001198862

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL
ESCOLA DE ENGENHARIA
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE MINAS,
METALÚRGICA E DE MATERIAIS
MELINA VASCONCELLOS DILÉLIO
ANÁLISE DA INFLUÊNCIA DOS PARÂMETROS DE FORJAMENTO

NOS RESULTADOS DE TAMANHO DE GRÃO AUSTENÍTICO PARA O
AÇO 20MnCr5
Porto Alegre
2024
ANÁLISE DA INFLUÊNCIA DOS PARÂMETROS DE FORJAMENTO NOS

RESULTADOS DE TAMANHO DE GRÃO AUSTENÍTICO PARA O AÇO 20MnCr5
Dissertação submetida ao
Programa de Pós-Graduação em
Engenharia de Minas, Metalúrgica
e de Materiais da Universidade
Federal do Rio Grande do Sul,
como requisito parcial à obtenção
do título de Mestre em
Engenharia, modalidade
Acadêmica.
Orientador: Prof. Dr. Rafael Menezes Nunes
Porto Alegre
2024
II
ANÁLISE DA INFLUÊNCIA DOS PARÂMETROS DE FORJAMENTO NOS

RESULTADOS DE TAMANHO DE GRÃO AUSTENÍTICO PARA O AÇO 20MnCr5
Esta dissertação foi analisada e

julgada adequada para a
obtenção do título de mestre em
engenharia e aprovada em sua
forma final pelo orientador e pela
Banca Examinadora designada
pelo Programa de Pós-
Graduação em Engenharia de
Minas, Metalúrgica e de Materiais
da Universidade Federal do Rio
Grande do Sul.
Orientador: Prof. Dr. Rafael Menezes Nunes
Aprovada em: 29/01/2024
BANCA EXAMINADORA
Dr. Alberto Moreira Guerreiro Brito (UFRGS)
Dra. Luana de Lucca de Costa (UNISINOS)
Dr. Vinícius Waechter Dias (IFRS)
III
Todos os direitos reservados. É proibida a reprodução total ou parcial do trabalho sem
autorização da Universidade Federal do Rio Grande do Sul, do autor e do orientador.
IV
AGRADECIMENTOS
Agradeço aos meus pais Sônia, Flávio e irmão Heron pelo apoio ao longo
da escrita e desenvolvimento dessa dissertação, além de terem sido
fundamentais para minha formação acadêmica;
A tia Lia, Mônica e Marina pelos momentos de descontração;
Ao meu orientador Prof. Dr. Rafael Nunes, pela dedicação, sugestões e

incentivos para a finalização desse trabalho;
Aos colegas e amigos, Carol, Cibele, Gabriela G, Gabriela B., Gean,

Leonardo, Luana, Maíra e Paula por compartilharem as dores e risadas
em todo o processo;
Ao Gehrke, sem o qual não conseguiríamos dar fim aos problemas no

caminho e obter o desenvolvimento desses resultados;
À Universidade Federal do Rio Grande do Sul – UFRGS e ao Programa

de Pós-Graduação em Engenharia de Minas, Metalúrgica e de Materiais
– PPGE3M, pela oportunidade de convívio com todos os funcionários,
professores e colegas;
Por fim, a todos que colaboraram direta ou indiretamente na elaboração

deste trabalho, o meu reconhecimento.
V
RESUMO
O aço 20MnCr5 é frequentemente empregado para fabricação de
componentes automotivos, como eixos e engrenagens, estes
posteriormente submetidos ao tratamento termoquímico de cementação,
visando à melhora de performance em termos de propriedades
mecânicas. Todavia, a exposição das peças a temperaturas elevadas
pode resultar em distorções dimensionais, custos de manutenção e
crescimento anormal de grãos, este último sendo prejudicial às
propriedades dos materiais, devendo ser controlado. Esse controle pode
ser realizado através do acompanhamento de parâmetros de operações
anteriores à cementação, como os de forjamento a quente. Portanto, este
trabalho possui como objetivo o estudo de diferentes condições de
forjamento a quente e seus efeitos no tamanho de grão austenítico do aço
20MnCr5. Para tanto, foram elaboradas condições experimentais, nas
quais foram avaliados a diferença de tempos de aquecimento prévios ao
forjamento (3h, 4h, 5h e 6h), emprego de diferentes materiais de partida
(tarugos provenientes de lingotamento contínuo e barras laminadas a
quente), forjamento com velocidades de ferramenta distintas para barras
laminadas (110 batidas/min e 200 batidas/min) e posterior aplicação de
tratamento térmico de normalização, juntamente com a análise da
influência da composição química pelos teores de alumínio e nitrogênio.
A análise do tamanho de grão austenítico foi realizada utilizando-se o
processo de cementação, seguido de têmpera em óleo e posterior
revenimento. Para determinação do tamanho de grão austenítico, foi
utilizado o software computacional Leica Materials Workstation, baseado
no método planimétrico descrito na norma internacional ISO 643. A partir
dos resultados, foi possível determinar que a rota de processamento que
obteve uma microestrutura mais refinada e homogênea foi a partir de
materiais que foram submetidos ao tratamento térmico de normalização,
seguido das barras laminadas forjadas com velocidade de 200
batidas/min, que apresentou microestruturas estáveis independente dos
teores de nitrogênio e alumínio.
Palavras-chave: 20MnCr5, Forjamento; Tamanho de grão.

VI
ABSTRACT
The 20MnCr5 steel grade is frequently used for manufacturing automotive

components, such as shafts and gears, that are subjected to carburizing
thermochemical treatments to increase its mechanical properties. The
parts exposition to high temperatures can result in dimensional distortions,
maintenance costs and in abnormal grain growth, the last one being
harmful to materials properties, having to be controlled. This control can
be done through parameters of operations prior to carburizing, as hot
forging specifications. The aim of this work is to study different hot forging
conditions and theirs effects in the austenitic grain size of the steel
20MnCr5. In order to do this, test scenarios were elaborated, in which the
difference in heating times prior to forging was evaluated (3h, 4h, 5h and
6h), use of different starting materials (billets from continuous casting and
hot rolled bars), forging with hitting frequency of 110 strikes/min and 200
strikes/min for hot rolled bars and normalizing heat treatment, along with
chemical composition influence by the aluminum and nitrogen contents For
grain size determination, a carburizing thermochemical treatment was
applied and then the computational software Leica Materials Workstation
was used, based on the planimetric method described in the international
standard ISO 643. From the results, it was possible to determine that the
processing route which obtained the most refined and homogeneous
microestructure were the scenario that the material had the normalizing
heat treatment applied, followed by the hot rolled bars forged with 200
strikes/min hitting frequency.
Key-words: 20MnCr5, Forging, Austenitic Grain Size.
VII
LISTA DE ILUSTRAÇÕES
Figura 1 Exemplificação de método planimétrico para medição de tamanho de grão

conforme ISO 643. ..............................................................................................................................18
Figura 2 Imagens comparativas de tamanhos de grão . ..............................................................20
Figura 3 Crescimento anormal de grão para aço DIN 16MnCr5. Ataque Picral. .....................21
Figura 4 Solubilidade de carbonetos e nitretos na austenita.......................................................23
Figura 5 Estudos conduzidos por Kubota e Ochi (2007) a) Efeito do % de alumínio
adicionado para a temperatura em que há crescimento anormal dos grãos. b) Efeito do
percentual de alumínio na formação de AlN depois de trabalho a quente. ...............................24
Figura 6 Comportamento da solubilização dos precipitados de AlN no aço JIS SCr 420. .....25
Figura 7 Relação do tamanho de grão austenítico com o percentual de alumínio na liga de
um aço ISI 1060, temperatura e tempo. a) Efeito da temperatura e % de alumínio para
tratamento de 2h. b) Efeito do tempo em diferentes temperaturas com % de alumínio..........26
Figura 8 Ilustração dos ciclos de recozimento pleno e normalização. .......................................28
Figura 9 Microestruturas de aço com 0,5% de carbono apresentando refino de grão após
normalização. a) Resfriamento ao ar após trabalho a quente a 1200°C. b) Condição (a) após
normalização. .......................................................................................................................................29
Figura 49 Micrografias de aço microligado ao vanádio de estudos conduzidos por PAN et al.
(2015) a) Material conformado a quente. b) Material normalizado. ............................................30
Figura 10 Influência da temperatura e tempo na profundidade da camada cementada. .......32
Figura 11 Evolução da microestrutura e propriedades mecânica durante trabalho a quente.
................................................................................................................................................................36
Figura 12 Avanço da nucleação, fenômeno de recristalização dinâmica..................................38
Figura 13 Ilustração dos fenômenos físicos-metalúrgicos associados com operações de
trabalho a quente.................................................................................................................................39
Figura 28 Micrografias para aço ABNT 4140, forjado a 1120 °C, submetido a diferentes
condições de aquecimento. a) Aquecimento 22 min – 1200 °C. b) Aquecimento 66 min – 1200
°C. c) Aquecimento 200 min – 1200 °C. .........................................................................................41
Figura 14 Efeito dos parâmetros de forjamento (temperatura de deformação, % de
deformação, taxa de resfriamento) para tamanho de grão austenítico para aço 30MSV6
microligado ao vanádio.......................................................................................................................42
Figura 15 Alteração do escoamento plástico do aço SAE 4320 com emprego de diferentes
temperaturas. .......................................................................................................................................43
Figura 39 Microestruturas e distribuição de tamanhos de grão do estudo conduzido por
Fang (2015) para aço martensítico. a) Taxa de deformação de 0,1/s. b) Taxa de deformação
de 5/s. c) Taxa de deformação de 10/s. ..........................................................................................44
Figura 40 Tamanho de grão ferrítico para aplicação de diferentes taxas de forjamento........45
As amostras, que totalizaram o número de 70, foram submetidas a diferentes ciclos
experimentais, conforme Tabela 2 e Figura 16, sendo preparadas a partir de tarugos
provenientes de lingotamento contínuo, de seção transversal 240 mm x 240 mm, e de barras
laminadas a quente, de diâmetro 101,60 mm. A condição de velocidade 200 batidas/min não
foi testada em tarugos, devido à limitação dimensional do equipamento. .................................47
Figura 17 Fluxograma que ilustra as diferentes condições de testes empregadas para o
trabalho. ................................................................................................................................................48
Figura 18 Micrografia da condição microestrutural para tarugos de lingotamento contínuo,
anterior à operação de forjamento, objetiva de 100x, ataque Picral. ..........................................49
Figura 19 Micrografia da condição microestrutural para barra laminada a quente, anterior à
operação de forjamento, objetiva de 100x, ataque Picral. ............................................................49
Figura 20 Avanço da temperatura medida no núcleo do tarugo em função do tempo de
austenitização. .....................................................................................................................................50
Figura 21 Martelos utilizados nos experimentos a) Martelo com velocidade de 110
batidas/min. b) Martelo com velocidade de 200 batidas/min. c) Amostras após forjamento. .51
VIII
Figura 22 a) Exemplo de campo analisado pelo software para análise de tamanho de grão.
Objetiva de 100x, ataque Picral. b) Relatório gerado para resultado de tamanho de grão
austenítico. ...........................................................................................................................................53
Figura 23 Diagrama explicativo acerca das cinco estatísticas obtidas via ferramenta boxplot.
................................................................................................................................................................55
Figura 24 Boxplot correspondente à média do tamanho de grão austenítico para diferentes
tempos de aquecimento de tarugos. ................................................................................................57
Figura 25 Boxplot correspondente à média do percentual de grãos acima do índice 5 para
diferentes tempos de aquecimento de tarugos. .............................................................................57
Figura 26 Micrografias de tamanho de grão austenítico, objetiva de 100x, ataque Picral. a)
Tempo de forno. 3h b) Tempo de forno 4h. c) Tempo de forno 5h. d) Tempo de forno 6h. ...58
Figura 27 Média da distribuição dos percentuais de tamanho de grão austenítico para
Figura 29 Diagrama de Pareto dos efeitos para diferentes tempos de aquecimento de
tarugos. .................................................................................................................................................61
Figura 30 Distribuição dos percentuais de tamanho de grão austenítico para tarugos
submetidos ao mesmo tempo de aquecimento, com diferentes composições químicas. .......62
Figura 31 Gráfico de efeitos principais para média de percentual de grãos acima de índice 5
para diferentes tempos de aquecimento de tarugos. ....................................................................62
Figura 32 Gráfico de interação para média de percentual de grãos acima de índice 5 para
Figura 33 Boxplot correspondente à média do tamanho de grão austenítico para diferentes
velocidades de forjamento de barras laminadas. ...........................................................................64
diferentes velocidades de forjamento de barras laminadas. ........................................................64
Laminado Forjado 110 batidas/min b) Laminado forjado 200 batidas/min. ...............................65
Figura 36 Média da distribuição dos percentuais de tamanho de grão austenítico para as
barras laminadas forjadas com velocidade de 110 batidas/min e 200 batidas/min..................66
Figura 37 Diagrama de Pareto dos efeitos para diferentes velocidades de forjamento de
barras laminadas. ................................................................................................................................67
Figura 38 Gráfico de interação para média de percentual de grãos acima de índice 5 para
diferentes velocidades de forjamento de barras laminadas. ........................................................68
para diferentes velocidades de forjamento de barras laminadas. ...............................................69
Figura 42 Boxplot correspondente à média do tamanho de grão austenítico para materiais
submetidos a tratamento térmico de normalização. ......................................................................70
Figura 43 Média da distribuição dos percentuais de tamanho de grão austenítico para
materiais submetidos a tratamento térmico de normalização. .....................................................70
Figura 44 Micrografia de tamanho de grão austenítico para condição de material
recristalizado, objetiva de 100x, ataque Picral. ..............................................................................71
Figura 45 Boxplot correspondente à média do tamanho de grão austenítico para todas as
condições testadas..............................................................................................................................72
todas as condições experimentais....................................................................................................72
Tarugo Forjado b) Material normalizado c) Laminado Forjado 110 batidas/min d) Laminado
forjado 200 batidas/min. .....................................................................................................................73
Figura 48 Média da distribuição dos percentuais de tamanho de grão austenítico para todas
as condições testadas ........................................................................................................................74
Figura 50 Micrografia para material após tratamento térmico de normalização, com a
indicação dos precipitados formados. Objetiva de 100x, ataque Picral. ....................................75
Figura 51 Diagrama de Pareto dos efeitos para todas as condições experimentais
propostas. .............................................................................................................................................77
IX
para todas as condições experimentais. .........................................................................................78
Figura 53 Micrografia de tamanho de grão austenítico para material laminado a quente,
anterior ao forjamento, indicando a presença de grãos austeníticos com crescimento
anormal. Objetiva de 100x, ataque Picral........................................................................................79
X
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 Composição química do aço 20MnCr5 (% peso), conforme norma DIN EN 10084.
................................................................................................................................................................47
Tabela 2 Condições de testes empregados para o trabalho. ......................................................47
Tabela 3 Variáveis selecionadas para DOE para diferentes tempos de aquecimento de
tarugos. .................................................................................................................................................54
Tabela 4 Condições de testes propostos pelo método DoE para diferentes tempos de
aquecimento de tarugos. ....................................................................................................................54
Tabela 5 Condições de testes propostos pelo método DoE para diferentes velocidades de
forjamento de barras laminadas........................................................................................................54
Tabela 6 Condições de testes propostos pelo método DoE para todas as condições
experimentais propostas ....................................................................................................................54
Tabela 7 Variáveis selecionadas para DoE para diferentes tempos de aquecimento de
tarugos. .................................................................................................................................................60
Tabela 8 Condições de testes propostas pelo método DoE para diferentes tempos de
aquecimento de tarugos. ....................................................................................................................60
Tabela 9 Variáveis selecionadas pelo DoE para diferentes velocidades de forjamento de
barras laminadas. ................................................................................................................................66
Tabela 10 Condições de testes propostas pelo método DoE para diferentes velocidades de
forjamento de barras laminadas e variável resposta (média% de tamanho de grãos ASTM
>5). .........................................................................................................................................................66
Tabela 11 Variáveis selecionadas pelo DoE para todas as condições experimentais. ...........75
Tabela 12 Condições experimentais propostas pelo método DoE. ............................................76
XI
LISTA DE ABREVIATURAS E SÍMBOLOS
𝑎 – Área média dos grãos austeníticos em milímetros quadrados;

c – Constante da equação de Avrami, dependente do material;
𝑑 – Tamanho de grão obtido na recristalização dinâmica;
𝜀 – Deformação crítica;
𝜀 – Deformação aplicada;
𝜀 , – Deformação no ponto de 50% de recristalização;
fy – Fração volumétrica dos precipitados distribuídos aleatoriamente;
m – Número de grãos por milímetros quadrados;
G - Índice do tamanho de grão;
n – Número de grãos por polegada quadrada com objetiva de 100x;
n – Expoente de Avrami;
n1 – Número de grãos que se encontram completamente dentro do círculo avaliados
pelo método planimétrico da norma ISO 643;
n2 – Número de grãos interseccionados pelo círculo avaliados pelo método
planimétrico da norma ISO 643;
n100 – Número total de grãos equivalentes avaliados pelo método planimétrico da
norma ISO 643;
QDRX – Energia de ativação para a recristalização dinâmica;
R – Constante universal dos gases (1,987 cal/mol.K);
R – Raio médio do grão;
r – Raio da partícula;
T – Temperatura absoluta em Kelvin;
TG – Tamanho de grão;
Z – Variável física que representa a vantagem de crescimento do tamanho de grão
em relação aos grãos vizinhos.
12
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO ................................................................................................... 14
2. OBJETIVOS ....................................................................................................... 16
2.1. OBJETIVO GERAL ..................................................................................... 16
2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS ....................................................................... 16
3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ............................................................................... 17
3.1. TAMANHO DE GRÃO ................................................................................. 17
3.1.1 Crescimento de grão ................................................................................. 20
3.1.2 Influência da composição química ............................................................. 22
3.1.3 Influência de tratamento térmico ................................................................ 27
3.2. CEMENTAÇÃO ........................................................................................... 30
3.3. FORJAMENTO............................................................................................ 33
3.3.1 Forjamento a quente e fenômenos físicos-metalúrgicos associados ......... 34
3.3.2 Parâmetros de Forjamento ........................................................................ 39
4. MATERIAIS E MÉTODOS .................................................................................. 47
4.1. MATERIAL .................................................................................................. 47
4.2. CONDIÇÕES DOS ENSAIOS DE FORJAMENTO ...................................... 47
4.3. CICLO DE CEMENTAÇÃO ......................................................................... 51
4.4. ANÁLISE DE COMPOSIÇÃO QUÍMICA ...................................................... 52
4.5. ENSAIO METALOGRÁFICO E ANÁLISE DE TAMANHO DE GRÃO .......... 52
4.6. METODOLOGIA DE ANÁLISE .................................................................... 53
5. RESULTADOS E DISCUSSÕES........................................................................ 56
5.1. TAMANHO DE GRÃO AUSTENÍTICO ........................................................ 56
5.1.1 Material de partida: Tarugos ...................................................................... 56
5.1.2 Material de partida: Barras laminadas........................................................ 63
5.1.3 Material normalizado ................................................................................. 69
5.1.4 Resultados gerais ...................................................................................... 71
6. CONCLUSÕES .................................................................................................. 80
7. REFERÊNCIAS ................................................................................................................82
13
1. INTRODUÇÃO
O tratamento termoquímico de cementação é largamente empregado

na manufatura de componentes automotivos, como engrenagens, eixos e
rolamentos, com o objetivo de melhorar a resistência à fadiga e ao
desgaste. Observa-se uma tendência para o aumento das temperaturas
do processo de cementação devido à busca pela redução de custos e para
atender especificações de peças que exigem camadas cementadas mais
espessas. Por exemplo, se uma profundidade de camada cementada
requerida for de 1mm, seria preciso 12h de tratamento de difusão a 930
°C, enquanto que apenas 3h para 1050 °C (KUBOTA et al., 2007). Como
consequência, o crescimento anormal do tamanho de grão austenítico
começa a ser um problema mais frequente durante o processo.
O crescimento dos grãos pode resultar em efeitos negativos no
desempenho dos componentes, como decréscimo nas propriedades de
impacto, fadiga e aumento de distorções térmicas (KUBOTA et al., 2007).
Por essa razão, muitas vezes faz-se necessário trabalhar com
modificações de composição química, otimização de parâmetros das
operações anteriores à cementação, como operações de forjamento, e
inclusão de tratamentos térmicos nos roteiros dos materiais, para que
tenham uma condição mais favorável à inibição do crescimento de grão.
Nas operações de forjamento a quente, geralmente um componente
de geometria simples é transformado em uma peça de geometria mais
complexa, em que ocorrem simultaneamente os fenômenos de
deformação e recuperação, seguidos posteriormente da recristalização.
No caso dos aços, o trabalho é realizado no campo austenítico, em que
variáveis como a deformação, temperatura e tempo em temperatura
influenciam na microestrutura final obtida (DIETER, 1981). O aumento da
temperatura, por exemplo, além de reduzir a tensão de forjamento e
facilitar o fluxo do material pela diminuição do limite de escoamento
(HELMAN et al., 2010) (KRAUSS, 2005), também influencia na cinética de
recristalização e no crescimento dos grãos austeníticos (HUANG et al.,
2016).
Em termos de composição química, para evitar o crescimento do grão,
14
partículas de segunda fase ou precipitados têm sido utilizados de forma
efetiva para ancorar o seu crescimento, com adição de elementos como
titânio, vanádio, nióbio e alumínio (KRAUSS, 2005). Todavia, a atuação
desses compostos também depende de fatores como o seu teor e a
temperatura do forjamento. Cita-se o acréscimo de alumínio e nitrogênio
para formação de nitretos, sendo suas adições mais efetivas quando a
relação estequiométrica Al/N é respeitada, caso contrário, poderá ocorrer
o favorecimento do crescimento anormal (GLADMAN, 1997).
Nesse contexto, a dissertação propõe o estudo do comportamento do
aço 20MnCr5, frequentemente utilizado para fabricação de engrenagens
e eixos automotivos, observando as influências de parâmetros de
forjamento, através de processos de forjamento em matrizes abertas e
planas, para o tamanho de grão austenítico após tratamento termoquímico
de cementação. Foram analisados resultados de diferentes materiais de
partida (tarugos e barras laminadas), tempos de aquecimento e
velocidades de forjamento distintas para barras laminadas a quente, assim
como a influência da composição química para o refino do grão.
15
2. OBJETIVOS
Neste capítulo, são apresentados o objetivo geral e objetivos

específicos para a presente dissertação.
2.1. OBJETIVO GERAL
O presente estudo tem como principal objetivo estudar parâmetros de

forjamento e variáveis de composição química para o resultado de
tamanho de grão austenítico para o aço 20MnCr5.
2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Analisar a influência do tempo de permanência de aquecimento no

forno, operação prévia ao processo de forjamento a quente, quando
material de partida são tarugos brutos de lingotamento contínuo;
 Estudar o comportamento do tamanho de grão quando
empregados de dois martelos de velocidades distintas (110
batidas/min e 200 batidas/min), em que materiais de partida são
barras laminadas a quente;
 Verificar a influência da composição química para distribuição de
tamanho de grão austenítico através da metodologia DoE;
 Avaliar o emprego de tratamento térmico de normalização posterior
à operação de forjamento para o refino da microestrutura.
16
3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
Será apresentada uma breve revisão sobre conceito de tamanho de

grão, fatores que exercem influência em suas dimensões e distribuições,
assim como métodos para sua medição. Há a descrição do fenômeno de
crescimento anormal de grão austenítico, que possuí efeitos deletérios
nas propriedades dos materiais e componentes, o que se deseja evitar
nos resultados práticos desse trabalho em questão. É abordado o tema
de processo de forjamento a quente, assim como os fenômenos físicos-
metalúrgicos associados a essa operação (recuperação, recristalização e
crescimento de grão), com a correlação dos parâmetros envolvidos no
processo para os resultados de tamanho de grão austenítico.
3.1. TAMANHO DE GRÃO
O grão se caracteriza por ser uma fase cristalina contínua presente

nos metais, que possuí a mesma orientação cristalográfica. A orientação
cristalográfica é aleatória a partir da sua nucleação, com posterior
crescimento, até encontrar um grão vizinho que limite sua expansão. Essa
interface é chamada de contorno de grão, região que apresenta alta
energia superficial (DIETER, 1981). Embora um material policristalino seja
constituído por um arranjo desordenado de átomos e pela ausência de
ligações regulares nessas regiões, há forças de coesão no interior e nos
contornos de grão, razão pela qual a densidade de um mesmo material
policristalino é similar à da sua condição monocristalina (CALLISTER,
2020).
As propriedades mecânicas do aço estão relacionadas ao tamanho de
grão, sendo essa característica especificada com grande frequência nas
normas de produtos, limitada a um valor médio ou ao maior grão
encontrado no material (GORNIO, 2008). Normalmente, tem-se como
solicitação a obtenção de materiais com tamanho de grão de 5 a mais fino.
As medições do tamanho de grão são padronizadas, citando-se, por
exemplo, os métodos explanados pelas normas ISO 643 e ASTM E112.
O tamanho de grão determinado pela ISO 643 pode ser obtido através
17
do método planimétrico, em que um círculo de diâmetro 79,8 mm é
sobreposto em uma micrografia em que os grãos sejam visíveis, conforme
apresentado na Figura 1 (ISO 643, 2020).
Figura 1 Exemplificação de método planimétrico para medição de tamanho de

grão conforme ISO 643.
(Fonte: ISO 643, 2020)
São realizadas duas contagens: n1 (número de grãos que se

encontram completamente dentro do círculo) e n2 (número de grãos
interseccionados pelo círculo). O número total de grãos equivalentes é
dado pela Equação (1).
𝑛 =𝑛 + (1)
Tem-se também que o número de grãos por milímetros quadrados (m),

quando a objetiva empregada for de 100x, apresentada pela Equação (2).
18
𝑚 = 2𝑛 (2)
Área média dos grãos em milímetros quadrados (𝑎) e o diâmetro médio

(𝑑̅ ) em milímetros são dados pelas respectivas Equações (3) e (4).
𝑎= (3)
𝑑̅ = (4)
√
E, por fim, o índice de tamanho de grão G é dado pela Equação (5).
𝐺= −3 (5)
A norma internacional ASTM E112 postula a Equação (6) para

determinação do tamanho de grão médio, sendo TG o tamanho de grão e
n o número de grãos por polegada quadrada com o emprego de uma
objetiva de 100x (ASTM E112, 2021).
𝑇𝐺 = +1 (6)
A utilização da determinação do grão através do método comparativo

com imagens de grão similares também é permitida pela norma para
casos em que o material se encontra completamente recristalizado com
presença de grãos equiaxiais (ASTM E112, 2021). A Figura 2 apresenta
imagens comparativas de tamanhos de grão.
19
Figura 2 Imagens comparativas de tamanhos de grão.
(Fonte: PMPA, 2014)
3.1.1 Crescimento de grão
O crescimento de grão é um processo cuja força motriz é a diminuição

da energia superficial do contorno de grão à medida que sua área
aumenta, sendo ativado pela temperatura (CALLISTER, 2020). Ocorre
pela migração dos contornos de grão, onde os grãos menores são
consumidos pelos maiores, dependendo também do tempo de exposição
à temperatura (GLADMAN, 1997). É visada uma configuração de menor
energia pela menor densidade de contorno de grão (TAMURA et al.,
1988).
O crescimento do grão também é dependente da curvatura de seu
contorno, equivalente ao seu raio (HILLERT, 1965). Portanto, nem todos
os grãos passarão pelo fenômeno do crescimento, somente aqueles que
atingirem um raio de curvatura crítico.
De forma geral, os principais parâmetros que determinam o tamanho
médio de grão austenítico são: Temperatura, tempo em temperatura,
tamanho de grão prévio, condições iniciais da matriz, citando-se, por
exemplo, a presença de precipitados e inclusões (XU, D. et al., 2017) e
sempre haverá crescimento de grão, a menos que haja elementos que
ancorem o fenômeno (GLADMAN, 1997).
20
Há dois tipos de crescimento de grão: normal/uniforme e anormal/não
uniforme (SHIRDEL et al., 2014). O crescimento normal ocorre de forma
contínua e gradual, na qual a distribuição do tamanho de grão apresenta
um comportamento mais homogêneo. O segundo caso é caracterizado
pela presença de grãos extremamente grosseiros em uma estrutura de
grãos finos (Figura 3). Cita-se a dissolução de partículas de segunda fase
como uma das causas para a ocorrência, devido à diminuição do efeito do
ancoramento. A temperatura empregada também influencia, visto que seu
aumento atua no sentido de aumentar a cinética do crescimento
competitivo e na dissolução dos elementos na austenita.
Figura 3 Crescimento anormal de grão para aço DIN 16MnCr5. Ataque Picral.
(Fonte: BORSA, 2009)
A distribuição do tamanho de grão, ou seja, a homogeneidade

microestrutural do aço, contribuiu ao efeito. Quanto maior a dispersão dos
tamanhos de grão, maior será a probabilidade para o crescimento
anormal. Assim como maiores taxas de aquecimento resultam em um
favorecimento do crescimento anormal, devido ao aparecimento de um
gradiente microestrutural mais evidente (DUTRA, 1995).
O crescimento anormal dos grãos pode resultar em efeitos negativos
no desempenho dos componentes, como decréscimo nas propriedades
de impacto, fadiga e aumento de distorções térmicas (KUBOTA et al.,
2007), portanto, deve ser evitado.
21
3.1.2 Influência da composição química
Alumínio, nióbio, titânio e vanádio são geralmente utilizados como

ancoradores de grão, com precipitação na forma de nitretos, carbonetos e
carbonitretos nos contornos de grão, impedindo sua mobilidade. A
interação entre as partículas e os contornos gera uma reação à força
motriz para o crescimento dos grãos (COLPAERT, 2008). É desejável a
escolha de precipitados que sejam capazes de se solubilizarem
completamente durante o trabalho a quente, com precipitação em grandes
quantidades posteriormente na cementação (KUBOTA et al., 2007).
Quando há o contato de um contorno de grão com uma partícula de
segunda fase, é necessário o emprego de energia adicional para englobá-
la a fim de que o contorno cresça e ocupe a área equivalente ocupada
pela mesma (KRAUSS, 2006). Estudos iniciados por Zener e
desenvolvidos posteriormente por demais pesquisadores formularam a
equação que relaciona o raio médio do grão da matriz (R), o raio da
partícula (r) e a fração volumétrica desses precipitados (fv), distribuídos
aleatoriamente, para que ocorra o travamento do crescimento de grão,
sendo esta apresentada na Equação (7) (GLADMAN, 1997).
𝑅= . 𝑟/𝑓 (7)
A variável física que representa a vantagem de crescimento do

tamanho de grão em relação aos grãos vizinhos, Z, pode ser determinado
por métodos experimentais (GLADMAN, 1997). Quanto menor a relação
𝑟/𝑓 , menor o raio do grão e maior o efeito do ancoramento ao seu
crescimento.
A dissolução e precipitação desses constituintes estão relacionadas
aos conceitos de solubilidade, sendo representadas pela equação de
equilíbrio químico abaixo, em que M é o elemento microligante (Al, Nb, V
ou Ti) e X carbono ou nitrogênio.
𝑀. 𝑋 ⇄ 𝑀 + 𝑛𝑋 (8)
22
A Figura 4 apresenta a solubilidade destes principais ancoradores em
função da temperatura. Em casos em que há solubilidade mútua entre
nitretos e carbonetos, principalmente entre aqueles com parâmetros de
rede e estruturas químicas semelhantes, ocorrerá a formação de
carbonitretos complexos, sendo estes mais estáveis (NARITA, 1975).
Figura 4 Solubilidade de carbonetos e nitretos na austenita.
(Fonte: NARITA, 1975)
Um dos elementos mais comumente adicionado como ancorador de

grão é o alumínio. Na Figura 5 se observam os resultados de um trabalho
conduzido que visou a avaliação do efeito do percentual de alumínio
adicionado para a temperatura em que se inicia o crescimento anormal de
grão e para a formação de nitretos de alumínio durante trabalho a quente
(KUBOTA et al., 2007). A temperatura de crescimento de grão aumenta
com uma maior quantidade e estabilidade dos precipitados, embora
sempre inferior à temperatura necessária para completa dissolução dos
mesmos (CUDDY, 1983).
23
Figura 5 Estudos conduzidos por Kubota e Ochi (2007) a) Efeito do % de alumínio
adicionado para a temperatura em que há crescimento anormal dos grãos. b) Efeito do
percentual de alumínio na formação de AlN depois de trabalho a quente.
Temperatura para crescimento de grão (K)
Formação de AlN % depois de trabalho

a quente
% Alumínio % Alumínio
a) b)
(Fonte: Adaptado de KUBOTA et al., 2007)
Para o caso de partículas de Al e N, concentrações superiores em peso

não diminuem a possibilidade de o fenômeno ocorrer, pois relações
maiores de Al/N favorecem o crescimento competitivo e, como
consequência, o crescimento anormal. A ocorrência do crescimento é
desfavorecida com relações Al/N próximas da estequiometria (Al/N =1,94)
(GLADMAN, 1997). Se algum elemento formador de nitretos mais estável
que o de alumínio for adicionado, a disponibilidade de nitrogênio será
afetada e a formação de AlN poderá ser restrita ou inibida (BORSA, 2009).
Kubota e Ochi (2007) estudaram também o comportamento da

solubilização dos precipitados de AlN no aço JIS SCr 420 (Figura 6), com
dois percentuais distintos de alumínio e nitrogênio. Verificaram que, para
um percentual maior de alumínio, maior a temperatura para iniciar o
crescimento anormal de grão. Ainda, obtiveram como resultados que, para
um percentual de 0,02 %, tem-se um valor próximo de 1250 K e, para 0,03
%, 1300 K, com um percentual de nitrogênio que manteve a relação
estequiométrica para formação dos nitretos. A temperatura completa de
solubilização dos precipitados foi superior à medida que a adição de
alumínio e nitrogênio aumentaram, o que justificou o comportamento do
crescimento dos grãos, mantendo o efeito do ancoramento mais
24
duradouro. Embora ambos tenham ficado com a relação estequiométrica
da relação Al/N próxima da ideal, a temperatura de completa solubilização
dos precipitados foi superior à medida que a adição de alumínio e
nitrogênio aumentaram.
Figura 6 Comportamento da solubilização dos precipitados de AlN no aço JIS SCr

420.
Quantidade Precipitada de AlN (%massa)
Temperatura de Aquecimento (K)
(Fonte: Adaptado de KUBOTA et al., 2007)
O tamanho de grão não é somente uma função do percentual de

alumínio no aço. A quantidade, forma e distribuição dos nitretos de
alumínio dependem também do conteúdo de nitrogênio e das condições
de austenitização, assim como do histórico termomecânico do material
anterior à etapa de tratamento térmico (CONTRACT HEAT TREATMENT
ASSOCIATION, 1996). Estudos conduzidos por Parrish (1999)
exemplificaram essas correlações do tamanho de grão com o teor de
alumínio na liga de um aço AISI 1060, com a temperatura e com o tempo
de exposição, conforme apresentado na Figura 7.
25
Figura 7 Relação do tamanho de grão austenítico com o percentual de alumínio na
liga de um aço ISI 1060, temperatura e tempo. a) Efeito da temperatura e % de
alumínio para tratamento de 2h. b) Efeito do tempo em diferentes temperaturas com %
de alumínio.
a) b)
(Fonte: Adaptado de PARRISH, 1999)
Parrish (1999) estudou a relação do tamanho de grão austenítico com

o percentual de alumínio para o aço ISI 1060, a temperaturas de 816 °C e
927 °C, em diferentes tempos de exposição. Para a temperatura de 816
°C e percentual de alumínio de 0,020 %, o tamanho de grão permaneceu
constante entre os tempos de 1 a 10 horas, em torno do índice 7,
apresentando crescimento exponencial acima desse valor. Para um
percentual de 0,006 %, o menor grão encontrado foi de índice 4, já
apresentando crescimento exponencial em um curto período. Para a
temperatura de 927 °C, novamente o percentual mais elevado de alumínio
apresentou melhores resultados, o tamanho de grão se manteve estável
no índice 7, com um crescimento um pouco mais acelerado que na
condição de menor temperatura, embora ainda tenha mantido uma
estrutura com tamanho de grãos acima de 6 em 10 horas. Considerando
que o menor percentual de alumínio para o aço 20MnCr5 é de 0,02 % e a
variação dos tempos de exposição para os tarugos sendo de 3 a 6 horas,
em temperatura constante, embora de 1200 °C, pode-se fazer uma
26
correlação com essas análises de Parrish. Visto que, para ambos os
casos, para tempos de exposição não tão elevados, o percentual de
alumínio possuí um efeito mais significativo no comportamento do
crescimento de grão do que o tempo de aquecimento.
3.1.3 Influência de tratamento térmico
Tratamento térmico é o conjunto de operações de aquecimento e

resfriamento, sob condições controladas de temperatura, tempo e
atmosfera, aplicadas a ligas metálicas. Tem-se como objetivo a alteração
de suas propriedades metalúrgicas e mecânicas (SILVA et al., 1998).
É possível modificar significativamente o tamanho de grão dos aços
através de tratamentos térmicos em etapas intermediárias ou finais do
processamento (VERHOEVEN, 2007). Para aços carbono ou ligados,
quando é observado crescimento de grão após o tratamento termoquímico
de cementação, sua microestrutura pode ser refinada por tratamentos
térmicos realizados a partir da zona austenítica antes da têmpera
(SHARMA, 2003), como tratamentos de recozimento pleno e
normalização. A Figura 8 apresenta a comparação entre esses dois ciclos.
O resfriamento lento para o primeiro provoca a transformação da austenita
para ferrita e perlita próxima das temperaturas A3 e A1, resultando na
formação de grãos equiaxiais maiores (KRAUSS, 2005).
27
Figura 8 Ilustração dos ciclos de recozimento pleno e normalização.
(Fonte: KRAUSS, 2005)
O tratamento térmico de normalização consiste no aquecimento do aço

até o campo austenítico, normalmente acima da temperatura empregada
para ciclos de têmpera, com posterior resfriamento ao ar, produzindo
grãos mais finos de ferrita e perlita que no recozimento. A utilização
dessas temperaturas superiores garante que precipitados e partículas de
segunda fase estarão completamente dissolvidos na matriz metálica
(BROOKS, 1996).
Devido ao processo de forjamento de peças complexas ser
comumente realizado em temperaturas elevadas, que promovem o
crescimento dos grãos, assim como a existência de gradientes de
deformação, o tamanho dos grãos pode variar significativamente. A
reaustenitização, durante a normalização, resulta na nucleação uniforme
de novos grãos, que se formam a partir dos contornos de grãos maiores
de austenita, sendo uma alternativa para homogeneizar e refinar esses
componentes. A taxa de nucleação é superior em faixas de temperaturas
mais altas, sendo menor a temperatura de transformação. A Figura 9
apresenta micrografias de um aço contendo 0,5% de carbono, submetido
ao tratamento em questão após trabalho a quente em 1200 °C,
evidenciando sua eficácia (BROOKS, 1996).
28
Figura 9 Microestruturas de aço com 0,5% de carbono apresentando refino de
grão após normalização. a) Resfriamento ao ar após trabalho a quente a 1200°C. b)
Condição (a) após normalização.
a) b)
(Fonte: BROOKS, 1996)
PAN et al. (2015) estudou o efeito do emprego do tratamento térmico

de normalização para um aço microligado ao vanádio, após conformação
a quente, com a investigação do comportamento dos precipitados
associados. Ambas as microestruturas obtidas após trabalho a quente e
normalização foram perlíticas e ferríticas, todavia, para o segundo caso,
apresentaram-se mais refinadas e homogêneas. Através de uma análise
estatística e quantitativa, obteve-se que a média do tamanho de grão
prévio ao tratamento térmico foi de 12,2 μm, enquanto, após
normalização, de 8,2 μm. As micrografias correspondentes estão
apresentadas na Figura 10. O elemento V pode existir em três formas no
aço: em solução sólida da matriz, precipitado na forma de carbonitretos
M(C,N) e carbonetos M3C. O emprego do tratamento térmico fez com que
o vanádio já dissolvido fosse re-precipitado na forma de carbonitretos com
maiores tamanhos e quantidades, agindo como ancoradores de grãos
mais efetivos. Além, durante o período de encharque na etapa de
austenitização, 32,9 % dos carbonitretos de vanádio permaneceram não
dissolvidos, prevenindo também o crescimento dos grãos. Ao longo do
resfriamento ao ar, esses precipitados não dissolvidos induziram a
nucleação de ferritas intragranulares, que resultou no refino e re-
precipitação do vanádio dissolvido.
29
Figura 10 Micrografias de aço microligado ao vanádio de estudos conduzidos por
PAN et al. (2015) a) Material conformado a quente. b) Material normalizado.
a) b)
(Fonte: PAN et al., 2015)
A normalização, portanto, pode ser utilizada para refino de grão e

homogeneização da estrutura, por meio da recristalização, refino de
estruturas brutas (para peças fundidas, por exemplo) e obtenção de
propriedades mecânicas requisitadas (SILVA et al., 1998).
3.2. CEMENTAÇÃO
Tratamentos termoquímicos possuem como finalidade a introdução

de elementos de liga na superfície dos metais a serem trabalhados,
fazendo com que suas propriedades na superfície sejam alteradas
pela modificação parcial de sua composição química (CHIAVERINI,
1996). Para que os processos difusionais, mecanismo responsável
pela condução das operações, sejam iniciados, o ambiente no qual o
material está inserido deverá estar submetido a temperaturas elevadas
(COSTA E SILVA, 2006).
A cementação é um tratamento termoquímico empregado em aços
de baixo carbono, cujo objetivo é o aumento da quantidade desse
elemento, através da sua absorção na superfície do metal por meio de
ambientes apropriados. O fenômeno ocorre por difusão, em que há um
gradiente de concentração à medida em que há a aproximação do
interior da peça, em uma dada temperatura, no campo de fase
austenítico. A finalização do tratamento é realizada pelo
30
endurecimento superficial, através dos tratamentos térmicos de
têmpera e revenimento, justificado pela formação de martensita na
camada cementada (ASM COMMITTEE ON GAS CARBURIZING,
1977).
A operação visa ao aumento de dureza e de resistência mecânica
da superfície dos componentes, atrelada a uma tenacidade satisfatória
em seus núcleos, sendo largamente empregado na produção de peças
automotivas, citando-se rolamentos, eixos e engrenagens (KUBOTA et
al, 2007). O aumento da vida em fadiga também é observado devido
às tensões residuais compressivas criadas na superfície (ASM
COMMITTEE ON GAS CARBURIZING, 1977). Essas tensões
compressivas são decorrentes da martensita formada ter um elevado
teor de carbono na camada cementada e menor densidade que as
fases que compõem o núcleo das peças (CHIAVERINI, 1996).
O carbono livre é absorvido na superfície do aço, este derivado de
reações químicas de substâncias líquidas ou gasosas em contato com
a superfície do metal. Existem métodos distintos para a realização do
tratamento termoquímico: cementação sólida ou em caixa, líquida, a
plasma, a gás e a vácuo (ASM COMMITTEE ON GAS CARBURIZING,
1977).
Costuma-se trabalhar com a quantidade de carbono na superfície
entre 0,8% e 1%, em temperaturas que variam entre 850 °C e 950 °C.
A utilização de temperaturas superiores é realizada quando se objetiva
a redução de tempos de ciclo ou a obtenção de camadas cementadas
mais espessas, devido ao aumento da taxa de difusão do elemento
adicionado, conforme é possível visualizar na Figura 11 (KRAUSS,
2005) (CHIAVERINI, 1996).
31
Figura 11 Influência da temperatura e tempo na profundidade da camada
cementada.
(Fonte: CHIAVERINI, 1996)
Todavia, devido à exposição das peças sob altas temperaturas, é

possível ter como contrapartida o crescimento de grão, distorções
dimensionais, custos de investimento e manutenção (PARRISH,1999). É
preciso avaliar se o processo de cementação é mais adequado para
processamento dos componentes.
Na cementação sólida, tem-se que a origem do carbono é o monóxido
de carbono (CO(g)) proveniente de misturas carburizantes, como carvão
vegetal ou grafite, com adição frequente de ativadores, citando-se
carbonato de boro (BaCO3) (ASM, 1991). As substâncias ativadoras
possuem como função o aumento da velocidade de fornecimento de CO,
que atua como agente supridor de carbono.
Tem-se como principais reações de introdução de carbono na
superfície do material as equações abaixo, utilizando como exemplo de
ativador BaCO3 (CHIAVERINI, 1996):
𝐶 + 𝑂 → 𝐶𝑂 (9)
𝐶𝑂 + 𝐶 → 2𝐶0 (10)
32
2𝐶𝑂 → 𝐶𝑂 + 𝐶 (11)
𝐵𝑎𝐶𝑂 → 𝐵𝑎𝑂 + 𝐶𝑂 (12)
É a modalidade de cementação com menor complexidade, sendo um

processo com custos inferiores aos demais, visto que não há a
necessidade de utilização de equipamentos de alta tecnologia, comporta
uma maior variedade de fornos, produz sua própria atmosfera
carbonetante, somados à vantagem de apresentar uma tendência ao
empenamento das peças inferior. Todavia, apesar dessas vantagens
econômicas, possui um menor controle de processo, sendo substituído
muitas vezes pela cementação gasosa e líquida. O teor de carbono na
superfície não pode ser controlado com precisão, resultando em uma
camada cementada não uniforme (CHIAVERINI, 1996).
A cementação sólida é um processo lento, sendo necessário longos
períodos de permanência na temperatura de austenitização, o que resulta
no crescimento de grão austenítico.
3.3. FORJAMENTO
Define-se a operação de forjamento como a transformação dos metais

em uma forma útil por prensagem ou martelagem. Quando a execução é
realizada a partir de equipamentos da categoria de martelos de forja,
ocorre a aplicação de golpes rápidos sobre a superfície do metal,
enquanto, se realizada a partir de prensas, o metal é submetido a uma
força compressiva aplicada relativamente de forma lenta (DIETER, 1981).
Ainda, é possível subdividir o processo de forjamento em duas categorias:
forjamento livre (matriz aberta) e em matriz fechada (BRESCIANI, 2011).
Através da deformação plástica resultante do processo, é possível

obter a forma desejada à peça e melhorar suas propriedades mecânicas,
com a modificação e distribuição dos seus constituintes, assim como
refino do grão. Podem ser forjadas diversas ligas metálicas, tais como
aços-carbono, aços-liga, sendo as principais formas iniciais o metal
fundido e laminado. O material na forma de laminado é mais indicado por
33
possuir uma estrutura prévia mais homogênea (BRESCIANI, 2011).
Independentemente do método de forjamento, a característica mais
importante é o número de batidas por minuto, que determina sua taxa de
produção. Tem-se também que o tempo de contato é o período em que a
peça a ser trabalhada permanece na matriz em carga e, uma vez que a
transferência de calor entre o metal quente e as matrizes frias é efetiva
quando a interface está em contato sob elevada pressão, o aquecimento
e o desgaste da matriz aumentam com este tempo (DIETER, 1981).
Cada classe de equipamento, prensas ou martelos, deve ser analisada
em relação as suas características de energia, carga e da dependência
do seu tempo de aplicação, para possuir capacidade de produzir
componentes com elevada precisão dimensional. A obtenção de um
produto satisfatório em uma operação de forjamento é resultado de a
carga disponível ser superior a carga necessária em qualquer ponto do
processo, e de que a energia da máquina disponível supere a energia
necessária para o curso total da batida (DIETER, 1981).
A força nos martelos é fornecida pela queda de um peso, sendo esses
equipamentos limitados energeticamente, visto que a deformação resulta
da dissipação da sua energia cinética. Em contrapartida, tem-se como
limitação das prensas mecânicas o curso da pancada do sistema
deformante e das prensas hidráulicas pelas suas capacidades para
provocar a deformação do metal serem restritas pelas cargas máximas
que os sistemas podem resistir (DIETER, 1981).
.
3.3.1 Forjamento a quente e fenômenos físicos-metalúrgicos associados
A maioria das operações de forjamento é realizada a quente, também

definido como forjamento convencional. A temperatura de conformação
precisa ser tal que garanta elevada plasticidade do material durante todo
do processo de fabricação. Costuma-se trabalhar com temperaturas entre
800 a 1100 °C para aços, dependendo da sua composição química
(BRESCIANI, 2011). De forma geral, a temperatura de forjamento diminui
com aumento de carbono e de elementos de liga (TURRA, 2021).
34
A temperatura de trabalho a quente consiste na menor temperatura na
qual haverá maior taxa de recristalização (DIETER, 1982). Todavia, o
emprego de temperaturas elevadas poderá ocasionar em perdas de
material devido à oxidação e à formação de carepa, além de crescimento
anormal de grão (PARRISH, 1999). É possível também ter perda de
forjabilidade ao se aproximar da temperatura de fusão do material ou pela
fragilização a quente pela presença de precipitados com temperatura de
fusão inferior.
A primeira etapa do processo consiste na austenitização, em que há o

aquecimento do metal até sua temperatura de austenitização, seguido da
permanência por determinado período na mesma, visando à
homogeneização térmica da peça, que depende das suas características
dimensionais. As fases posteriores podem ser sumarizadas no recalque
(compressão livre para pré-distribuição do material na matriz, nem sempre
é necessária), forjamento, rebarbação (remoção dos excessos do
material) e resfriamento até temperatura ambiente (TURRA, 2021). A taxa
de resfriamento, em conjunto com o tamanho de grão austenítico e
composição química, controla a decomposição da austenita em diferentes
fases, influenciando a microestrutura e propriedades mecânica finais
(BUCHMAYR, 2016). Essas características ainda podem ser modificadas
com o emprego de tratamento térmicos subsequentes.
Com o início da deformação do material, ocorre o fenômeno de

encruamento, em que há a multiplicação do número de discordâncias,
resultando em um aumento na tensão de escoamento. Esse
comportamento é ilustrado na Figura 12. Todavia, pelo processo ser
realizado a quente, tal efeito é sobreposto pela recuperação dinâmica já
nos primeiros estágios da deformação, visando à redução de energia do
sistema (CALLISTER, 2020). A taxa de recuperação, assim como a força
motriz, é aumentada conforme há o acréscimo da densidade das
discordâncias, com o desenvolvimento de uma microestrutura de sub-
grãos (ROLLET et al., 2017).
35
Figura 12 Evolução da microestrutura e propriedades mecânica durante trabalho a
quente.
(Fonte: CALLISTER, 2020)
Quando uma condição de deformação crítica (𝜀 ) é alcançada, a

recuperação dinâmica se torna ineficiente para trabalhar no sentido de
reduzir a energia do sistema, iniciando-se o fenômeno de recristalização
dinâmica, com a formação e nucleação de novos grãos, que possuem
composição e estruturas idênticas aos originais (ROLLET et al., 2017).
Esse fenômeno é influenciado pelos gradientes de deformação, visto que
levam à formação de gradientes de energia armazenada dentro dos grãos,
devido à densidade de discordâncias ser distinta no interior e entre
diferentes grãos (DIETER, 1982).
A recristalização dinâmica é um fenômeno que ocorre em metais que

possuem baixa e média energia de falha de empilhamento, atrelada ao
emprego de altas taxas de deformação. A grande quantidade de defeitos
36
gerados ao longo da conformação a quente e o acúmulo de discordâncias,
visto que a recuperação dinâmica é lenta, resulta no acúmulo de energia
interna até o início da recristalização dinâmica. Depende de fatores
externos e intrínsecos ao material (temperatura, tempo em temperatura,
taxa de deformação e tamanho de grão inicial) (SOUZA, 2019). Sua
cinética pode ser descrita através da equação de Avrami, apresentada
pela Equação (13) (SENUMA et al, 1986).
𝑋 = 1 − 𝑒𝑥𝑝 −0,693 (13)

,
Sendo XDRX a fração recristalizada dinamicamente, n expoente de

Avrami, 𝜀 deformação crítica, 𝜀 deformação aplicada, 𝜀 , deformação no
ponto de 50% de recristalização, esta calculada pela Equação (14).
𝜀 , = 𝑐 ⋅ 𝜀 𝑒𝑥𝑝 (14)
Tem-se que QDRX é a energia de ativação para a recristalização

dinâmica, T a temperatura em K, R a constante universal dos gases, b, c
e s constantes que variam de acordo com o metal.
Por fim, o tamanho de grão obtido na recristalização dinâmica é
relacionado pela temperatura e taxa de deformação, através da equação
(15), evidenciando que é diretamente proporcional à taxa de deformação
empregada.
𝑑 = 𝐶 𝜀 𝑒𝑥𝑝 (15)
Microestruturas heterogêneas também modificam o comportamento do

material frente à recristalização, uma vez que o potencial para que
prossiga varia de grão para grão. Como consequência, alguns grãos
sofrem apenas recuperação, não recristalizando (SANDIM, 2001).
Os grãos austeníticos prévios determinam os locais para nucleação

dos novos grãos, promovidos pela recristalização durante a deformação,
37
conforme apresentado na Figura 13. Metais com grãos menores possuem
uma área de contorno de grão austenítico superior por unidade de volume
e, como consequência, mais sítios para nucleação. Portanto, a cinética de
recristalização é mais rápida para materiais mais refinados (HUAN et al.,
2016). Estudos realizados a partir da deformação de ferro policristalino de
alta pureza também mostram que amostras com diferentes tamanhos de
grão submetidos a um mesmo grau de deformação apresentavam
densidades de discordâncias distintas. Aquelas com tamanho de grão
prévio mais refinado manifestaram uma maior densidade e mais sítios de
nucleação (GORELIK, 1981).
Figura 13 Avanço da nucleação, fenômeno de recristalização dinâmica.
(Fonte: Adaptado de ROLLET et al., 2017)
Após o término da deformação, também há ocorrência da

recristalização metadinâmica, que se inicia dinamicamente, a partir dos
núcleos formados pela recristalização dinâmica, e cresce estaticamente,
sem atuação de tensões (PADILHA, 2005). Posteriormente à interrupção
da deformação, após a recristalização dinâmica e atingimento da
deformação crítica, ainda há a presença de núcleos no interior do material,
que crescem via migração dos contornos de grão, sem a necessidade de
um período de incubação (SOUZA, 2019).
Por tais razões, durante o forjamento, os grãos grosseiros, formados

devido ao aquecimento em altas temperaturas na primeira etapa, são
refinados. Todavia, caso a temperatura final da operação seja elevada,
poderão crescer durante o resfriamento da peça ao ar (BRESCIANI,
2011). A Figura 14 sumariza todos esses fenômenos associados ao
trabalho a quente.
38
Figura 14 Ilustração dos fenômenos físicos-metalúrgicos associados com
operações de trabalho a quente.
(Fonte: Adaptado de ROLLET; ROHRER; HUMPHREYS,2017)
A taxa de crescimento de grão do produto forjado, após fenômeno de

recristalização, é influenciada pela temperatura da operação, taxa de
deformação e composição química. Quanto maior a temperatura, maior é
a velocidade de migração dos contornos de grão austenítico. Tal
fenômeno é justificado pela redução da energia de ativação empregada
para o rompimento das ligações, reorganização da estrutura atômica e
dissolução dos precipitados (ROLLET et al., 2017). Esses precipitados
presentes na matriz, geralmente carbonetos e nitretos, atuam como
ancoradores de grão, sendo dissolvidos com maior facilidade em
temperaturas mais elevadas.
Nos processos de conformação, a geração de calor também é
proveniente da deformação plástica e do atrito do material com o
equipamento e matriz (ALTAN et. al., 2005). A energia empregada para a
deformação plástica se acumula em torno de 5 a 10 % na rede cristalina,
na forma de energia interna, e o percentual restante é convertido em calor.
Uma parte desse calor gerado é dissipado para o ambiente e o
remanescente permanece na peça, aumentando sua temperatura e
contribuindo juntamente para o crescimento dos grãos austeníticos
(DIETER, 1981).
3.3.2 Parâmetros de Forjamento
A microestrutura prévia ao forjamento do material possui influência na

obtenção da microestrutura final. O tamanho de grão austenítico anterior
à deformação influencia na cinética de recristalização durante o processo
39
(HUAN et al., 2016). Portanto, o metal submetido à operação de
conformação a quente terá inicialmente suas propriedades definidas pela
taxa de aquecimento, temperatura e tempo de permanência nessa
temperatura. Esses parâmetros influenciam a homogeneização térmica,
da composição química na austenita e da dissolução dos precipitados. A
velocidade da migração dos contornos de grão austenítico também está
relacionada a tais fatores, sendo esta acelerada com o acréscimo de
temperatura (TURRA, 2021).
A temperatura de forjamento possui influência principalmente na
cinética de recristalização e no crescimento de grãos austeníticos (HUAN
et al., 2016). A microestrutura do aço pode evoluir para um patamar de
crescimento anormal de grão se exposto a temperaturas elevadas por
longos períodos. Justifica-se tal fenômeno pela solubilização pontual em
uma determinada região do material, dissolvendo os precipitados
responsável pelo ancoramento dos grãos (GLADMAN, 1994), e pela
velocidade de migração dos seus contornos.
Costa (2014) realizou experimentos com o aço ABNT 4140 em que as
amostras foram aquecidas com os tempos de 22, 66 e 200 minutos, com
emprego de temperaturas de 900 °C, 1000 °C, 1100 °C e 1200 °C,
submetidas posteriormente a ciclos termomecânicos de forjamento a 1120
°C. Observou-se que o fenômeno de recristalização completa (estática,
dinâmica e metaestática) somente ocorreu nas maiores condições de
tempo e temperatura (amostra aquecida por 200 minutos na temperatura
de 1200 °C), com a presença de grãos equiaxiais em toda amostra, de
diâmetro médio 26 𝜇𝑚. As micrografias comparativas para algumas
condições analisadas estão apresentadas na Figura 15.
40
Figura 15 Micrografias para aço ABNT 4140, forjado a 1120 °C, submetido a
diferentes condições de aquecimento. a) Aquecimento 22 min – 1200 °C. b)
Aquecimento 66 min – 1200 °C. c) Aquecimento 200 min – 1200 °C.
a) b)
c)
(Fonte: COSTA, 2014)
Segundo BABAKHANI et al. (2010), a recristalização dinâmica, que

ocorre durante o forjamento a quente, pode ser dominante em regiões
sujeitas a altas deformações e em temperaturas superiores, conforme
apresentado na Figura 16. No estudo realizado para o aço 30MSV6,
microligado ao vanádio, obteve-se grãos austeníticos mais refinados para
temperatura de 1300 °C. Grãos menores também foram resultado de
maiores taxas de resfriamento (2,5 °C/s).
41
Figura 16 Efeito dos parâmetros de forjamento (temperatura de deformação, %
de deformação, taxa de resfriamento) para tamanho de grão austenítico para aço
30MSV6 microligado ao vanádio.
Tamanho de Grão Austenítico
% Deformação
(Fonte: BABAKHANI et al., 2010)
A escolha da temperatura é realizada de forma que seja diminuída a

carga aplicada na peça, em que os mecanismos de recuperação e
deformação ocorrem simultaneamente (DIETER, 1982), apresentando um
escoamento plástico satisfatório para operação. Há uma diminuição do
limite de escoamento sob altas temperaturas (KRAUSS, 2005), conforme
é possível verificar com o exemplo da Figura 17. O aumento da
temperatura reduz a pressão de forjamento e facilita o fluxo de material
para as cavidades da matriz (HELMAN et al., 2010).
42
Figura 17 Alteração do escoamento plástico do aço SAE 4320 com emprego de
diferentes temperaturas.
(Fonte: Krauss, 2005)
A velocidade de forjamento, número de batidas por minuto, é um dos

parâmetros mais importantes do processo de forjamento (DIETER, 1981).
Relaciona-se com a força necessária para produzir a deformação e com a
dissipação de calor durante a operação, além de ser uma medida de
produtividade. Mais rápida a deformação, maior é a força necessária e
menor a perda térmica, o que poderá provocar um superaquecimento do
material, crescimento anormal de grão ou até mesmo fusão da peça
(HELMAN, 2010). Todavia, a velocidade de deformação também
influencia na cinética da recristalização metadinâmica. Quanto maior a
velocidade empregada, mais rapidamente a mesma ocorre e mais
refinados são os grãos (PADILHA, 1997).
No estudo de Fang (2015), para um aço martensítico, foram testadas
diferentes taxas de deformação visando a uma condição final de 70 % de
deformação, sendo elas de 0,1/s, 5/s e 10/s. Para a menor taxa, maior
parte dos grãos alongados (microestrutura prévia) foram substituídos por
grãos recristalizados dinamicamente, que tiveram tempo para crescer e
consumir os grãos originais austeníticos. A distribuição dos tamanhos de
grão apresentou uma faixa larga, variando de 1 a 8 𝜇𝑚, e possuindo como
média 4,2 𝜇𝑚. Para 5/s, obteve-se uma distribuição de 0,5 a 6,8 𝜇𝑚, com
uma média de 2,5 𝜇𝑚, em que a recristalização somente ocorreu em
43
regiões de alta densidade de discordâncias. Para 10/s, o tamanho de grão
foi reduzido significativamente, devido ao tempo insuficiente para seu
crescimento, sendo estes valores distribuídos entre 0,5 a 3 𝜇𝑚, com uma
média de 1,8 𝜇𝑚 (Figura 18). Concluiu-se que, com o aumento da
velocidade de deformação, há também o aumento da energia de
deformação armazenada, sendo esta a força motriz para a recristalização
dinâmica. Com taxas inferiores, a energia armazenada é baixa e átomos
possuem tempo suficiente para difundir e os novos grãos terem tempo
para seu crescimento. A nucleação da recristalização se torna mais
seletiva, ocorrendo apenas em sítios de maior energia de deformação,
razão pela qual tanto a nucleação quanto o refinamento dos grãos são
baixos. Em taxas superiores, a nucleação também ocorre em áreas de
deformação moderada.
Figura 18 Microestruturas e distribuição de tamanhos de grão do estudo conduzido

por Fang (2015) para aço martensítico. a) Taxa de deformação de 0,1/s. b) Taxa de
deformação de 5/s. c) Taxa de deformação de 10/s.
Fração Volumétrica (%)
Tamanho de Grão 𝛍𝐦
(Fonte: Adaptado de FANG et al., 2016)
O trabalho de DAI et al (2022) investigou também a influência da taxa
Tamanho de grão 44
de forjamento para o aço EA4T (C 0,25 %, Cr 1,09 %, Mn 0,68 %), sendo
elas de 2, 3, 4 e 5. Os tamanhos das amostras foram, respectivamente,
de 25 x 25 x 200 mm, 31 x 31 x 200 mm, 36 x 36 x 200 mm e 40 x 40 x
200 mm. Os corpos de prova foram aquecidos a 1100 °C e a temperatura
de forjamento foi de aproximadamente 850 °C. Observou que as amostras
forjadas com taxas de 2 e 3 apresentaram mudanças significativas quando
comparadas com as taxas de 4 e 5. Um grande percentual de ferrita
acicular e poligonal, com tamanho superior, foi encontrado para os
primeiros casos, sinalizando que a recristalização dinâmica foi
insignificante. Para as taxas superiores, ferritas poligonais também se
apresentaram, embora mais refinadas, com também presença de ferritas
equiaxiais homogeneamente distribuídas. A deformação a quente foi
acompanhada inicialmente da deformação do grão, seguido da
recristalização dinâmica, que ocorreu devido ao acúmulo de energia
durante o processo de forjamento. Portanto, o tamanho médio de grão
diminuiu com o aumento das taxas de forjamento, como é possível
verificar na Figura 19.
Figura 19 Tamanho de grão ferrítico para aplicação de diferentes taxas de

forjamento.
Tamanho de Grão (μm)
Taxa de Forjamento
(Fonte: Adaptado de DAI et al, 2022)
O tamanho de grão para taxa 5 foi superior que para 4, justificado pelo
45
fato de que a área do forjamento foi maior que a dos demais experimentos.
O aumento da taxa pode ter provocado o crescimento da austenita no
núcleo da amostra, devido a não ter sofrido deformação plástica suficiente,
resultando em um menor percentual de quebras dos grãos e, como
consequência, menor refino de grão.
46
4. MATERIAIS E MÉTODOS
Os materiais utilizados, assim como as condições experimentais

empregadas, são apresentados a seguir. As metodologias aplicadas para
análise dos resultados também são explanadas na seção em questão.
4.1. MATERIAL
O material utilizado no presente trabalho foi o aço 20MnCr5,

frequentemente empregado para manufatura de eixos e engrenagens
automotivas. A faixa de composição química é apresentada na Tabela 1,
conforme norma DIN EN 10084.
Tabela 1 Composição química do aço 20MnCr5 (% peso), conforme norma DIN EN

10084.
%C %Si %Mn %P %S %Cr %Ni %Cu %Al %N
Mínimo 0,17 - 1,1 - - 1,0 - - 0,02 0,009
Máximo 0,22 0,4 1,4 0,025 0,035 1,3 0,3 0,3 0,05 0,014
4.2. CONDIÇÕES DOS ENSAIOS DE FORJAMENTO
As amostras, que totalizaram o número de 70, foram submetidas a

diferentes ciclos experimentais, conforme Tabela 2 e Figura 20, sendo
preparadas a partir de tarugos provenientes de lingotamento contínuo, de
seção transversal 240 mm x 240 mm, e de barras laminadas a quente, de
diâmetro 101,60 mm. A condição de velocidade 200 batidas/min não foi
testada em tarugos, devido à limitação dimensional do equipamento.
Tabela 2 Condições de testes empregados para o trabalho.

Tempo Velocidade martelo
Tratamento
Material Austenitização forjamento
Térmico Posterior
(h) (batidas/min)
Tarugo 3 110 NA
Tarugo 4 110 NA
47
Tarugo 5 110 NA
Tarugo 6 110 NA
Barra Laminada 1,5 110 NA
Barra Laminada 1,5 110 Normalização
Barra Laminada 1,5 200 NA
Figura 21 Fluxograma que ilustra as diferentes condições de testes empregadas

para o trabalho.
(Fonte: Autora)
A condição microestrutural prévia à operação de forjamento para os

tarugos provenientes de lingotamento contínuo e para as barras
laminadas a quente estão apresentadas na Figura 22 e Figura 23. Verifica-
se a presença de grãos grosseiros e heterogêneos quando o material se
encontra ainda na forma de tarugo, embora, para a condição do material
laminado, também se observa, em menor quantidade, grãos de tamanho
48
superior circundados de grãos refinados.
Figura 22 Micrografia da condição microestrutural para tarugos de lingotamento

contínuo, anterior à operação de forjamento. Objetiva de 100x, ataque Picral.
(Fonte: Autora)
Figura 23 Micrografia da condição microestrutural para barra laminada a quente,

anterior à operação de forjamento. Objetiva de 100x, ataque Picral.
(Fonte: Autora)
Os corpos de prova forjados foram aquecidos inicialmente até

alcançarem e homogeneizarem a temperatura de 1200 °C, que simula o
49
processo industrial de fabricação dos eixos e engrenagens automotivas,
em um forno a gás. Através de um teste experimental, em que foi inserido
um termopar no núcleo das peças, foi possível verificar que se estabiliza
a temperatura requerida após 3 h de austenitização (Figura 24), sendo
este o tempo mínimo de trabalho para os tarugos de seção 240 mm x 240
mm.
Figura 24 Avanço da temperatura medida no núcleo do tarugo em função do tempo

de austenitização.
(Fonte: Autora)
Posteriormente, as amostras foram encaminhadas para a operação de

forjamento em matriz aberta e plana, que ocorreu em dois martelos
distintos, com velocidades de 110 batidas/min e 200 batidas/min,
resfriando ao ar calmo após alcançarem o diâmetro final de 30 – 40 mm
(Figura 25).
50
Figura 25 Martelos utilizados nos experimentos a) Martelo com velocidade de 110
batidas/min. b) Martelo com velocidade de 200 batidas/min. c) Amostras após
forjamento.
a) b) c)
(Fonte: Autora)
O tratamento térmico de normalização, empregado somente em uma

das condições de teste (material de partida sendo barra laminada a
quente, com posterior forjamento com velocidade de 110 batidas/minuto,
conforme Tabela 2), foi realizado em escala laboratorial, com a
austenitização dos materiais a 1150 °C por 50 minutos, seguido de
resfriamento ao ar.
4.3. CICLO DE CEMENTAÇÃO
Para análise do tamanho de grão austenítico, o ciclo de cementação e

têmpera em óleo foi aplicado nas amostras recebidas pelas diferentes
condições experimentais. Os tratamentos foram efetivados em fornos
laboratoriais da marca SANCHIS do tipo mufla e o método de cementação
empregado foi sólida com utilização de grafite como elemento
carburizante.
As amostras cementadas apresentaram uma camada cementada
entre 0,6 – 1,2 mm, com conteúdo de carbono na região em torno de 0,85
%, medidas através de imagens metalográficas e análises de composição
química, respectivamente, permanecendo na temperatura de 960 °C ± 10
51
°C entre 4 – 6 horas. A têmpera foi realizada em óleo, seguida de uma
operação de revenimento a 170 °C ± 10 °C por 1,5 – 3 horas.
4.4. ANÁLISE DE COMPOSIÇÃO QUÍMICA
As amostras foram submetidas à análise química em um

Espectrômetro de Emissão Óptica Modelo ARL – 4460, equipamento com
ambiente de atmosfera inerte em suas câmaras e que utiliza argônio como
gás de arraste. A composição final é resultado da média de duas medições
do material retirado na última etapa do lingotamento contínuo. Os
materiais recebidos são lixados em uma lixadeira automática Herzog com
grãos 60 e 120, a fim de remover imperfeições de sua superfície, para
então serem inseridos no equipamento. O processo garante as variações
de resultado de acordo com a norma SAE J409.
4.5. ENSAIO METALOGRÁFICO E ANÁLISE DE TAMANHO DE GRÃO
A preparação das amostras se iniciou com o lixamento do material,

com a utilização de lixas com granulometria de 400 e 1200, em uma
preparadora metalográfica automática Struers, seguida da operação de
polimento final, de forma que a superfície das peças apresentasse poucos
riscos e que estes não fossem prejudiciais à visualização da
microestrutura no microscópio óptico. O polimento foi realizado em um
pano de feltro e com suspensão de alumina de granulometria 3µm em
água, também em uma politriz de marca Struers. Após, os materiais foram
submetidos ao ataque com reagente Picral, para revelação dos contornos
de grão. Para análise e verificação das microestruturas reveladas, utilizou-
se o microscópio óptico Olympus, com sistema de aquisição de imagem
acoplado, onde foram registradas imagens com objetiva de 100x.
Os resultados das análises dos tamanhos de grão austenítico foram
obtidos através do software Leica Materials Workstation, que captura e
compila a distribuição dos grãos após varredura em 15 campos de cada
amostra, retornando com um histograma do percentual associado a cada
tamanho, de acordo o método planimétrico e com os índices da norma
52
ISO 643. Um exemplo de campo analisado e de relatório gerado pelo
software são apresentados na Figura 26.
Figura 26 a) Exemplo de campo analisado pelo software para análise de tamanho

de grão. Objetiva de 100x, ataque Picral. b) Relatório gerado para resultado de
tamanho de grão austenítico.
a) b)
(Fonte: Autora)
4.6. METODOLOGIA DE ANÁLISE
A metodologia empregada para condução dos experimentos e análises

dos resultados foi Design of Experiments – DoE. Consiste em um estudo
fatorial da correlação entre variáveis selecionadas do processo e a
variável resposta, obtendo-se como saída o grau de interação entre elas.
A variável resposta para todos as condições experimentais foi o percentual
médio de grãos acima do índice 5, conforme ISO 643. O alfa empregado
foi de 0,05 (nível de confiança de 95%).
As variáveis e critérios selecionados para o estudo do DoE estão

apresentados na Tabela 3. As combinações para as condições
experimentais propostas pela metodologia são informadas na Tabela 4,
para diferentes tempos de aquecimento de tarugos, na Tabela 5, para
diferentes velocidades de forjamento de barras, e, na Tabela 6, para todas
condições experimentais propostas. A escolha dos valores quantitativos
dos critérios de alumínio e nitrogênio visaram o limite que se aproximaria
do valor estequiométrico de Al/N para formação dos nitretos de alumínio
(Na Tabela 3: 0,023 %/0,012 % = 1,92), baseado também nas faixas de
especificações e histórico de composição química para o aço em questão.
53
Tabela 3 Variáveis selecionadas para o estudo do DoE e seus respectivos critérios.
Variável Critério 1 Critério 2
Tempo Forno Baixo (≤ 4h) Alto (> 4h)
Velocidade 110 batidas/min 200 batidas/min
Alumínio Baixo (≤ 0,023 %) Alto (> 0,023 %)
Nitrogênio Baixo (≤ 0,012 %) Alto (> 0,012 %)
Tabela 4 Combinações de testes propostos pelo método DoE para diferentes

tempos de aquecimento de tarugos.
Tempo Alumínio Nitrogênio
Alto Alto Alto
Baixo Alto Alto
Baixo Alto Baixo
Alto Alto Baixo
Alto Baixo Alto
Baixo Baixo Alto
Baixo Baixo Baixo
Alto Baixo Baixo
Tabela 5 Combinações de testes propostos pelo método DoE para diferentes

velocidades de forjamento de barras laminadas.
Velocidade Alumínio Nitrogênio
200 Baixo Alto
200 Alto Baixo
200 Baixo Baixo
200 Alto Alto
110 Baixo Baixo
110 Alto Alto
110 Baixo Alto
110 Alto Baixo
Tabela 6 Combinações de testes propostos pelo método DoE para todas as

condições experimentais propostas
Velocidade Material partida Alumínio Nitrogênio
200 Barra Baixo Alto
200 Barra Alto Baixo
200 Barra Baixo Baixo
54
200 Barra Alto Alto
110 Barra Baixo Baixo
110 Barra Alto Alto
110 Tarugo Alto Alto
110 Tarugo Alto Baixo
110 Tarugo Baixo Alto
110 Barra Baixo Alto
110 Barra Alto Baixo
110 Tarugo Baixo Baixo
A utilização do DoE permite a análise simultânea dos efeitos

envolvidos no experimento, com a criação de cenários que abrangem
todas as possibilidades das combinações das variáveis. A escolha deste
método se deve à sua confiabilidade, o que permite uma redução do
volume de experimentos e do tempo necessário para obtenção dos
resultados.
Outra ferramenta aplicada para compilação dos dados foi a criação de

boxplots, obtidos através do software Minitab® versão 21.0, que fornecem
informações acerca da localização, dispersão, assimetria e medidas
discrepantes do conjunto selecionado. Em um boxplot são apresentadas
cinco estatísticas (Figura 27): mínimo, primeiro quartil (Q1), mediana,
terceiro quartil (Q3) e o máximo. O retângulo contém 50% dos valores do
conjunto de dados (FATORETTO, 2022).
Figura 27 Diagrama explicativo acerca das cinco estatísticas obtidas via ferramenta
boxplot.
(Fonte: Fatoretto, 2022)

55
5. RESULTADOS E DISCUSSÕES
Neste capítulo, são apresentados os resultados correspondentes às

análises dos dados de tamanho de grão austenítico para os diferentes
materiais de partida, tempos de aquecimento prévio ao forjamento,
velocidades de forjamento e variações de composição química. Cada
subcapítulo apresenta os resultados amostrais compilados na forma de
gráficos boxplots, análises realizadas com o emprego da metodologia DoE
e micrografias com a revelação dos grãos austeníticos para as condições
experimentais agrupadas (Materiais de partida: Tarugos, materiais de
partida: Barras laminadas e material normalizado). Por fim, uma
explicação geral, unificando os resultados das caracterizações de todas
as condições experimentais executadas.
5.1. TAMANHO DE GRÃO AUSTENÍTICO

5.1.1 Material de partida: Tarugos
Possuindo-se como material de partida tarugos provenientes de

lingotamento contínuo, foram testadas quatro condições para a obtenção
do tamanho de grão austenítico, sendo elas: tempo de austenitização
prévio ao forjamento de 3 h, 4 h, 5 h e 6 h. A Figura 28 apresenta o boxplot
correspondente à média do tamanho de grão austenítico, enquanto a
Figura 23 à média do percentual de grãos acima do índice 5, conforme
ISO 643. Outliers, pontos discrepantes, foram desconsiderados da
análise.
Observa-se que as maiores amplitudes da média de tamanho de grão

austenítico correspondem aos tarugos com tempo de forno de 3h e 5h,
condizente também com as maiores amplitudes de percentuais de grãos
acima do índice 5 (média tamanho de grãos austenítico variando de 6,4 a
9,1 e % de grãos acima de 5 variando de 58,89 % a 88,26 % para 3 h,
enquanto, para 5 h, média tamanho de grãos austenítico variando de 6,1
a 8,9 e % de grãos acima de 5 variando de 49,3 % a 86,87 %). As
medianas inferiores da Figura 28 e da Figura 29 (7,45 e 73,8 %,
respectivamente) estão associadas aos materiais com 4 h de
56
austenitização.
Figura 28 Boxplot correspondente à média do tamanho de grão austenítico para

diferentes tempos de aquecimento de tarugos.
(Fonte: Autora)
Figura 29 Boxplot correspondente à média do percentual de grãos acima do índice

5 para diferentes tempos de aquecimento de tarugos.
(Fonte: Autora)
57
As micrografias para as quatro condições estão sinalizadas na Figura
30. Observa-se grãos austeníticos com crescimento anormal nas
condições de tempo de forno de 3h, 4h e 5h (a, b e c), sendo esses grãos
circundados por grãos austeníticos de tamanho inferior. A micrografia
correspondente ao tempo de forno de 6h (d) apresenta grãos austeníticos
de dimensões superiores em seu centro, porém ainda mantém uma
distribuição mais homogênea em comparação às demais condições
experimentais.
Figura 30 Micrografias de tamanho de grão austenítico, objetiva de 100x, ataque Picral. a) Tempo de
forno. 3h b) Tempo de forno 4h. c) Tempo de forno 5h. d) Tempo de forno 6h.
a) b)
c) d)
(Fonte: Autora)
A Figura 31 apresenta a distribuição dos tamanhos de grão em termos

de percentuais, onde é o tempo que apresenta o maior valor de grãos com
índice zero (15,15 %).
58
Figura 31 Média da distribuição dos percentuais de tamanho de grão austenítico
para diferentes tempos de aquecimento de tarugos.
(Fonte: Autora)
As menores dispersões foram encontradas para o tempo de encharque

de 6 h (média tamanho de grãos austenítico variando de 7,6 a 8,9,
mediana de 8,3, enquanto o % de grãos acima de 5 variando de 72,48 %
a 91,04 %, mediana de 83,88 %). Na Figura 31, observa-se também que
o mesmo tempo possui o maior percentual médio de grãos de tamanho
entre 5 a 12 (82,42 %), sendo o maior percentual médio atribuído a grãos
de tamanho entre 8-9 (26,33 %).
Observou-se que o fenômeno de recristalização completa (estática,
dinâmica e metaestática) somente ocorreu nas maiores condições de
tempo e temperatura (COSTA, 2014). Tal comportamento explica o
porquê desse estudo atual possuir resultados menos dispersos para
condição de maior tempo de encharque (6h).
As variáveis selecionadas para o estudo do DoE estão novamente

apresentadas na Tabela 7, juntamente com as combinações e resultados
dos testes propostos, possuindo-se como variável resposta a Média %
Grãos > 5, estes informados na Tabela 8.
59
Tabela 7 Variáveis e critérios selecionados para o estudo do DoE para diferentes
tempos de aquecimento de tarugos.
Variável Critério 1 Critério 2
Tempo Forno Baixo (≤ 4h) Alto (> 4h)
Tabela 8 Combinações e resultados dos testes propostos pelo método DoE para
diferentes tempos de aquecimento de tarugos.
Média %
Tempo Alumínio Nitrogênio
Grãos > 5
Alto Alto Alto 88,62
Baixo Alto Alto 88,26
Baixo Alto Baixo 84,52
Alto Alto Baixo 84,41
Alto Baixo Alto 82,58
Baixo Baixo Alto 81,22
Baixo Baixo Baixo 70,77
Alto Baixo Baixo 49,3
A partir dos resultados compilados nas condições experimentais

propostas pelo método DoE, foi gerado o diagrama de Pareto dos efeitos
(Figura 32), em que aponta a ordem de influência dos fatores selecionados
para o estudo em questão. O percentual de alumínio e nitrogênio se
sobrepuseram à influência do tempo de forno. Os melhores resultados,
em termos de percentual de grãos acima do índice 5, estiveram
relacionados a maiores adições desses elementos, combinação Alto/Alto.
O arranjo Tempo-Alto/Alumínio-Alto/Nitrogênio-Alto apresentou um
percentual de 88,62 % enquanto com a condição Tempo-Baixo/Alumínio-
Alto/Nitrogênio-Alto 88,26 %, com uma diferença de apenas 0,40 % entre
eles. As piores condições observadas são para combinação Alumínio-
Baixo/Nitrogênio-Baixo, sendo o caso mais crítico quando o tempo de
encharque fora alto (49,3 %).
60
Figura 32 Diagrama de Pareto dos efeitos para diferentes tempos de aquecimento
de tarugos.
(Fonte: Autora)
A Figura 33 apresenta a comparação da distribuição dos percentuais

do tamanho de grão austenítico para as condições de testes cujos
resultados foram extremos: Arranjo Tempo-Alto/Alumínio-Alto/Nitrogênio-
Alto (melhor caso) e Tempo-Alto/Alumínio-Baixo/Nitrogênio-Baixo (pior
caso). Para um mesmo tempo de aquecimento, o material com alumínio
de 0,022 %, nitrogênio de 0,0109 % e relação Al/N = 2,02 obteve
percentuais elevados de grãos maiores (31,73 % de grão entre 0 a 1 e
11,66 % de grão entre 1 a 2), sendo o tamanho de grão predominante
entre 0 a 1. O material com alumínio de 0,025%, nitrogênio de 0,0146 e
relação Al/N = 1,71 teve o tamanho de grão predominante entre 8-9 (28,34
%), sem presença de grão entre 0 a 2. Teores inferiores desses elementos
resultam em uma menor quantidade de precipitados formados
(CONTRACT HEAT TREATMENT ASSOCIATION, 1996) e, conforme
Gladman (1997), relações maiores de Al/N podem favorecer o
crescimento competitivo e o crescimento anormal.
61
Figura 33 Distribuição dos percentuais de tamanho de grão austenítico para
tarugos submetidos ao mesmo tempo de aquecimento, com diferentes composições
químicas.
(Fonte: Autora)
O gráfico dos efeitos principais, apresentado na Figura 29, para o

trabalho em questão, é condizente, portanto, com os estudos de Kubota e
Ochi (2007), visto que um percentual de grãos mais refinados é obtido
quando alumínio e nitrogênio são adicionados em percentuais mais
elevados.
Figura 34 Gráfico de efeitos principais para média de percentual de grãos acima de

índice 5 para diferentes tempos de aquecimento de tarugos.
(Fonte: Autora)
62
Assim como os estudos conduzidos por Parrish (1999), para tempos
de exposição não tão elevados, o percentual de alumínio possuí um efeito
mais significativo no comportamento do crescimento de grão do que o
tempo de aquecimento.
O gráfico de interação dos fatores inseridos no DoE, apresentado na

Figura 35, reforça o comportamento descrito no parágrafo acima. Tempos
de exposição baixos e altos estão associados a uma média similar de
grãos acima do índice 5, enquanto a diferença se torna mais significativa
quando observados os critérios dos elementos químicos.
Figura 35 Gráfico de interação para média de percentual de grãos acima de índice

5 para diferentes tempos de aquecimento de tarugos.
(Fonte: Autora)
5.1.2 Material de partida: Barras laminadas
Possuindo-se como material de partida barras laminadas a quente,

foram testadas duas condições para a obtenção do tamanho de grão
austenítico, sendo elas: forjamento realizado com martelo de velocidade
de 110 batidas/min e com martelo de velocidade de 200 batidas/min. A
Figura 36 apresenta o boxplot correspondente à média do tamanho de

63
grão austenítico, enquanto a Figura 37 à média do percentual de grãos
acima do índice 5, conforme ISO 643. Outliers, pontos discrepantes, foram
desconsiderados da análise.

diferentes velocidades de forjamento de barras laminadas.
(Fonte: Autora)

5 para diferentes velocidades de forjamento de barras laminadas.
(Fonte: Autora)
64
As micrografias obtidas para ambos as condições analisadas estão
apresentadas na Figura 38, em que é possível observar a ocorrência de
crescimento anormal de grão austenítico para condição de velocidade de
110 batidas/min (a). Na metalografia da barra laminada forjada com
velocidade de 200 batidas/min (b), não se observa a presença de grãos
austeníticos com crescimento anormal, sendo esses grãos de tamanho
mais uniforme e com melhor distribuição.
Figura 38 Micrografias de tamanho de grão austenítico. Objetiva de 100x, ataque Picral. a) Laminado
Forjado 110 batidas/min b) Laminado forjado 200 batidas/min.
a) b)
(Fonte: Autora)
A distribuição do tamanho dos grãos é apresentada na Figura 33, em

que se observa um percentual médio significativo de grãos com
crescimento anormal para a primeira condição, com, por exemplo, 14,17
% de grão entre 0 a 3. Pode-se considerar o crescimento anormal de grão
desprezível para velocidade de 200 batidas/min.
65
Figura 39 Média da distribuição dos percentuais de tamanho de grão austenítico para as barras
laminadas forjadas com velocidade de 110 batidas/min e 200 batidas/min.
(Fonte: Autora)

apresentados na Tabela 9, juntamente com as combinações e resultados
dos testes propostos, possuindo-se como variável resposta a Média %
Grãos > 5, estes informados na Tabela 10.
Tabela 9 Variáveis e critérios selecionados para o estudo do DoE para diferentes

velocidades de forjamento de barras laminadas.
Efeito Critério 1 Critério 2
Tabela 10 Combinações e resultados dos testes propostos pelo método DoE para
diferentes velocidades de forjamento de barras laminadas.
Média %
Velocidade Alumínio Nitrogênio
Grãos > 5
200 Baixo Alto 99,99
200 Alto Baixo 99,43
200 Baixo Baixo 98,91
200 Alto Alto 98,84
110 Baixo Baixo 92,28
110 Alto Alto 91,41
66
110 Baixo Alto 78,61
110 Alto Baixo 76,4
O diagrama de Pareto dos efeitos (Figura 40) aponta que o fator mais
decisivo para a obtenção de uma média de percentual de grãos acima do
índice 5 foi a velocidade empregada. Para velocidade de 200 batidas/min,
a influência da composição química para este resultado não foi
significativa, com valores variando entre 98,84 e 99,99 % de grãos mais
refinados. Todavia, para velocidade de 110 batidas/min, os teores de
alumínio e nitrogênio não foram desprezíveis para os percentuais obtidos,
variando entre 76,4 e 92,28 %. As melhores combinações foram
alcançadas com uma relação Al/N mais próximas do ideal
estequiométrico.
Figura 40 Diagrama de Pareto dos efeitos para diferentes velocidades de

forjamento de barras laminadas.
(Fonte: Autora)
O comportamento descrito acima também pode ser visualizado na

Figura 41, em que é apresentado o gráfico de interação dos fatores
inseridos no DoE.
67
Figura 41 Gráfico de interação para média de percentual de grãos acima de índice
5 para diferentes velocidades de forjamento de barras laminadas.
(Fonte: Autora)
Regone (2009) e Chen (2012) avaliaram que, com o emprego de

baixas velocidades de deformação, os grãos têm seu crescimento
interrompido somente quando encontram seus vizinhos. O processo se
torna semelhante à recristalização estática e o refino pode não ocorrer
(FANG, 2015). Ainda, Padilha (1997), afirmou que a velocidade possui
influência na cinética da recristalização metadinâmica. Maiores
velocidades resultam em uma taxa superior de recristalização, obtendo-
se uma estrutura com grãos mais refinados. Portanto, é possível afirmar
que o tamanho médio de grão diminuiu com o aumento das taxas de
forjamento (DAI et al, 2022).
Os resultados obtidos no presente estudo, portanto, são coerentes
com as pesquisas citadas, em que microestruturas mais refinadas e com
menor faixa de distribuição de tamanhos de grão são àquelas decorrentes
do emprego da maior velocidade, 200 batidas/min. A Figura 42 apresenta
o gráfico dos efeitos principais que explicita esse desempenho.
68
Figura 42 Gráfico de efeitos principais para média de percentual de grãos acima de
índice 5 para diferentes velocidades de forjamento de barras laminadas.
(Fonte: Autora)
5.1.3 Material normalizado
Os resultados de tamanho de grão austenítico obtidos quando os

materiais de partida são barras laminadas a quente, forjadas com
velocidade de 110 batidas/min estão apresentados na Figura 43 e Figura
44.
É possível observar que há simetria nos gráficos de boxplots gerados,

o que indica uma maior homogeneidade nos resultados obtidos, em que a
mediana dos do tamanho de grão é superior a 9 e o percentual de grãos
acima do índice 5 de 98 %, sinalizando uma estrutura refinada de grãos
austeníticos, conforme se apresenta a micrografia da Figura 45. O
emprego do tratamento térmico foi suficiente para recristalização completa
do material com crescimento anormal de grão oriundo do forjamento com
velocidade de 110 batidas/min. A comparação com as demais condições
experimentais será discutida no tópico 5.1.4.
69
materiais submetidos a tratamento térmico de normalização.
(Fonte: Autora)
Figura 44 Média da distribuição dos percentuais de tamanho de grão austenítico para materiais
submetidos a tratamento térmico de normalização.
(Fonte: Autora)
70
Figura 45 Micrografia de tamanho de grão austenítico para condição de material
recristalizado, objetiva de 100x, ataque Picral.
(Fonte: Autora)
5.1.4 Resultados gerais
A Figura 46 e Figura 47 apresentam os boxplots de resultados

compilados de todas as condições experimentais informadas na Tabela 2.
Outliers, pontos discrepantes, foram desconsiderados da análise.
Comparando-se os dados das barras laminadas e tarugos forjados com
velocidade de 110 batidas/min, piores resultados dentre todas condições
experimentais, é possível observar que as maiores dispersões são
encontradas para os tarugos, diferença mais significativa na média dos
percentuais de grão acima do índice 5.
71
todas as condições testadas
(Fonte: Autora)

5 para todas as condições experimentais.
(Fonte: Autora)
As micrografias relacionadas estão sinalizadas na Figura 46. A

presença de grãos austeníticos com crescimento anormal de grão,
72
circundados por grãos austeníticos de dimensões inferiores, é notável nas
condições em que o material de partida foi o tarugo forjado (a) e laminado
forjado com velocidade de 110 batidas/min (c). A metalografia do material
que foi submetido a um ciclo de normalização após o forjamento (b)
apresenta apenas grãos austeníticos refinados e homogêneos, similar à
condição do laminado forjado com velocidade de 200 batidas/min (d), que
apresentou recristalização completa.
Figura 48 Micrografias de tamanho de grão austenítico, objetiva de 100x, ataque Picral. a) Tarugo
Forjado b) Material normalizado c) Laminado Forjado 110 batidas/min d) Laminado forjado 200
batidas/min.
a) b)
c) d)
(Fonte: Autora)
Conforme é possível verificar na Figura 49, tanto os tarugos quanto as

barras laminadas a quente forjadas com velocidade de 110 batidas/min
apresentam crescimento anormal de grão, com presença considerável de
grãos de tamanho entre 0 - 4. O material recristalizado apresentou o
melhor desempenho para os dois critérios analisados. Além da maior
73
média, apresentou uma menor amplitude e dispersão de grãos, com maior
percentual médio de grãos com tamanho entre 9 - 10 (30,89 %).
Figura 49 Média da distribuição dos percentuais de tamanho de grão austenítico para todas as
condições testadas
(Fonte: Autora)
Embora o melhor resultado em termos de refino e homogeneidade dos

grãos tenha sido para a condição do material normalizado, o efeito da
normalização para o comportamento de precipitação dos ancoradores de
grão é em função da quantidade, tamanho e morfologia desses
constituintes (PAN et al., 2015).
Comparando as micrografias da Figura 48, é possível observar que a

condição do material normalizado (b) apresentou também precipitados em
maior quantidade e mais homogeneamente distribuídos, destacando a
influência do tratamento térmico para as suas formações, o que está de
acordo com o trabalho de PAN et al. (2015), com a diferença do tipo de
constituinte formado. A Figura 50 apresenta a mesma micrografia para a
condição do material normalizado (Figura 46 - b) com maior aumento e
com as indicações dos precipitados presentes.
74
Figura 50 Micrografia para material após tratamento térmico de normalização, com
a indicação dos precipitados formados. Objetiva de 100x, ataque Picral.
(Fonte: Autora)

apresentados na Tabela 11 e, na Tabela 12, as combinações e resultados
experimentais propostas pelo método. Foi desconsiderado o teste com
tratamento de normalização, visando a comparação entre métodos sem
influências externas posteriores à operação de forjamento. Não foi
adicionado o efeito tempo de forno para os tarugos, devido à avaliação
realizada na seção 5.2.1.
Tabela 11 Variáveis e critérios selecionados para o estudo do DoE para todas as

condições experimentais.
Efeito Critério 1 Critério 2
Material de partida Tarugo Barra
75
Tabela 12 Combinações e resultados dos testes propostos pelo método DoE.
Média %
Velocidade Material partida Alumínio Nitrogênio
Grãos > 5
200 Barra Baixo Alto 99,99
200 Barra Alto Baixo 99,43
200 Barra Baixo Baixo 98,91
200 Barra Alto Alto 98,84
110 Barra Baixo Baixo 92,28
110 Barra Alto Alto 91,41
110 Tarugo Alto Alto 88,74
110 Tarugo Alto Baixo 84,45
110 Tarugo Baixo Alto 82,13
110 Barra Baixo Alto 78,61
110 Barra Alto Baixo 76,4
110 Tarugo Baixo Baixo 57,41
O material de partida, combinado com os teores de alumínio e

nitrogênio, aparece como segundo efeito no diagrama de Pareto,
apresentado na Figura 51. Conforme comentado por Bresciani (2011), o
material laminado é o mais indicado para o forjamento, por possuir uma
estrutura prévia mais homogênea. Justifica-se, pois, ao decorrer do
processo de laminação, também há a ocorrência de recristalização
dinâmica, durante a deformação a quente aplicada pelos cilindros
laminadores, seguido posteriormente da recristalização estática,
metadinâmica e do crescimento de grão (SOUZA, 2015).
Embora o forjamento elimine a estrutura bruta de fusão com a quebra

das dentritas, proveniente dos tarugos de lingotamento contínuo, há
segregações de composição química pelos elementos de uma liga
solidificada terem uma probabilidade mínima de distribuição uniforme
(LIMA, 2006). Essas regiões de segregação, além de influenciarem na
formação de precipitados ancoradores de grão, geram deformações,
recristalizações, crescimento de grãos e texturas não uniformes. As
regiões segregadas podem permanecer mesmo após a conformação a
quente do componente, na forma de bandas distintas de composição
química (REGONE, 2009).
76
Por possuírem uma microestrutura prévia mais heterogênea que as
barras laminadas, os tarugos também têm seu comportamento frente à
recristalização modificado. Conforme Sandim (2001), o potencial de
recristalização varia de grão em grão, fazendo com que nem todos os
grãos passem pelo processo, sofrendo apenas a recuperação, o que
justifica a maior dispersão de grãos para esses materiais de partida. A
Figura 50, obtida através do estudo do DoE, confirma que estruturas mais
refinadas foram provenientes de barras laminadas.
Figura 51 Diagrama de Pareto dos efeitos para todas as condições experimentais

propostas.
(Fonte: Autora)
77
Figura 52 Gráfico de efeitos principais para média de percentual de grãos acima de índice 5 para
todas as condições experimentais.
(Fonte: Autora)
Todavia, analisando-se a microestrutura do material laminado a

quente, anterior ao forjamento, foi possível observar que já apresentava,
em alguns pontos das amostras, grãos austeníticos heterogêneos e com
crescimento anormal (Figura 53). A presença desses grãos evidencia que,
embora ocorra o fenômeno de recristalização na etapa de laminação, não
prosseguiu de maneira homogênea. O forjamento com emprego da
velocidade de 110 batidas/min não foi suficiente para eliminar esses
grãos, ao contrário da velocidade de 200 batidas/min. Contudo, ainda são
materiais prévios mais homogêneos que os tarugos, o que justifica a
menor dispersão dos resultados citados anteriormente.
78
Figura 53 Micrografia de tamanho de grão austenítico para material laminado a
quente, anterior ao forjamento, indicando a presença de grãos austeníticos com
crescimento anormal. Objetiva de 100x, ataque Picral.
(Fonte: Autora)
79
6. CONCLUSÕES
A partir do trabalho realizado, pode-se concluir que:
 Considerando-se tarugos provenientes de lingotamento contínuo

como materiais de partida do forjamento, as menores dispersões,
tanto em relação à média de tamanho de grão austenítico quanto
ao percentual de grãos maiores que o índice 5, foram encontradas
para aqueles cujo tempo de encharque no forno foi de 6 h, período
que permitiu uma recristalização mais efetiva;
 O fator com maior influência no emprego de tarugos para a

operação de forjamento a quente foi a relação de composição
química, sendo os melhores resultados obtidos a partir da
combinação de Alumínio-Alto/Nitrogênio-Alto (valores de
percentuais de grãos acima do índice 5 variando entre 88,26 –
88,62 %);
 Utilizando-se barras laminadas, forjadas com velocidades de 110

batidas/min e 200 batidas/min, os materiais com estruturas mais
refinadas e homogêneas foram obtidos a partir da segunda
condição, com crescimento anormal de grão desprezível. A maior
velocidade resultou em uma recristalização completa, com
aumento da energia de deformação armazenada, que atuou como
força motriz para a recristalização dinâmica;
 Para velocidade de 200 batidas/min, a composição química das

amostras não apresentou influência significativa no percentual de
grãos acima do índice 5, que variou entre 98,84 e 99,99 % para
todas as combinações de alumínio e nitrogênio. Para velocidade de
110 batidas/min, esse percentual variou de 76,4 a 92,28 %, sendo
os melhores resultados alcançados com relações de Al/N mais
próximas do ideal estequiométrico;
 Comparando-se os materiais de partida, tarugos e barras

laminadas a quente, forjados com a mesma condição de velocidade
80
(110 batidas/min), obteve-se maiores dispersões para tarugos, com
ambas as condições experimentais apresentando crescimento
anormal de grão e com presença considerável de grãos de
tamanho entre 0 – 4;
 As barras laminadas foram mais indicadas para a operação de

forjamento, devido a possuírem uma estrutura prévia mais
homogênea, por já terem sido submetidas a um processo prévio de
recristalização durante a conformação a quente (laminação). A
homogeneidade microestrutural anterior ao forjamento influenciou
o processo de recristalização posterior;
 O tratamento térmico de normalização proporcionou a obtenção de

estruturas refinadas e homogêneas, com percentual de grãos
abaixo do índice 5 desprezível (mediana dos resultados de
tamanho de grão foi superior a 9 e o percentual de grãos acima do
índice 5 de 98 %). Os precipitados formados se apresentaram em
maiores quantidades e mais homogeneamente dispersos quando
comparados às demais condições, atuando como ancoradores de
grãos mais efetivos;
 Concluiu-se que, para a liga 20MnCr5, a condição que permitiu a

obtenção de estruturas mais refinadas e homogêneas,
desconsiderando tratamentos térmicos posteriores, foi a com o
emprego de barras laminadas como material de partida, forjadas
com velocidade de 200 batidas/min, com microestruturas estáveis
independente dos teores de nitrogênio e alumínio. Todavia,
melhores resultados foram obtidos com tratamento térmico de
normalização após operação de forjamento.
81
7. REFERÊNCIAS
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UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL

MELINA VASCONCELLOS DILÉLIO

ANÁLISE DA INFLUÊNCIA DOS PARÂMETROS DE FORJAMENTO

ANÁLISE DA INFLUÊNCIA DOS PARÂMETROS DE FORJAMENTO NOS

Orientador: Prof. Dr. Rafael Menezes Nunes

ANÁLISE DA INFLUÊNCIA DOS PARÂMETROS DE FORJAMENTO NOS

Esta dissertação foi analisada e

Orientador: Prof. Dr. Rafael Menezes Nunes

Aprovada em: 29/01/2024

Dr. Alberto Moreira Guerreiro Brito (UFRGS)

Dra. Luana de Lucca de Costa (UNISINOS)

Dr. Vinícius Waechter Dias (IFRS)

A tia Lia, Mônica e Marina pelos momentos de descontração;

Ao meu orientador Prof. Dr. Rafael Nunes, pela dedicação, sugestões e

Aos colegas e amigos, Carol, Cibele, Gabriela G, Gabriela B., Gean,

Ao Gehrke, sem o qual não conseguiríamos dar fim aos problemas no

À Universidade Federal do Rio Grande do Sul – UFRGS e ao Programa

Por fim, a todos que colaboraram direta ou indiretamente na elaboração

Palavras-chave: 20MnCr5, Forjamento; Tamanho de grão.

The 20MnCr5 steel grade is frequently used for manufacturing automotive

Key-words: 20MnCr5, Forging, Austenitic Grain Size.

Figura 1 Exemplificação de método planimétrico para medição de tamanho de grão

𝑎 – Área média dos grãos austeníticos em milímetros quadrados;

O tratamento termoquímico de cementação é largamente empregado

Neste capítulo, são apresentados o objetivo geral e objetivos

2.1. OBJETIVO GERAL

O presente estudo tem como principal objetivo estudar parâmetros de

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Analisar a influência do tempo de permanência de aquecimento no

Será apresentada uma breve revisão sobre conceito de tamanho de

3.1. TAMANHO DE GRÃO

O grão se caracteriza por ser uma fase cristalina contínua presente

Figura 1 Exemplificação de método planimétrico para medição de tamanho de

(Fonte: ISO 643, 2020)

São realizadas duas contagens: n1 (número de grãos que se

Tem-se também que o número de grãos por milímetros quadrados (m),

Área média dos grãos em milímetros quadrados (𝑎) e o diâmetro médio

E, por fim, o índice de tamanho de grão G é dado pela Equação (5).

A norma internacional ASTM E112 postula a Equação (6) para

A utilização da determinação do grão através do método comparativo

(Fonte: PMPA, 2014)

3.1.1 Crescimento de grão

O crescimento de grão é um processo cuja força motriz é a diminuição

(Fonte: BORSA, 2009)

A distribuição do tamanho de grão, ou seja, a homogeneidade

Alumínio, nióbio, titânio e vanádio são geralmente utilizados como

A variável física que representa a vantagem de crescimento do

Figura 4 Solubilidade de carbonetos e nitretos na austenita.

(Fonte: NARITA, 1975)

Um dos elementos mais comumente adicionado como ancorador de

Formação de AlN % depois de trabalho

(Fonte: Adaptado de KUBOTA et al., 2007)

Para o caso de partículas de Al e N, concentrações superiores em peso

Kubota e Ochi (2007) estudaram também o comportamento da

Figura 6 Comportamento da solubilização dos precipitados de AlN no aço JIS SCr

Temperatura de Aquecimento (K)

(Fonte: Adaptado de KUBOTA et al., 2007)

O tamanho de grão não é somente uma função do percentual de

Parrish (1999) estudou a relação do tamanho de grão austenítico com

3.1.3 Influência de tratamento térmico