catodo, rota de retorno e eletrólito). A fonte mais comum de eletrólitos é a umidade ambiental em
forma de chuva ou condensação.

A temperatura do aço modifica a velocidade de corrosão da mesma forma que é afetada por uma reação
química. Maiores temperaturas geralmente ocasionam velocidades de corrosão maiores. A umidade
atmosférica e contaminação influenciam na velocidade de corrosão, criando um eletrólito e afetando a
eficiência do mesmo. Investigações mostram que o aço exposto à alta umidade e altos níveis de
contaminação atmosférica, como áreas industriais e costeiras, se corroerá de 15 a 20 vezes mais rápido que
um aço exposto em uma área rural, com umidade alta e baixa contaminação.

Em uma área rural, o aço está frequentemente molhado, porém a película de água relativamente limpa,
produz uma velocidade de corrosão baixa. Em área industrial, os contaminantes como dióxido de enxofre,
cloretos e sulfatos, fazem com que a água fique ácida, melhorando a função do eletrólito e acelerando a
velocidade corrosiva.

De qualquer modo, a umidade é o primeiro contribuinte no processo de corrosão. Porém a presença de

umidade, não significa necessariamente que o aço esteja úmido. Os contaminantes no substrato podem
absorver a umidade do ar e mantê-la na superfície do aço em uma minúscula capa de água. É um erro
pensar que manter a superfície aparentemente seca ao deter a condensação, é suficiente para deter a
corrosão.

Na realidade, para deter a corrosão, é necessário manter o ar suficientemente seco para evitar que
os contaminantes na superfície do aço absorvam a humidade.
3.3 - UMIDADE E CONDENSAÇÃO:

Em condições normais, o ar contém umidade e a quantidade depende da temperatura e pressão do ar.

Geralmente a pressão não é um fator significante, de tal modo que se deve considerar apenas a temperatura.

Quantidade de Vapor de Água por Volume de Ar x 100%

Umidade Relativa = ------------------------------------------------------------------------------
Quantidade Máxima de Vapor de Água (Ar Saturado), à Mesma Temperatura

O ar pode ter uma umidade relativa em um range de 0 a 100%. A 0%, o ar está totalmente seco e a 100%,
totalmente saturado. O ar quente pode conter ou sustentar mais umidade que o ar frio. A quantidade de
vapor contida no ar durante o verão pode ser até 3 vezes maior do que no inverno. Quando o ar contém a
máxima quantidade que pode sustentar a uma certa temperatura, se diz que está saturado. Se contém
menos, como a metade, se diz que está parcialmente saturado ou a umidade relativa de 50%.

O ar contém uma certa quantidade de umidade a uma temperatura dada. O ar quente tem a capacidade de
sustentar mais vapor d’água e o frio menor capacidade de sustentar vapor d’água. Visualizando uma caixa
selada, com ar contendo uma quantidade de umidade dentro da mesma, à medida que se aumenta a
temperatura, o ar, com melhor capacidade de sustentação de umidade, terá uma menor umidade relativa. À
medida que a temperatura diminui, o ar reduz sua capacidade de sustentação de vapor de água,
aumentando a umidade relativa.

Quando o ar se resfria, seu nível de saturação de reduz e a umidade relativa aumenta para 100%, até que
o ar se satura totalmente. Quando o ar se resfria ainda mais, a quantidade de vapor de água presente excede
a capacidade do ar de sustenta-la. Nesse momento, o excesso de vapor de água se condensará em forma
de neblina, garoa ou orvalho sobre qualquer superfície exposta ao ambiente.

Qualquer que seja o nível de umidade, sempre é possível esfriar o ar para alcançar a saturação e produzir
condensação. A temperatura de ponto de orvalho é quando o ar se esfria o suficiente para estar saturado e
produzir orvalho.

Ao diminuir a umidade relativa, a água se evapora mais rápido porque o ar pode absorver mais. Ao
aumentar a umidade relativa, a água se evapora mais devagar. Isto também acontece com a maioria
dos solventes. A maioria dos revestimentos não podem ser aplicadas com êxito, quando a umidade
relativa é maior do que 85%, porque a velocidade de evaporação do solvente diminui e chega a zero
com umidade relativa a 100%.

Esta condição pode ocasionar que o solvente fique preso na película de tinta. Isto, juntamente com um
processo de cura ineficiente, produz a ocorrência de falhas subsequentes em forma de bolhas ou
descolamento.

A relação entre umidade relativa, temperatura e ponto de orvalho, pode-se encontrar em diagramas e tabelas
psicrométricas ou em regras de cálculos e softwares psicrométricos.

A umidade relativa e ponto de orvalho se podem calcular medindo as temperaturas com instrumentos de
leitura direta. Um instrumento prático é o psicrômetro giratório, com que se mede as temperaturas utilizando
as leituras de bulbo seco e bulbo úmido. Por fim, se usa a tabela psicrométrica para calcular a umidade e
ponto de orvalho.

A condensação se forma à medida que a temperatura diminui e capacidade de sustentação do vapor

suspenso pelo ar se reduz de forma constante. Isto aumentará a quantidade de condensação sobre qualquer
superfície exposta.

3.4 - EFEITOS DA UMIDADE NA VELOCIDADE DA CORROSÃO:

A alta umidade promove a velocidade de corrosão. A umidade normal, durante o dia, geralmente está entre
50 e 90%, dependendo do ambiente. Estudos mostram que a corrosão diminui consideravelmente com
umidade relativa abaixo de 50% e visualmente cessa abaixo de 40%. Mantendo a umidade relativa abaixo
de 40%, as superfícies jateadas se mantêm por um período maior de tempo sem deterioração (flash rust),
antes da aplicação do revestimento.
A velocidade de corrosão se rege pela umidade relativa do ar em contato com a superfície do aço. Não se
deve medir a umidade relativa próximo à superfície, pois uma camada de ar próximo ao substrato pode estar
em equilíbrio úmido devido à temperatura do aço, a menos que a água esteja evaporando o se condensando
sobre a superfície.

Há duas maneiras de se reduzir a umidade relativa:

- Aumentando a temperatura da superfície;

- Reduzindo a umidade através da desumidificação.

- Inspeção durante Desumidificação:

É importante ressaltar que a falta de umidade no ar, pode mascarar contaminantes superficiais. Sem
presença de umidade, os sais solúveis presentes na superfície, não iniciarão as células de corrosão
e não se farão visíveis, causando problemas mais adiante no ciclo de vida útil dos revestimentos.

- Uso de Calor para Aumentar a Temperatura da Superfície:

Há muitos métodos para aumentar a temperatura da superfície, onde o método selecionado depende do
custo relativo. Alguns são mais práticos e possuem maior custo benefício.

É possível aquecer peças pequenas com um aquecedor por radiação. Porém não é recomendado para áreas
grandes, pois teria que ser isolada a área e colocados muitos aquecedores deste tipo para um aquecimento
eficiente e menor perda de energia entre o metal e o ambiente.

Outra técnica é aumentar a temperatura do ar para aumentar a temperatura de superfície, porém é caro pela
pouca transferência de calor do ar para o metal.

Aquecimento por combustão a alta velocidade é cada vez mais utilizado para forçar a cura dos
revestimentos. A cura forçada seca os revestimentos interiores e exteriores à base de resinas fenólicas e
epóxicas, de maneira rápida e completa, melhorando a qualidade e resistência ao desgaste, reduzindo a
necessidade de novas aplicações. Outro benefício é o ganho de produtividade nas aplicações.

Também são métodos de aumento de temperatura de superfície:

- Aquecimento por Indução, se aquece um objeto eletro-condutor (geralmente metálico), por indução
eletromagnética. Isto permite o aquecimento direcionado à determinada área.

- Aquecimento por Resistência; gera calor mediante condutores elétricos que transportam corrente. O grau
de aquecimento para uma corrente determinada é proporcional à resistência elétrica do condutor.

A fonte de calor é uma decisão crítica em qual deve ser utilizada. O uso de aquecedores a gás, podem ser
inseguros e contraproducentes. Queimando 4 galões de propano, se produzem 4,5 quilos de umidade,
alcançando exatamente o contrário do desejado que é diminuir a umidade.

3.5 - TIPOS DE EQUIPAMENTOS:

A desumidificação requer refrigeração ou uso de dessecantes. Utilizar a refrigeração para eliminar o vapor
de água do ar é um método comum e econômico de desumidificação. O ar do ambiente circula dentro de
um sistema de serpentinas de refrigeração. A temperatura superficial destas serpentinas se mantém a uma
temperatura mais baixa que a do ponto de orvalho do ar que entra. O ar se resfria alcança a saturação e
ocorre a condensação, onde a água condensada nos tubos é coletada e bombeada para fora do sistema. O
ar sai da seção de serpentinas de resfriamento a uma temperatura reduzida com um ponto de orvalho e
umidade mais baixos. Assim, se pode ajustar a temperatura do ar, adicionando calor à corrente de ar,
baseando-se nos requisitos de aplicação.

Este método é eficaz em climas quentes e menos eficaz em climas frios. Em alguns casos, a serpentina
pode congelar reduzindo a eficiência do desumidificador a zero porque o gelo isola a eficiência da serpentina.
Uma boa opção é usar a refrigeração em combinação com desumidificadores com dessecantes de absorção
ou adsorção para uma maior eficiência.

Os dessecantes são substância que têm uma grande afinidade natural pela água tão grande, que podem
extrair a umidade diretamente do ambiente circundante. Os dessecantes absorvem a umidade até que se
saturam e logo devem ser regenerados através de uma corrente de ar quente ou um processo químico.

A maioria dos dessecantes são sólidos, porém existem dessecantes em estado líquido, como o ácido
sulfúrico comum, o cloreto de lítio ou materiais poliméricos como o trietilenoglicol. Aos dessecantes
líquidos se denominam, Dessecantes Absorventes.

Os dessecantes sólidos se denominam, Dessecantes Adsorventes. Na indústria de revestimentos, os

desumidificadores de cama rotativa de sílica gel adsorvente, são os mais usados. O dessecante é colocado
em um tambor ou roda rotatória grande (10 a 12 ciclos por hora), que contém um elemento em contato com
o ar, estruturado em forma de favo de mel. O ar do processo, que precisa ser desumidificado, passa através
dos canais abertos e descarregam sua umidade no dessecante de sílica gel contido nas paredes. A parte
úmida gira a um compartimento separado, passando através de uma corrente de regeneração de ar quente,
que remove a umidade da sílica gel. Este é um processo contínuo de circuito fechado que pode ser operado
automaticamente com pouca ou nenhuma mão de obra.

É necessário considerar que se a fonte de calor para a reativação for interrompida, a desumidificação
cessará. Devem-se fazer revisões periódicas para assegurar o correto funcionamento do equipamento.

Como resultado deste processo, o aquecimento do sistema se transfere para a corrente de ar aquecendo o
ambiente de trabalho em até 28º C acima da temperatura ambiente, tornando o ambiente de trabalho
insuportável. Para tanto, se requer um sistema de resfriamento instalado seguindo o fluxo da corrente de ar
do processo após a caixa de abelhas, para se ajustar a temperatura a níveis aceitáveis.

Deve-se assegurar que a sílica gel não se contamine com sujeira, poeira, vapores de solvente ou óleo. A
sílica gel contaminada não adsorve umidade.

3.6 - BENEFÍCIOS DA DESUMIDIFICAÇÃO PARA O CONTRATANTE DE REVESTIMENTOS:

O ar seca reduzindo o ponto de orvalho, permite-se jatear a superfície inteira, mantem-se a preparação do
metal jateado, ajuda na limpeza de superfície, ajudando a eliminar o abrasivo e a poeira e mantém a
superfície preparada durante a aplicação dos revestimentos. Os benefícios adicionais incluem:

- Os trabalhadores podem iniciar os trabalhos mais cedo e terminar mais tarde;

- Elimina-se a contaminação dos revestimentos pela ação do jateamento abrasivo;
- Elimina-se a rotina diária de sobreposição de limpeza abrasiva e pintura;
- Todas as camadas podem ser aplicadas sob condições ideais;
- Se evitam intervalos extensos de repintura;
- O contratante pode garantir com certa exatidão os prazos de conclusão do trabalho;
- A temporada de pintura pode-se estender por vários meses;
- O contratante pode controlar as condições ambientais e evitar ser vítima de mudanças atmosféricas.
3.7 - CONSIDERAÇÕES DE INSPEÇÃO:

Se a desumidificação e as condições ideais se interrompem durante a pintura, a superfície preparada

começa a oxidar-se rapidamente (flash rust). Durante a aplicação, se pode perder a variação entre a
temperatura de superfície e o ponto de orvalho, significando a paralização dos serviços de pintura. Durante
a cura, um aumento de umidade relativa, poderia causar retenção de solvente na película.

A interrupção da desumidificação, aumenta os custos do projeto, devido à paralização dos serviços e a

possibilidade de retrabalho.

Os equipamentos de desumidificação devem funcionar também após a aplicação dos revestimentos, para
assegurar condições ideais para a evaporação dos solventes nos revestimentos aplicados. Os vapores de
solvente são mais pesados que o ar e tendem a sentar no fundo de uma estrutura, saturando o ar. Quando
o ar está saturado, a evaporação se retarda ou cessa e o solvente permanecerá na película durante a cura.
A única maneira de prevenir isto, é com uma ventilação constante, circulando o ar carregado com solvente.
Deve-se assegurar que o ar de reposição esteja desumidificado.

Os processos de desumidificação e ventilação após aplicação deverão ser monitorados rotineiramente pelo
inspetor e registrar todos os parâmetros em relatórios diários. Ao documentar estes processos, assegurará
que se mantenha uma adequada aplicação e período de cura do revestimento.

Os Inspetores de revestimentos não são responsáveis pelo projeto nem instalação do sistema de
desumidificação. Porém, devem ter suficiente conhecimento sobre a desumidificação para poder assinalar
os possíveis fatores desconformes causadores de problemas.
Deve-se buscar por:

- O desempenho do equipamento é adequado para a contenção projetada?

- O equipamento foi instalado por pessoal qualificado e certificado?
- O tamanho da contenção é suficiente para a área de trabalho?
- A contenção é suficientemente resistente para suportar os trabalhos, cargas elétricas e as condições
climáticas ambientais?
- A contenção está projetada com fugas mínimas para assegurar que o sistema de desumidificação opere
de maneira eficiente?
- Existe um sistema de backup disponível? Se não, existe um plano caso a desumidificação seja
interrompida?

Fazer perguntas como estas antes do início dos trabalhos, evita custos com inatividade operacional e
retrabalhos.

Sempre se devem monitorar os processos de ventilação após a aplicação e desumidificação e registrá-los

de forma rotineira. Adicionalmente, monitorando a entrada de ar vs a saída de ar, se confirma que o
equipamento está operacionalmente correto de acordo com o previsto.

CAPÍTULO 4: INSTRUMENTOS AVANÇADOS PARA PROVAS AMBIENTAIS:

OBJETIVOS:

- Uso adequado dos higrômetros eletrônicos;

- A importância e uso do medidor de velocidade do vento (anemômetro);
- Manter um registro contínuo da velocidade do vento;
- Métodos avançados de coleta de dados.
HIGRÔMETROS ELETRÔNICOS DIGITAIS:

- Higrômetros Manuais:

Há muita variedade de higrômetros eletrônicos disponíveis. Alguns são básicos e são projetados para
determinar a humidade relativa, temperatura do ar e temperatura do ponto de orvalho. São instrumentos
fáceis e práticos de usar. Há instrumentos avançados que oferecem uma medição rápida e precisa das
temperaturas do ar e da superfície e da umidade relativa. A partir destes dados, estes aparelhos calculam a
temperatura do ponto de orvalho, o delta T, e as temperaturas de bulbo seco e bulbo úmido. Estes aparelhos
armazenam informações e podem transferir os dados à um computador.

O usuário deve conhecer sobre o uso e cuidados com os higrômetros eletrônicos digitais, sempre se
interagindo com as instruções do fabricante dos equipamentos.

Normalmente, deve-se deixar o aparelho se estabilizar no ambiente a ser coletar dados, ou quando há
mudança de clima e umidade. Uma vez estabilizado, os dados serão apresentados na tela. Alguns
instrumentos oferecem a opção de temperatura mínima e máxima e, entre outros, podem imprimir dados ou
armazenar o registro, facilitando a medição. Os instrumentos devem cumprir com todos os estândares NIST,
enquanto à qualidade e uso devem cumprir com ANSI/NCSL Z540-6 (Estândares Nacionais de Calibração).

- Registrador Independente de Dados:

Os registradores de dados (data loggers), são instrumentos independentes que medem e armazenam dados
ambientais automaticamente. Os dados podem ser analisados em campo ou no computador através de uma
interface e software próprios.

- Registrador Independente de Dados de Forno:

São utilizados para medir e registrar temperatura e umidade dentro de um forno. São geralmente utilizados
em fornos de cura de revestimentos em pó, revestimentos líquidos, fornos de lotes e fornos de bandas de
transportação.

- Calibração:

Revisões periódicas de calibração durante a vida útil do instrumento, é um requisito dos procedimentos de
garantia de qualidade, exemplo, ISO 9000 e outras normas similares. Para revisão e certificação, contatar o
fabricante ou distribuidor do instrumento. O higrômetro virá calibrado do fabricante, porém, serão
necessários métodos de certificação por um laboratório independente e de verificação em campo.

- Parâmetros de operação:

Sempre consultar o manual do fabricante para obter informações sobre parâmetros de operação e limites
do aparelho e modelo em uso. Sempre deve-se ter o manual de operação no local de trabalho para
referência. A precisão do Higrômetro digital, deve manter-se especialmente na parte superior da escala, a
cerca de 100% UR, por ser um ponto crítico de trabalho. Os aparelhos normalmente vêm com precisão em
graus Centígrados ou Fahrenheit. Devem ser questionadas as medições altas ou baixas, que estejam fora
dos padrões conhecidos. Consultar as previsões locais do clima e realizar medições do local a cada manhã
antes dos inícios dos trabalhos, dará uma boa indicação das condições ambientais esperadas durante o dia.
Utilize isto como ponto de referência.

Alguns erros de operação se resumem a:

- Realizar leituras sob a luz solar direta;

- Deixar o instrumento em um lugar por muito tempo,
- Retirar o instrumento antes de se estabilizar;
- Não permitir a estabilização do instrumento após mudança de ambiente (oficina para campo).

É provável que os erros causados pelo aparelho, sejam falta de calibração ou mal funcionamento. Neste
caso, o instrumento deve ser substituído ou reparado.
MONITOR DE VELOCIDADE DO VENTO OU ANEMÔMETRO:

Também ajuda a determinar se as condições são apropriadas para aplicações de revestimento.

- Anemômetros Manuais:

As instruções do fabricante são a base de conhecimento para qualquer instrumento. Assegurar que as
instruções estão disponíveis no campo de trabalho. Deve-se estar parado, de frente para o vento, com a tela
do instrumento voltada para o usuário. Sustentar o instrumento à altura do braço para que o ar flua sem
obstruções e através do mesmo. Os instrumentos devem cumprir com todos os estândares NIST, enquanto
à qualidade e uso devem cumprir com ANSI/NCSL Z540-6 (Estândares Nacionais de Calibração).

Os monitores de vento virão calibrados do fabricante.

Os parâmetros de operação incluem:

- Exatidão e precisão variam, mas a maiorias dos fabricantes indicam um grau de precisão entre + ou - 3%
da leitura indicada.
- A repetitividade do instrumento variará dependendo de cada unidade individual.

Deve-se questionar cada leitura quando se perceber que não corresponde à velocidade real do vento.
Assegurar-se em obter das agências de clima local, o range geral das velocidades do vento prevista para o
dia de trabalho.

Erros comuns do operador incluem:

- Não se posicionar de frente para o vento;

- Não sustentar o instrumento longe do corpo.

Erros do equipamento:

- Baterias sem carga;

- Rolamentos desgastados;
- Falta de manutenção.

REGISTRADORES INDEPENDENTES DE DADOS DO VENTO:

É uma forma conveniente para recolher dados. Dependendo do fabricante, estes instrumentos podem
registrar a velocidade do vento, rajadas e sua direção, assim como a hora, data, temperatura e outros
parâmetros do vento. Alguns registradores são capazes de registrar dados de múltiplos anemômetros. O
usuário pode configurar para registrar dados em intervalos específicos preestabelecidos. Os dados podem
ser descarregados em computador mediante uso de software do fabricante.

Assegurar que o registrador está instalado corretamente. As conexões elétricas deves estar corretas e o
instrumento em uma área livre de obstáculos para o vento.
Os instrumentos devem cumprir com todos os estândares NIST, enquanto à qualidade e uso devem cumprir
com ANSI/NCSL Z540-6 (Estândares Nacionais de Calibração).

O monitor de velocidade do vento vem calibrado de fábrica, no entanto, a configuração de registros pode
ser calibrada pelo usuário mediante o menu principal de configuração. O instrumento pode suportar múltiplos
anemômetros, mas o usuário que ajusta a configuração.

Os medidores geralmente têm as seguintes funções:

- Mostrar e registrar a velocidade do vento em milhas por hora (mph), metros por segundo (m/s), quilômetros
por hora (km/h);
- Mostrar a direção do vento, indicará de 0º a 359º, ou N, S, L, O;
- Mostrar a temperatura em ºC e ºF, entre -40ºC a 100ºC (-40ºF a 212ºF), resolução 1ºC (1,8ºF), precisão
3ºC ou menos.
Geralmente requerem energia entre 7 a 40 volts DC.

Assim como o monitor de vento manual, deve-se questionar as leituras que estejam incongruentes com a
realidade.

Os erros mais comuns incluem:

- Instalação inadequada;
- Fonte de energia inadequada;
- Conexão errada do anemômetro com o monitor de dados;
- Anemômetro montado onde o fluxo de vento está obstruído.

MÉTODOS AVANÇADOS DE COLETA DE DADOS:

Como mencionado anteriormente, muitos instrumentos avançados têm a capacidade de armazenamento e

transmissão de dados através de conectividades como:

- USB, os dados são transferidos por cabo à um computador ou impressora;

- IR, alguns instrumentos podem imprimir diretamente em uma impressora infravermelha portátil;
- Bluetooth, alguns instrumentos têm a função Bluetooth, para que os dados sejam monitorados e registrados
de forma remota em tempo real. Estes dados podem ser descarregados para serem revisados
posteriormente.

SISTEMAS DE SOFTWARES:

Alguns fabricantes possuem softwares disponíveis, projetados para administrar dados dos:

- Higrômetros Eletrônicos;
- Monitores de dados ambientais;
- Monitores de dados de forno;
- Monitores de dados do vento.

Algumas características disponíveis incluem a capacidade de:

- Criar informações profissionais em segundos;

- Exportar dados a planilhas de cálculos, arquivos de texto, ou guardar como PDF ou JPEG;
- Copiar e coletar informações de outros documentos;
- Combinar informações para comparativos;
- Enviar informações para e-mail;
- Atribuir etiquetas e renomear os lotes para identificação clara;
- Utilizar relatórios estândares como, medições individuais, estatísticas, histogramas, gráficos de linhas ou
barras, logaritmos, gráficos de torta;
- Personalizar os relatórios;
- Incluir gráficos e logotipos da empresa nos relatórios;
- Combinar lotes de diferentes medidores em um arquivo de medição integral;
- Localizar rapidamente um arquivo específico ou um lote.
CAPÍTULO 6: LIMPEZA ABRASIVA POR FORÇA CENTRÍFUGA:

OBJETIVOS:

- Equipamento Relacionado com a limpeza abrasiva por força centrífuga;

- O Propósito dos Sistemas de Jateamento Portáteis e Operados a Controle Remoto;
- Os Estândares Usados na Limpeza Abrasiva por Força Centrífuga;
- O Propósito da Limpeza Abrasiva;
- Considerações de Inspeção.

6.1 - INTRODUÇÃO:

A limpeza abrasiva por força centrífuga, ou Jateamento por força centrífuga, é usado em uma variedade de
operações de limpeza, acabamento e peening.

Nos trabalhos de planta, se preparam pranchas de aço, tubulações e outras peças fabricadas em aço.

No campo, se preparam grandes superfícies planas de concreto (hormigón) ou aço, novas e usadas.

6.2 - EQUIPAMENTOS DE LIMPEZA ABRASIVA POR FORÇA CENTRÍFUGA:

- Cabine de Jateamento Estacionária:

Os sistemas de jateamento, equipamentos e aplicações, são diferentes em como a peça de trabalho é

transportada até a cabine e no tipo de abrasivo utilizado.

As montagens básicas dos equipamentos incluem:

- Moinho giratório
- Mesa múltipla
- Mesa plana, (a maioria foi substituída por mesas múltiplas ou mesas oscilatórias)
- Mesa oscilatória
- Sistemas com projeto específico para tratamento contínuo de altos volumes de lâminas de aço, vigas,
peças dobradas, varas de aço, tubulações, etc.

O moinho giratório, é um sistema utilizado para limpeza de peças por lotes. As rodas, geralmente estão
montadas no teto da cabine e limpam as peças, conforme sua rotação no moinho. Existem diferentes
tamanhos de cabines e são usadas para limpeza e desincrustação de peças fundidas, forjadas e com
tratamento térmico. A limpeza por lotes normalmente dura entre 5 a 10 minutos, onde as granalhas esféricas
(shot) e angulares (grit), são os abrasivos comuns.

As mesas múltiplas, constam de várias mesas independentes, montadas numa plataforma rotatória,
chamada de aranha. As mesas individuais giram conforme se movem embaixo da roda de projeção de
abrasivos. São vários modelos de diâmetros e número de mesas. Normalmente são usadas para limpeza
de peças planas ou frágeis.

A mesa oscilatória, oferece flexibilidade no manejo de peças e pode acomodar peças grandes e pesadas,
até 10 Ton. A mesa gira abaixo da projeção de abrasivos de uma ou mais rodas e está montada na porta da
cabine, onde toda a mesa está acessível para carregar e descarregar, usando polias, gruas, paus de cargas,
etc. Variam entre 1,2 m a 3,0 m de diâmetro. Algumas possuem portões duplos onde, enquanto se prepara
a peça em um portão, a outra está sendo jateada.

Os sistemas de projeto específico, são variados tipos de máquinas semiestándar e automatizados

especiais, incluindo as de ganchos giratórios, monotrilhos, shot peening, transportadores de rolos,
deslocamento de peças e moinhos giratórios contínuos. Alguns projetos foram desenvolvidos para limpar
grandes seções de embarcações. Um destes projetos, utiliza 40 rodas centrifugas que impulsionam cerca
de 13.600 Kg de abrasivo por minuto. Os vagões de ferrovias são limpos em cabines fechadas. Os sistemas
automatizados estão disponíveis para todo tipo de componentes fabricados a quente e juntas de soldas que
necessitem de revestimento.
Uma máquina de limpeza centrífuga limpa com melhor qualidade, quando o range dos tamanhos dos
abrasivos é maior. São misturados abrasivos novos e usados, onde os abrasivos novos possuem granulação
maior e são importantes para a limpeza, impactando a superfície, aflorando laminações e outros
contaminantes. As partículas menores limpam as irregularidades da peça e conferem um acabamento
adicional. Uma das vantagens da limpeza abrasiva centrífuga é a coleta de pó para descarte e reciclagem
de materiais, tornando muito mais econômico seu uso em relação à limpeza abrasiva por ar comprimido.
São desnecessários compressores, mangueiras e controles de ar comprimido, por exemplo. Podem ser
combinados sistemas de pintura e inspeção para produção em série.

6.3 - SISTEMAS PORTÁTEIS E A CONTROLE REMOTO:

Permitem a limpeza no local de trabalho durante construção e manutenção, incluindo:

- Decks, costados e fundos de barcos;

- Tanques de armazenamento;
- Pisos de concreto;
- Decks de estradas e pontes.

Nestes sistemas, o abrasivo é reciclado, o material removido da superfície e o pó gerado são coletados para
descarte posterior.

- Elementos e componentes básicos do sistema:

- O coração do sistema, a roda que projeta os abrasivos contra a estrutura a limpar, em um padrão controlado
- A cabine de jateamento, a qual confina o abrasivo quando este é projetado desde a roda e previne o escape
de materiais finos e pó, gerado pela limpeza
- Nos sistemas fixos, um sistema de manejo e transporte de materiais
- O sistema de reciclagem de abrasivos
- Um coletor de pó e um sistema de ventilação para a cabine de jateamento e para o separador de limpeza
com ar
- Abrasivos de tipo, tamanho e mistura apropriados para o trabalho.
- Roda de Jateamento ou Turbina:

- A roda é movida por um motor AC ou DC, adaptada com paletas ajustáveis e removíveis;
- O abrasivo que vem de um depósito superior, alimenta o centro da unidade da roda que está em alta
velocidade;
- Um impulsor de liga fundida, gira com a roda e proporciona uma velocidade inicial ao abrasivo. Este
direciona o abrasivo em uma abertura na carcaça onde se descarrega sobre as paletas da roda;
- O abrasivo é colocado na parte interna das paletas e se acelera conforme se move, para a borda das
paletas até a superfície de impacto;
- A localização da abertura na carcaça de controle, estabelece o padrão de jateamento. Um desalinhamento
na abertura de 10%, pode reduzir a eficiência em 25% ou mais.

As rodas são essenciais para o funcionamento adequado da unidade e devem ser mantidas e ajustadas
apropriadamente. A eficiência das rodas depende também de outros fatores como:

- Mistura operacional dos abrasivos;

- Tamanho do abrasivo;
- Velocidade da saída do abrasivo da roda;
- Quantidade e direção do abrasivo projetado;
- Estado das partes do sistema de alimentação, incluindo os dutos, impulsor, carcaça e paletas.

- Ajuste da roda para um padrão de jateamento adequado:

A limpeza e eficiência é afetada pela porcentagem de abrasivo projetado, que é determinado principalmente
pela posição da carcaça do impulsor. A carcaça se encaixa ao redor do impulsor, que está moldado com
aletas parecidas às da roda, embora bem menores e montado sobre o mesmo eixo que move a roda. A
alimentação dos abrasivos para as rodas, é controlado pelo tamanho e forma da carcaça do impulsor.

A área onde se concentra o impacto do abrasivo, se chama ponto quente. Para se dirigir o abrasivo de forma
precisa, o operador pode:

- Desconectar o mecanismo de transporte para que a peça permaneça estática;

- Colocar a chapa e jatear por 30 segundos;
- Parar o jateamento e localizar o ponto quente na chapa;
- Ajustar o impulsor no sentido horário ou em sentido contrário, de acordo com o ponto quente para alcançar
o padrão de ancoragem adequado;
- Retirar a chapa e reconectar o sistema de transporte.

- O amperímetro como guia de desempenho:

A qualidade do abrasivo projetado se determina com uso de um amperímetro, mostrando a carga no motor.
A diferença das amperagens “sem carga” e “com carga completa”, equivale a 100% da capacidade de
projeção da roda. A maioria das rodas estão projetadas para operar com carga completa. Uma leitura de
baixa amperagem pode significar:

- Uma roda necessitada de mais abrasivo para operação completa;

- Uma roda inundada ou afogada, onde o abrasivo é administrado muito rápido, se afogando o duto de
alimentação.
- Efeitos de partes desgastadas sobre o padrão de ancoragem:

- O desgaste em qualquer elemento da roda, como as paletas do impulsor, a carcaça do impulsor, as paletas
da roda, podem desviar o ponto quente e reduzir a eficiência da mesma;
- O desgaste na abertura da carcaça do impulsor pode afetar o ponto quente, já que permite mais espaço
para que o abrasivo seja projetado;
- O desgaste na carcaça do impulsor e nos seus dutos, afetam a localização e tamanho do ponto quente;
- Rodas desgastadas ou raladas podem se desbalancear, provocando piora no padrão de jateamento e
redução na eficiência da máquina;
- Se o abrasivo não está dirigido para o ponto de trabalho, se produzirá um desgaste desnecessário na
máquina.

- Princípios básicos de operação:

Em termos simples, o sistema de limpeza abrasiva por força centrífuga opera com os abrasivos fluindo por
gravidade desde o dispositivo de armazenamento, através de um duto de alimentação, até um impulsor em
rotação. A quantidade de abrasivos que flui, é controlada através de válvulas na linha de fornecimento. O
impulsor dirige o abrasivo através de uma abertura na carcaça do mesmo até as paletas rotatórias na roda
de jateamento. A roda motorizada, projeta o abrasivo por força centrífuga contra a superfície da peça de
trabalho. Após golpear a peça de trabalho, o abrasivo, areia, laminações e outros contaminantes caem em
um contentor de recuperação. O sistema de condução de abrasivos eleva o abrasivo contaminado até o
separador de limpeza com ar, que se encontra sobre a jateadora. O separador de limpeza com ar, remove
os contaminantes e qualquer partícula de abrasivo que seja pequena e inútil. O abrasivo limpo e classificado
segundo seu tamanho retorna ao depósito de armazenamento para reutilização, completando o ciclo.

As funções do separador são:

- Controlar o tamanho da mistura de abrasivos;

- Eliminar areia, abrasivos muito desgastados, óxido, sujeira e qualquer outro contaminante da corrente
abrasiva para que apenas o abrasivo limpo e em bom estado seja fornecido para a jateadora;
- Controlar o consumo de abrasivos, medindo-se o tamanho das partículas retiradas da máquina.

A maioria dos separadores estão equipados com placas separadoras secundárias, que dirigem a mistura de
abrasivos para sua recirculação e permitem que só o abrasivo limpo passe para o depósito de alimentação.
Durante a operação, a mistura abrasiva flui por gravidade até a borda do separador. Um fluxo de ar de alta
velocidade, empurra para dentro a mistura que está caindo, onde as placas separadoras fixas e ajustáveis
separam os contaminantes que são desviados até o coletor. Uma peneira final protege a roda de
jateamentos de objetos extraídos e dos contaminantes no ar que se expelem até o sistema de coleta de pó.
Uma válvula de medição ajustável é projetada para prevenir que sobrecargas de contaminantes entrem na
limpeza com ar, durante picos de operação. Se isto ocorre, o sistema de by-pass de sobrecarga do
separador, remove e recicla o abrasivo antes de passar pela limpeza com ar.
6.4 - ESTÂNDARES:

Os estândares para preparação de superfície usados para limpeza abrasiva centrífuga, são os mesmos para
a limpeza por jato abrasivo. Isto inclui os estândares conjuntos NACE/ SSPC, que incluem comentários
específicos para limpeza abrasiva centrífuga, assim como os estândares ISO.

6.5 - ABRASIVOS:

A jateadora tem melhor desempenho se é utilizado um range de tamanho de abrasivos. As partículas

maiores serão do abrasivo recém agregado. As menores serão determinadas pelas peneiras do
equipamento de reciclagem. As partículas maiores impactam a superfície para retirar laminações, areia, etc
e as de menor tamanho limpam as irregularidades e criam rugosidade na superfície, removendo as partículas
soltas de modo que a peça de trabalho esteja completa e uniformemente limpa. Ao se manter uma mistura
bem equilibrada (chamada de mistura operacional), com diferentes tamanhos de abrasivos, permite-se:

- Proporcionar consistência no acabamento da peça de trabalho;

- Assegurar uma cobertura uniforme do abrasivo sobre a área de trabalho;
- Assegurar um acondicionamento de abrasivo para uma ótima limpeza;
- Minimizar o desgaste do abrasivo e das peças da máquina e diminuir custos com manutenção.

Uma análise periódica do tamanho do abrasivo, pode ajudar o operador e inspetor a manter uma adequada
mistura operacional.
- Seleção do abrasivo:

São usados uma grande variedade de abrasivos, incluindo produtos agrícolas e sintéticos, tais como esferas
de vidro, óxido de alumínio e escórias. Porém, normalmente se usam granalhas de aço angulares e esféricas
para preparar superfícies de aço e concreto. O material a ser preparado e o acabamento desejado,
determinam o tipo de granalha a se utilizar.

As granalhas esféricas de aço (shot), poderiam ser o melhor abrasivo disponível para limpar, desincrustar
ou fazer peening. O shot rompe laminações como a carepa e tratamento térmico, e desgastam a areia
proveniente de peças moldadas. Devido à sua tenacidade e dureza ideal (entre 44 a 46 Rockwell C – Rc),
a granalha esférica não se fratura rapidamente. Elas são redondas quando novas e depois de fraturarem-se
e de repetidos impactos, voltam à forma redonda.

A granalha angular (grit), é melhor para criar perfil de rugosidade, para limpar ligas duras, abrilhantar peças
não ferrosas, para rolos e peças com tratamento térmico ou qualquer aplicação que se requeira uma
superfície rugosa. Sua dureza pode variar entre 45 a 46 Rc.

Pelo efeito redondo que a granalha shot deixa na superfície da peça, usa-se com frequência a mistura dos
dois tipos de abrasivos, shot e grit, para se alcançar maior limpeza e perfil de ancoragem. A granalha de aço
esférica, frequentemente se substitui pela angular. A granalha angular de dureza média, é usada para se
obter um perfil afiado sobre a superfície de aço ou para remover crostas resistentes das ligas de aço. A
fragilidade do abrasivo aumenta de acordo com sua dureza, de forma que a granalha mais dura se fratura
rapidamente, retendo sua angularidade e dando um melhor efeito de corte, o que resulta num maior consumo
de abrasivos e um maior desgaste das partes mecânicas do sistema.

Geralmente, se requer na mistura operacional, ao menos 20% de granalhas de aço grit, para se obter um
perfil adequado. Alguns usuários especificam uso de 50% - 50% de shot e grit. Nas plantas de tubulações,
são frequentes o uso de dois sistemas de limpeza em linha. Primeiro é usada a granalha shot para limpeza
inicial e depois se usa o grit para criar perfil de rugosidade.

Os abrasivos ferrosos podem deixar traços de metal no substrato, então não se devem usar abrasivos que
podem induzir a corrosão. Por exemplo, se um substrato de aço inox é jateado com abrasivo de aço ou ferro,
o aço inox pode se corroer devido à perda da passivação e inclusão de partículas de metal na superfície,
causando a corrosão bimetálica localizada.

- Reabastecimento de abrasivo:

O desgaste do abrasivo cria partículas menores e a mistura operacional desejável se manterá somente com
o reabastecimento frequente com pequenas quantidades de abrasivo mais grosso. Isto pode ser feito com
um sistema automático de reabastecimento ou manualmente. Se a mistura se faz manualmente, é agregado
abrasivo de forma gradual para evitar atrapalhar o balanço dos tamanhos na mistura. O fornecimento do
abrasivo não deve ser tão escasso, que se requeira agregar uma grande quantidade de abrasivos de uma
só vez, alterando o padrão da roda, a velocidade da limpeza, o consumo e o acabamento final.

O consumo de abrasivo é determinado pelo tamanho do abrasivo que está sendo removido pelo separador
e não pelo tamanho do abrasivo comprado. Normalmente o separador é ajustado para reter partículas de
abrasivos cinco vezes menor que o tamanho inicial comprado.

- Contaminação do abrasivo:

Os objetos que serão jateados, nem sempre são inspecionados rigorosamente para assegurar que estejam
livres de graxa e óleo antes do início do processo. Isto pode causar a contaminação dos abrasivos, que pode
ser detectada pela inspeção na Prueba del Vial (teste do frasco).
- Procedimentos de Inspeção:

É muito importante que os inspetores sigam um procedimento adequado de inspeção que esteja dentro dos
limites das especificações.

Os procedimentos de inspeção podem ser definidos pelo cliente, ou podem ser provenientes da
compreensão do Inspetor do projeto. A inspeção deve-se realizar em uma sequência apropriada, do
contrário, pode causar atrasos, custando tempo e dinheiro ao proprietário ou empreiteiro (contratista).

Deve-se observar, avaliar, verificar o cumprimento da especificação e reportar. Uma boa apresentação de
relatórios e documentação de inspeção pode proporcionar informações muito valiosas sobre a preparação
da superfície e tem um impacto econômico com respeito à proteção que proporcionam, para assim, tomar
decisões futuras a respeito de projetos de manutenção e repintura.

- Pré-limpeza:

Assegurar-se de que toda a neve, gelo ou água empoçada sejam eliminadas das peças de trabalho antes
da limpeza abrasiva, da mesma forma que o óleo, graxa e sujeira.

- Testes adicionais:

Teste para Contaminação de Azeite e Graxa em Abrasivos Metálicos:

Coloque uma amostra de 0,23 Kg (0,5 libras), em um vaso ou recipiente de metal limpo. O abrasivo é coberto
com solvente de hidrocarboneto clorado, 1.1.1 tricloroetano (não tricloroetileno), ou metil clorofórmio.
Estes são os melhores solventes para graxa e óleo e têm velocidade de evaporação rápida, que é muito
importante. É um solvente usado para lavar roupas a seco e é vendido como tira manchas. Às vezes é
vendido com componentes minerais que retardam a taxa de evaporação.

Após o solvente entrar em contato com o abrasivo durante 3 a 4 minutos, deve decantar-se em um recipiente
limpo e pouco profundo, como um prato plano, pois proporciona maior área de evaporação. Se o abrasivo
metálico está contaminado com óxido, etc, pode ser necessário filtrar o solvente durante o processo de
decantação passando-o através de uma toalha ou outro papel filtro.

O solvente deve permanecer no recipiente plano até que o volume residual esteja abaixo de 7 a 8 ml. Use
o 1.1.1 tricloroetano sem adulterar, para que a evaporação não tome mais que 5 minutos. Verta o líquido
remanescente em uma superfície de vidro ou espelho limpos. Em pouco tempo o solvente se evapora e o
óleo ou graxa se depositarão como residual.

Como todos os solventes, devem-se seguir os procedimentos com relação ao manejo seguro e uso de EPI’s.

Antes de realizar o procedimento, deve-se realizar uma Prova de Controle do solvente, realizando a prova
sem abrasivo metálico para observar a redução de volume com a evaporação. Ao realizar a prova de
controle, deve ser utilizada uma quantidade significativa para observar a evaporação.

6.6 - CONSIDERAÇÕES ESPECIAIS:

Devem incluir aspectos de segurança relacionados com movimentos de grandes chapas, vigas, etc. Não
caminhar por debaixo de objetos suspensos e em movimento. Estar consciente de seu ambiente de trabalho,
por exemplo, os inspetores e operadores de limpeza abrasiva não são as únicas pessoas que trabalham na
área. Veículos, paus de cargas, gruas, mesas de corte, trafego de pedestres são muito presentes na área.
6.7 CONSIDERAÇÕES DA INSPEÇÃO:

- O inspetor deve contar com um ambiente de trabalho seguro para assegurar que o cliente receba a limpeza
especificada sobre a superfície preparada;
- Deve vigiar permanentemente o coletor de pó e assegurar que o sistema está eliminando todas as
partículas de pó do substrato;
- Deve monitorar a amperagem dos motores da roda e buscar indícios de baixa amperagem, que indica que
a roda não está enviando abrasivo adequadamente ao substrato e não está sendo alcançado um perfil de
ancoragem necessário;
- Deve supervisionar o manejo e carregamento das linhas de transporte em busca de contaminantes, assim
como descontinuidades no aço;
- Deve-se verificar a velocidade da linha, pois ela determina se será lograda a limpeza determinada na
superfície;
- Mais importante ainda é inspecionar o aço conforme sai da linha de produção, para assegurar que todas
as superfícies cumprem com as especificações do projeto.

- Lista de verificação do Inspetor:

- Reunião prévia de trabalho;

- Inspeção na área de trabalho antes do início dos mesmos;
- Obter as especificações e fichas técnicas, ler e compreender, discutir e comparar;
- Inspecionar o equipamento em busca de desgaste excessivo obvio, pois o desgaste causa um risco de pó
e uma limpeza abrasiva inadequada;
- Revisar os materiais para a mistura operacional de shot/ grit, conforme especificação;
- Calibrar os instrumentos diariamente antes de usá-los;
- Monitorar as condições ambientais;
- Realizar inspeções visuais da operação de limpeza abrasiva/ pintura e dos maquinários;
- Realizar os testes requeridos na operação de limpeza abrasiva/ pintura;
- Registrar todas as atividades realizadas;
- Reportar ao cliente, segundo o requerido.

CAPÍTULO 7: JATO DE ÁGUA:

OBJETIVOS:

- Estândares
- Equipamento e Sistemas
- Operações
- Considerações da Técnica do Operador
- Considerações Especiais
- Considerações de Inspeção
- Lista de verificação do Inspetor.

7.1 – INTRODUÇÃO:

O Jato de Água ou, Hidrojato, NACE WJ-1/ SSPC-SP WJ-1, NACE WJ-2/ SSPC-SP WJ-2, NACE WJ-3/
SSPC-SP WJ-3/ NACE WJ-4/ SSPC-SP WJ-4, descreve o uso de uma corrente de água de grande energia
para desprender revestimentos existentes e contaminantes do substrato, antes da aplicação de novos
revestimentos. Comparado com a limpeza abrasiva, este método tem vantagens em relação à segurança e
controles ambientais. Os requisitos respiratórios são menos exigentes e o descarte de abrasivos não é um
fator a ser considerado, sendo a água o material utilizado.

O jato de água ou hidrojato, se refere ao uso somente de água, sem adição de partículas sólidas. Os
equipamentos modernos podem chegar a 4.218 Kg/cm² (60.000 psi, 414 MPa). No entanto, conforme
evolução tecnológica, podem ser desenvolvidos equipamentos que superem estas pressões operacionais.

Este método de limpeza é particularmente adequado para a indústria marinha, de processos e plantas
geradoras de eletricidade, onde os revestimentos de alto desempenho, requerem uma preparação extensa
e a descontaminação do substrato com um mínimo impacto aos equipamentos ao entorno e ao meio
ambiente. Na indústria marinha, também é utilizado para remover cracas dos cascos, revestimentos
antiincrustrantes (antifoulings) desgastados, e na preparação de interiores de tanques. Também são
eficientes na remoção de cracas, das jaquetas submersas das plataformas marinhas.

É muito importante recordar, que mesmo que o hidrojato retire os contaminantes, revestimentos antigos e
corrosão do substrato, não criará perfil de ancoragem no substrato, apenas regenerando o pré-existente,
em operações de manutenção, quando houver.

Os estândares de waterjetting ou hidrojato, também tratam sobre limpeza com água, que é basicamente o
mesmo processo, porém a pressões mais baixas. É importante que o inspetor entenda estes términos e as
pressões do trabalho associadas a eles. Ao se comparar a limpeza com água, temos as seguintes definições:

- Limpeza com Água a baixa Pressão LP WC: Limpeza realizada abaixo de 352 Kg/cm², 5.000 psi, 34
MPa. Conhecido por lavagem a pressão.
- Limpeza com Água a Alta Pressão HP WC: Limpeza realizada com pressões de 352 a 703 Kg/cm², 5.000
a 10.000 psi, 34 a 69 MPa.
- Jato de Água a Alta pressão HP WJ: Hidrojato realizado a pressões de 703 a 2.109 Kg/cm², 10.000 a
30.000 psi, 69 a 207 MPa.
- Jato de Água a Ultra Alta Pressão UHP WJ: Hidrojato realizado a pressões superiores a 2.109 Kg/cm²,
30.000 psi, 207 MPa.

7.2 – Estândares:

As normas conjuntas NACE/ SSPC, para limpeza abrasiva estão completas e definem claramente as
condições de superfície que têm de alcançar. Para preparação de superfície com Jato de Água, deve-se
fazer referência aos 4 estândares WJ-1, WJ-2, WJ-3, WJ-4, que substituíram o estândar anterior NACE 5/
SSPC-SP 12, em desuso.

Limpeza ao Substrato Nu WJ-1, é a limpeza com hidrojato, equivalente ao grau de limpeza Sa 3 da ISO
8501-1, limpeza a metal visivelmente limpo. A ISO 8501-4, destaca o uso de vários termos comuns para os
métodos de limpeza com Jato de Água. Hidrojato, limpeza com jato de água, waterjetting, aquablasting e
“limpeza mediante jato direto de água pressurizada para a superfície que se vá limpar”.
Na hierarquia dos graus de limpeza com jato de água, o WJ-1 é equivalente ao NACE Nº 1/ SSPC-SP 5,
exceto que são permitidas manchas na superfície.

Limpeza Muito Completa WJ-2, é equivalente ao grau de limpeza Wa 2½, da ISO 8501-4, Limpeza Muito
Completa. Na hierarquia dos graus de limpeza, é similar ao NACE Nº 2/ SSPC-SP 10, exceto que o material
firmemente aderido pode permanecer na superfície em lugar de apenas manchas.

Limpeza Completa WJ-3, é equivalente ao grau Wa 2, da ISO 8501-4, Limpeza Completa, que destaca o
uso de vários termos comuns para métodos de limpeza por jato de água. Na hierarquia dos graus de limpeza,
se compara ao NACE Nº 3/ SSPC-SP 6, exceto que o material firmemente aderido pode permanecer em
lugar de apenas manchas e, ao grau NACE Nº 8/ SSPC-SP 14, Limpeza Abrasiva Industrial a qual permite
sobre a superfície, permanecer material firmemente aderido.

Limpeza Ligeira WJ-4, é essencialmente equivalente ao grau de limpeza Wa 1, da ISO 8501-4, Limpeza
Ligeira. Na hierarquia dos graus de limpeza, se equivale ao NACE Nº 4/ SSPC-SP 7, exceto que o material
firmemente aderido pode permanecer na superfície, em lugar de apenas manchas.

Um exemplo de afirmação em uma especificação, seria: “Todas as superfícies a serem pintadas deverão
ser limpas de acordo com os estândares conjuntos NACE WJ-1/ SSPC-SP WJ-1. O método HP WJ ou UHP
WJ, selecionado pelo empreiteiro (contratista), deverá basear-se na confiança que se tenha na capacidade
do equipamento e de seus componentes”.

Ao tratar-se de contaminantes não visíveis, o especificador, o inspetor e empreiteiro devem estar de acordo
com o método de prova usado para determinar a quantidade dos contaminantes que podem permanecer
sobre a superfície preparada. O fabricante de revestimentos deve ser consultado para determinar a
tolerância da pintura a condições da superfície após a limpeza com jato de água e que corresponda as
condições de serviço.
Definições de contaminantes visíveis e não visíveis:

Contaminantes Não Visíveis NV, se refere a presença de matéria orgânica como, camada fina de óleo,
graxa e materiais inorgânicos e ou iônicos solúveis como. Cloretos, sais ferrosos e sulfatos que permanecem
no substrato.

Limpeza Visível da Superfície VC, se refere à condição visível do substrato quando observada sem
ampliação, após a limpeza.

- Definições da preparação visual da superfície:

0% - WJ-1, Limpeza ao Substrato Nu, ao ser observar sem ampliação, logo após a limpeza, deverá
apresentar um acabamento mate (opaco, malhado) e estará livre de todo rastro visível de óleo e graxa, pó,
óxido e outros produtos da corrosão, revestimentos anteriores, carepa e matéria estranha.

5% - WJ-2, Limpeza Muito Completa, ao ser observar sem ampliação, logo após a limpeza, deverá
apresentar um acabamento mate (opaco, malhado) e estará livre de todo rastro visível de óleo e graxa, pó,
óxido e outros produtos da corrosão, exceto por algumas manchas de óxido e outros produtos da corrosão,
dispersas aleatoriamente, revestimentos finos, firmemente aderidos, assim como matéria estranha
firmemente aderida. As manchas de matéria firmemente aderida, se limitarão a um máximo de 5% de cada
unidade de área na superfície. Se limita à unidade de área 3’ x 3’ polegadas ou 9’ quadradas (9in²).

33% - WJ-3, Limpeza Completa, ao ser observar sem ampliação, logo após a limpeza, deverá apresentar
um acabamento mate (opaco, malhado) e estará livre de todo rastro visível de óleo e graxa, pó, óxido e
outros produtos da corrosão, exceto por algumas manchas de óxido e outros produtos da corrosão,
dispersas aleatoriamente, revestimentos finos, firmemente aderidos, assim como matéria estranha
firmemente aderida. As manchas de matéria firmemente aderida, se limitarão a um máximo de 33% de cada
unidade de área na superfície. Se limita à unidade de área 3’ x 3’ polegadas ou 9’ quadradas (9in²).

WJ-4, Limpeza Ligeira, ao ser observar sem ampliação, logo após a limpeza, estará livre de todo rastro
visível de óleo, graxa, pó, óxido solto, sujeira, carepa solta e revestimentos soltos. Qualquer material
residual, deverá estar firmemente aderido ao substrato metálico e pode consistir de manchas dispersas
aleatórias de óxido e outros produtos da corrosão ou revestimentos previamente aplicados, revestimentos
finos firmemente aderidos e outros materiais firmemente aderidos.

Materiais firmemente aderidos são aqueles que não podem ser levantados com uma espátula sem fio.

Uma unidade de área superficial, é de aproximadamente 5.800 mm², um quadrado de 76 x 76 mm, 3 x 3 in.

O inspetor e empreiteiro devem saber que uma superfície hidrojateada, não exibe a aparência de uma
superfície jateada a seco. Após o jato de água, o acabamento de uma superfície limpa de tonalidade mate,
imediatamente adquire uma tonalidade dourada, a menos que se use inibidor ou se implemente controles
ambientais. Porém, não é estimulado o uso de inibidor, fora das especificações do procedimento. O uso de
inibidor, sem consentimento por escrito do fabricante de revestimentos, pode anular as garantias de
desempenho dos revestimentos. Em superfícies velhas, que possuem áreas com revestimentos e áreas
livres deles, o acabamento mate varia, inclusive se todo material tiver sido removido da superfície. As
variações de tons no aço, podem variar desde um cinza claro, até um marrom café, escuro ou negro.

As superfícies de aço preparadas, mostram variações na textura, sombreado, cor, tom, picaduras,
descolamento em casca e carepa, que devem ser consideradas durante o processo de limpeza. As variações
da aparência, incluem os tipos de aço, o metal usado para soldas, as marcas de fabricação, o tratamento
térmico, as zonas afetadas pelo calor e as diferenças na limpeza abrasiva inicial ou no padrão de limpeza
de hidrojato.

A cor cinza ou marrom café a negro, vista no aço corroído, pites e alvéolos, após a limpeza com jato de
água, não pode ser removida pelo mesmo processo e pode permanecer como uma camada fina, firmemente
aderida sobre o aço corroído e não é considerada como porcentagem de manchas aleatórias. Também não
é considerada “Flash Rust”.
- Oxidação instantânea (Flash Rust):

A oxidação instantânea ou flash rust é uma consideração técnica adicional, quando um substrato de aço
carbono é submetido à limpeza com jato de água.

Sem Oxidação Instantânea ou Sem Flash Rust, vista sem ampliação, não exibe oxidação instantânea
visível.

Flash Rust Ligeiro - L, vista sem ampliação, exibe pequenas quantidades de uma camada de óxido através
da qual se pode observar o substrato de aço. O óxido ou descoloração, podem estar distribuídos
uniformemente ou presentes em zonas, porém devem estar bem aderidos e não se remove facilmente ao
se esfregar um pano.

Flash Rust Moderado - M, vista sem ampliação, exibe uma camada de óxido que escurece a superfície
original do aço. A camada de óxido pode estar uniforme pela superfície ou em zonas, porém está
razoavelmente aderida e deixa marcas suaves em um pano ao ser esfregado suavemente na superfície.

Flash Rust Intenso - H, vista sem ampliação, exibe uma camada grossa de óxido que esconde
completamente a superfície original do aço. O óxido pode estar uniforme ou em zonas, porém está pouco
aderido, desprendendo-se facilmente e deixando marcas significativas em um pano, ao ser esfregado
suavemente na superfície.

O apêndice B do WJ-1 oferece informação adicional sobre os métodos para avaliar graus de oxidação
instantânea.

- Descrição das definições de limpeza superficial não visível – NV:

Nenhum dos estândares WJ-1 a WJ-4 especifica a quantidade permitida de sais solúveis na superfície. Isto
é responsabilidade do especificador. Se requer dos inspetores, que conheçam os métodos de ensaio e
testes para determinar a presença e quantificação de sais ferrosos e cloretos no substrato. Se a
especificação não requer que sejam feitos estes ensaios, o inspetor não deve pedir ao empreiteiro que sejam
feitos, nem os fazer por conta própria.

O inspetor de revestimentos deverá obter, ler e compreender todos os requisitos do procedimento, antes de
inspecionar a preparação de superfície realizada com hidrojateamento. Se os procedimentos de testes não
estão claramente definidos na especificação de revestimentos, todas as partes envolvidas nos projetos
devem discuti-las e chegarem a um acordo antes do começo do mesmo. (quer dizer, na reunião prévia de
trabalho, pre job). Isto é muito importante para evitar conflitos e demoras desnecessárias ao se iniciar o
projeto.

O hidrojato WJ, é o uso de um jato de água descarregada de um bocal a pressões de 703 Kg/cm², 10.000
psi, 69 MPa, ou superiores. O fluxo pressurizado de água possui uma velocidade superior aos 335 m/s,
1.100 pés/s, quando sai do orifício. A limpeza com água, é o uso de uma descarga de água a uma pressão
menor que 703 Kg/cm², 10.000 psi, 69 MPa, para remover materiais não desejados na superfície.

O jato estândar, é o uso de água com pureza e qualidade para não contaminar a superfície e sem sedimentos
que danifiquem o funcionamento do equipamento de hidrojato ou jato de água.

7.3 – EQUIPAMENTOS E SISTEMAS DE JATO DE ÁGUA:

As mangueiras de alta pressão, suas conexões e o resto do equipamento, incluindo a válvula de controle do
bico, a lança e o bico em si, devem ter uma resistência mínima de ruptura de 2,5 vezes sua capacidade
máxima de resistência de operação.

Na mangueira de alta pressão, se instala um dispositivo de segurança conhecido como whiplock ou anti-
latingueo, anti chicoteamento, que consiste num cabo curto anilhado nos extremos das mangueiras
acopladas.
Na seção de mangueira próxima a pistola, se instala um cobertor de mangueira, que serve de proteção caso
a mangueira se rompa.

- Tipos de equipamentos:

- Manual
- Robótico

Jato de Água Manual: A maioria dos equipamentos de hidrojato entram na categoria de equipamentos
manuais. Um operador usando uma pistola realiza a limpeza da superfície.

Jato de Água Robótico: Consiste num veículo de limpeza que se adere mediante vácuo, cabos ou ímãs, a
uma superfície vertical, horizontal ou invertida. Também funciona bem sobre juntas de soldas, placas de
reforço contra fricção, juntas transpassadas, costuras rebitadas, e se move facilmente ao redor de
obstruções comuns. Esta unidade é controlada por um só operador. Uma das características é a coleta do
excesso de água a 95%, assim como revestimentos e óxido desprendidos. Os detritos e água são
transportados a uma bolsa de filtragem, onde a pintura eliminada decanta para posterior descarte. A água é
drenada a um nível de limpeza aceitável para descarte. No entanto, assegure-se de consultar as autoridades
locais antes de descartar a água não tratada no sistema de drenagem. Uma bomba estândar de força direta
de 2.812 Kg/cm², 40.000 psi, impulsiona a unidade. Um sistema de vácuo, proporciona sucção e adere o
HydroCat à superfície de trabalho e transporta a pintura removida e água do sistema, conforme mencionado.

- Como funciona: Podem ser suspensas manualmente ou montadas sobre robôs. A água é impulsionada
através de um bico simples, em forma de leque ou bicos giratórios simples. Os bicos giram mediante
pequenos motores de ar, elétricos ou hidráulicos. Podem girar por orifícios inclinados em um bico de orifícios
múltiplos. Os bicos são de diferentes formas e tamanhos. Os jatos redondos são mais comuns e podem
produzir 35.000 psi. Os bicos múltiplos giram para conseguir maiores taxas de remoção. Os jatos de água
redondos, são cortadores e os jatos em leque são raspadores e/ ou propulsores (empurradores). Uma típica
taxa de fluxo de água é entre 4 a 53 L/min, 1 a 14 Gal/min.

Os resultados do uso de HP WJ e UHP WJ não são os mesmos, por exemplo, não se podem remover óleos
e graxas com uso de HP WJ, mas são facilmente removidos com uso de UHP WJ.

Para trabalhos com pressões de 4.000 psi ou superiores, o pessoal envolvido consiste em operador de bico,
operador da bomba e trabalhadores e operadores adicionais.

O operador de bico controla o movimento e direção do jato de água sustentando a pistola, lança e mangueira
de fornecimento (suministro).

O operador da bomba supervisiona e controla a pressão da bomba durante a operação e observa o operador
do bico a todo tempo, caso haja alguma dificuldade, fadiga ou ajuste a ser feito. O operador de bomba
também supervisiona as áreas de trabalho e seus arredores para evitar entrada de pessoas durante os
trabalhos ou caso surja alguma condição perigosa.

Sempre que necessário, o operador de bomba pode reduzir a pressão da mangueira de alimentação para
controle. O operador de bomba deve reduzir a pressão gradativamente para que o operador do bico não
perca o equilíbrio e cause acidente.

Se a bomba se encontra fora do raio de visão do bico, deve-se envolver outro trabalhador para observar o
operador de bico e fazer a comunicação entre o bico e a bomba.

7.4 – OPERAÇÕES DE HIDROJATO:

O hidrojato é eficaz para remover:

- Óleo e graxa superficiais

- Óxidos
- Salpicos de concreto e de materiais a base de cimento
- Revestimentos existentes
O hidrojato também é eficaz na remoção de contaminantes solúveis em água, especialmente em pites,
crateras, gretas e cavidades.

Ao se usar hidrojato em operações submersas, para retirar incrustações de jaquetas de plataformas, ter
cuidado para usar pressão adequada para não retirar o antifouling, revestimento antiincrustante e para
segurança do operador.

7.5 – CONSIDERAÇÕES DA TÉCNICA DO OPERADOR:

O tipo de material a ser removido determina o tipo de equipamento a ser utilizado, o ângulo do bico e
distância da superfície. Tipicamente se mantém a distância do bico entre 5 e 25 cm ou 2 a 10 in, da superfície.
Em alguns casos com UHP WJ, a distância deverá ser de apenas 6 a 13 mm ou 0,25 a 0,50 in, da superfície.

Quando se remove laminações grossas de óxidos ou pinturas existentes, o bico deverá manter-se a 5 cm
ou 2 in da superfície, perpendicular a 90º. Para melhor resultado em remoção de mastique, o bico deverá
ficar a 45º da superfície.

Um elemento da fadiga do operador do bico, é o empuxo reverso devido à alta pressão da água. Não se
deve deixar um operador trabalhar com empuxo reverso de mais de ⅓ de seu peso durante um tempo
extenso. Por exemplo, um operador que trabalhe com jato a 10.000 psi e 38 L/m, terá uma força de empuxo
reverso de 23 Kg. Neste caso, o operador deve pesar ao menos 70 Kg. Os equipamentos mais recentes
operam com menor força de empuxo reverso do que os mais antigos. Para minimizar a fadiga e garantir a
segurança operacional, deverá haver trocas entre operadores de bico periodicamente, dependendo do
equipamento e pressão, utilizadas.

- Bicos: Os orifícios ou pontas produzem o formato do jato de água. Os jatos redondos são mais comuns,
porém pode-se produzir bicos com jatos múltiplos que giram para conseguir maior remoção.

- Eficiência da operação:

Pressões menores que 703 Kg/cm² ou 10.000 psi ou 69 MPa, se remove o óxido e contaminantes soltos,
materiais em picaduras e depressões, mas permanece o óxido de ferro negro Fe3O4 (magnetita). Não se
obtém um acabamento mate.

Pressões a 703 Kg/cm² ou 10.000 psi ou 69 MPa, se logra um acabamento mate uniforme que rapidamente
muda a uma cor dourada a menos que se agregue inibidor ou se use um desumidificador. É removido o
óxido de ferro negro, mas a uma taxa muito lenta para ser considerado prático.

Pressões de 1.403 Kg/cm2 ou 20.000 psi ou 138 MPa, se logra um acabamento mate uniforme que
rapidamente muda a uma cor dourada a menos que se agregue inibidor ou se use um desumidificador. Se
removem o óxido negro, pintura, materiais elastoméricos, esmaltes, óxido vermelhos e revestimentos
laminados de polipropileno. São removidos contaminantes químicos, mas com diferentes graus de
efetividade.

Pressões de 2.390 a 2.531 Kg/cm² ou 34.000 a 36.000 psi ou 234 a 248 MPa, se logra um acabamento mate
uniforme que rapidamente muda a uma cor dourada a menos que se agregue inibidor ou se use um
desumidificador. São removidos os materiais superficiais, incluindo grande parte de carepa de ferrugem.
Geralmente se requer mais tempo para remover a corrosão firmemente aderida.

- Distância:

A distância do bico depende da condição do substrato. Quando se remove carepa de corrosão e laminações
de óxido, o bico deve estar a 5 cm ou, 2 in, da superfície. Quando se remove óleo, graxa, sujeira e óxidos
suaves, pode se manter o bico a uma distância maior do substrato. Um operador experiente, sabe a distância
a se manter do bico ao substrato.
- Segurança:

Os sistemas de segurança incluem o cobertor de mangueira como proteção contra um rompimento da

mangueira de alta pressão e um controle de “homem morto”, ao qual previne que o sistema de hidrojato se
ative acidentalmente.
Antes de iniciar qualquer trabalho, o pessoal envolvido na operação de jato de água deve assegurar que:

- A área de trabalho esteja isolada e sinalizada;

- Sejam cobertos os equipamentos elétricos e protegidos da água;
- As conexões elétricas não estejam em contato com a água;
- Todas as conexões e mangueiras devem estar em bom estado, sem desgaste nem danos, e classificadas
adequadamente para a pressão de trabalho a ser utilizada;
- Os bicos estejam livres de obstruções;
- O sistema completo deve estar purgado e o ar removido do sistema antes da instalação dos bicos;
- O sistema de descarga e controle deve estar funcionando;
- Todos equipamentos móveis relevantes, como, transportadoras, misturadores, etc, estejam
mecanicamente ou eletricamente desabilitados ou bloqueados e, estejam no local os procedimentos de
entrada em espaços confinados, quando necessário.

De modo prático, todo pessoal envolvido em atividades de jato de água, deve estar familiarizado com os
procedimentos de segurança do local.

A unidade de hidrojato deverá ter uma válvula de segurança de alívio de pressão (válvula de “homem
morto”), a qual interromperá o fluxo de água, quando o operador solta o gatilho (similar à válvula de “homem
morto” em uma mangueira típica de limpeza abrasiva). O operador pode usar uma válvula de segurança de
pedal, com coberta protetora, para regular o fluxo de água que vai para a pistola.

As condições de segurança requerem que apenas um operador bem treinado, opere o jato de água.
Adicionalmente, se devem tomar as seguintes precauções:

- Assegurar que a plataforma esteja estável, quando se utilizem andaimes móveis, cadeiras suspensas,
gôndolas e elementos de acesso similares;
- Um assistente deve estar presente para monitorar a segurança e as condições funcionais, enquanto a
unidade de hidrojato está em operação;
- Assegurar que o operador utilize os EPI’s necessários. Devem incluir:

- Proteção para a cabeça, protetor facial completo, proteção ocular, e proteção auditiva;
- Proteção corporal, como trajes impermeáveis, resistentes quimicamente, se for requerido;
- Proteção manual, como luvas impermeáveis ou reforçadas com malha metálica;
- Calçado protetor, como botas com cascas metálicas e bicos de aço;
- Máscaras segundo sejam requeridas, incluindo máscaras com fluxo de ar mandado;

As lesões causadas pelo hidrojato ou equipamento de limpeza, podem colocar a vida em risco. É uma boa
prática requerer que cada operador porte uma carteira de alerta médico, a ser apresentada antes de
qualquer tratamento médico. A carteira deve conter a seguinte informação:

“Esta pessoa trabalha com jato de água a pressões até 4.218 Kg/cm², ou 60.000 psi, ou 414 MPa, e a uma
velocidade de injeção de água de até 869 m/s, ou 2.850 pés/s. As pessoas lesionadas pelo contato direto
com água de alta ou ultra alta pressão, geralmente apresentam infecções incomuns, causadas por
organismos microaerofílicos. Podem haver patógenos Gram negativos, como os encontrados em esgotos.
Antes de administrar tratamento, o médico responsável deverá contactar imediatamente um centro de
controle infeccioso, para obter as informações apropriadas.”

7.6 – CONSIDERAÇÕES ESPECIAIS:

Algumas vantagens do hidrojato sobre o jato abrasivo a seco são:

- Menos perigoso para a equipe;

- Melhor qualidade do ar para os trabalhadores;
- Requisitos respiratórios menos restritos;
- Não há contaminação por pó ou remoção de grande quantidade de dejetos sólidos;
- Menor dano ao meio ambiente;
- É relativamente custo-eficiente;
- Requer menos limpeza após a preparação da superfície.

Algumas desvantagens são:

- A superfície deve ter um padrão de ancoragem prévio;

- O equipamento é caro para comprar e manter;
- Perigo de rompimento da mangueira de UHP;
- Perigo de infecção na pele ou corte graves;
- Coleta e descarte de água contaminada (especialmente em portos quando se trabalha em cascos e
fundos);
- Falta de mão de obra qualificada.

7.7 – CONSIDERAÇÕES DA INSPEÇÃO:

O inspetor de revestimentos deve supervisionar a operação de hidrojato e avaliar a limpeza de superfície de

acordo com as descrições estabelecidas nos estândares conjuntos.
Além da inspeção e testes, pode-se requisitar ao inspetor que:

- Monitore a limpeza da área após o hidrojato;

- Se assegurar que a água que escorre da operação seja coletada, tratada ou seja eliminada de acordo com
as normas locais;
- Documentar cuidadosamente, com fotos se necessário, cada fase da operação de jato de água.

7.8 – LISTA DE VERIFICAÇÃO DO INSPETOR:

- Assistir à reunião prévia de trabalho, para fazer perguntas, esclarecer aspectos e contribuir com o
entendimento da especificação, das ferramentas e método operacional a ser utilizado;
- Ler e entender as especificações;
- Familiarizar-se com o programa de trabalho;
- Guardar todos os formulários de documentação requisitados, incluindo o relatório semanal;
- Obter um entendimento amplo dos equipamentos a serem utilizados;
- Confirmar que o equipamento é do tamanho adequado para o trabalho;
- Revisar e verificar as qualificações do operador, se for requisitado na especificação;
- Conhecer os requisitos de preparo de superfície para o trabalho e familiarizar-se com os estândares;
- Inspecionar e documentar todo o processo em um relatório diário;
- Garantir que o local de trabalho seja limpo diariamente ou segundo requisitado pelo contrato;
- Seguir todos os requisitos de segurança e promover que os demais façam o mesmo;
- Reportar imediatamente ou documentar qualquer não conformidade relacionada com a segurança e
qualidade.

Assim como todas as normas, o inspetor que estará trabalhando em um projeto de hidrojato, deve
se familiarizar e ter conhecimento suficiente de todos os aspectos das normas de hidrojato, WJ-1 a
WJ-4.

CAPÍTULO 8: DINÂMICA DA RELAÇÃO INTERPESSOAL NO TRABALHO:

OBJETIVOS:
- Aspectos básicos de conduta: Ventana de Johari
- Os seis principais princípios da motivação
- O principio do sistema de perfil de personalidade
- Como ler uma descrição dos Estilos de Personalidade (DISC)

8.1 – REVISÃO DO SISTEMA DE PERFIL DE PERSONALIDADE:

Os inspetores de revestimentos devem conhecer a importância da cooperação e do trabalho em equipe em

um projeto. Este capítulo contém 4 metas:
- Compreender suas tendências de conduta no trabalho e desenvolver um princípio de entendimento de
como estes estilos podem afetar os demais;
- Compreender, respeitar, apreciar e valorizar as diferenças individuais;
- Desenvolver estratégias para trabalhar em conjunto, com o propósito de aumentar a produtividade;
- Reforçar sua efetividade na conquista de tarefas a melhorar sua relação com os demais.

A função do intermediador não é ensinar, mas servir como guia.

Os participantes devem participar ativamente como seja possível, não julgar aos outros membros do grupo,
manter a confidencialidade, estarem dispostos a aprender.

8.2 – ASPECTOS BASICOS DA CONDUTA: VENTANA DE JOHARI:

Algumas pessoas, devido a uma variedade de razões, não se abrem aos seus colaboradores. Podem
simplesmente sentir que não é necessário ou apropriado que seus colaboradores o conheçam bem. É
importante compreender que algumas pessoas não se sentem confortáveis aos falar com outras sobre si
mesmo ou sobre sua personalidade em um grupo. Joseph Luft e Harry Ingam, são dois sociólogos que
desenvolveram um modelo simples chamado “Ventana de Johari”, que descreve os níveis básicos de
autoconhecimento e do conhecimento dos demais.

- A seção superior esquerda é a ARENA. Representa as coisas que sei de mim mesmo e que você também
sabe sobre mim. Este conhecimento comum que sabemos um sobre o outro, permite construir uma relação
e trabalhar juntos mais efetivamente.

- A seção abaixo à esquerda é a FACHADA ou MÁSCARA. Representa coisas que eu sei sobre mim, mas
que você não sabe. Posso estar ocultando conscientemente esta informação os simplesmente ainda não foi
revelada aos demais. Para que as interações sejam mais significativas, é necessário revelar mais
informações sobre mim. Fazer isto aumentará o tamanho da ARENA, onde a confiança se desenvolve e as
relações se produzem. Muitas pessoas encontram dificuldades em revelar informações pessoais. Podem
ser tímidas, reservadas ou preocupadas em perder o controle de uma situação. Porém, independente da
razão, quando se toma iniciativa e começamos a revelar informações, os demais se sentem seguros a
revelar suas informações também. Esta é uma maneira das relações crescerem e se desenvolverem.

- A seção superior direita é o PONTO CEGO. Representa as coisas que você sabe sobre mim,
principalmente por observação, as quais não estou consciente que você sabe. Podem ser coisas que estou
consciente em um nível profundo, que tenha escolhido bloquear de minha consciência, ou podem ser coisas
sobre mim que eu realmente não havia notado. Em qualquer caso, preciso saber o que você sabe sobre
mim para desenvolvermos uma relação de confiança mútua. O segredo para averiguar o que sabem sobre
você é anima-los para que proporcionem uma retroalimentação. Em primeiro lugar, devemos ser receptivos
à retroalimentação. Pessoas com PONTOS CEGOS, tendem a estar muito ocupadas fazendo ou dizendo
que são inconscientes do efeito que têm sobre os demais. Sua receptividade para a retroalimentação pode
fazer com que os outros estejam mais dispostos a aceitar uma retroalimentação de você.
- A seção inferior direita é a POTENCIAL. Representa a situação que existe quando nenhuma das partes se
conhece muito bem. A fim de trabalhar, interagir eficientemente com os demais, necessitamos ser capazes
de revelar informações e receber informações. É necessário diminuir a seção POTENCIAL e aumentar a
ARENA.

Pela “Ventana de Johari”, podemos ver que, abrir-se aos demais, envolve receber e solicitar
retroalimentação de outros. Ao completar o SISTEMA de PERFIL de PERSONALIDADE, você estará
solicitando retroalimentação de si mesmo. Suas respostas são usadas para proporciona a mais completa e
organizada informação sobre seu estilo e conduta natural. Esta experiência o colocara no caminho e
aumentar sua ARENA e melhorar sua relação com os demais.

8.3 – PRINCÍPIOS DE MOTIVAÇÃO:

1º - “Você não pode motivar a outras pessoas”. Temos que dar conta que podemos incentivar para que se
desempenhem melhor, estimular e apoiar seus esforços, mas a motivação vem delas mesmas.

2º - “Todas as pessoas estão motivadas”. As pessoas estão motivadas, sem importar como estão se
comportando. Exemplo: Talvez uma tarefa exija perfeição em lugar de velocidade. Se é necessário
velocidade na tarefa, cabe ao supervisor orientar para adaptar as condutas do funcionário. Fazer devagar,
por exemplo, não quer dizer que a pessoa esteja desmotivada.

3º - “As pessoas fazem coisas por suas próprias razões, não por você”. Pode parecer egoísta, mas a verdade
é que a sobrevivência é uma questão de interesse próprio. Precisamos nos dar conta que não podemos
motivar aos outros diretamente, mas podemos criar um ambiente que os estimule a motivar-se a si mesmos
em formas que sejam desejáveis.

4º - “O uso excessivo da força de vontade de uma pessoa se converte numa limitação”. Quando se dirige
aos objetivos a qualquer custo, não se importando como serão afetados seus companheiros de trabalho e
associados.

5º - “Se eu sei mais sobre você do que você sobre mim, posso controlar a comunicação”. Isto nos remete à
máscara fechada que fabricamos para evitar que outras pessoas os conheçam. O conhecimento é poder e
entender aos demais é a chave de uma boa comunicação e de relações de trabalho produtivas e vitoriosas.

6º - “Se sei mais de você, do que você sabe sobre si mesmo, eu posso controla-lo”. Muitos de nós pensamos
que nos conhecemos bem e nos surpreendemos da forma que as pessoas reagem a coisas que fazemos
ou dizemos. Nosso desafio é conhecer tanto nossas forças, quanto nossas limitações, de tal maneira que
conquistemos o controle da situação, particularmente naquilo que estamos incomodados ou somo
ineficientes.

8.4 – SISTEMA DE PERFIL DE PERSONALIDADE:

Todos nós agimos de certa maneira, porque temos desenvolvido um padrão de conduta (estilo), com o
tempo.

Não há somente um estilo que seja mais produtivo ou efetivo em qualquer empresa. A diversidade na
sociedade, não só é inevitável, como essencial. Uma vez identificado nosso estilo de conduta, podemos
criar um ambiente motivador que seja mais condutivo ao êxito, aumentar nossa admiração aos diferentes
estilos de trabalho e minimizar potenciais conflitos pessoais.

8.5 – DEFININDO NOSSOS ESTILOS PESSOAIS (DISC):

- Dominante
- Influência
- Estabilidade
- Consciência

ESTILO DOMINANTE – D. Moldam o ambiente, superando obstáculos para conseguir resultados imediatos,
causar ações, aceitar desafios, tomar decisões rápidas, questionar a estagnação ou status quo, tomar o
controle, manejar as dificuldades e resolver problemas. Estas pessoas tendem a ser motivadas em um
ambiente que inclui prestígio, desafios, poder e autoridade, franqueza nas palavras e respostas diretas,
oportunidades para avanço e êxito individual, liberdade de controle e supervisão direta, novas e variadas
atividades e um alcance amplo de suas operações. Os estilos D possuem motivação interna e gostam do
desafio de conseguir realizar o trabalho sem nenhum contratempo, sem confusão, nem conversas
irrelevantes. O medo também pode motivar uma pessoa com tendência D, assim como motiva as outras
tendências. Recordemos sobre o princípio de motivação, “o uso excessivo de força pode converter-se em
uma limitação”. Considere também o aspecto menos positivo da conduta do estilo D.

ESTILO INFLUÊNCIA – I. Também gostam de moldar o ambiente, porém, não o fazem de forma direta, mas
através de alianças, pela persuasão. Contactam pessoas, geram impressões favoráveis, são eloquentes,
criam ambientes motivadores, geram entusiasmo, entretêm as pessoas, desejam ajudar e participam de
grupos. Preferem ambientes que deem preferência à popularidade, ao reconhecimento social, ao
reconhecimento público de suas habilidades, a atividades de grupo, às relações democráticas, liberdade de
expressão e liberdade de controle e dos detalhes. O motivador do estilo I é o reconhecimento social.
Necessitam de companhia, de serem aprovados. O medo também é motivador, e neste sentido, as pessoas
se comportam para evitar o que temem. Uma pessoa que não aceita críticas sociais e recebem como
rechaço, estão agindo como estilo I, mesmo que não sejam. Devem ser considerados aspectos fortes que
podem se converter em limitações e aspectos menos positivos de sua conduta.

ESTILO ESTABILIDADE – S. (Steadiness) São pessoas previsíveis e confiáveis. Se sentem bem ao

cooperar com outros em suas tarefas. Demonstram paciência, lealdade, são bons ouvintes e bons para
tranquilizar pessoas nervosas. São interessadas em realizar as tarefas de forma consistente e devido a isto,
tendem a se concentrar nos trabalhos, desenvolvem habilidades especializadas e realizam padrões de
trabalho aceitos. Se sentem motivados em ambientes onde o “status quo” é a regra, mudanças são exceção,
o trabalho não afeta a vida pessoal, o mérito é atribuído à conclusão do trabalho, o território é limitado, se
proporciona apreciação pelo trabalho, o indivíduo se identifica com o grupo, se observam procedimentos
tradicionais. Elas gostam de ambientes estruturados, tranquilos e calmos. Se sentem incomodados com o
desconhecido. Gostam de práticas estáveis. Se funciona, por que mudar? O medo e as características que
convertem em limitações, devem ser consideradas. A possessividade é uma necessidade individual, neste
caso a necessidade de estabilidade do estilo S.

ESTILO CONCIÊNCIA – C. Dão ênfase em trabalhar nas circunstâncias existentes para garantir a qualidade
e precisão. Põem muita atenção em diretivas e normas chaves, concentram-se nos detalhes, pensam
analiticamente, são diplomáticos, revisam em busca de exatidão, empregam atitudes sutis ou indiretas nos
conflitos, analisam o desempenho criticamente. Preferem ambientes onde as expectativas de desempenho
estejam claramente definidas, se aprecia a qualidade e precisão, o ambiente de trabalho seja reservado e
profissional. O estilo C-Alto foca nas tarefas do trabalho e são cautelosas com pessoas e relacionamento
pessoal. Para elas, a maioria das pessoas são desordenadas. São pessoas muito disciplinadas, organizadas
e que se motivam fazendo as coisas de maneira correta e apropriada. Elas analisam as vantagens e
desvantagens, as alternativas, os resultados, e assim, mantêm o controle das tarefas, processos e situações.
Deve-se considerar os pontos que podem acabar sendo limitações. Consideremos ainda que, ainda que
definidas como “limitações”, devem ser vistas como oportunidades de mudanças e melhorias. Nossas
limitações, provém de cada estilo particular e podem ser transformadas em força se aprendemos como
melhorá-las.

RESUMO:

O Sistema de Perfil de Personalidade nos ajuda a entender nossas tendências de conduta e a desenvolver
um princípio de entendimento sobre como estes estilos podem afetar os demais, entender, respeitar,
apreciar e valorizar as diferenças individuais, entender como reforçar nossa efetividade para alcançar o
cumprimento das tarefas, melhorando nossas relações com os demais.

Devemos desenvolver as estratégias para trabalhar em equipe, aumentar a produtividade e

desenvolver um plano de ação efetivo para aumentar sua efetividade ao trabalhar com pessoas de
diferentes estilos.
CAPÍTULO 9: ATENÇÃO À SEGURANÇA:

OBJETIVOS:

- Segurança durante metalização (termo rociado);

- Segurança durante aplicação eletrostática;
- Segurança durante galvanização a quente;
- Revestimentos de poliéster.

É responsabilidade de cada um estar consciente dos regulamentos atuais a nível local, estadual e federal.
As informações apresentadas são somente recomendações de segurança.

9.1 – INTRODUÇÃO:

A OSHA, Occupational Safety and Health Administration e outros organismos reguladores similares em todo
mundo, se encarregam de fazer cumprir com a segurança no trabalho e para os trabalhadores. Os aspectos
de revestimentos devem também seguir esta linha. Os inspetores são uma parte valiosa da equipe e mantêm
de maneira ativa, o local de trabalho livre de riscos conhecidos a fim de evitar incidentes e acidentes.

Mesmo com o fato de a NACE advertir que os inspetores de revestimentos não devam assumir
responsabilidades de técnico de segurança, o inspetor não deve ignorar os aspectos de segurança no local
de trabalho. Alguns dos riscos comuns, associados com técnicas de aplicação, são:

- A fumaça e inalação de pó;

- Choques elétricos;
- Queimaduras;
- Queda de objetos;
- Queda de pessoas;
- Explosões;
- Contaminação ambiental.

Na maioria dos casos, o conhecimento da situação reduz os riscos para os trabalhadores e para o inspetor
na área de trabalho.
Muitas vezes, controles de segurança são ignorados para aumentar a produtividade. Infelizmente, alguns
inspetores podem estar influenciados por estas ações, devido à falta de consciência situacional. Siga regras
de segurança e mantenha-se consciente dos riscos.

9.2 – SEGURANÇA DURANTE METALIZAÇÃO (TERMO ROCIADO):

O equipamento de metalização é operado em contenções especiais, especialmente projetadas para reduzir

ruídos e extrair gazes. Ao conhecer aspectos de segurança, assim como estabelecer, seguir os
procedimentos de operação e criar listas de verificação, se encaminha para uma operação segura.

Os sistemas de metalização produzem luz ultravioleta, que se definem como radiação não ionizada. As
regras aplicáveis à metalização existem no estândar OSHA, subparte Q – Solda e corte de 29CFR 1910.

O processo de metalização produz chamas intensas e brilhantes que alcançam uma máxima de 3.100º C.
Os sistemas por arco elétrico produzem radiação não ionizada na região do espectro eletromagnético de
320 a 280 nanômetros (nm), também chamada de UV-B, ou região de ERITEMA. Os sistemas de plasma,
com intensidade mais brilhante, operam entre 280 a 220 nm, também chamada região de UV-C. Os sistemas
de plasma que operam neste range, também geram ozônio. Facilmente as córneas dos olhos absorvem a
radiação UV e podem causar uma condição chamada de “QUEIMADURAS FLASH”, após exposição
prolongada. A gravidade da queimadura flash, depende do tempo de exposição, distância das ondas UV e
nível de energia da luminosidade e intensidade do brilho. Os olhos podem ser afetados sem sinais ou mal-
estar. Os UV também podem afetar a pele exposta, causando queimaduras similares às do sol e mudanças
no crescimento das células da pele, diminuindo a elasticidade e dando aparência de envelhecimento
prematuro e conduzindo a um risco de câncer de pele.
É importante instalar vidros com proteção UV ou persianas nas janelas das cabines de operação e nas
contenções. Os operadores e pessoal de área, devem colocar óculos de solda Nº 6, de cor verde e isolar a
área para que outras pessoas não vejam a luz da pistola atomizadora.

- Vapores e pós:

O processo de metalização, atomiza metais fundidos, gerando poeiras e vapores perigosos. Controles como
coletores de poeira, exaustores, ventilação e reposição de ar, são necessários para uma boa qualidade na
aplicação e para segurança e saúde dos operadores.

Todas as partículas finas do metal são potencialmente inflamáveis e não deve permitir que se acumulem
como poeira na área de aplicação. Os materiais como, alumínio, zinco e outros metais bases podem reagir
com água, produzir hidrogênio, que é um gás explosivo.

Outros materiais atomizados como níquel e cromo são cancerígenos. Os vapores de ligas de bronze, zinco
e cobre são desagradáveis ao olfato e podem causar uma reação febril chamada de “Escalofríos del Latón”.

Quando os controles de engenharia e uma boa ventilação, não estão disponíveis, é necessário fornecimento
de ar, pressão positiva ou respirador autônomo. Com controles e ventilação operacionais, deve-se utilizar
mascaras de pressão negativa, equipadas com filtro OV/P-100 como mínimo. OV significa “Vapores
Orgânicos”, P significa resistente à óleos e 100 significa que é 99,97% eficaz contra partículas sólidas ou
líquidas, incluindo partículas a base de óleo. Estes são filtros de classe HEPA, aprovados para proteção
contra pó, vapores e névoas. Geralmente estão identificados por cores magenta ou cinza, com etiqueta
negra do NIOSH.

O equipamento de metalização opera a altas pressões de ar. Algumas práticas de segurança incluem:

- Usar mangueiras certificadas para alta pressão;

- Nunca limpar a poeira do equipamento, nem dos cubículos com ar comprimido;
- Não usar ar comprimido para limpar a roupa;
- Não alimentar com ar comprimido da planta, os aparelhos para respiração.

Os processos de metalização usam diferentes gazes, tipo, acetileno, argônio, propileno, hélio, hidrogênio,
querosene e oxigênio. Os vazamentos devem estar prevenidos e o fornecimento de oxigênio e gás
combustível, isolados quando em uso. Os gases industriais estão à baixa pressão. Os trabalhadores não
devem trabalhar em sistemas pressurizados. Se é encontrado algum vazamento, deve-se fechar a válvula
de alimentação em questão, purgar o sistema e reparar o vazamento. Sempre se deve utilizar ferramentas
à prova de explosão e à prova de faíscas. Todo equipamento deve estar aterrado e sempre contar com uma
ventilação adequada. Também é importante que os operadores leiam as MSDS aplicáveis antes de usar
gazes ou materiais, antes de pressurizar as linhas de operação verificando vazamentos.

9.3 – SEGURANÇA DURANTE A APLICAÇÃO ELETROSTÁTICA:

Os sistemas de aplicação eletrostática operam com voltagem alta entre 30 a 150 KV. A segurança é um
fator importante nestas condições. Todos equipamentos e materiais na área de trabalho devem estar
aterrados, incluindo os operadores, a cabine de pintura, o equipamento de operação (a menos que seja
aplicado revestimento condutor), e os sistemas de transporte. Os elementos sem conexão terra, devem ser
retirados da área. Os trabalhadores nunca devem utilizar sapatos com sola de borracha ou cortiça. Em seu
lugar, devem utilizar dispositivos especiais de aterramento para seus calçados. O uso de pistolas manuais,
requer um contato adequado com a pele. Deve-se segurar com as mãos sem luvas, ou com luvas
apropriadas com palma da mão e dedos cortados.

A descarga estática é uma preocupação séria, quando se trabalha em uma cabine de pintura eletrostática.
As queimaduras e choques são os riscos principais associados com o uso de eletricidade durante
atomização de pintura. Devem sem realizados todos os esforços para se evitar uma descarga elétrica antes,
durante e depois dos trabalhos. Recomenda-se não usar nada de metal no corpo (relógio, aliança, cordão,
etc), usar calçado antiestático ou condutivo para deter acúmulo de cargas eletrostáticas, retirar a tinta e
solvente da área e assegurar que o sistema de atomização eletrostática seja operado por pessoal
especializado. Uma cabine com boa ventilação é um papel importante para uma operação segura.
9.4 – SEGURANÇA DURANTE GALVANIZAÇÃO À QUENTE:

As plantas de galvanização são similares às oficinas de fabricação e têm seus próprios desafios de
segurança. Não apenas os produtos quentes como, zinco fundido e os ácidos, mas também as pontes
rolantes, gruas, içamentos, etc, que são parte da operação.

As lesões mais comuns são as queimaduras ao tocar as peças galvanizadas antes que se esfriem e fraturas
em dedos das mãos e pés. As queimaduras químicas são menos comuns e podem ser prevenidas com uso
de proteção ocular e roupas protetoras.

As queimaduras por pingos de zinco fundido ocorrem, porém, ao estar consciente de seu entorno, pode-se
evitar estes acidentes. As salpicadoras de zinco fundido, são usualmente causadas por uma preparação de
superfície inadequada da peça a ser galvanizada. Por exemplo, a falta de ventilação adequada das peças
tubulares, pode permitir humidade e causar explosão quando submersas no zinco fundido. Se recomenda
que o inspetor tenha um bom conhecimento do processo e seus riscos, assim como dos equipamentos e do
local, antes de entrar nas instalações.

Tanto ácido sulfúrico, como clorídrico, são de uso comum para decapagem do aço que será galvanizado. O
inspetor deve familiarizar-se com os riscos à saúde, associados a estes químicos.

9.5 – REVESTIMENTOS DE POLIÉSTER:

A maioria das resinas de poliéster, contém ESTIRENO. O estireno é um solvente que pode ser danoso se
inalado. Informes têm associado a exposição frequente e prolongada aos solventes, com danos
permanentes no cérebro e depressão do sistema nervoso central, causando tontura, dores de cabeça,
náuseas, perda de consciência, danos hepáticos e renais. O estireno também causa irritação nos olhos e
vias respiratórias. O inspetor deve evitar contato deste material com os olhos, pele e roupa, usando todos
EPI’s recomendados, especialmente luvas de borracha, óculos e roupa protetora.

Estes plásticos avançados são utilizados para revestir internamente tanques de armazenamento e em algum
momento os inspetores e empreiteiros entram em contato com eles. Não se deve respirar ou ingerir o vapor,
névoa e poeira causada pela aplicação, lixamento, esmerilhamento ou corte de produtos de poliéster. Todos
os envolvidos devem estar com respiradores aprovados por NIOSH, ajustados, durante qualquer uso dos
produtos, até que os vapores, névoas e poeira tenham se esgotado ou que o monitoramento da qualidade
do ar indique que os níveis dos elementos estejam abaixo dos limites de exposição permitidos.

O estireno é classificado pela IARC, como pertencente ao Grupo 2B (possivelmente cancerígeno aos seres
humanos). O estireno é também classificado pela OSHA e departamento de transporte dos E.U.A. como um
líquido inflamável. Os produtos inflamáveis de poliéster, devem estar isolados do calor, de faíscas, e de
chamas. Equipamentos de iluminação e outros sistemas elétricos devem ser a prova de explosão e
rompimento. Os vapores de estireno podem causar incêndio repentino. Eles são mais pesados que o ar e
se concentram nos níveis inferiores da área de trabalho. A ventilação do ambiente de trabalho deve ser
administrada para uma diluição suficiente dos vapores e névoas a concentrações abaixo das permitidas para
trabalho e exposição nas áreas.

- Isocianatos:

Estes compostos estão presentes em polímeros de poliuretanos, componentes de espumas, elastômeros

termoplásticos, fibras e revestimentos. São matérias primas de todos os produtos de poliuretano. Algumas
atividades que envolvem exposição à isocianatos incluem, pintura, aplicação de espumas, isolamento e
aplicação de adesivos. Os riscos da exposição aos isocianatos incluem, a irritação da pele e das membranas
mucosas, pressão no peito e dificuldade para respirar. Os isocianatos contêm compostos classificados como
cancerígenos. Os efeitos da exposição são asma ocupacional e outros problemas pulmonares, assim como
irritação dos olhos, nariz, garganta e pele.

O manejo de isocianato, sobretudo aquecer os tambores para derreter seu conteúdo, deve ser realizado por
pessoal capacitado. Seu armazenamento, apesar de não ser produto inflamável, é recomendado em uma
área bem ventilada e isolada do local de trabalho.
CAPÍTULO 10: INSTRUMENTOS AVANÇADOS DE ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS:

OBJETIVOS:

- Magnificadores;
- Microscópios ópticos;
- Microscópios estéreos;
- Microscópios digitais;
- Medidores de pH;
- Medidores de pH de mesa;
- Medidores de pH manuais;
- Medidor de umidade – indicadores e provas;
- Corrente eddy – medidor de EPS;
- Métodos avançados de coleta de dados;
- Medidores de espessura por ultrassom.

10.2 – MAGNIFICADORES:

Uma inspeção mais detalhada da superfície pode ser necessária para determinar a condição exata do perfil
de ancoragem, possíveis contaminações. Bolhas, óxidos, carepa, ponto de alfinete e outros defeitos de
preparação ou revestimento. Lembre-se que os magnificadores, não devem ser usados para avaliar limpeza
de superfície, segundo as normas conjuntas NACE/ SSPC. Há uma variedade de lupas disponíveis. Algumas
portáteis, outras com lentes iluminadas, que podem ser muito úteis aos inspetores.

10.3 – MICROSCÓPIOS ÓPTICOS:

São utilizados com luz ambiente e um sistema de lentes que ampliam imagens de pequenas amostras. Os
microscópios ópticos são os mais antigos e mais simples. Existem duas configurações. O microscópio
simples, com uma lente e o microscópio composto, com várias lentes. A maioria das unidades possuem
algum tipo de luz que funciona com bateria e alcance entre 20x a 300x, graduados em escalas em milímetros
ou polegadas, ideal para inspeções de superfície e fissuras. Esta precisão é importante, pois um inspetor
precisa avaliar uma superfície com uma medida específica.

- Uso adequado:

Sempre consultar o manual de instruções do fabricante e do modelo específico, para instruções detalhadas
de operação. São fáceis de usar, somente têm que manter o instrumento sobre a superfície a inspecionar e
observar através da lente. Utilize a luz incorporada ao aparelho para iluminar e, caso não haja luz
incorporada, pode-se utilizar uma boa lanterna.

- Calibração e parâmetros de operação:

O microscópio não requer calibração em campo, já que o foco pode ser ajustado.

Em geral, os parâmetros se referem aos limites de aumento das lentes. A exatidão e precisão variam de um
fabricante a outro, assim como o modelo. Alguns estão disponíveis em escalas graduadas em milímetros ou
polegadas.

Alguns erros comuns incluem, não utilizar o aumento adequado ou uma iluminação inadequada. Em geral,
os microscópios com potencial de aumento mais baixos, são mais fáceis de focar do que aqueles com
potencial de aumento maior, que também limitam o range de visão.

10.4 – MICROSCÓPIO ESTÉREO:

Utiliza dois caminhos ópticos separados com dois oculares e duas objetivas para proporcionar ângulos de
visão ligeiramente diferentes entre os olhos direito e esquerdo. A perspectiva de visão produz uma imagem
tridimensional, acrescentando profundidade de campo à amostra examinada.
Um microscópio estereoscópio não deve ser confundido com binóculos. Se encontram principalmente nos
laboratórios e seu aumento vai até 600x. Funcionam melhor a potências mais baixas, pois em potências
maiores, a profundidade de campo se limita severamente. A maioria dos trabalhos que envolvem o
microscópio estereoscópico serão a menos de 100x.

- Uso adequado:

Devido a serem utilizados principalmente em laboratórios, deve-se estar seguro que se instale em uma
superfície plana e firme, a uma altura confortável para o trabalho. Alguns equipamentos podem exigir
corrente elétrica. Coloque o objeto a ser examinado na posição desejada no microscópio e ajuste o foco.
Para instruções detalhadas, consulte o manual do fabricante e modelo.

- Calibração e parâmetros de operação:

Para verificação e certificação, contactar o fabricante ou distribuidor do equipamento. Ajustes periódicos da

posição das lentes e outras manutenções podem ser necessárias.

A qualidade varia entre fabricantes e modelos. Estão disponíveis em escalas de milímetros e polegadas.
Alguns erros de uso podem incluir a escala de aumento ou iluminação inadequadas. Também, quanto menor
a potência do aparelho, melhor o foco, enquanto aparelhos com maior potência, se tornam difícil de focar e
diminuem o range de visão.

10.4 – MICROSCÓPIO DIGITAL:

Utiliza as lentes e um dispositivo acoplado, CCD, para saída de uma imagem digital para um monitor. Um
microscópio digital é diferente de um microscópio óptico, já que o que se mostra não se observa diretamente
através de lentes. A imagem óptica é projetada diretamente em uma câmera CCD, que a projeta para um
monitor. O nível de ampliação é uma outra diferença entre os tipos de aparelhos.

Os microscópios digitais, geralmente possuem um zoom ótico e um zoom digital. A qualidade do zoom ótico
é superior ao zoom digital. A qualidade da ampliação digital, depende do tamanho do monitor e dos pixels.
Alguns microscópios possuem uma câmera digital que permite ver as imagens na tela do mesmo, assim
como podem armazenar as imagens para uso posterior. Este tipo de aparelho possui zoom entre 7x a 108x.

- Uso adequado:

Como sempre, é responsabilidade do usuário conhecer o equipamento e consultar o manual do fabricante

e modelo. Geralmente, deve-se instalar o software do equipamento no computador. Uma vez instalado, o
aparelho pode ser conectado através de um cabo USB. Há três opções de imagem: Imagem fixa, vídeo ou
lapso de tempo.

- Calibração e parâmetros de operação:

Não podem ser calibrados. A magnificação pode ser melhorada através da troca de lentes.

Para obter uma informação precisa sobre funcionamento e limites do aparelho, consultar o manual do
fabricante, segundo o modelo. Alguns erros de operação incluem, a instalação incorreta do software ou a
conexão USB. Se as imagens não estão claras, é possível que seja necessário trocar as lentes ou ajustar o
foco.

10.6 – MEDIDORES DE pH (Potencial de Hidrogênio):

O nível de pH indica se uma solução aquosa é ácida, alcalina ou neutra. O range de pH de 0,0 a 7,0 é ácido
e de 7,0 a 14,0 é alcalino. 7,0 é neutro.

10.7 – MEDIDOR DE pH DE MESA:

É responsabilidade do usuário, conhecer e compreender o uso correto do aparelho, assim como consultar o
manual de instruções do fabricante.
O sensor é colocado na solução a ser avaliada. O sensor contém células que produzem uma voltagem
elétrica na solução e o circuito converte a voltagem em uma leitura de pH.

Muitos dos medidores de pH atualmente são multifuncionais e também podem medir condutividade, sólidos
e temperatura.

É importante lembrar que todos os instrumentos devem cumprir com todos os estândares NIST para
qualidade e uso e, estarem em conformidade com a norma ANSI/ NCSL Z-540-6 (Estândares Nacionais de
Calibração).

- Calibração e parâmetros de operação:

Verificações periódicas de calibração durante a vida útil do medidor, são um requisito de gestão de
qualidade, ISO 9000 e outras normas similares. Para verificação e certificação, contactar o fabricante ou
distribuidor. Um medidor de pH se calibra com solução Buffer Estândar, de concentração conhecida a uma
temperatura específica. A seleção de soluções Buffer, NIST ou USA, deve se realizar antes da calibração.
A solução Buffer varia de acordo com a temperatura. Segue tabela 10.1, como exemplo:

Consultar manual de instruções. A precisão e qualidade variam entre fabricantes e modelos. Deve-se
questionar se os valores encontrados estiverem fora dos conhecidos.
Alguns erros podem incluir, leitura incorreta devido ao uso de uma solução Buffer incorreta e leituras
incorretas causadas por defeito na sonda.
10.8 – MEDIDORES DE pH MANUAIS:

Os medidores de pH manuais têm o mesmo princípio de funcionamento do medidor de pH de mesa. São

práticos, rápidos e convenientes de usar, já que podem ser utilizados em campo.

- Calibração e parâmetros de operação:

Verificações periódicas de calibração durante a vida útil do medidor, são um requisito de gestão de
qualidade, ISO 9000 e outras normas similares. Para verificação e certificação, contactar o fabricante ou
distribuidor. Um medidor de pH se calibra com solução Buffer Estândar, de concentração conhecida a uma
temperatura específica. A seleção de soluções Buffer, NIST ou USA, deve se realizar antes da calibração.

Consultar manual de instruções. A precisão e qualidade variam entre fabricantes e modelos. Deve-se
questionar se os valores encontrados estiverem fora dos conhecidos.
Alguns erros podem incluir, leitura incorreta devido ao uso de uma solução Buffer incorreta e leituras
incorretas causadas por defeito na sonda.

10.9 – DETECTOR DE UMIDADE – INDICADORES E PROVAS:

Como a umidade é uma das causas das falhas dos revestimentos, não é possível dizer que uma superfície
está seca, apenas observando sua superfície. Muitos substratos são porosos e absorvem umidade. É
necessário medir a quantidade de umidade interior para reduzir a possibilidade de falhas no revestimento.

- Indicadores de umidade para Madeira, Gesso, Argamassa (plaster), Concreto (hormigón):

Um medidor de umidade determina rapidamente o nível de umidade em concreto, fibra de vidro, gesso,
argamassa ou madeira, até uma profundidade de 12,5 cm, 5’’, dependendo do fabricante e modelo do
equipamento. O medidor de umidade é um equipamento eletrônico não destrutivo, operado por baterias.
Alguns instrumentos manuais utilizam o método de medição por condutividade.

Sempre deve-se consultar o manual do fabricante segundo o modelo utilizado. Dependendo do modelo,
podem haver diferentes ajustes para o tipo de substrato. Assegure-se de que o ajuste esteja correto com o
substrato a ser analisado. É sugerido que seja feita uma medição sobre substrato seco para tomar uma
leitura como referência para comparação com as leituras subsequentes. Ao se utilizar medidores com
princípio de condutividade elétrica, deve-se estabelecer que nenhuma leitura em material condutor, pois
pode fazer leituras erradas.

- Calibração e parâmetros de operação:

Verificações periódicas de calibração durante a vida útil do medidor, são um requisito de gestão de
qualidade, ISO 9000 e outras normas similares. Para verificação e certificação, contactar o fabricante ou
distribuidor. Futuras calibrações podem ser realizadas por um laboratório independente.

Consultar manual de instruções. A precisão e qualidade variam entre fabricantes e modelos. Deve-se
questionar se os valores encontrados estiverem fora dos conhecidos.

10.10 – MEDIDOR DE CORRENTE EDDY:

Os instrumentos baseados nos princípios de corrente eddy, são utilizados para medir o EPS das películas
não condutoras, aplicadas a substratos condutores tais como alumínio, cobre, latão e aço inox. O
instrumento é igual ao eletromagnético, porém induz uma corrente eddy no substrato por meio de uma
corrente alternada de alta frequência, que alimenta a sonda. A maioria dos fabricantes se referem aos
aparelhos como medidores não ferrosos. Alguns instrumentos funcionam tanto por indução eletromagnética
(ferrosos), quanto por corrente eddy (não ferrosos).

Há uma grande variedade de equipamentos e sempre devem ser seguidas as instruções dos fabricantes,
para assegurar que as leituras estejam precisas. Apesar que os medidores de corrente eddy possam ser
utilizados para tomar leituras sobre qualquer metal não ferroso, a forma e o tamanho da sonda, a
condutividade e o acabamento da superfície metálica, são importantes. A técnica de corrente eddy não deve
ser utilizada sobre metais ferrosos, pois pode dar leituras falsas de EPS.
A precisão das leituras entre os pontos de calibração, podem ser afetadas pela baixa condutividade de
alguns substratos metálicos não ferrosos.

Se um usuário quer medir o EPS de um revestimento com pigmentos metálicos em um substrato não ferroso,
não deve confiar nos resultados de um medidor eletromagnético ou de corrente eddy. Recomenda-se
calcular o EPS através das leituras de EPU do revestimento aplicado ou através de um medidor Tooke (Pig).

O estândar de medição de EPS mediante corrente eddy estão nas normas ASTM B224, ASTM D7091-05 e
ISO 2360.

- Calibração e parâmetros de operação:

Verificações periódicas de calibração durante a vida útil do medidor, são um requisito de gestão de
qualidade, ISO 9000 e outras normas similares. Para verificação e certificação, contactar o fabricante ou
distribuidor. A calibração por laboratório independente e verificação em campo, podem ser necessárias.
Para verificar a calibração em campo, deve-se:

- Utilizar uma película plástica de espessura conhecida, sobre uma superfície sem revestimento para
assegurar que o equipamento está configurado para a superfície a medir. Deve-se escolher uma película
com espessura imediatamente superior à especificada;
- Tipicamente, o substrato deve ter uma espessura mínima de 1,78mm (70 mils);
- A verificação de calibração deve ser feita sobre a superfície preparada, sem revestimento e com perfil de
ancoragem;
- Deve-se ajustar a escala adequada;
- Verificar o ajuste de acordo com o fabricante;
- A calibração de dois pontos deve ser realizada sobre superfícies rugosas, onde se pega uma película de
espessura superior à máxima EPS esperada e uma película de espessura inferior à menor espessura
esperada entre as camadas. Faz-se a medição entre as películas para calibração. Deve ser realizada a cada
uso do equipamento sobre superfícies rugosas.

Consultar manual de instruções. A precisão e qualidade variam entre fabricantes e modelos. Deve-se
questionar se os valores encontrados estiverem fora dos conhecidos. Os medidores mais comuns têm um
range entre 0 a 1.500 µm, com precisão de + ou - 1,3% ou 2,5 µm.

Alguns fatores podem afetar a precisão das leituras de medidores de corrente eddy, como:

- Não verificar a calibração antes do uso;

- Mover a sonda rapidamente;
- Sujeira na sonda;
- Colocar a sonda em uma superfície quente;
- Usar um medidor dual e não mudar ao modo não ferroso;
- Defeito na ponta da sonda;
- Não tomar leituras de modo perpendicular na superfície.

10.11 – METODOS AVANÇADOS DE COLETAS DE DADOS:

Muitos instrumentos avançados permitem armazenamento e transferência de dados. Sua conectividade é

dada através de USB, IR ou BLUETOOTH.
Alguns fabricantes possuem softwares disponíveis para ajudar na gestão de dados armazenados. O
software transfere os dados a um computador ou impressora. Algumas características incluem:

- Criar relatórios rapidamente;

- Exportar relatórios a planilhas de cálculos, arquivos de texto ou armazenar como JPEG ou PDF;
- Copiar e importar outros documentos;
- Combinar e comparar informações;
- Enviar os arquivos por e-mail;
- Fabricar etiquetas de lotes;
- Alterar os nomes dos lotes para identificação clara;
- Criar relatórios como, medições individuais, estatísticas, histogramas, gráficos lineares ou barras
individuais, gráficos de torta;
- Personalizar os relatórios.

10.12 – MEDIDORES DE ESPESSURA POR ULTRASOM:

A técnica de medição de espessura por ultrassom, é usada para medir substratos não metálicos. A sonda
contém um transdutor de ultrassom que envia um pulso através do revestimento. O pulso se reflete do
substrato até o transdutor, convertendo-se em um sinal elétrico de alta frequência. A onda de eco é
digitalizada e analisada para determinar a espessura do revestimento. Em alguns casos, as camadas em
um sistema podem ser medidas. A tolerância média é de + ou - 3%.

Há estândares para uso e conformidade deste método, como o ASTM D6132 e SSPC-PA 9.

Do ponto de vista prático, os valores da velocidade do sonar, não variam muito entre os revestimentos
utilizados, sendo assim, os medidores por ultrassom, não requerem ajustes diferentes dos padrões de
fábrica. A verificação com êxito requer uma medida dentro da precisão do equipamento e seus padrões de
calibração.

A vibração viaja através do revestimento até que encontre um material com diferentes propriedades
mecânicas, em geral o substrato ou uma camada de revestimento com propriedades diferentes.

A exatidão depende da calibração correta para o substrato. As irregularidades do substrato, são calculadas
à media pelos aparelhos.

- Erros comuns e suas causas:

- Pelo operador: As provas por ultrassom funcionam mediante o envio de uma vibração ultrassônica dentro
de um revestimento, empregando uma sonda transdutora, com a ajuda de um acoplante aplicado na
superfície, que mantém a transmissão acústica. Deve-se conhecer o número de camadas de revestimento
aplicadas ao substrato que se está avaliando para evitar obter leituras incorretas. Introduzir informações
incorretas no aparelho é o erro mais comum.

- Pelo equipamento: Um substrato muito rugoso ou poroso, dará leituras irregulares. O manual do
equipamento menciona os erros mais comuns.

CAPÍTULO 12: REVESTIMENTOS INTERNOS E ESPECIALIZADOS:

OBJETIVOS:

- Revestimentos internos (Linings);

- Revestimentos especializados;
- Revestimentos em pó;
- Equipamentos especiais de aplicação.

12.2 – REVESTIMENTOS INTERIORES (LININGS):

A indústria de revestimentos usa os termos “revestimento interior” ou “lining”, para descrever um

revestimento que normalmente está em condição de imersão. O serviço mais crítico para um revestimento,
é quando utilizado em serviços de interior. Os revestimentos interiores, protegem a superfície e em muitos
casos também estão projetados para proteger a carga transportada ou armazenada. Em alguns casos, a
carga é mais valiosa do que o tanque, por estas razões, a seleção de um revestimento interior de um tanque
de armazenamento, sempre se deixa nas mãos do proprietário, que irá consultar o fabricante de
revestimentos. São pedidas garantias maiores nestes serviços. Quando um inspetor está trabalhando com
garantias, pode estar recebendo orientações da organização que proporciona a garantia, ou talvez do
fabricante de revestimentos, ou de uma companhia de seguros. As diretrizes de inspeção em interiores, são
mais criteriosas do que em ambiente atmosférico.
- Tipos de revestimentos interiores aplicados como líquidos:

- Plásticos Reforçados:

Alguns termos utilizados são, revestimentos interiores reforçados com fibra (FRL), plástico reforçado com
vidro (GRP), ou plástico reforçado com fibra de vidro (FRP). Todos estes termos comerciais, praticamente
têm o mesmo significado: É a inserção de vidro ou uma fibra sintética, de forma picada, em malhas, ou
ambas, em uma resina de cura química. Para simplificar, vamos chamar de “FRL” neste curso. Estes
mesmos materiais podem ser desenvolvidos em elementos estruturais, como lanchas em fibra de vidro, por
exemplo.

Há varias resinas utilizadas nestes revestimentos interiores, entre as quais, o poliéster, epóxi, e o vinil éster,
são os mais amplamente utilizados. Cada um tem seu nível de resistência a produtos químicos, calor,
impacto, envelhecimento e abrasão. Os fabricantes, podem agregar propriedades adicionais ao produto para
melhorar o desempenho. A característica principal que o material de reforço em questão agrega à resina, é
a resistência, tornando-se mais resistente ao movimento, abrasão e impacto.

O poliéster reforçado é mais resistente que o aço quando o peso dos dois é igual. Ou seja, um FRL
convertido em elemento estrutural, como uma viga, será mais forte do que uma viga de aço com mesmo
peso.

O efeito negativo de se reforçar uma resina com FRL, é que um líquido pode penetrar facilmente pelas fibras,
devido ao efeito capilar e causar corrosão no substrato, empolamento ou delaminação do sistema.

- Convencional:

Revestimentos epóxis, poliuretanos, poliuréias, fenólicos e vários outros, podem ser utilizados como
revestimentos interiores, sem nenhum tipo de reforço. São aplicadas em múltiplas camadas, de acordo com
a espessura requerida na especificação e se curam conforme tempo necessário. Alguns, como os fenólicos,
podem requisitar um aquecimento para sua cura total. Sempre é necessário assegurar que o revestimento
interior cure, seja mediante testes ou tempo de cura necessário. Deve ser ventilada a área para que o
solvente seja retirado, permitindo uma cura mais rápida e adequada da película.

- Estândares e Especificações de Revestimentos Interiores:

- Preparação de Superfície, Aplicação e Inspeção:

O estândar normal para preparo de superfície de estruturas novas para aplicação de revestimentos
interiores, é a limpeza segundo Sa 3/ NACE 1/ SSPC-SP 5, limpeza abrasiva ao metal branco. Em trabalhos
de manutenção, frequentemente se recomenda Sa 2½ / NACE 2/ SSPC-SP 10, limpeza abrasiva ao metal
quase branco. A limpeza por hidrojato só é recomendada, quando já existe um perfil de ancoragem. No
entanto, a especificação pode exigir limpeza com água ou jato, para eliminar contaminantes solúveis antes
da limpeza abrasiva. Este ciclo pode ser repetido várias vezes, até ser encontrado um resultado satisfatório.

Durante os trabalhos de manutenção ou repintura, pode-se requisitar que os inspetores façam provas de
detecção para contaminantes solúveis na superfície, antes e depois da preparação inicial de superfície.
Qualquer superfície que esteve em contato com água salgada, terá de ser avaliada em busca de sais
solúveis e assegurar sua remoção, senão podem ocorrer falhas prematuras e empolamento osmótico do
revestimento. Nem sempre é possível remover todos os contaminantes não visíveis, então, deve-se
assegurar que os níveis aceitáveis e métodos de prova estejam nas especificações do projeto e que todas
as partes estejam de acordo antes de iniciar os trabalhos.

Antes e imediatamente após o preparo de superfície, deve-se efetuar uma inspeção visual em busca de
salpicos de solda e outras irregularidades como, apoios de construção, bordas afiadas e outros problemas
propensos à corrosão. Repare estas áreas e prepare novamente segundo necessário, antes da aplicação.

Durante a aplicação, o inspetor deverá ficar atento as áreas de difícil acesso, já que as descontinuidades na
película de revestimento interior, serão os pontos de partida para falhas e corrosão.

- Revestimentos Interiores, Curados com Calor:

Alguns revestimentos interiores para tanques, requerem calor para alcançar sua cura, o qual, pode variar
entre 38º C a 204º C, (100º F a 400º F). O aumento e diminuição de temperatura geralmente ocorrem em
um ritmo lento e gradativo. Se inicia da temperatura ambiente até a máxima recomendada, onde se mantém
por um tempo determinado e depois é diminuída a uma taxa estabelecida até retornar à temperatura
ambiente. O inspetor deve confirmar e documentar que a taxa de aumento e diminuição da temperatura
cumpram com a tabela de cura que o fabricante de revestimentos de interior proporcionou.

12.3 – REVESTIMENTOS ESPECIALIZADOS:

São empregados em mercados específicos e limitados, porém são necessários onde utilizados. É uma área
que frequentemente surgem materiais novos ou modificados. Pode ser necessário fazer ensaios adicionais
quando se está inspecionando estes tipos de revestimento, além de documentação mais detalhada que o
habitual. Estes revestimentos podem estar sujeitos a regras governamentais mais rígidas, portanto, o
inspetor deve ter conhecimento e manter-se atualizado sobre as regulamentações exigidas.

- Pinturas Antifouling AF, (Anti-incrustantes):

Qualquer rugosidade ou projeção no casco de um navio, afetará seu deslizamento na água, mesmo uma
rugosidade em micrometros. Isto aumenta o consumo de combustível necessário para a velocidade de
deslocamento. Os oceanos possuem milhares de seres vivos que buscam uma ancoragem permanente
sobre uma estrutura firme. Estes organismos conhecidos como “Biofoulings”, aderem no fundo de qualquer
coisa colocada no mar. Cada vez que um barco se aproxima da costa e diminui sua velocidade a menos de
4 nós, as incrustações se aderirão a ele. O propósito dos revestimentos antifoulings, é transformar o casco
em algo desagradável para se aderir como estrutura e, em outros casos, que fique tão lisa, que não seja
possível aderir-se. As toxinas e biocidas, em sua maioria, estão altamente reguladas por tratados
internacionais, regulações nacionais e locais.

- Normas locais e internacionais:

Nos Estados Unidos, a EPA, Environmental Protection Agency, (Agência de Proteção Ambiental), regula e
normatiza os revestimentos que contém toxinas. A toxina mais comum nos revestimentos antifouling, é o
cobre em forma de óxido cuproso. O cobre sangra da película de revestimento e pode causar danos à vida
marinha. Os limites de sangramento (lixiviação), são discutidos, porém não formalizados.
Além do cobre, muitos AF contém um segundo biocida conhecido como herbicida, utilizado para retardar o
crescimento da flora marinha. Em ambos os casos, a vida útil do AF é limitada.

Nos E.U.A., a EPA deve aprovar todos os produtos em cada cor disponível, onde a provação pode levar
anos de provas. Muitos poucos AF com toxinas têm sido aprovados desde a década de 90. Os revestimentos
anti-incrustantes são tratados como pesticidas, herbicidas ou ambos. Além da aprovação da EPA, o
fabricante deve registrar cada produto em cada estado dos E.U.A. onde o produto será aplicado.

Nem todos os países com portos requerem o mesmo estudo intenso dos revestimentos anti-incrustantes e
têm aprovado a aplicação de novos materiais. Estes matérias mais modernos contém o mesmo cobre e
biocidas, no entanto, têm um aglutinante ablativo que se desgasta de uma forma mais controlada que os
aglutinantes ablativos mais antigos.

No final da década de 90, a Organização Marítima Internacional, IMO (International Maritime Organization)
propôs um tratado proibindo o uso de estanho como biocida nos AF. Em 2008, este tratado entrou em vigor
e quase todos os navios estão removendo os revestimentos AF que contém estanho.

Existem três tipos de revestimentos antifouling:

- Ablativo:

O aglutinante em um revestimento Ablativo, se dissolve lenta e constantemente na água do mar, expondo

uma nova camada de cobre na superfície. O inspetor deve estar consciente que durante um projeto de
repintura, uma camada lixiviada de aglutinante solto permanecerá na superfície e terá que ser removida por
jato de água ou limpeza abrasiva ligeira antes da repintura.

- Auto Polidoras:

Os revestimentos AF auto polidores, são similares aos ablativos, porém a taxa de ablação é controlada e a
superfície de pintura se torna mais lisa com o uso. O inspetor de pintura tem a responsabilidade de aprender
com o fabricante de revestimentos AF, sobre os detalhes de repintura de cada produto.

- Foul Release:

Os AF “foul release” (liberação de incrustação), não possuem biocidas e trabalham simplesmente com o
princípio de uma superfície antiaderente. O biofouling adere à superfície quando o navio está parado ou se
movendo muito lento, porém, quando alcança uma velocidade de 14 nós, o biofouling se desliza e desprende
do casco. A desvantagem deste revestimento, é que pode se danificar facilmente e o microfouling em forma
de limo pode permanecer aderido, reduzindo o deslizamento na água. Estes sistemas necessitam de primers
e camadas intermediárias muito específicas, com aplicação um pouco mais complexa.

- Considerações para Inspeção:

A espessura de cada camada de AF é muito importante para a vida útil do sistema de revestimento, mais
que para a maioria das pinturas típicas. O inspetor terá que medir cuidadosamente as camadas de primer,
para assegurar que a camada de AF seja aplicada na espessura especificada. Ademais, qualquer
rugosidade na camada aplicada adiciona resistência ao deslocamento e reduz a eficiência dos navios. O
inspetor deverá estar atento à técnica de aplicação adequada e a qualquer pulverização sobre o acabamento
final.

Os revestimentos AF tradicionais, são materiais de um só componente, que geralmente curam por

evaporação de solvente. Não se aderem bem a um revestimento epóxi, que geralmente são os primers. A
aplicação deve ser feita em um prazo muito curto, geralmente dentro de 12 horas após a aplicação da última
camada de epóxi. Pode-se fazer uma prova informal para ver se o epóxi está seco para repintar, empurrando
a tinta com a unha do polegar. Se fica uma marca na película, e a tinta não está fresca, pode ser o momento
adequado para aplicar a AF. Se não fica marca na película, pode estar muito curada e ter a necessidade de
aplicação de uma fina camada de enlace. Se a película está pegajosa, não se curou o suficiente. Deve-se
assegurar que o aplicador espere a secagem suficiente antes de aplicar AF. Consulte as fichas técnicas
para obter informações de repintura. Alguns fabricantes possuem um epóxi especial modificado, que possui
uma janela de repintura mais estreita para ser utilizada como capa intermediária de um sistema AF. Leia a
ficha técnica de cada produto e nunca assuma, que a “regra geral” seja, repintar enquanto o epóxi está se
curando (Seco ao toque).

Em um serviço de docagem de embarcação ou repintura, onde se é recomendado tratamento pontual,

pinturas de primers pontuais e demão geral de acabamento, é muito importante assegurar que sejam
biseladas as bordas das zonas onde se realizou a limpeza abrasiva.

- Revestimentos Protetores Contra Fogo (Fireproofing):

Proteger as estruturas industriais contra fogo, é necessário para proteger vidas e reduzir a potencial perda
financeira para os proprietários. Os materiais aplicados podem ser de forma líquida ou produtos de grande
espessura a base de cimento, com propósito de manter o fogo isolado de espaços habitáveis e de trabalho,
e proteger as estruturas do calor extremo gerado por um incêndio.

Os materiais empregados para proteção, precisam oferecer de 15 a 30 minutos de tempo para que as
pessoas escapem. Estes materiais estão projetados para proteger e manter o aço a uma temperatura inferior
a 538º C (1000º F), por um período de tempo.

Os revestimentos ignífugos, se dividem em duas categorias: Passivos, que protegem isolando a superfície
do calor, ou intumescentes, que criam uma película expansiva quando exposta ao fogo, isolando desta forma
a superfície.

Todos os materiais a prova de fogo possuem uma classificação de vida útil de proteção contra o próprio
fogo. Estas classificações de resistência, estão relacionadas com o tipo de revestimento, o projeto da
estrutura e espessura aplicada.

Ao se fazer uma inspeção, independentemente do local, deve-se levar em consideração os regulamentos

da IMO, como a resolução A653 (16) e outras regras.

Todos os materiais resistentes ao fogo, devem ser aprovados e classificados antes de serem usados. A
prova mais utilizada para os materiais de proteção contra incêndios estruturais e marinhos, é a U.L. 1709,
Provas de Aumento Rápido de Fogo para Materiais de Proteção para o Aço Estrutural. A ASTM conta com
mais de 1000 provas relacionadas a estes temas, exemplo:
- Revestimentos ignífugos, a base de cimento:

São feitos de cimento leve e podem ser aplicados com vários centímetros de espessura. São utilizados em
aplicações interiores e exteriores. O concreto é um ignífugo excelente, no entanto, seu peso faz com que
certas aplicações sejam pouco econômicas. Quando se mistura ao cimento, aditivos leves, não possui a
resistência e compressão do cimento de construção, mas mantém suas qualidades de isolamento.

- Revestimentos ignífugos Intumescentes:

Um revestimento intumescente é uma substância que se infla ou produz um efeito de borbulha em exposição
ao calor, aumentando o volume e diminuindo sua densidade. Se utilizam geralmente na proteção passiva
contra incêndios. São tipicamente feitos de materiais epóxicos, com aditivos que os fazem intumescer.
Alguns também são feitos de emulsão de látex.

- Considerações de Inspeção:

O inspetor deverá ter uma estreita ligação de colaboração com o fabricante do material fireproofing. A técnica
de aplicação é diferente da convencional e pode ser necessária aplicação “shotcrete”. É necessário seguir
o projeto e planos de aplicação e espessura indicadas. Algum reforço estrutural pode ser necessário. As
bordas, quinas e reentrâncias devem ser bem inspecionadas para que cumpram as exigências da
especificação.

- Revestimentos Fluoropolímeros:

Desenvolvidos pela primeira vez em 1938, os revestimentos a base de fluoropolímeros, são elaborados a
partir do tetrafluoroetileno (TFE), que se converte em politetrafluoroetileno (PTFE) e em várias resinas com
nomes comerciais de Teflón, Xilán, Xylar, Coraflon, etc. Ainda que mais conhecidos por suas características
antiaderentes, também possuem excelente resistência química e a altas temperaturas, onde são utilizados
em revestimentos interiores em indústrias químicas, onde é necessário fluxo e pouca incrustação, exemplo,
chaminés e tubos. São também utilizadas como acabamento exterior de grandes edifícios comerciais.

- Inspeção dos Fluoropolímeros: Estes podem vir em pó, líquido ou lâmina e cada um tem suas próprias
técnicas de inspeção. Estes revestimentos, exceto os laminados, necessitam de calor para a cura e o
inspetor deve conhecer seu ciclo de cura por calor e assegurar seu cumprimento. As necessidades de
armazenamento para estes materiais são pouco usuais, como armazenar a temperaturas muito baixas.
Assim como todos os produtos, o inspetor deve ler e compreender as fichas técnicas do produto.

- Polímeros Termoestáveis:

Utilizados principalmente em mineração, plataformas e navios, estes materiais se fundem e se aplicam por
atomização a quente em flanges, parafusos, caixas de rolamentos, e outras estruturas com muitas bordas
ou cavidades. São aplicadas em elementos difíceis de revestir e manter o revestimento. O objetivo é envolver
o objeto e evitar que a umidade e outros produtos químicos entrem em contato com seu substrato. Garantir
que todas as áreas estão cobertas e sem descontinuidades. Geralmente a inspeção é feita visualmente.

- Revestimentos Aplicados Abaixo D’água:

Materiais epóxicos podem ser aplicados sobre superfícies úmidas e alguns podem ser aplicados abaixo
d’água. O procedimento comum, é aplicar o procedimento com trincha, deslocando a água para que o
revestimento se adira. A menos que o inspetor seja mergulhador, terá que inspecionar por uma câmera e só
poderá procurar por descontinuidades de forma visual. Como estes materiais estão normalmente livres de
solventes, estão sujeitos a limitações de temperaturas durante sua aplicação, devendo-se medir a
temperatura da água no local da aplicação. Estes revestimentos são vistos em manutenções marinhas e em
locais onde a condensação da superfície é contínua. Alguns destes materiais são aceitos nas indústrias
nucleares.

- Inspeção de revestimentos aplicados abaixo d’água: Não importa a técnica utilizada, nem o produto a
ser aplicado, o inspetor deve registrar tantos dados quanto possíveis, os detalhes, condições de ambiente,
espessura aplicada, etc, além de obter informações detalhadas do produto, pelo fabricante.
12.4 – Revestimentos em Pó:

muitos dos revestimentos podem ser fabricados em pó. O pó contém todos os mesmos componentes, exceto
solventes, porém alcançará a cura com uso de aquecimento. Os tipos de pó utilizados com frequência na
indústria e marinha, são os epóxicos aderidos por fusão (FBE) e o poliéster curado com triglicidilo
isocianurato (TGIC). Uma excelente fonte de informação sobre os revestimentos em pó é o Instituto de
Revestimento em Pó (www.powdercoating.org/index.php).

Os revestimentos em pó cobrem qualquer peça de aço que caiba em um forno. Geladeiras, fogões, etc, na
indústria comercial, gasodutos e oleodutos subterrâneos no campo industrial e marinho.

Os revestimentos em pó podem ser termoplásticos (materiais que amolecem ao se aquecer e retornam à

sua dureza original quando se esfriam), ou termoestáveis (materiais que se endurecem quando se
esquentam e conservam sua dureza a se esfriar). A chave do mecanismo de cura é a fase do aquecimento
transicional. O pó é aplicado em uma superfície quente, pré-aquecida, e muda seu estado temporariamente,
se assemelhando a um revestimento líquido. Após o resfriamento, forma-se uma película homogênea sobre
a superfície do aço.

O pó aplicado sobre uma superfície quente, passa por quatro etapas diferentes:

1 – Etapa de Fluxo: Quando as partículas de pó começam a fluir, mas não estão totalmente líquidas.
2 – Etapa de Umectação: Quando as partículas absorvem calor, ficando totalmente líquidas e umectam a
superfície.
3 – Etapa de Gel: Quando as partículas do pó começam a esfriar-se, convertendo-se num sólido.
4 – Etapa de Cura: Cura por completo.

O processo completo desde a etapa de fluxo até a etapa de cura, é realizada em menos de 3 minutos,
geralmente, o que faz com que este processo seja ideal para produção em série.

- Tipos genéricos de revestimentos em pó:

TERMOPLÁSTICOS: OBS: Não aceitam reparo.

- Cloreto de Polivinil (PVC);

- Polipropileno;
- Kynar;
- Halar;
- Polietileno;
- Teflón.

TERMOESTÁVEIS:

- Epóxi;
- Uretano;
- Poliéster;
- Acrílico.

Os pós termoestáveis, contém agentes de cura parcialmente reativos e necessitam de uma fonte de calor
para passar a um estado líquido. É importante que os pós sejam armazenados longe de qualquer finte de
calor até sua aplicação. Em climas quentes, durante o transporte sob altas temperaturas, o revestimento em
pó deve estar refrigerado. O range de temperaturas de aplicação depende do fabricante. Os pós
termoplásticos geralmente requerem temperaturas mais baixas de aplicação.

A superfície ou objeto a revestir, se pré-aquece por uma bobina de indução de alta frequência ou diretamente
em um forno a gás de fogo direto.

Os revestimentos em pó são aplicados por: Atomização Eletrostática, Camas Fluidizadas (método de

imersão), Atomização por Chama (flame spray) e Aplicação por Rotação (Roto-lining)
- Atomização Eletrostática: Método mais comum e eficiente para aplicação de pós. Usa-se uma pistola
manual eletrostática, onde o pó é transportado em forma fluidizada, sob pressão, até a pistola. Este método
se baseia no princípio que cargas negativas são atraídas por cargas positivas.

- Camas Fluidizadas (Método de Imersão): Desenvolvido na Alemanha em 1953. Um fluxo de ar, passa
através de uma camada de pó, dispersando o mesmo em forma de gás, se comportando como líquido.
Consiste num tanque de fundo falso e poroso, por onde o fluxo de ar expulsa as partículas de pó que se
mantém suspenso.

- Atomização com Chama (Flame Spray): As partículas de pó termoplásticos são sopradas passando
através de uma tocha de chama aberta a alta temperatura, similar a um maçarico de oxiacetileno. As
partículas se fundem e a superfície a ser revestida se esquenta ao mesmo tempo.

- Aplicação por Rotação (Roto-Lining): Carrega-se uma quantidade de resina previamente pesada, dentro
de um molde oco, coloca-se o molde dentro de um forno e roda-se o molde sobre seus eixos, enquanto o
molde e a resina se aquecem juntos. Quando a superfície interior do metal se aquece acima do ponto de
fusão da resina, ela se funde ao entrar em contato com o metal quente. Ao se esfriar, o pó formou uma
camada protetora.

Inspeção: Os inspetores na indústria de revestimentos em pó, estão em um ambiente relativamente

seguros. O critério de inspeção é similar ao de revestimento líquido. Os requerimentos de preparação para
serviços de imersão, geralmente são mais criteriosos do que em ambiente atmosférico. O inspetor verificará
e registrará:

- As condições ambientais – temperaturas do ar e do substrato, umidade relativa e ponto de orvalho;

- O sistema de desumidificação, caso exista, verificar se está funcionando adequadamente e se manterá o
preparo da superfície;
- Defeitos de fabricação, como soldas rugosas e descontínuas, picaduras, cavidades, zonas de difícil acesso
ou inacessíveis, etc;
- Sais químicos solúveis;
- Limpeza da superfície e o perfil de ancoragem de acordo com a especificação;
- Resíduos de abrasivos em pó.

Deverá documentar cuidadosamente cada item inspecionado, anotando qualquer área problemática para
chamar a atenção do cliente para revisão e/ ou correção prévia ao processo de aplicação.
12.5 – EQUIPAMENTOS ESPECIAIS DE APLICAÇÃO:

Os inspetores podem manter-se atualizados sobre equipamentos, lendo a revista mensal e assistindo
conferências, onde novas técnicas são discutidas e os novos materiais e equipamentos são exibidos e
demonstrados.

- Sistemas Multicomponentes de Atomização:

Com a modernização dos equipamentos, os sistemas computadorizados melhoram a exatidão da proporção

de mistura dos componentes e os equipamentos estão sendo menores e de fácil manutenção, porém
precisam de um técnico capacitado para instalar e operar este equipamento. O inspetor de revestimentos
deve ser consciente dos métodos de controle da proporção e do aquecimento do equipamento.

Há dois tipos básicos de equipamentos: De relação fixa e de relação variável. As máquinas fixas tem duas
bombas projetadas para operar com fluxo fixo em cada pistão. Para mudar a relação, o técnico manualmente
troca um ou ambos pistões da bomba. Nas bombas de relação variável, a proporção é controlada
automaticamente na máquina que controla a distância de deslocamento do pistão no cilindro, e como
consequência, a quantidade de material impulsionado.

Há também dois tipos de alimentação: Um onde os componentes são misturados no misturador estático em
linha e outro onde os componentes se misturam na ponta da pistola. A seleção do equipamento depende da
vida útil da mistura a ser aplicada. As poliuréias e seus híbridos podem ter uma vida útil de mistura (POT
LIFE) de 10 segundos e devem ser misturados fora do bico, enquanto resinas livres de solventes, como
epóxis, possuem uma vida útil de pot life, de 20 minutos e podem ser misturados no misturador (Manifold).
É muito importante conhecer a montagem das conexões de mangueira e outras necessárias para uma boa
configuração do sistema de aplicação.

- Sistemas de Aplicação com Aquecimento:

Alguns produtos como poliuréias, requerem uma alta temperatura 43º C ou superior para reduzir sua
viscosidade e se tornar aplicável. O sistema de aquecimento utiliza um tambor de pré-aquecimento do
produto, em combinação com aquecimento da linha da bomba para garantir o aquecimento necessário para
aplicação.

As vantagens de um equipamento multicomponente sobre bombas de um só pistão, incluem uma mistura

precisa dos materiais, a capacidade de aplicar por atomização materiais muito espessos, livres de solventes,
sem precisar diluí-los e capacidade de aplicar por atomização materiais com uma vida útil de mistura (pot
life), muito curta.

As desvantagens são o custo do equipamento, a capacitação do mecânico e técnico em aplicação são

maiores, necessitam de eletricidade de alta voltagem para os aquecedores, e dificuldade de aplicação, já
que pode haver até 5 mangueiras conectadas a pistola.

- Inspeção: Mesmo sendo automático o controle de proporção de mistura, segue sendo necessária a
comprovação de forma manual em intervalos durante a operação. As máquinas modernas tem um método
de comprovar a proporção manualmente. O procedimento normal é fazer a prova a cada início da máquina
e se necessário, durante as paralizações. A verificação deverá ser documentada mostrando a hora e
resultado da prova. O inspetor também deve comprovar a temperatura do material conforme passa na
máquina, com os próprios medidores da máquina ou um termômetro infravermelho. A temperatura deve ser
comprovada antes e durante as operações de aplicações e documentadas.

- Atomização Eletrostática:

Este método se baseia na atração entre cargas opostas. São similares tanto a aplicação de líquidos como
de pós, porém nem todos os revestimentos podem ser aplicados por este método. O revestimento deve ser
projetado e o diluente utilizado é um fator de controle para manter a carga elétrica. Normalmente são
utilizados em uma linha de produção, sendo um dos procedimentos mais eficazes, proporcionando uma taxa
de transferência de 98%.

Existem três categorias para carregar eletricamente o revestimento (pó):

- Carga Direta: Um eletrodo é submerso no contentor de pintura ou no condutor de fornecimento do material.

- Carga Tribo: Utiliza a fricção do fluido à medida que é forçado através do barril para dentro da pistola.

- Carga Posatomização: O fluido atomizado entra em contato com um campo eletromagnético a jusante da
saída do bico.

O sistema aplica uma carga eletrostática ao fluxo de pintura, na pistola em si, de forma que somente as
partículas carregadas saltam da pistola. A peça a ser revestida está aterrada para que as partículas sejam
atraídas à sua superfície. Conforme se aumenta a espessura, a película forma uma capa externa de
partículas positivas, impedindo que outras partículas se acumulem e aumentem a espessura. Isto
proporciona uma espessura uniforme em todas as peças. A espessura, se controla pela carga aplicada no
revestimento. O efeito envolvente permite uma cobertura completa, inclusive nas bordas. Uma das
vantagens deste método é que a espessura é maior nas bordas que nas superfícies planas.

Ao utilizar revestimentos a base de solventes com eletricidade, significa um potencial real de incêndio e
explosão. Todos os materiais ao redor da área de aplicação, como contentores e equipamentos de
aplicação, devem estar aterrados.

As vantagens de aplicação eletrostática, são: Revestimento completo de formas irregulares, pode ser
utilizado com revestimentos líquidos e em pó, transferência eficiente e perdas mínimas do produto
pulverizado, espessura de película uniforme, melhor espessura e cobertura nas bordas.

As desvantagens são: A formulação do revestimento é crítica, uma vez que o produto deve ser projetado
especificamente para aplicação eletrostática, nem todos os revestimentos são adequados para esta
aplicação, só pode ser usado sobre um metal ou condutor adequado de cada vez, usualmente pode ser
aplicada apenas uma camada de pintura, devido às características de isolamento dos revestimentos após a
aplicação, aspectos de segurança relacionados à alta voltagem e choque elétrico, custo dos equipamentos.

- Inspeção: Sempre deve ser seguido o procedimento de inspeção, incluindo requerimentos ambientais,
perfil e limpeza, indicados na especificação. Pode ser que se tenha que aprender sobre novos métodos de
limpeza, como limpeza química, muito usada em linhas de produção. Indiferente do método de limpeza
utilizado, o inspetor deve assegurar que as peças estejam de acordo com o especificado antes do início da
pintura. Deve-se realizar qualquer teste necessário, incluindo medição d pH, pois o objeto pode ter sido
limpo com banho ácido ou cáustico.

- Aplicação Centrífuga para Interiores de Tubulações:

É um disco de rotação rápida, uma escova e outros dispositivos para atomizar o revestimento. Podem ser
usados com ou sem carga eletrostática. É usado amplamente em revestimentos de interiores de tubos, em
aplicações feitas em oficinas. O cabeçal de aplicação está conectado a uma lança que é introduzida no duto
e é puxada lentamente, enquanto se aplica o revestimento.
- Inspeção: pode ser necessário o uso de uma câmera em uma lança para inspecionar em busca de
descontinuidades no interior das tubulações. Também é possível medir o EPS utilizando uma sonda longa.
Os demais passos normais de inspeção como condições ambientais e limpeza devem ser realizados e
reportados. Se for utilizado revestimento a base de solvente, é necessária a ventilação interior dos tubos
durante a cura.

- Aplicação por Fluxo ou Inundação:

É o processo de bombear o material desde a parte superior de um elemento e deixar que se recubra à
medida que flui sobre a superfície. O elemento a ser recoberto se encontra sobre uma bandeja de coleta e
uma mangueira com pouca pressão, que se mantém na parte superior, se movendo conforme derrama o
revestimento. O excesso de material é recolhido pela bandeja recirculando sobre a peça, onde o
revestimento é aplicado até que todas as áreas estejam cobertas e a espessura indicada seja atingida. O
equipamento só pode ser feito por uma equipe especializada. O revestimento deve ser projetado para este
tipo de aplicação e o aplicador deve ser experiente neste tipo de aplicação. O aplicador pode modificar a
viscosidade com adição de solvente. A camada final de EPS, depende da viscosidade durante aplicação. É
um excelente método para revestir elementos que contém aletas, como transformadores elétricos.

- Inspeção: O inspetor terá dificuldades para uma inspeção visual em peças com muitas reentrâncias e para
verificar a limpeza e o EPS.
CAPÍTULO 13: REVESTIMENTOS INTERIORES DE BARREIRA GROSSA:

OBJETIVOS:

- Conhecer vários materiais poliméricos laminados;

- O propósito de vários revestimentos interiores laminados de borracha (goma, hule);
- O propósito de várias borrachas sintéticas;
- Processos de aplicação das borrachas;
- Outros revestimentos interiores laminados.

Alguns dos materiais são plásticos reforçados, como a fibra de vidro usada com poliéster, vinil éster, epóxi,
epóxi novolac; materiais laminados poliméricos, incluindo o polietileno; revestimentos interiores de borracha.

13.2 – MATERIAIS POLIMÉRICOS LAMINADOS:

Alguns deles são: Cloreto de polivinilo (PVC), Polietileno, Polipropileno, Materiais registrados, geralmente
conhecidos pelo nome comercial como Kynar, Halar, Penton (Aqualon), etc.

Os procedimentos de aplicação para a maioria destes revestimentos são similares como descrito em
sequência:

- Preparação de superfície com limpeza abrasiva a metal branco ou quase branco;

- Pré-corte do material para ajustá-lo ao tamanho e forma desejados;
- Aplicação de primer ou aplicação de um adesivo apropriado ao substrato e ao material;
- Colocação do material laminado (O alinhamento é um ponto crítico);
- Solda térmica ou método para tratar as juntas e conseguir um revestimento interno contínuo. Esta é uma
etapa crítica para garantir que não sejam deixados espaços abertos nem contaminação entre as bordas das
lâminas. A inspeção requer uma prova de detecção de descontinuidade por alta voltagem para qualquer
revestimento para serviço de imersão.

- Inspeção: O inspetor deve verificar que o material laminado seja o mesmo que tenha sido especificado. O
corte, montagem e alinhamento dos materiais, feitos de maneira precisa, é fundamental para sua adequada
instalação. Deve-se verificar as soldas térmicas nas costuras das juntas com provas de descontinuidade de
alta voltagem. Não pode ficar ar embaixo da lâmina. Para verificar se ficou ar preso, usar martelo de borracha
e ouvir o som das batidas.

13.3 – REVESTIMENTOS INTERIORES LAMINADOS DE BORRACHA (GOMA, HULE):

São feitos de diferentes tipos de gomas naturais ou sintéticas. Não são muito conhecidos na indústria de
revestimentos, porém são amplamente usados como barreiras contra corrosão e também, usados como
contenção para químicos, produtos não corrosivos e como resistência à abrasão.
Estes revestimentos são vitais no armazenamento e transporte de:

- Ácidos; / Alguns álcoois; / Produtos e químicos alimentícios; / Solventes selecionados; / Químicos especiais
e outros produtos corrosivos; / Plásticos; / Argilas, etc.
Os revestimentos interiores de borracha são comumente usados em:

- Vagões cisterna de ferrovias; / Caminhões cisterna; / Tanques de barcaças; / Membranas anteriores a

sistemas de revestimentos a base de ladrilhos resistentes aos ácidos.

Estes tipos de revestimentos também são recomendados para:

- Torres de reação; / Tanques e recipientes de processo; / Filtros; / Unidades desulfuradoras de gás; /

Chaminés; / Agitadores; / Canais; / Sopradores e ventiladores; / Cristalizadores e drenagens; / Carcaças e
cobertas de bombas; / Rotores; / Dutos, tolvas, bandas de transporte, parafuso (tornilo), etc.

Para melhorar sua efetividade, pode-se projetar os revestimentos de borracha para produzir algumas
propriedades específicas a fim de se adequar a matérias particulares.

Há duas classes de borracha: Naturais e Sintéticas, onde as gomas naturais derivam do látex obtido das
árvores Hevea e coagulada em ácido acético ou ácido fórmico. Quimicamente é um hidrocarboneto
insaturado, conhecido como poli-isopreno. As borrachas sintéticas são quaisquer elastômeros fabricados
pelo homem, os quais se aproximam de uma ou várias formas das propriedades da borracha natural.

- A cura das borrachas:

As borrachas curam por vulcanização, um processo descoberto em 1846 por Charles Goodyear, nos
Estados Unidos e, simultaneamente por Thomas Hancock na Inglaterra. A vulcanização converte o
hidrocarboneto da borracha, um material termoplástico, frágil e pegajoso a um material termoestável, forte,
estável à temperatura, com elasticidade e propriedades de tensão únicas.

A vulcanização é um processo físico-químico que resulta na troca de cruzamento de enlaces de

hidrocarbonetos insaturados da borracha natural (poli-isopreno), com o enxofre, diante aplicação de calor.

A borracha natural se mistura com 3% de enxofre, 1% de acelerador orgânico, 3% de óxido de zinco,

enchimentos ou agentes de reforço, e se cura com vapor vivo a temperaturas que vão desde 121 a 149º C.

Todas as borrachas sintéticas requerem vulcanização. Em geral, o enxofre se entrecruza com os polímeros
insaturados, enquanto outros polímeros saturados se cruzam com peróxidos, óxidos metálicos ou
diisocianatos.

Há três fatores que afetam as propriedades do produto vulcanizado: A porcentagem de enxofre e de

acelerador usado; A temperatura do processo de cura; O tempo do processo de cura.

O conteudo de enxofre, normalmente está entre 1 a 3%, mas pode chegar a 50% do peso em certos casos.
Com aceleradores fortes, o tempo de cura pode ser curto, tipo uns 3 minutos à temperatura de 149º C. A
vulcanização também pode ocorrer a temperatura ambiente com formulações específicas. (Cimento de alta-
cura).

O método específico de vulcanização para cada projeto, dependerá do desenho do equipamento, suas
dimensões gerais e instalações do canteiro de obras. A proteção ou isolamento durante o processo de cura,
reduz o tempo do mesmo. A espessura da borracha afeta o tempo de cura, onde as borrachas mais espessas
tomam mais tempo para a cura.

Os métodos de cura são:

- Autoclave (Vulcanizador): O material revestido internamente com goma é colocado em autoclave e

submetido a vapor controlado sob pressão. É um método com maior transferência de calor e menor ciclo de
cura. Resulta na maior adesão possível da goma com o metal e produz maior densidade de revestimento,
útil para meios mais corrosivos.

- Vapor Interno: O recipiente é usado como próprio autoclave, fechando-se as aberturas e enchendo-o com
vapor, sob condições controladas de pressão e temperatura.
- Vapor Atmosférico: Também chamado de cura por vapor de escape, é uma vulcanização sem pressão,
usando somente vapor atmosférico. A temperatura do vapor e do aço são monitorados de perto. Para
prevenir o colapso do recipiente fechado, deve-se tomar precauções para evitar falhas na administração do
vapor ou esfriamento repentino. Este método é usado em recipientes grandes de mais para serem
transportados, para tanto, são revestidos internamente em campo.

- Cura com Água Quente: O equipamento é enchido com água e é injetado vapor para que a água ferva.
A temperatura e nível de água devem ser mantidos durante o tempo necessário.

- Cura Química: É a vulcanização à temperatura ambiente, onde são aplicados um agente vulcanizante
líquido e um suplemento para reduzir o tempo de cura, sobre a superfície da goma, curando desde a
superfície da película até seu interior. A adesão obtida por este método é menor que as obtidas com outros
métodos de cura. Este método se usa durante a reparação de tanques ou grandes recipientes revestidos
internamente em campo.

A borracha natural é dividida entre três categorias: Suave; Semidura; Dura.

- Borracha Suave: Possui maior flexibilidade, alongamento e ajuste ao movimento da superfície sobre a
qual está sendo aplicada. Elas possuem: Boa resistência a alguns químicos corrosivos. Excelente resistência
a abrasão. Uma boa resistência a temperaturas até 60º C.

Os revestimentos interiores de goma suave, são de uso estândar para tanques que contêm ácido clorídrico
(muriático). A goma suave é única, porque forma uma película em contato com o ácido, sobre a camada,
que endurece e retarda a penetração do ácido. Sua lavagem com água tende a suavizar a goma.

A construção de revestimentos tri-capas, frequentemente são usados para formar uma película tipo
sanduíche, que consiste numa camada dura ou semidura entre duas camadas de goma suave. Costuras de
sobreposição separam os extremos da camada dura e permitem a expansão da goma suave. Para aplicar
em um substrato de aço, se coloca um primer adesivo especial e logo se aplica a goma de união (enlace),
sobre este primer. Aplica-se então o revestimento de goma sobre esta camada de enlace. Nota-se que a
camada de goma de enlace é uma camada de goma suave para promover a adesão sobre as superfícies.

Este revestimento tipo sanduíche provê uma ótima resistência à corrosão e abrasão e pode utilizar-se para
dutos de aço que transportam ácidos para decapagem, ácidos halógenos, e oferecem alta resistência aos
choques térmicos e fadiga por flexão. São muito resistentes à água, proveem melhor resistência à abrasão,
pode ser usado em serviço de ácido fosfórico no ramo alimentício.

A dureza varia de 35 a 70, com durômetro Shore A. Quanto maior o conteúdo de enxofre, maior será a
dureza da borracha.

- Borracha Semidura: A goma semidura está composta de aproximadamente 15% de enxofre. Pode ser
mesclado com aditivos resistentes a ácidos, pós de borracha, aceleradores e plastificantes para produzir
uma massa manejável, a qual pode ser moldada, extruída ou prensada, para ser aplicada sobre um adesivo
ou goma de união.

É resistente aos mesmos químicos que as gomas suaves, porém podem ser utilizadas com químicos mais
concentrados e a temperaturas até 82º C. Podem ser utilizadas em sistemas que requerem gomas duras,
porém não se tolera a fragilidade do material duro.

Podem ser utilizadas em reservatórios de água, proteção contra gases húmidos de cloro, ácidos fortes e
soluções de galvanização e decapagem.

Os compostos das gomas semiduras são afetados por mudanças de temperaturas, se fragilizam a
temperaturas de congelamento, não são apropriados para algumas instalações exteriores e onde o range
de temperatura é amplo.

O range de dureza está entre 70 e 75, no durômetro Shore A.

- Borrachas Duras: Podem ser usadas em soluções altamente corrosivas, como ácido clorídrico
concentrado e gases húmidos de cloro a temperaturas entre 93 e 104º C. Geralmente são usadas sobre
equipamentos rígidos, bem projetados, que não estão expostos a mudanças bruscas de temperatura. Devido
sua baixa permeabilidade à umidade, são usadas frequentemente em instalações de tratamento de água.
Possuem boa resistência à abrasão. Não suportam flexões mecânicas de superfície. A prova de dureza
avalia a cura do material.

O range de dureza está entre 60 e 80 no durômetro Shore D.

13.4 – BORRACHAS SINTÉTICAS:

Os tipos de borrachas sintéticas são: Goma de Butilo; Goma de Neoprene; Goma de Nitrila; Goma de
Clorobutilo; Hypalon.

- Gomas de Butilo: As gomas de butilo são flexíveis, moldáveis e usadas em acessórios onde as lâminas
de goma não são viáveis. São facilmente vulcanizados. Devido ao custo, não são usados com revestimentos
laminados para interiores, porém, reagem facilmente com o cloro para produzir gomas de clorobutilo que se
usam em laminados interiores.

As gomas de Butilo são usadas como componentes de mastiques, adesivos, seladores, etc. Possuem uma
excelente resistência a soluções ácidas como o sulfúrico, nítricos diluído e fluorídricos diluído a uma
temperatura de até 93º C.

- Goma de Clorobutilo: O clorobutilo possui pouca permeabilidade e excelente resistência química. Usa-
se em caixas d’água na indústria de geração de energia. Pode-se aplicar a espessuras de até 12,7 mm (0,5
in), sobre uma camada de goma de união aderida sobre primers especiais. As gomas de clorobutilo também
são usadas para os lavadores na desulfurização de dutos de chaminés e para alguns químicos, tais como
hipoclorito de sódio, ácido superfosfórico e ácido sulfúrico. São muito utilizadas para correções e reparos.

- Gomas de Neoprene: O Neoprene é um material multiuso, resistente a várias condições físicas e

químicas, como: Óleos lubrificantes; Gasolina; Ácido sulfúrico a 50%, a 82º C; Ácidos clorídricos e
fluorídricos fortes a temperatura ambiente; Soda cáustica NaOH de 50 a 70%; Hidróxido de sódio entre 50
a 70% e 93 a 110º C; lodos ácidos.

O Neoprene é resistente ao ozônio e oxigênio, ambos os quais podem causar deterioração das borrachas,
o que caracteriza o Neoprene útil em aplicações exteriores.

- Gomas de Nitrila: Estas borrachas têm boa resistência aos solventes alifáticos como o querosene, nafta,
assim como os óleos animais, vegetais e minerais. Possui uma pobre resistência aos ácidos.

As nitrilas podem ser elaboradas e vulcanizadas para formar compostos de gomas suaves, semiduras ou
duras. Os compostos suaves são mais comuns para revestimentos interiores.

- Hypalon: O hypalon é um polietileno clorosulfurado, mas é considerado pela indústria como uma goma
sintética.

Este material é muito resistente às exposições climáticas. Resiste ao oxigênio, ozônio, calor, rachaduras,
abrasão, óleos e graxas. O hypalon vem ganhando reconhecimento no manejo com ácido crômico 10%,
peróxido de hidrogênio 30% (água oxigenada), e ácido sulfúrico 50 a 75%. No mais, resiste a temperaturas
de até 93º C.

13.5 – PROCESSO DE APLICAÇÃO DAS GOMAS:

O principal requerimento para o revestimento interior com borracha, é que as superfícies estejam acessíveis
para a instalação dos revestimentos. Geralmente os requisitos de preparo de superfície são mais criteriosos
que para materiais líquidos, tipo:

- O aço deverá ser novo, graus A e B de intemperismo, com peso total e livre de defeitos estruturais;
- A chapa de aço deve ser plana e sem deformações;
- A chapa de aço deverá ter uma espessura mínima e peso correspondente por metro quadrado (chapa de
6,3 mm deverá pesar 4,6 kg/m² e chapa de 12,7 mm deverá pesar 9,3 kg/m², não pode ser muito fina para
evitar flexões mecânicas;
- O recipiente deve ser amarrado para evitar deformações;
- Todas as soldas devem ser sólidas, contínuas e também deverá ser limpa para eliminar porosidade, bordas
e pontos altos;
- As bordas e quinas deverão ser esmerilhadas a um raio mínimo de 3 mm;
- Todos os salpicos de soldas devem ser eliminados.

- Preparação de Superfície:

Além das condições descritas anteriormente, as superfícies a revestir-se internamente deverão estar livres
de todo óleo, graxa, poeira, revestimentos anteriores, etc, e devem ser preparadas com granalha de aço
angular ao gral de metal branco de acordo com Estândar NACE 1/ SSPC-SP 5, Sa 3, com perfil de
ancoragem de 38 a 63 µm. Após o jateamento abrasivo, a superfície deverá estar livre de poeira e outros
contaminantes antes da aplicação do adesivo primário.

- Instalação e Cura do Revestimento – Em Planta:

O revestimento é cortado para ajuste à forma geométrica do recipiente a revestir. Quando se juntam os
extremos do material, estes devem cair precisamente ajustados a menos que se faça um transpasse ou
sobreposição.

É aplicado uma capa primária, uma capa de enlace, ou um adesivo, de acordo com o requerido, sobre a
superfície limpa e seca e é colocado o revestimento interior em posição. Após colocado adequadamente,
deve-se alisar com um rolo, a mão, para remover qualquer borbulha ou ruga. Quando a instalação termina,
se coloca em autoclave para sua cura.

A cura geralmente se realiza em autoclave com vapor vivo, a pressões em torno de 3,5 kg/cm² (50 psi), e
uma temperatura entre 121 e 149º C. A cura é uma relação tempo/ temperatura, onde em menor
temperatura, a cura é mais lenta e em maior temperatura, se cura mais rápido. Como foi dito anteriormente,
a cura pode ser feita em uma planta por outros métodos, como vapor interno ou por água quente. Avaliar
relação pressão X tempo X temperatura, para a cura.

- Instalação e Cura de Revestimentos Interiores – Em Campo:

É realizado revestimento interno com goma em campo, quando não se pode levar o objeto até autoclave.
Uma instalação típica em campo de um tanque com teto fechado, pode ser realizado da seguinte forma:

- Após a correta preparação de superfície, é aplicado o primer nas paredes, teto e piso ao entorno das
paredes. As paredes são cobertas primeiro e deixa-se o piso por último.
- Aplica-se a lâmina de goma nas paredes, com suficiente material para permitir uma sobreposição no fundo
e no teto do tanque.
- Alisa-se a área revestida, manualmente com rodo, cuidadosamente para remover qualquer borbulha ou
ruga. As uniões de translape se fazem longe das esquinas. Quando as paredes e teto estão prontos, que se
reveste o fundo.
- Quando o tanque estiver revestido e pronto para sua cura, uma mangueira de vapor de escape com um
cotovelo giratório que é colocado em um recipiente e este é isolado exteriormente para que seja mantido o
calor. Se introduz vapor vivo no tanque. O movimento do cotovelo circula o apor. Este processo de cura em
campo é conhecido como cura por escape.
- Durante o ciclo de cura, é possível alcançar 17º C de diferença entre o aço interior e exterior, na interface
com lâmina de goma. O processo de cura pode requerer de 24 a 36 horas.
- Efetuar uma pré-cura é opcional. Este método interrompe o processo de cura com propósito de detectar
falhas, defeitos, bolhas, avaliar a dureza, etc, antes a vulcanização final.
- Após a reparação na pré-cura, se introduz novamente vapor para finalizar a cura.
- São feitas medições de dureza com durômetro nas zonas potencialmente mais frias do recipiente, como
fundo, saídas, bocais e estruturas soldadas, onde os anéis de fixação podem criar zonas de dissipação de
calor.
- Inspeção: A inspeção de revestimento interior pode incluir determinação de dureza com durômetro;
Inspeção visual em busca de borbulhas, rugas, outros defeitos visíveis e não usuais; Detecção de
descontinuidades usando equipamento de alta voltagem; A detecção de holidays varia dependendo da
espessura e tipo de borracha. Como guia geral, 15.000 V são adequados para uma espessura de 6,4 mm
(0,25 in) em borracha natural. Geralmente o eletrodo deverá manter-se em contato com a goma e mover-se
para frente e para trás a uma velocidade de aproximadamente 30 cm/s. O eletrodo deve manter-se em
movimento, sem parar sobre nenhuma posição, caso contrário, pode produzir deterioração dielétrica
(isolante), da borracha.

Não se deve inspecionar revestimentos interiores de borracha, sem um conhecimento completo de todo o
processo. Este é um tipo especial de aplicação e querer um conhecimento especializado e experiência.

Como exemplo, num revestimento interno de goma em vagões cisterna, qualquer destes defeitos representa
rejeição: - Cabeças de alfinete “pinholes”; Bolhas; Sobreposição solta; Revestimento sem cura (dureza);
Defeitos mecânicos (cortes, riscos e outros); Evidência de mão de obra inadequada (excessivos reparos).

Ao ser terminado o serviço de revestimento interno com gomas, deve-se escrever sinalizando pelo lado de
fora, a proibição de soldas e serviços a quente nas estruturas externas do recipiente.

- Reparos: Os procedimentos de reparo podem ser vários. Geralmente pequenos reparos podem ser feitos
com gomas quimicamente curadas, tal como clorobutilo, quando a cura por vulcanização não pode ser
efetuada.

- Falhas: Podem ocorrer falhas como:

- Seleção incorreta do produto para as condições do serviço;

- Usar gomas fora da data de validade;
- Usar revestimentos que não tenham sido bem armazenados. As gomas devem ser armazenadas longe do
calor, pois podem vulcanizar-se ainda enroladas e caso isso aconteça, devem ser descartadas.
- Processo de aplicação incorreto;
- Cura inadequada.

13.6 – OUTROS REVESTIMENTOS INTERIORES LAMINADOS:

Há outros revestimentos polímeros, como o polietileno e poliésteres clorados que se podem fabricar como
lâminas para revestimentos interiores. Seu tratamento e aplicação é quase similar aos revestimentos
interiores de goma.

- Poliésteres Clorados: As resinas de poliéster clorado estão disponíveis em pó, para aplicação por
dispersão, em solução ou como laminados interiores. São facilmente aplicados como um pó seco, mediante
sinterização ou cama fluidizada.

Quando os poliésteres clorados são aplicados como revestimentos, as superfícies devem ser preparadas
de acordo com o especificado. Cada camada deve se fundir após permitir que o meio de dispersão se
evapore até quase uma secagem completa. Quando são aplicados de forma laminada, deve-se garantir que:

- As superfícies de união, devem estar livres de óleo, graxa e poeira.

- As superfícies devem ser jateadas ao metal branco, depois aspiradas para aplicação uma única camada
de primer. Os primers de borracha clorada são usados frequentemente.
- As lâminas de poliéster clorado devem ser limpas com MEK (metiletilcetona), para depois serem limpas
com jato ligeiro e lixadas manualmente com lixa fina. A superfície lixada deverá ser aspirada para remoção
de pó e abrasivo e assim, receber uma camada de primer.
- Os adesivos a base de goma são usados para aplicações de laminados de poliéster clorado. Estes podem
ser aplicados mediante atomização, rolo ou trincha.

A força de adesão se otimiza, reativando o adesivo com calor. Isto é feito aquecendo o adesivo a 121º C
antes de se colar ao substrato.

- Polietilenos: Em geral, os polietilenos são resistentes a temperaturas de até 93º C, possuem boa
flexibilidade a baixas temperaturas e excelente resistência aos químicos. São resistentes ao arraste “creep”,
resistentes ao impacto, à tensão e resistência dielétrica (isolante). São insolúveis em solventes orgânicos e
não trincam.

Basicamente há dois tipos: de baixa e de alta densidade. Essencialmente os materiais de baixa densidade
são cadeias moleculares altamente ramificadas e espaçadas, enquanto que os materiais de alta densidade
são cadeias retas e alinhadas. As propriedades físicas são notoriamente afetadas ao se incrementar a
densidade.

A versão de alta densidade possui um ponto de fusão mais alto e uma maior resistência a tensão, quando
comparada com os de baixa densidade. Os materiais de baixa densidade são geralmente usados para
revestimentos de cabos e fios, tambores e outros recipientes. Os materiais de alta densidade se usam para
recipientes de gasolina, tubulações, películas e laminados.

São usados três métodos para aplicar polietileno:

- Fundir a resina e extruir sobre o objeto a ser revestido;

- Aquecer o objeto até uma temperatura acima do ponto de fusão do polietileno e submergi-lo em cama
fluidizada com o revestimento de polietileno em pó;
- Aplicar o polietileno por chama diretamente sobre a superfície. Este método de aplicação requer
equipamento especial e experiência do operador.

CAPÍTULO 14: ESTÂNDARES E RECURSOS AVANÇADOS:

OBJETIVOS:

- Como interpretar e usar um estândar adequadamente;

- Estândares NACE Internacional.

14.1 – INTRODUÇÃO:

De acordo com a Sociedade de Estândares de Engenharia (Standards Engineering Society, SES), um

estândar é um documento aplicado em conjunto com os códigos, especificações, práticas recomendadas,
classificações, métodos de prova e guias, que tenham sido preparados por uma organização de
desenvolvimento de normas, ou grupo, e publicado de acordo com os procedimentos.

Um estândar é uma norma ou requisito elaborada por profissionais da indústria, que no geral, é um
documento formal que estabelece critérios técnicos ou de engenharia, métodos, processos e práticas.
Possuem o propósito de fazer com que os profissionais estejam em mesmo nível, na intenção de minimizar
confusões, em particular, com referência a forma de como os profissionais negociam. Permite que as
diferentes partes alcancem benefícios mútuos e tomem decisões conjuntas coerentes.

Os estândares não são obrigatórios, a menos que estejam especificados em documentos contratuais. Os
inspetores que possuem conhecimento e experiencia em determinada norma, não pode obrigar o empreiteiro
a operar sob os requisitos desta norma, a menos que ela esteja nas especificações contratuais. É sempre
responsabilidade do inspetor obter e entender cada norma mencionada nas especificações. As modificações
a um estândar só podem ser feitas em acordo entre proprietário, empreiteiro e inspetor. As perguntas sobre
um estândar de referencia devem ser abordadas em reunião prévia de trabalho. O inspetor deve ler e
entender a intenção de um estândar e pedir esclarecimentos, caso necessário, antes de exigir seu
cumprimento.

Alguns tipos gerais e descrição de estândares:

- Estândar Voluntário: geralmente são estabelecidos por organismos do setor privado e estão disponíveis
para uso de qualquer pessoa ou organização privada ou governamental. Pode ser obrigatório quando
mencionado em contratos, ordens de compra e outros.
- Estândar de Consenso: são desenvolvidos através da cooperação de todas as partes interessadas em
participar em um desenvolvimento ou uso de normas. Envolve a consideração de opiniões, objeções e
esforço de resolução. Consenso implica o simples conceito de maioria, mas não de unanimidade.

- Estândar Obrigatório: requer seu cumprimento devido a um estatuto ou regulação de governo, política
interna de empresa ou requisito contratual. Sua não aplicação leva a uma sanção como sanção civil, penal
ou demissão.

- Estândar de Fato: é amplamente aceito e utilizado, mas necessita da aprovação formal de uma
organização reconhecida de desenvolvimento de estândares. Ex: temperatura de ponto de orvalho.

- Estândar Nacional: oficialmente, um estândar nacional é adotado por um organismo nacional de

normatização, na pratica, um estândar nacional é qualquer norma utilizada e reconhecida dentro de um país.

- Estândar Regional: é uma norma desenvolvida ou adaptada e promulgada por uma organização regional
e são geralmente de caráter voluntário, representando a ação conjunta dos organismos nacionais de
normatização de um grupo de nações.

- Estândares Internacionais: não são fáceis de definir. Um acordo geral, define que para que um estândar
seja considerado internacional, deve ser utilizado em vários países, com seu processo de desenvolvimento
aberto a representantes de todos os países. Algumas normas internacionais são promulgadas por
organizações de tratados multinacionais. Algumas normas internacionais não são regidas por tratados, como
a ISO, por exemplo.

Algumas normas internacionais são escritas por organizações que se originaram como associações
nacionais de indústria, sociedades profissionais ou desenvolvedores de estândares, que com o tempo, se
converteram em uma presença global com a participação de multinacionais.

NOTA: A existência de um estândar publicado, não significa que sempre será útil ou adequado.

Com frequência as normas são revisadas e atualizadas. É fundamental que a versão mais recente seja
aplicada ou referenciada.

Com frequência, os inspetores devem realizar testes descritos nas normas, porém acrescentam métodos de
boas práticas, que não estão descritos nestas normas. Qualquer método de prova realizada, que esteja além
do descrito, deve, também ser documentado. Exemplo a norma ASTM D4541, que não requer cortar ao
redor do Dolly durante uma prova de aderência, no entanto, se a especificação faz referência a norma ASTM
D4541 e é feito o corte ao redor do Dolly como parte da prova, então, o teste não foi realizado de acordo
com a norma e isto deve ser documentado em relatório ou formulário anexo.

No caso da NACE Internacional, suas normas representam o consenso dos membros que têm revisado os
documentos, seus alcances e disposições. As normas NACE Internacional, representam os requisitos
mínimos e de nenhuma maneira devem ser interpretados como uma restrição sobre o uso de melhores
procedimentos ou materiais.

Os estândares não são documentos estáticos e devem ser revisados, renovados ou modificados quando
necessário. O processo de controle de câmbios, é um processo formal para assegurar que as modificações
a qualquer norma se introduzam de forma controlada e coordenada. Este processo reduz os câmbios
desnecessários, evitando criar uma interrupção em toda indústria. Os objetivos do processo de controle de
câmbio, no geral incluem uma interrupção mínima nos serviços, a redução da rejeição de atividades
previamente aceitas e a utilização rentável dos recursos envolvidos na implementação do câmbio.

No mundo das organizações de estândares, o Corpo Nacional de Estândares (NSB), refere-se a organização
de cada país, o qual é membro representante na ISO. No entanto, a Organização de Desenvolvimento de
Estândares (SDO), se refere às milhares de organizações de estândares da indústria, baseadas em um
setor, as quais desenvolvem e publicam estândares específicos à indústria. Um bom exemplo é a NACE
Internacional. Algumas economias contam apenas com um NSB, enquanto economias desenvolvidas como
USA e Japão contam com várias organizações SDO.
14.2 – COMO INTERPRETAR E IMPLEMENTAR UM ESTÂNDAR ADEQUADAMENTE:

As solicitações de interpretação das normas devem ser apresentadas por escrito à organização de origem
para sua consideração. Estas solicitações geralmente incluem o estândar e elemento específico a que se
refere a solicitação, assim como informação e antecedentes relacionados com a solicitação, incluindo uma
justificação pela solicitação da interpretação. Além de responder às solicitações, estas organizações têm a
autoridade para emitir interpretações oficiais, como considerem conveniente.

As interpretações emitidas pelas organizações, não possuem poder corretivo das normas. Elas apenas
elucidam duvidas de interpretação. As mudanças das normas são feitas somente através de revisões ou
como complemento através de um prazo pré-estabelecido (5 anos, na maioria dos casos).

14.3 – ESTÂNDARES NACE INTERNACIONAL:

Hoje, os estândares NACE Internacional, são os mais especificados para o controle de corrosão no mundo.
NACE é um dos grupos voluntários maiores do mundo e o desenvolvimento de normas e estândares, são
escritas e aprovadas por profissionais da indústria, instrutores, professores, funcionários governamentais e
experts de organismos de regulação e governo. NACE é um membro do Instituto Americano de Estândares
Nacionais (ANSI), como desenvolvedor credenciado de estândares. Ainda que a NACE esteja envolvida em
todos os aspectos de controle de corrosão, aproximadamente 50% de suas normas estão relacionadas a
revestimentos protetores. Na preparação de superfície, a NACE se associou com a Sociedade de
revestimentos Protetores (SSPC) e vêm desenvolvendo estândares conjuntos.

Os estândares elaborados e publicados pela NACE, seguem os princípios de consenso da associação e tem
reunidos os requisitos de aprovação dos procedimentos, regras e regimentos, publicados em um LIVRO DE
NORMAS, baseado em três classificações:

- Prática Estândar (SP);

- Método de Ensaio (TM);
- Requerimentos de Materiais (MR).

As práticas estândar (SP), incluem recomendações para projeto, instalação, manutenção, uso apropriado
de um material ou sistema de controle de corrosão e, algumas focam em detalhes de construção de um
sistema de controle de corrosão, métodos de tratamento de superfície para reduzir a corrosão, requisitos
para o uso de dispositivos para reduzir corrosão, procedimentos para aumentar a eficácia, segurança e
benefícios econômicos de uma instalação ou sistema.

Os métodos de ensaio (TM), estão relacionados com a prevenção da corrosão e seu controle. Estes
detalham como realizar as provas para determinar as características de um material, projeto e operação.

Requerimentos de materiais (MR), indicam a seleção de materiais, quando a corrosão é um fator em sua
seleção, aplicação ou manutenção.

O inspetor não deve memorizar todas as normas, mas deve conhecer onde elas podem ser obtidas. Quando
alguma parte de uma norma não está clara, deve ser tratada em reunião prévia de trabalho para
esclarecimentos. Os inspetores devem estar cientes das revisões e mudanças nas normas que se estejam
aplicando no projeto, assim como estar cientes de novas normas criadas para as necessidades da indústria.

Algumas organizações mais comuns no desenvolvimento de normas são:

- SSPC; ASTM; ISO; Comitê de Estândares da Indústria (CIS-China); Oficina de Estândares da Índia (BIS)
CAPÍTULO 15: REVESTIMENTO PARA CONCRETO E SUA INSPEÇÃO:

OBJETIVOS:

- Como se faz o concreto;

- O processo de cura do concreto;
- Diferentes superfícies de concreto;
- Diferentes estândares e diretrizes da indústria;
- O processo de preparação das superfícies de concreto;
- Os diferentes ensaios que podem ser realizados sobre o concreto;
- Como comprovar a espessura do revestimento;
- Quando e como comprovar a manutenção dos revestimentos de concreto.

15.1 – INTRODUÇÃO:

Provavelmente o concreto cobre a maior área superficial de todos os matérias da construção. É necessário
que o inspetor entenda e conheça que o concreto pode ser um substrato que necessita de revestimento,
como pode ser um revestimento em si.

Em muitas ocasiões, o concreto é aplicado sobre o aço para prevenir a corrosão. Quando ele está denso e
bem aderido ao aço, é um dos revestimentos mais resistentes à corrosão, disponíveis para o aço,
proporcionando barreira espessa, densa, resistente a água e cria um ambiente inibidor que previne a
corrosão do aço. Porém, o concreto é poroso e não impermeável aos vapores d’água.

Os revestimentos de argamassa de cimento mantêm suas propriedades e impedido a corrosão do aço em

tubulações de água por mais de 100 anos. Poucos revestimentos se igualam a este serviço.

Outra razão é que o concreto é mais econômico e durável. A diferença entre o concreto e outros materiais
que protegem por aderência ao substrato, é que o concreto muitas vezes não está aderido à superfície,
deixando gretas que serão preenchidas por si mesmas. A água pode atacar e dissolver o revestimento e as
pedras podem causar erosão no concreto rapidamente. Por estes motivos, o concreto pode necessitar de
uma pintura adicional para protege-lo.

O concreto é muito durável e suas propriedades de resistência e durabilidade são:

- O concreto é inorgânico: É essencialmente uma rocha, onde muito poucos organismos como fungos ou
bactérias atacam como em materiais orgânicos. Não apodrece, no sentido comum da palavra. A luz solar,
umidade, clima, secas e outras condições não o afetam.

- O concreto é duro: Não se desgasta facilmente. Sua resistência à abrasão é determinada pelo tipo de
agregado. Uso de agregados duros, duráveis e de granito, o fazem muito resistente a abrasão. O cimento
hidratado por si só, não é resistente à abrasão.

- Boa resistência à compressão: É uma excepcional propriedade física. Poucas situações naturais, exceto
terremotos, podem causar falha por compressão.

- O concreto pode melhorar suas propriedades com o tempo: Sob água, a cristalização continua durante
um longo período de tempo, aumentando sua dureza e resistência à compressão. Em muitos casos, a
cristalização reparará pequenas gretas na estrutura. Devido à grande quantidade de cal, o concreto reage
com o dióxido de carbono do ar, formando carbonato de cálcio ou calcário, o que também aumenta sua
dureza e resistência a compressão.

15.2 – COMO É FEITO O CONCRETO:

O concreto é feito, misturando cimento Portland, agregados e água. Os diferentes tipos de agregados
fibrosos, podem incluir vidro e amianto (Asbesto). Cada mistura de concreto e agregado cria uma diferente
superfície. Normalmente são misturados no local de trabalho, devido ao peso e custo de transporte,
contribuindo para uma ampla gama de materiais utilizados como agregados.
15.3 – PROCESSO DE CURA DO CONCRETO:

Foram identificadas ao menos 28 reações químicas durante a cura do concreto. Quando se mistura água ao
cimento e agregados, inicia-se o processo de hidratação, onde a água e cimento combinam-se e o concreto
endurece. O conteúdo de cal no concreto confere ao mesmo a alta alcalinidade. O pH pode chegar a 13.
Esta alta alcalinidade contribui para a resistência à corrosão do aço recoberto pelo concreto e muitos aços
se passivam quando o pH atinge um valor de 11.5 ou superior. Esta mesma condição de alta alcalinidade,
pode causar problemas em alguns revestimentos aplicados em superfícies de concreto e também fazê-lo
vulnerável ao ataque corrosivo sob condições ácidas, comuns em alguns locais.

- Tempo de cura do concreto: o processo de hidratação ou cura, se inicia quando o cimento e água entram
em contato e continua por um extenso período de tempo. Em geral, o concreto moldado deve se curar
durante um mínimo de 30 dias a uma temperatura superior a 21º C, antes de ser pintado. Isto assegura que
a superfície tenha o pH, dureza e resistência à compressão desejados e para que o excesso de água do
concreto evapore.

A especificação indicará o tempo de cura e o inspetor deve assegurar o tempo de cura previamente
estabelecido na especificação, antes de aplicar revestimento ao concreto. Alguns revestimentos são
especificamente desenvolvidos para serem aplicados assim que as armações do concreto forem retiradas e
estes revestimentos podem ser usados sobre o concreto ainda verde (Não curado). Alguns revestimentos,
são formulados para atuar como uma membrana de cura. Devem ser aplicados assim que o concreto for
aplicado ou as armações removidas e funcionam para prevenir problemas estruturais devido à rápida
evaporação da água e falha no processo de hidratação.

15.4 – SUPERFÍCIES DE CONCRETO:

- Concreto Moldado (Vaciado);

- Blocos de Concreto;
- Superfícies Especiais de Concreto: - Projetado (Gunite);
- Cimento Amianto (Asbesto);
- Produtos de Cimento com Fibra de Vidro.

- Concreto Moldado: Possui um alto conteúdo de umidade para permitir que flua dentro do molde. Natas,
buracos e borbulhas de ar são comumente encontrados, inclusive em superfícies verticais. O molde
apropriado, a consolidação e vibração, podem ajudar a amenizar estes problemas.

O concreto armado pode ser afetado por:

Condições Ambientais; onde o clima quente faz o concreto cura-se mais rápido, tornando maior a
possibilidade de aparição de orifícios e uma superfície porosa de pouca resistência. Aplicar um composto
de cura pode melhorar estas condições. Pode-se necessitar de uma mante de cura de tela úmida para evitar
a secagem rápida.

Vibração; é feita para remover bolsas de ar, porém pode causar o afundamento dos agregados no molde,
produzindo uma superfície débil e arenosa, criando uma frágil capa de areia e cimento, conhecida como
“Lechada”. Esta condição pode ocorrer tanto na superfície, quanto na interface armação/ concreto.

Operações de Acabamento;
Aplanar com desempenadeira de aço, alisa a superfície, porém alisar demais, pode trazer uma nata à
superfície, o que prejudica a vida útil do concreto a longo prazo.
Aplanar com desempenadeira de madeira, devido à madeira ser relativamente áspera, pode arrastar os
granulados de areia à superfície deixando-a irregular e podendo criar mais “Lechada”.
Cepillado ou escovamento, é o uso de uma escova de cerdas rígidas para proporcionar uma superfície
áspera.

- Superfícies de Concreto Armado, Usando Moldes: nestes casos, podem ocorrer imperfeições visíveis
nas juntas dos moldes devido à infiltração do concreto, além de, cabeças de alfinete, acumulação de pedras,
bolsas de ar, cavidades, orifícios dos arames de amarração, etc. Podem também haver imperfeições
invisíveis, como cavidades ocultas exatamente abaixo da superfície, onde um abrasivo ligeiro pode expor
estas cavidades que, expostas ou não, causam empolamento no revestimento aplicado.
- Superfícies Especiais de Concreto: Gunite; Cimento Amianto; Cimento reforçado com fibra de vidro.

Gunite (Projeção de Concreto): É o processo de projetar shotcrete até uma superfície. O shotcrete é uma
mistura densa de cimento e agregados pequenos com baixa umidade. Frequentemente, um agente de
enchimento é agregado para manter o shotcrete no lugar até sua cura. Podemos encontrar espessura de
100 mm (4 in) e de até 250 mm (10 in), dependendo da aplicação. A menos que a superfície seja alisada
com uma desempenadeira, esta geralmente é densa e rugosa, porém com poucas cabeças de alfinete,
bolsas de ar ou cavidades abaixo da superfície.

Cimento Amianto (Asbesto): Estes produtos possuem uma resistência à tensão maior, se comparada a
outros concretos, embora possam ser quebradiços.

Cimento Reforçado Com Fibra de Vidro: Também conhecidos como Fibrocimento, possuem fibra de vidro
como reforço.

15.5 – REVESTINDO O CONCRETO:

Além da estética proporcionada pela pintura, os revestimentos podem proteger o concreto de riscos
ambientais, como a água, ciclos de gelo-degelo e contaminação química.

Impermeabilizante: Pode-se atenuar a transmissão de vapores de água. Ainda que o concreto seja alcalino,
a umidade diminui a alcalinidade aos poucos, acelerando o processo de corrosão.

Proteção contra Congelamento: É necessária proteção contra ciclos de gelo-degelo, que podem causar
rachaduras, devido à quantidade de umidade contida no concreto. A pintura é uma forma prática de manter
o concreto com menor conteúdo de água possível. Os projetos que permitem que a água escorra e não fique
armazenada nas depressões ou nichos, também contribuem para prevenir defeitos pelo gelo-degelo. Hoje
em dia, a maioria dos concretos possuem ar incorporado para aumentar sua durabilidade aos ciclos de gelo-
degelo.

Resistência Química: Os revestimentos reforçam a resistência química. O concreto é muito reativo.

Químicos, ácidos, minerais, ácidos de alimentos, soluções de ácido carbônico, água e clima, podem corroer
o concreto. Para se evitar a deterioração do concreto e a contaminação do produto, deve-se revestir a
superfície de concreto adequadamente.

Além de proteger contra agentes ambientais, pintar o concreto pode trazer muitos benefícios.

Aço de Reforço: O concreto protege o aço de reforço, porém, caso seja poroso, não impede a penetração
de agentes químicos, cloretos, sulfatos e oxigênio penetrem até o aço de reforço. Estas substâncias causam
corrosão no aço, que conduz às rachaduras e rompimento do concreto. Os revestimentos de alto
desempenho, podem proteger o concreto e o aço contra a deterioração. Pode-se pintar o aço antes da
armação do concreto e também usar proteção catódica.

Descontaminação: Pintar o concreto previne a absorção de contaminantes. Como o concreto é poroso e

absorvente, protege-lo é fundamental em instalações nucleares e áreas onde a radiação possa estar
presente. Os seladores de superfície são aplicados especialmente sobre pisos.

Proteção Contra a Abrasão e a Erosão: O revestimento ajuda na resistência ao tráfego humano, cargas e
equipamentos, à erosão produzida pelo fluxo de água e outros fluidos.

Codificação e Cores: Muitas instalações usam códigos de cores diferentes para identificar áreas de
segurança e zonas de manutenção, por exemplo.

Proteção do Conteúdo: Evitar a contaminação da água pura ou qualquer outro produto, dentro de
recipientes de concreto, é uma razão para se revestir. Sem revestimento, o concreto absorve os líquidos e
contamina os mesmos.

Melhorar a Limpeza: O concreto poroso é muito difícil de limpar e selá-lo com selador incolor ou tinta, ajuda
muito nesta função.
Antiderrapante: O concreto liso pode se tornar derrapante quando molhado, e para que não cause
acidentes, podem ser aplicados revestimentos antiderrapantes. Mesmo que seja mais difícil de limpar, a
segurança deve prevalecer.

15.7 – PREPARAÇÃO DE SUPERFÍCIE DE CONCRETO/ CIMENTO:

Este processo geralmente inclui: Inspeção da superfície antes de qualquer operação, a qual pode incluir
limpeza prévia e limpeza com vapor ou química; Inspeção após limpeza prévia; Preparação de superfície;
Inspeção da preparação de superfície; Tratamento de gretas e juntas de expansão; Aplicação dos
revestimentos; Inspeção após aplicação de cada camada de revestimento; Inspeção do sistema completo.
- Inspeção de Superfície: Em primeiro lugar, se inspeciona a superfície em busca de qualquer condição ou
defeito que a especificação peça que seja corrigido ou que possa resultar danos ao revestimento. O inspetor
pode encontrar: Lechada (uma capa superficial débil que consiste da mistura de cimento rica em água, sobre
a superfície do concreto fresco, causada pela ascensão da água), cavidades, espaços vazios, eflorescência
(causada pela umidade que transporta sais do concreto até a superfície. Estes sais reagem com dióxido de
carbono da atmosfera, formando uma camada esponjosa cristalina branca na superfície), projeções,
porosidade, conteúdo de umidade, óleos para retirada dos moldes, juntas de expansão (marcar para
descobrir após a aplicação do revestimento/ podem necessitar de tratamento especial), resíduos visíveis de
poeira, sais ou qualquer substância estranha que possa causar problemas, como por exemplo falta de
aderência, gelo sobre a superfície, água sobre a superfície.

15.8- PREPARAÇÃO DE SUPERFÍCIE DE CONCRETO MOLDADO:

Limpeza prévia, preparação de superfície, nivelamento/ preenchimento de orifícios ou poros.

- Limpeza Prévia: Todas as superfícies a serem revestidas devem ser inspecionadas a procura de
contaminantes químicos, óleos e graxas. Estes devem ser removidos antes do preparo de superfície, seja
por limpeza com vapor ou agentes químicos ou detergentes. Em casos de contaminação extrema, pode ser
necessária a remoção do concreto e instalação de outro descontaminado.

- Preparação de Superfície: São empregados a limpeza abrasiva, limpeza com ferramentas manuais e
mecânicas, jato de água a alta pressão ou limpeza abrasiva úmida, limpeza ácida, esfoliação com pedra
(stoning), jateamento centrífugo, escarificação.

Limpeza Abrasiva: A limpeza abrasiva proverá uma superfície irregular, rugosa, removerá a “Lechada”,
destapará olhos e cavidades. Ela cria uma muita quantidade de pó de sílica, perigoso para a respiração. O
estândar NACE Nº 6/ SSPC-SP 13 (Preparação de Superfícies de Concreto), diz completamente sobre o
assunto.

Algumas considerações práticas incluem manter o bico mais distante da superfície, em relação à preparação
do aço, usar pressões inferiores do que as usadas para aço, mover o bico mais rápido possível, condizente
com o perfil especificado (deve-se evitar desgastar a superfície e expor grandes áreas de agregados), usar
abrasivo mais fino que o usado no aço, pois abrasivos grossos removem muito concreto.

A superfície de concreto preparada com abrasivo, fica mais áspera e consume mais revestimento para sua
cobertura do que o ferro.

A especificação pode pedir uma camada de argamassa, um sistema de revestimento primário aplicado
diretamente ou um selador antes do revestimento primário.

Limpeza com Ferramentas Manuais ou Mecânicas: Muitas técnicas de limpeza com ferramentas manuais
e mecânicas são usadas na preparação de superfícies de concreto, porém são caras e demoram muito
tempo. O resultado pode variar desde uma grande rugosidade e exposição de orifícios, até uma simples
remoção de poeira superficial. Esta técnica pode remover concreto solto, empoeirado ou debilitado, porém
é um processo lento e não expões as cavidades de ar como a limpeza abrasiva.

Limpeza com Água a Baixa Pressão – LP WC: Limpeza com água a pressões de 211 a 316 kg/cm³ (3000
a 4500 psi, 21 a 31 MPa), se usa com frequência sobre superfícies de concreto, no entanto, não expõe
cavidades ou orifícios superficiais, nem promovem um perfil como o jato abrasivo. Se usado com muita
pressão, pode cortar o concreto. pode-se também usar a limpeza abrasiva úmida. As vantagens destes
processos incluem a limpeza rápida de superfície, limpeza de poeiras e redução de partículas abrasivas e
de concreto no ar.

Limpeza com Ácido (ASTM D4260): A limpeza com ácido envolve o uso de uma solução de ácido diluído,
para remover a “Lechada” e criar uma rugosidade na superfície de concreto. Este procedimento requer que
o operador realize uma inspeção cuidadosa e remova qualquer resíduo da superfície; aplique o ácido numa
superfície livre de óleo e graxa; deixar o ácido reagir com a superfície até borbulhar, geralmente entre 5 a
10 minutos; lavar a superfície para remover todos sais ácidos.
O ácido mais comum utilizado é o ácido clorídrico. Podem ser necessárias várias limpezas com ácido para
este trabalho. É difícil de avaliar quando se alcança o concreto são. Difícil de usar sobre superfícies verticais,
pois o ácido escorre antes de reagir. Outros ácidos como, fosfórico, cítrico ou sulfâmico, podem ser usados,
mas são mais difíceis de encontrar. Não se deve usar ácido clorídrico onde os cloretos são proibidos.

Cada um destes ácidos, são tóxicos e corrosivos e deverá ser evitado o contato com a pele ou roupa.
Proteção ocular, luvas e botas de borracha devem ser usados para limpeza com ácido.

Ao término da operação, deve se lavar com água para neutralizar os depósitos de ácido. As cintas de
medição de pH podem ser usadas para determinar se a superfície é alcalina ou ácida.

- Alisamento de Superfícies de Concreto e Preenchimento de Orifícios: Pode ser feito nos seguintes
casos: Quando a superfície está recém moldada, ou após sua limpeza prévia e preparo de superfície. Se o
alisamento for feito após a preparação da superfície, esta deve ser inspecionada para garantir que possa
ser aplicado o revestimento sem nenhum tratamento adicional. O aplainamento e preenchimento pode ser
feito com cimento, com uso de desempenadeiras, stoning, saco, ou usando massas sintéticas como epóxis
ou uretanos.

Selado com Saco (Sacking): Geralmente envolve esfregar argamassa sobre o cimento, usando uma bolsa
de tela ou serapilheira, ou uma espátula de goma. Deve-se assegurar que a argamassa seja preparada nas
proporções adequadas, se misture corretamente e cure antes de aplicar o revestimento. As projeções devem
ser retiradas antes, quando o concreto ainda estiver verde. É importante que seja iniciado o Sacking, da
argamassa assim que seja possível e que seja desarmado a moldagem, para que a argamassa cure junto
com o concreto, melhorando a aderência da camada esfregada no substrato. O processo geralmente
envolve umedecer o substrato com água, para prevenir que o concreto absorva toda a água da argamassa,
dificultando seu manuseio para trabalho; Aplicação da argamassa esfregando-a com movimentos circulares,
cuidando para que todos orifícios sejam preenchidos; Quando a superfície está quase seca, se esfrega
novamente para remover tanto material desnecessário, quanto seja possível, cuidando para não remover
dos orifícios já cobertos.

Selado com Pedra (Stoning): É similar ao Sacking, exceto que se usa um bloco de carboneto ou outro
bloco abrasivo apropriado para alisar a superfície. O bloco desgasta a superfície e abre as cavidades para
a argamassa penetrar. Normalmente se esfrega com um saco depois para suavizar ainda mais a superfície.

Alisamento com desempenadeira Metálica: Utiliza uma desempenadeira de aço para colocar a
argamassa na superfície e preencher as cavidades, proporcionando uma superfície razoavelmente livre de
poros, sobre a qual se aplicará algum revestimento. No entanto, alisar demais pode resultar numa superfície
muito lisa e brilhante, necessitando de uma rugosidade superficial para aplicação de revestimento. Quando
se alisa a superfície de concreto com materiais a base de cimento, é importante que estes curem
completamente e adiram bem. Assegure-se que o substrato de concreto seja umedecido antes da aplicação
da argamassa. Esta deve permanecer úmida durante todo o ciclo de cura. Muitos revestimentos falham
devido a quebra de adesão entre a argamassa e o concreto.

Tratamento de Gretas e Juntas de Expansão: As gretas se classificam como ativas quando são feitas
por si mesmas e como estão sujeitas ao movimento, devem ser tratadas como tais, e estáticas, que não se
movem e podem ser cobertas antes do acabamento final. É possível reparar algumas gretas injetando
resinas epóxicas ou uretanos 100% sólidos, para ajudar a restaurar o caráter monolítico da estrutura.

As jutas de expansão no concreto, são sempre um tema sério e os métodos de tratamento dependem das
condições do ambiente de serviço. Os inspetores devem referir-se às especificações escritas para os
procedimentos de tratamento.

Inspeção das Superfícies Antes da Pintura:

- Observar a preparação para assegurar que todas as operações sejam realizadas conforme o especificado;
- Inspecionar a superfície depois de preparada e antes da aplicação de revestimentos, para garantir o
especificado.
Alguns temas específicos para inspeção de concreto, incluem:

- Remoção de “Lechada”;
- Remoção de projeções e protuberâncias;
- Tratamento de áreas ocas, cavidades e outras imperfeições;
- Remoção dos produtos derivados da limpeza com ácido;
- Revisar e registrar o pH do substrato;
- Determinar que a limpeza abrasiva seja realizada conforme especificação;
- Remoção de areia, pó e demais contaminantes;
- Fazer as provas para assegurar a completa remoção de poeira, areia, etc.

- Operações de Pintura do Concreto:

- Atomização convencional com ar ou sem ar;

- Aplicação manual, onde um revestimento espesso é aplicado com desempenadeira ou espátula, com ou
sem malha de reforço de fibra de vidro.

“A penetração é para o concreto, como o perfil de ancoragem é para o aço”

Os revestimentos aderem ao concreto penetrando na superfície, para obter uma ligação. Os revestimentos
que conseguem esta penetração, alcançam uma ótima aderência.

- Tipos de Revestimentos para Concreto:

- Reduções Betuminosas;
- Borracha Clorada;
- Vinílicos;
- Epóxicos;
- Epóxi Novolac;
- Poliuretanos Elastoméricos;
- Materiais Laminados (Engomados);
- Plásticos reforçados com fibra de vidro;
- Resinas à base de furano.

- Reduções Betuminosas: Soluções dissolvidas de alcatrão de hulha ou asfalto. Podem ser aplicadas
somente como impermeabilizantes para exteriores ou como membranas de várias camadas que incluem
fibra de vidro como reforço. Também estão disponíveis como emulsões aquosas e para esta aplicação, a
superfície deve estar umedecida antes da aplicação do revestimento, ajudando a uma melhor e mais
profunda penetração do material, melhor aderência e atenua a tendência do concreto de absorver a umidade
e resina, evitando que seja deixada na superfície uma camada polvorosa rica em pigmento e afetando a
aderência de qualquer camada posterior.

- Borracha Clorada: São muito usadas para revestir tanques de água, piscinas, pois possuem bom
desempenho sob condições de alta umidade. Devido a sua resistência a luz ultravioleta, podem ser aplicados
como acabamento final em superfícies externas.

- Vinílicos: Os sistemas vinílicos são geralmente constituídos de um primer vinílico diluído, que penetrará a
superfície e será uma base para subsequentes aplicações de um vinílico regular. Os vinílicos secam muito
rápido e o aplicador deve ter cuidado, principalmente ao aplicar sobre superfícies de concreto quente, para
evitar que o solvente fique preso na película e forme bolhas.
Hoje os vinílicos e borracha clorada são pouco usados devido a restrições ambientais.

- Epóxicos: Podem ser aplicados sobre o concreto, promovem boa penetração e servem de base para
outros acabamentos. Um revestimento de 500 µm, que no aço é bem espesso, no concreto não, pois pode
cobrir apenas os picos de uma superfície preparada. Um epóxi grosso, pode ser aplicado com
desempenadeira, espátula, atomização ou combinação de ambos. Cobre as imperfeições do concreto e
pode ser aplicado só ou com camadas adicionais de acabamentos epóxicos reforçados com areia.
- Alcatrão de Hulha Epóxico (coal tar epoxy, epóxi betuminoso): Combinam as propriedades de alcatrão
de hulha com epóxi e é um dos poucos revestimentos que suporta a corrosão provocada por lixo doméstico.
São usados como revestimento em plantas de tratamento de esgoto. São muito úteis onde a água pode
permear o concreto e causar empolamento no revestimento.

- Epóxi Novolac: São recentes na indústria de revestimentos. Comparáveis aos epóxis fenólicos, são
geralmente 100% sólidos. Podem ser aplicados por air less, se aderem bem ao concreto e desenvolvem
uma película densa e forte, também muito resistente a ácidos.

- Poliuretanos Elastoméricos: 100% sólidos, normalmente se aplicam com um sistema de atomização

multicomponente. Podem ser aplicados em passes múltiplos até 6,3 mm (0,25 in) se requerido. Se aplicam
sobre um primer epóxico. São usados em contenções secundárias e normalmente no interior de tubulações
de esgoto.

15.9 – MEDIÇÃO DE ESPESSURA DE PELÍCULA SECA:

Deve ser feita uma estimativa da EPS, tomando leituras da EPU, ou através do cálculo do material aplicado
em uma determinada área. Recentemente se desenvolveu o ultrasom para determinar a espessura de
revestimentos sobre materiais não ferrosos. Um medidor tooke pode ser especificado para obter uma EPS
precisa de algum ponto. Neste caso, um procedimento de reparo deve estar especificado para o final da
prova.

15.10 – INSPEÇÃO DO REVESTIMENTO APLICADO SOBRE O CONCRETO:

- Assegurar que o concreto esteja curado antes da aplicação do revestimento;

- Determinar o nível de umidade do concreto: Pode ser realizado pelo método da lâmina de plástico (ASTM
D4263), ou detector de umidade.
Alguns revestimentos são intolerantes à umidade no concreto, enquanto outros se aderem bem à superfície
seca apenas superficialmente.

Alguns procedimentos de inspeção incluem:

- Determinar que o revestimento usado é o especificado;

- Assegurar a armazenagem dos revestimentos, conforme especificado;
- Observar as operações de mistura e diluição;
- Monitorar as condições ambientais;

Fazer inspeção visual de cada camada da superfície revestida a procura de:

- Pinholes (detectados visualmente ou com detector de descontinuidades);

- Pontos sem revestimento;
- Escorrimentos;
- Bolhas.

As bolhas podem aparecer sobre o concreto, pois o mesmo é poroso e pode prender o ar, pois se expande
quando o concreto aquece. Este problema pode ser evitado com:

- Uso de um primer especial;

- Criação de uma sombra para evitar luz do sol direta;
- Não usar solvente além do necessário;
- Programar a aplicação de forma que a temperatura diminua conforme a aplicação do revestimento. Isto
assegura que o revestimento se absorva dentro dos poros do concreto.

O inspetor deve buscar também:

- Cristas no revestimento;
- Que o revestimento esteja curado adequadamente, mediante provas de dureza, ou esfrega com solvente;
- Controlar o tempo de repintura, conforme especificado;
- Que seja alcançado os EPS recomendados;
- Que não haja presença de spray ou danos em áreas adjacentes.
O inspetor deve estar atento aos objetos que precisam ser pintados, mas não estão listados no programa.
Se algumas áreas não são recobertas, podem causar falhas prematuras dos objetos que estão listados no
programa de pintura.

Fazer uma prova de “gotas de água” é muito importante. A forma como reage a água na superfície, pode
ser indicativa de como o revestimento irá reagir. Alguns aditivos agregados ao concreto para torna-lo mais
impermeável, podem repelir a água e também o revestimento, causando falha de aderência.

- Pontos de Alfinete (Pinholes): Além da inspeção visual, a especificação pode pedir o uso do detector de
descontinuidades. Podem ser usados o via úmida de baixa voltagem e/ ou alta voltagem DC. Um detector
de alta voltagem DC tipo pulso, não é o melhor a ser utilizado sobre concreto. Os detectores podem detectar
pinholes sobre concreto pois o mesmo retém umidade suficiente para ser condutor. O inspetor deve ter em
mente que o concreto não é uniforme e homogêneo e que a condutividade do substrato pode variar em cada
ponto de medição. É muito importante manter um aterramento adequado. Pode ser feito quando se usa
equipamento de baixa voltagem, conectando o cabo terra a uma barra de metal da estrutura, ou colocando
uma bolsa de areia molhada sobre o cabo terra colocado sobre a superfície de concreto. O concreto em
contato com o cabo terra deve também estar úmido.

15.11 – PINTURA DE CONCRETO PARA MANUTENÇÃO:

Os projetos de pintura de concreto para imersão, podem ser classificados como: Pintura de concreto velho
(com uma vida útil de menos de cinco anos) ou de concreto recém moldado. A principal diferença é que é
necessário fazer reparos no concreto velho antes do revestimento. Os problemas comuns para
revestimentos exteriores e interiores de concreto velho, são os que envolvem porosidade, bolsas de ar,
irregularidades na superfície, como uniões de construção, juntas de expansão, fendas, a resistência do
concreto, contaminantes residuais sobre a superfície e problemas relacionados com a água do subsolo.

15.12 – RESUMO:

- Inspecionar cuidadosamente a superfície de concreto e a revestida antes do início do trabalho;

- Estabelecer a importância do projeto;
- Programar cada atividade do trabalho e estabelecer uma data realista de conclusão;
- Selecionar produtos adequados para a aplicação;
- Desenvolver especificações completas;
- Selecionar um empreiteiro experiente;
- Usar inspetores experientes para assegurar que foram seguidas corretamente as especificações.

CAPÍTULO 16: INSTRUMENTOS DE PROVA PARA PINTURA DE CONCRETO:

OBJETIVOS:

- Provas de umidade para concreto;

- Perfil Superficial;
- Medidores de espessura por ultrassom;
- Detectores de descontinuidades (Holiday).

PROVAS DE UMIDADE PARA CONCRETO:

ASTM D4263 – MÉTODO DE LÂMINA DE PLÁSTICO:

Uma película plástica, de 0,1 mm de espessura, de polietileno transparente, de aproximadamente 457 x 457
mm (18 x 18 in), é colocada sobre o concreto, selando as bordas com fita adesiva, para que a superfície
fique isolada da atmosfera e da luz do sol. A película plástica e o ensaio devem permanecer por 16 h no
mínimo. Após o tempo decorrido, o plástico é retirado e avaliado em sua parte inferior e no concreto em
busca de umidade. Para amostragem de piso, parede e teto, se requer um teste a cada 46 m² de área
superficial, uma porção desta, ou o que esteja especificado. A pratica recomendada é uma prova a cada 3
m de elevação vertical, começando desde 305 mm do piso.
ASTM F1869 – PROVA DE CLORETO DE CÁLCIO:

Uma quantidade previamente pesada de cloreto de cálcio, que é material higroscópico e absorve umidade,
é colocada em uma área medida na superfície de concreto e permanece por um período de tempo estimado
na especificação. Ao final deste tempo, retira-se o cloreto de cálcio para avaliar seu peso em relação ao
peso anterior. Pode ser calculado o teor de umidade, avaliando o peso úmido em relação ao peso seco,
onde é comparado numa escala de qualificação. Esta escala de qualificação pode ser usada para avaliar as
condições de umidade do concreto. É uma prova de uso frequente pelos empreiteiros para avaliar e retirar
sua responsabilidade sobre o revestimento se a transmissão de vapor de água é considerada alta. As falhas
de revestimentos em pisos, podem ser resultados de uma grande quantidade de vapor de água migrando
para a superfície, desta forma se faz necessária a aplicação de testes para avaliação de umidade no
concreto antes de ser revestido.

MÉTODOS ELETRÔNICOS

- ASTM F2170-02 - MEDIÇÃO DE UMIDADE EM PISOS DE CONCRETO USANDO SONDAS IN SITU:

É perfurado um pequeno orifício, a uma profundidade estabelecida previamente e é inserida uma manga
plástica. É inserida uma sonda dentro da manga e se veda. O concreto na parte inferior do orifício libera
umidade ao entorno da sonda até alcançar equilíbrio e então é tomada a leitura. A manga protege a sonda
e evita que se tome uma leitura imprecisa, pois o concreto é mais seco em sua superfície do que em seu
interior.

Existe um medidor não destrutivo que contém eletrodos paralelos montados na base, que transmitem sinais
de baixa frequência desde a superfície de concreto até uma profundidade aproximada de 12,7 mm (0,5 in).
Em condições normais, o concreto nunca está completamente seco. O instrumento deve ser calibrado em
um material completamente seco e durante a operação se compara as leituras entre as superfícies.

PERFIL SUPERFICIAL:

ASTM D7682-10 - DUPLICAR E MEDIR PERFIS SUPERFICIAIS USANDO MASSA DE RÉPLICA:

Para garantira a aderência do revestimento, a textura ou perfil superficial é fundamental. Para medir o grau
do perfil do concreto, é usado um kit TCP “Concrete Profiler”, com placas do ICRI, para comparativos de
perfil. O ICRI (International Concrete Repair Institute), produz um conjunto de placas que reproduz várias
superfícies de concreto preparado. Os especificadores usam estes padrões para se requerer numa
especificação e os inspetores usam para certificar por meio de comparação, que o padrão especificado foi
alcançado.

SSPC-PA 9 – MEDIÇÃO DE ESPESSURA DE PELÍCULA SECA SOBRE SUBSTRATOS DE CIMENTO:

ASTM D6132-97 - MEDIDORES DE EPS POR ULTRASSOM:

A técnica de ultrassom é usada para não danificar o revestimento. A sonda do instrumento possui um
transdutor ultrassônico que envia um pulso através do revestimento. O pulso se reflete como uma onda eco,
até o transdutor, convertendo-se em um sinal elétrico de alta frequência que é digitalizada e analisada para
determinar a espessura do revestimento. Em alguns casos, podem ser medidas as camadas individuais de
um sistema de múltiplas camadas. A tolerância normal é de + ou - 3%.

Calibração e Frequência: Os valores da velocidade do sonar não variam muito entre os revestimentos
utilizados na indústria do concreto, portanto, os valores vêm calibrados de fábrica.

O ultrassom viaja pelo revestimento até encontrar um material com propriedades diferentes que pode ser o
substrato ou uma camada de revestimento anterior. A exatidão e precisão da medição ultrassônica depende
da calibração e ajuste para o material a que será aplicado em particular. Eles são programados para tirar
médias das irregularidades encontradas. Quando se vai medir um sistema multicamadas, devem ser
colocadas o número de chamadas no aparelho para que seja calculada a espessura corretamente.

Alguns erros comuns são causados pelo operador é não conhecer e atualizar no aparelho o número de
camadas a serem medidas e não estar familiarizado com o funcionamento do aparelho.
Os erros relacionados ao aparelho estão relacionados à rugosidade e porosidade da superfície, que podem
acarretar leituras irregulares. Outros erros comuns podem ser encontrados nos manuais dos aparelhos.

DETECTORES DE DESCONTUNUIDADES (HOLIDAYS):

Podem ser utilizados detectores de baixa voltagem via úmida ou de alta voltagem DC. No entanto, um
detector de alta voltagem DC tipo pulso, não é o mais indicado para concreto.

Quando se usa um Holiday em concreto, o inspetor deve lembrar que o substrato não possui uma
condutividade uniforme. É também muito importante manter uma boa conexão terra.

DETECTORES DE BAIXA VOLTAGEM, OU VIA ÚMIDA:

Basicamente se encaixam em duas categorias. Na primeira, o aparelho se baseia no princípio elétrico de

um relé eletromagneticamente sensível. Na segunda, se baseia no princípio de um oscilador de relaxamento
que reage com uma queda brusca na resistência elétrica entre o alto valor dielétrico do revestimento e o
substrato condutor. Geralmente, não podem ser calibrados em campo.

Para configurar o Tinker Rasor M1 para concreto, deve-se desconectar a ponte elétrica na placa, conforme
sequência de calibração e manual do aparelho.

As normas utilizadas são:

Os detectores de baixa voltagem, podem ser utilizados para revestimentos não condutores, sobre substratos
condutores. São portáteis, fáceis de operar e podem ser utilizados em revestimentos de até 500 µm (20
mils), de espessura. É um método que não danifica a película do revestimento avaliado. Seu uso se limita a
encontrar descontinuidades e pontos de alfinete, no entanto não são totalmente seguras e não devem ser
utilizadas em ambientes perigosos.

Sua precisão é geralmente + ou – 5 a 10% dependendo do fabricante. Algumas voltagens comuns são 9,
67.5, 90 e 120 V. São obtidos resultados diferentes a cada voltagem, por isso é importante selecionar a
adequada. As voltagens adequadas são especificadas por NACE, ASTM e ISO em seus estândares para
Holiday de baixa voltagem. O ideal é que uma especificação de ensaio cite o método de prova para a
inspeção.

Os resultados dependem da técnica do operador e da velocidade a qual é realizado o ensaio. Assegure-se

que o instrumento está funcionando normalmente e volte em áreas de dúvida.

Alguns erros comuns de operação ocorrem quando o operador não mantém a sonda em contato com a
superfície; mover o eletrodo muito rápido ou lento demais; perda de conexão com o substrato através do
cabo terra; saturar muito ou pouco a esponja; pouca bateria no aparelho; excesso de umidade na esponja.

DETECTORES DE ALTA VOLTAGEM DC:

Antes de realizar o teste de descontinuidade, assegure-se que o revestimento esteja curado, verifique a
espessura da película, que tenham sido inspecionados e aprovados visualmente. A espessura deve ser
superior a 150 µm. Espessuras de 150 µm e abaixo devem ser avaliadas por Holiday de baixa voltagem. Os
detectores de alta voltagem tipo pulso DC, possuem um range de voltagem de saída entre 800 a 60.000 V.
são projetados para detectar descontinuidades em revestimentos não condutores, sobre substrato condutor.
Geralmente são usados em revestimentos entre 150 µm a 6.000 µm. A maioria dos equipamentos possui
uma variedade de eletrodos disponíveis para avaliação de tubos, varetas de Neoprene com carbono para
avaliação de FBE, cerdas de bronze para avaliação de revestimentos plásticos reforçados com vidro (GRP).
Seu uso pode causar explosão em atmosfera explosiva. A precisão e ajuste de voltagem é de 5% e
dependendo do modelo, o range de voltagem é entre 10 V ou 100 V. Assegure-se que o instrumento esteja
funcionando corretamente e retorne sempre a fazer medições em caso de dúvidas.

Algumas falhas e erros incluem não manter a sonda em contato com a superfície, passar muito rápido ou
devagar a sonda sobre o revestimento, baixa carga de bateria ou fusível danificado, alarme contínuo
causado por superfície úmida ou por mover a sonda muito rápido. A falha do alarme pode também ser
causada por pigmentos condutores no revestimento ou alguns tipos de pintura que sustentam carga elétrica
na superfície, causando um fluxo de corrente, à medida que a sonda passa. Não soar o alarme ao passar
por falhas, pode ser uma voltagem baixa ou falta de conexão do cabo terra adequada. Caso o concreto
esteja com menos de 5% de umidade, a condutividade pode ser insuficiente para detectar falhas. Falta de
faíscas na ponta da sonda, pode ser má conexão dos cabos.

CAPÍTULO 18: REVESTIMENTOS PARA TUBULAÇÕES E JUNTAS DE CAMPO:

OBJETIVOS:

- A indústria de tubulações e sua história;

- Tipos de terrenos;
- Materiais de construção;
- A integridade das tubulações e as consequências das falhas;
- Revestimentos de tubulações – corpo principal;
- Polietileno Bicapa;
- Polietileno Tricapa;
- Epóxicos aderidos por fusão (FBE);
- Cintas (Fitas);
- Asfalto;
- Isolamento;
- Concreto;
- Tipos de revestimentos para tubulações e juntas de solda;
- Mangas termocontráteis;
- Meia cana para isolamento;
- Espuma aplicada em campo;
- Epóxico líquido;
- Cintas de aplicação a frio;
- Cintas de aplicação a quente;
- Juntas de soldas revestidas com FBE;
- Cintas de petrolato/ parafina;
- Outros materiais de reparo.

INTRODUÇÃO:

Os dutos transportam em sua maioria petróleo, gás e água. Por exemplo, os gasodutos de retirada, recolhem
o gás dos poços e envia para as plantas de processamento. Os gasodutos de transporte enviam o gás
processado das plantas para as instalações de armazenamento. Os gasodutos de transmissão enviam aos
mercados distribuidores. Os gasodutos de distribuição coletam do sistema de transporte para que as
empresas distribuam aos usuários finais.

Os revestimentos protetores são utilizados no interior e exterior dos dutos por vários motivos. São aplicados
no exterior para fornecer proteção contra a corrosão, proteger contra agentes químicos e bactérias do solo,
minimizar a superfície sem revestimento para reduzir os custos de instalação e operação de proteção
catódica, proporcionar lastro em tubulações costeiras para obter uma flutuabilidade negativa, isolamento
térmico, melhorar a segurança, codificar com cores as tubulações expostas. No interior, são aplicados para
proteger contra corrosão causada pelos conteúdos tipo químicos e esgotos, resistência contra abrasão,
aumentar o escoamento e diminuir custos de bombeamento ao ser reduzida a fricção, oferecer proteção aos
produtos transportados.
Os epóxicos aderidos por fusão (FBE), são uns dos principais revestimentos de dutos. A partir de 1970, o
FBE passou a ser usado como revestimento de juntas de soldas. A partir de 1980, o FBE também passou a
ser usado em curvas, T’s, válvulas, flanges e outros.

Os dutos passam por diversos tipos de terrenos como área costeira e terra firme, montanhas, pântanos,
desertos, abaixo do mar.

Os materiais de construção são variados, dependendo do projeto e produto a ser conduzido em seu interior.
Podem ser feitos de aço, alumínio, aço inox, plástico, concreto, etc.

INTEGRIDADE DAS TUBULAÇÕES – CONSEQUÊNCIA DAS FALHAS:

Três perguntas são essenciais para prevenir que as tubulações se oxidem rápido:

- O que é corrosão?
- O que é a proteção catódica?
- Qual o papel dos revestimentos na integridade das tubulações?

As consequências de uma falha em tubulações, pode se estender desde danos ambientais até perdas de
vidas.

REVESTIMENTOS DE TUBULAÇÕES – REVESTIMENTO PRINCIPAL:

A maioria do corpo dos dutos possui seu revestimento aplicado em uma instalação industrial e serão
enviados aos sítios já revestidos. Para garantir que os revestimentos das juntas sejam aplicados
corretamente, os inspetores devem conhecer o revestimento aplicado no corpo do duto, o revestimento
requerido para a junta e como conhecer visualmente o revestimento aplicado no corpo do duto.

Quando os aplicadores e inspetores identificam o revestimento aplicado, então podem saber o requerimento
de preparo de superfície e os limites de aquecimento dos dutos.

POLIETILENO BICAPA (2LPE):

É o revestimento mais comum em dutos de 5 cm a 40 cm (2 a 16 in). Geralmente amarelo, a camada base,

um mastique adesivo negro, se aplica direto no substrato e aço. Deve ser assegurada a adequada
preparação da superfície antes do processo de aplicação.

A preparação é basicamente igual aos processos de limpeza com ar ou centrífuga. Devem-se considerar a
inspeção prévia a limpeza abrasiva para identificar os defeitos de fabricação; limpeza prévia para remoção
de contaminantes; medir e documentar condições ambientais, limpeza abrasiva segundo a especificação;
garantir que o perfil de ancoragem seja o especificado; documentar e relatar.

A camada base de 2LPE é um selador de asfalto modificado com borracha, que cumpre com as
determinações de órgãos de transporte e ambientais. Ele une p polietileno ao tubo de aço e está qualificado
para uma temperatura de operação de até 60º C. Este produto possui fluxo a frio, propriedades de auto cura
e propriedades de resistência a esforços tangentes e cortantes provenientes do solo.

A camada superior é uma camisa de polietileno de alta densidade (HDPE). Pode ser extruída de forma
anular ou lateral. É uma camisa forte e resistente a danos, possui boa resistência química, ponto de fusão
de 130º C, temperatura de fragilidade de -100º C, estável à radiação UV para armazenamento temporal.

O controle de qualidade é similar a qualquer com operação de limpeza abrasiva. Os revestimentos de

extrusão lateral possuem uma linha espiral muito fina ao redor do tubo. Não deve ser confundido com
revestimentos de cinta. Antes e após a aplicação deve-se: Verificar e documentar as condições ambientais;
Limpeza prévia; Inspeção prévia a limpeza abrasiva para identificar defeitos; Verificar o perfil de ancoragem;
Observar a mistura do primer e sua aplicação; Revisar o transpasse do revestimento extruído lateralmente;
Realizar teste de descontinuidade; Assegurar que o tubo seja manipulado com cuidado; Documentar e
reportar.
POLIETILENO TRICAPA (3LPE):

É muito parecido com o 2LPE. A preparação de superfície é similar a 2LPE. Em uma inspeção mais próxima,
pode-se observar uma camada de cor verde ou vermelha de FBE, diretamente sobre o aço. Este
revestimento não contém uma camada de mastique negra.

O sistema 3LPE consiste em uma capa de epóxi aderido por fusão FBE, seguido pela aplicação de um
adesivo copolímero, para em seguida vir uma capa superior de polietileno de alta densidade HDPE.

O controle de qualidade é similar ao realizado no sistema 2LPE.

EPÓXI ADERIDO POR FUSÃO (FBE):

É tipicamente verde ou vermelho e tem a aparência de ter sido pintado. Pode ser composto por uma camada
ou bicapa. Se for duas camadas, uma inspeção visual dará vista das duas capas. A espessura de película
seca do FBE varia entre 250 a 500 µm.

O preparo de superfície e a aplicação de revestimento é um processo que ocorre dentro da planta industrial.

Aplicação de FBE:

- Pré-aquecer o tubo à temperatura especificada e revisar com frequência;

- Realizar o jato abrasivo com grit ou shot segundo NACE 2/ SSPC-SP 10, limpeza ao metal quase branco;
- Opcional tratar a área com um banho ácido;
- Aquecer o tubo à temperatura especificada antes de aplicar o FBE;
- Aplicar o revestimento FBE, em uma ou duas camadas. O FBE é aplicado em forma de pó mediante
atomização eletroestática;
- Cura do FBE;
- Resfriamento do revestimento com um banho de água doce.
- Rotular o tubo com estêncil para rastrear e posicionar em linha.

Controle de qualidade:

- Revisar o tubo em busca de danos de fábrica como riscos, protuberâncias, laminações e assegurar que
sejam corrigidos;
- Verificar que seja eliminado óleo, graxa, terra e outros contaminantes;
- Assegurar que o banho ácido tenha a mistura adequada, quando for requerido o banho;
- Revisar a mistura de shot/ grit para limpeza abrasiva centrífuga;
- Verificar que o perfil de ancoragem cumpra com as especificações;
- Verificar o forno de pré-aquecimento, a chama deve envolver o tubo por completo;
- Verificar a temperatura do tubo antes de que entre na cabine de atomização e assegurar que está no range
especificado;
- Verificar o revestimento para garantir que o produto é o especificado;
- Verificar o banho de resfriamento para garantir que a velocidade e distância são adequados para a cura
dos revestimentos;
- Verificar o EPS e realizar os reparos quando necessários;
- Detectar Holiday utilizando a voltagem requerida x EPS;
- Documentar e reportar todos os processos e as observações.

CINTAS OU FITAS:

As cintas podem ser consideradas, por si só, um revestimento ou parte de um sistema isolante, comparado
ao 2LPE.

O preparo de linhas em serviço pode ser realizado lavando-se com água a pressão para remover todos os
contaminantes; limpar a superfície da cinta com um solvente; criar uma ligeira rugosidade dobre a cinta;
Remover completamente todos os revestimentos soltos; realizar limpeza abrasiva no aço exposto.

Para a aplicação da cinta deve-se pré-aquecer o tubo à temperatura especificada; realizar uma limpeza
abrasiva segundo NACE 3/ SSPC-SP 6, limpeza abrasiva comercial; aquecer o tubo até a temperatura
especificada após a limpeza abrasiva; aplicar o primer no substrato; iniciar a aplicação da cinta em forma de
espiral; rotular com estêncil o tamanho, longitude, armazenamento e posicionamento; fazer o recorte nos
extremos dos revestimentos em 15 cm ou menos ou retirar a cobertura protetora dos extremos.

Para controle de qualidade, deve-se verificar a limpeza prévia da superfície conforme especificação;
assegurar o preparo da superfície conforme especificação; verificar a aplicação do primer para garantir a
compatibilidade com a cinta especificada; verificar o transpasse para a distância adequada; realizar teste de
Holiday; documentar e reportar os processos e observações.

ESMALTE DE ALCATRÃO DE HULHA (CTE):

Foi muito utilizado na década de 70 e ainda está em uso em alguns lugares a nível internacional. Possui
vantagens como a facilidade de aplicação e uma longa vida em alguns ambientes. Também muitas
desvantagens como predisposição à corrosão e danos por esforço do solo. Seu uso também causou
preocupações ambientais e de exposição, sendo que o alcatrão de hulha é restrito em alguns lugares.

Os avanços tecnológicos deram lugar a novos revestimentos que são mais econômicos, com melhor
desempenho e menos nocivos ao meio ambiente. Contudo existem milhares de quilômetros de tubulações
revestidas ainda com esmalte de alcatrão de hulha (CTE).

O preparo de superfície é realizado lavando-se a pressão e limpeza com solvente e jateando a superfície
exterior do tubo de aço.

A aplicação é feita aplicando-se o primer no tubo, aplicando-se o esmalte de alcatrão de hulha derretido,
envolver a aplicação com uma malha de fibra de vidro, aplicar uma segunda camada de esmalte derretido,
envolver com uma segunda camada de malha de fibra de vidro, aplicar uma envoltura exterior de feltro de
fibra de vidro impregnado com alcatrão de hulha, esfriar a aplicação.

O controle de qualidade envolve verificar o substrato e busca de contaminantes, verificar a limpeza abrasiva
e perfil de ancoragem, observar a aplicação e a colocação das malhas de fibra de vidro; inspecionar em
busca de holidays e medir a espessura de película seca, rotular com estêncil tamanho, longitude,
armazenamento e posicionamento, fazer o recorte dos extremos do revestimento em 15 cm ou menos ou
remover a proteção dos extremos.

ASFALTO:

Os revestimentos de asfalto são similares ao CTE. O preparo de superfície, a aplicação e controle de

qualidade são iguais.

TUBULAÇÕES ISOLADAS:

São fáceis de identificar pois o isolamento as evidencia. O tubo tem de 2,5 a 10 cm (1 a 4 in), de isolamento
de espuma, coberto por uma camada de polietileno. Há uma variedade de anticorrosivos aplicados
diretamente no aço para este tipo de serviço.

O preparo de superfície consiste em limpar a superfície e eliminar todos os contaminantes, aquecer à

temperatura especificada e preparar conforme especificação.

A aplicação dos revestimentos e isolamento é feita, aplicando a barreira contra a corrosão conforme a
especificação, aplicar o isolamento de espuma de poliuretano sobre a camada anticorrosiva e extruir a
camada exterior de polietileno.

O controle de qualidade consiste em fazer o recorte dos extremos do revestimento em 10 cm ou inferior. O

recorte de espuma geralmente é de 17,8 cm ou segundo especificação. Atenção especial ao recorte. Utilizar
2LPE ou 3LPE como barreira anticorrosiva resultará em recortes mais largos que o estândar. Assegurar que
não hajam bolsas de ar sob o isolamento. Assegurar que não hajam descontinuidades, visualmente ou por
Holiday.
CONCRETO (HORMIGÓN):

As tubulações de concreto são utilizadas com outros tipos de revestimento, como o FBE, por exemplo, para
reduzir sua flutuabilidade em terras úmidas ou na água. O concreto pesa e afunda a tubulação. O concreto
pode ser aplicado a várias espessuras, em qualquer diâmetro de tubo em função do peso necessário para
submergi-lo.

A preparação de superfície para receber o concreto, consiste em remover toda contaminação do FBE, antes
de iniciar a aplicação do concreto. Se realiza normalmente com lavagem com água a baixa pressão.

A aplicação do concreto pode ser realizada em fábrica ou em campo para reparos. É colocado como
estrutura de amarração, são utilizados separadores entre os arames e a tubulação e o concreto flui até o
substrato. Na fábrica, o tubo é colocado em um sistema de rotação em espiral e o concreto é projetado até
a superfície.

Para o controle de qualidade deve-se assegurar que o tubo esteja limpo antes de iniciar aplicação. Pode ser
lavado a pressão. Assegurar que a mistura do concreto cumpra com a resistência especificada. Revisar a
malha de arame para verificar tamanho e distância do tubo com FBE. Revisar que após a aplicação, a
espessura do concreto esteja conforme especificação. Garantir que o tempo de cura cumpra os requisitos
da especificação. Assegurar que a manipulação do tubo seja cuidadosa para não agredir o revestimento.

REVESTIMENTOS DE TUBULAÇÕES - JUNTAS DE CAMPO:

Normalmente, a empresa proprietária do tubo especificará os produtos que serão aplicados. Os estudos
para a postura e condições de operação da tubulação, influem na seleção dos revestimentos selecionados
para a vida útil desejada do sistema de revestimento, a especificação escrita é o documento que guia a
aplicação e deve ser seguida.

MANGAS TERMOCONTRÁTEIS:

Possuem um corpo de polietileno entrecruzado e um adesivo ativado por calor. Quando as mangas se
aquecem, o calor contrai o lado o lado externo da manga e o substrato preaquecido derrete o adesivo interior.
A dinâmica gerada pela contração do material, impulsiona o adesivo fundido de baixa viscosidade até o perfil
superficial e o mantém em seu lugar durante o resfriamento.

Para o preparo de superfície, devem ser seguidos os passos descritos na especificação do projeto e nas
fichas técnicas dos fabricantes dos produtos.

O range de temperaturas de preaquecimento para mangas termo contráteis é grande. Comprove a

temperatura adequada para cada tipo de produto indicada nas especificações e fichas técnicas. Verifique se
foi preaquecida toda zona de aplicação do produto e que a temperatura esteja adequada.

A aplicação consiste em remover o papel de proteção até aproximadamente 152 mm ou 6” da extremidade

e aquecer o adesivo até ficar brilhante. Coloca-se o extremo aquecido no tubo, na posição horária de 12 h.
assegurar que a manga esteja centralizada no cordão de solda. A distância mínima de transpasse sobre o
revestimento do corpo é de 50 mm (2”), ou segundo a especificação. Envolver a manga ao redor do tubo
deixando-a frouxa. A folga da manga muda em função do diâmetro externo OD, do tubo. Quanto maior o
diâmetro, maior espaço entre o tubo e a manga. A manga se sobrepõe na parte superior do tubo, portanto,
a distancia de transpasse também varia de acordo com a OD. Como regra geral, para tubo inferior a 457
mm (18”), o transpasse será de 100 mm (4”) e para OD superior a 457 mm, o transpasse será de 152 mm
(6”). A junta de selamento deve ficar na posição de 10 ou 2 h. Após envolver a área ao redor da tubulação,
se aquece a área de transpasse com uma tocha. Deve-se garantir o aquecimento da borda abaixo do
transpasse ou esta se levantará. Pressionar a área abaixo do transpasse contra o tubo. Há vários tipos de
selamento nas mangas, dependendo do seu modelo. Em qualquer um deles o método consiste em aquecer
a parte de baixo da manga, onde será selado e pressionar ou alisar com um rodo.

O controle de qualidade é similar às outras aplicações, contudo há dois tipos de provas: destrutivas e não
destrutivas. As provas não destrutivas incluem inspeção visual que assegura que a manga esteja totalmente
curada/ fria, e em contato completo com o tubo. Assegurar que haja fluxo de adesivo para fora das bordas
da manga e que não hajam fissuras nem gretas na mesma. Uma inspeção física, com toque para verificar
que não haja ar preso abaixo da manta é necessária. Para Holiday, verificar a voltagem adequada para não
danificar o revestimento. A prova destrutiva é a prova de adesão por desgarre, ou “Peel Test”. O “peel test”
é realizado, cortando-se uma tira de 25 mm (1”) de largura na manta resfriada e é puxada do tubo. O critério
de aceitação se estabelece assim:

- Falha de coesão no adesivo = APROVAR

- Falha coesiva no substrato = REPROVAR
- Falha entre o adesivo e a manta = APROVAR

ISOLAMENTO A MEIO CILINDRO – MÉDIA CAÑA:

É feito com um poliuretano de densidade mínima, com material disponível em diâmetros de 25 mm a 406
mm (1 a 16 “). Estão disponíveis em espessuras variadas e em kits de reparo em campo.

O preparo de superfície deve ser realizado conforme especificação ou instruções do fabricante. Cuidar para
que a espuma de poliuretano não sofra danos durante o preparo. Utilize algum protetor para resguardar a
espuma.

Para a aplicação do revestimento, deve-se verificar que o diâmetro interno ID, seja compatível com o
diâmetro externo OD do tubo, que tenham espessura adequada e que estejam livres de gelo e secas. Para
sua instalação, simplesmente meça e corte segundo o tamanho requerido. Coloque no recorte da junta e
ajuste bem. Não deve haver espaço nas juntas transpassadas. Se houver espaço, preencher com recorte
ou espuma. Use cinta ao redor das médias cañas para segurá-las. Antes da instalação do isolamento, deve-
se: preparar o corte, esquadrejar as bordas com cuidado para não danificar o revestimento anticorrosivo,
verificar que o recorte esteja reto e que fique exposto revestimento anticorrosivo para o material da junta
poder transpassar adequadamente, não começa a cortar até que esteja frio o revestimento recém aplicado,
em caso de epóxi, espere até que esteja suficientemente seco ao toque.

Para o controle de qualidade, verificar o revestimento anticorrosivo utilizado. Geralmente são utilizados para
o corpo do tubo o FBE ou cintas. O recorte da espuma é geralmente entre 33 a 35,6 cm (13 a 14”). A largura
da manta termo contrátil é única em 305 mm (12”). Quando se instalam as mantas, tome cuidado para não
queimar a espuma de PU. Utilize protetores de calor para proteger a espuma. Use como referência as guias
do fabricante para as temperaturas de aquecimento adequadas. Tenha cuidado para não queimar a espuma
durante o preaquecimento. Se não houver disponível protetor de calor, dirija a ponta da tocha para o centro
do corte para evitar que a chama entre em contato direto com a espuma.

ESPUMA APLICADA EM CAMPO:

A aplicação de espuma injetada é normalmente realizada por empresa subcontratada que possui
conhecimento e toda aparelhagem necessária.

O preparo de superfície das jaquetas de espuma é feito com lixa # 80. Deve-se criar uma rugosidade sobre
qualquer parte do revestimento de PU que estará em contato com a espuma.

Para aplicação do revestimento, é colocado um molde rígido sobre a área da junta e a espuma é injetada
por um orifício. O molde é retirado após a fixação da espuma e o excesso de espuma é limpo antes da
aplicação da manta. A aplicação da manta sobre a espuma é similar à aplicação sobre o aço. Siga os
mesmos passos, porém, deve-se considerar o tempo de espera entre a injeção de espuma e a aplicação da
manta. Aguardar pelo menos duas horas antes da aplicação da manta externa de PE pois a espuma
continuará liberando gases até se esfriar totalmente. Caso a espuma não esteja curada e a manta for
colocada, a espuma continuará se expandindo, fazendo que fique levantada em relação ao resto da linha.
Ao aplicar a manta exterior, tenha cuidado em não queimar a espuma durante o preaquecimento. Utilize
protetores de calor para evitar que se queime. Caso não seja possível, não dirigir a chama diretamente para
a espuma.

Não inale o fumo de espuma quente.

Para o controle de qualidade, a superfície exterior da jaqueta de PE deve ser preparada como outros
revestimentos PE. Assegurar que o excesso de espuma seja removido da jaqueta de PE antes da instalação
da manta exterior. Antes de se instalar o isolamento, deve-se preparar o recorte garantindo o
esquadrejamento das bordas do recorte, cuidado para não danificar o revestimento anticorrosivo, verificar
se o corte está reto, que tenha revestimento exposto para que o transpasse seja adequado, que o
revestimento recém instalado da junta para evitar danos, em caso de se usar epóxi espere até que esteja
seco ao toque, onde não seja possível fazer uma impressão na película pressionando o polegar contra a
mesma.

EPÓXI LÍQUIDO:

Visualmente são semelhantes ao FBE, porém com cores distintas, azul claro, verde ou cinza. São utilizados
em curtos trechos de tubos, joelhos e ramificações. Geralmente aplicados por bomba multicomponentes, a
base e agente de cura se misturam no bico, resultando numa camada de 250 µm (10 mils) até 1500 µm (60
mils). Normalmente este revestimento terá uma espessura nominal de 500 µm (20 mils). O tempo de
secagem e cura depende da temperatura durante o ciclo de cura. A resistência à temperatura do epóxi
líquido vai de 80º C a 150º C (176 a 330 º F), de acordo com o produto.

O preparo de superfície requer aquecer o tubo à temperatura especificada, se for requerido, jateamento
abrasivo NACE 2/ SSPC-SP 10, limpeza ao metal quase branco, aquecer o tubo à temperatura especificada,
recortar o revestimento a 7,6 cm (3”) ou menos ou remover a tampa da extremidade.

Para aplicação, verifique o produto para que seja o especificado, utilize o equipamento adequado para
aplicação, verificar a espessura de película úmida, garanta que o revestimento alcance sua cura, rotular co
estêncil o tamanho, longitude, localização e posição.

Para controle de qualidade, verifique a limpeza prévia para eliminar os contaminantes, garantir que a
preparação da superfície cumpra com a especificação e com a ficha técnica do fabricante, garantir que as
condições ambientais atendam as especificações, verificar se o equipamento está funcionando bem e que
os operadores saibam como manejá-lo, realizar uma verificação das espessuras de película seca e registrar
os dados, detectar descontinuidades utilizando a voltagem requerida segundo a espessura do revestimento
utilizando o método de Holiday adequado.

CINTAS DE APLICAÇÃO A FRIO:

São cintas adesivas de polietileno utilizadas para proteção de tubulações contra a corrosão. É uma película
laminada a quente com uma camada de adesivo de butilo. Seus benefícios incluem aplicação segura,
ambientalmente limpa, bom isolamento, boa barreira anticorrosiva, boa resistência mecânica, baixa taxa de
absorção de água, longa vida útil, fácil de aplicar.

Para o preparo de superfície, tanto as cintas laminadas à frio, como as cintas de aplicação à frio, sensíveis
à pressão, requerem uma superfície limpa para garantir a aderência por ação de uma limpeza com solventes
(SSPC-SP 1). Estas são menos exigentes quanto ao preparo de superfície. Deve-se eliminar a humidade,
óxido solto, carepa solta, revestimentos anteriores mal aderidos e sujeira. Em algumas ocasiões, a
especificação pode exigir uma limpeza a SP 3, porém no geral, segundo SSPC-SP 2 é o que se requere.

Não há requisito para preaquecimento das cintas a frio. Consultar recomendações para aplicação em climas
frios, pois pode ser necessário aquecer o tubo e colocar contenção ao redor da zona de aplicação para
proteger contra a neve, chuva, vento, evitando a contaminação.

As cintas a frio são aplicadas manualmente enquanto se retira o papel protetor, colocando-as em forma de
espiral ao redor do tubo, continuamente transpassando-a. a tensão deve ser suficiente para que o material
se molde na superfície. Em alguns casos pode ser necessário uso de máquina para aplicação das cintas a
frio. O processo de transpasse e aplicação é o mesmo usado em outros revestimentos. Assegure que o
equipamento esteja configurado de acordo com instruções do fabricante para o serviço em questão.

O controle de qualidade é realizado com provas destrutivas e não destrutivas, onde as não destrutivas são
inspeção visual, inspeção física, Holiday (com voltagem muito alta ou revestimento mal instalado, a prova
se torna destrutiva).
Para inspeção visual, assegure que a cinta se molde à superfície do tubo, que o transpasse e a espiral
estejam bem feitos, que não existam defeitos como boca de peixe e outros levantamentos na cinta, que não
hajam gretas ne perfurações na cinta.

Para inspeção física, sinta a cinta aplicada para garantir que esteja completamente aderida ao tubo. Para
descontinuidades, assegure-se que não haja holidays. Ajuste a voltagem adequada para não danificar a
cinta. Verificar a especificação se é requerido o Holiday.

A prova destrutiva é a Prova de Adesão por Desgarre (Peel Test).

CINTAS DE APLICAÇÃO COM CALOR:

As cintas termo contráteis sem primer, são fáceis de aplicar. Estão disponíveis em rolos de larguras variáveis
e podem ser usadas com mastiques ou adesivos termo fundíveis. As cintas de aplicação com calor estão
formuladas com um revestimento flexível completamente saturado e fundido por ambos os lados de um
tecido de alta resistência. Uma película de poliéster adere ao revestimento para facilitar o desenrolar e atua
como uma envoltura exterior. São usadas em juntas e joelhos de tubulações, tubulações de água, válvulas,
flanges, pilotes de aço, tubulações em embarcações marítimas.

O preparo de superfície é similar ao das mantas contráteis.

A aplicação é feita, envolvendo a cinta com transpasse de 50% sobre a envoltura anterior. Não aplique muita
tensão pois a cinta está projetada para se encolher no tamanho do tubo. Ao revestir acessórios ou joelhos
como de 90º ou 45º, transpasse somente 50% da cinta no exterior do acessório, já que a parte interior se
transpassa por si só mais de 50%. Pelo outro lado do acessório, deixe uma extremidade maior. Quando a
cinta se contrai, a longitude original se reduz. Assegure-se de um transpasse mínimo de 50 mm (2”) ou o
especificado. Para fixar a extremidade da cinta, os últimos 75 mm (3”) do adesivo, devem ser aquecidos até
ficarem brilhantes, para serem colocados em posição. Coloque a mão com luvas para que não se mova e
contraia a cinta. Deve ser usada uma tocha aprovada e ajustá-la ao fogo médio, começando do extremo
onde se iniciou o envolvimento da cinta. Se houver sinais de fumo ou efeito azulado na cinta, retire o fogo e
deixe esfriar. É necessário mais calor nos pontos de transpasse da cinta e no interior dos joelhos para
contrair completamente onde a cinta transpassou 50%. Deve-se assegurar que a cinta esteja totalmente
contraída ao tubo e que não haja ar preso abaixo do revestimento. Visualmente, sabe-se que a cinta está
completamente encolhida quando ela está apertada na superfície do tubo e quando o adesivo flui pelas
extremidades da cinta.

Após a cinta encolher totalmente, deve-se buscar pequenas borbulhas de ar presas. Para eliminar ar preso,
use a mão para mover a bolha até a borda. Esquente novamente a zona pois se ainda houver ar, este se
levantará ao ser aquecido.

Para o controle de qualidade, verifique o sangramento do adesivo ao longo da aplicação. Pode ser
necessário reaquecer as áreas que necessitem de sangramento. Não deixar bolsas de ar preso ao longo do
revestimento. Podem haver descontinuidades e todos os holidays devem ser reparados conforme instrução
ou com aplicação de outra capa de cinta sobre as zonas danificadas com transpasse mínimo de ambas as
extremidades de 75 mm (3”). Após as provas, esperar que as cintas se esfriem a temperatura ambiente.

JUNTAS DE CAMPO FBE:

Os epóxicos FBE são verdes ou vermelhos e possuem aparência de uma demão de pintura. A aplicação de
duas camadas de FBE também é conhecida como aplicação dual e sob uma inspeção detalhada, podem
ser vistas duas camadas distintas de verde e marrom ou cinza.

O preparo de superfície para reparo de juntas de campo de FBE, geralmente é igual a todos os métodos
citados anteriormente, com exceção do uso de barras termo fundíveis. Fazer uma limpeza da área usando
o método especificado, criar uma rugosidade na superfície conforme especificação, aquecer a superfície
conforme especificação, aplicar o método de reparo especificado.

As barras termo fundíveis não são um método de proteção de juntas de campo. É utilizado para reparos de
danos pequenos no revestimento do corpo do tubo.
Para reparo do FBE, podemos utilizar barras termo fundíveis de FBE, epóxi líquido, parches de reparo,
mantas termo contráteis.

As barras termo fundíveis são adesivos ativados por calor, fornecidas em pequenas barras para facilitar a
aplicação. Uma fonte de calor é usada para derreter e aplicar o material. Quando se resfria, forma-se uma
película protetora, porém não devem ser utilizadas como juntas de campo, apenas para reparo.

Um parche de reparo é uma folha de poliolefina entrecruzada, revestida com adesivo ativado por calor, que
está desenhada para selar e proteger algum dano no sistema de revestimentos de um tubo.

O epóxi liquido se cura para formar uma película sólida. Pode ser aplicado com broxa, rolo ou atomização.

As mantas termo contráteis possuem um lado composto de polietileno entrelaçado e adesivo ativado por
calor no outro lado. Quando se aquece a manta, o lado externo se contrai e o substrato aquecido derrete o
adesivo do lado interior. A dinâmica de encolhimento força o adesivo fundido de baixa viscosidade, até o
perfil de ancoragem e o mantém em seu lugar durante o resfriamento.

Para o controle de qualidade, deve-se considerar a inspeção prévia a limpeza abrasiva para remoção dos
defeitos de fábrica, limpeza para remoção de contaminantes, revisão da especificação para conhecer as
condições ambientais requeridas, criar rugosidade conforme especificado, garantir o perfil de ancoragem
em conformidade, assegurar que o produto aplicado seja o especificado, verificar procedimentos de
aplicação, verificar EPS, fazer Holiday, documentar e reportar cada passo.

CINTAS DE PETROLATO (CERA):

São compostas por um tecido sintético, saturado de um composto de petrolato com enchimento e agentes
anticorrosivos. Elas criam uma barreira contra a água, possuem força e resistência a abrasão, aos ácidos,
álcoois, sais e bactérias. São utilizados em juntas e joelhos de tubos, flanges e válvulas.

O preparo requer uma superfície limpa para garantir a adesão. Geralmente é requerida uma limpeza com
solvente, SSPC-SP 1, e também uma limpeza com ferramentas mecânicas, SSPC-SP 3. Deve ser eliminado
todo óxido, carepa, revestimentos anteriores soltos, e demais contaminantes. O revestimento deve ser
aplicado sobre superfície seca. Não é necessário aquecimento durante a aplicação de cintas de petrolato.
Consulte a especificação para aplicações em climas frios, pois pode ser necessário aquecimento e proteção
contra contaminantes externos.

A aplicação é manual, retirando-se o papel protetor e aplicando em forma de espiral, envolvendo o tubo com
transpasse contínuo. Deve ser aplicada suficiente tensão até a cinta se moldar à superfície. Pode ser
necessário um primer em forma de pasta para deslocar a umidade restante e umidificar o substrato,
garantindo uma boa adesão. Quando necessário, pode ser utilizado um mastique para corrigir as
irregularidades e eliminar bolsas de ar abaixo da cinta. Também pode ser necessário aplicar uma proteção
externa para prevenir danos mecânicos ou por UV.

O controle de qualidade possui provas não destrutivas e destrutivas:

A inspeção visual garante que a cinta esteja moldada à superfície, que o transpasse e aplicação em espiral
estejam conformes, que não existam gretas nem perfurações na cinta, nem no protetor mecânico.

Para a inspeção física, toque a cinta para garantir que esteja totalmente aderida ao tubo. Assegure que a
cinta não possua holidays, ajuste a voltagem adequadamente. Nem sempre este teste é necessário.
Consulte a especificação.

A prova destrutiva, de adesão por desgarre “peel test”, somente para proteção externa contra danos
mecânicos. Consultar a ficha técnica do fabricante. O teste Holiday, pode ser destrutivo se a voltagem
ajustada estiver muito alta. Para o “peel test”, corte uma tira de 25 mm (1”) na cinta externa e puxe.

- Falha de coesão no adesivo = Aprovar

- Falha adesiva no substrato = Reprovar
- Falha do adesivo na cinta = Aprovar
Devido a natureza destrutiva e a baixa resistência das cintas de petrolato, raramente se realiza o “peel test”
nestes materiais. Só pode ser feito se for aplicado um material envolvente de polietileno para proteção
mecânica. Consulte as especificações e fichas técnicas.

OUTROS MATERIAIS DE REPARO:

Mastique de enchimento | Parches de reparo | Barras termo fundíveis.

Os mastiques de enchimento devem ser utilizados antes da aplicação do revestimento especificado. São
utilizados nas cavidades da superfície, impedindo que o ar fique preso sob o revestimento. São usados antes
dos revestimentos de juntas ou reparos. Possuem excelente adesão, não encolhem, se mantém flexíveis,
preenchem as irregularidades da superfície e possuem excelente resistência a água. Em uso geral, são
inclusos em reparos de juntas e dobras do tubo.

Os parches de reparo são uma folha de poliolefina entrelaçada, revestida com adesivo ativado por calor.
São projetados para selar e proteger um sistema de revestimentos de tubulações com danos. As vantagens
incluem que não necessitam de ferramentas ou equipamentos especiais, excelente resistência à abrasão,
inertes aos ácidos comuns, bases e solventes, são resistentes à umidade e corrosão. Geralmente se utilizam
em reparos de revestimentos já aplicados.

As barras termo fundíveis são adesivos ativados por calor, fornecidos em barras para facilitar a aplicação.
À medida que se esfriam, após aquecimento e aplicação, formam uma película de proteção. Elas são
flexíveis, livres de solventes, sem necessidade de mistura ou medição, secagem rápida e excelente
resistência à umidade. Geralmente usadas em pequenos reparos de holidays em revestimentos previamente
aplicados.

O preparo de superfície para reparos de revestimentos aplicados em tubulações é similar aos procedimentos
já discutidos. Deve-se verificar que a superfície esteja limpa, que o preparo seja feito corretamente e que o
aquecimento seja realizado conforme especificado, ou de acordo com a ficha técnica, quando necessário o
aquecimento. Há muitos revestimentos para o corpo das tubulações, cada um com diversos tipos de reparos.
Assegure de empregar o procedimento adequado conforme especificação. Cada revestimento requer um
preparo específico antes de sua aplicação. Um requisito similar entre os revestimentos é a limpeza com
solventes, conforme SSPC-SP 1, antes do preparo de superfície. Porém, cada caso deve ser visto
especificamente.

Cada aplicação de revestimento tem um método específico, conforme o tipo de material a ser aplicado.
Consultar as especificações e ficha técnica do fabricante sobre o método correto de aplicação. Estes
métodos são completamente vistos no Curso de Treinamento Para Aplicadores de Tubulações da NACE
(NACE Pipeline Applicator Training Course).

Para controle de qualidade, os aspectos relacionados com barras termo fundíveis e parches, incluem
ensaios não destrutivos e destrutivos.

Não destrutivos são inspeção visual, assegurando que a barra termo fundível tenha preenchido
completamente os orifícios e cumpra os requisitos de transpasse, garantir que o parche esteja em completo
contato com o tubo, que haja fluxo de adesivo além das bordas do parche, que não haja gretas nem orifícios
no parche ou aplicação da barra termo fundível.

Inspeção física, tocando o parche para garantir que não haja ar preso sob o mesmo e teste de Holiday.

Os ensaios destrutivos incluem o teste de adesão por desgarre, “peel test”. Embora seja aplicada nos
parches de reparo, este teste raramente se aplica em área reparada com barra termo fundível. Por ser uma
prova destrutiva, o inspetor deve suspeitar da presença de falhas em uma grande área ao redor do reparo,
para considerar a realização deste teste.

Se for aplicado um primer de epóxi ou barra termo fundível de FBE, existem outros testes não destrutivos
como, inspeção visual, garantindo que o epóxi cubra completamente a área de aço exposta, que o epóxi
não avance muito sobre o revestimento do corpo, assegurar que não haja borbulhas, escorrimento ou áreas
queimadas. Inspeção física, verificando a espessura de película seca, película úmida e teste Holiday na
voltagem adequada para o teste específico conforme espessura e tipo de material da película.
CAPÍTULO 19: ENSAIOS E INSTRUMENTOS DESTRUTIVOS:

OBJETIVOS:

- Ensaio de sensibilidade de solventes;

- Equipamento de inspeção de pintura;
- Taladro Saberg;
- Provas de adesão;
- ASTM D6677 cuchillo/ micrômetro;
- ASTM D3359 Medição de adesão por prova de fita, Métodos A e B;
- Provas de adesão por Pull-Off, usando instrumentos de aderência portáteis;
- Ensaios de adesão em concreto;
- Provas de dureza;
- Provas de lápis;
- Durômetro.

INTRODUÇÃO:

O inspetor de revestimentos não deve realizar nenhum ensaio destrutivo a menos que a especificação
claramente requeira provas destrutivas, o dono ou representante do proprietário peça ou permita, ou se
requeiram tais provas para uma atribuição de análise de falhas.

Algumas das provas, procedimentos e instrumentos destrutivos incluem:

- Provas de sensibilidade a solventes;

- Equipamentos de inspeção de pintura (Tooke);
- Taladro Saberg;
- Provas de adesão:
*ASTM D6677 – Cuchilla/ Micrômetro/ Microscópio;
*Desprendimento mediante fita adesiva (A e B);
*Desprendimento pull-off com instrumentos portáteis: Elcometer 106; DeFelsko; HATE; PATTI.
- Dureza:
*Lápis;
*Durômetro;
*Impressor (fenda).

PROVA DE SENSIBILIDADE A SOLVENTES:

É focada para o revestimento em zinco inorgânico (ASTM D4752, Método de Ensaio para Medir a
Resistência ao MEK de Primers de Etil Silicatos de Zinco, Diante Esfrega com Solvente). Esta norma engloba
a técnica de esfrega para avaliar a resistência ao Metil Etil Cetona, MEK, dos primers de etil silicatos de
zinco. A resistência avaliada é relacionada à cura dos primers, segundo determinado pela espectroscopia
infravermelha de reflectância diferencial difusa.

Muitos usuários vêm adotando este ensaio, ou alguma modificação do mesmo, como indicação de cura de
revestimentos polimerizados (quimicamente induzidos por calor). Os usuários podem desenvolver critérios
especiais para os revestimentos a serem avaliados e os inspetores envolvidos devem estar conscientes e
entender estes critérios.

O procedimento de ensaio, de um modo geral, é realizado com os seguintes passos:

- Selecionar uma área menir que 150 mm (6”), de largura;

- Limpar a superfície com água doce ou um trapo seco para remoção de impurezas e medir o EPS da área;
- Dobrar um pedaço de pano ou trapo 100% de algodão de 305 x 305 mm (12 x 12”), de cor contrastante
com o revestimento a ser avaliado;
- Saturar o trapo com MEK até gotejar e não permitir a evaporação. Não deixar que passem mais de 10
segundos para os próximos passos;
- Colocar o dedo indicador, protegido, no centro do trapo dobrado, enquanto segura o resto do trapo entre o
polegar e os outros dedos da mesma mão;
- Com o indicador a um ângulo de 45º sobre a superfície de prova, esfregue uma área retangular aplicando
uma pressão moderada, afastando e puxando em relação ao seu corpo. Um movimento adiante e outro
atrás é um frotado duplo e se completa em aproximadamente 1’ segundo;
- Continuar frotando até que seja exposto o substrato ou tenha se completado 50 frotagens duplas;
- Registrar o número de frotes quando se expuser o substrato;
- Selecionar uma área adjacente como “controle”, repetindo os passos anteriores, porém sem o uso do MEK.
Use a área de controle para mostrar visualmente a aparência do resultado sem efeito.

O proprietário pode ter desenvolvido algum critério de aceitação usando este procedimento, ou usando a
escala de resistência da ASTM D4752.

A norma ASTM D5402, Método de Ensaio para medir a Resistência ao Solvente de revestimentos
Orgânicos, é realizada da mesma forma em revestimentos orgânicos, utilizando um solvente acordado
entre as partes. Em geral, um revestimento de polimerização quimicamente induzido por calor, é
considerado totalmente curado, se não se desprende nada ou apenas alguns rastros de matérias após um
número específico de frotações dobradas.

EQUIPAMENTO DE INSPEÇÃO DE PINTURA (TOOKE OU PIG):

PIG (PAINT INSPECTION GAUGE) ou Tooke, devido ao seu inventor, H. Tooke. ASTM D4138, Medição
de espessura de película seca de sistemas de revestimentos protetores mediante meios destrutivos
(Método A).

Usado para medir uma camada individual ou espessura total de um revestimento. A medição independe
das características do substrato e, como consequência, frequentemente é usado como instrumento de
arbitragem ou tira teima.

Pode ser usado para ver gretas microscópicas, tendência à fragilidade, bolhas ou outras anomalias
microscópicas no revestimento. O microscópio é usado com frequência para inspecionar o substrato
abaixo do revestimento em busca de contaminantes, carepas e qualidade de limpeza abrasiva. Muito
usado em análise de falhas.
O medidor Tooke ou PIG, oferece um método rápido e versátil de inspeção de revestimentos e de realizar
testes destrutivos da espessura dos mesmos. Alguns modelos realizam cortes em grade para prova de
adesão.

A maioria dos equipamentos possui um microscópio de 50X, com escala reticulada e iluminação em
unidades imperiais, métricas ou ambas.

Comprove que as baterias, as lâminas e cortador em grade (quando possuir), estejam corretamente
montados segundo instruções do fabricante. Sempre retire as baterias de qualquer instrumento quando ficar
longo tempo sem utilizar para não danificar, caso as baterias falhem.

Para o teste, marque a superfície a avaliar com um marcador negro ou contrastante. Sempre deve haver um
nítido contraste entre a cor do marcador e do revestimento. Corte o revestimento em ângulo reto em relação
à marca do marcador, colocando firmemente o equipamento na superfície e puxando até você, plicando
pressão de acordo com o nível de resistência do revestimento e substrato. Coloque a lente sobre o corte,
ilumine o corte, olhe pela lente e ajuste o foco até que o corte seja claramente visível. Alinhe a escala da
lente em ângulo reto ao corte para que as divisões da escala permaneçam paralelas ao mesmo. Tenha em
conta que um lado do corte será reto e o outro irregular. Meça a largura do revestimento, ou revestimentos
cortados, contando o número de divisões reticulares.

Para conversão da largura do corte em espessura do revestimento, multiplica-se o número de divisões

reticulares pela resolução indicada na tabela.
Exemplo: Em uma amostra cortada com lâmina Nº 4 do Elcometer 121/4, a espessura do revestimento tem
34 divisões reticuladas. Logo, 34 x 10 µm = 340 µm, ou, 34 x 0,5 mils = 17 mils.

Sempre consulte as instruções dos fabricantes para procedimentos de prova para cada modelo. O
equipamento de inspeção pode ser utilizado de acordo com os estândares:

- ASTM D4138 (Método A);

- ISO 2808-6B;
- ISO 2409.

Os equipamentos possuem calibração de fábrica e são ajustados em campo. Podem ser feitas comparações
com revestimentos estândar aplicados com precisão. Em campo, verifique as lâminas de corte. Caso esteja
muito difícil cortar o revestimento, substitua a lâmina.

O elcometer 121/4 mede revestimentos com EPS máximo de 1.600 µm (63 mils), dependendo da lâmina
possui microscópio de 50 X. A precisão depende diretamente da pessoa que esteja realizando a prova e
como interpreta a leitura.

Deve-se questionar leituras fora dos padrões. Assegure de usar o fator de conversão adequado para a
lâmina de corte e aparelho utilizado. Erros comum ao se realizar a prova incluem não aplicar suficiente
pressão para cortar através do revestimento até o substrato, empurrar o aparelho ao invés de puxá-lo para
si, ler o resultado do lado contrário da linha de corte, usar uma lâmina equivocada para a espessura de
revestimento aplicado.

TALADRO SABERG (BROCA SABRE):

A norma ASTM D4138, método C, descreve o uso de uma ponta de broca para cortar uma cavidade cônica
em um revestimento até o substrato.

O dispositivo está equipado com microscópio de 50 X e duas rodas manuais para sustentar a broca e poder
girá-la. É ideal para revestimentos fracos ou quebradiços.

Para o uso, selecionar a alça manilha adequada, exemplo: Manilha pesada para revestimentos duros ou
de alta espessura, acima de 250 µm (10 mils) ou leve, para revestimentos brandos e de baixa espessura,
abaixo de 250 µm (10 mils).

Selecione cortador ou lâmina na manilha, aperte o parafuso, coloque a broca sobre a superfície de ensaio
e o cortador no buraco da broca. Gira a manilha no sentido do relógio, usando pressão quando necessário
(para revestimentos brandos, apenas coloque o dedo no orifício e gire), até que o cortador tenha
penetrado e marcado o substrato. Retire o conjunto de corte e corpo de broca, observe o buraco através
do microscópio, focando no lado do buraco. Tenha em conta o número de divisões reticulares entre a
superfície do revestimento e a mudança de cor entre o revestimento e o substrato.

Para calcular a espessura do revestimento em um microscópio de 20 µm/ divisão, por exemplo, multiplique
o número de divisões por 20 para resultado e µm e por 0,79 para resultado em mils.

Este instrumento pode ser utilizado segundo ASTM D4138 – C e SAY AS 2331.1.7.

Não requer calibração, mede revestimentos até 1.500 µm (60 mils), a precisão é diretamente ligada à
interpretação da pessoa que realiza a prova. Deve-se questionar valores fora dos padrões conhecidos.
Repita a prova com atenção às divisões reticuladas e aplique o fator de conversão adequado. Entre os
erros comuns, estão, usar a manilha incorreta para espessura prevista de revestimento, usar o fator de
conversão incorreto para a unidade de medida requerida e aplicar uma pressão excessiva ao girar a
manilha.

ENSAIOS DE ADESÃO:

A maioria dos revestimentos aplicados sobre um substrato bem preparado, possui boa adesão, porém
alguns proprietários podem exigir realizar provas de adesão pontuais para avaliar a qualidade da
aderência.
Algumas destas provas são:

- ASTM D6677, Avaliação de adesão com um cuchillo/ lâmina;

- ASTM D3359, Prova de adesão mediante cinta adesiva, A e B;
- Provas de aderência Pull-off, com instrumentos portáteis: Elcometer 106; DeFelsko; HATE; PATTI.

Os ensaios de adesão podem ser utilizados para investigar falhas nos revestimentos.

ASTM D6677 – Cuchillo:

Pode ser usada uma navalha de bolso ou outras ferramentas de corte, como uma espátula bem afiada, por
exemplo.

O cuchillo é usado para cortar através do revestimento com a intenção de desprender a película do substrato.

É uma prova subjetiva e a avaliação de força de aderência pode estar a critério do inspetor, deixando os
resultados sujeitos a discussão. Obviamente, se o revestimento se desprende facilmente, pode-se
determinar que a adesão não é apropriada, assim como se o revestimento se desprende em pedaços muito
pequenos ao fazer alavanca com o cuchillo, determina que a adesão pode ser aceitável. Ao realizar esta
prova, deve haver acordo entre as partes sobre como avaliar os resultados.

ASTM D3359 – Medição de aderência com cinta adesiva – A e B:

Método A:

Os únicos equipamentos para método A são, um cuchillo afiado e uma fita especial de alta aderência.

Método B:

É usado um cortador especial (grade ou garra de tigre), ou uma lâmina muito afiada para fazer os cortes no
revestimento até chegar ao substrato. São realizados uma série de cortes em ângulo reto entre si, dando
lugar a uma grade de pequenos quadrados. É colocada a fita, conforme requerimento de ASTM D3359,
sobre a superfície e se retira, avaliando visualmente a adesão, comparando o estado da grade destacada
na fita, com os estândares.

Ensaio para método A:

Se faz um corte em X no revestimento desde que sejam superiores a 125 microns (5mils). São feitos dois
cortes de aproximadamente 5 cm no revestimento, cruzando no centro para formar um X. Os cortes devem
ser feitos para atingir o substrato. Depois, é passada uma escova para remover qualquer material solto. Do
rolo de fita, se retiram dual voltas completas de fita e adere-se um pedaço no X, alisando com uma borracha
para garantir a aderência da mesma. A fita deve ser removida entre 60 a 120 segundos após a aplicação. O
ideal é que se espere 90 segundos e puxe rapidamente, mas não bruscamente em um ângulo de 180º.

A ASTM classifica o método A de corte em X como:

5A – Sem remoção ou desprendimento;

4A – Rastros de desprendimento ou remoção sobre as incisões ou interseções;
3A – Remoção notória sobre incisões até 1,6 mm em qualquer lado;
2A – Remoção notória sobre quase todas as incisões até 3,2 mm em qualquer lado;
1A – Remoção da maioria da área do X abaixo da fita;
0A – Remoção além da área do X.
Ensaio para método B:

Pode ser feito de forma individual, fazendo uma série de cortes entre si. Para películas finas menores que
50 microns, se realizam 11 cortes de 1 mm de separação entre si em cada direção. Para películas entre 50
e 125 microns, se fazem 6 cortes de 2 mm de separação entre si em cada direção.

Usando a grade ou garra de tigre, seleciona-se as lâminas apropriadas, sei ou onze, segundo a espessura
do revestimento. As bordas da ferramenta de corte são pressionadas sobre a área de avaliação e se passa
a ferramenta uma vez em cada direção para intersectar os cortes em ângulos de 90º.

Independente do método, aplique a pressão necessária para cortar através do revestimento até o substrato.
Após fazer os cortes, limpe a superfície com uma escova para retirar material solto, retire duas voltas
completas do rolo de fita adesiva, coloque a fita sobre os cortes, alisando com uma borracha e após 90
segundos, retire a cinta em um movimento contínuo, mas não brusco, a um ângulo de 180º da superfície.

A ASTM classifica os resultados como:

5B – As bordas dos cortes são suaves e nenhum dos quadrados se desprendeu;

4B – Pequenas partículas de revestimento se desprendem nas interseções, menos de 5% da área afetada;
3B – Pouco desprendimento ao longo das bordas e interseções, de 5%a 15% da área afetada;
2B – Desprendimento ao longo das bordas e em partes da grade, 15% a 35% da área afetada;
1B – Desprendimento de grande quantidade nas bordas e grades desprendidas, 35% a 65% da área afetada;
0B – Desprendimento superior ao grau 1B.

Vale destacar que alguns revestimentos que teriam bons resultados com método A, corte em X, não dão
bons resultados nas provas com método B, corte em grade. Os revestimentos frágeis tendem a fratura-se
quando se avaliam com método B.

O método B, pode ser utilizado para avaliar adesão em revestimentos de até 125 microns de espessura. A
precisão do teste depende da técnica do usuário e de sua interpretação dos resultados.

Erros comuns incluem não aplicar pressão suficiente para cortar o revestimento até o substrato, usar uma
fita adesiva incorreta e retirar a fita muito rápido ou em ângulo incorreto.

PROVAS DE ADESÃO PULL-OFF COM MEDIDORES PORTÁTEIS:

As provas de fita, descritas, proporcionam um primeiro indício da aderência do revestimento a um substrato.

No entanto, frequentemente é requerido um método mais preciso de medição de aderência do revestimento,
principalmente em sistemas de múltiplas camadas.
A norma ASTM D4541, Método de ensaio estândar para a resistência ao desprendimento por tensão de
revestimentos usando medidores portáteis de aderência, cobre os equipamentos e procedimentos para
avaliar a resistência ao desprendimento de um revestimento, avaliando a maior força perpendicular (em
tensão), que uma superfície pode suportar antes que o revestimento se desprenda e se a superfície
permanece intacta a uma tensão predeterminada (aceitação/ rejeição).

A falha ocorrerá na parte mais deficiente do sistema: Dolly; Adesivo/ Sistema de Revestimento; Substrato.
As falhas serão expostas na superfície fraturada.

Este método minimiza o esforço de tensão comparado com o esforço de corte de outros métodos, como
grade, cuchila, e os resultados não são comparáveis.

O método ASTM D4541, emprega um equipamento portátil que aplica uma carga concêntrica e uma contra
carga a uma só superfície de forma que os revestimentos podem ser avaliados, inclusive se apenas um lado
for acessível. As medições estão limitadas pela força de aderência entre o dispositivo de carga (dolly) e a
superfície de revestimento ou a força coesiva do substrato. A prova pode ser destrutiva e o reparo
necessário.

Em geral, é colocado um pino dolly com adesivo, para fixa-lo em perpendicular à superfície. Após a cura do
adesivo, o medidor é acoplado ao pino e alinhado para aplicar uma tensão perpendicular à superfície. A
força aplicada ao pino dolly, cresce continuamente até que o mesmo se desprenda ou que se alcance um
valor específico predeterminado. Quando há o desprendimento, a superfície exposta representa o plano da
força limite dentro do sistema. A natureza da falha se qualifica baseada na porcentagem de falha adesiva e
coesiva nas interfaces e camadas envolvidas. A resistência ao desprendimento (aderência), é reportada em
kg/cm² ou libras por polegadas quadradas/ psi.

Os medidores de adesão são projetados para medir a força de adesão dos revestimentos aplicados. Vários
esquemas de revestimentos podem ser avaliados, incluindo pintura, plástico, atomização de metais ou termo
rociados, epóxicos, vernizes para madeira, laminados em madeira, metal ou plástico.

O medidor Elcometer 106, escala 6, determina a força de adesão de revestimentos aplicados em superfícies
de concreto e avalia a resistência de tração do concreto endurecido em obra.

Elcometer 106 e Elcometer 106, Escala 6:

Para uso, será referência o Elcometer 106, porém tanto o elcometer 106, quanto o elcometer 106, escala 6,
funcionam da mesma maneira. Sempre consulte o manual do aparelho antes de utilizá-lo.

As áreas selecionadas para o ensaio devem ser superfícies planas e de tamanho suficiente para acomodar
a quantidade específica de provas. Normalmente se requer um mínimo de 3 testes para caracterizar uma
área de ensaio. As áreas devem ter espaço perpendicular e de raio para encaixe e funcionamento do
equipamento, além de serem suficientemente planas para permitir o alinhamento do equipamento e rígidas
para suportar a contra força.

Prepare a superfície do dolly e do revestimento onde será aplicada o teste, lixando levemente com lixa #400
ou mais fina. Tenha cuidado de não afetar a integridade do revestimento. Desengraxe estas áreas com
solvente adequado, MEK ou Xilol. Adicione o adesivo especificado, porém certifique-se da qualidade e
validade do mesmo. Alguns revestimentos podem ser afetados por determinado adesivo específico e
também o adesivo pode se contaminar pelo revestimento, solvente, etc.

Existem dois tamanhos de dollys para o elcometer 106, dolly estândar de 20 mm e dolly grande de 40 mm.
Revestimentos em concreto, películas a base de cimento e superfícies irregulares, devem ser avaliadas com
dolly grande. Seu diâmetro é duas vezes maior, portanto, a área é 4 vezes maior que o dolly estândar. As
leituras devem ser divididas em 4 para compensar e por ser mais alto, deve-se utilizar uma anilha de base
para apoiar o instrumento e permitir seu correto funcionamento.

Aplique uma película uniforme de adesivo sobre a superfície preparada do dolly, coloque o dolly na superfície
de ensaio preparada e aplique pressão para exprimir o excesso de adesivo e retirá-lo com cuidado ao redor
do dolly. O movimento de torção no dolly, pode causar pequenas bolhas que endurecem e formam Holiday
no adesivo, causando descontinuidade durante a prova.
Aguarde tempo suficiente para que o adesivo se fixe e alcance a cura recomendada. Uma pressão constante
de contato deve permanecer sobre o dolly, enquanto se fixa o adesivo na primeira fase de contato. Sistemas
de fixação magnética ou mecânica podem ser utilizados. Sistemas de restrição, como fitas adesivas que
dependem de sua adesão ao substrato, devem ser usados com precaução para que não relaxem com o
tempo nem permitam que o ar se introduza entre o dolly e substrato. Não faça corte ao redor do dolly, pois
viola o critério que só um revestimento inalterado pode ser avaliado, segundo ASTM 4541. Se for
extremamente necessário realizar o corte, deve ser reportado. O corte se faz necessário, quando a
resistência do revestimento é maior que a resistência de adesão, por exemplo em revestimentos
elastoméricos.

Em substratos com espessura inferior a 6,4 mm, deve-se usar uma anilha de suporte, colocada
concentricamente ao redor do dolly.

Após a cura do adesivo, coloque o aparelho sobre o pino, assegurando que esteja fazendo completo contato
com a superfície. Afrouxe a manivela do equipamento, alinhe o mesmo conforme instruções do fabricante e
zere o indicador de força na escala. Segure o aparelho com uma mão e gire a manivela do indicador lenta
e uniformemente, aplicando a carga de maneira contínua e sem sobressaltos a uma velocidade maior que
1 MPa/ seg (150 psi/ seg). Continue tensionando até que o revestimento ou adesivo falhem, retirando o dolly
da superfície, ou até alcançar o valor especificado para teste. Este procedimento deve ocorrer em 100
segundos ou menos. Veja a escala do indicador e determine o maior valor de falha ou máxima tensão
aplicada. Afrouxe a tensão do aparelho imediatamente após o termino do teste, assim que registrar os dados
de tensão. Se ocorre desprendimento de material, etiquete e armazeno o pino dolly para classificação.

Calcule a porcentagem de falhas adesivas e coesivas conforme as áreas e posições dentro do sistema
avaliado, que compreende as camadas de revestimento e adesivo. Para esta determinação, descreva o
substrato como A e as sucessivas camadas de revestimento aplicadas como B, C, D, etc, incluindo o adesivo
colocado no pino dolly e sobre acabamento, como Y. Determine as falhas coesivas como B, C, D, etc e
porcentagem de cada uma. Determine as falhas adesivas pela interface onde ocorreram como A/B, B/C,
C/D, etc e porcentagem de cada uma.

Como todos instrumentos, é responsabilidade do inspetor conhecer o procedimento de operação e consultar

o manual do fabricante para instruções detalhadas. Os instrumentos devem cumprir com os estândares
NIST para qualidade e uso, e estar em conformidade com ANSI/ NCSL Z 540-6, estândar nacional de
calibração. Para verificações e calibrações, contate o fabricante ou distribuidor do aparelho. São necessárias
calibrações periódicas do aparelho para garantir que a carga aplicada ao pino dolly é a correta.

Há cinco ranges de operação para o elcometer 106. Para o elcometer 106 escala 6, cada range é expresso
em unidades métricas ou imperiais e estão diretamente relacionados com a área do dolly estândar de 20
mm.
A precisão do elcometer 106 é de + ou - 15% e sua repetitividade de ensaio muito alta. Alguns erros no uso
incluem usar um adesivo de menor força de adesão do que é necessário alcançar, girar a manivela muito
rápido ou com movimentos bruscos, podendo levar a leituras incorretas e não zerar o indicador.

DeFelsko Positest AT:

Este aparelho mede a força necessária para retirar um diâmetro de prova especificado, de revestimento do
substrato, diante pressão hidráulica. É disponível tanto em versão manual, quanto automática. Este estudo
se concentra na versão manual. O aparelho possui uma bomba hidráulica manual, projetada para aplicar
tensão de maneira suave e contínua, com indicador de taxa de tensão para monitorar e ajustar manualmente
a velocidade de ensaio.

O Positest AT, automático possui uma bomba hidráulica com controle eletrônico que aplica a tensão
automaticamente a uma velocidade especificada pelo usuário.

Consulte o manual de operação para obter melhores informações técnicas de uso. Escolha um pino dolly de
tamanho adequado para o range de força de adesão previsto. Os dollys vem com tamanhos de 10, 14, 20
ou 50 mm, com capacidade e resolução para avaliar uma ampla gama de forças de adesão.

O preparo do dolly requer que seja passada 4 a 5 vezes, sua base em uma almofada abrasiva, que está
incluída no aparelho, para limpar oxidações e impurezas e limpar com um pano seco ou papel absorvente.

É necessário criar uma ligeira rugosidade na superfície do revestimento usando a almofada abrasiva, porém
pode causar falhas. Assim, somente deve-se criar esta rugosidade se for necessário remover algum
contaminante ou quando a força de adesão do adesivo ao revestimento for insuficiente para realizar a prova.

Para a adesão, desengraxe a superfície com álcool ou acetona para eliminar óleo, umidade e poeira.
Assegure que qualquer método de limpeza e desengraxe não altere o revestimento. Faça um teste usando
o produto em uma área pequena e observe a reação da película de revestimento.

O adesivo incluído no kit do medidor de adesão Posites, foi selecionado devido à sua versatilidade. Possui
impacto negativo mínimo em vários revestimentos e possui uma resistência à tração superior à capacidade
máxima de desempenho do sistema de pressão em condições ideais. Outros adesivos podem ser indicados
segundo diferentes requisitos, como tempo de cura do mesmo, tipo de revestimento, temperatura de
operação e resistência ao desprendimento. Os cianoacrilatos de um componente de cura rápido podem ser
suficientes para superfícies pintadas, porém os epóxis dos componentes não são indicados para
revestimentos porosos ou rugosos.

Misture o adesivo seguindo as instruções e aplique uma camada uniforme na base do pino, de
aproximadamente 50 a 100 microns, para melhores resultados. Coloque o pino na superfície, pressione
suavemente até exprimir o excesso de adesivo, não gire nem deslize o pino, retire com cuidado o excesso
de adesivo ao redor do pino e deixe curar. Alguns adesivos curam melhor e mais rápido em ambientes
quentes, proporcionando melhor força de adesão. Igualmente, alguns secam mais devagar e possuem
menor resistência em climas frios.

O medidor positest liga quando pressionado o botão “zero”. Verifique que a válvula de alívio de pressão na
bomba esteja completamente aberta. Empurre a manilha do aparelho para toda para baixo. Coloque o
atuador ou “puller” ao redor do pino dolly e conecte o acoplamento rápido no conjunto do atuador e solte.
Feche completamente a válvula de alívio de pressão na bomba. Ajuste o tamanho do dolly no aparelho,
apertando a tecla “dolly” e selecione o usado. Selecione também a unidade de pressão apertando o botão
“psi/mpa”. O instrumento manterá estes ajustes, inclusive após pressionar o botão “zero”. Zere o instrumento
antes de começar a bombear. Bombeie devagar até a leitura chegar à pressão de preparo. A pressão de
preparo é o ponto que o instrumento começa a calcular e mostrar a taxa de extração e é a pressão
capacitada para armazenar leituras. As pressões de preparo para os diferentes diâmetros são:

10 mm 400 psi 2,8 MPa

14 mm 200 psi 1,4 MPa
20 mm 100 psi 0,7 MPa
50 mm 50 psi 0,4 MPa
Para obter um ótimo resultado, antes de fazer a pressão de preparo, volte com a manilha a sua posição
original e faça um só bombeio de acordo com a taxa de medição desejada até que seja separado o dolly.

Abra a válvula de pressão e retire o dolly do atuador.

As leituras podem ser armazenadas na memória apertando a tecla “memory”, e podem ser introduzidas no
software PosiSoft que oferece uma variedade de funções, incluindo visualização da pressão, velicidade,
duração da prova e o dolly, para até 200 testes; calcula o máximo e mínimo, média e desvio estândar;
imprime e visualiza gráficos e histogramas; cria gráficos em tempo real de cada desprendimento para uma
analise detalhada da pressão aplicada; permite entrada de notas e anotações; exporta para um documento
ou folha de cálculo; oferece apoio multi-idiomas.

O Posites AT pode ser utilizado com as normas ASTM D4541; ASTM D7234; ISO 4624; ISO 16276-1; AS/
NZS 1580.408.5.

O Positest deve ser recalibrado a cada ano, normalmente. O sistema de pressão do aparelho está calibrado
e certificado a + ou - 1% de precisão, usando uma célula de carga com rastreabilidade NIST. O instrumento
possui uma resolução de 0,01 MPa (1 psi) e as medições obtidas são de alta repetição. Sempre questionar
leituras fora dos parâmetros conhecidos. Questione se a tela digital não mostra um aumento constante ao
realizar a prova ou se o medidor não zera antes do uso. Alguns erros incluem o bombeio muito rápido no
início da prova, causando um pulso de pressão, fazendo com que o instrumento funcione como se tivesse
completado o teste e estabilizando a pressão e uso de adesivo inadequado, aplicar muito ou pouco adesivo
e não permitir a cura correta do mesmo.

Medidor de Adesão Hidráulico (HATE):

Elcometer 108 ou HATE, utilizado para medir aderência entre revestimento e substrato, é um aparelho
simples e confiável, com duas versões: Uma equipada com medidor de pressão dial (de discar) e outro com
manômetro digital.

Limpe a superfície do revestimento e a base do pino com solvente, aplique uma camada fina e uniforme de
adesivo no dolly e pressione durante 10 segundos. Deixe o dolly repousar para a cura do adesivo, conforme
instruções do fabricante.

Zere a pressão do equipamento, suba o passador até o corpo do equipamento, retire a capa protetora e
encaixe o passador no centro do dolly. O instrumento deve encaixar perfeitamente ao pino. Caso não se
encaixe, pode haver excesso de adesivo ao redor do dolly, que deve ser removido.

O medidor de pressão é calibrado da seguinte maneira: No analógico, gire a manilha de frente para ajustar
o indicador a “zero”. No digital, aperte o botão para ligar o dispositivo, pressione o “zero” para “zerar”,
pressione o botão “MAX” para ajustar o medidor a armazenar a forca máxima registrada durante a prova. A
tela indica o valor enquanto o aparelho estiver ligado.

Aumente a pressão, girando a manilha suave e lentamente até alcançar o valor mínimo da pressão
determinada, ou o dolly se desprender do substrato.

Se possível, complete a prova em 90 segundos. Isto varia de acordo com algumas normas de ensaio de
adesão. Registre os resultados informando a pressão indicada, localização do teste, tipo de adesivo,
detalhamento do sistema de revestimento, duração da prova, aspectos das falhas.

Após a prova, diminua a pressão a zero.

Os adesivos de cianoacrilato são recomendados pois o tempo de secagem é relativamente rápido, porém
estes adesivos não são adequados para revestimentos como, termoplásticos, celuloses, vinílicos, borracha
clorada e acrílicos, devido à possibilidade de reação com o revestimento; revestimentos porosos, metais
fundidos ou atomizados, pois podem ter adesão comprometida, devido à baixa viscosidade do adesivo, este
pode penetrar no revestimento.

Para os revestimentos descritos, deve-se usar um epóxi de dois componentes, tipo Araldite ou adesivo
acrílico modificado tipo gel.
Em caso de dúvida quanto ao adesivo a ser utilizado, entre em contato com o fabricante do revestimento
para que seja aconselhado. O aparelho HATE, Elcometer 108, pode ser utilizado conforme ASTM D4541,
ISO 16276-1 e NF T30-606

Sua calibração pode ser verificada em campo com o Elcometer 1970 PFCV (Unidade Portátil de Verificação
de Calibração em Campo), que é conectada ao Elcometer 108 e comparada a pressão, girando a manilha.
Revisões periódicas de calibração, são requisitos de controle de qualidade como ISO 9000. Para calibração
e verificação, contate o fornecedor.

Os parâmetros de operação do medidor analógico (DIAL), possui range de força de 0 a 18 MPa (0 a 2.600
psi); escala de 0 a 25 MPa (0 a 3.500 psi), resolução de escala métrica (uma divisão = 1 MPa) e imperial
(uma divisão = 100 psi) e precisão métrica (0,5 MPa) e imperial (50 psi).

Os parâmetros do medidor digital são: range de operação 0 a 18 MPa (0 a 2.600 psi); escala entre 0 a 34
MPa (0 a 5.000 psi), resolução de escala de 0,05 MPa (7 psi) e precisão de 1%.

Sempre questionar leituras fora dos padrões ou se o indicador não mostra um aumento constante e coerente
durante a prova. Alguns erros comuns incluem usar o tipo de adesivo incorreto ou não aguardar sua cura.

Medidor de Adesão Pneumático (PATTI):

Elcometer 110 (PATTI), é fácil de utilizar e mede a força de adesão entre revestimento e substrato. O
medidor utiliza um pistão pneumático para aplicar a força de tração no pino dolly. O medidor mede a pressão
no pistão durante a prova e registra o momento em que o revestimento falha ou termina a prova. Os valores
obtidos determinam os valores de força de adesão.

Utilize uma resina epóxica “Araldite”, como adesivo. O uso de outros adesivos pode requerer outros métodos
de preparo do dolly e revestimento. Veja sempre a recomendação do fabricante.

Aplique a resina no pino e coloque sobre a superfície, pressionando por aproximadamente 1 minuto. Podem
ser usadas prensas adequadas, caso necessário. Não gire, arraste ou incline o pino para não criar vazios
entre o pino e a superfície. Após a cura total da resina, (24 horas no mínimo), prepare o módulo de controle,
pressurizando o sistema e introduza o pistão adequado seguindo instruções do fabricante. Coloque o pistão
sobre o pino, aparafuse a placa de reação ao pino até que se faça um contato com o pistão. Desaparafuse
a placa de reação a 90º deste ponto de contato. Isto permite alinhamento perpendicular ao pino. O
manômetro digital do pistão deve indicar 00.0. Caso contrário, ajuste pressionando o “reset” e ao mesmo
tempo girando o controle de ajuste a zero, no painel posterior do módulo de controle. Mantenha pressionada
a tecla “Run”, até que se desprenda o pino dolly (ponto de Pull-Off), ou que se alcance 100 psi. solte a tecla
run.

A unidade PATTI, Elcometer 110, se usa com as normas ASTM D4541, AS/ NZS 1580.408.5 e ISO 16276-
1.

Para calibração, todos os instrumentos devem cumprir com os estândares NIST para qualidade e uso e estar
em conformidade com a norma ANSI/ NCSL Z540-6 (estândar nacional de calibração). Revisões periódicas
de calibração são requerimentos dos procedimentos de qualidade. Contacte o fabricante do equipamento
para calibração e verificação. Um certificado de reparo e calibração rastreável, deve ser necessário. O
instrumento não pode ser reparado pelo usuário.

A operação envolve vários pistões que proporcionam uma medição de adesão máxima de 70 MPa ou 10.000
psi, com uma ligação de fornecimento de ar externo ou cilindro de CO2. O equipamento pode ser ajustado a
uma taxa de desprendimento de até 150 psi/ segundo. Possui uma precisão de 1%, devido a força controlada
que aplicada o valor tem boa repetição.

Devem ser questionadas leituras quando as medições estejam fora dos padrões e se o indicador não mostra
um aumento constante e coerente na hora de realizar a prova ou se o medidor não estiver zerado antes do
início do teste. Alguns erros comuns incluem pressão do ar administrado muito baixa, seleção do pistão
inadequada para o range estabelecido, seleção do adesivo incorreta ou má aplicação do mesmo.
PROVA DE ADESÃO EM CONCRETO (HORMIGÓN):

O Elcometer 106, Escala 6 e o DeFelsko PosiTest AT, são dois exemplos de instrumentos que podem
realizar provas de aderência em concreto. Os procedimentos de ensaio podem ser os mesmos, porém a
área de contato do dolly com o revestimento na superfície de concreto deve ser maior e podem ser
necessários fatores de conversão. Consulte o manual do equipamento para obter informes detalhados sobre
os testes em concreto.

PROVAS DE DUREZA:

A dureza de um revestimento pode ser considerada um indicador de cura e de desempenho. Há vários

métodos, mas neste curso, veremos apenas dois: Dureza ao lápis e dureza por impressão.

Dureza ao Lápis: A prova de lápis para dureza de películas é baseada na norma ASTM D3363, Método
de Ensaio Estândar Para Dureza de Películas diante Prova do Lápis. Esta determina a dureza da película
de um revestimento orgânico aos traços de um lápis de dureza conhecida. Os valores de dureza estão
relacionados com a cura do revestimento.

Muitos fabricantes utilizam este método para avaliar seus produtos em laboratório, controle de produção e
desempenho. Dentro do razoável, quanto mais duro o revestimento, melhor é sua cura e melhor será seu
desempenho.

Os resultados podem variar entre diferentes laboratório e usuários, assim deve-se fazer um esforço para
seguir corretamente os requisitos do procedimento descrito no estândar. Deve-se fazer um acordo para
usar sempre lápis do mesmo fabricante para obter resultados similares.

Para realizar a prova, deve-se ter condições climáticas a 23º C com variação aceitável de + ou - 2º C e
humidade relativa de 50% variando + ou - 5%, a menos que sejam acordados outros valores. Devem ser
usados lápis de madeira, de um mesmo fabricante com as escalas de dureza: 6H, 5H, 4H, 3H, 2H, H, F,
HB, B, 2B, 3B, 4B, 5B, 6B, onde o 6H é o mais duro e o 6B é o mais macio. Prepare o lápis com o
apontador do kit ou faça uma ponta de 5 a 6 mm, expondo um cilindro de grafite. Lixe a ponta a 90º em
relação ao papel abrasivo até ficar plana e lisa. Não deixe as bordas da ponta do lápis com rebarbas.

Segure firme o lápis a 45º em relação à película, com a ponta afastada do inspetor e pressione na direção
oposta ao seu corpo, fazendo um traço de 6,5 mm.

Inicie com o lápis mais duro e continue seguindo a escala de dureza até alcançar os resultados esperados:
Um lápis que não corte a película (dureza ao corte) ou um lápis que não marque a película (Dureza ao
raiado). Exerça uma pressão uniforme nos lápis, em todo o teste. Em alguns casos, as durezas de corte e
de raiado, podem ser as mesmas. Realize ao menos duas provas de corte e raiado para cada lápis.
Registre cada resultado, quando aplicado, para a dureza ao corte e raiado, o grau e fabricante do lápis e
qualquer desvio de condições normais, incluindo a rugosidade do acabamento. Assegure-se que as
instruções do fabricante estejam sempre como referência para realizar o procedimento.

Esta prova pode ser realizada conforme normas: ASTM D3363; BS 3900 E19; ISO 15184.

Não existe calibração para esta prova.

Para operação, usam-se lápis de madeira de mesmo fabricante que cumpram com as escalas de dureza:
6H, 5H, 4H, 3H, 2H, H, F, HB, 2B, 3B, 4B, 5B, 6B. As condições ambientais, técnica do inspetor, assim
como diferença de ângulo e incidência dos lápis e pressão exercida, podem afetar a precisão e
reprodutibilidade da prova. Erros comuns são não utilizar o procedimento adequado, pressionar o lápis em
ângulo incorreto e má interpretação dos resultados.

Durômetros: São instrumentos muito utilizados para avaliar materiais macios tipo, borracha, resinas,
madeira, couro, fórmica, etc. Uma ponta ou bola penetram no material sob pressão de uma mola, com
força variável. Uma leitura direta aparece na tela, que é graduada de 0 a 100 unidades de dureza Shore.

O instrumento é colocado verticalmente sobre a superfície de modo que toda a superfície de medição do
equipamento, esteja em contato com a amostra de teste. O valor deve ser tomado conforme normas
correspondentes e registrados adequadamente. A leitura do valor medido é considerada após 3 segundos.
Neste momento, a prova termina. Para materiais muito fluidos, o valor pode ser lido após 15 segundos. Se
a superfície do medidor não está paralela à amostra, pode haver inexatidão na leitura.

O Durômetro Shore é utilizado conforme normas ASTM D2240 e ISO 7619.

A precisão do medidor de dureza, deve ser verificada pelo operador com regularidade para assegurar-se
de obter resultados confiáveis. Isto se faz utilizando uma placa de controle especial. O durômetro é
pressionado contra a placa e é aceitável se o medidor indica 100, para o medidor shore A. consulte o
fabricante para obter instruções específicas para conhecer como comprovar a precisão do seu modelo. A
calibração deve ser verificada e documentada por um certificado de prova do fabricante ou certificado de
calibração oficial.

O medidor dispõe de um seletor graduado que mede de 0 a 100 Unidades de Dureza Shore e estão
disponíveis em várias versões projetadas para diferentes tipos de dureza, Shore A, B, C, D, DO, O, OO,
com precisão de 1%.

Questione leituras fora do padrão, comprove a precisão do instrumento com a placa de controle e depois
retorne à prova. Erros comuns incluem utilizar um medidor com range de dureza inadequado para a
mostra a ser avaliada.

Impressor Barcol: São vários modelos portáteis. A maioria são baseados na fenda ou impressão
causados por um embolo ou ponta através de pressão, em materiais suaves, laminados e plásticos
rígidos, reforçados ou não.

O uso do Impressor Barcol, se baseia na norma ASTM D2583, Método de Ensaio Estândar para Dureza
por Impressão de Plásticos Rígidos com Impressor Barcol.

Este método pode ser especificado para muitos materiais, porém sempre deve-se orientar pelas
especificações. O sistema de classificação ASTM D4000 lista os estândares ASTM de materiais
pertinentes.

O inspetor deve estar ciente dos requisitos do cliente ao especificar uma prova de dureza por impressão e
deve revisar a norma completamente ou adaptá-la sob consideração.

Alguns consideram a dureza como função de cura de revestimento e seu desempenho, isto, dentro de
certos limites, significa que quanto mais duro o revestimento de polimerização química induzida ou
induzida por calor, mais completo será sua cura e melhor será o desempenho do material.

Muitos usuários especificam este tipo de método de ensaio para revestimentos como poliéster reforçado
com fibra de vidro, vinil éster, epóxicos, etc, como indicador de sua cura. No entanto, o Impressor Barcol é
melhor indicado para revestimentos e materiais homogêneos.

Quando aplicado em materiais de plásticos reforçados, não homogêneos, o Impressor Barcol produzirá
uma maior variação nas leituras de dureza com respeito a aqueles materiais não reforçados ou
homogêneos.

Estas variações podem acontecer pelas diferenças na dureza entre as resinas e os materiais de
enchimento em contato com o impressor de diâmetro menor de 0,157 mm. Há menor variação nas leituras
em materiais mais duros, no range de 50 Barcol ou superior.

Em geral, as leituras de dureza serão afetadas pelo tipo de revestimento, lámina ou material de
enchimento, tipo de cura, temperatura ambiente, espessura do material e tamanho da amostra de teste.

As leituras de dureza por impressão, são numéricas. Estas leituras correspondem a normas de referência
estabelecidas pelos fabricantes dos equipamentos ou por consenso da indústria. Há vários fabricantes de
medidores de dureza, incluindo, Rockwell, Vickers, Brinell, Barcol.

Não há relação entre escalas de dureza, porém podem se correlacionar através de uma tabela de
conversão, que ajudam o inspetor a correlacionar a escala de dureza de um fabricante com outro.
O princípio do aparelho é pressionar uma agulha de 0,157 mm de diâmetro sobre o material. A escala
possui 100 divisões, onde cada uma representa uma penetração de 0, 0076 mm e quanto maior a leitura,
maior a dureza.

Discos duros e macios de ligas de alumínio fornecidos pelo fabricante são estândares usados para calibra
o equipamento.

Conforme o fabricante, para leituras precisas, o revestimento avaliado deverá possuir no mínimo 0,79 mm
de espessura e ser suficiente grande para garantir uma distância de 3 mm em qualquer direção da borda
ao ponto de impressão. Coloque o impressor, discos de calibração e o material de prova sobre uma
superfície lisa e dura, alinhe perpendicularmente o aparelho sobre a superfície de prova, segure firme o
aparelho e aplique rapidamente com a mão, uma força até a agulha indicadora alcançar o máximo e
registre a leitura.

A agulha pode continuar penetrando o material quando o medidor mantém contato por mais tempo. Isto se
chama Fluxo Frio ou Arraste e o medidor vai marcando valores inferiores. Ocorre porque alguns materiais
são mais plásticos que outros.

Realize a prova em materiais reforçados com vidro antes da aplicação do gel coat, pois este pode
danificar-se com o teste e criar pontos de falha no sistema de revestimento.
CAPÍTULO 21: PREPARO DE SUPERFÍCIE, PINTURA E INSPEÇÃO DE SUBSTRATOS ESPECIAIS:

OBJETIVOS:

- Substratos de metais especiais;

- Película protetora de óxidos;
- Proteção para metais não ferrosos;
- Substratos de madeira;
- Materiais poliméricos.

INTRODUÇÃO:

Além do aço carbono e do concreto, podemos revestir metais especiais como cobre, alumínio, chumbo,
galvanizados, metalizados, e madeiras e materiais poliméricos (plásticos).

A pintura destes substratos é realizada para promover resistência a corrosão, onde, por definição ampla,
corrosão é a deterioração de uma substancia ou suas propriedades devido a uma reação com o meio
ambiente, decoração, sinalização e identificação.

Pouco há escrito sobre estes substratos em comparação sobre informações disponíveis do aço e do
concreto, sendo assim, o inspetor deverá entender a especificação de revestimentos e as fichas técnicas
do fabricante para um trabalho específico.

Substratos de metais especiais:

- Aço Inoxidável; Níquel; Ligações de Cobre/ Níquel; Alumínio; Bronzes de Alumínio; Cobre; Bronze; Latão;
Estanho; Cadmio; Chumbo; Magnésio; Zinco, que inclui galvanizados a quente e metalização.

Apesar de não serem comuns, o inspetor deve estar ciente dos problemas que podem aparecer para
revestir estes materiais.

Película protetora de óxido: Muitos metais e ligas mencionados, reagem com a atmosfera para produzir
uma película de óxido. Esta película é essencial para proteção contra corrosão.

Quando se forma uma película de óxido, há o risco de que a aderência do revestimento orgânico não seja
boa. Geralmente, as películas de óxido presentes no aço inox, níquel, estanho e cadmio, são duras e
aderentes. Após o desengraxe e limpeza com água, estão aptas para ser aplicado o primer.
Alguns aços inox podem manchar-se de óxido em um ambiente determinado. Ocorrendo isto, pode ser
necessário a remoção total ou parcialmente do óxido com limpeza abrasiva seca ou úmida, usando
abrasivo não metálico ou esfregando com água e uma escova de cerdas duras.

Sobre estas películas, pode-se usar um primer “wash primer vinílico”. O fornecedor de revestimentos pode
oferecer um primer específico para metais ou ligas especiais.

Proteção para metais não ferrosos: É necessária a proteção de certos metais não ferrosos ao contato
de materiais de construção, tipo concreto, cimento e argamassa, cal, ladrilhos. Para protege-los, são
pintados com revestimentos próprios, resistentes à alcalinidade.

O chumbo e alumínio devem-se proteger de contato direto com metais alcalinos como magnésio, zinco,
cadmio e cobre.

A especificação pode pedir isolamento de espaços para prevenir formação de pilha galvânica.

Algumas madeiras duras como carvalho, castanheira e tungue, liberam compostos ácidos. O chumbo e
estanho devem ser protegidos destes materiais.

Onde as uniões foram submetidas a qualquer método de solda, devem ser removidos fumos, e capas de
solda antes das aplicações.
Normas referentes ao preparo de superfície para metais não ferrosos, incluem:

- ASTM D1730: Preparo de superfícies de alumínio e suas ligas para pintura;

- ASTM D1731: Preparo de superfícies de alumínio por imersão a quente para pintura;
- ASTM D1732: Preparo de superfícies de magnésio para pintura.

Alumínio: Pode desenvolver uma película de óxido, protetora, com pouca aderência e quando revestida
com material orgânico, pode se desprender. No entanto, no alumínio anodizado, a película de óxido adere
firme ao substrato. Para pintura do alumínio anodizado, é requerido um lixamento leve como preparo.

A preparação de superfícies de alumínio, varia com as circunstancias. Em alguns casos, somente

desengraxe e enxague com água, em outros, após o desengraxe, pode ser necessário o preparo de
superfície com limpeza abrasiva seca ou úmida, com partículas finas de areia ou plástico. Deve ser evitado
perfil de ancoragem profundo.

Um wash primer vinílico ou outros primers especiais, como epóxi duplo componente, podem ser utilizados
antes do acabamento.

Cobre: O cobre e suas ligas, geralmente se apresentam em áreas pequenas. A superfície, após
desengraxe e enxague com água, é preparada com lixamento a seco ou úmido, com lixa na rugosidade
necessária.

Em alguns cobres, no suave principalmente, se desenvolve uma camada de óxido esverdeado, chamada
“pátina”. Em alguns destes casos, deve-se desengraxar, enxaguar e aplicar uma solução ácida para criar
rugosidade e trata-se com uma solução especial para formar a “pátina”. Não deve ser aplicado
acabamento onde é formada a pátina na superfície.

Chumbo: Geralmente não requer acabamento. Tratamento como desengraxe e enxague, seguido de um
lixamento a seco ou úmido devem ser suficientes para a pintura.

Galvanizado: As superfícies galvanizadas, reagem com a umidade e o dióxido de carbono da atmosfera,

para formar uma película passiva de carbonato de zinco, óxido de zinco e hidróxido de zinco. Esta película
se desenvolve inclusive em ambiente corrosivo e pode inibir uma futura corrosão do zinco abaixo.

O zinco pode ser atacado também por ácidos e álcoois. Em ambiente ácido, como ácido clorídrico, reage
para formar sal acido ou cloreto de zinco. Em ambiente alcalino, como hidróxido de sódio, o zinco reage
para formar um sal alcalino, ou hidróxido de zinco. Alguns destes sais são solúveis em água e devem ser
removidos antes de pintar.
Aplicar acabamento orgânico em galvanizados podem gerar problemas. Geralmente as superfícies
galvanizadas são expostas ao meio ambiente sem proteção, por um mês. Este processo de climatização
permite que a superfície lisa do zinco, desenvolva uma película passivadora, fortemente aderida, antes da
pintura. Algumas indústrias somente lavam bem esta película e aplicam o wash primer ou revestimento
especial antes do acabamento.

Em alguns casos, é apropriado tratar a superfície galvanizada com uma solução mordente (normalmente
um ácido fraco que possui outros químicos, como sais de cobre). Este processo inclui o desengraxe da
superfície de zinco, enxague e frotado com solução mordente. Se a superfície for limpa corretamente, a
solução reagirá com o zinco, ficando na cor marrom escuro (café). Se não obteve esta cor, pode significar
limpeza ruim. A solução mordente deve ser lavada com água limpa e após a secagem, pode-se aplicar o
acabamento. Sempre que se trabalhar com solução mordente, devem ser usados equipamentos de
segurança, roupas, respiradores, óculos, etc.

Madeira: É pintada por razões como, decoração, proteção, selador, estabilização, conservação, retardo do
fogo.

Na decoração, a pintura e acabamento da madeira possuem propósitos decorativos e de proteção. É um

dos poucos substratos em que podem ser utilizados acabamentos transparentes, o que permite ver sua
superfície.

Para proteger, podemos selar a superfície, para não absorver água, nem mancharem e facilitar a limpeza.
Podemos estabilizar as dimensões da madeira, ao absorver umidade do solo e mudar sua forma e
tamanho, quando pintamos e preenchemos as estrias da madeira.

Pode-se proteger, simplesmente, prevenindo a absorção de água e diminuindo a transferência de vapor de

água.

Aumenta a conservação, porém, nem todos os revestimentos são projetados para proteger a madeira de
seus agentes destrutivos. Por exemplo um revestimento aplicado em madeira úmida, retém mais umidade
e aumenta sua deterioração. Por outro lado, um revestimento aplicado em madeira seca, a mantém por
muito mais tempo, evitando acúmulo de umidade de diversas formas.

Retarda o fogo, conforme instruções de especificação dos revestimentos antichamas.

A madeira que será revestida, deve passar por uma ambientação ao conteúdo de umidade que será usado
na construção, do contrário, pode haver desprendimento do revestimento aplicado, empolamento,
expansão ou enrugamento. O conteúdo de umidade no momento da pintura, não pode exceder o
especificado.

A madeira de construção é classificada como dura ou macia. Algumas madeiras duras são difíceis de
revestir, devido aos óleos presentes nas mesmas.

Materiais Poliméricos: Materiais poliméricos ou plásticos, englobam uma vasta quantidade de materiais.
Nem sempre é possível identificar o material, com uma simples observação. São matérias muito usados
em construções, tanques, insumos pluviais, claddings (fachadas), paredes e pisos, tubulações, painéis
decorativos, e de maneira geral, como revestimentos isolantes como telhas, etc.

Alguns artigos de Cloreto de Polivinil (PVC), apresentam dificuldades de revestimento, quando novos e
não foram expostos a intempéries. Estes materiais são mais fáceis de revestir após um período de
exposição ao meio ambiente.

Inspeção em Substratos Especiais: Os mesmos princípios gerais de inspeção em aço e concreto, são
aplicados em substratos especiais. O inspetor deve ler e entender a especificação, os estândares
referenciados, as fichas técnicas dos fabricantes, garantir uma preparação de superfície adequada,
garantir a aplicação dos procedimentos de execução, inspecionar cada etapa conforme aplicação e o
trabalho concluído, manter registros e informes, conforme seja requerido pela especificação e o
representante do dono da obra.

CAPÍTULO 22: PINTURA DURANTE OPERAÇÕES DE MANUTENÇÃO:

OBJETIVOS:

- Economia básica dos revestimentos;

- Os elementos de uma operação de pintura durante a manutenção.

A ECONOMIA DOS REVESTIMENTOS:

É certo que a substituição é uma solução a longo prazo, porém também uma solução cara, envolvendo
seus custos diretos e indiretos.

Manutenção: Pintar gera menores custos de mão de obra, porém, se uma superfície necessita de
tratamento ou preparo especial, os custos se equiparam ao da substituição. Os custos com materiais de
pintura, e indiretos são mais baixos do que a troca de equipamento, insumo ou ativo. Sempre deve-se
programar uma pintura de manutenção, de modo que diminua os prejuízos com a produção, e é uma
estratégia muito importante para as empresas.
Já que estão fazendo reparos em grande escala, o projeto requer envolvimento do proprietário, empreiteiro
e inspetores para desenvolver uma estratégia de trabalho rápido, superando obstáculos imprevistos ´para
causarem uma interrupção mínima nos trabalhos de uma planta.

Projetos de Inspeção de revestimentos: Assim como em outros projetos de revestimento, os trabalhos

de manutenção requerem a mesma dedicação do inspetor. Todos aspectos de segurança, ambiente,
processos de inspeção e trabalho de equipe, permanecem iguais. Como sempre, deve-se ler e entender
as especificações e documentos do trabalho. Deve-se saber as obrigações e responsabilidades do
inspetor e o mesmo deve participar da reunião prévia de trabalho, pois o alcance do projeto e
responsabilidades de cada integrante, é definido nesta reunião. A reunião é fundamental para assegurar
que o inspetor faça um trabalho de qualidade para o cliente.

Custos do Ciclo de Vida Útil: Diante das várias opções de revestimento, devem ser considerados vários
fatores durante o processo de seleção de materiais. Lembre-se que um sistema barato inicialmente, pode
ser mais caro durante a vida útil do projeto. Para determinar os custos do ciclo de vida útil de um sistema
de revestimentos, consideram-se: O tipo de aço a ser revestido; o sistema de revestimento escolhido
(benefícios e desvantagens); o ambiente de serviço; o custo inicial dos materiais; o custo inicial da mão de
obra; tempo até a primeira manutenção; intervalos de manutenção; custos de manutenção durante a vida
útil do sistema de revestimento; durabilidade do sistema de revestimento; custos anuais de manutenção;
avaliação do sistema.

ELEMENTOS DE UMA OPERAÇÃO DE PINTURA DE MANUTENÇÃO:

Uma operação de pintura de manutenção varia desde um sistema planejado de manutenção industrial, a
atividades de ensaio e erro. Os elementos de um sistema de manutenção seguem os mesmos passos que
em pinturas novas e incluem as práticas de: Seleção de revestimento; reunião prévia de trabalho; inspeção
prévia da estrutura a ser pintada; preparo de superfície; aplicação; inspeção e relatórios.

Seleção de Revestimentos: Devido a potenciais dificuldades durante a execução de um projeto de

manutenção, a escolha do sistema deve envolver todas as partes do projeto e examinar fatores como:

- O revestimento de manutenção deve ser compatível com o sistema já existente. Por exemplo, se o
sistema existente for alquídico, deve ser aplicado um enlace se o novo acabamento contiver solventes
agressivos. Façamos as seguintes perguntas: O que acontece caso não haja tempo suficiente para
aplicação de acabamento? O que acontece se os custos adicionais desta pintura de acabamento forem
proibitivos? Se a empresa não possuir histórico da obra, pode ser necessário realizar testes sobre o
revestimento existente para determinar sua composição básica, para escolher um acabamento compatível.
Pode ser feito em provas de campo ou com uma análise instrumental mais sofisticada (ASTM D5064).

- Requerimentos de preparo de superfície dos revestimentos anteriores. Caso o revestimento existente

seja muito duro e impermeável, pode ser necessário passar solvente para amolecer a superfície, ou uma
lixa para criar rugosidade. Em outros casos, pode ser necessário o jateamento para criar rugosidade.
Pode-se também criar uma camada de enlace.

- Se é permitida uma limpeza abrasiva ligeira (“brush off”), ou se é economicamente viável. Neste caso, o
inspetor deve avaliar de perto a execução, pois se for realizado o jateamento com o bico muito próximo,
pode fraturar o revestimento devido a pressão do equipamento.

- O preparo de superfície pode estar limitado ou restrito a ferramentas manuais ou mecânicas. Neste caso,
o dono pode exigir um revestimento com boas propriedades de umectação, ou que tenha sido formulado
para ser aplicado sobre superfícies com tratamento manual ou mecânicas.

- O proprietário deve verificar com o fabricante de revestimentos se o produto é apropriado para uso como
uma pintura de manutenção. Também é aconselhável realizar provas de parche (remendo) nos
revestimentos para determinar se suportam o ambiente de serviço.

Reunião Prévia de Trabalho: Um projeto com êxito, se inicia em uma reunião prévia de trabalho. Revisar
as especificações é fundamental para garantir um entendimento comum entre as partes. As especificações
para operações de pintura durante a manutenção, podem variar a cada projeto, dependendo de: As
condições da superfície a ser preparada; parada da planta; efeitos sobre o pessoal da planta de trabalho;
restrições; uso de pessoal interno ou contratado; acessibilidade da área; resultados desejados pelo
proprietário.

Uma especificação de manutenção pode exigir desde tratamento manual e retoque pontual, até preparo de
superfície inteira ao metal branco e aplicar um sistema novo de revestimentos. É importante que todas as
partes entendam as especificações e procedimentos e os resultados esperados.

Pode ser útil para as partes visitar o local de trabalho, para revisar alguns pontos na especificação que
necessitem de interpretação, como: Requerimento de preparo manual; Bisel nas bordas das falhas;
aparência das áreas reparadas.

Inspeção Inicial: Antes do início dos trabalhos, a superfície deve ser inspecionada a procura de falhas
como: Bolhas; falta de aderência; corrosão abaixo da película; áreas queimadas ou gizadas que possam
ter sido contaminadas com graxa, sais químicos, poeira e outros.

Se a especificação exige um reparo pontual, é importante que o proprietário, empreiteiro e inspetor tenham
entendimento da área a ser reparada pontualmente. Exemplo: se a especificação pede reparo pontual de
área com bolhas. Significa reparar cada bolha, independente do tamanho? Serão reparadas bolhas a partir
de certo tamanho? Ou será reparada uma determinada área de bolhas?

Preparo de Superfície: Após determinadas as áreas de reparo, deve-se iniciar o preparo, porém podem
ser encontrados obstáculos como: Acúmulo de contaminantes que devem ser removidos antes do preparo
final; necessidade de limpar e revestir uma área com equipamentos em serviço; impossibilidade de mover
peças a uma área limpa e seca; necessidade de proteger medidores e equipamentos sensíveis durante a
limpeza e aplicação.
Podem ser usados os mesmos equipamentos e técnicas usados em obras novas. Uma técnica usada em
manutenções que não está em trabalhos novos é o bisel das bordas.

Deve-se levar em consideração, que o processo de limpeza abrasiva e mecânica pontual, junto com o
biselado, pode danificar o revestimento adjacentes, causando fraturas invisíveis, resultando em perda de
aderência. Para tratamentos pontuais, o operador deve utilizar um bico reto para reduzir a velocidade do
abrasivo e manter um melhor padrão de jateamento, inclusive, usando pressões mais baixas para
minimizar os danos ao revestimento adjacente.

O biselado é realizado trabalhando as bordas de dentro para fora, deixando uma transição imperceptível
entre a área reparada e o revestimento intacto. As partes envolvidas devem acordar entre a técnica e
modelo de biselado a ser usado na obra. Isto deve ser feito em amostra em campo.

O revestimento de manutenção, pode, em certo grau, ser incompatível com o revestimento existente, onde
pode ocorrer irritação (enrizamiento), do material. O enrizamiento é a expansão, levantamento,
amolecimento ou outra deformação decorrente da reação entre materiais incompatíveis. As especificações
devem prever e descrever precisamente o que fazer para que não ocorram estes tipos de defeitos por esta
causa. Caso contrário, será necessário que seja aprovado um procedimento de execução extra, com
consentimento do proprietário.
As definições estândares de limpeza abrasiva, são as mesmas tanto para obras novas, quanto para
manutenção. A aparência da superfície jateada, varia conforme o grau de oxidação inicial. O inspetor deve
estar familiarizado com os estândares visuais SSPC-VIS e VIS 3, que mostram diferentes graus de
preparo em diferentes condições de superfícies.
Pode ser difícil remover toda corrosão de uma superfície com pites e novamente, um entendimento entre
as partes deve haver para se interpretar e determinar o grau de preparação adequado. Deve-se levar em
conta a aparência do tratamento causada pelos fatores ambientais, como: Umidade relativa,
contaminantes aéreos e contaminantes do próprio serviço.
Um fator adicional é a impregnação do aço por contaminantes, causada pelas condições de serviço, onde
se incluem serviços em tanques de armazenamento de azedo cru, torres de resfriamento, plantas de
fertilizantes.
Estas superfícies contaminadas, podem perder-se mais rápido, pois estes contaminantes não são
removidos com jateamento ao metal branco. Podem ser necessárias provas de sais solúveis na superfície,
o que é útil para determinar se usara hidrojato a alta pressão para remover os contaminantes antes da
limpeza abrasiva.
Uma vez preparada, a superfície deve ser revestida no prazo especificado. Caso a superfície perca a
qualidade de preparo especificada, deve-se realizar uma reunião entre as partes para avaliar o que será
realizado a seguir.

Aplicação: Os requisitos gerais de segurança, qualidade da mão de obra, inspeção e relatórios,

geralmente são os mesmos para trabalhos de manutenção e obras novas.

Lista de verificação de Inspeção: Também aplicável para mesmas ferramentas, técnicas e requisitos em
geral. No entanto, algumas variações técnicas podem ser úteis. Para leitura de espessura por medidor
magnético em revestimento existente, é necessário: Tomar leituras iniciais no revestimento existente, após
preparo de superfície; Tomar leituras após aplicação de revestimento, levando em consideração o mesmo
local em que foram tomadas anteriormente; Realizar cálculos entre as leituras para saber a EPS final
aplicada recentemente.

Outro método de estimativa de espessura é usar um medidor de filme úmido e calcular o EPU/ EPS.

Se forem permitidas provas destrutivas, realizar Pull-Off, ASTM D4541, ou método de cinta adesiva, ASTM
D3359, para determinar aderência de revestimentos existentes, e entre novos e existentes.

Como foi dito, apesar da semelhança entre trabalhos novos e de manutenção, devem ser levadas em
consideração:

- Seleção do revestimento que seja compatível com um existente (ASTM D5064, Realização de prova tipo
parche para avaliar a compatibilidade entre revestimentos);
- Provas de parche;
- Preparo de superfície e aplicação;
- Restrições de tempo;
- Contaminação pelas condições de serviço;
- Biselado nas bordas;
- Trabalho ao mesmo tempo em que as instalações estão em operação.

Os informes do comitê técnico da NACE, que podem ser úteis ao dono, empreiteiro e inspetor, são:

- 6H194: Combatendo os problemas de adesão quando se está aplicando pintura nova sobre
acabamentos existentes;
- 6H188: revestimentos sobre aço preparado sem limpeza abrasiva;
- SSPC-PA 1, parte 10: Publicação dedicada a pinturas de manutenção.
CAPÍTULO 23: REVESTIMENTOS NÃO LÍQUIDOS.

23.1 - GALVANIZADO POR IMERSÃO A QUENTE:

É o processo de revestir o ferro ou aço com uma fina camada de zinco, submergindo o aço em um banho
de zinco fundido a uma temperatura em torno de 438º C a 460º C. o processo produz a união metalúrgica
entre o zinco e o aço mediante uma série de diferentes reações de zinco-ferro.

Normalmente os galvanizados são compostos por 3 capas distintas, cada uma consiste de diferentes
quantidades de zinco e ferro. A capa exterior, ETA, contém 100% de zinco, não é considerada uma capa
separada. As camadas são:

- ETA – 100% zinco (Não considerada camada)

- ZETA – 94% zinco/ 6% ferro
- DELTA – 90% zinco/ 10% ferro
- GAMMA – 75% zinco/ 25% ferro

O galvanizado se utiliza em ambientes onde é necessária uma resistência à corrosão. Uma crença errada,
diz que o galvanizado dura por toda vida, porém a sua vida útil depende de uma série de fatores,
principalmente do ambiente de trabalho.

Devido ao processo em metal fundido, o inspetor e trabalhadores devem seguir uma série de
procedimentos de segurança, especialmente ao redor dos tanques de imersão.

- Os artigos galvanizados permanecem quentes por um tempo e, antes de tocá-los deve-se verificar a sua
temperatura.
- O metal fundido pode salpicar para longe do tanque durante o processo.
- O hidrogênio gerado, adquirido pelo aço durante a decapagem, pode ser liberado muito rápido e queimar
o ar sobre o tanque durante a imersão. A imersão muda a umidade em vapor, causando explosões. Isto
deixa algumas áreas sem revestimento e cria uma condição de exposição.

- Estândares:
Algumas mais comuns utilizadas na indústria são elaboradas pela ISO, ASTM e Associação Australiana de
Galvanizadores.

- Galvanizado pesado: também se conhece como processo por lotes. O galvanizado pesado pode dar
revestimento completo de zinco tanto externo, como interno conforme especificação.
- Galvanizado ligeiro: conhecido como contínuo, ILG, ou zinco eletrodepositado. É um processo diferente
do de imersão a quente. Possui um nível menor de proteção em ambientes corrosivos e geralmente
necessita de revestimentos adicionais para exposição atmosférica.

Os três passos principais no processo de galvanizado por imersão a quente são: A preparação de
superfície, o galvanizado e o tratamento posterior.

- Preparo de Superfície:

A limpeza com solventes, SSPC-SP 1 e a limpeza abrasiva, são especificadas com frequência,
beneficiando o galvanizado com limpeza e ancoragem desejadas. No entanto, é provável que a limpeza
abrasiva ou química (cáustica), seja o primeiro passo do processo, baseado na especificação e/ ou
montagem dos equipamentos na planta.

- A limpeza cáustica é o processo onde se submerge o aço em um banho alcalino para eliminar sujeira,
óleo e graxa da superfície. Após o desengraxe, o aço é lavado com água doce.

- A decapagem ou “pickling”, é o processo onde o artigo é submerso em um tanque de ácido, clorídrico ou

sulfúrico, para eliminar óxidos e carepa. Uma vez removidos, são novamente limpos com água.

- O fluxing limpa o aço de toda oxidação desenvolvida desde a decapagem ácida, criando uma camada
protetora para evitar a oxidação antes da galvanização. Pode envolver dois tipos: Combinação de cloreto
de zinco e cloreto de amônia, numa solução contida em um tanque separado e ligeiramente ácida. Ou flux
superior, onde o flux flutua acima do zinco líquido no banho galvanizado, porém tem o mesmo propósito.

Após passar pelos tanques de desengraxe, decapagem e flux, a superfície é considerada livre de óxidos e
contaminantes, estando o aço pronto para submersão em zinco.

- Banho de Zinco (Imersão a Quente):

O tanque de galvanização contém zinco fundido, especificado na norma ASTM B6, ou similar. Que
especifica um de três graus de zinco, cada um, ao menos com 98% de pureza. Em alguns casos, podem
ser acrescentados outros metais para brindar certas características desejáveis ao revestimento
galvanizado. O inspetor deve abster-se de fazer recomendações sobre a composição do banho.

A maioria dos empreiteiros, preferem manter a temperatura do tanque mais fria, para prolongar sua vida
útil, porém pode afetar a qualidade do revestimento. O tanque é uma câmara de combustão, com chapas
de aço de alto grau, de 25 a 38 mm de espessura, com vida útil entre 2 a 5 anos.

Os tanques funcionam a temperaturas entre 438 e 460º C. Neste ponto, o zinco está em estado líquido. As
peças de aço se submergem e permanecem até que alcancem a temperatura necessária para a fusão do
revestimento à superfície. Após a reação, a peça e retirada do banho. Na maioria dos casos, a imersão
dura menos de dez minutos, mas depende de uma série de fatores, inclusive a espessura do aço. Ao ser
retirado o aço é esfriado com pulverização de água ou ar.

- Tratamentos Posteriores:

- Para redução de espessura do zinco, usa-se rodos, esfregando com ar soprado a pressão em centrífuga.
Deve ser realizada com o revestimento ainda fundido. O melhoramento do acabamento, pode ser
alcançado com tratamentos como o cromado, fosfatização, ou nivelação com rodos.

- Para mudar as características do revestimento, pode-se submeter o galvanizado a um tratamento

térmico, conhecido como “annealing”, para converter o revestimento em uma liga.
- Inspeção:

A inspeção e métodos de ensaio estão especificadas nas normas: ASTM A123/ A123M; ASTM A153/
A153M e ASTM A767/ A767M.

Os requerimentos básicos para acabamento de um revestimento galvanizado são:

- Suavidade;
- Continuidade;
- Brilho;
- Livre de grandes imperfeições como fendas, desprendimento, áreas descobertas, protuberâncias, bolhas,
inclusões de flux, cinza e escória.

O termo suavidade é relativo, pois as especificações que determinarão as tolerâncias quanto à lisura.

O revestimento galvanizado deve ser contínuo para proteger o aço por completo. As diferenças de cor e
brilho, geralmente afetam a resistência a corrosão. A presença ou ausência do efeito estrelado (cristais de
zinco), não afeta o desempenho do revestimento, porém visualmente e esteticamente, pode ser critério de
aprovação. O inspetor deve ter ciência que a taxa de resfriamento, possui um efeito direto sobre o brilho
da superfície e o tamanho do efeito estrelado. O resfriamento mais rápido, resulta em um revestimento
mais brilhante, com estrelados menores. A composição da liga de metais, também afeta sua aparência.

Problemas em inspeções visuais podem ser provenientes de peças em contato entre elas, revestimentos
rugosos, excesso de alumínio no banho, protuberâncias de escória (resultado da agitação da camada de
escória que se deposita no fundo do tanque), grumos e escorrimentos, drenagem desigual, inclusões de
flux (relacionados com áreas sem revestimento), inclusões de cinzas, galvanizados cor gris mate,
manchas de óxido de ferro (ferrugem).

- Reparos:

As especificações devem dar as diretrizes de reparo. A ASTM A780 fala sobre reparos em galvanizados e
pode ser referenciada na especificação, normalmente.

- Armazenamento:

O armazenamento pode causar: Manchas de óxido, pois podem ser armazenados em contato com aço
oxidado. Não devem se confundir com falha na camada de galvanizado. Essas manchas não são motivos
para reprovar. Óxido branco (manchas de umidade por armazenamento), é a acumulação de óxido de
zinco ou hidróxido de zinco sobre a superfície galvanizada. Ocorrem em locais de armazenamento com
excesso de umidade e sem circulação de ar. Em fases avançadas, as manchas de umidade podem
enegrecer, se perdendo uma quantidade significativa do revestimento e a vida útil diminui. Em alguns
casos, a área deve ser reparada conforme ASTM A780 e outras normas. Se a área for extensa, pode ser
necessário refazer o galvanizado.

- Considerações Especiais:

- Superfícies Empalmadas: as superfícies que necessitem de contato e fricção, não devem ser
galvanizadas a quente nas áreas de atrito, devido que o tratamento e revestimento diminuem o coeficiente
de fricção entre as superfícies.

- Alteração das Propriedades do Substrato: o resfriamento com água, detém todas as reações entre o aço
e o zinco, podendo alterar as propriedades do aço base. O inspetor deve assegurar que seja cumprido o
processo de resfriamento descrito nas especificações.

- Desenho e Fabricação das Peças de Trabalho: o projeto pode afetar a qualidade em uma diversidade de
fatores. O inspetor deve estar atento a: Soldas descontínuas, cavidades e outras áreas onde o ácido para
decapagem possa ficar preso. Áreas que possam favorecer a formação de bolhas ou bolsas de ar, as
quais impedem que o zinco fundido entre em contato com o substrato. O tamanho das peças deve ser
compatível com o tamanho do tanque. A espessura dos galvanizados devem estar conforme
especificação.
- Metais Dissimilares: uma peça a ser submersa a quente em zinco deve possuir a mesma liga de ferro.
Diferentes ligas de aço possuem diferentes características de galvanizado.

- Espessura de Revestimento e Vida Útil em Serviço: a vida útil está diretamente relacionada com a
espessura do revestimento. No caso do galvanizado a quente, a espessura do revestimento, depende da
espessura do metal de base. As normas ISO 1461 (2) e ASTM A123, são estândares que contem tabelas
de valores para o elemento a ser galvanizado. A espessura pode ser medida através de: Medidor
magnético de espessura de película seca, remoção, peso antes e após a aplicação do galvanizado e
microscopia ótica. Contudo o método mais comum para determinara o EPS em campo é utilizando o
medidor magnético de EPS.

- METALIZADO OU TERMOROCIADO:

A metalização é um termo utilizado para aplicação de metal sobre metal. Na metalização, um fio ou pó,
são derretidos por chama ou eletricidade e atomizados até a superfície. Durante este processo, a pistola
de atomização realiza passes sucessivos através da peça para produzir um revestimento.

- Preparo de Superfície: geralmente é requerido no mínimo, NACE Nº 2/ SSPC-SP 10, ou ISO As 2½, com
perfil angular. A superfície deve estar limpa e seca antes da aplicação. O processo de secagem pode ser
realizado utilizando a pistola de metalização, simplesmente soltando o gatilho de alimentação de metal e
secando a seção desejada com a chama de gás. Alguns operadores experientes preferem aquecer as
superfícies entre 79 a 93º C, antes de iniciar o processo. Isto resulta numa melhor adesão.

- Metalização por Chama: Neste processo, o oxigênio e um gás combustível como acetileno, propano ou
propileno, são introduzidos numa que se acende criando uma chama. É injetado pó ou arame na chama,
fundindo-se. O material atomizado é aplicado sobre a peça de trabalho, criando assim uma camada
protetora de revestimento. Requer poucos equipamentos, sendo econômico e facilmente realizado em
uma planta ou campo.

- Metalização por Arco: dois arames são inseridos na tocha e conectados no bico. A carga elétrica dos
cabos faz com que se derretam ao tocarem-se. Um gás como ar comprimido ou nitrogênio, é utilizado para
atomizar o material fundido até as peças de trabalho. É um método fácil, econômico, portátil e de fácil
manutenção. Permite uma alta espessura devido a baixa velocidade de aplicação. Está limitado a
condutores de eletricidade sólidos e arames encapsulados.

- Metalização por Plasma: é considerado o mais versátil dos processos de metalização. Durante a
operação, gases como argônio, hélio ou hidrogênio passam através de um bico. Um arco elétrico dissocia
e ioniza os gases. Além do bico, os componentes atômicos se recombinam, emitindo uma grande
quantidade de calor. A temperatura central do plasma é superior aos 10.000º C. muito acima da
temperatura de fusão de qualquer material. É injetado pó, que se derrete e é acelerado até o metal.

- Oxicombustível de Alta Velocidade: HVOF, High Velocity Oxy Fuel, expande a possibilidade de
metalização para zonas antes inacessíveis. Uma combinação de gazes de processo, como hidrogênio,
oxigênio, propileno, ar ou querosene, são injetados na câmara de combustão da pistola de aplicação a alta
pressão e se incendeiam. O resultado é que os gases alcançam velocidades supersônicas. O pó é injetado
na chama e também acelerado a velocidades supersônicas. Como resultado, são obtidos revestimentos
mais densos possíveis.

- Seladores de Metalização:

Os produtos de corrosão de zinco ou alumínio, se desenvolvem conforme começam a corroer-se o

revestimento. Com o tempo, a porosidade sela pelos próprios produtos da corrosão. No entanto, em
muitos casos a especificação pedirá a aplicação de seladores ou seladores e acabamento após a
metalização. São pinturas de baixa viscosidade, transparentes ou pigmentados, formulados para serem
absorvidas pelos poros.
- Inspeção da Metalização:

As áreas de maior consideração: Preparo de superfície (limpeza e ancoragem), preaquecimento do

substrato, verificação se o substrato está livre de umidade, procedimentos e técnicas de aplicação,
aplicação de seladores e acabamentos, quando especificado, verificação de EPS, manejo e
armazenamento dos produtos terminados.

- SHERARDIZADO:

Método de galvanização conhecido como galvanização a vapor. É aplicada uma camada de zinco ao
objeto de metal aquecendo-os em um recipiente com pó de zinco, entre 300 a 400º C, temperatura de
fusão entre zinco e metal base. É ideal para pequenas partes e peças com superfícies internas. Neste
processo, a temperatura das peças não excede o ponto de fusão do zinco, o que se converte em um
processo a seco.

- ALUMINIZADO:

É a liga de alumínio por fusão em um processo químico de alta temperatura onde vapores de alumínio se
fundem à superfície do metal de base, formando novas ligas metalúrgicas do alumínio. É um processo
econômico para inibir a corrosão dos aços, aços inox e ligas de níquel em ambientes de alta temperatura.
As ligas formadas neste processo, contém no mínimo 20% de alumínio. Outro método é por imersão a
quente. Muito parecido com o processo de galvanização por zinco, com exceção do alumínio em vez do
zinco.

CAPÍTULO 24: AVALIAÇÕES DE REVESTIMENTOS:

OBJETIVOS:

- Que são avaliações de revestimentos;

- Por que são realizadas as avaliações;
- Quem realiza as avaliações;
- Os passos no processo de avaliação;
- Avaliador do estado dos revestimentos;
- Treinamento para avaliação da corrosão em estruturas costeiras;
- Treinamento para avaliação da corrosão em embarcações;
- Compilação e armazenamento de dados avançados.

QUE É UMA AVALIAÇÃO DE REVESTIMENTOS?

É uma tarefa realizada de forma organizada e racional em estruturas como pontes, plataformas, plantas
químicas, refinarias, fábricas de papel, etc, que haviam sido pintadas anteriormente, para reunir
informações sobre o sistema de revestimento protetor instalado. As avaliações de revestimento, não
devem ser confundidas com avaliações de corrosão.

A pintura é um dos principais recursos de manutenção e pode significar um grande gasto anual para a
companhia. Por tanto, a avaliação de revestimento, é parte vital das inspeções em serviço e garantia,
realizadas regularmente. Estas avaliações fornecem dados para um programa de manutenção.

POR QUE SÃO REALIZADAS AS AVALIAÇÕES?

- Ajuda a planejar as tarefas de manutenção futuras;

- Facilitam os trabalhos;
- Fins de orçamentos;
- Apoiar a determinação do valor dos ativos;
- Cumprimento com as leis.
QUEM REALIZA AS AVALIAÇÕES DE REVESTIMENTOS?

São realizadas por profissionais capacitados com suficiente experiência e conhecimento. Pode-se ter uma
equipe com um responsável técnico qualificado e alguns apoiadores de campo, com tarefas específicas,
definidas pelo líder técnico. Os membros podem ser:

- Técnico NACE em avaliação de corrosão de estruturas costeiras (O-CAT), ou técnico NACE de avaliação
de corrosão em embarcações (S-CAT);
- Especialista em revestimento, certificado pela NACE;
- Inspetor de revestimentos NACE 3;
- Inspetor de revestimentos qualificado por experiência de campo;
- Representante técnico do fabricante de revestimentos com uma adequada experiência em campo;
- Engenheiro de manutenção com conhecimento amplo da planta e instalações.

PASSOS DE UMA AVALIAÇÃO:

O avaliador deve entender o alcance da avaliação solicitada. Isto é muito importante, sobretudo quando
motivada por requerimentos legais. O processo de avaliação deve:

- Ter uma compreensão clara do alcance, objetivos e metas;

- Reunir uma equipe de trabalho, quando necessário;
- Desenvolver um plano de avaliação;
- Revisar as normas que podem ser utilizadas para as provas;
- Acordar sobre formato de dados apresentados;
- Delegar tarefas aos membros da equipe, quando necessário;
- Avaliar o revestimento existente, no geral e por elementos a pintar;
- Reunir mais informações segundo o plano de avaliações;
- Resumir os dados e garantir que são precisos, verdadeiros e correspondentes aos estândares;
- Preparar os planos para desenvolver o trabalho, baseado nos dados da avaliação;
- Preparar relatórios e incluir os dados na base;
- Entregar relatórios finais de avaliação.

Devido à importância das avaliações, a qualificação do pessoal envolvido é um dos focos principais. Um
inspetor de revestimentos qualificado é um valioso elemento no esquema de avaliação de revestimentos,
mas pode ser incapaz de realizar uma avaliação detalhada por si só. A avaliação pode ser complexa e o
entendimento é essencial.

INSPETOR DE CONDIÇÕES DE REVESTIMENTOS:

Pessoa cujos conhecimentos experiencia e qualificações, é considerado capaz de realizar uma avaliação
do estado dos revestimentos.

O-CAT: Treinamento para avaliação de corrosão em estruturas costeiras. Programa intensivo de 5 dias
que envolve elementos de inspeção de serviço e planejamento de manutenção de estruturas fixas
costeiras. Também foca nos requerimentos de relatórios de inspeção do sistema de avaliação de
qualificação de estruturas A-B-C, para relatórios de inspeção Nível 1 (Superestruturas), da Agencia de
Energia Oceânica, para a gerencia, regulação e execução (BOEMRE). É um curso valioso para gestão de
integridade. Oferece ao pessoal de operação de plataformas uma melhor compreensão dos sistemas de
prevenção da corrosão utilizados para estruturas costeiras.

S-CAT: Treinamento para avaliação de corrosão em embarcações. Destina-se a dar uma base sobre
revestimentos, corrosão e conhecimento para avaliar o estado de tanques e outras estruturas e determinar
ações necessárias de manutenção operacional. Prepara o assessor com guias práticos de medição e
avaliação do estado do sistema de revestimentos protetores em áreas especificas de uma embarcação.
Espera-se um resultado coerente, ordenado e repetitivo de avaliação que conte com a confiança de todos
os envolvidos no ciclo de manutenção.
RECOMPILAÇÃO E ARMAZENAMENTO DE DADOS:

Ao término da avaliação, os dados devem proporcionar à gerencia uma imagem clara. É difícil para muitos
inspetores, avaliar o estado dos revestimentos, sem se desviar até além dos seus conhecimentos e
experiência. Ou seja, quando se observa uma perda severa de metal em uma avaliação, deve ser
reportado para o pessoal responsável. Não devem ser feitos comentários a respeito de tais condições,
sendo que ultrapassam o conhecimento e responsabilidade do inspetor de revestimentos.

Hoje, possuímos vários programas de base de dados, que podem melhorar o controle de corrosão,
permitindo:

- Priorizar os dados obtidos;

- Obter acesso rápido aos dados e gerar relatórios de múltiplos locais;
- Organizar o trabalho de manutenção, em ações lógicas;
- Calcular as condições dos revestimentos no tempo;
- Recomendar uma sequencia de passos de manutenção;
- Calcular custos dos adiamentos dos trabalhos de manutenção.

A coleção e armazenamento de dados e relatórios devem ser levados a sério para futuras referencias.

CAPÍTULO 25: ENSAIOS E EQUIPAMENTOS DE AVALIAÇÃO ESPECIALIZADOS:

OBJETIVOS:

- Ensaio de desempenho dos revestimentos e de qualificação;

- Retirada de amostras para análise de falhas;
- Outros ensaios de laboratório.

Algumas provas realizadas envolvem: Ensaios de pré-qualificação e desempenho; Instrumentos especiais

de laboratório; Captação de amostras para análise de falhas.

ENSAIOS DE DESEMPENHO E PRÉ-QUALIFICAÇÃO:

Para garantir que um revestimento escolhido é o mais indicado ao ciclo de vida esperado, são realizadas
provas de pré-qualificação e desempenho para verificar que o produto cumpre com certas características
físicas e de desempenho.

As provas em campo realizadas, podem demorar anos para avaliar os resultados. As provas de laboratório
em ensaios cíclicos, são aceitas e geram resultados oportunos.

ASTM, NACE, ISO, SSPC, IMO PSPC, são estândares para analisar e qualificar revestimentos.

- Desprendimento Catódico: são ensaios comuns em procedimentos acelerados para determinar o

desprendimento ou descontinuidades decorrentes de potenciais do solo ou de corrente de proteção
catódica. Este método é descrito na norma ASTM G8.

Os ensaios possuem vários métodos, como: Preparação de uma amostra de substrato e de revestimento
aplicado, criação de uma descontinuidade no revestimento, imersão da amostra em uma solução de água,
se possível destilada, com cloreto de sódio, sulfato de sódio ou carbonato de sódio. Conectar a amostra
eletricamente a um anodo ou corrente impressa conectada a uma fonte de corrente direta. Em intervalos
especificados, a amostra é examinada para determinar o desprendimento ao redor da descontinuidade
criada, novos holidays e demais condições requeridas.

INSTRUMENTOS ESPECIAIS DE ANÁLISE DE LABORATÓRIO:

- Espectrofotômetros de absorção/ emissão atômica e de plasma de indução acoplada;

- Cromatógrafos de gás líquido;
- Espectrofotômetros infravermelhos;
- Calorímetros diferenciais de varredura.
- Espectrofotômetros de Absorção/ Emissão Atômica e de Plasma de Indução Acoplada:

São usados para quantificar a concentração de compostos metálicos tipo: Metais pesados perigosos nos
abrasivos usados; Concentração de chumbo em pinturas; Pigmento de dióxido de titânio nos
revestimentos; Concentração de silicone nas resinas alquídicas siliconadas.

- Cromatógrafos de Gás Líquido:

Analisa a composição de um líquido orgânico, quando existem dúvidas sobre sua composição. Também
identificam e quantificam os solventes retidos numa película de pintura. Alguns instrumentos identificam
solventes de mais de 100 anos.

- Espectrofotômetro Infravermelho:

Analisam a composição de um revestimento ou identificam muitos componentes químicos usando radiação

infravermelha. As ondas refletem a estrutura molecular do material analisado.

- Calorímetro Diferencial de Varredura:

Usado para medir o calor gerado ou perdido em uma reação química. São usados como instrumentos de
controle de qualidade para revestimentos em pó, como epóxis aderidos por fusão (FBE). Também se
usam para medir o grau de cura de um revestimento polimerizado quimicamente, como epóxicos e para
monitorar a qualidade dos plásticos como polietileno e polipropileno. Outro uso é para medir a quantidade
de zinco metálico em um primer rico em zinco, como descrito na ASTM D6580.

COLETA DE AMOSTRAS PARA ANÁLISE DE FALHAS:

Pode ser necessário que o inspetor colete amostras para enviar ao laboratório. Existem procedimentos a
serem seguidos para coleta e documentação para que cheguem amostras aceitáveis ao laboratório. A
custódia durante o transporte é essencial. Deve-se incluir: A identidade dos materiais a analisar. Amostras
devidamente embaladas e etiquetadas. Planilha de linha de custódia para acompanhar as amostras e o
inspetor deve manter uma cópia. O tipo de análise requerido, tipo, chumbo lixiviável em abrasivos
utilizados, tipo e concentração de solventes retidos nas amostras de revestimento, identificação genérica
do tipo de revestimento. Concentrações, tipo, o chumbo na pintura em partes por milhão, o chumbo na
água potável em partes por bilhão.

OUTRAS ANÁLISES DE LABORATÓRIO:

Em referências como estândares ASTM, 6.01 e 6.02, “Manual de Análise de Pintura” por Gardner y Sward,
ASTM STP 500: Manual de Análise de Pintura, são detalhados muitos procedimentos de análise de
revestimentos em campo e laboratório, tipo: permeabilidade, dureza, penetração, ponto de fusão, adesão,
resistência à abrasão, retenção de calor, retenção de brilho, dobra, câmara salina e outras características
do revestimento.
CAPÍTULO 26: TIPOS DE REVESTIMENTOS, FALHAS E CRITÉRIOS DE INSPEÇÃO:

OBJETIVOS:

- Mecanismo de cura;
- Revestimentos de cura por evaporação de solvente (não conversíveis);
- Revestimentos de cura por polimerização (Conversíveis).

REVESTIMENTOS DE CURA POR EVAPORAÇÃO DE SOLVENTE (NÃO CONVERSÍVEIS):

Estes simplesmente se endurecem quando se evapora o solvente.

- Revestimentos de Borracha Clorada:

Eram muito usados os revestimentos de Borracha Clorada, pois tinham uma excelente resistência química
à água e raios UV.

- Falhas: O inspetor deve garantir que, o revestimento de borracha clorada nunca seja revestido com uma
pintura conversível, como mastique epóxi, durante projetos de manutenção. A borracha clorada só pode
ser revestida com borracha clorada, com um revestimento de um só componente a base de água, ou de
cura química livre de solvente. Para determinar se o revestimento é sensível ao solvente, simplesmente se
esfrega a superfície com um trapo com solvente. Afetando a camada, assume-se que não pode ser
revestido com material conversível.

- Inspeção: O EPS, a temperatura da superfície e a janela de repintura são pontos de controle

necessários com este tipo de material. Deve-se respeitar a janela de repintura e o EPS recomendado, para
evitar que o solvente fique preso na película. Adicionalmente, a temperatura de superfície deve ser
monitorada durante a aplicação garantido que não exceda a máxima recomendada, para que o solvente
não evapore muito rápido.

- Revestimentos Vinílicos:

Possuem os mesmos problemas da borracha clorada. São usados em tanques de água e interiores de
tubos de água. Quando em interiores, são aplicados em múltiplas camadas de baixa EPS. Os vinílicos
podem ter sólidos abaixo de 25%, de forma que a segurança é preocupante quando se trabalha com eles.
Pois muito solvente se evapora na atmosfera ao redor.

- Falhas: Formação de bolhas de solvente são falhas comuns nos vinílicos, geralmente causadas pela
pouca ventilação durante a aplicação, EPS excessivo a cada camada ou não respeitar o tempo de
repintura.

- Inspeção: O EPS, a temperatura da superfície e a janela de repintura são pontos de controle

necessários com este tipo de material. Deve-se respeitar a janela de repintura e o EPS recomendado, para
evitar que o solvente fique preso na película. Adicionalmente, a temperatura de superfície deve ser
monitorada durante a aplicação garantido que não exceda a máxima recomendada, para que o solvente
não evapore muito rápido.

- Revestimentos Acrílicos:

As resinas acrílicas geralmente são mescladas a outras resinas devido à excelente resistência aos raios
UV. Também são utilizadas como resina principal ou individual em revestimentos a base de água com
baixo conteúdo de VOC.

- Falhas: Quando se utiliza uma resina individual em um revestimento, a falha mais comum e a falta de
cura total e falta de adesão, quando utilizado como primer. Isto se deve ao excesso de EPS recomendado
ou aplicar o material em condições de calor ou com vento. Se o co-solvente evapora muito rápido da
superfície da película, pode deixar solvente preso nas partes inferiores da película e retardar ou deter o
processo de coalescência. Aplicar o primer em superfície quente, pode causar que não flua bem e reduza
a sua aderência.
- Inspeção: O EPS, temperatura de superfície velocidade do vento e tempo de repintura, são pontos
necessários de inspeção com revestimentos em acrílicos.

- Revestimentos Betuminosos:

Tanto os revestimentos betuminosos a quente, quanto a frio, são geralmente aplicados em tubulações e
normalmente aplicados em plantas.

- Falhas: exposição à luz solar durante longo tempo, causa fragilidade, gretas e delaminação.
Descontinuidades são problemas comuns quando aplicados em uma planta.

- Inspeção: O inspetor deve seguir o critério do produto em particular. Uma detecção de descontinuidades
é necessária, com atenção a parte inferior e zonas onde o equipamento de aplicação tem acesso difícil.

REVESTIMENTOS QUE CURAM POR POLIMERIZAÇÃO: Oxigênio e Quimicamente Induzida:

- Alquídicos:

Absorvem oxigênio da atmosfera circundante e utiliza moléculas de O², para reagir com a molécula
alquídica em um processo chamado oxidação.

- Falha: Formação de rugas ou película mole devido a aplicação de camada espessa. A superfície
superior cura e sela os níveis inferiores, não deixando ingressar oxigênio. Outra falha é quando entra em
serviço antes da cura total.

- Inspeção: O aplicador deve tomar leituras de EPU com frequência. Geralmente espessuras entre 75 e
100 µm por camada é demais. Conferir se a camada está seca antes da aplicação de outra subsequente.
Devido a cura por polimerização induzida por oxigênio, possuem um período extenso de cura antes de
entrar em serviço.

- Revestimentos Epóxicos de Dois Componentes (Co-reativos):

Polimerização quimicamente induzida por mistura de dois componentes para formar um terceiro.

- Falha: Falta de cura, devido a uma mistura inadequada, falta de respeito ao tempo de indução,
temperaturas acima ou abaixo do máximo e mínimo recomendado. Fendimento, devido à alta espessura.
Cabeças de alfinete, devido a uma aplicação muito fina. Escorrimento, devido a aplicação espessa, muito
solvente ou vencimento do produto. Descolamento de revestimento anterior, devido exceder o tempo de
repintura, pintar sobre sujeira ou exudação de amina. Gizamento devido exposição a luz UV ou outra
radiação.

- Inspeção: Acompanhamento da mistura é fundamental. Respeitar o tempo de indução de cada mistura.

Vigiar as condições ambientais, sobre tudo, o ponto de orvalho nas primeiras horas do dia. Para a maioria
dos epóxicos, umidade na superfície é causa potencial para desprendimento de película. Temperatura
frias retardam o tempo de cura. Durante a cura, deve-se monitorar o tempo a cada 4 horas ao menos. O
aplicador deve ter sempre um medidor de EPU e o inspetor sempre deve verificar o EPS especificado.

- Epóxicos Ricos em Zinco:

É agregado pó de zinco. Pode conter dois componentes, com zinco na base, ou três componentes,
adicionando-se zinco em pó.

- Falha: As falhas são comuns aos epóxis normais. Deve ser aplicado como primer.

- Inspeção: São difíceis de misturar, verificando a relação adequada da mistura e equipamentos

necessários para agitação e manutenção do zinco suspenso. Deve-se sempre acompanhar a mistura e
aplicação conforme especificação.
- Revestimentos de Poliéster/ Vinil Éster:

São utilizados em situações especiais que necessitam de revestimento resistente quimicamente e a

abrasão. Necessitam de um alto grau de preparo de superfície.

- Falha: Falta de cura. Pode ser requerido provas de dureza antes de colocar em serviço. Deve-se garantir
que a superfície esteja totalmente livre de óleo e contaminantes para que não sejam formadas bolhas.
Devido ao reforço de fibra de vidro na resina de alguns produtos, o efeito de capilaridade pode ocorrer.
Cada fibra deve estar umectada e coberta de resina para prevenir o problema. A capilaridade forma
bolhas, corrosão abaixo da película e desprendimento.

- Inspeção: Realizar todas as provas para os produtos e prova de dureza, quando requerido.

- Uretanos Curados por Umidade:

São empregados em áreas de alta umidade, onde não se podem utilizar outros materiais. Geralmente são
mono componentes.

- Falha: Propensos a falhas em áreas de baixa umidade. Devem ser capazes de absorver a umidade
circundante e não podem ser molhados com água. Em ambientes com pouca umidade, deve-se fazer
névoa na atmosfera. Em superfícies com pouco preparo, formam bolhas e delaminam.

- Inspeção: Requer um monitoramento da umidade durante o ciclo de cura.

- Uretanos de Dois Componentes de Película Fina:

Geralmente usados como acabamentos sobre epóxis devido a sua resistência a raios UV e disponibilidade
em diferentes cores.

- Falhas: Delaminação, geralmente causada pela expiração do tempo de repintura. Diferenças de cor e
brilho, por lotes diferentes, técnicas de aplicação e EPS diferente. Véu, por umidade na superfície durante
a cura. Falta de cura, por solvente com umidade (solventes a granel contém umidade).

- Inspeção: Verifique o EPS e se deve ser usado ou não solvente para diluição.

- Poliuretanos de Alta espessura, Poliuréias e seus Híbridos:

Aplicados por equipamento de atomização airless multicomponente, com aquecimento. Possuem vida útil
curta, as vezes 9 segundos. Possuem aplicações diferentes apesar de serem da mesma família.

- Falha: Descolamento, devido a especificação incorreta, pois as poliuréias são aplicadas sobre um primer
epóxi em concreto, mas não necessário no aço. Poliuretanos e híbridos de poliuréia, geralmente se
aplicam diretamente no aço, mas as vezes necessitam de primers em concreto. Falta de cura, causada por
falhas nos equipamentos de aquecimento, bombeamento, mistura e aplicação.

- Inspeção: Seguir as normas.

- Siloxanos:

Siloxanos podem ser de um ou dois componentes e normalmente mesclam com resinas acrílicas, epóxicas
ou poliuretanos.

- Falha: Delaminação, causada por aplicação sobre produto incompatível. Fendimento, causado por
formulação incorreta e por delaminação.

- Inspeção: Seguir as normas e atenção às espessuras EPS e à compatibilidade entre produtos.

- Revestimentos Siliconados:

Materiais para altas temperaturas, aplicados sobre ricos em zinco inorgânicos ou diretamente no aço.
Requerem processo de cura em duas etapas, reagindo primeiramente com evaporação de solvente e só
se curam e aderem quando se aquecem. Em casos de aquecimento em serviço, deve-se aumentar
gradualmente a temperatura por tempo determinado.

- Falhas: Descolamento, causada por ciclo de aquecimento inadequado.

- Inspeção: O inspetor deve ler cuidadosamente a especificação e ficha técnica do produto. Deve prestar
atenção aos requerimentos de aquecimento gradual ao primeiro trabalho do equipamento.

- Revestimentos Ricos em Zinco Inorgânico, à Base de Solvente:

Curam tanto por evaporação de solvente, quanto por reação química diante da absorção de umidade da
atmosfera. Podem ser utilizados como primers de construção (shop primer), aplicando-se somente 19
micrometros.

- Falha: Cura, causada por revestir antes do tempo de cura. Fendimento tipo lodo seco, por aplicação com
sobre espessura, geralmente acima de 125 micrometros.

- Inspeção: Atenção ao ciclo de cura destes materiais.

- Revestimentos Ricos em Zinco Inorgânico, à Base de Água:

Curam por evaporação de água e absorção de dióxido de carbono da atmosfera. Podem ser aplicados
como shop primers.

- Falha: Falta de cura, por revestimento antes do tempo de repintura. Fendimento, causado por aplicação
excessiva de EPU.

- Inspeção: Atenção ao ciclo de cura dos materiais.

- Revestimentos à Base de Água:

Muitos revestimentos usam água como diluente. A preocupação é em relação ao congelamento durante
transporte e armazenamento.

- Falhas: Falta de cura, causada pela evaporação rápida da água devido a altas temperaturas do
substrato ou fluxo de ar excessivo sobre a superfície.

- Inspeção: Seguir as normas, com atenção às temperaturas da superfície, especialmente em condições

de elevação.

CAPÍTULO 27: REVISÃO DE PARES:

A preparação para revisão de pares inclui:

- Aprovar em Nível 2 CIP;

- Apresentar a solicitação e incluir 5 anos de experiência laboral como Inspetor de Revestimentos;
- Repassar o material de Nível 1 e 2 da CIP;
- Relaxar e não se preocupar com a revisão de pares;
- Completar com êxito a Revisão de Pares Nível 3 da CIP.

O exame tem duração máxima de 2 horas, dividido em duas partes: Técnica e Prática.

Respeite sua integridade de esforço, não divulgando as perguntas realizadas no exame.

Chegue antes do horário no mínimo 1 h.

O comitê de revisão de pares consiste em três pessoas designadas pela NACE.

A parte técnica possui 6 perguntas técnicas, cada uma com tempo máximo de 10 minutos.

Os pares recomendam que uma resposta tenha cerca de 5 minutos. Não há perguntas enganosas.

A parte prática possui 4 perguntas práticas com tempo de 15 minutos cada uma.

Revise e entenda o Testemunho e Código de Ética.

Os votos finais são registrados em formato estândar e enviados à oficina NACE. Os votos negativos
devem ser justificados.

O resultado é apresentado ao candidato, que é chamado à sala, onde lhe é entregue uma carta de
aprovação ou reprovação.

O comitê está disponível para contestar perguntas breves.

Os candidatos reprovados em primeira tentativa, devem aguardar pelo menos uma semana antes de
tentar novo exame. Aqueles que fazem a segunda tentativa em esforço subsequente, deve aguardar no
mínimo 6 meses entre cada tentativa.
NORMAS: (conceitos genéricos para entendimento)

- ASTM D3276: Guia para Inspetores de Revestimentos.

- NIST: National Institute of Standards and Technology, Normas de Instrumentos, Americana.

- ANSI/ NCSL Z540-6: Qualidade e Uso de Instrumentos. Estândar de Calibração Americano.
- ASTM E337: Método A = Higrômetro Eletrônico, Método B = Psicômetro Giratório.
- ASTM B224: EPS Não ferrosos, Corrente EDDY.
- ASTM D7091-05: EPS Não ferrosos, Corrente EDDY.
- ISO 2360: EPS Não ferrosos, Corrente EDDY.
- ASTM E376: Medição de espessura por corrente EDDY.
- ASTM D6132: EPS por Ultrassom.
- SSPC-PA 9: EPS por Ultrassom.
- SSPC-PA 2: EPS com medidores magnéticos, pica pau tipo 1 e digital tipo 2.
- ASTM D6132-97: Medidores de EPS por ultrassom.
- NACE SP 0188: Holiday em revestimentos novos sobre substratos condutores.
- NACE TM 0384: Holiday em revestimentos interiores de tubulações, menores que 250 micras.
- ASTM D4787: Holiday de revestimentos sobre concreto.
- ASTM D4138: EPS destrutiva com took ou PIG, método A.
- ISO 2808-6B: EPS com Took ou PIG.
- ISO 2409: EPS com Took ou PIG.
- ASTM D4138: Método C, Taladro Saberg.
- SAY AS 2331.1.7: Taladro Saberg.
- ASTM D6677: Adesão com cuchillo.
- ASTM D3359: Adesão com X e grade, com fita, A e B.
- ASTM D4541: Pull Off. Todos Instrumentos (Geral).
- ASTM D7234: Pull Off. Positest
- ISO 4624: Pull Off. Positest
- ISO 16276-1: Pull Off. Positest/ HATE/ PATTI.
- AS/ NZS 1580.408.5: Pull Off. Positest/ PATTI.
- NF T30-606: Pull Off. PATTI.
- ASTM D3363: Dureza com lápis.
- BS 3900 E19: Dureza com lápis.
- ISO 15184: Dureza com lápis.
- ASTM D2240: Durômetro Shore.
- ISO 7619: Durômetro Shore.
- ASTM D2583: Impressor Barcol.
- ASTM D4417: Perfil de Rugosidade, A (comparadores), B (digital), C (fita réplica).
- ISO 8503-1 e 2: Rugosidade por comparadores.
- NACE SP 0287: Rugosidade por fita réplica.
- NACE SP 0716: Salinidade. (SSPC, guias 15 e 24. ISO 8502-6 e 8502-9).
- ASTM D4414: Película úmida.
- ASTM WK21204: Guia para seleção e uso de termômetros infravermelhos.

- NACE SP 0198: Revestimentos de Tubulações Isoladas.

- NACE SP 0169: Controle de corrosão Externa em Sistemas de Tubulações Enterradas.
- OSHA, Occupation Safety and Health Administration. Radiação não ionizada, solda e corte, 29 CFR 1910.
- NACE 10/ SSPC-PA 6: Revestimentos Interiores de Plásticos Reforçados com Fibra de Vidro, FRP,
Aplicados em Fundos de Tanques Atmosféricos de Aço Carbono.
- NACE 11/ SSPC-PA 8: Revestimentos interiores orgânicos de película fina, aplicado em novos recipientes
de aço carbono.
- RP 0288-2004: Inspeção de revestimentos interiores em aço e concreto.
- RP 0304-2004: desenho, instalação e operação de revestimentos interiores termoplásticos para tubulação
de petróleo.
- NACE SP 0178: (SOLDA) Desenho, fabricação e práticas de preparo de superfície de recipientes e tanques
que serão revestidos internamente para serviços de imersão.
- NACE SP 0295: Aplicação de revestimento nas superfícies interiores de vagões cisterna novos e usados.
- NACE SP 0386-2007: Revestimento interior de vagões Tolva de aço com alimentos, plásticos e químicos.
- NACE SP 0592-2006: Revestimentos interiores de vagões novos e usados para ácido sulfúrico 90 a 98%.
- IMO A653 (16): Fireproofing.
- ASTM E 1317: Ensaio de inflamabilidade de acabamentos de superfícies marinhas.
- ASTM E119-VL.263, NFPA 251: Ensaios para resistência ao fogo dos materiais de edificações.
- ASTM E 84-05: Ensaio para queima superficial de materiais de construção.
- NORSOK M501: Preparo de superfície e revestimentos protetores.
- ASTM D4214-07: Avaliação de grau de gizamento.

- ICRI – Instituto Internacional de Reparo de Concreto.

- ASTM D4458: Limpeza de concreto a ser revestido.
- ASTM D4259: Criar rugosidade em concreto.
- ASTM D4260: Limpeza com ácido no concreto.
- ASTM D4261: Limpeza de alvenaria a ser revestida.
- ASTM D4262: Teste de pH de concreto com ácido.
- ASTM D4263: Teste de umidade de concreto com lâmina de plástico.
- NACE 6/ SSPC-SP 13: Preparo de superfície de concreto.
- ASTM F1869: Teste de cloreto de cálcio para avaliação de umidade em concreto.
- ASTM F2170-02: Medição de umidade em pisos de concreto, por sondas “in situ”.
- ASTM D7682-10: Medir perfis de concreto com massa réplica.
- SSPC-PA 9: EPS em substratos de cimento.
- ASTM D6132-97: Medidores de EPS por ultrassom.
- NACE SP 0188: Holiday em revestimentos novos sobre substratos condutores.
- NACE TM 0384: Holiday em revestimentos interiores de tubulações, menores que 250 micras.
- ASTM D4787: Continuidade de revestimentos interiores sobre concreto.
- SSPC-SP 1: Limpeza de superfícies com solvente.

- ASTM D4752: Resistência ao MEK de primers de Etil Silicato de Zinco, diante frotado com solvente.
- ASTM D5402: Resistência ao solvente de revestimentos orgânicos.
- ASTM D4000: Sistema de classificação de estândares ASTM.
- ASTM D1730: Preparo de superfície de alumínio e ligas para pintura.
- ASTM D1731: Preparo do alumínio por imersão para pintura.
- ASTM D1732: Preparo do magnésio para pintura.
- ASTM D5064: Prova parche para compatibilidade entre revestimentos.

- CAN/ CSA G 164: Galvanizado de peças de formas irregulares.

- ISO 1461: Galvanizados por imersão, especificação e métodos de ensaio.
- ASTM A123/ A123M: Especificação para galvanizados.
- AS/ NZS 4680-1999: Revestimentos galvanizados em artigos.
- ASTM A153/ A153M: Remoção de excesso de zinco em artigos.
- AS/ NZS 1397-2001: Lâminas revestidas de alumínio e zinco.
- ASTM A767/ A767M: Varetas com zinco, para reforço de concreto.
- ASTM A780: Reparo de áreas danificadas de galvanizados.
- ASTM B6: Especificação para zinco.
- ASTM D6386: Preparo do aço galvanizado para pintura.
- ASTM E376: Medição de espessura por corrente EDDY.

- ASTM G8: Desprendimento catódico de revestimentos de tubos.

- ASTM D6580: Teste teor de zinco no pigmento e películas curadas.
- ASTM 6.01 e 6.02/ ASTM STP 500: Manual de análise de pintura.
Limpeza e preparo de superfície a jateamento abrasivo.

- NACE 1/ SSPC-SP 5: Branco ---------- ISO 8501-1 Sa 3 – Limpo

- NACE 2/ SSPC-SP 10: Quase Branco ---------- ISO 8501-1 Sa 2½ - Muito Completa (ligeiras manchas)
- NACE 3/ SSPC-SP 6: Comercial ---------- ISO 8501-1 Sa 2 – Completa (residual firmemente aderida)
- NACE 8/ SSPC-SP 14: Industrial ---------- ISO 8501-1 Sa 1 – Ligeira (contaminação aderida)
- NACE 4/ SSPC-SP 7: Superficial

- SP 5: Branco = Nenhuma mancha

- SP 10: Quase Branco = 5% de manchas aleatórias por unidade de área.
- SP 6: Comercial = 33% de manchas aleatórias por unidade de área.
- SP 14: Industrial = 10% de traços de carepa, óxidos e resíduos de revestimentos por unidade de área.
- SP 7: Superficial = Carepas, óxidos e revestimentos firmemente aderidos.

- Unidade de área = 3’ x 3’ = 9 in²

- SSPC-VIS 1: Guia fotográfico para superfícies jateadas com abrasivo a seco.
- ISO 8501-1: Estândar visual de limpeza abrasiva.

Limpeza com hidrojato:

- NACE WJ 1/ SSPC-SP WJ 1 = 0% de manchas.

- NACE WJ 2/ SSPC-SP WJ 2 = 5% de manchas.
- NACE WJ 3/ SSPC-SP WJ 3 = 33% de manchas.
- NACE WJ 4/ SSPC-SP WJ 4 = Remove apenas o material solto.
- SSPC-VIS 4 = Padrão visual de hidrojato.
- NACE-VIS 7 = Padrão visual de hidrojato.
- LP WC = Baixa pressão até 5.000 psi.
- HP WC = Alta pressão de 5.000 a 10.000 psi.
- HP WJ = Jato a alta pressão de 10.000 a 30.000 psi.
- UHP WJ = Jato a ultra alta pressão acima de 30.000 psi.

- 4 graus de flash rust: 1 = Sem flash rust

2 = Ligeiro L
3 = Moderado M
4 = Intenso H.

Ferramentas manuais e mecânicas:

- SSPC-SP 2: Limpeza completa com ferramentas manuais.

- SSPC-SP 3: Limpeza muito completa com ferramentas mecânicas (aparência metálica ao substrato).
- SSPC-SP 15: Limpeza com ferramentas mecânicas ao grau comercial (remover tudo, exceto manchas
aleatórias até 33% por unidade de área.
- SSPC-SP 11: Limpeza com ferramentas mecânicas ao metal nu. Perfil de 25,4 micras.
- SSPC-VIS 3:
- ISO 8501-1 St 2 e St 3:

- ASTM D4417: Perfil de Rugosidade.

- SSPC-SP 1: Limpeza com solventes.

- SSPC-AB 1: Abrasivos minerais e escória.
- SSPC-AB 2: Limpeza de abrasivos de metal ferroso reciclado.
- SSPC-AB 3: Abrasivos de metal ferroso.