PROF.

FAGNER FERRAZ

COMPRESSORES

Finalidade e Aplicações

Os compressores são da família das máquinas operatrizes de fluxo compressível, assim como
os ventiladores. São utilizados para proporcionar a elevação da pressão de um gás ou
escoamento gasoso. Nos processos industriais, a elevação de pressão requerida pode variar
desde cerca de 1,0 atm até centenas de ou milhares de atmosferas.

Inúmeras são as aplicações dos compressores, conforme será explicado mais adiante.
Algumas delas seriam as seguintes: serviços de jateamento, limpeza, soprador de ar de forno
(em refinarias), sistemas de refrigeração, etc.

Classificação

 Quanto às aplicações:

Compressores de ar para serviços ordinários: produzidos em série para baixos custos,

destinam-se a serviços de jateamento, limpeza, pintura, acionamento de pequenas máquinas
pneumáticas, etc.

Compressores de ar para serviço industriais: destinam-se às centrais encarregadas do

suprimento de ar em unidades industriais. As condições de operação de dessas máquinas
costumam variar pouco de um sistema para outro.

Compressores de gás ou de processo: são requeridos para as mais variadas condições de

operação. Incluem nessa categoria certos sistemas de compressão de ar com características
anormais. Como exemplo, citamos o soprador de ar do forno de craqueamento catalítico das
refinarias de petróleo. Trata-se de uma máquina de enorme vazão e potência, que exige uma
concepção análoga à de um compressor de gás.

Compressores de refrigeração: são desenvolvidas para esta aplicação. Operam com fluídos
bastante específicos e em condições de sucção e descarga pouco variáveis, possibilitando a
fabricação em série.

Compressores para serviço de vácuo (ou bombas de vácuo): são máquinas que trabalham em
condições bem peculiares. A pressão de sucção é subatmosférica, a pressão de descarga é
quase sempre atmosférica e o fluído de trabalho normalmente é o ar. Face à anormalidade
dessas condições de serviço, foi desenvolvida uma tecnologia toda própria, fazendo com que
as máquinas pertencentes a essa categoria apresentem características bastante próprias.

 Quanto ao Princípio de Concepção:

Dois são os princípios conceptivos no qual se fundamentam todas as espécies de

compressores de uso industrial: volumétrico (ou de deslocamento positivo) e dinâmico.

Alternativos
Palhetas
Volumétricos
Parafusos
Rotativos
Lóbulos
Dinâmicos Centrífugos
Axiais
Compressores Volumétricos

Nos compressores volumétricos ou de deslocamento positivo, a elevação de pressão é

conseguida através da redução do volume ocupado pelo gás. Na operação dessas máquinas
podem ser identificadas diversas fases, que constituem o ciclo de funcionamento: inicialmente,
uma certa quantidade de gás é admitida no interior de uma câmara de compressão, que então
é cerrada e sofre redução de volume. Finalmente, a câmara é aberta e o gás liberado para
consumo. Trata-se de um processo intermitente, no qual a compressão é efetuada em sistema
fechado, isto é, sem qualquer contato com a sucção e a descarga.

Classificação dos compressores Volumétricos:

Os compressores de maior uso na indústria são os alternativos, os de palhetas, os de

parafusos e os de lóbulos.

Compressores alternativos: esse tipo de máquina se

utiliza de um sistema biela-manivela para converter o
movimento rotativo de um eixo no movimento
translacional de um pistão ou êmbolo.

O funcionamento de um compressor alternativo está

relacionado ao comportamento das válvulas. Elas
possuem um elemento móvel, denominado obturador,
que compara as pressões internas e externa ao
cilindro. O obturador da válvula de sucção se abre
para dentro do cilindro quando a pressão na tubulação
de sucção supera a pressão interna do cilindro, e se
mantém fechado em caso contrário. O inverso ocorre
quando a pressão interna supera a pressão na
tubulação de descarga.

Na etapa de admissão há uma tendência de

depressão no interior do cilindro que propicia a
abertura da válvula de sucção. O gás é então é então
aspirado. Ao inverter-se o sentido de movimentação
do pistão, a válvula de sucção se fecha e o gás é comprimido até que a pressão interna do
cilindro seja suficiente para promover a abertura da válvula de descarga. Isso caracteriza a
etapa de compressão. Quando a válvula de descarga se abre, a movimentação do pistão faz
com que o gás seja expulso do interior do cilindro. Essa situação corresponde à etapa de
descarga e dura até que o pistão encerre o seu movimento no sentido do cabeçote. Nesse
momento, a válvula de descarga se fecha, mas a de admissão só se abrirá quando a pressão
interna cair o suficiente para permitir a nova abertura da válvula. Essa etapa, em que as
válvulas estão bloqueadas e o pistão se movimenta em sentido inverso ao do cabeçote, se
denomina etapa de expansão, e precede a etapa de admissão de um novo ciclo.

Podemos concluir que o compressor alternativo aspira e descarrega o gás respectivamente nas
pressões instantaneamente reinantes na tubulação de sucção e na tubulação de descarga.

Compressores rotativos

Compressores de palhetas: possui um

rotor ou tambor central que gira
excentricamente em relação à carcaça.
Esse tambor possui rasgos radiais que
se prolongam por todo o seu
comprimento e nos quais são inseridas
palhetas retangulares, conforme figura
ao lado.
Quando o tambor gira, as palhetas deslocam-se radialmente sob a ação da força centrífuga e
se mantêm em contato com a carcaça. O gás penetra pela abertura de sucção e ocupa os
espaços definidos entre as palhetas. Devido a excentricidade do rotor a às posições das
aberturas de sucção e descarga, os espaços constituídos entre as palhetas vão se reduzindo
de modo a provocar a compressão progressiva do gás. A variação do volume contido entre
duas palhetas vizinhas, desde o fim da admissão até o início da descarga, define uma relação
de compressão interna fixa para a máquina. Assim, a pressão do gás no momento em que é
aberta a comunicação com a descarga poderá ser diferente da pressão reinante nessa região.
O equilíbrio é, no entanto, quase instantaneamente atingido e o gás descarregado.

Compressores de parafusos: este tipo de compressor contém

dois rotores em forma de parafusos que giram em sentido
contrário, mantendo entre si uma condição de engrenamento. A
conexão do compressor com o sistema se faz através das
aberturas de sucção e descarga, diametralmente opostas.

O gás penetra pela abertura de sucção e ocupa os intervalos

entre os filetes dos rotores. A partir do momento em que há
engrenamento de um determinado filete, o gás nele contido fica
encerrado entre o rotor e as paredes da carcaça. A rotação faz
então com que o ponto de engrenamento vá se deslocando
para frente, reduzindo o espaço disponível para o gás
provocando a sua compressão. Finalmente, é alcançada a
abertura de descarga e o gás é liberado.

A relação de compressão interna do compressor de parafusos depende da geometria da

máquina e da natureza do gás, podendo ser diferente da relação entre as pressões do sistema.

Compressores de lóbulos: esse compressor possui dois

rotores que giram em sentido contrário, mantendo uma folga
muito pequena no ponto de tangência entre si e com relação à
carcaça. O gás penetra pela abertura de sucção e ocupa a
câmara de compressão, sendo conduzido até a abertura de
descarga pelos rotores. O compressor de lóbulos, embora
sendo classificado como volumétrico, não possui compressão
interna. Os rotores apenas deslocam o gás de uma região de
baixa pressão para uma região de alta pressão.

Essa máquina, conhecida originalmente como soprador "Roots", é um exemplo típico do que se
pode caracterizar como um soprador, uma vez que é oferecida para elevações muito pequenas
de pressão. Raramente empregado com fins industriais, é, no entanto, um equipamento de
baixo custo e que pode suportar longa duração de funcionamento sem cuidados de
manutenção.

Compressores dinâmicos

Os compressores dinâmicos ou turbocompressores possuem dois órgãos principais: impelidor

e difusor. O impelidor é um órgão rotativo munido de pás que transfere ao gás a energia
recebida de um acionador. Essa transferência de energia se faz em parte na forma cinética e
em outra parte na forma de entalpia. Posteriormente, o escoamento estabelecido no impelidor
é recebido por um órgão fixo denominado difusor, cuja função é promover a transformação da
energia cinética do gás em entalpia, com o conseqüente ganho de pressão. Os compressores
dinâmicos efetuam o processo de compressão de maneira contínua, e portanto correspondem
exatamente ao que se denomina, em termodinâmica, um volume de controle.
 Classificação dos compressores dinâmicos:

Compressores Centrífugos: o gás é aspirado continuamente

pela abertura central do impelidor e descarregado pela
periferia do mesmo, num movimento provocado pela força
centrífuga que surge devido à rotação. O fluído descarregado
passa então a descrever uma trajetória em forma espiral
através do espaço anular que envolve o impelidor e que
recebe o nome de difusor radial ou difusor em anel. Esse
movimento leva à desaceleração do fluído e conseqüente
elevação de pressão. Prosseguindo em seu deslocamento, o
gás é recolhido em uma caixa espiral denominada voluta e
conduzindo à descarga do compressor. Antes de ser
descarregado, o escoamento passa por um bocal divergente,
o difusor de voluta, onde ocorre um suplementar processo de
difusão.

Operando em fluxo contínuo, os compressores centrífugos

aspiram e descarregam o gás exatamente nas pressões
externas, ou seja, há uma permanente coincidência entre a
relação de compressão interna e a relação de compressão
externa.

Essa máquina é incapaz de proporcionar grandes elevações

de pressão, de modo que os compressores dessa espécie
normalmente utilizados em processos industriais são de
múltiplos estágios.

Compressores axiais: esse é um tipo de

turbocompressor de projeto, construção e operação
das mais sofisticadas. Os compressores axiais são
dotados de um tambor rotativo em cuja periferia são
dispostas séries de palhetas em arranjos circulares
igualmente espaçados, conforme mostra a foto
abaixo. Quando o rotor é posicionado na máquina,
essas rodas de palhetas ficam intercaladas por
arranjos semelhantes fixados circunferencialmente
ao longo da carcaça.

Cada par formado por um conjunto de palhetas

móveis e outro de palhetas fixas se constitui num
estágio de compressão. As palhetas móveis
possuem uma conformação capaz de transmitir ao
gás a energia proveniente do acionador, acarretando
ganhos de velocidade e entalpia do escoamento. As
palhetas fixas, por sua vez, são projetadas de modo
a produzir uma deflexão no escoamento que forçará
a ocorrência de um processo de difusão.

Com a elevação de pressão obtida num estágio axial

é bastante pequena, os compressores dessa espécie
são sempre dotados de vários estágios. O
escoamento se desenvolve através dos estágios
segundo uma trajetória hélico-axial envolvendo o
tambor.