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Segurança do trabalho

Metodologia de avaliação e controle de perdas

e danos
Quando um acidente/incidente ocorre dentro de uma organização, significa uma
série de falhas aconteceu em um sistema, e entre elas estão os profissionais ligados
às áreas de supervisão e gestão, tais como gerentes, supervisores, encarregados,
profissionais do setor relacionado à saúde e à segurança do trabalho, até os
trabalhadores mais operacionais.

Esse processo de falha, é composto pela condição potencial de perdas, acidente

e perda real que também é conhecida como potencial.

Figura 1 – Processo das três fases da perda (real ou potencial)

Fonte: adaptado de Tavares (2010).

Condição potencial de perdas: é a condição ou grupo de condições

que, de acordo com certas situações não planejadas, podem ocasionar
perdas. Assim, é um fator instável, ocasionado em função de
circunstâncias, as quais favoreçam a ocorrência de acidentes. Por
exemplo, ausência de treinamento; não utilização de equipamento de
proteção individual, entre outras.

Acidentes: é o acontecimento indesejado e não programado que produz

ou pode produzir perdas. Por exemplo: falha de operação de máquinas e
equipamentos.

Perda real ou perda potencial (quase perda): a perda real é o resultado

do acidente e pode manifestar-se como lesão ou morte de pessoas,
danos aos equipamentos em geral ou descontinuação do processo de
trabalho. A perda potencial (quase perda) é aquela situação que poderia
ter se transformado em perda real.

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Geralmente, as perdas podem ser avaliadas no contexto de custos, como os

custos para reparar um equipamento que sofreu algum dano, os custos com cuidados
médicos e hospitalares, o lucro cessante, o aumento dos valores pagos em seguro,
entre outros. Entretanto, quanto às vidas humanas, a situação acaba sendo muito
subjetiva, pois, por mais que uma empresa tenha seguro de vida e indenizações caso
haja algo com um dos funcionários, todos sabem que não há dinheiro que pague a
perda de uma pessoa.

O tamanho de uma perda em si não é capaz de definir a relevância que deve ser
considerada no controle das causas geradoras. As causas do acidente ocorrido e do
potencial que ele tem de gerar perdas devem ser avaliadas criticamente, dentro de um
contexto de probabilidade e frequência de ocorrência, até mesmo com relação à
extensão de danos que podem ser gerados. Somente assim pode-se definir o nível de
controle que deve efetivamente ser aplicado.

Cabe ressaltar que em segurança do trabalho existem dois conceitos

relacionados a acidentes de trabalho: o conceito legal previdenciário e o conceito
prevencionista.

Quanto ao conceito legal previdenciário, a Lei n.º 8.213, artigo 19, determina que

acidente do trabalho é aquele que ocorre pelo exercício do trabalho a

serviço da empresa, provocando lesão corporal ou perturbação funcional
que cause morte ou perda, ou redução permanente ou temporária, da
capacidade para o trabalho.

Já o conceito prevencionista entende que acidente do trabalho é uma ocorrência

inesperada no ambiente de trabalho que possa causar danos materiais, perda de
tempo e/ou lesão ou doença ao trabalhador.

A grande diferença de um conceito para outro está no aspecto de que, para o

conceito legal, deve efetivamente haver lesão física, enquanto, para o conceito
prevencionista, deve haver, além de lesões físicas, perda de tempo produtivo, danos

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materiais etc.

Portanto, os incidentes (quase acidentes), dentro do contexto compreendido

como controle de perdas, devem ser tratados da mesma forma como um acidente,
sendo realizados registro, investigação e tratamento das causas, mesmo que nenhuma
lesão física tenha sido causada em um trabalhador, evitando assim que o incidente
ocorra novamente ou que, em uma próxima ocorrência, torne-se um acidente com
lesão e proporções maiores.

Todos os esforços relacionados à prevenção devem ter como objetivo principal

evitar um possível incidente/acidente de trabalho, pois as perdas podem afetar o
empregado, a família do acidentado, a empresa e a sociedade.

Perdas para o empregado

O empregado é quem mais sofre com o impacto gerado por um acidente de

trabalho. Pois, quando o acidente não causa a morte, deixa sequelas. Estas que
muitas vezes nem o tempo é capaz de amenizar, e o prejuízo gerado pelo
acidente pode permanecer por muitos anos. Por exemplo, um trabalhador sofre
um acidente de trabalho de forma a causar incapacidade total e permanente para
trabalho, como a perda de um dos membros do corpo. Isso poderá ocasionar ao
trabalhador depressão, rancor, entre outras consequências graves.

Perdas para a família

A família sofre na mesma proporção que o acidentado. Em muitos casos,

precisará mudar a rotina para ajudar o acidentado que está incapaz de se cuidar.
Assim, as idas e vindas a hospitais, compra de medicamentos, desgaste físico,
perda de um ente produtivo, entre outros, são exemplos que marcam os prejuízos
causados pelos acidentes.

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Perdas para a empresa

A empresa, sendo empregadora do trabalhador, além das perdas legais (depósito

compulsório do FGTS, por exemplo), perde também um trabalhador produtivo.
Muitas vezes, sendo difícil substituir este colaborador. Para a empresa há também
perdas relacionadas ao tempo que se investe com contratação de um substituto
para o funcionário que se acidentou. Nestas situações há prejuízos materiais,
pagamento de indenizações, perdas de clientes – devido à má fama relacionada
ao número de acidentes – interrupção de máquinas e equipamentos (para fins de
perícia), entre outros.

Perdas para a sociedade

A previdência social, como representante da sociedade, terá gastos com um

trabalhador improdutivo. Ele poderia estar contribuindo com o INSS, mas, por
causa do acidente, agora vai gerar gastos. Além disso, existem os gastos
envolvidos pelo uso do Sistema Único de Saúde (SUS). Sistema este que é
financiado por todas as pessoas.

O custo de um acidente de trabalho é uma conta impossível de se fazer, pois não

se sabe o valor real de uma vida. Entretanto, apesar de não ser possível uma conta
direta, vários fatores podem ser levados em consideração no cálculo das perdas
causadas pelos acidentes de trabalho, por exemplo: custos de reparos de
equipamentos danificados, despesas médicas e hospitalares, aumento da taxa de
seguro, entre outros fatores.

Em linhas gerais, pode-se dizer que o custo do acidente é o somatório dos custos
diretos e indiretos envolvidos.

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O custo direto é o custo mensal do seguro de acidentes do trabalho e não tem

relação direta com a ocorrência do acidente. A contribuição é calculada a partir do
enquadramento da empresa em três níveis de riscos de acidentes do trabalho: 1%
para as empresas de riscos de acidente considerado leve; 2% para as empresas de
risco médio e 3% para as empresas de risco grave. Essa porcentagem é calculada em
relação à folha de salário de contribuição, sendo reconhecida juntamente com as
demais contribuições arrecadas pelo Instituto Nacional de Seguridade Social (INSS).

Por outro lado, o custo indireto está relacionado com o ambiente que envolve o
acidentado e com as consequências geradas pelo acidente. Por exemplo: despesas no
reparo de equipamentos e materiais; pagamento de horas-extras para cobrir o prejuízo
causado à produção; gastos na contratação e treinamento de um substituto, entre
outros gastos.

Esses conceitos para levantamento dos custos não têm demonstrado tanta
eficiência. Por isso, pesquisas realizadas pela Fundação Jorge Duprat e Figueiredo de
Segurança e Medicina do Trabalho (Fundacentro), revelou a necessidade de se mudar
os conceitos tradicionais de custos de acidentes e introduziu o conceito de custo
efetivo dos acidentes. Conforme descrito a seguir:

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Para auxiliar no controle e cálculo dos custos de acidentes, muitas empresas têm
uma ficha de comunicação interna de acidentes do trabalho. Neste documento são
relatados os acidentes, bem como o que aconteceu com o funcionário.

Exemplo

No dia 21/06/2017, por volta das 9 horas da manhã, no setor das caldeiras de
uma fábrica de papel, uma das caldeiras de alimentação de vapor explodiu, lançando
vapor e água fervente sobre dois trabalhadores; Carlos Silva (matrícula: 2211),
operador de caldeira, e Marcos Souza (matrícula: 2212), ajudante de caldeira. Foram
provocadas queimaduras de 1º e 2º grau. Assim, funcionários que compõem a brigada
de incêndio da empresa encaminharam os acidentados para o hospital.

Com a explosão, partes da caldeira foram projetadas contra o teto da casa de

caldeira, provocando a queda de partes da edificação. Ao efetuar a análise da causa
do acidente, constatou-se que a explosão foi ocasionada pelo excesso de pressão no
abastecimento de água da caldeira. Após o acidente, os dois funcionários acidentados
ficaram afastados da empresa, por um período de 4 meses, para tratamento de saúde.
Os salários dos funcionários são os seguintes: Carlos recebe R$ 1.500,00 por mês e
Marcos R$ 1.100,00 por mês. Estima-se que, devido à ocorrência do acidente,
aconteceu uma perda de produção no valor de R$ 6.000,00. Os custos com
assistência médica e medicamentos se aproximaram de R$ 1.200,00 para cada um
dos funcionários. Os encargos a serem calculados compreendem aproximadamente
85% sobre o valor dos salários.

Assim, tomando como base essas informações, qual será o custo efetivo do
acidente? Considerando que a empresa irá receber um seguro equivalente ao valor de
R$ 50.000,00 (representado por i).

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Determinar C1

C1 corresponde ao custo devido ao tempo de afastamento dos 15 primeiros dias,

em decorrência de acidente com lesão. Este deve ser determinado pelo somatório (+)
do salário total pago aos funcionários (SP) correspondente aos 15 primeiros dias, mais
o total de encargos sociais (ES).

Total do salário pago aos funcionários pelos 15 primeiros dias

Primeiramente, efetua-se o somatório dos salários mensais dos dois funcionários:

Posteriormente, divide-se o valor pago aos dois funcionários por 2, a fim de

encontrar o salário total pago apenas pelos 15 dias de afastamento.

Desta forma, o total do salário pago, considerando os dois funcionários

afastados, até os 15 primeiros dias, é de R$ 1.300,00.

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Total de encargos sociais pagos

De acordo com as orientações dadas no enunciado do problema, os valores dos

encargos sociais pagos correspondem a 85% do salário, sendo:

Assim, o total de encargos sociais pagos correspondem a R$ 1105,00.

Então, C1 corresponde ao seguinte:

Determinar C2

C2 corresponde ao custo referente aos reparos e reposições de máquinas,

equipamentos e materiais danificados (acidentes com danos à propriedade). Assim,
para o exemplo, C2 corresponde ao somatório (+) do valor gasto no conserto da
caldeira, mais o valor pago para o conserto da casa de caldeira.

Determinar C3

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No que se refere aos custos complementares relativos à lesão e aos danos à

propriedade, deve-se efetuar o somatório (+) da perda na produção com o valor gasto
com assistência médica e medicamentos. De acordo com o exemplo, temos:

Perda na produção (o valor corresponde, no exemplo, a um total de R$

6.000,00)

Valor com assistência médica e medicamentos

No que se refere ao valor pago com assistência médica e medicamentos, sabe-

se que cada um dos acidentados tem um gasto por mês de R$ 1.200,00. Então,
considerando que cada acidentado ficou 4 meses afastado, têm-se um gasto unitário
de R$ 4.800,00. Posteriormente, efetuando a projeção destes gastos para dois
trabalhadores que sofreram as lesões, obtêm-se um total de R$ 9.600,00.

Então, de posse dos seguintes dados:

i: R$ 50.000,00

C=R$ 56.005,00

Têm-se o custo efetivo do acidente:

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Controle de danos
A teoria do controle de danos nasceu dos estudos de Frank Bird Júnior. Este
autor estudou durante um período de mais de sete anos os acidentes ocorridos na
empresa metalúrgica Luckens Steel, na qual ele próprio trabalhava.

Para Bird apud Alberton (1996), utilizando a prevenção e controle dos incidentes,
por meio do controle de perdas, é possível proteger com segurança as pessoas, os
equipamentos, o material e o ambiente. Assim, surge um novo conceito denominado
danos à propriedade, ou seja, passam a ser considerados também acidentes,
quaisquer acontecimentos que gerem perdas à empresa, sejam materiais e/ou com
equipamentos. Anteriormente aos estudos de Bird, acidentes eram somente aqueles
acontecimentos que resultassem em lesão pessoal.

Para De Cicco e Fantazi (1986), o controle de danos, para ser introduzido em

uma empresa, necessita considerar os seguintes itens: verificações iniciais,
informações dos centros de controle e exame analítico.

Verificações Iniciais

Esta etapa destina-se a conhecer o que já existe na empresa, no que se refere às

ações relacionadas ao controle de danos na empresa. Isto é, conhecer de que forma o
controle de danos é realizado, os resultados que já foram alcançados etc. De forma
detalhada, visa estabelecer contato e conhecer o departamento de manutenção, pois,
segundo De Cicco e Fantazi (1986), participando deste planejamento, o serviço de
manutenção passará a cooperar mais espontaneamente com o programa de controle
de danos.

Recomenda-se que na fase inicial do programa de controle de danos, os custos

envolvidos não sejam calculados detalhadamente. Sugere-se que seja realizada uma
estimativa dos custos de reposição ou reparos executados pela manutenção. Além
disso, as verificações iniciais devem constatar a existência de problemas do ponto de
vista humano e econômico, os quais justificam a execução do programa.

Informações dos centros de controle

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Nesta etapa acontece o controle concreto dos danos pela manutenção. Assim, o
sistema de registro de danos à propriedade deve ser o mais simples e objetivo, de
modo que melhor se adapte aos procedimentos já existentes na empresa. Como
exemplos de sistema de registros de informações, pode-se citar o sistema de
etiquetas e o sistema de ordens de serviço.

Sistema de etiquetas
Caracteriza-se pela implantação de etiquetas em todos os equipamentos
ou instalações que precisam passar por manutenção, pois são
provenientes de acidentes. Podendo constar as seguintes informações:
departamento que requereu o reparo; descrição do dano, razão do
reparo, data da ocorrência do acidente e assinatura do responsável
(autorizado) pelo pedido. No verso da etiqueta poderá ser impresso que
ela deverá ser aplicada em todo o equipamento que necessita de reparos
e que a reposição de peças e/ou reparos só serão executados com a
presença dela.

Sistema de ordens de serviço

Também conhecido como permissão para realização de serviços,
determina que a necessidade de reparo de equipamento é resultante de
acidente. Assim, a pessoa que solicitar a realização da manutenção deve
indicar na folha de solicitação que a manutenção requerida está
relacionada com a falha de um equipamento resultante da ocorrência de
um acidente. Desta forma, efetua-se o registro da ocorrência do acidente.
Além disso, é importante que as folhas utilizadas no registro do tempo de
execução dos reparos e as de requisições de material utilizados na
manutenção de equipamento sejam devidamente identificadas na ordem
de serviço, por causa do acidente. Isto possibilitará, ao departamento de
contabilidade, a tabulação e o registro periódico do tempo total de
execução dos reparos e dos custos do material que foram utilizados para
reparo dos equipamentos ou instalações.

Exame analítico

Consiste na revisão dos sistemas de registros para constatar que a identificação

dos trabalhos provenientes de acidentes está sendo realizada de forma correta.

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É interessante que, dentro de cada empresa, neste primeiro momento, seja

questionado quais os tipos de acidentes devem ser investigados, se todos, ou somente
os que envolvem um custo maior. De acordo com Bird apud De Cicco e Fantazinni
(1986), nos primeiros estágios do programa de controle de danos, os acidentes que
devem ser investigados devem ser apenas aqueles que tem um custo maior e, de
forma progressiva, os menores podem ir ser incluídos.

Do ponto de vista econômico, verifica-se a necessidade de se investigar todo e

qualquer acidente com dano à propriedade, pois, mesmos os que resultam em um
custo menor, pela frequência que podem ocorrer, resultam em uma quantidade nada
desprezível.

Se considerado do ponto de vista humano, ao efetuar o controle dos acidentes

com danos à propriedade, poupa-se o homem, pois grande parte das lesões em
trabalhadores tem foco nas mesmas causas daqueles acidentes com danos à
propriedade.

Assim, um programa de controle de danos requer identificação, registro,

investigação de todos os acidentes com danos à propriedade e determinação de seus
custos para a empresa, sendo que todas estas medidas deverão ser seguidas pela
implantação de ações preventivas.

Estrutura do programa de controle dos acidentes com

danos à propriedade

O sistema de controle dos acidentes com danos à propriedade é composto pelas

seguintes etapas:

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Detecção e comunicação de acidentes

No que se refere à ocorrência do acidente, esta pode ser detectada mediante

reparos de danos ou medida preventiva e por meio de inspeções de áreas. É
dever de qualquer empregado da empresa, tão logo tenha acontecido o acidente,
comunicar ao superior imediato, para que seja efetuada a comunicação do
acidente ao SESMT e sejam elaboradas as providências necessárias.

Comunicação à seguradora e controle dos acidentes envolvendo bens segurados

Quando o SESMT recebe a comunicação do acidente, os bens danificados devem

ser verificados sobre a situação de seguro. Se forem segurados, solicita-se uma
estimativa de custos dos danos e informa-se, à diretoria financeira da empresa,
qual o contato estabelecido com a companhia de seguros. Assim, é possível
decidir sobre liberação dos bens para reparos e danos.

Liberação dos bens acidentados para reparo

A liberação dos bens acidentados visa atender às normas da companhia de

seguros, quando trata de bens segurados, e contribuir para prevenção de
acidentes, de modo que acidentes não venham acontecer sempre pelos mesmos
motivos. Assim, é de responsabilidade da diretoria financeira da empresa, a
liberação dos bens acidentados à seguradora. Por outro lado, cabe ao SESMT a
recomendação de cuidados especiais quanto aos aspectos de segurança.

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Investigação e análise de acidentes

A investigação do acidente visa determinar as suas causas, sugerir medidas

corretivas e efetuar o registro dos acidentes para posteriormente efetuar a análise
estatística. A investigação do acidente e a análise das causas dos acidentes são
realizadas pelo serviço de segurança de uma empresa, juntamente com os
técnicos das áreas envolvidas no acidente. Sendo que, dessa investigação, deve
ser emitido um relatório das possíveis causas do acidente. Depois de definidas as
causas que deram origem aos acidentes, são estudadas as recomendações e as
medidas corretivas. O objetivo desta abordagem é evitar a repetição das
ocorrências. Por fim, é emitido um relatório que é distribuído para os setores
diretamente envolvidos na análise e investigação dos acidentes. São eles:
contabilidade, gerência de manutenção e diretoria financeira. Uma cópia também
é enviada para a alta administração.

Implementação e controle de execução das medidas corretivas

É responsabilidade do SESMT discutir sobre o relatório de acidentes nas reuniões

de segurança, para que possa estabelecer medidas a serem implantadas em cada
setor. As decisões precisam ser registradas na ata de reunião como item pendente
e devem ser retiradas somente após a execução. A chefia de cada setor da
empresa é responsável pela implementação das medidas corretivas.

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Controle dos custos dos acidentes

Os custos destinados aos reparos decorrentes dos acidentes podem ser

controlados. Pois, para cada acidente é aberta uma ficha de custos, devidamente
numerada pelo SESMT. Assim, antes de iniciar o reparo, o serviço de manutenção
solicita ao SESMT o número da ordem de serviço. Desta forma, são debitados os
custos de mão de obra, materiais utilizados no reparo, entre outros custos gerados
pelo acidente.

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Teoria do controle total de perdas

A teoria do controle total de perdas tem sua origem em 1970, no Canadá, quando
John A. Fletcher e Hugh M. Douglas, prosseguindo a obra iniciada por Bird,
apresentaram um trabalho no qual aplicavam os princípios do controle de danos de
forma mais abrangente e para todos os acidentes possíveis de acontecer dentro de um
estabelecimento. Por exemplo, acidentes com pessoas, equipamentos, máquinas,
meio ambiente etc.

Assim, essa nova teoria definiu que os acidentes que resultavam em danos às
instalações, equipamentos e aos materiais apresentavam as mesmas causas básicas
do que aqueles com lesões. Sendo que, o objetivo do controle total de perdas, é
reduzir ou eliminar todos os acidentes que possam interferir ou paralisar um sistema
de produção.

Essa teoria surgiu para complementar as medidas relacionadas à prevenção e

controle de perdas. Enquanto a segurança e a medicina do trabalho tradicional
cuidavam da prevenção de lesões pessoais, sendo que o controle de danos de Bird
tratava dos acidentes que resultavam em lesão pessoal ou dano à propriedade, o
controle total de perdas passou a envolver os dois conceitos anteriores. Isto é, refere-
se aos acidentes com lesões pessoais e danos à propriedade, mas também se
preocupa com as perdas originadas por acidentes em relação a furtos e roubos,
explosões, incêndios, sabotagens, poluição ambiental, doenças, defeito do produto etc.

Deste modo, pode-se dizer que o controle total de perdas envolve: prevenção de
lesões (acidentes que tem como resultado lesões pessoais); controle total de acidentes
(danos à propriedade, equipamentos e materiais); prevenção de incêndios (controle de
todas as perdas por incêndios); segurança industrial (proteção dos bens da empresa);
controle da contaminação do ar, água e solo; higiene e saúde industrial e
responsabilidade pelo produto.

Segundo Fletcher (apud DE CICCO et al. 1986), três são os passos para serem
dados no processo de implantação de um programa de controle total de perdas:

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1º Estabelecer o perfil dos programas de prevenção existentes

2º Determinar prioridades

3º Elaborar planos de ação para controle das perdas reais e potenciais do

sistema

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Perfil dos programas de prevenção existentes

Antes de ser implantado qualquer novo método ou programa, o primeiro passo é

buscar conhecer o que está sendo desenvolvido na empresa. Neste sentido, é
necessário encontrar as possíveis falhas relacionadas aos programas de
prevenção implantados. Em seguida, é importante pesquisar quais são as
necessidades da organização quanto a sua política de prevenção de perdas e
também conhecer os riscos do ambiente de trabalho, pois, caso algum programa
esteja em funcionamento, é válido analisar se está sendo executado
corretamente. Esta análise é realizada mediante o estabelecimento dos perfis dos
programas de prevenção existentes.

Para que um perfil forneça de forma adequada estas informações, ele deve ser
dividido em seções que contenham os vários itens ou pontos que podem ser
abrangidos pelo programa de prevenção. Para estes itens, são elaboradas
questões reflexivas. Caso elas sejam respondidas, permitirão determinar o grau
de execução ou implantação em que se encontra o programa em análise.

Deste modo, a tabela, a seguir, apresenta a escala proposta por Fletcher para
avaliar até que grau os programas de prevenção foram efetivamente implantados
e se estão gerando resultados satisfatórios para a organização que está
envolvida.

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Grau Escala Descrição

Totalmente implantado e totalmente

5 Excelente
efetivo

4 Bom Satisfatoriamente implantado e efetivo

3 Regular Implantado, mas não satisfatoriamente

Parcialmente implantado, mas não

2 Fraco satisfatoriamente, pois existem pontos
a melhorar

Algumas tentativas foram feitas, mas

1 Insatisfatório
sem implantação efetiva

0 Inexistente Nada foi feito até o momento

Tabela 1 – Escala sugerida por Fletcher para avaliação do programa de

segurança
Fonte: De Cicco et al. (1986).

Determinação das prioridades

Essa etapa tem como finalidade determinar as prioridades que devem ser
adotadas pelo programa de controle de perdas.

Após a definição das informações do perfil do programa na fase anterior, é

possível confrontar a situação atual, obtida por meio da escala de Fletcher, e a
situação ideal para cada seção indicada.

O resultado do confronto dessas duas situações (situação ideal com a situação

atual) fornece a deficiência do programa que está sendo executado e, uma vez
determinadas, permite priorizar as seções que necessitam de maior esforços dos
profissionais envolvidos com a segurança do trabalho.

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Elaboração dos planos de ação

Após o estabelecimento das seções prioritárias, é necessário elaborar, para cada

uma delas, o respectivo plano de ação. O objetivo é prevenir e controlar as perdas
reais e potenciais originadas dos acidentes/incidentes de trabalho.

No plano de ação deve ficar evidente o objetivo geral a que se destina; os

objetivos específicos a curto, médio e longo prazo; os recursos humanos e
materiais necessários para sua implantação e execução; o custo estimado de
implantação do plano; estimativas das perdas atuais e futuras; a data em que o
plano está iniciando e a data prevista para o término.

Programa de prevenção de perdas

Para que um programa de prevenção de perdas efetive os objetivos básicos, de

forma a tornar-se eficiente, reduzindo e controlando perdas, alguns procedimentos
devem estar presentes em uma organização. São eles: o plano de emergência,
relatório de inspeção e permissão para realização de serviços.

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Plano de emergência

É um documento técnico bastante usado na prevenção de ocorrências de uma

situação perigosa, como o incêndio, sinistros ocasionados por terremotos, entre
outros. Deste modo, as empresas devem estar sempre preparadas para a
ocorrência destes eventos perigosos, tendo em vista que podem acontecer a
qualquer momento e porque geram danos incalculáveis.

Para que o plano de emergência tenha sucesso, é necessário que todas as

pessoas que pertencem a uma determinada empresa, entendam a importância
deste plano, bem como sejam treinadas e equipadas para atuar em qualquer
situação de emergência.

Além disso, deve-se considerar dois fatores críticos: o tempo e o elemento

humano. No que se refere ao tempo, leva-se em consideração que os danos e os
custos podem aumentar repentinamente, conforme demora das ações de combate
aos eventos perigosos. Por exemplo, o combate ao fogo deve ser feito o mais
rápido possível; caso contrário, poderá se tornar um incêndio de grandes
proporções. O elemento humano, por sua vez, está relacionado à escolha correta
das pessoas para desempenhar determinadas funções, definindo as
responsabilidades e as atribuições, mediante capacitação. A escolha inadequada
poderá afetar de maneira drástica a eficácia de qualquer plano de emergência.

O plano deve conter a representação dos diferentes cenários emergenciais e as

medidas de controle para atenuar possíveis resultados indesejados.

A figura a seguir é um exemplo de fluxograma de resposta a emergências de uma

empresa prestadora de serviço dentro de uma planta petroquímica no estado do
Rio Grande do Sul.

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Figura 2 – Fluxograma de resposta a emergências de uma planta petroquímica

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Relatório de inspeção

Para que se tenha uma prevenção eficaz de perdas, é necessário inspecionar as

possíveis falhas no ambiente de trabalho e tentar corrigi-las de imediato. Caso
contrário, poderão contribuir para o surgimento de novos prejuízos financeiros,
materiais e humanos.

As não conformidades encontradas durante o processo de inspeção costumam

variar de acordo com o tipo de atividade desenvolvida pela empresa. A adoção de
relatório de inspeção técnica de segurança é um dos meios mais eficazes e
simples de identificação dos riscos.

Permissão para realização de serviços

Sempre que possível, as empresas devem criar medidas de proteção

administrativas. Por exemplo, a permissão de entrada e saída, para garantir, de
forma permanente, ambientes com condições adequadas de trabalho, assim como
a segurança dos trabalhadores e de terceiros. Pois, determinadas tarefas, como,
por exemplo, as atividades em altura e em ambiente em espaço confinado,
precisam obedecer a procedimentos específicos de segurança, uso correto de
equipamento de proteção coletiva (EPC), equipamento de proteção individual
(EPI), adoção técnicas padronizadas etc.

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Benefícios da implantação de programas de

prevenção e controle de danos e perdas
A partir do momento que a empresa começa a buscar uma melhor qualidade de
vida para seus funcionários, criando programas de prevenção e controle de danos e
perdas, inicia na organização um processo de melhoria contínua, o que acarreta em
benefícios para todos os envolvidos.

Alguns dos benefícios mais comuns são:

Controle das causas mais comuns de acidentes com danos à

propriedade e com lesões aos trabalhadores

Possibilidade de indicar áreas, equipamentos e procedimentos críticos

que, seja pela frequência ou pela gravidade potencial dos acidentes que
acontecem, possam direcionar os trabalhos para prevenção de
acidentes/incidentes

Resgatar o sentimento de prevenção entre os funcionários

Destacar a importância das atividades de prevenção de acidentes,

demonstrando o benefício econômico, social e ambiental na vida das
pessoas, além do aumento da produtividade e rentabilidade da empresa
devido à redução de danos

Estudo voltado a formas de evitar os acidentes antes que eles ocorram

Técnicas de análise de riscos

Prevenir e prever possíveis falhas e acidentes, reduzir danos, auxiliar na
implementação do PAE (plano de atendimento a emergências) são algumas das metas
a serem atingidas ao elaborar a análise de riscos dentro das empresas.

Porém, para obter resultados concretos e válidos, devem ser utilizadas

metodologias eficazes e de forma sistêmica. As técnicas de análise de riscos
possibilitam verificar diferentes causas que possam gerar acidentes, sejam estes com
danos materiais, ao meio ambiente, financeiros e aos funcionários.

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Segundo a ISO 31010:2011, a principal finalidade de avaliar riscos é proporcionar

dados baseados em evidências e análises para tomada de decisões, bem como dar o
tratamento adequado aos riscos inerentes. A ISO 31010:2011 propõe várias
ferramentas para auxiliar no processo de avaliação de riscos. São elas:

1. Brainstorming

2. Entrevistas estruturadas ou semiestruturadas

3. Técnica Delphi

4. Listas de verificação

5. Análise preliminar de perigos

6. Estudos de perigos e operabilidade (em inglês, hazard and operability

study– HazOp)

7. Análise de perigos e pontos críticos de controle (APPCC)

8. Avaliação de risco ambiental

9. Técnica estruturada “E se?” (em inglês, structured what if technique–

SWIFT)

10. Análise de cenários

11. Análise de impactos no negócio

12. Análise de causa raiz

13. Análise de modos de falha e efeito

14. Análise de árvore de falhas

15. Análise de árvore de eventos

16. Análise de causa e consequência

17. Análise de causa e efeito

18. Análise de camadas de proteção (em inglês, layer of protection analysis–

LOPA)

19. Árvore de decisões

20. Análise de confiabilidade humana

21. Análise bow tie

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22. Manutenção centrada em confiabilidade

23. Sneak analysis(SA) e sneak circuit analysis (SCA)

24. Análise de Markov

25. Simulação de Monte Carlo

26. Estatística bayesiana e redes de Bayes

27. Curvas F-N

28. Índices de risco

29. Matriz de probabilidade/consequência

30. Análise de custo e benefício

31. Análise de decisão multicritério

Algumas delas contam com diferentes graus de complexidade e aplicações, mas

cabe aos gestores e aos profissionais de saúde e segurança do trabalho definirem
quais são as metodologias de análise que se enquadram melhor dentro das empresas
onde atuam.

Assim, neste tópico, serão abordadas as metodologias mais utilizadas na rotina

das empresas.

APR

A análise preliminar de riscos (APR) estuda, durante a fase de planejamento de

determinada atividade, quais são os riscos inerentes ligados ao que será executado. A
APR é uma técnica de avaliação qualitativa, executada durante a fase de
planejamento, que serve para, além de prever riscos, repassar informações
relacionadas à segurança dos trabalhadores executantes da atividade e assim
conscientizar estes.

Tal técnica contém alguns pontos que merecem destaque. São eles:

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Matérias-primas, produto acabado ou intermediário

Máquinas e equipamentos do local

Arranjo físico

Atividades rotineiras realizadas

Fatores climáticos e exposição a intempéries

Observe um exemplo prático. O serviço a ser executado é a manutenção de

ponte rolante com utilização de plataforma elevatória de trabalho em altura (PTA):

Figura 3 – Plataforma elevatória de trabalho em altura

Fonte: <http://sindileq.org.br/veja-os-cuidados-em-atividades-realizadas-em-plataforma
s-de-trabalho-aereo/>. Acesso em: 9 abr. 2020.

O primeiro ponto da APR é a avaliação da matriz de severidade, ou seja, a

avaliação dos possíveis efeitos do perigo:

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MATRIZ DE SEVERIDADE (EFEITO DO PERIGO)

Nível Impacto Características

- Lesões leves (1° socorros), -sem danos à propriedade, -

I LEVE perdas não significativas na produção, - sem impactos
ambientais (poluição limitada à unidade/área)

- Lesões com afastamento do trabalho (15 dias), -danos leves a

equipamentos redução significativa da produção (paradas de
II MÉDIO
dias), - com algum impacto ambiental controlável pelos
sistemas.

- Lesões com efeitos reversíveis, - danos severos a

equipamentos, - parada temporária e parcial de produção
III GRAVE
(semanas ou meses), - impacto ambiental que necessita
arregimentar recursos adicionais para seu controle.

MUITO Lesões irreversíveis, morte, - perda total de produção, - impacto

IV
GRAVE ambiental.

Tabela 2 – Matriz de severidade

Após avaliar a severidade, devem-se observar os perigos de acordo com os

dados já conhecidos da empresa e definir um nível dentro da matriz de frequência:

MATRIZ DE FREQUÊNCIA (PROBABILIDADE)

NÍVEL DESCRIÇÃO

A REMOTA – existe redundância plena

IMPROVÁVEL – evento sob controle com existência de meios de

B
proteção

POSSÍVEL – evento teoricamente possível, porém sem registros (sem

C
meios de proteção)

D PROVÁVEL – evento já ocorreu (mínimo 1x)

E FREQUENTE – existe registros de ocorrência frequente

Tabela 3 – Matriz de frequência

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Por fim, devem ser cruzadas duas matrizes, chegando a um resultado em que
seja possível definir os pontos que merecem mais atenção e que devem ser sanados
imediatamente. Esse recurso é chamado de matriz de risco.

MATRIZ DE RISCO

SEVERIDADE FREQUÊNCIA

A B C D E

I 1 1 1 2 3

II 1 1 2 3 4

III 1 2 3 4 5

IV 2 3 4 5 5

1 – DESPREZÍVEL, 2 – MENOR, 3- MODERADO, 4- SÉRIO, 5-CRÍTICO

Tabela 4 – Matriz de risco

Assim, é possível iniciar a elaboração do método. Veja um exemplo de APR de

uma das etapas do serviço a ser executado:

HazOp

O estudo de operabilidade e riscos (HazOp) visa a reconhecer possíveis desvios

de variáveis por meio de uma comparação em situações consideradas “normais”.
Portanto, o intuito desse método, além de verificar sistemas, é observar as variações
que não se enquadram em uma situação normal.

Como exemplos de variação de processos, podem-se citar a temperatura de uma

operação, a vazão, a pressão etc. Partindo daí, são definidos padrões de resultados
aceitáveis para que seja realizado um comparativo com situações não habituais.

Existem seis termos que são considerados no HazOp como guias e que auxiliam
a compreender os desvios em um processo. Os termos são estes:

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Nenhum

Reverso

Mais

Menos

Componentes a mais

Mudança na condição operacional

AMFE

A análise de modos de falha e efeitos (AMFE) – em inglês, failure modes and

effects analysis (FMEA) – abrange uma avaliação dos detalhes das possíveis falhas de
componentes ou sistemas mecânicos. Na análise realizada, os modos de falhas de
cada um dos componentes do sistema são reconhecidos, e os efeitos que tais falhas
podem causar são avaliados. Após, são sugeridas medidas para eliminar, reduzir ou
controlar as causas e as consequências das falhas identificadas.

Veja no exemplo a seguir, proposto por Tavares (2010), a técnica de AMFE

resumidamente:

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Tipo Análise detalhada

Aplicação Riscos presentes em falhas e em equipamentos

Determinar falhas e componentes críticos

Objetivos Analisar a confiabilidade de um
sistema/conjunto/equipamento

Determinar os modos de falha de componentes e os

efeitos de tais modos em outros componentes e no sistema
Princípios
Determinar meios de detecção e compensação de
falhas e reparos necessários

Aumento da confiabilidade de sistemas ao tratar

Benefícios
componentes críticos

Observações Útil nas ações de manutenção e prevenção de perdas

Tabela 5 – Técnica de AMFE resumida

Fonte: adaptado de Tavares (2010).

Efeitos
Modo No Método
Componente sobre outros
de falha subsistema de detecção
componentes

Abertura
Observar
da válvula de
saída pelo
Falha entrada
Flutuador Não “ladrão”
em flutuar Recipiente
Consumo
pode ir ao nível
excessivo
máximo

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Tabela 6 – Aplicação de AMFE

Fonte: adaptado de Tavares (2010).

What if

What if(em português, “E se?”)é uma técnica qualitativa conhecida por ser
simples. Ela avalia os riscos na fase de planejamento de um projeto, um processo ou
uma “planta-piloto” e deve ser realizada em reuniões com o intuito de gerar discussões
a respeito dos problemas identificados.

Para aplicar tal técnica, duas equipes devem ser formadas e elaborar
questionamentos sobre a empresa e os setores desta de modo geral. Uma das
equipes é conhecedora dos processos, e a outra pode ser composta por pessoas que
não os conhecem tão profundamente quanto a primeira.

As perguntas realizadas podem ser livres ou sistemáticas. As livres podem ter

relação com qualquer parte do sistema; já as sistemáticas devem observar algum
aspecto em específico. Quando as perguntas forem finalizadas, deverá ser elaborado
um relatório contendo os resultados obtidos nas discussões.

Veja na figura e após na tabela a seguir um exemplo de utilização do método de

identificação de perigos associados à utilização de ferramenta rotativa manual:

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Figura 4 – Esmerilhadeira angular

Fonte: <https://www.palaciodasferramentas.com.br/produto/3725/ferramentas-
eletricas/esmerilhadeiras/esmerilhadeira-angular-9-pol-2200w-gws-22230-bosch/>.
Acesso em: 9 abr. 2020.

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Medida de controle
E se... Perigo/consequência de risco e de
emergência

... o eixo da Quebra do disco e Planejar

ferramenta apresentar projeção de pedaços dele, manutenção periódica dos
folga ou empeno? atingindo o trabalhador equipamentos

Inspecionar
... for utilizado um Quebra do disco e
visualmente os
disco com desgaste da projeção de pedaços dele,
equipamentos antes de
fibra? atingindo o trabalhador
utilizá-los

Orientar sobre a
... o trabalhador
Cortes e lacerações importância da não
remover as proteções
no trabalhador remoção de proteções de
das ferramentas?
ferramentas e máquinas

Realizar
... o cabo de manutenções periódicas
alimentação não estiver Choque elétrico no nos equipamentos e
em boas condições de trabalhador inspecioná-los
conservação? visualmente antes de
utilizá-los

Tabela 7 – Exemplo de utilização do método de identificação de perigos

associados à utilização de ferramenta rotativa manual

Considerações finais
Este material refletiu sobre as diversas formas de avaliação e controle de perdas
e danos nas organizações. Estes conceitos, em segurança no trabalho, emergem com
o intuito de fornecer ferramentas para a elaboração de planos de segurança, os quais

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devem receber apoio de todos os funcionários, desde a alta direção da empresa até o
trabalhador que está diretamente envolvido com a operação.

Assim, é fundamental que todos compreendam que trabalhar com segurança é

importante e necessário para uma empresa aumentar a competitividade no mercado,
agregando qualidade e confiabilidade dentro do ambiente de trabalho e
consequentemente no fornecimento dos seus produtos.

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