DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE MINAS

Escola de Engenharia da Universidade Federal de Minas Gerais

MONOGRAFIA

Estudo Comparativo Entre Equipamentos

de Flotação

Aluno: Bernard Frankó Ribeiro

Orientador: Prof. Rísia Papini

Março 2015
DEDICATÓRIA

Dedico este trabalho

a minha mãe, esposa e irmãos.
AGRADECIMENTOS

- A Prof. Risia Magriotis Papini, minha orientadora, pela sua atenção durante a
preparação do trabalho.

- Aos colegas de trabalho pelo incentivo.

- Aos membros da Banca Examinadora, pela leitura do texto e pelas sugestões

oferecidas ao trabalho.

- A minha esposa pelo apoio incondicional em toda trajetória.

- A minha mãe pelo incentivo diário, me proporcionando condições para avançar

sempre.

- Aos amigos e amigas que não foram citados e que sempre estiveram comigo me
auxiliando.
SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO ...................................................................................................... 7
2. OBJETIVO E RELEVÂNCIA .............................................................................. 9
3. DESENVOLVIMENTO....................................................................................... 10
3.1. Aspectos básico da flotação do minério de ferro ..................................... 10
3.2. Equipamentos de flotação.......................................................................... 12
3.2.1. Células convencionais ................................................................................ 13
3.2.2. Células tanques ........................................................................................... 19
3.2.3. Colunas de flotação .................................................................................... 21
3.2.4. Célula pneumática ...................................................................................... 26
4. CONCLUSÕES..................................................................................................... 29
5. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................... 30
 RESUMO

A importância da flotação como processo de concentração de minerais tem provocado o

desenvolvimento e aprimoramento das máquinas de flotação, visando tornar essa
operação cada vez mais eficiente em termos produtivos e econômicos. Desta forma, o
presente trabalho realizou uma revisão conceitual sobre a operação de concentração de
minério por flotação, destacando a importância deste processo, realizando o
levantamento dos principais equipamentos e como as variáveis operacionais
influenciam esta operação unitária, levando em consideração as principais
características dos equipamentos na separabilidade dinâmica entre outras. Nos trabalhos
consultados, podemos perceber o quanto a hidrodinâmica dos equipamentos e a
distribuição do tamanho das bolhas geradas, tornam-se importantes variáveis na
seqüência dos eventos que levam à flotação de partículas minerais. O estudo dos
equipamentos mostra como as colunas de flotação são mais adequadas ao tratamento de
minérios de granulometria fina e ultrafina. Por outro lado, o uso de células de grandes
volumes tem se tornado uma tendência, em função de considerações econômicas que
favorecem este equipamento através do efeito escala. As células pneumáticas por se
tratarem de equipamentos sem partes móveis e pelo baixo tempo de residência das
partículas são equipamentos de tamanho reduzido que apresentam baixo custo com
infraestrutura em comparação com os demais equipamentos.

Palavras-chave: flotação, máquinas de flotação, equipamentos de flotação.

ABSTRACT

The importance of flotation as mineral concentration process has led to the

development and improvement of flotation machines, in order to make this more and
more efficient operation in production and economic terms. In this way, the work
performed a conceptual review of the ore concentration by flotation, highlighting the
importance of this process, carrying out a survey of major equipment and how
operating variables affect this unit operation, taking into account the main
characteristics of equipment in separability dynamics, performance and so on. In the
studies reviewed, we can see how the hydrodynamics of the equipment and the size
distribution of generated bubbles become important variables in the sequence of events
that lead to the flotation of mineral particles. The study shows the equipment as
flotation columns are more suited to the treatment of fine particle size of ultrafine
minerals. Moreover, the use of large volumes of cells has become a trend, due to
economic considerations favor this effect device via the scale. Pneumatic cells since
they are devices with no moving parts and low residence time of the particles, reduced
size of equipment that have low cost infrastructure compared to other equipment.

Keywords: flotation, flotation machines, flotation equipment.

 7

1. INTRODUÇÃO

A flotação é um dos processos de concentração mais utilizados na indústria mineral,

possibilitando o aproveitamento de minérios complexos e/ou de baixo teor de forma
econômica e com rendimentos satisfatórios (Oliveira e Aquino, 2006), além de ser um
dos mais versáteis meios de processamento mineral uma vez que sua aplicação se
estende a uma grande variedade de minérios com diferentes granulometrias,
composições químicas, mineralógicas e, principalmente, diferentes propriedades físico-
químicas.

O desenvolvimento da indústria mundial nos últimos cem anos não teria sido possível
sem a descoberta do processo de flotação. Os processos físicos tradicionais,
gravimétricos, magnéticos e eletrostáticos, em grande parte baseados nas propriedades
naturais dos minerais, não teriam possibilitado a escala de produção necessária dos
metais básicos – cobre chumbo, zinco e níquel – a partir dos sulfetos minerais. Também
não teria sido possível a produção atual de metais nobres como Au, Pt, nem a produção
do fosfato necessário ao desenvolvimento da agricultura. Até mesmo grande parte da
produção mundial de minério de ferro, necessário à produção de aço nos níveis de
consumo atual, só se tornou possível nas últimas décadas com a utilização em larga
escala do processo de flotação (Oliveira, 2007).

A importância da flotação como processo de concentração de minerais tem provocado o

desenvolvimento e aprimoramento de máquinas de flotação, visando tornar essa
operação cada vez mais eficiente no que se refere ao desempenho metalúrgico e à
economia nos custos de capital e de operação.

Este fato faz com que sejam avaliadas as principais características de cada tipo de
máquina de flotação para a escolha correta. Em alguns casos a escolha adequada dos
equipamentos pode mudar significativamente o fluxograma do circuito e mesmo as
condições operacionais e dosagem de reagentes, tornando o processo com melhor
rendimento, mais seletivo ou de menor custo. Por outro lado, a escolha incorreta da
maquina de flotação pode inviabilizar um processo (Guimarães e Peres, 1995).
 8

Para que o processo de flotação apresente adequada seletividade e recuperação, é

necessária a conjunção adequada de fatores físico-químicos e hidrodinâmicos. Enquanto
os primeiros estão associados a características tecnológicas/mineralógicas do minério, à
natureza e à dosagem dos reagentes, à qualidade da água e ao pH da suspensão, os
fatores hidrodinâmicos estão relacionados com as células de flotação per se (coluna,
mecânica ou pneumática), com a geometria e com as condições operacionais (vazão de
polpa, vazão de ar, rotação do impelidor, distribuição dos tempos de residência, status
da suspensão de sólidos). Quando se ajustam os fatores físico-químicos, as condições
hidrodinâmicas passam a governar o desempenho do processo (Lima, 2009).
 9

2. OBJETIVO E RELEVÂNCIA

O presente trabalho objetiva discorrer de maneira conceitual sobre a operação de

concentração de minério de ferro por flotação, destacando a importância deste processo,
realizando o levantamento dos principais equipamentos e como as variáveis
operacionais influenciam esta operação unitária, levando em consideração as principais
características dos equipamentos na separabilidade dinâmica.
 10

3. DESENVOLVIMENTO

3.1. Aspectos básicos da flotação

A flotação requer três condições básicas: liberação, diferenciação e separação dinâmica

(Silva, 1973 apud Peres e Araújo, 2006). A liberação, quando não natural, pode ser
obtida através dos processos de cominuição juntamente com as operações de separação
por tamanho. A diferenciabilidade é a base da seletividade do método e a separabilidade
dinâmica é a capacidade correlacionada aos tipos de equipamentos empregados.

A flotação é um processo que explora as diferenças nas propriedades de superfície dos

minerais presentes na polpa. Para que ocorra a separação no processo são utilizados
reagentes químicos que atuam sobre estas características de superfície, tornando alguns
minerais hidrofóbicos e aumentando a hidrofilicidade de outros.

A seletividade baseia-se no fato de que a superfície das diferentes espécies minerais

podem apresentar diferentes graus de afinidade química com a água, ou seja, a
capacidade da superfície ser molhada. Esta capacidade também é conhecida como
hidrofilicidade. Quanto menor for esta capacidade, mais hidrofóbica é a superfície do
mineral.

Os compostos químicos se dividem em polares e apolares, em função de apresentarem

ou não um dipolo permanente. A polarização ocorre na maioria dos minerais, sendo
devido ao seu arranjo atômico que por sua vez é determinado pelo ângulo das ligações.
Nos sistemas de flotação, a fase líquida é sempre a água, que é uma espécie polar. Já a
fase gasosa é o ar, constituído basicamente por moléculas apolares.

Devido à polaridade, as moléculas de água, por exemplo, se organizam através da

atração mantida entre pólos opostos entre moléculas distintas. Isso permite uma forte
atração, denominada coesão molecular, que no estado líquido desta substância promove
alta tensão superficial.
 11

Contudo, a diferença na característica de superfície provoca a separação das espécies

minerais presentes na polpa pela capacidade das partículas de se prenderem ou não às
bolhas de ar. A propriedade diferenciadora pode ser induzida na promoção da separação
das espécies minerais no processo de flotação.

Embora pareçam simples, os fenômenos que governam a flotação são complexos. Neles,
a seletividade do processo está associada à química de superfície e à hidrodinâmica.

Química de superfície:

Interações;
Energia;
Adsorção em interfaces;
Molhabilidade natural de minerais;
Uso de reagentes para tornar hidrofóbicas as superfícies minerais.

Na hidrodinâmica tem-se:

Dispersão das bolhas de ar;

Suspensão de sólidos;
Colisão e adesão entre partículas minerais e bolhas de ar;
Estabilidade do agregado partícula-bolha.

Outra variável importante na seletividade do processo de flotação é a distribuição de

tamanhos das partículas.
 12

3.2. Equipamentos de flotação

A separabilidade dinâmica é uma das condições básicas para a flotação e envolve a

utilização de um equipamento que apresenta desempenho metalúrgico e capacidade
adequados à realidade industrial (PERES et. al. 2010).

Atualmente existem basicamente quatro tipos de equipamentos disponíveis para a

operação de flotação: as células convencionais, células tanque, colunas de flotação e as
células pneumáticas. Qualquer equipamento se aplica para flotação tanto de finos
quanto de grossos. Entretanto a coluna de flotação é mais recomendada para finos e
menos recomendada para grossos.

O tempo de residência e a taxa de carregamento de rejeito são as variáveis que definem

os equipamentos a serem adotados. Com isso as dimensões dos equipamentos de
flotação variam de acordo com sua capacidade volumétrica, de 4 a 84m³ para as células
convencionais, de 50 a 350m³ para as células tanque, de 150 a 220m³ para as colunas de
flotação e de 2 a 83m³ para células pneumáticas. É importante observar que esta
diferença é relativa à capacidade unitária, assim um circuito de flotação pode apresentar
uma maior quantidade de células convencionais, comparado à aplicação de células
tanque para processar o mesmo volume de polpa.

Para a operação de flotação os equipamentos precisam atender as seguintes

características fundamentais:

Manter as partículas minerais em suspensão;

Gerar e dispersar as bolhas de ar;
Manter e favorecer a mesma oportunidade de contato seletivo das partículas;
Evitar a formação de espaço morto, o que reduz o tempo de residência;
Transportar o mineral de interesse;
Reduzir turbulência na interface polpa/espuma; e
Permitir a drenagem da espuma.

Os tópicos a seguir descrevem os principais equipamentos de flotação utilizados

atualmente.
 13

3.2.1. Células convencionais

As células mecânicas foram as primeiras a serem desenvolvidas para utilização no

processo de concentração de minérios por flotação. São equipamentos constituídos de
dois componentes básicos: a célula e a máquina de flotação.

As células são tanques projetados para receber a polpa alimentada, continuamente, por
uma das suas faces laterais e descarregá-la pelo lado oposto. Podem ser usadas células
individualizadas, mas a regra é agrupar conjuntos de duas ou mais. Numa extremidade
do conjunto é instalado um compartimento de alimentação e na extremidade oposta, um
compartimento de descarga, a Figura 3.1 ilustra essa configuração. Estes
compartimentos incluem alguns dispositivos para a regulagem do nível de polpa dentro
das células (Chaves, el. al 2010).

Figura 3.1 – Arranjo de células de flotação (Chaves, el. al 2010).

O material deprimido é arrastado pela corrente de água e sai pelo fundo da célula,
passando para a célula seguinte e, finalmente, sendo descarregado pela caixa de
descarga. Desta forma, há dois fluxos: um fluxo de afundado no sentido da caixa de
alimentação para a caixa de descarga e outro de espuma, ascendente dentro das células e
no sentido oposto ao do deprimido, através das calhas.

A máquina de flotação é instalada dentro da célula. Ela consiste de um rotor no fundo

da célula, acionado e suspenso por um eixo. O rotor precisa fornecer a energia mecânica
necessária para manter a polpa em suspensão. O conjunto tem um acionamento externo
e, via de regra, o eixo gira dentro de um tubo que ultrapassa o nível da polpa e sai para a
 14

atmosfera. O movimento rotacional do rotor gera pressão negativa dentro da polpa. O

ar é aspirado e passa pelo tubo dentro do qual gira o eixo. Em muitos casos, essa
aspiração é suficiente para a flotação; em outros, prefere-se injetar ar (ou outro gás)
comprimido para dentro da célula e ter o controle também sobre essa variável. A Figura
3.2 ilustra o equipamento.

Figura 3.2- Representação esquemática da célula Wemco.

Alem de manter a polpa em suspensão, o rotor deve fornecer a energia necessária para o
transporte do deprimido, o que é obtido pelo correto posicionamento do rotor dentro de
do volume da célula por uma rotação adequada e por uma escolha adequada do diâmetro
(Chaves e Rodrigues, 2013).

Para que o ar seja efetivo para carrear para cima o maior número possível de partículas
coletadas, deve se dispor de um grande número de bolhas de pequeno diâmetro. Isto é
conseguido colocando, em torno do rotor, uma peça chamada difusor, que fragmenta as
bolhas de ar. A Figura 3.3 mostra um conjunto rotor e difusor das células Wemco. A
Figura 3.4 mostra detalhe do rotor das células Wemco igual ao mostrado na Figura 3.2
(Chaves, el. al 2010).
 15

Figura 3.3- Conjunto rotor, difusor e capa do difusor das células Wemco.

Figura 3.4- Detalhe do rotor das células Wemco.

Uma célula de flotação mecânica requer a geração de três zonas hidrodinâmicas

distintas para que o processo de flotação seja eficaz. A região próxima ao rotor
compreende a região turbulenta necessária para suspensão de sólidos, dispersão de gás
em bolhas e interação partícula-bolha para a recolha de minerais sobre a superfície das
 16

bolhas. Acima da região turbulenta encontra-se a zona de repouso onde os agregados de

partícula-bolha elevam-se em uma região relativamente menos turbulento. Esta região
também ajuda a reduzir o número de minerais de desinteresse que possam ter sido
arrastados mecanicamente ou terem sido aprisionadas entre as bolhas. A região acima
da zona de repouso é a zona de espuma, que serve como um passo adicional de limpeza
e melhoria da qualidade do produto. As três zonas hidrodinâmicas em células de
flotação mecânicas de aeração forçada estão representadas na Figura 3.5 (Gorain, 2000).

Figura 3.5 – Zonas hidrodinâmicos em uma célula de flotação mecânica de aeração

forçada.

As células convencionais variam suas características operacionais em resposta ao tipo

de sistema de aeração do equipamento. As células auto-aeradas permitem trabalhar com
polpas com até 55% de sólidos em peso, sendo utilizadas válvulas guilhotina ou
borboleta para controle da vazão de ar. Já as células de aeração forçada permitem um
percentual de sólidos em peso de até 65% para minérios de alto peso específico.

Uma representação esquemática dos dois tipos principais de células de flotação

mecânica é mostrada na Figura 3.6. Na célula de aeração forçada (Figura 3.6.a), o
mecanismo de agitação é normalmente posicionado na parte inferior, mas, por vezes, no
centro, da célula (Lelinski, 2005). Como mostrado na Figura 3.6.b, o mecanismo de
agitação em células auto-aeradas está localizado perto da parte superior da célula. Para
ambos os tipos de células, o conjunto rotor/difusor tem de ser concebido e instalado de
 17

modo a permitir a recirculação da polpa através da zona do agitador, a fim de manter as

partículas em suspensão e para proporcionar boas condições de interação bolha-
partícula (Yianatos, 2007).

Figura 3.6 - Diagramas esquemáticos sistemas de aeração: aeração forçada (a) e auto-
aerada (b) - zona vermelha - turbulência de alta intensidade (Yianatos, 2007).

As células de aeração forçada são aquelas em que o ar é injetado na região rotor/difusor

por meio de compressor externo (Nelson, 2000). Ao atingir a região do rotor da célula, o
ar sofre cisalhamento e consequente dispersão na forma de pequenas bolhas
(Patwardhan e Joshi, 1999). Neste tipo de configuração, a rotação do rotor e a taxa de
aeração (vazão de alimentação de ar) são independentes, ou seja, a mudança na
magnitude de uma delas não afeta a outra. A Figura 3.7(a) ilustra um modelo de célula
mecânica de flotação de aeração forçada, fabricadas pela FLSmidth.

As células autoeradas ou subaeradas são aquelas onde a injeção de ar é resultado do

gradiente de pressão negativo na região do rotor da célula, promovido pelo giro do
mesmo, quando essa depressão é suficientemente alta, ocorre sucção de ar da atmosfera
para o interior do equipamento, não necessitando a utilização de compressor de ar no
circuito (Patwardhan e Joshi, 1999). Diferentemente das células de aeração forçada,
neste tipo de equipamento as variáveis rotação do rotor e taxa de aeração não são
independentes, isto é, existe impossibilidade de variação de uma delas sem que isso não
acarrete uma mudança na outra. Células mecânicas de flotação subaeradas são as mais
utilizadas no tratamento de minérios em todo o mundo (Arbiter, 1999). A Figura 3.7(b)
ilustra um modelo de célula mecânica de flotação de aeração forçada, fabricadas pela
FLSmidth.
 18

(a) (b)

Figura 3.7 - Exemplo de células mecânicas de flotação FLSmidth: aeração forçada (a) e
auto-aerada (b).

A grande diferença entre estes dois mecanismos reside no sentido do fluxo interno da
polpa no interior das células, adicionalmente a célula com aeração forçada permite
melhor controle da vazão do ar.

A escolha do equipamento leva em consideração aspectos econômicos, assim como

facilidade de assistência técnica e manutenção. Segundo Wills (2006) os principais
critérios para avaliar o desempenho de células de flotação são:

• desempenho metalúrgico (recuperação e teor);

• capacidade, expressa em toneladas tratadas por unidade de volume;
• aspectos relacionados aos custos de aquisição, operacionais e de manutenção.
 19

3.2.2. Células tanques

As células tanque utilizam a tecnologia de agitadores e condicionadores para promover

a agitação e o bombeamento da polpa. Os tanques são circulares e, dependendo do
modelo, o conjunto rotor-estator é colocado a diferentes alturas (Chaves e Rodrigues,
2013):

• Para operações rougher ou scavenger, ele é colocado mais acima dentro da

célula, de modo a forçar o escoamento para o flotado;
• Para operações cleaner, ele é colocado embaixo, de modo que o conjunto bolha-
particulas permaneça estável.

As células tanque possuem um arranjo que permite desenvolver equipamentos com alta
capacidade volumétrica e permite trabalhar com polpa com até 65% de sólidos em peso.
Seu desempenho e funcionalidade são compatíveis com as células de flotação
convencionais. São necessários sopradores para este tipo de equipamentos e
normalmente são adotados um por linha e um reserva, não devendo ser locados sob os
equipamentos de flotação de forma a evitar transbordo de polpa sobre os mesmos. A
figura 3.8 ilustra o equipamento.

Figura 3.8 – Célula tanque: desenho esquemático modelo RCS da Metso.

 20

O tamanho e a quantidade de bolhas dependem, entre outros fatores, do tipo e dosagem

de reagentes, da vazão e pressão do ar e da velocidade periférica do rotor (para as auto-
aeradas). Esta velocidade é normalmente dada em rotações por minuto, mas o mais
importante é a velocidade periférica, tanto para a sua capacidade de suspensão como
para a aeração. Adota-se o valor de 1.250rpm para ambos os tipos de equipamentos:
convencionais e tanque.

Tanto para as células convencionais quanto as células tanque é importante adotar duas
válvulas na saída de cada banco. Preferencialmente elas devem ser cônicas para
possibilitar melhor ajuste de vazão. Além disso, para os equipamentos do tipo
convencional, deve-se adotar uma caixa de passagem a cada 5 células para evitar
sedimentação da polpa. No caso de células tanque deve-se adotar um desnível entre elas
de 840 mm.

O tipo de calha para transbordo varia em função da viscosidade da espuma. Em casos

em que a espuma é fluida, não é necessária pás para auxiliar o seu transbordo. Há casos
de uso de spray de água para elevar a fluidez da camada de espuma. Em caso de grande
quantidade de massa transbordada ou grandes distâncias até o transbordo, utilizam-se
calhas internas, cujo objetivo é evitar a descoleta e aumentar a recuperação da camada
de espuma. A figura a 3.9 ilustra ambos os sistemas.

Figura 3.9 - Calha de transbordo: escumadeiras (a) e internas (b).

 21

3.2.3. Colunas de flotação

Nas unidades industriais de flotação em coluna instaladas no Brasil vem sendo utilizada
somente a concepção da coluna convencional, tipo canadense. Na Figura 3.10 está
apresentado um desenho esquemático desse equipamento, com ênfase nos seus aspectos
mais importantes para o processo.

Figura 3.10 – Esquema básico de uma coluna de flotação (Aquino et. al 2010).

A coluna convencional de flotação apresenta características diferentes da célula

mecânica principalmente no que se refere à capacidade de geração de bolhas pequenas,
às condições hidrodinâmicas de baixa turbulência e à possibilidade de eliminação do
material hidrofílico arrastado para a espuma através da adição de água de lavagem.
Nesse contexto, a coluna difere da célula mecânica em quatro aspectos básicos:
 22

• geometria (relação altura/diâmetro elevada);

• presença de água de lavagem;
• ausência de agitação mecânica;
• sistema de geração de bolhas.

Essas características diferentes da coluna com relação à célula mecânica têm permitido
a obtenção de resultados melhores na coluna convencional, principalmente, na flotação
de material com granulometria fina e na etapa de limpeza. A coluna é constituída das
seções de recuperação e limpeza (Oliveira e Luz, 2003).

O funcionamento das colunas de flotação consiste na alimentação da polpa de minério

no terço superior da coluna, enquanto o ar é injetado na parte inferior. Isto provoca um
fluxo contra corrente das bolhas de ar em sentido ascendente com a polpa em sentido
contrário. A região da coluna onde ocorre o contato entre bolhas de ar e partículas de
sólido é chamada Zona de Coleta.

As bolhas carregadas seguem o fluxo ascendente e se acumulam na parte superior da

coluna formando uma camada de espuma chamada de Zona de Limpeza. A espessura
dessa camada é variável, contudo sempre é necessário que ela exista porque traz
estabilidade para as bolhas, evitando que elas estourem antes que sejam conduzidas para
as calhas de rejeito.

A polpa contendo o concentrado segue o fluxo descendente em direção à base das

colunas e escoa pelo tubo de underflow. Nesta tubulação está instalada uma válvula
responsável pelo controle da espessura da camada de espuma. A figura 3.11 ilustra o
exposto.
 23

Figura 3.111 - Coluna: diagrama esquemático e foto.

Dependendo da dimensão, na superfície da coluna pode existir calhas internas ligadas a

calha de transbordo periférica. Estas calhas, com inclinação do centro para a periferia,
possibilitam a coleta da espuma sem ser necessário percorrer toda a trajetória de um
raio. Quanto menor for a trajetória da bolha na superfície da coluna menor a chance
dela se romper e contaminar o concentrado.

O sistema aspersor é responsável pelo borbulhamento no processo de flotação em

coluna, e consiste de um manifold (sistema de tubulações com várias válvulas) que
recebe água e ar e distribui para o sistema de aeração. O ar entra no manifold em um
ponto e a água em outro e saem juntos pelo sparger (borbulhador). Este fluxo misturado
é injetado na coluna a alta velocidade.

Os primeiros borbulhadores (aeradores) eram simples placas porosas, de metal

sinterizado, borracha perfurada ou pano de filtro. Já os da segunda geração são os
sparjets, que combinam água e ar pressurizado. A água funciona como redutor do
diâmetro do orifício, originando bolhas menores. Possuem alto desempenho, porém
requerem alta manutenção dos orifícios. A figura 3.12 ilustra estes modelos.
 24

Figura 3.12 - Borbulhador de placa porosa (a) e borbulhador de água e ar pressurizado -

sparjets (b).

Os borbulhadores da terceira geração também misturam água e ar sob pressão e são

chamados SlamJets e são ilustrados na figura 3.13. Possuem alta capacidade de aeração
e dispersão das bolhas e assim produzindo bolhas maiores. Além disso, apresentam
baixo consumo energético e manutenção

Figura 3.132 - Borbulhador de água e ar pressurizado da terceira geração.

Outro modelo de borbulhador é o Microcel© ou retrofit apresentado na figura 3.14.

Neste borbulhador se recircula parte do afundado (cerca de 10%) juntamente com o ar
nos spargers, que são misturadores fixos. As bolhas são menores, com isso há uma
redução de entupimento e o material afundado tem uma nova oportunidade de ser
coletado. É um equipamento altamente robusto. Em contrapartida, há a necessidade de
uma bomba de alta potência com inversor de frequência.
 25

Figura 3.14 - Diagrama esquemático do borbulhador Microcel©.

Alguns novos projetos estão adotando o sistema retrofit devido à facilidade de

manutenção. Para circuitos existentes a decisão de seleção destes borbulhadores se
define apenas pelo seu custo. Os compressores não devem ser locados muito próximos
aos equipamentos de flotação de forma a evitar transbordo de polpa sobre os mesmos.

As principais variáveis de projeto da coluna que influenciam no processo de

concentração por flotação são:

• vazão de ar;
• água de lavagem;
• hold up do ar;
• altura da camada de espuma;
• tamanho de bolhas;
• altura da seção de recuperação;
• bias;
• tempo de residência.

Estas variáveis podem ter efeito significativo sobre o teor e/ou a recuperação do mineral
de interesse e, como seus efeitos podem estar inter-relacionados, dificilmente serão
avaliados isoladamente (Aquino et. al 2010).
 26

3.2.4. Célula pneumática

Nas células pneumáticas os mecanismos de colisão e adesão entre partículas e bolhas

ocorrem externamente à célula com elevada eficiência, e, com isso, não há necessidade
de elevados tempos de residência. Além disso, o equipamento proporciona baixa
turbulência (o que reduz a probabilidade de descoleta), baixo arraste de partículas
ultrafinas para a espuma e, devido a injeção de polpa sob pressão que promove a sucção
do ar, a geração de bolhas de pequeno diâmetro. A figura 3.15 ilustra o equipamento.

Figura 3.15 - Célula pneumática: diagrama esquemático e foto.

Os misturadores de cerâmica são responsáveis por promover a colisão e adesão entre as

partículas minerais e as bolhas de ar. A figura 3.16 apresenta as partes do equipamento.

Figura 3.16 - Detalhes da célula pneumática.

 27

Por se tratar de um equipamento sem partes móveis e pelo baixo tempo de residência
das partículas, as células pneumáticas são equipamentos de tamanho reduzido (se
comparadas às células convencionais e colunas de flotação) e os gastos com
infraestrutura é inferior ao dos outros equipamentos.

A eficiência da flotação é determinada pela série de probabilidades que contempla a

probabilidade do contato entre a partícula e a bolha, a probabilidade de adesão, a
probabilidade do transporte entre a polpa e a espuma e a probabilidade da coleta. Na
flotação pneumática, a probabilidade de adesão partícula-bolha é bastante elevada. Isto
se deve ao intenso contato bolha-partícula no sistema de aeração, que além de favorecer
a turbulência necessária para favorecer o encontro da partícula com a bolha, trabalha de
forma a reduzir o diâmetro de bolha, oferecendo maior superfície de contato e
favorecendo a adesão, logo sua probabilidade é superior aos sistemas de flotação
convencional (célula e coluna).

Atualmente no mercado existem diferentes designs para células pneumáticas e todas

usufruem da maior probabilidade da adesão partícula-bolha pelo fato da polpa ser
aerada antes de entrar na célula.

A célula pneumática Pneuflot® fornecida pela empresa MBE e a célula vertical

Imhoflot® tem seus esquemas básicos ilustrados na Figura 3.17. Em ambas, a agitação é
feita pelo movimento do ar injetado que sai do injetor no fundo da célula.

Figura 3.17 - Esquema básico das células pneumáticas Imhoflot® (a) e Pneuflot®(b)
(www.maelgwyn.com e www.mbe-cmt.com)
 28

Outra célula presente no mercado é a Célula-G Imhoflot®, em que as forças centrífugas

são usadas na célula para separar rapidamente as fases após coleta do minério e,
consequentemente, reduzindo consideravelmente o tamanho dos tanques de depósito
necessários. A Figura 3.18 ilustra o modelo da célula G-Cell.

Figura 3.18 - Esquema básico da célula G-Cell (www.maelgwyn.com)

A tecnologia das células de flotação pneumática se caracteriza por:

• Eficiência na recuperação de partículas pequenas e grossas onde a flotação em

célula se revela ineficaz;
• Células de tamanho reduzido e, consequentemente, menor espaço necessário
para implantação da unidade de flotação;
• Menor consumo energético por não ser necessária a utilização de rotor para
manter a polpa em suspensão;
• Menor turbulência, pela ausência de partes mecânicas;
• Favorecimento de partículas grosseiras se comparada com as células
convencionais;
• Ampla faixa de distribuição granulométrica na polpa;
• Baixo tempo de residência.
 29

4. CONCLUSÕES

Analisando o cenário atual de grandes avanços tecnológicos, é possível notar cada vez
mais o envolvimento de grandes empresas no desenvolvimento e aperfeiçoamento das
maquinas de flotação. Nas usinas de beneficiamento de minério de ferro, por exemplo,
em operação a mais tempo, pode se perceber o quão importante foi ou é a utilização das
células mecânicas convencionais.Assim também percebemos como as colunas puderam
contribuir para o aumento da produção mineral, tendo como sua principal característica
a capacidade de tratar granulometrias mais finas, que antes seriam rejeitadas, além de
hoje ser fundamental no tratamento de minérios de baixo teor.

Em contrapartida, no desenvolvimento de novos projetos, nota-se a busca por redução

do número de equipamentos no processo de flotação, principalmente no que se trata de
partículas mais grosseiras, assim sendo pode-se avaliar que as células tanques têm
contribuído de forma gradativa para que isso aconteça, proporcionando o aumento na
capacidade de tratamento em um único equipamento, reduzindo os custos e tempo com
manutenção em relação as células convencionais.

Mas como estamos num mundo globalizado e cada vez mais competitivo, percebe-se a
busca pela afirmação de alguns equipamentos que antes pareciam não ter espaço no
mercado nacional, mas hoje já começam a fazer parte de uma realidade como é o caso
da célula pneumática que surge com propostas inovadoras de tratamento de minérios,
tendo como principais pontos positivos alegado pelos seus fabricantes, a capacidade de
tratamento de partículas finas e grossas, menor tempo de residência e menor consumo
energético.
 30

5. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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