Processos de Produção

Melany Stelle
 INFORMAÇÕES SOBRE O AUTOR

Melany Stelle

● Especialista em Design, Cognição e Mídia pela Faculdade Pitágoras de Londrina.

● MBA em Gestão de Projetos pela Universidade Positivo de Curitiba.

● Engenheira Mecânica pela Faculdade Pitágoras de Londrina.

● Desenhista Industrial pela Universidade Positivo de Curitiba.

Sobre o Autor

Especialista em Design, Cognição e Mídia pela Faculdade Pitágoras de Londrina (FPL,

2011). MBA em Gestão de Projetos pela Universidade Positivo de Curitiba (UP, 2017). Formada
em Engenharia Mecânica pela Faculdade Pitágoras de Londrina (FPL, 2016) e em Desenho
Industrial pela Universidade Positivo de Curitiba (UP, 2009), uniu as duas graduações em sua
monografia, abordando o PMBOK na indústria automotiva e na elaboração de projetos, que
incluem desde o design até a construção de carros. Atua como tutora/analista de Engenharia.
 INTRODUÇÃO DO LIVRO

Os temas abordados neste material são uma base introdutória e concisa para servir de apoio
aos estudos e auxiliar as pesquisas acerca dos assuntos abordados. Isso porque, caro(a) aluno(a),
o entendimento mais detalhado e profundo virá com muito estudo, dedicação e prática
profissional. As unidades foram elaboradas a partir de pesquisas bibliográficas e apresentam, de
forma explicativa e técnica, fundamentos teóricos básicos.

Na Unidade I, apresentaremos a classificação dos elementos químicos, de acordo com sua

natureza (metais, ametais, hidrogênio e gases nobres), que, fundidos com outros metais, formam
as ligas metálicas denominadas grupos de materiais ferrosos e não ferrosos. Devido a sua extensa
utilização na fabricação de bens de consumo, versatilidade e baixo custo de produção, milhares
de tipos de aço estão registrados e patenteados, por meio de sistemas de numeração e codificação.

A produção do ferro remonta à antiguidade e sua fabricação era facilitada devido à existência
de minérios de ferro e à grande disponibilidade de carvão, matéria-prima para a fabricação do
aço. O processo de transformação das peças, os tratamentos térmicos, as etapas envolvidas e as
técnicas necessárias são métodos milenares de fabricação, que evoluíram juntamente com a
humanidade.

Os metais não ferrosos são todos os metais, exceto o ferro. Podem ser utilizados em estado
puro e se destacam no campo da Engenharia, nas indústrias automobilísticas, aeronáuticas, navais,
bélicas e de construção civil. Os ametais (ligas não metálicas), encontrados na natureza nos
estados sólido, líquido e gasoso, têm alta eletronegatividade e propriedades físicas opostas às dos
metais.

Por sua vez, a ciência e a indústria dos polímeros tiveram início no século XIX; seu
desenvolvimento fez muitos materiais, como o vidro, a cerâmica, o aço, etc., serem substituídos,
uma vez que os plásticos são eficazes, versáteis, têm menor peso e custo de produção, além da
maior facilidade no seu manuseio.

O processo de fabricação submete o material a um esforço mecânico que define sua capacidade
de resistir sem se fraturar ou deformar. Por isso, é necessário conhecer as propriedades mecânicas
do material, para que ele seja avaliado e haja a seleção correta.
 Na metrologia, estudo da medição, fundamental para qualquer área da Engenharia, a
normalização é sistematizada por um conjunto de princípios, regras e tabelas, organizado por
entidades internacionais e adotado no Brasil pela ABNT.

Atualmente, o desempenho do profissional da Engenharia de Produção está cada vez mais

relevante, na medida em que os processos produtivos estão exigindo maior precisão, eficiência,
agilidade e baixo custo, a fim de que seja possível aumentar a produtividade e a rentabilidade.

A Unidade II apresenta o processo de fundição, que é a solidificação do metal líquido ou

fundido no interior de uma forma. Outro item abordado é a soldagem, união de dois metais, por
meio de calor ou pressão, a classificação e os tipos de soldagem. Os símbolos são padronizados
internacionalmente e administrados pela American Welding Society (AWS), Euronorm,
International Standard Organization (ISO) e pelos Japanese Industrial Standards (JIS).

A Unidade III apresenta os processos em que a força externa é aplicada, com a utilização de
ferramentas adequadas à matéria-prima, para que se adquira a forma desejada por deformação
plástica, mantendo-se a massa e a integridade. Esse pode ser um processo classificado como
trabalho a frio ou a quente. Em função dos tipos de esforços aplicados, serão estudados os
processos de laminação, extrusão, trefilação, forjamento e estampagem.

Quanto ao processo de usinagem, em que ocorre a remoção de material sobre a forma de

cavaco, os movimentos de corte, de avanço e de profundidade serão apresentados, assim como os
processos mecânicos de torneamento, aplainamento, furação, serramento, brochamento e
fresamento.

Ainda nessa unidade, aborda-se a usinagem CNC (Comando Numérico Computadorizado),

ferramenta comandada por um computador que recebe e envia informações, para que sejam
executadas operações sem a ajuda do colaborador. Além do conceito básico, apresentaremos o
sistema de coordenadas, que é usado para determinar a geometria da peça, as funções, a
programação, ou seja, a comunicação entre o programador e a máquina por meio dos códigos,
com formatos padrões (Norma ISO 6983).

Por fim, na Unidade IV, há o estudo dos polímeros que, anteriormente, foram discutidos de
forma resumida e inicial. Nesse segundo momento, o estudo dos polímeros refere-se ao
processamento/à conformação dos polímeros, com maior detalhamento de termos e conceitos,
classificação quanto à estrutura química, molecular, mecanismo de reação e em relação às
configurações de cadeias poliméricas. Quanto às classes, os polímeros são divididos em:
plásticos, borrachas ou elastômeros e fibras.
 A moldação de um polímero, que é o método mais comum para a sua conformação, pode ser
feita por técnicas de injeção, extrusão e termoformação. Outros processos, como vazamento,
fiação por fusão, compressão, calandragem, sopro, fiação seca ou úmida e imersão, serão descritos
de forma resumida. Além disso, abordaremos o controle de qualidade no processo de fabricação
e o planejamento desse controle, com a utilização de ferramentas que auxiliam a manter um
padrão de eficiência e qualidade.
 UNIDADE I

Introdução aos tipos e propriedades dos

materiais e metrologia
Melany Stelle
 Introdução

Caro(a) aluno(a), esta unidade apresenta uma introdução aos tipos e às propriedades dos
materiais e à metrologia. Assim, são discutidos os seguintes conceitos: descrição do aço, do
ferro fundido e das ligas não metálicas; formas de classificação; características e propriedades
mecânicas dos metais; processo de fabricação; importância e aplicação desses metais nas
indústrias. Também, há exercícios para você praticar.

Bons estudos.

Fonte: blickpixel / Pixabay.

INTRODUÇÃO AOS TIPOS DE MATERIAIS
Os elementos químicos são classificados de quatro formas, de acordo com a sua
natureza: metais, ametais (não metálicos), hidrogênio e gases nobres. Os materiais
metálicos são encontrados na natureza e de forma irregular. Em geral, estão juntos de
outros elementos e com grande quantidade de impurezas. Ademais, quando os materiais
metálicos são fundidos com outros metais, há uma liga. Devido a sua composição, as ligas
metálicas são agrupadas em dois grupos distintos: ferrosos e não ferrosos.
Os materiais ferrosos têm o ferro como componente principal e incluem o aço
comum, os aços inoxidáveis, os aços ligados e os ferros fundidos. Esses materiais
apresentam maior dureza e resistência e, geralmente, são mais fáceis de se deformar. Por
sua vez, os não ferrosos têm consumo extraordinário, inúmeras propriedades mecânicas
e são de fácil fabricação. Suas principais limitações são a densidade relativamente alta, a
condutividade elétrica comparativamente baixa e a suscetibilidade inerente à corrosão em
alguns ambientes usuais.
Nesse contexto, a classificação ocorre de acordo com o metal básico ou devido a
alguma característica de um grupo de ligas. Como exemplo, podemos mencionar as ligas
de cobre, alumínio, magnésio e titânio, os metais refratários, as superligas, os metais
nobres e as ligas variadas que têm níquel, chumbo, estanho, zircônio e zinco como metais
básicos (CALLISTER JÚNIOR, 1999).

FIQUE POR DENTRO

O aço é uma liga metálica, composto de ferro e carbono, e contém porcentagens
que variam de 0,008 a 2,11% de carbono. Devido as suas propriedades mecânicas, o aço
é muito utilizado e ocupa todos os campos da Engenharia, seja nas estruturas fixas
(construção civil), seja nas móveis (indústria), porque combina resistência mecânica, fácil
preparo, disponibilidade e baixo custo (CHIAVERINI, 1997). Para saber mais sobre o
aço e seus tipos, leia o texto “Mundo dos aços especiais”, de André Paulo Tschiptschin.
O texto está disponível, integralmente, no link:
<http://www.pmt.usp.br/ACADEMIC/antschip/Modulo-1.pdf>. Acesso em: 08 jul. 2019.
Aço
O aço, cuja concentração de carbono pode ser baixa, média ou alta, pode conter
outros elementos de liga, que são adicionados de forma intencional, para melhorar
algumas propriedades mecânicas e as características da liga.

A) Sistemas de classificação dos aços.

Devido ao grande número de ligas existentes e à dificuldade de se estabelecer uma
classificação para os aços, o American Iron and Steel Institute (AISI – Instituto
Americano de Ferro e Aço) e a Society of Automotive Engineers (SAE – Sociedade de
Engenheiros Automotivos) desenvolveram um sistema de numeração e codificação que
simplifica as listas de especificações na indústria automobilística, na engenharia e no
comércio.
Basicamente, o sistema identifica a liga presente, a quantidade aproximada dos
elementos de liga e os teores de carbono no aço em percentagem. No Brasil, para definir
os padrões, a Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) baseou-se nos critérios
utilizados pelo AISI e pela SAE (CHIAVERINI, 1997).

Figura 1.1 - Esquema de classificação para as várias ligas ferrosas

Fonte: Callister Júnior (1999, p. 248).
 A Figura 1.1 apresenta o esquema de classificação das ligas metálicas ferrosas e
não ferrosas. As ferrosas dividem-se em aços e ferros fundidos. De acordo com sua
concentração de carbono, os aços podem ser classificados com teor baixo, médio ou alto.
As altas ligas, por sua vez, são as utilizadas tanto para as ferramentas de corte quanto para
as matrizes para modelação (ou inoxidáveis) e têm o cromo como elemento de liga
predominante (CALLISTER JÚNIOR, 1999). Nos ferros fundidos, há os ferros cinzento,
dúctil, branco, maleável e mesclado.

B) Composição química do aço.

Conforme expõe Chiaverini (1986), a composição química do aço comum
contém, além do carbono, manganês, silício, fósforo e enxofre. O carbono, principal
elemento de liga do aço, é responsável tanto pela dureza do material no estado recozido
e normalizado como no aumento da resistência mecânica. Por outro lado, o carbono reduz
a ductibilidade e a tenacidade.
● O manganês, com teores entre 0,30 e 0,60%, atua como desoxidante e
dessulfurante.
● O silício, com teores entre 0,15 e 0,30%, também é um elemento desoxidante,
visto que neutraliza a formação de CO ou CO2 na fusão e solidificação dos aços.
O silício favorece a resistência mecânica e a resistência à corrosão, porém reduz
a soldabilidade.
● O enxofre, extremamente prejudicial ao aço, prejudica e desfavorece a
ductibilidade, reduz a soldabilidade e diminui a tenacidade.
● O fósforo, também nocivo ao aço, aumenta o limite de resistência, mas favorece
a corrosão e a dureza e prejudica a ductibilidade e a soldabilidade. Se os valores
de fósforo forem ultrapassados, o aço se torna quebradiço.

Outros elementos residuais podem ser encontrados no aço, como o alumínio e os

gases oxigênio, nitrogênio e hidrogênio, que não são suficientes para alterarem as
propriedades do aço (CHIAVERINI, 1986). De acordo com Chiaverini (1986), os aços-
carbono podem ser subdivididos conforme exposto a seguir.
● Quando o material tem baixo teor de carbono (< 0,3% de carbono): tem alta
tenacidade e ductilidade; há baixa resistência e dureza; é bastante usinável e
 soldável; não é temperável; tem baixo custo de produção; é bom para o trabalho
mecânico e a soldagem (construção de pontes, edifícios, navios, caldeiras e peças
de grandes dimensões, em geral).
● Quando o material tem médio carbono (de 0,3 a < 0,7%): é temperado e revenido;
atinge boa tenacidade e resistência; é usinável e soldável; tem médio custo de
produção; é utilizado em rodas e equipamentos ferroviários, engrenagens,
virabrequins e peças de máquinas que precisam de elevada resistência mecânica e
ao desgaste.
● Quando o material tem alto teor de carbono (> 0,7%): tem dureza elevada e
resistência após a têmpera; é usinável e soldável; tem médio custo de produção;
comumente, é utilizado em molas, engrenagens, componentes agrícolas sujeitos
ao desgaste, pequenas ferramentas, etc.

C) Aços-liga.
Os aços-liga apresentam elementos de liga diferentes dos encontrados
normalmente nos aços comuns (C1, exposto a seguir), em teores e em números variados
(C2). De acordo com Chiaverini (1986), objetiva-se alcançar os seguintes efeitos:
● alterar as propriedades mecânicas;
● aumentar a usinabilidade, a temperabilidade e a capacidade de corte;
● conferir a dureza a quente, a resistência ao desgaste, à corrosão e à oxidação (ao
calor);
● modificar as propriedades elétricas e magnéticas.
Para Callister Júnior (1999), os aços-liga ainda podem ser classificados quanto à
composição química, estrutura e aplicação, conforme exposto a seguir.

C1) Composição química.

Quanto à composição química, há as seguintes classificações:
● aços-liga de baixo teor em liga: as adições de elementos de liga (de 3,0 a 3,5%)
e a natureza dos tratamentos térmicos não são suficientes para alterar
profundamente as estruturas dos aços resultantes. Esse tipo de aço é aplicado em
engrenagens de automóveis, eixo de hélices, bielas, forjados e fuselagens para
aviões, mancais de rolamento para vagões, etc.
 ● aços-liga de médio teor em liga: os teores de liga ficam entre 5% e 12% de todo
o material. Trata-se de um grupo intermediário.
● aços-liga de alto teor em liga: a soma dos teores de todos os elementos de liga é,
no mínimo, de 10 a 12% de todo o material. As estruturas dos aços e os
tratamentos térmicos podem ser alterados profundamente.

C2) Estrutura.
Os aços podem ser classificados em perlíticos, martensíticos, austeníticos,
ferríticos e carbídicos, conforme exposto a seguir.
● Perlíticos: são aços com, no máximo, 5% de elementos de liga; as propriedades
mecânicas podem ser melhoradas por tratamento térmico; têm boa usinabilidade.
● Martensíticos: são aços com mais de 5% de elementos de liga; apresentam alta
dureza e usinabilidade.
● Austeníticos: possuem certa estabilidade em temperatura ambiente, e isso
corresponde ao alto teor dos chamados “elementos de liga”, como níquel (Ni),
manganês (Mn) e cobalto (Co); a estrutura é austenítica.
● Ferríticos: como os austeníticos, os ferríticos têm alto teor em alguns elementos
de liga, como crômio (Cr), tungstênio (W) e silício (Si). Além disso, o aço
austenítico tem baixo teor de carbono e, no estado recozido, apresenta uma
estrutura ferrítica.
● carbídicos: ao contrário dos ferríticos, os carbídicos têm alto teor de carbono e
alguns elementos que formam carbonetos, como crômio (Cr), tungstênio (W),
manganês (Mn), titânio (Ti), nióbio (Nb) e zircônio (Zr).

C3) Aplicação.
Outra classificação se refere à aplicação. As mais comuns são:
● os aços para fundição, que, quando líquidos, são utilizados em moldes que; ao
se solidificarem, adquirem o formato do molde; são dúcteis e têm boa resistência
e tenacidade;
● os aços estruturais apresentam boa ductilidade, soldabilidade e alta resistência,
suportam grandes carregamentos, têm baixo custo e homogeneidade; são aços-
carbono ou têm pequenas quantidades de elementos de liga; são largamente
 utilizados na construção civil;
● os aços para molas, em sua maioria, são aços-carbono; caracterizam-se pelo
elevado limite elástico, ou seja, suportam forças e tensões sem que a deformação
seja permanente; têm resistência à fadiga e ao choque.
● os aços para construção mecânica utilizam aços-carbono ou com baixo teor de
liga; são utilizados para a fabricação de peças forjadas, rolamentos, eixos,
engrenagens, dentre outros elementos.
Além dessas aplicações, existem os aços para trilhos, chapas, tubos, arames, fios,
usinagem fácil, ferramentas, matrizes, os aços resistentes à corrosão (inoxidáveis), ao
calor (refratários), para fins elétricos, dentre outras classes.

D)Tratamento térmico.
Antes de ser transformado em peças, na maioria dos casos, o aço é submetido a
tratamentos térmicos ou termoquímicos. O tratamento térmico consiste no processo de
aquecimento e resfriamento de uma peça de metal, sob condições controladas de
temperatura, tempo, atmosfera do forno e velocidade de esfriamento. O objetivo é
modificar, em maior ou menor escala, as propriedades mecânicas desejadas, como dureza,
elasticidade, ductibilidade e resistência à tração.
Por sua vez, o tratamento termoquímico envolve a modificação química, a fim
de que haja apenas o endurecimento superficial, até uma certa profundidade, devido à
alteração da composição química da camada superficial do material (CALLISTER
JÚNIOR, 1999).

D1) Trabalho mecânico a quente.

O tratamento mecânico a quente é realizado acima da temperatura de
recristalização do material, não havendo encruamento. O esforço mecânico e a potência
nas máquinas são menores, devido ao decréscimo de resistência mecânica do material.
Nesse caso, também há o refinamento e a eliminação de algumas imperfeições,
heterogeneidades ou alguns defeitos, com reflexos positivos nas propriedades mecânicas.
Para o aquecimento das peças, há maior gasto de energia e exige-se dos
equipamentos maior resistência ao calor. Com as altas temperaturas, o material sofre
maior oxidação e, consequentemente, o mau acabamento superficial. Os principais
processos de trabalho a quente estão expostos a seguir.
● Forjamento: transformação de metais por prensagem ou martelamento.

Figura 1.2 - Forjamento do aço

Fonte: Adaptado de Groover (2010 apud SOUZA, 2015, on-line).

● Trefilação: processo de conformação mecânica, no qual um metal é puxado por

uma força de tração que sai por uma matriz.

Figura 1.3 - Processo de trefilação

Fonte: Medeiros (on-line).
 ● Laminação: processo que deforma o material, quando ele é passado por dois ou
mais rolos cilíndricos que estão em rotação. O processo pode ser feito tanto a
quente quanto a frio.

Figura 1.4 - Processo de laminação

Fonte: Borghezan (on-line).

● Extrusão: processo empregado quando há a necessidade de reduzir uma peça de

metal pela sua seção transversal. Nesse caso, são aplicadas pressões que fazem a
peça escoar pelo orifício da matriz.
Figura 1.5 - Processo de extrusão
Fonte: Xavier (on-line).

Esses são alguns processos de conformação mecânica que podem ser realizados a
quente. Quando há a necessidade de conformar uma peça específica, é possível verificar
qual processo é o mais vantajoso, para que a deformação da peça seja feita da maneira
correta, sem danificá-la.

D2) Trabalho a frio.

O trabalho a frio é realizado abaixo da temperatura de recristalização do material
e resulta em um encruamento do aço, o que provoca uma deformação cristalina com maior
dureza, maior resistência e menor ductilidade. Muitas vezes, pode haver a ruptura da peça
e há maior probabilidade de aparecimento de trincas. As máquinas utilizadas no trabalho
a frio exercem forças muito maiores do que as máquinas projetadas para o trabalho a
quente. Para complementar essa explicação, caro(a) aluno(a), analise o Quadro 1.1.

Trabalho a quente Trabalho a frio

Grandes deformações. Pequenas deformações.

Recozimento. Encruamento.
Baixa qualidade dimensional superficial. Elevada qualidade.

Normalmente, empregado para “desbaste”. Normalmente, empregado para

“acabamento”.

Peças grandes e de formas complexas. Recuperação elástica.

Contração térmica, crescimento de grãos e Ferramentas e equipamentos mais rígidos.

oxidação.

Quadro 1.1 - Comparação entre trabalho a quente e a frio

Fonte: Elaborado pela autora.

Os tratamentos térmicos usuais do aço são: recozimento, normalização, têmpera,

coalescimento e tratamentos isotérmicos (CHIAVERINI, 1986, 1997; CALLISTER
JÚNIOR, 1999). Conforme expõem Favalessa et al. (2006, p. 2), no recozimento, o aço
é aquecido acima da zona crítica, para que haja uma solução de carbono ou um dos
“elementos de liga no ferro gama, seguido de um resfriamento lento, com a peça no
interior do forno”.
Os objetivos do recozimento são: redução da dureza, aumento da ductilidade,
regularização da textura bruta e eliminação do efeito de qualquer tratamento térmico ou
mecânico a que o aço tenha sido submetido anteriormente. Ademais, o recozimento pode
ser total ou pleno, isotérmico ou cíclico, para alívio das tensões, em caixa e por meio de
esferoidização.
A normalização consiste no refinamento do grão do material, de modo que os
grãos fiquem em uma faixa de tamanho considerada normal, mais fina e uniforme. O
aquecimento deve ser acima da zona crítica, e o resfriamento é feito ao ar natural e de
forma mais rápida.
Na têmpera, o aço é aquecido até uma temperatura de 50º acima de sua zona
crítica, e o resfriamento é rápido, em um meio como o óleo, a água, a salmoura ou, até
mesmo, o ar. A têmpera é utilizada para a obtenção de dureza e, se feita corretamente,
atribui vida longa à ferramenta, que não se desgasta nem se deforma rapidamente.
O coalescimento, por sua vez, consiste no resfriamento rápido do aço, com uma
temperatura superior a sua temperatura crítica. Esse método visa à produção da estrutura
“esferoidita” que, por suas características, confere dureza muito baixa ao aço e,
principalmente, condições que facilitam a usinagem e certas operações de deformação a
frio.
Em determinados casos particulares, os novos tipos de tratamentos térmicos
substituem, com vantagens, os tratamentos convencionais. Os dois mais importantes são:
● austêmpera: tratamento que tem substituído a têmpera e o revenido, quando o
objetivo é melhorar as propriedades mecânicas do aço. Esse tratamento é
adequado a aços de alta temperabilidade e consiste, basicamente, no aquecimento
de peças até a austenitização completa, seguido de resfriamento rápido, em banho
de sal fundido, com temperatura entre 260 ºC e 440 ºC, mantendo-se essa
temperatura até que o material se transforme, totalmente, de austenita em bainita.
Materiais que passam por esse tratamento caracterizam-se pela excelente
ductilidade, resistência ao choque e dureza elevada;
● martêmpera: o objetivo principal é a redução de trincas, empenamentos e tensões
residuais excessivas, que são oriundos da transformação entre a superfície e o
núcleo do aço. O método consiste em retardar o resfriamento logo acima da
temperatura de transformação martensítica, para equalizar a temperatura em toda
a peça, sem deixar que ocorra a transformação bainítica.

D3) Tratamentos termoquímicos.

A função de um tratamento termoquímico é alterar a propriedade superficial do
aço; o objetivo é descaracterizar as propriedades do aço em determinadas situações. Por
exemplo, por ser um material mais duro, o aço não desgasta facilmente, mas não tem
rigidez suficiente ao sofrer um impacto, o que não acontece com os materiais mais
maleáveis, que se desgastam facilmente. A seguir, apresentamos os tratamentos
termoquímicos.
● Cementação: é o processo termoquímico mais conhecido e consiste em um
enriquecimento em carbono na superfície da peça. O teor de carbono da
cementação é menor que 0,25%, e esse processo aumenta a dureza na superfície
dos materiais, utilizando temperaturas superiores a 950 ºC.
● Nitretação: visa ao endurecimento superficial da peça, devido à difusão do
nitrogênio e consequente formação de nitretos. As peças que passam por esse
 tratamento apresentam elevada dureza superficial, aumento da resistência ao
desgaste e à fadiga e melhora da resistência à corrosão. A nitretação utiliza uma
temperatura entre 500 e 575 °C e pode ser executada a gás ou de forma líquida.
● Cianetação: é a operação de endurecimento superficial, que consiste na
introdução simultânea de carbono e nitrogênio na superfície do aço. O objetivo é
obter elevada dureza superficial e o aumento da resistência ao desgaste e à fadiga.
A temperatura de tratamento está entre 750 °C e 870 °C, são utilizados aços com
baixo carbono ou baixa liga e forno de aquecimento externo ou interno. Os
cuidados operacionais são fundamentais, pois os cianetos provocam asfixia.
● Carbonitretação: promove o enriquecimento superficial simultâneo, com
carbono e nitrogênio. A difusão do carbono e do nitrogênio aumenta a dureza e
atribui cementação ao aço, com resistência à fadiga e a impactos maiores, apesar
de a camada endurecida ser menor (0,07 a 0,7 mm). Comparada à cementação, a
carbonitretação é realizada a temperaturas mais baixas e em períodos menores (30
minutos até, no máximo, seis horas), o que implica em menor propensão à
distorção. Além disso, a resistência à fadiga e ao impacto é maior, apesar de a
camada endurecida ser menor.
● Boretação: difusão de átomos de boro para dentro da superfície, formando um
complexo de boretos (Fe2B). O ativador fluoreto duplo, de boro e potássio,
facilita, acelera e garante a uniformidade. A temperatura varia de 800 a 1.050 ºC,
e o tempo varia entre uma e oito horas.

Ferro fundido
O ferro fundido é definido como uma liga de ferro com teor de carbono acima de
2,11% e de silício entre 1 e 3%, mas também pode conter outros elementos químicos.
Devido à quantidade de silício superior à de carbono, o ferro é considerado uma liga
ternária (Fe-C-Si). A diferença em relação ao aço está na porcentagem de ferro e carbono:
entre 0,002 e 2,11% (CHIAVERINI, 1997).
Dentre as ligas ferro-carbono, o ferro fundido é fundamental na indústria, devido
as suas características, às grandes variações nas propriedades, obtidas por meio da
alteração do equilíbrio entre o carbono e o silício, que são ligados a vários outros
elementos metálicos ou não metálicos. Ademais, no caso do ferro fundido, há variação
nos processos de fusão, fundição e tratamento térmico.

A composição química do ferro fundido

A composição química do ferro fundido é um dos fatores mais importantes para
determinar sua estrutura. Essa composição é: carbono, silício, manganês, fósforo e
enxofre.
● Carbono: como no aço, é o elemento de liga considerado básico, responsável pela
quantidade de grafita que pode se formar.
● Silício: permite que o carboneto de ferro se decomponha. Independente do teor de
carbono, o silício pode fazer o ferro fundido tender para o tipo “cinzento” ou
“branco”.
● Manganês: tem efeito oposto ao do silício, pois tende a estabilizar a cementita e
a contrabalancear, de certo modo, o efeito do silício. Além disso, o manganês é
dessulfurante.
● Fósforo: também estabiliza a cementita; sua principal ação é formar um composto
de natureza eutética (carboneto de ferro e fosfeto de ferro), de aparência branca e
perfurada, denominado “steadita”.
● Enxofre: em teores normais, não tem ação significativa.
De acordo com a morfologia e as propriedades distintas, o ferro fundido
subdivide-se em outros tipos. Neste estudo, são relevantes os tipos expostos a seguir.
● Ferro fundido branco: apresenta uma cor branca e cristalina após uma fratura.
Nesse caso, o carbono está combinado com o ferro, o que resulta em elevada
dureza e resistência ao desgaste. Esse tipo de ferro é utilizado em peças que
precisam de alta resistência à abrasão (com pouca remoção de material), na
fabricação de equipamentos de moagem de minérios, em pás de escavadeiras e
em outros componentes similares.
● Ferro fundido cinzento: é o mais comum e de baixo custo; em geral, é fabricado
a partir de sucata. É o mais usado devido às suas características de fácil fusão e
moldagem, boa resistência mecânica, excelente usinabilidade, boa resistência ao
desgaste e boa capacidade de amortecimento. É utilizado pela indústria de
máquinas e equipamentos, indústria automobilística, ferroviária, naval e outras.
 ● Ferro fundido maleável: obtido a partir do ferro fundido branco e de um
tratamento térmico chamado maleabilização. Possui alta resistência mecânica,
baixa ductilidade e resiliência, boa resistência à compressão, fluidez no estado
líquido, o que permite a produção de peças complexas e finas. É utilizado em
conexões para tubulações hidráulicas, conexões para linhas de transmissão
elétrica, correntes, suportes de molas, caixas de direção, caixas de diferencial,
cubos de rodas, sapatas de freios, pedais de embreagem e freio, bielas, colares de
tratores, caixas de engrenagens, etc.

● Ferro fundido nodular: mais resistente, se comparado ao cinzento, mas tem

custo mais elevado. Também é conhecido como ferro fundido de grafita esferoidal
(em forma de esfera). Utilizado para peças sujeitas à pressão, como compressores,
lingoteiras, bielas e outros tipos de peças que necessitam de maior resistência ao
choque, como virabrequins, matrizes, mancais, polias, rodas dentadas, engates,
sapatas, tambores de freio etc.

Além da composição química, outros fatores afetam as propriedades do ferro

fundido, como o meio em que ocorre a solidificação, o tempo e a temperatura de
solidificação.

Metais não ferrosos

De acordo com Chiaverini (1986) e Callister Júnior (1999), os metais não ferrosos
correspondem a todos os metais, exceto o ferro. Esses tipos de metais destacam-se nas
indústrias automobilísticas, aeronáuticas, navais, bélicas e de construção civil,
representando, assim, um campo muito importante da Engenharia. Em relação às
propriedades dos não ferrosos, podemos mencionar que eles resistem mais à corrosão,
porém não resistem às altas temperaturas, e têm resistência maior em menor temperatura,
se comparados ao aço-carbono.
Esse tipo de metal pode ser utilizado em estado puro, mas há uma grande
variedade de metais não ferrosos; os mais comuns são: níquel, magnésio, titânio, cobre,
zinco, estanho, chumbo e alumínio. Há, no entanto, um constante desenvolvimento das
ligas dos metais não ferrosos, o que faz reduzir os custos desse tipo de material e a sua
utilização ser insubstituível em determinadas aplicações.

Ligas não metálicas (ametais)

As ligas não metálicas são elementos químicos que não se enquadram na
classificação dos metais, devido ao fato de suas propriedades físico-químicas serem muito
distintas. Os ametais são encontrados de forma abundante na natureza, nos estados sólido,
líquido e gasoso, e são onze: carbono (C), nitrogênio (N), fósforo (P), oxigênio (O),
enxofre (S), selênio (Se), flúor (F), cloro (Cl), bromo (Br), iodo (I) e astato (At).
Antigamente, boro (B), silício (Si), arsênio (As), hidrogênio (H) e telúrio (Te)
pertenciam ao grupo denominado semimetal. Hoje, alguns estudos passaram a classificá-
los como ametais (QUEVEDO, 2016). Sendo assim, os elementos químicos foram
subdivididos em metais, ametais e gases nobres.
A principal propriedade química dos elementos não metálicos (ametais) é a
capacidade de formar ânions, porque apresentam a tendência de ganhar elétrons, o que
significa que possuem alta eletronegatividade. Quanto às propriedades físicas, os ametais
são considerados isolantes térmicos, além de não serem bons condutores de eletricidade
(salvo o carbono em forma de grafita), serem opacos e se fragmentam facilmente, isto é,
não podem ser moldados em fios ou lâminas, como os metais. Por fim, os ametais são
encontrados nos estados sólido, líquido e gasoso.
Para Quevedo (2016, on-line), os organismos “vivos são compostos basicamente
por elementos não metálicos, considerando principalmente que toda matéria orgânica
possui carbono em sua composição”. Esse é o motivo da diversidade de compostos
orgânicos existentes. A maior parte da Terra, em especial, as camadas exteriores, é
constituída por sete não metais conhecidos e mais de oitenta metais.

Polímeros: conceitos e tipos de polímeros

A palavra “polímero” tem origem grega: poli (muitos) e meros (partes). O
polímero é composto por uma macromolécula (alta massa molar), devido ao seu tamanho
avantajado, e ocorre pela união de muitas (dezenas de milhares) pequenas moléculas,
denominadas monômeros. Os polímeros formam enormes cadeias, entrelaçadas entre si,
das mais diversas formas. Segundo Canevarolo Júnior (2006), dependendo da estrutura
química, os polímeros podem ser divididos em três grupos (plásticos, borrachas e fibras)
e são classificados de acordo com os critérios expostos a seguir.
1) Quanto à origem.
a) Polímeros naturais: obtidos diretamente da natureza; o látex é extraído da
árvore seringueira e a celulose é extraída da madeira e do algodão.
b) Polímeros sintéticos: produzidos em laboratório (plásticos, borrachas e
fibras).
2) Quanto ao número de monômeros.
a) Homopolímero: reação entre monômeros da mesma natureza (polietileno,
polipropileno).
b) Copolímero: mais de um tipo de unidades repetitivas (borracha sintética
de estireno butadieno).
3) Quanto ao método de preparação.
a) Polímeros por adição: obtidos pela adição de um único monômero; reação
em cadeia.
b) Polímeros por condensação: obtidos pela adição de dois monômeros
diferentes, com eliminação de substância inorgânica (geralmente, água ou
gás amoníaco); reação em etapas.
4) Quanto à estrutura química.
a) Polímeros de cadeia carbônica: dienos, estirênicos, clorados, fluorados,
acrílicos, ésteres e poli (fenol-formaldeído).
b) Polímeros de cadeia heterogênea: poliéteres, poliésteres, policarbonato,
poliamidas, poliuretanos, aminoplásticos, derivados da celulose e
siliconas.
5) Quanto à organização.
a) Amorfo: não possuem qualquer grau de organização das cadeias.
b) Semicristalino: parte das cadeias poliméricas organiza-se e forma cristais.
ATIVIDADE
1) Segundo Chiaverini (1986), a composição química do aço comum contém, além do
carbono, outros elementos. O carbono, principal elemento de liga do aço, é responsável
tanto pela dureza do material no estado recozido e normalizado como pelo aumento da
resistência mecânica. Por outro lado, o carbono reduz a ductibilidade e a tenacidade.
Sendo assim, além do carbono, qual é a composição química do aço comum?
a) Manganês, silício, sódio e potássio.
b) Manganês, silício, fósforo e enxofre.
c) Alumínio, fósforo, silício e potássio.
d) Iodo, cloro, zinco e níquel.
e) Manganês, silício, enxofre e lítio.

PROPRIEDADES MECÂNICAS
As propriedades mecânicas definem o comportamento do material frente à ação
de esforços mecânicos durante o processo de fabricação e a utilização. Essas propriedades
também determinam a maior ou menor capacidade do material de resistir ou transmitir
esses esforços, sem se fraturar ou deformar de modo incontrolável. Experimentos em
laboratório são realizados para a análise das propriedades nas estruturas dos materiais, a
fim de se verificar a natureza da carga aplicada, a duração e as condições ambientais
(CALLISTER JÚNIOR, 1999).
A correta seleção de materiais e o conhecimento das suas propriedades são
necessários, pois todo material está sujeito a algum tipo de esforço mecânico. Segundo
Callister Júnior (1999), esse esforço pode ser de tração, compressão, cisalhamento, flexão
e torção, conforme exposto a seguir.
● Tração: alonga a peça na direção da reta de ação da força aplicada.
● Compressão: produz um encurtamento do tamanho da peça, na direção dela.
● Cisalhamento: produz um deslocamento linear entre seções transversais.
● Flexão: força que provoca a deformação do eixo perpendicular de uma peça.
● Torção: atua em um plano perpendicular ao eixo, de tal forma que o objeto sob
ação do esforço tende a girar em relação aos outros esforços.
Figura 1.6 - Formas gráficas dos tipos de esforços
Fonte: Adaptada de Análise… (on-line).

Conforme exposto, o comportamento mecânico de um material caracteriza-se pela

resposta, quando esse material é submetido a uma carga ou força, ou seja, corresponde à
resistência dele em situações de trabalho. Para conhecer esse comportamento, as
propriedades dos materiais são alvo de estudos e são, cuidadosamente, avaliadas em
laboratório, para que seja possível dimensionar, de forma adequada, suas qualidades.
Dentre as propriedades mecânicas dos materiais, as mais importantes estão expostas a
seguir.
● Elasticidade: a tensão aplicada produz uma deformação elástica instantânea, que
permanece constante enquanto a tensão é mantida. Ao se liberar a carga, a
deformação é totalmente recuperada. Como exemplo, podemos citar a mola.
● Plasticidade: o material não recupera sua forma original após a remoção da carga
externa, obtendo deformações permanentes. A plasticidade é provocada por
tensões que ultrapassam o limite de elasticidade.
● Maleabilidade: deforma, sem fraturar, quando o material é submetido à
compressão. Como exemplo, podemos citar o ouro.
● Ductilidade: o material suporta a deformação plástica, sob a ação de cargas, sem
fraturar, quando submetido a esforços de tração. Nesse caso, podemos mencionar
 os fios de diversos diâmetros.
● Fragilidade: deforma antes de fraturar.
● Resiliência: o material absorve energia, quando é deformado elasticamente, e,
depois, com o descarregamento, a energia é recuperada.
● Tenacidade: o material absorve energia até se romper.
● Dureza: característica de um material sólido, resistente a deformações
permanentes.
● Fluência: deformação sob tensão constante, agindo com a passagem do tempo. A
temperatura tem papel importantíssimo nesse fenômeno.
● Fadiga: falha de um material sob ação de tensões continuadas.

FIQUE POR DENTRO

Todos os materiais dúcteis são maleáveis, mas nem todos os materiais maleáveis
são, necessariamente, dúcteis. Isso porque um material macio pode ter pouca resistência
e romper facilmente, quando submetido à tração. Além disso, cada material tem
características próprias, que aparecem quando ele é submetido a esforços de natureza
mecânica, durante o processo de fabricação e a utilização. Para saber mais sobre materiais
dúcteis, leia o texto “Conceito de ductilidade”, disponível no link:
<https://conceito.de/ductilidade>. Acesso em: 09 jul. 2019.

Tolerâncias dimensionais e acabamento superficial

As medidas das peças têm variabilidades aceitáveis das formas e das posições dos
elementos, para que a qualidade da peça não seja prejudicada e possa funcionar
corretamente. Portanto, a tolerância é uma variação permitida da dimensão ou na
geometria da peça.
De acordo com a NBR 6158 (ABNT, 1995), tolerância pode ser
descrita como a variação permissível, dada pela diferença entre a
dimensão máxima e a dimensão mínima, ou seja, entre o
afastamento superior e o afastamento inferior. As tolerâncias
dimensionais são aplicadas desde que, para o adequado
funcionamento e montagem das peças, sejam necessárias.
Usualmente são aplicadas para peças que se encaixam umas nas
 outras, isto é, para peças tipo eixos e furos (RODRIGUES, 2017,
p. 18).

A NBR 6158 (ABNT, 1995) define “furo” como o termo convencional utilizado
para descrever uma característica interna de uma peça, incluindo também elementos não
cilíndricos; e “eixo” para descrever uma característica externa de uma peça. Esse sistema
de análise da tolerância é denominado sistema eixo/furo.
A seguir, são apresentados alguns conceitos importantes sobre tolerâncias
dimensionais, de acordo com a NBR 6158.
● Dimensão nominal: dimensão a partir da qual são derivadas as
dimensões limites pela aplicação dos afastamentos superior e
inferior.
● Dimensão efetiva: dimensão de um elemento obtido pela
medição.
● Linha zero: linha reta que representa a dimensão nominal e serve
de origem aos afastamentos em uma representação gráfica de
tolerâncias e ajustes.
● Dimensão máxima: a maior dimensão admissível de um
elemento.
● Dimensão mínima: a menor dimensão admissível de um
elemento.
● Afastamento superior: diferença algébrica entre a dimensão
máxima e a correspondente dimensão nominal. As letras “ES” são
designadas para afastamentos em furos e as letras “es” para
afastamentos em eixos.
● Afastamento inferior: diferença algébrica entre a dimensão
mínima e a correspondente dimensão nominal (ABNT, 1995, p.
2).

Na NBR 14646, a tolerância dimensional situa-se entre a dimensão máxima e a

dimensão mínima, assim, é possível limitar os erros dimensionais (ABNT, 2001). Na
tolerância geométrica, a forma de um elemento isolado é considerada correta quando o
desvio de cada um de seus pontos, em relação à uma superfície de forma ideal, é igual ou
inferior ao valor definido previamente. Resumidamente, a tolerância geométrica permite
limitar erros de forma, de orientação e localização dos elementos (ABNT, 1997).
Para facilitar o estudo das tolerâncias geométricas, a NBR 6409 classifica os
desvios em: de forma, de orientação, de posição e de batimento (desvios de
movimentação), conforme exposto a seguir (ABNT, 1997).
● Desvios de forma: desvio que um elemento pode aceitar em relação a sua forma
geométrica ideal; é indicado no desenho técnico, para elementos isolados.
● Desvio de orientação: desvio que um elemento pode aceitar em relação a outro
elemento mecânico, para assegurar uma boa montagem entre ambos.
Características: paralelismo, perpendicularidade e inclinação.
● Desvio de posição: para elementos associados, é o desvio que um elemento pode
aceitar em relação a outro de referência. Características: concentricidade,
coaxialidade e simetria.
● Desvio de batimento (desvios de movimentação): desvio que um elemento pode
aceitar em relação ao seu próprio eixo, quando o elemento é rotacionado em torno
do seu eixo. Características: circular e total.

Acabamento superficial
O acabamento superficial é um importante estudo que analisa a qualidade
superficial de uma peça finalizada; é imprescindível, pois aumenta as exigências de
precisão de ajuste entre as peças a serem acopladas, nas quais as precisões dimensional,
de forma e de posição não são suficientes para garantir a funcionalidade. O acabamento
superficial é fundamental e influencia fatores como: desgaste, atrito, corrosão, aparência,
resistência à fadiga, transmissão de calor, propriedades óticas, escoamento de fluidos e
superfícies de medição (GUEDES, 2014).
Figura 1.7 - Irregularidades na superfície usinada
Fonte: Peterson (2014, on-line).

A expressão “acabamento de superfície”, comumente, refere-se às irregularidades

(picos e vales) produzidas em uma superfície pelo processo de fabricação. Por convenção,
a topografia da superfície de uma peça é composta por rugosidade e ondulação.
A rugosidade consiste nas irregularidades, com espaçamento regular ou irregular,
que tendem a formar um padrão ou uma textura, algo característico em uma superfície,
sendo expressa em microns (micrômetro – milionésima parte do metro) (GUEDES,
2014). Por sua vez, a ondulação corresponde às irregularidades mais espaçadas,
frequentemente, produzidas por vibrações no processo de maquinagem. A topografia de
uma superfície inclui, pois, o componente de acabamento de superfície, bem como
quaisquer outras irregularidades, como o erro de forma (GUEDES, 2014).
ATIVIDADE
2) As propriedades mecânicas definem o comportamento do material, devido à ação de
esforços mecânicos, durante o processo de fabricação e a utilização. Além disso, essas
propriedades determinam a maior ou menor capacidade de resistir ou transmitir esses
esforços, sem que o material possa se fraturar ou deformar incontrolavelmente. Sendo
assim, os materiais estão sujeitos a quais tipos de esforços mecânicos?
a) Tração, resistência, construção, dimensão e compressão.
b) Tração, compressão, cisalhamento, flexão e torção.
c) Compressão, dimensão, flexão, torção e tração.
d) Flexão e torção, apenas.
e) Dimensão e construção, apenas.

METROLOGIA
A palavra “metrologia” origina-se do grego: metron, medida; logos, ciência.
Trata-se de um ramo da ciência que estuda as medições, e os seus dados são aplicados em
todas as disciplinas.
Essa ciência inclui todos os aspectos, tanto teóricos como práticos, relacionados
às medições, calibrações e rotas de rastreabilidade dos instrumentos, aos métodos de
medição, dentre outros. Nesse sentido, a metrologia tem como principal objetivo a
avaliação correta de qualquer medida e pode ser aplicada nos campos industrial, legal e
científico.

Sistemas de medição
Na metrologia industrial, os sistemas de medição são responsáveis pelos
processos produtivos e pela garantia de qualidade e segurança dos produtos acabados. Os
sistemas de unidades de medição são o Sistema Inglês (baseado em polegadas e jardas) e
o Sistema Internacional, que tem uma versão moderna, ampliada e reformada do sistema
métrico que existe desde 1960.
O Sistema Internacional é o mais aceito e utilizado no mundo, inclusive no Brasil.
Por sua vez, o Sistema Inglês, que tem como padrão a jarda (termo proveniente da palavra
inglesa yard, vara), foi definido em função do metro. Uma jarda equivale a 0,91440 m. A
relação entre metro, jarda e pé pode ser visualizada no Quadro 1.2.
1 yd Uma jarda 0,9144 m

1 ft Um pé 304,8 mm

1 inch Uma polegada 25,4 mm

Quadro 1.2 - Relação entre metro, jarda e polegada

Fonte: Elaborado pela autora.

No Quadro 1.2, podemos comparar o valor de três sistemas de medição diferentes;

yd e inch, jarda e polegada, respectivamente, fazem parte do Sistema Inglês; ft (pé, em
português), faz parte do Sistema Internacional.

Sistema Internacional de Unidades (sistema métrico decimal)

O Sistema Internacional de Unidades é um conjunto de grandezas (grupo de
unidades de medida) que tem um medidor como unidade básica de medição. As unidades
de medida mais usuais são: comprimento, massa, temperatura, volume e tempo,
apresentados no Quadro 1.3.

Unidade Abreviatura Equivalência

Quilômetro km 1.000 m

Hectômetro hm 100 m

Decâmetro Barragem 10 m

Metro m 1m

Decímetro dm 0,1 m
Centímetro cm 0,01

Milímetro mm 0,001

Quadro 1.3 - Sistema Internacional de Unidades

Fonte: Elaborado pela autora.

O sistema métrico é baseado em múltiplos de 10 e, para se indicar o múltiplo ou

o submúltiplo, um prefixo é acrescentado ao nome da unidade. Assim, a mudança de
uma unidade ocorre com a multiplicação ou a divisão dos valores por 100 e 1.000. Por
exemplo:
● 1,20 metros = 120 centímetros;
● 120 metros = 0,120 quilômetros;
● 120 metros = 1,20 hectômetros.
Por seu turno, o volume é medido em metros cúbicos, centímetros cúbicos (cm3)
ou decímetros cúbicos (dam3). Por exemplo:
● 1 m³ = 1.000 dm³;
● 1 dm³ = 1000 cm³.
Quanto ao litro, ele é a unidade de medida equivalente a 1.000 centímetros
cúbicos. Por sua vez, o tempo apresenta as seguintes formas:
● uma hora = 60 minutos;
● 60 minutos = 3.600 segundos;
● 3.600 segundos = uma hora.

FIQUE POR DENTRO

A utilização desse sistema tem as seguintes vantagens: maior clareza nas relações
internacionais; do ponto de vista tecnológico, a globalização dos produtos, sem problemas
de compatibilidade; a coerência entre as unidades simplifica as equações que descrevem
os fenômenos físicos. Para saber mais sobre metrologia, leia o texto de Ana Cláudia
Marquardt, denominado “O que é metrologia?”, que está disponível, integralmente, no
link: <https://softwaredecalibracao.com.br/blog/o-que-e-metrologia/>. Acesso em: 09
jul. 2019.

Como a medição tem padrão internacional, ela pode ser interpretada, sem erros,
por qualquer pessoa, em qualquer local do mundo. Portanto, “é fundamental que a
unidade utilizada seja muito bem definida e amplamente reconhecida internacionalmente.
Só assim as medições assumem caráter universal” (ALBERTAZZI JUNIOR; SOUZA,
2008, p. 3).

Unidades de medida
O sistema internacional (SI) é dividido em três classes de unidades, conforme os
quadros expostos a seguir.

Grandeza Unidade Símbolo

Comprimento Metro m

Massa Quilograma kg

Tempo Segundo s

Corrente elétrica Ampère A

Temperatura Kelvin K

Intensidade luminosa Candela cd

Quantidade de matéria Mol mol

Quadro 1.4 - Unidade-base

Fonte: Elaborado pela autora.

As unidades-base presentes no Quadro 1.4 são as mais utilizadas e são referência

para a definição de outras unidades.
Ângulo plano Metro rad

Ângulo sólido Esterradiano sr

Quadro 1.5 - Unidade suplementar

Fonte: Elaborado pela autora.

O uso de unidades suplementares evita valores numéricos excessivamente

pequenos ou elevados.

Grandeza derivada Unidade derivada Símbolo

Área Metro quadrado m²

Volume Metro cúbico m³

Velocidade Metro por segundo m/s

Aceleração Metro por segundo ao quadrado m/s²

Velocidade angular Radiano por segundo ao rad/s²

quadrado

Aceleração angular Quilogramas por metro cúbico kg/m3

Intensidade de campo Ampère por metro A/m

magnético

Densidade de corrente Ampère por metro cúbico A/m³

Concentração de substância Mol por metro cúbico mol/m³

Luminância Candela por metro quadrado cd/m²

Quadro 1.6 - Unidade derivada

Fonte: Elaborado pela autora.
 Por fim, o Quadro 1.6 apresenta as unidades derivadas, expressas em unidades-
base, utilizando símbolos matemáticos da multiplicação e da divisão.

Vocabulário Internacional de Metrologia (VIM)

O Vocabulário Internacional de Metrologia (VIM) é um conjunto de definições e
termos para todos os usuários. O objetivo dele é unificar e harmonizar o entendimento da
terminologia utilizada em metrologia. Esse vocabulário é dividido em cinco partes:
grandezas e unidades, medições, dispositivos de medição, propriedades dos dispositivos
de medição e padrões de medição.
Com o intuito de esclarecer os conceitos mais utilizados na metrologia, a seguir,
apresentamos, na íntegra, o significado de cada termo, de acordo com o Inmetro (Instituto
Nacional de Metrologia, Normalização, Qualidade e Tecnologia).

● Metrologia: ciência da medição e suas aplicações.

● Medição: processo no qual se obtém um ou mais valores atribuíveis a uma
grandeza.
● Grandeza: propriedade de um fenômeno, corpo ou substância, que se pode
exprimir quantitativamente sob a forma de um número e de uma referência.
● Mensuranda: grandeza que se pretende medir.
● Valor (de uma grandeza): conjunto de um número e de uma referência,
constituindo a expressão quantitativa de uma grandeza.
● Resultado de medição: conjunto de valores que são atribuídos à mensuranda,
juntamente com qualquer outra informação relevante.
● Valor medido ou valor medido de uma grandeza: valor de uma grandeza que
representa um resultado de medição.
● Valor verdadeiro ou valor verdadeiro de uma grandeza: valor de uma
grandeza consistente com a definição da grandeza.
● Valor convencional ou valor convencional de uma grandeza: valor de uma
grandeza atribuído por convenção a uma grandeza para um dado fim.
● Exatidão ou exatidão de medição: aproximação entre um valor medido e um
valor verdadeiro de uma mensuranda.
● Justeza de medição ou justeza: aproximação entre a média de um número
infinito de valores medidos repetidos e um valor de referência.
● Fidelidade de medição ou fidelidade: aproximação entre indicações ou valores
medidos obtidos por medições repetidas no mesmo objeto ou objetos
semelhantes em condições especificadas.
● Erro de medição ou erro: diferença entre o valor medido de uma grandeza e
um valor de referência.
● Repetibilidade de medição ou repetibilidade: fidelidade de medição para um
conjunto de condições de repetibilidade.
● Reprodutibilidade de medição ou reprodutibilidade: fidelidade de medição
para um conjunto de condições de reprodutibilidade.
● Incerteza de medição ou incerteza: parâmetro não negativo que caracteriza a
dispersão dos valores da grandeza que são atribuídos à mensuranda a partir das
informações usadas.
● Incerteza definicional: componente da incerteza de medição, resultante da
informação intrinsecamente finita da definição da mensuranda.
● Avaliação de tipo A da incerteza de medição ou Avaliação de tipo A:
avaliação de uma componente da incerteza de medição, por meio de análise
estatística dos valores medidos, obtidos em condições de medição
especificadas.
● Avaliação de tipo B da incerteza de medição ou Avaliação de tipo B:
avaliação de uma componente da incerteza de medição por outro processo que
não a avaliação de tipo A.
● Calibração: operação que, em condições especificadas, estabelece a relação
entre os valores da grandeza com incertezas de medição provenientes de
padrões e as indicações correspondentes com incertezas de medição associadas;
usa essa informação para estabelecer uma relação, para obter o resultado de
medição de uma indicação.
● Hierarquia de calibração: sequência de calibrações de uma referência
determinada até o sistema de medição final, em que o resultado de cada
calibração depende da calibração prévia.
● Rastreabilidade metrológica: propriedade de um resultado de medição, por
meio da qual o resultado pode ser relacionado a uma referência, por intermédio
de uma cadeia ininterrupta e documentada de calibrações, cada uma
contribuindo para a incerteza de medição.
● Cadeia de rastreabilidade metrológica ou cadeia de rastreabilidade:
sequência de padrões e calibrações usada para relacionar um resultado de
medição a uma referência.
● Verificação: obtenção de evidência objetiva de que uma dada entidade satisfaz
requisitos especificados.
● Validação: verificação de que os requisitos especificados são adequados para
determinado uso.
● Comparabilidade metrológica de resultados de medição ou
Comparabilidade metrológica: comparabilidade de resultados de medição,
para grandezas de uma dada natureza, que são rastreáveis a uma mesma
referência.
● Instrumento de medição: dispositivo usado para realizar medições, isolado ou
em conjunto com dispositivos complementares.
● Sistema de medição: conjunto de um ou mais instrumentos de medição e
frequentemente outros dispositivos, incluindo, se necessário, reagentes ou
alimentações, associados, e adaptados para fornecer informação destinada a
obter valores medidos, dentro de intervalos especificados, para grandezas de
naturezas determinadas.
● Medida materializada: instrumento de medição que reproduz ou fornece, de
uma forma permanente durante o seu uso, grandezas de uma ou mais naturezas,
cada uma com um valor atribuído.
● Transdutor de medição: dispositivo usado na medição que faz corresponder a
uma grandeza de entrada uma grandeza de saída, segundo uma lei determinada.
● Sensor: elemento de um sistema de medição que é diretamente submetido ao
fenômeno, corpo ou substância que fornece a grandeza a medir.
● Detetor: dispositivo ou substância que indica a presença de um fenômeno,
corpo ou substância, quando um valor limiar da grandeza associada é excedido.
● Cadeia de medição: série de elementos de um sistema de medição que constitui
o caminho de sinal desde o sensor até o elemento de saída.
● Indicação: valor de uma grandeza, fornecido por um instrumento de medição
ou um sistema de medição.
● Resolução: a menor variação em uma grandeza a medir, que provoca uma
variação perceptível na correspondente indicação.
● Padrão ou padrão de medição: definição de uma dada grandeza, com um valor
determinado e associado a uma incerteza de medição, tomado como referência.
● Padrão internacional: padrão reconhecido pelos signatários de um acordo
internacional e destinado à utilização universal.
● Padrão nacional: padrão reconhecido por uma entidade nacional, para servir
de referência em um Estado ou uma economia, na atribuição de valores a outros
padrões de grandezas da mesma natureza.
● Padrão primário: padrão estabelecido mediante um procedimento de medição
primário ou criado como artefato escolhido por convenção.
● Padrão secundário: padrão estabelecido por intermédio de uma calibração com
um padrão primário, para uma grandeza da mesma natureza.
● Padrão de referência: padrão concebido para a calibração de outros padrões
de grandezas da mesma natureza, em uma dada organização ou um dado local.
● Padrão de trabalho: padrão que é usado correntemente para calibrar ou
verificar instrumentos de medição ou sistemas de medição.
● Material de referência (MR): material suficientemente homogêneo e estável
em determinadas propriedades, que foi preparado para uma utilização prevista
em uma medição ou para o exame de propriedades nominais.
● Material de referência certificado (MRC): material de referência
acompanhado de documentação emitida por uma entidade qualificada,
fornecendo valores de uma ou mais propriedades especificadas e as incertezas
e rastreabilidades associadas, usando procedimentos válidos.
● Dado de referência: dado relacionado a uma propriedade de um fenômeno, de
um corpo ou substância ou de um sistema de constituintes, cuja composição ou
estrutura é conhecida; obtido a partir de uma fonte identificada, avaliado de
 forma crítica e de exatidão verificada.
● Valor de referência: valor de uma grandeza cuja incerteza associada é
considerada suficientemente pequena, para que o valor possa servir de base na
comparação com outras grandezas da mesma natureza.

Quadro 1.7 - Os conceitos de metrologia

Fonte: Conceitos… (on-line).

Esse vocabulário foi elaborado no século XX, com a função de equilibrar as

definições e terminologias usadas internacionalmente, no que se refere à metrologia e à
instrumentação.

Aplicações da metrologia
A medição faz parte do cotidiano das pessoas, pois é essencial nas atividades que
envolvem o controle de produção, a avaliação de qualidade do meio ambiente, da saúde,
da segurança, dos materiais, da comida e de outros produtos, para garantir práticas seguras
de comércio e a proteção ao consumidor, por exemplo.
A necessidade de medir é muito antiga e, ao longo do tempo, foram desenvolvidas
técnicas confiáveis para se realizar as medições. Diariamente, são usados instrumentos de
medição para medir e inspecionar produtos e processos; alguns desses instrumentos são:
paquímetro, micrômetro, multímetro, réguas, rugosímetro e durômetro. Cada instrumento
de medição tem uma função diferente e, até mesmo, complementar, pois há peças que,
para serem desenhadas fielmente, exigem o uso de um paquímetro e de um micrômetro
como complemento.

Calibração de instrumentos
A precisão de um equipamento de medição é fundamental para a confiabilidade
dos resultados de medição e a manutenção da qualidade dos produtos e processos. Com
o tempo de uso, o equipamento tende a degradar seu desempenho e maior é a chance de
ocorrer um erro de medição. Com isso, o risco de problemas aumenta, o que pode
comprometer o controle de qualidade e proporcionar decisões erradas.
 Nesse contexto, a calibração é a maneira mais eficiente de avaliar o desempenho
de um equipamento de medição, mas deve ser realizada de forma constante, para manter
as medições sempre precisas. As operações de calibração são baseadas na comparação
dos instrumentos-padrão, a fim de se determinar a exatidão e verificar se essa exatidão
continua de acordo com a especificação de fabricante.
Desse modo, essas operações devem ser realizadas com base em referências
técnicas (nacionais e internacionais), recomendações dos fabricantes, documentos
orientativos do Inmetro, etc. No Brasil, o Instituto Nacional de Metrologia, Normalização,
Qualidade e Tecnologia (Inmetro) é o responsável pela Rede Brasileira de Calibração
(RBC), conjunto de laboratórios credenciados que utilizam regras e procedimentos
baixados por esse instituto.
O resultado de uma calibração deve ser apresentado em um documento técnico,
usualmente denominado “certificado de calibração” ou “relatório de calibração”, e deve
atender ao requisito 5.10 (Apresentação de Resultados da norma ABNT NBR ISSO/IEC
17025 – Requisitos para a Competência de Laboratórios de Ensaio e Calibração). A
periodicidade da calibração de um instrumento de medição está vinculada às
características construtivas do equipamento e à forma de utilização.

Estrutura metrológica
O Inmetro é uma autarquia federal, vinculada ao Ministério do Desenvolvimento,
Indústria e Comércio Exterior. Criado pela Lei nº 5.966, de 11 de dezembro de 1973, o
Inmetro substituiu o Instituto Nacional de Pesos e Medidas (IPEM) e ampliou,
significativamente, o seu raio de atuação na sociedade brasileira.
No que se refere à metrologia, ela pode ser dividida em duas áreas: metrologia
legal e metrologia científica e industrial. O Inmetro define metrologia legal como “parte
da Metrologia Geral que se refere às exigências legais, técnicas e administrativas,
relativas às unidades de medida, aos métodos de medição, aos instrumentos de medir e às
medidas materializadas” (NICOLAU, 2011, p. 3).
Quanto à metrologia científica e industrial, o mesmo Instituto informa que ela
“é uma ferramenta fundamental no crescimento e inovação tecnológica, promovendo a
competitividade e criando um ambiente favorável ao desenvolvimento científico e
industrial em todo e qualquer país” (METROLOGIA, on-line).
 No Brasil, a ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas) é a responsável
pela elaboração das normas brasileiras (ABNT NBR), as quais são elaboradas pelos
comitês brasileiros (ABNT/CB), organismos de normalização setorial (ABNT/ONS) e
pelas comissões de estudos especiais (ABNT/CEE).

Tipos de erros de medição

O erro de medição pode ser definido como a diferença entre o valor medido de
uma grandeza e um valor de referência. Há três tipos de erros: sistemático, aleatório e
grosseiro.
● Erro sistemático (Es): “é a parcela previsível do erro e corresponde ao erro
médio” (ALBERTAZZI JÚNIOR; SOUZA, 2008, p. 40).
● Erro aleatório (Ea): compõe o erro de medição que, em medições repetidas, varia
de maneira imprevisível. O erro aleatório é igual à diferença entre o erro de
medição e o erro sistemático.
● Erro grosseiro (Eg): geralmente, decorre de mau uso ou mau funcionamento do
sistema de medição.
Os métodos de medição são revisados e aprimorados, periodicamente, pois quanto
mais exata for a medição, maior será o cuidado na realização do trabalho.

ATIVIDADE
3) Nesta unidade, apresentamos, de acordo com o Inmetro, as unidades utilizadas para
medir várias grandezas. Considerando as grandezas de massa, comprimento e intervalo
de tempo, assinale a alternativa que apresenta essas nomenclaturas, respectivamente.
a) Mol, kelvin e ampère.
b) Quilograma, metro e segundo.
c) Quilograma, metro cúbico e segundo.
d) Mol, ampère e segundo.
e) Metro por segundo ao quadrado, quilograma e metro.
A IMPORTÂNCIA DOS PROCESSOS DE FABRICAÇÃO PARA A
ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
Com o avanço das tecnologias e dos processos, o profissional de Engenharia de
Produção tem se tornado muito importante para indústrias e empresas que, cada vez mais
competitivas, buscam o aperfeiçoamento contínuo, para aumentar a produtividade e a
rentabilidade. Segundo Lopes (2018), o profissional de Engenharia de Produção é
responsável pela otimização dos processos de produção. Além disso, a versatilidade da
formação acadêmica permite que esse profissional atue em uma ampla gama de funções
estratégicas, desde a gestão de equipes nos setores de serviços até o setor comercial.

FIQUE POR DENTRO

Além das disciplinas de Engenharia, um engenheiro de produção também está
“conectado a técnicas de administração e bases de economia” (LEÃO, 2019, p. 20).
Conforme expõe Leão (2019, p. 20), o engenheiro deve “melhorar técnicas de produção
e ajustar atividades financeiras, logísticas e comerciais”, além de definir “como matérias-
primas, mão de obra e equipamento são integrados”, visto que esse profissional
“especifica, prevê e avalia os resultados obtidos destes sistemas”. Para mais informações,
leia o texto de Thiago Leão, “Engenharia de Produção: os melhores artigos para
estudantes e profissionais”, disponível, integralmente, no link:
<https://d335luupugsy2.cloudfront.net/cms/files/2603/1494960614engenharia_de_prod
ucao.pdf?utm_campaign=resposta_automatica_da_landing_page_ebook_engenharia_de
_producao_os_melhores_artigos_para_estudantes_e_profissionais&utm_medium=email
&utm_source=RD+Station>. Acesso em: 10 jul. 2019.

Os processos de fabricação, os procedimentos e as formas de produção são

similares em uma pequena, média ou grande indústria. Para Losekann (2001, p. 1), a
fabricação é a “arte e a ciência de transformar os materiais em produtos finais utilizáveis
e – num contexto de economia de mercado – rentáveis”. Na maioria dos processos de
fabricação, é utilizado um conjunto de processos, ou seja, para a confecção de peças,
componentes de máquinas ou dispositivos, vários procedimentos são empregados.
Há uma grande diversidade de materiais e processos, o que exige ações,
estratégias, metodologias e ferramentas para o uso eficiente de tecnologia e recursos
(BATALHA, 2011). Nesse contexto, Zanolla (2018) define alguns termos e algumas
expressões de produção, conforme expõe o Quadro 1.8.
● produção: conjunto de atividades que levam a transformação de alguma coisa em
algo com maior valor agregado;
● administração da produção: conjunto de atividades que projetam, gerenciam e
controlam os processos de transformação;
● função produção: coordena os recursos que são destinados à produção de bens e
serviços de uma organização;
● função de operações: também coordena recursos usados à produção de bens e
serviços, porém em empresas de serviço;
● funções organizacionais: composta por função marketing, função
desenvolvimento de produto, função produção, função contábil-financeira e
função recursos humanos;
● modelos de transformação: os inputs (insumos) são os primeiros itens que
entram no processo de transformação. Eles representam a essência dos sistemas
de operações e são empregados para transformar os inputs em outputs. Quanto aos
outputs, são o resultado do processo de transformação do produto final que não
precisa ser um produto acabado.
Quadro 1.8 - Termos de produção
Fonte: Zanolla (2018, p. 8).
Figura 1.8 - Partes básicas do modelo de transformação
Fonte: Zanolla (2018, p. 8).

Na indústria, os engenheiros de produção são responsáveis por determinar quais

são os modos mais eficazes para o uso dos fatores básicos de produção, como pessoas,
máquinas, materiais, informações e energia, a fim de fornecer um serviço ou fabricar um
produto. Desse modo, esses profissionais
são o elo entre as metas propostas pela administração e o
desempenho operacional, e buscam a todo momento aumentar a
produtividade através da gestão de pessoas, métodos, organização
de tecnologias e processos de negócios (LEÃO, 2019, p. 21).

Os problemas organizacionais e de produção são estudados, e sistemas de controle

para planejamento de produção, de custos e gestão financeira são desenvolvidos pelo
profissional de Engenharia de Produção (LEÃO, 2019). Na indústria, esse engenheiro não
necessariamente trabalha no setor de Engenharia, visto que pode, por exemplo: trabalhar
no setor de compras, na aquisição de máquinas ou equipamentos específicos; no
comercial, com vendas; trabalhar como programador e/ou supervisor da produção; no
marketing; como analista de PCP (planejamento e controle da produção); como gerente
de produção e, até mesmo, diretor industrial (LEÃO, 2019).
 Em relação ao PCP, Zanolla (2018, p. 20) afirma que esse é “um sistema de
transformação de informações, já que opera interligado com os demais sistemas da
organização e utiliza as informações organizacionais no planejamento e no controle da
produção”. Assim, o PCP faz parte da administração, que se inicia no planejamento e vai
até o controle do suprimento de materiais de uma empresa (MARTINS, 2013). As funções
do profissional de PCP na indústria são:
● analisar as revisões de venda;
● planejar e elaborar o plano de produção;
● levantar as necessidades de matérias-primas, embalagens e materiais de consumo;
● emitir solicitações de compra;
● conferir as ordens de produção;
● elaborar a programação da produção para melhor otimização possível dos recursos
e cumprimento dos planos de produção;
● acompanhar as etapas da produção;
● gerenciar os indicadores de PCP;
● apurar o custo da produção;
● firmar compromisso com a qualidade (LEÃO, 2019).
O setor de PCP tem níveis diferentes de planejamento, considerados de curto,
médio e longo prazo, pois, para Zanolla (2018, p. 20), “a natureza do planejamento e do
controle varia com o tempo”. No Quadro 1.9, podemos acompanhar quais itens englobam
os três níveis de planejamento.

Prazo Horizonte Planejamento Programa Fundamentos

Curto Dias e Operacional. Programa de Demanda desagregada.

semanas. produção.

Médio Semanas e Tático Plano-mestre de Demanda agregada

meses. (intermediário). produção. (MRP).
Plano de contingência.
Previsão real.
Longo Meses e anos. Estratégico. Planejamento Previsão de vendas
de vendas e (S&OP).
operações. Capacidade produtiva.
Disponibilidade de
recursos.

Quadro 1.9 - Níveis de planejamento e controle da produção

Fonte: Zanolla (2018, p. 20).

Apesar de o PCP permitir que outros profissionais de Engenharia trabalhem em

conjunto, nem só da graduação vive um bom profissional. Dependendo do setor da
empresa em que o engenheiro trabalha, é necessário fazer vários cursos, para que haja
melhor aprofundamento profissional e melhoria do cargo na empresa. Assim, o
profissional pode fazer cursos paralelos, por exemplo, em gestão de projetos (utilizando
as ferramentas PMBOK e MS Project), em Lean Manufacturing, produção de embalagens
sustentáveis, manutenção e finanças, dentre outras.
Segundo Carvalho e Tonini (2017, p. 833), para o profissional de Engenharia de
Produção, os cursos de pós-graduação servem para aprimoramento e, em alguns casos,
são solicitados pela empresa, para que seja possível “complementar o conhecimento em
determinada área”.
Assim como a gestão de pessoas, a relação interpessoal [...]
apresenta-se como elemento-chave para a consecução dos
objetivos propostos, em especial, para a atuação junto a outras
áreas da empresa, a clientes e fornecedores. Os problemas ou
acontecimentos com que o profissional se depara estão cada vez
mais complexos (CARVALHO; TONINI, 2017, p. 835).

Em alguns casos, a própria empresa oferece cursos profissionalizantes para seus

funcionários, além de sempre incentivar a busca por mais conhecimento na área de
atuação do profissional e em outras línguas, por exemplo. Isso tudo é revertido em
melhorias: mais produção, mais clareza na comunicação entre funcionários e gestores,
menos prejuízo e mais dedicação por parte do colaborador.
 Ainda segundo Carvalho e Tonini (2017), um bom profissional deve conhecer a
empresa onde trabalha, seu setor, os processos da empresa, em que posição do mercado
a empresa se encontra e o que ela oferece, seja em produtos, seja em serviços. Também,
é preciso compreender qual é o objetivo da empresa, seu plano estratégico e sua situação
econômica.

REFLITA
O profissional de Engenharia de Produção está em quase todas as áreas da
indústria, dos empreendimentos e do comércio. Ele é considerado um profissional
imprescindível para aumentar a produtividade e a rentabilidade de uma organização.

ATIVIDADE
4) Quando o assunto é o processo de transformação em empresas de manufatura ou de
serviços, há três partes básicas: inputs, processos e outputs. Para Zanolla (2018, p. 8), “o
sistema produtivo do tipo input-transformação-output utiliza os recursos, processa-os e
os transforma em produtos”. Nesse contexto, em relação aos inputs e outputs da
Engenharia de Produção, assinale a alternativa correta.
a) O input é o recurso a ser transformado, e o output é o recurso de transformação.
b) Os inputs são os recursos a serem transformados e os de transformação.
c) Os outputs são os bens faturados, apenas.
d) Os outputs são os serviços e os recursos de transformação.
e) Os inputs são os bens manufaturados e os serviços.
INDICAÇÕES DE LEITURA
Nome do livro: Ciência e Engenharia dos Materiais: uma introdução
Editora: LTC.
Ano: 2012 (edição 8).
Autores: William D. Callister Júnior e David G. Rethwisch.
ISBN-10: 8521621248.
Comentário: O livro é o mais completo da área e o mais indicado por professores de
graduação, porque, dentre outros aspectos, os autores abordam o assunto de uma maneira
mais didática e mais fácil, tornando a compreensão possível até para os leigos no assunto.
Esse é um livro que vale a pena ser comprado, para fazer parte da biblioteca de qualquer
engenheiro, independente da sua formação.

Nome do livro: Tecnologia mecânica – processos de fabricação e tratamento

Editora: Pearson.
Autor: Vicente Chiaverini.
ISBN: 0074500902.
Comentário: O livro avalia as propriedades dos metais relacionados aos processos de
fabricação mecânica. Uma grande pesquisa foi realizada e, como resultado, o livro
aborda, de modo didático e com imagens, como são feitos os processos de conformação
de metais.
 UNIDADE II

Processos metalúrgicos (aplicação de

temperatura) para fabricação de peças
metálicas
Melany Stelle
 Introdução

Nesta unidade, apresentaremos os conceitos iniciais sobre fundição e processos siderúrgicos,

a ocorrência e alguns tipos de fundição, incluindo molde dispensável e modelo não permanente,
molde permanente e modelo permanente. Em um segundo momento, serão apresentados os
conceitos relacionados à soldagem, classificação e simbologia, além de alguns tipos, como
eletrodo revestido, MIG/MAG, TIG e arco submerso.

Após alguns subtemas, há atividades, caro(a) aluno(a), para que você possa revisar o
conteúdo. Bons estudos.

Fonte: zephylwer0 / Pixabay.

CONCEITOS INICIAIS DE FUNDIÇÃO
A fundição é uma técnica que solidifica o metal líquido ou fundido no interior de
uma cavidade, de um molde, de acordo com o que se quer produzir, logo, com a
solidificação, o metal adquire a forma do molde (CHIAVERINI, 1986). Esse molde pode
ser definitivo ou quase definitivo; no molde definitivo, a peça é retirada com os
contornos regulares (formato cilíndrico ou prismático). No quase definitivo, a peça, no
estado sólido, ainda precisa de ajustes, para adquirir o formato desejado; esses ajustes são
realizados por meio da conformação mecânica (CHIAVERINI, 1986).

Figura 2.1 - Exemplo básico de fundição

Fonte: Miranda (on-line).

Durante o processo de solidificação do metal líquido no interior do molde,

segundo Chiaverini (1986), podem ocorrer alguns fenômenos e o aparecimento de
heterogeneidades que, se não forem ajustadas, prejudicam as peças e provocam a rejeição
delas. Esses fenômenos são: cristalização, contração de volume, concentração de
impurezas e desprendimento de gases.
A cristalização ocorre quando surgem as “primeiras células cristalinas unitárias,
que servem como núcleos para o posterior desenvolvimento ou crescimento dos cristais,
dando [...] origem aos grãos definitivos e a estrutura granular típica dos metais”
(CHIAVERINI, 1986, p. 2). O crescimento dos cristais não é uniforme, pois a velocidade
de crescimento não é a mesma, variando de acordo com os diferentes eixos
cristalográficos, que limitados pelas paredes do molde (CHIAVERINI, 1986).

Figura 2.2 - Dendrita originada na solidificação

Fonte: Chiaverini (1986, p. 2).

Há a contração de volume, porque os metais solidificados sofrem contração. Para

Chiaverini (1986), é possível verificar três contrações do estado líquido ao sólido,
descritas no quadro a seguir.

● contração líquida: correspondente ao abaixamento da temperatura até o início

da solidificação;
● contração de solidificação: correspondente à variação de volume que ocorre
durante a mudança de estado líquido para o sólido;
● contração sólida: corresponde à variação de volume que ocorre já no estado
sólido, desde a temperatura de fim de solidificação até a temperatura ambiente.

Quadro 2.1 - Contrações do estado líquido ao sólido

Fonte: Chiaverini (1983, p. 3).
Figura 2.3 - Representação do fenômeno de contração
Fonte: Chiaverini (1986, p. 4).

Em relação à concentração de impurezas, algumas ligas se comportam de forma

diferente, de acordo com o estado líquido ou sólido. No estado líquido, as impurezas estão
dissolvidas no material, de modo homogêneo. “O caso mais geral é o das ligas ferro-
carbono que contêm, como impurezas normais, o fósforo, o enxofre, o manganês, o silício
e o próprio carbono” (CHIAVERINI, 1986, p. 7).
Ao se solidificar, algumas impurezas menos solúveis no estado sólido se
concentram (segregação) e a composição química não fica uniforme, causando diferença
na propriedade mecânica desse material. Para evitar o dano, recomenda-se controlar a
composição química das ligas e a velocidade de resfriamento (CHIAVERINI, 1986).
Figura 2.4 - Segregação em peças laminadas e forjadas
Fonte: Chiaverini (1986, p. 7).

Por fim, o desprendimento dos gases ocorre, em especial, nas ligas ferro-
carbono. Enquanto as ligas estão em estado líquido, o oxigênio que está diluído no ferro
liga-se ao carbono da liga, e surgem os gases CO e CO2, que escapam na atmosfera
quando estão no estado líquido. Ademais, quando “a massa líquida diminui, devido à
queda de temperatura, fica mais difícil a fuga desses gases, os quais acabam ficando
retidos nas proximidades da superfície das peças ou lingotes, na forma de bolhas”
(CHIAVERINI, 1986, p. 8).

FIQUE POR DENTRO

A Associação Brasileira de Fundição (ABIFA) representa esse setor desde 1969
e está comprometida com o desenvolvimento da indústria de fundição em todo o Brasil,
auxiliando a promoção do desenvolvimento técnico e comercial. Para maiores
informações a respeito dessa associação, acesse o link: <http://www.abifa.org.br/>.
Acesso em: 10 jul. 2019.
Processos de fundição
Os processos de fundição apresentam características próprias e podem ocorrer por
gravidade, sob pressão (Die Casting), por centrifugação ou por precisão (CHIAVERINI,
1986). A escolha do processo e do material do molde define o tipo de peça que se deseja
fabricar, o grau de precisão dimensional, o grau do acabamento e das propriedades
mecânicas da peça. Depois de finalizada, a peça pode passar por um processo de
acabamento de usinagem ou de forjamento (CASOTTI et al., 2011).
Segundo Chiaverini (1986), a fundição possibilita a confecção de peças de
qualquer forma e, praticamente, definitivas, podendo apresentar pequenas limitações de
dimensões, forma e complexidade, mas com propriedades mecânicas que atendem a
inúmeras condições de serviço. Devido às vantagens desse processo, as peças fundidas
podem ser encontradas na agricultura, na mineração, em equipamentos de transporte, na
construção, comunicação, geração de energia elétrica, dentre outros setores.
O que difere um tipo de fundição do outro é o molde. No entanto, de acordo com
Chiaverini (1986, p. 9), independente do processo, algumas etapas devem ser seguidas:
● desenho da peça;
● projeto do modelo;
● confecção do modelo (modelagem);
● confecção do molde (moldagem);
● fusão do metal;
● vazamento no molde;
● limpeza e rebarbação;
● controle de qualidade.

Fundição por gravidade

A diferença do processo de gravidade para os outros é que, nele, o líquido
preenche o molde apenas com a força da gravidade e não é necessária qualquer força
externa para que o molde seja preenchido. Após esse preenchimento, o líquido se
solidifica, adquirindo a forma desejada. Portanto, basta que o líquido escorra dentro do
molde, ocupe o espaço disponível e se solidifique. Produtos como cabeçotes de motor,
coletores, bombas hidráulicas, carcaças e componentes são produzidos utilizando-se a
fundição por gravidade (FERNANDES, 2013).
 Como o processo de gravidade é o mais comum, ele pode ser feito utilizando-se
um molde de areia ou temporário (areia verde, areia seca, areia-cimento, areia de macho),
ou em um molde metálico ou permanente. Primeiramente, devem ser definidos os
seguintes aspectos: a forma de enchimento da peça, a posição, a forma, a descida e a
distribuição. O vazamento do líquido no molde pode ser por cima, pela lateral ou por
baixo (KOLOSOSKI, 2001).
Ademais, de acordo com Chiaverini (1986, p. 28), as peças metálicas que passam
pela fundição por gravidade “apresentam maior uniformidade, melhor acabamento
superficial, tolerâncias dimensionais mais estreitas e melhores propriedades mecânicas”.

Figura 2.5 - Molde permanente misto para fundição de um cilindro de laminação

coquilhado
Fonte: Chiaverini (1986, p. 27).

Como o molde tem um custo elevado, as peças costumam ser pequenas e nem
todas as ligas metálicas podem passar por esse tipo de fundição. Ademais, o molde pode
ser usado em altas temperaturas e recomenda-se que a espessura dele não seja menor do
que 7 mm, pois isso limitaria o fluxo mais rápido do metal. Além disso, se o formato da
peça for muito complicado, sua retirada do molde torna-se um processo difícil.
 Outra recomendação é a de que a entrada do metal líquido no molde seja feita pela
parte superior. Se isso não for possível, o molde deve ser feito com um acesso na parte
inferior.

Fundição sob pressão (Die Casting)

Para Chiaverini (1986, p. 28), a fundição sob pressão “consiste em forçar o metal
líquido, sob pressão, a penetrar na cavidade do molde, chamado matriz”. Esta é metálica,
portanto, de natureza permanente, e assim, pode ser usada inúmeras vezes. Essa matriz,
usada como molde, é onde se coloca o metal líquido sob pressão que penetra em sua
cavidade.
Ademais, essa matriz é composta por duas partes, que se fecham antes da entrada
do metal líquido. Como vantagem, há a fabricação de peças complexas, peças de paredes
finas e quase acabadas. A alta velocidade de enchimento permite que a matriz seja
utilizada tanto na temperatura do metal líquido quanto fria. Além disso, algumas ligas
têm mais resistência, se fundidas em areia.
Dificilmente, essas peças pesam mais do que 25 kg. Na verdade, o normal é que
elas pesem menos que 5 kg. Quanto ao custo, como os equipamentos são caros, a fundição
sob pressão compensa apenas para uma grande quantidade de produção (CHIAVERINI,
1986).
Figura 2.6 - Representação esquemática da operação de fundição sob pressão em câmara
quente
Fonte: Chiaverini (1986, p. 30).

Além de o molde ter o formato da peça, ele tem rebarbas, que servem como evasão
do ar, garantindo que toda a cavidade seja preenchida pelo metal. Assim que o metal se
solidifica, a pressão é cessada, a matriz é aberta e a peça é expelida. No fim do processo,
a matriz é limpa, lubrificada, fechada, e um novo processo pode ser realizado
(CHIAVERINI, 1986).

Fundição por centrifugação

Na fundição por centrifugação, coloca-se o metal líquido em um “molde dotado
de movimento de rotação, de modo que a força centrífuga origine uma pressão além da
gravidade, a qual força o metal líquido de encontro às paredes do molde onde solidifica”
(CHIAVERINI, 1986, p. 32). Exemplos desse tipo de centrifugação são os tubos de ferro
fundido, usados em linhas de suprimento de água.
Figura 2.7 - Sistema de fundição centrífuga para a produção de tubos de ferro fundido
Fonte: Chiaverini (1986, p. 32).

Na Figura 2.7, podemos ver o processo de fundição por centrifugação. A máquina

é um molde cilíndrico que permite o movimento de rotação. O cilindro é rodeado por uma
camisa de água estacionária, montada em rodas; assim, há o movimento longitudinal,
vazando o metal líquido no interior da matriz. Quando o processo termina, a máquina é
desligada, para que o tubo solidificado seja retirado por intervenção de tenazes.

Fundição de precisão (cera perdida)

O processo de fundição de precisão começa com um molde adquirido por meio de
“um modelo consumível, com uma pasta ou argamassa refratária que endurece à
temperatura ambiente ou mediante adequado aquecimento” (CHIAVERINI, 1986, p. 33).
O molde vira uma casca dura, com o formato e as cavidades referentes à peça a ser
produzida. Quando o metal líquido entra no molde, a peça se solidifica e o molde não
pode mais ser utilizado.
Ademais, “o modelo consumível é confeccionado a partir de matrizes, cujas
cavidades correspondem à forma do modelo. Essa matriz é praticamente permanente”
(CHIAVERINI, 1986, p. 33). Corroborando, Moro e Auras (2007, p. 14) explicam que o
processo ocorre da seguinte maneira:
 o modelo de cera é mergulhado numa pasta ou lama refratária
feita com sílica ou zircônia, na forma de areia muito fina,
misturada com um aglomerante de água, silicato de sódio e/ou
silicato de etila. Essa lama endurece em contato com o ar e, após
endurecida, o molde é aquecido e o modelo derrete. Permanece
só a casca, que recebe o metal líquido. Assim que a peça é
solidificada, o molde é quebrado para retirada da peça. Portanto,
tanto o molde quanto o modelo são inutilizados no processo.

Na Figura 2.8, podemos visualizar como funciona o processo de fundição de

precisão.

Figura 2.8 - Fundição de precisão

Fonte: Adaptada de Rioinox (on-line).

Dentre as vantagens e desvantagens da fundição de precisão, Chiaverini (1986)

ainda cita:
● fabricação, em grande escala, de peças complexas, o que não é possível nos outros
tipos de fundição;
● permite usar qualquer metal ou liga;
 ● as peças saem prontas, sem a necessidade de usinagem pós-produção;
● tamanho e peso delimitados por causa do equipamento; e o recomendado é que a
peça pronta não ultrapasse os 5 kg;
● peças mais pesadas elevam o custo de produção.

Controle de qualidade de peças fundidas

A peça que passa por fundição ou, até mesmo, as que são feitas mediante qualquer
outro processo passam por inspeção por dois motivos: para que sejam descartadas as
peças com defeito e para conservar a boa qualidade da matéria-prima utilizada no
processo de fundição. O controle de qualidade inclui algumas etapas, como as inspeções
visual, dimensional e metalúrgica.
A inspeção visual identifica os defeitos que podem ser vistos a olho nu, originados
das “operações de moldagem, confecção e colocação dos machos, de vazamento e
limpeza” (CHIAVERINI, 1986, p. 53). A inspeção dimensional, por sua vez, verifica os
pequenos lotes que foram feitos, antes que as outras peças sejam fundidas. Por último, a
inspeção metalúrgica inclui, de acordo com Chiaverini (1986):
● análise química;
● exame metalográfico, para a observação da microestrutura do material;
● ensaios mecânicos que determinam as propriedades mecânicas dessa inspeção;
● ensaios não destrutivos.
Mesmo com esses processos, a inspeção só pode ser considerada completa se
houver testes de montagem, para que sejam incluídas as peças fundidas com simulação
ou para que haja a duplicação das condições esperadas.
ATIVIDADE
1) Segundo Chiaverini (1986), independente do processo, algumas etapas devem ser
consideradas, de acordo com o tipo de fundição. Assinale a alternativa que apresenta,
corretamente, algumas etapas citadas pelo autor.
a) Projeto do modelo, moldagem e oxigenação.
b) Desenho da peça, fusão do metal, limpeza e rebarbação.
c) Controle de qualidade, modelagem e ensaios não destrutivos.
d) Vazamento do molde, moldagem e análise química.
e) Modelagem, ensaios destrutivos e análise química.

PROCESSOS DE FUNDIÇÃO COM MOLDE DISPENSÁVEL

Como existem inúmeros processos de fundição, o que diferencia um do outro é o
material empregado na produção do molde, o método como esse molde é feito e como a
pressão é utilizada sobre o metal líquido durante o processo de fundição. De acordo com
a Figura 2.9, dois grupos são definidos nos processos de fundição: molde dispensável e
molde permanente.
Há o molde dispensável quando é preciso produzir um molde a cada peça de metal
que é produzida. Nesse caso, pode-se trabalhar com qualquer tipo de metal e liga que
aceite passar pelo processo de fundição. Por sua vez, o molde permanente pode ser
utilizado quantas vezes forem necessárias, sem que seja preciso produzir um novo molde
a cada uso (SETTI, 2010).
Figura 2.9 - Classificação dos processos de fundição de peças
Fonte: Adaptada de Jorstad (2008 apud SETTI, 2010, p. 14).

Portanto, caro(a) aluno(a), há uma variedade de processos de fundição,

diferenciados de acordo com os materiais dos moldes e os métodos de produção e de
pressão.

FIQUE POR DENTRO

O molde dispensável pode ser feito de cera, poliestireno expandido ou material
polimérico; o molde permanente pode ser feito de metal, madeira ou polímeros. Todos os
metais podem ser utilizados em ambos os moldes, porém, no molde permanente, devido
ao ponto de fusão, os não ferrosos são processados. Para mais informações acerca desse
assunto, consulte a tese de doutorado de Dalmarino Setti, no link:
<https://www.lume.ufrgs.br/bitstream/handle/10183/28785/000772499.pdf>. Acesso
em: 10 jul. 2019.
Molde dispensável e modelo dispensável: Investment Casting
Investment Casting é um tipo de fundição inacessível para produções em grande
escala, pois o molde só pode ser utilizado uma vez. Assim que o metal adquire o formato
desejado, o molde é quebrado, para que a peça seja retirada de dentro dele. Para a
fabricação do molde, ele é colocado na estufa, para ser fundido em alta temperatura (entre
650 °C e 1.000 °C), a fim de se eliminar a umidade. Depois disso, ele está pronto para
receber o metal líquido.
Como não é possível criar várias peças no mesmo molde, essa técnica ficou
conhecida como fundição da cera perdida ou fundição por microfusão, visto que são
produzidas peças que exigem “alta precisão, com geometrias especiais ou em ligas
especiais” (COUTINHO NETO, 2004, p. 16). Devido a sua nitidez e economia no
processo de usinagem, essa técnica foi empregada, durante a Segunda Guerra Mundial,
na fabricação de armas.
Hoje, com o avanço da tecnologia, essa técnica é utilizada na indústria
aeronáutica, para fabricar peças em ligas metálicas especiais, resistentes à oxidação. Isso
porque qualquer outro processo de fundição não consegue produzir peças com tamanha
exatidão e notável acabamento.

Figura 2.10 - Etapas do processo de microfusão por cera perdida

Fonte: Baldan (2009, p. 56).
 Esse, como todos os processos de fundição, tem suas limitações. A peça a ser
produzida não pode passar de 5 kg, deve ser pequena e o ferramental do molde é caro.
Quanto às vantagens, podemos afirmar que essa técnica engloba “a tecnologia em ceras,
plásticos, cerâmica, viscosidades, controle de temperatura do metal e controle
dimensional apurado das peças fundidas” (BALDAN, 2009, p. 55).

Molde dispensável e modelo permanente: areia verde, areia silicato e shell molding
O molde dispensável é utilizado apenas uma vez, pois, a cada peça produzida, é
necessário um novo molde. Assim, o modelo permanente deve ser produzido em madeira,
polímeros ou metal.

Areia verde
O processo de moldagem em areia verde é simples, além de ser barato e servir
para todos os metais. Esse nome refere-se ao processo de fabricação e ao fato de a
secagem não ser necessária. Os grãos têm tamanhos diferentes e são colocados no
compactador, utilizando-se uma força externa, que faz eles se acomodarem
(GONÇALVES, 2001).
Na areia verde, de acordo com Coutinho Neto (2004), há a mistura entre areia
silicosa, argila e água. A técnica consiste em criar o molde com areia úmida, modelada
no formato da peça que se deseja fundir. Esse molde é usado para peças de pequeno e
médio porte. Estima-se que, pelo menos, 80% das peças feitas por fundição utilizam
moldes feitos de areia (BIOLO, 2005).
Após o encerramento do processo, há a desmoldagem mediante a quebra do
molde, separando-se a peça metálica da areia. Essa areia pode ser empregada para compor
novos moldes, sendo, quase totalmente, proveniente da reciclagem interna da areia já
utilizada (BIOLO, 2005).
Figura 2.11 - Molde em areia
Fonte: Coutinho Neto (2004, p. 12).

A areia verde pode ser natural, sintética ou semissintética. A areia é natural

quando encontrada em “depósitos naturais de arenitos de cimento argiloso ou de alteração
de rochas feldspáticas, caracterizados pelos grãos silicosos” que estão envolvidos em
pastas argilosas; apenas com o acréscimo de água, é possível o uso direto na moldagem
(COUTINHO NETO, 2004, p. 13).
A areia sintética, por sua vez, é a soma de argila montimorilonita com materiais
carbonáceos e água. Na areia semissintética, há areia natural, e são adicionados elementos
para corrigir as propriedades de origem.
Figura 2.12 - Representação esquemática da sequência de operações na fundição em areia
verde
Fonte: Chiaverini (1986, p. 19).

Para Coutinho Neto (2004), independente do tipo de areia a ser usada na fundição,
o processo de confecção do molde tem algumas limitações em relação as suas
propriedades, as quais limitam o uso do molde, quando é preciso produzir peças pequenas
ou médias. “Essas propriedades favorecem a produção de peças complicadas, pois
facilitam a desmoldagem e limpeza, além de reduzirem o risco de ruptura a quente durante
a solidificação” (COUTINHO NETO, 2004, p. 13). Nada impede, no entanto, que peças
grandes também sejam produzidas. A diferença é que, dependendo da peça a ser feita,
recomenda-se o uso de outros processos para sua a fabricação.
Areia silicato
O silicato de sódio/CO2 (dióxido de carbono), em sua composição, tem areia,
Na2SiO3 (silicato de sódio) e CO2 (dióxido de carbono). Para que o molde seja feito, deve-
se adicionar, ainda em estado líquido, a substância Na2SiO3H2O (solução de hidróxido de
sódio). Após esse processo, a mistura é colocada sob a peça que se deseja reproduzir por
compressão tênue ou vibração.
Todo esse processo tem alta variabilidade, boa qualidade do material, precisão das
peças, confecção de moldes de qualquer tamanho e permite o uso de materiais ferrosos e
não ferrosos. No entanto, se comparada a areia verde, a areia utilizada nesse processo não
pode ser mais usada e seu custo é maior.
Souza (2012, p. 30) afirma que “os cristais de silicato de sódio hidratados contêm
sílica coloidal (SiO2H2O) e quando expostos ao CO2, formam um gel ‘in situ’,
aumentando a viscosidade”. Quando aplicado em larga escala, o gel atua como adesivo e,
em pequena escala, atua como cimento. O silicato de sódio só muda para a fase sólida por
dois mecanismos:
● desidratação: se perde água na mudança de líquido para sólido;
● mudança de pH: reação química que ocorre entre a solução de silicato de sódio e
um reagente ácido, constituindo novos produtos em formato de gel (SOUZA,
2012).

Figura 2.13 - Equação química do silicato de sódio (sílica gel)

Fonte: Adaptada de Owusu (1982 apud SOUZA, 2012, p. 31).
 A seguir, apresentaremos o processo de Shell Molding e suas especificidades.

Shell Molding
O processo de Shell Molding é conhecido como croning ou moldagem em casca,
em que “a areia é coberta com uma mistura de duas resinas que polimerizam pela ação
do calor” (SETTI, 2010, p. 17). Para criar os moldes desse tipo de fundição, segundo Setti
(2010), deve-se colocar areia em cima de um modelo metálico pelo período de 10 a 30
segundos, em temperatura de 205 °C a 315 °C. Devido ao calor, a resina é endurecida e
forma uma casca com 5 a 10 mm de espessura que, após esse processo, é retirada do
modelo.
O molde é feito por duas partes fixas que permitem que as peças saiam com um
bom acabamento e definição de detalhes. Uma das principais desvantagens do processo
de Shell Molding, porém, é que ele emite gases poluentes, quando há o vazamento do
metal além dos resíduos tóxicos, “pois a resina deste processo contém elementos tóxicos
na sua formulação, como o fenol e amina” (SETTI, 2010, p. 17).
Ademais, o jeito mais comum de entender esse processo corresponde à criação
das partes do molde, por meio de um recipiente basculante e mediante a ação da
gravidade. A Figura 2.14 ilustra essas informações.

Figura 2.14 - Produção de moldes shell, por ação da gravidade, em máquinas de moldar
com reservatório basculante
Fonte: Soares (2000, p. 31).
 A Figura 2.14 mostra um esquema de como o processo funciona, começando com
o aquecimento da placa que, depois, é colocada sobre o reservatório (b). A casca se forma
e sua espessura é definida de acordo com o tempo de contato e a temperatura em que a
placa está, sendo o conjunto novamente basculado (d). A casca é aquecida (e) e, depois,
retirada (f) (SOARES, 2000).

ATIVIDADE
2) O molde dispensável é utilizado apenas uma vez, pois, a cada peça produzida, é
necessário um novo molde. Assim, o modelo permanente deve ser produzido em madeira,
polímeros ou metal. Nesse contexto, assinale a alternativa que apresenta alguns tipos de
moldes dispensáveis de modelo permanente.
a) Areia verde, cura a frio e câmara quente.
b) Shell Molding, cura a frio e cura a quente.
c) Silicato, areia verde e Squeeze Casting.
d) Areia verde, cura a frio e baixa pressão.
e) Cura a quente, câmara fria e câmara quente.

PROCESSO DE FUNDIÇÃO COM MOLDE PERMANENTE E MODELO

PERMANENTE: DIE CASTING E SQUEEZE CASTING
O molde permanente não precisa de modelo, porque pode ser utilizado muitas
vezes. Nesse sentido, o processo Die Casting ocorre sob pressão de câmara quente e fria.
Por sua vez, o Squeeze Casting utiliza o molde permanente e a alta pressão.

Die Casting
O processo Die Casting, também conhecido como fundição injetada, ocorre
quando o molde recebe o metal em alta temperatura. Com grande velocidade e alta
pressão, o metal se solidifica e, depois, é retirado do molde, o qual pode ser utilizado para
a criação de uma nova peça, ou seja, o molde é reutilizável.
Esse processo é empregado quando há a necessidade de se produzir grande
volume de peças. Ademais, o material mais utilizado é o zinco, que pode ser combinado
com alumínio, magnésio, níquel ou cobre (CASTRO, 2013). Devido a sua precisão de
detalhes, esse processo já foi utilizado para produzir peças de calculadoras e de
locomotivas; hoje, é empregado na produção de brinquedos, máquinas industriais,
equipamentos de construção, em joalherias, na agricultura, em eletrodomésticos e no setor
automotivo.

Figura 2.15 - Processo Die Casting

Fonte: Adaptada de Pressure-die... (on-line).

Dentre as vantagens desse tipo de fundição, está o fato de que o metal utilizado
para usinagem é reduzido e empregado na produção de peças com espessura de 1 a 2 mm.
Nesse caso, os ferramentais têm uma vida útil que pode ser comparada com as ferramentas
feitas com outro tipo de fundição, além haver menor contaminação do meio ambiente. A
desvantagem é que esse não é um processo versátil, pois “foi eliminado pelo critério tipo
de liga em quatro componentes (não é compatível com ligas ferrosas) e maior espessura
de seção em três componentes” (SETTI, 2010, p. 100).
Como a temperatura de fusão das ligas usadas na fundição injetada é diferente,
são utilizados dois tipos de máquinas: câmara quente e câmara fria. A câmara quente é
indicada para “ligas com baixo ponto de fusão, que não atacam os cadinhos, cilindros e
pistões. O mecanismo de injeção encontra-se imerso no metal fundido, num forno ligado
à máquina” (CASTRO, 2013, p. 6).
 Na câmara fria, o metal fundido não cobre o pistão e o cilindro hidráulico, para
que se diminua a erosão, devido às altas temperaturas atingidas pelo forno. Ademais, o
processo é lento, pois o metal ainda tem que ser levado do forno para a camisa de injeção.
Por causa da pressão que esse tipo de máquina atinge, ela deve ser feita com uma
resistência maior (CASTRO, 2013).

Squeeze Casting
Existem referências históricas de que o processo Squeeze Casting, também
conhecido como Liquid Metal Forging, foi criado em 1878 na Rússia. Esse processo
indica que, para o metal se solidificar, ele deve ser pressionado. A pressão exercida sobre
o metal está na faixa de 70 Mpa e isso faz a peça ser mais densa do que aquela que é
fundida convencionalmente. Atualmente, esse tipo de fundição, demonstrado na Figura
2.16, é utilizado na produção de pistões, rodas e flanges em ligas de alumínio (SOARES,
2000).

Figura 2.16 - Etapas do processo Squeeze Casting

Fonte: Soares (2000, p. 43).
FIQUE POR DENTRO
Outra definição do processo Squeeze Casting é que ele combina o forjamento com
a fundição, ou seja, o metal, na forma líquida, atinge a cavidade do molde, solidificando-
se sob pressão. Para Santos (2013), há a “solidificação do metal em um molde metálico
sob a aplicação de altas pressões unindo qualidade, economia e simplicidade”.
Para saber mais acerca desse assunto, caro(a) aluno(a), leia o texto de Rodrigo
Sampaio dos Santos, intitulado “Análise de resistência ao impacto da liga Al-Mg-Zn
solidificada através do método de solidificação Squeeze Casting”. O texto está disponível,
integralmente, no link: <https://femat.unifesspa.edu.br/images/TCCs/2013/TCC-
RODRIGO-SAMPAIO-DOS-SANTOS-2013.pdf>. Acesso em: 11 jul. 2019.

Existem duas vertentes distintas do Squeeze Casting: o direto e o indireto. No

processo direto, a pressão é feita em toda a superfície do molde, pois isso, gera-se calor,
afina-se o grão e eliminam-se porosidade e rechupe. Essa técnica não precisa de qualquer
sistema de alimentação e gitagem, o que torna o processo eficiente na utilização do
material.
Ademais, é importante salientar que, “se a variação do sistema de vazamento for
superior à variação do toleranciamento dimensional aceitável, vai dar origem a
percentagens de sucata elevadas” (MARTINS, 2013, p. 8).
Figura 2.17 - Esquema simplificado das diferenças entre Squeeze Casting direto (a) e
indireto (b).
Fonte: Adaptada de Ghomashchi e Vikhrov (2000 apud MARTINS, 2013, p. 9).

No sistema indireto, o metal líquido entra, verticalmente, na parte inferior da

cavidade, por meio de um pistão cujo diâmetro é reduzido; o movimento do pistão
também pressiona o metal durante a solidificação. Dentre as vantagens e desvantagens
desse processo, é possível mencionar que:
● as melhorias na redução de porosidade e rechupes são mantidas;
● por precisar de um sistema de gitagem, aproveita-se menos material;
● os problemas relacionados à adição de óxidos superficiais e à solidificação
prematura são reduzidos;
● há a criação de componentes mais complexos do que no Squeeze Casting direto;
● os equipamentos e a manutenção deles são caros, devido às altas pressões que são
necessárias no processo (MARTINS, 2013).

A evolução do processo Squeeze Casting é marcada por alguns acontecimentos.

No início, eram produzidos componentes fáceis e de boas proporções, processo similar
ao forjamento. Com o tempo, o sistema foi melhorando e peças mais difíceis e com
detalhes foram sendo produzidas. Então, surgiu o processo de Squeeze Casting indireto,
gerando componentes mais complexos e adequados aos parâmetros de enchimento. Nesse
contexto, as ligas foram criadas para se adaptarem ao processo de fundição (MARTINS,
2013).

ATIVIDADE
3) O processo Die Casting é utilizado quando há a necessidade de produzir grande volume
de peças. O zinco é o material mais empregado, porém pode ser combinado com outros
tipos de materiais. Assinale a alternativa que apresenta, corretamente, esses materiais.
a) Alumínio, fósforo, carbono ou mercúrio.
b) Alumínio, magnésio, níquel ou cobre.
c) Magnésio, chumbo, alumínio ou cobre.
d) Níquel, titânio, manganês ou carbono.
e) Cobre, urânio, prata ou ouro.

SOLDAGEM
De acordo com Modenesi, Marques e Santos (2012, p. 6), a soldagem é importante
no processo industrial de fabricação de peças metálicas, pois é utilizada “na recuperação
de peças desgastadas, para a aplicação de revestimentos de características especiais sobre
superfícies metálicas e para corte”.

Introdução e conceitos básicos

A soldagem é uma forma de unir dois metais-base, de modo permanente,
utilizando-se calor ou pressão. Também é possível empregar um metal de adição, para
ajudar a unir essas duas partes. O processo de soldagem pode ser feito por fusão (calor)
ou deformação (pressão), e a solda é o seu resultado físico.
Nesse sentido, o termo “soldabilidade” refere-se à capacidade que um metal tem
de ser soldado. Para Wainer, Brandi e Mello (2004), metais com boa ou alta soldabilidade
são fáceis de serem soldados, enquanto os de má ou baixa soldabilidade são difíceis.
Figura 2.18 - Evolução da soldagem entre 1800 e 2000
Fonte: Adaptada de Wainer, Brandi e Mello (2004, p. 1).

A Segunda Guerra Mundial foi o grande impulso para a evolução da soldagem,

como podemos ver na Figura 2.18. Esse processo era usado na fabricação de estruturas
metálicas, aviões, veículos, ferrovias, plataformas marítimas, navios, dentre outros.

FIQUE POR DENTRO

Para Modenesi et al. (2012, p. 9), “a soldagem é o mais importante método para a
união permanente de metais […] evidenciada pela presença de processos de soldagem e
afins nas mais diferentes atividades industriais, incluindo desde segmentos de baixa
tecnologia (a indústria serralheira, por exemplo) até aqueles de elevada tecnologia e
complexidade (as indústrias nuclear e aeroespacial, por exemplo)”.
Para mais informações acerca desse assunto, assista ao vídeo do Telecurso 2000,
“Processos de fabricação – A união faz a solda”, que está disponível no link:
<https://www.youtube.com/watch?v=n_aL4ku0v7E>. Acesso em: 11 jul. 2019.
Classificação dos processos de soldagem
A soldagem ocorre por deformação ou por fusão. Há a deformação quando se
aplica uma pressão que deforma as peças, unindo-as. A soldagem por deformação é
dividida em fricção, ultrassom, fria, coextrusão e resistência (solda ponto, de costura, de
topo, de projeção e de alta frequência).
Por sua vez, a fusão ocorre quando se aplica calor no local que irá unir as duas
partes durante a solidificação do metal fundido (MARQUES; MODENESI;
BRACARENSE, 2009). Esse tipo de soldagem é dividido em dois tipos, como exposto a
seguir.
● Solda a gás: ocorre a queima de algum gás.
● Arco elétrico: descarga elétrica por meio de um gás ionizado que, com alta
temperatura, funde os metais. Por exemplo: eletrodo revestido, MIG/MAG, TIG,
arco submerso, eletroescória, feixe de elétrons e plasma.

Simbologia
Os símbolos usados na soldagem são uma representação gráfica do que é preciso
ser feito em uma peça específica. As normas que regem essa representação são: American
Welding Society (AWS), Euronorm, International Standard Organization (ISO) e
Japanese Industrial Standards (JIS). No Brasil, utilizamos a Associação Brasileira de
Normas Técnicas (ABNT) e a AWS.
Figura 2.19 - Localização dos elementos de um símbolo de soldagem
Fonte: Marques, Modenesi e Bracarense (2009, p. 36).

Esses símbolos podem ser encontrados nos desenhos de projetos e são entendidos
com facilidade, para que erros sejam evitados (MARQUES; MODENESI;
BRACARENSE, 2009).

Segurança em soldagem
A soldagem requer cuidados específicos e deve ser feita de forma correta, pois
oferece riscos à saúde dos colaboradores envolvidos no processo. Dentre os riscos,
Wainer, Brandi e Mello (2004) citam cinco principais, como exposto a seguir.
● Choque elétrico: os equipamentos utilizados na solda trabalham com altas
correntes e os riscos são grandes. Sendo assim, esses equipamentos devem estar
bem instalados, aterrados e com cabos e conexões em bom estado. Boa parte dos
riscos se deve à instalação inadequada dos equipamentos ou a danos na isolação.
● Contaminação por gases: os fumos são vapores desprendidos do metal, liberados
pelos processos de solda e nocivos à saúde. Esses fumos contêm altas
concentrações de metais nocivos e são formados por partículas que se acumulam
nos pulmões, causando doenças. Assim, é preciso usar máscara de proteção,
manter a cabeça afastada, ter cuidado com peças sujas com líquidos
 desconhecidos e atentar-se à ventilação do local.
● Queimaduras: podem acontecer por contato com superfícies quentes, peças,
chamas ou respingos de metal fundido, ou por contato com raios infravermelhos
ou ultravioletas.
● Explosões: ocorrem devido aos gases inflamáveis, quando há vazamento,
exposição a fagulhas e manuseio incorreto dos cilindros. Assim, as mangueiras
devem ser mantidas em bom estado, é preciso utilizar válvulas antirretrocesso e
manter os cilindros presos, para evitar a queda deles.
● Exposição a radiações: a solda libera radiação na forma de raios infravermelhos
e ultravioletas, causando queimaduras de pele e retina. Para evitar os riscos,
devemos usar máscaras com filtros adequados ao processo e à corrente utilizada,
em cabines próprias para solda.

Além disso, é essencial que o soldador use, corretamente, os equipamentos de

segurança individual, conhecidos como EPIs, que são: máscara com filtro luminoso, lente
protetora, luvas, uniforme, avental, perneira, bota, mangote e capuz (WAINER;
BRANDI; MELLO, 2004).

Soldagem a arco elétrico por eletrodo revestido

A soldagem a arco elétrico por eletrodo revestido, do inglês SMAW (Shielded
Metal Arc Welding), é o processo em que a junção dos metais é produzida pelo calor do
arco criado entre um eletrodo e a peça a soldar. Durante a soldagem, o revestimento do
eletrodo protege a poça de fusão, gerando gases e formando uma camada de escória
protetora que, ao se solidificar, forma uma casca que deve ser removida posteriormente.
Em geral, os eletrodos são higroscópicos e devem ser mantidos secos, o que pode ser feito
com estufas de secagem de armazenamento (WAINER; BRANDI; MELLO, 2004).
Figura 2.20 - Processo de solda a arco elétrico por eletrodo revestido
Fonte: Modenesi e Marques (2000, p. 11).

O processo é feito com a ponta do eletrodo tocando a peça para abrir o arco, e o
simples fato de afastar a ponta do eletrodo da peça já encerra o processo. O soldador
controla o comprimento do arco e a poça de fusão ao longo da junta. Os consumíveis são
os eletrodos que se consomem durante a soldagem.
Uma das características desse processo é que os eletrodos protegem a poça de
fusão do oxigênio e do nitrogênio do ar, evitando a oxidação. Além disso, esse processo
reduz a velocidade da solidificação, facilita a abertura do arco além de estabilizá-lo,
introduz elementos de liga, facilita a soldagem em posições difíceis, e serve de isolante
na soldagem de chanfros estreitos (WAINER; BRANDI; MELLO, 2004).
Os equipamentos usados nesse tipo de soldagem são: fonte de energia
(transformadores, retificadores e inversores), porta eletrodo isolado, pinça para
aterramento na peça, cabos de ligação, picareta, escova para limpeza e EPIs. Esse
processo é mais usado quando há a necessidade de construir estruturas de aço ou até de
soldar ferro com aço inoxidável.
A solda por arco elétrico tem vantagens e desvantagens. Há equipamentos simples
e baratos, sem necessidade de fluxos ou gases externos, pouco sensíveis a correntes de ar,
versáteis para vários materiais e que atingem chanfros de difícil acesso. A produtividade,
no entanto, é baixa, pois a quantidade de metal de adição está limitada ao tamanho do
eletrodo, além de exigir uma limpeza após cada passe de solda (WAINER; BRANDI;
MELLO, 2004).
Durante o processo de solda, são consumidos materiais denominados
consumíveis. No caso da solda por eletrodo revestido, são consumidos os eletrodos, que
são formados por um núcleo metálico (alma), revestido por uma camada mineral e
orgânica. A extremidade do eletrodo não é revestida para conectá-la ao porta-eletrodo. A
alma conduz a corrente elétrica e serve como metal de adição, e o revestimento gera
escória e gases, que protegem a poça de fusão.
Podemos citar outras funções dos eletrodos, como: reduzir a velocidade da
solidificação, facilitar a abertura do arco, além de estabilizá-lo, e a soldagem em posições
difíceis, e servir de isolante na soldagem de chanfros estreitos. Cada norma (AWS ou
ABNT) utiliza um conjunto de códigos para identificar os eletrodos. Os tipos de
revestimentos dos eletrodos: são rutílico, básico, ácido, celulósico e oxidante (WAINER;
BRANDI; MELLO, 2004).

Soldagem MIG/MAG
As soldagens MIG (Metal Inert Gas) e MAG (Metal Active Gas) unem os metais
pelo seu aquecimento, com um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo metálico nu
contínuo e a peça. A proteção da poça de fusão se dá por um gás. A diferença entre essas
soldas é o gás utilizado para cada uma. A sigla para esse tipo de solda é GMAW, do
inglês, Gas Metal Arc Welding.
Figura 2.21 - Processo de solda MIG/MAG
Fonte: Modenesi e Marques (2000, p. 18).

No processo MAG (Metal Active Gas), o gás é atuante na poça de fusão (CO2
puro ou em mistura), sendo utilizado em aço baixo carbono ou baixa liga. O gás não reage
à poça quimicamente afetada, além de ser mais barato que o MIG (Metal Inerte Gas). No
processo MIG, o gás usado é inerte à poça de fusão e pode ser utilizado tanto em aço de
baixo, médio e alto carbono como em aço inoxidável ou ligas não ferrosas. Assim, o MIG
é empregado somente onde não é possível soldar com MAG.
Quanto à proteção da poça de fusão, ela é feita por meio do gás, enquanto, no
processo de eletrodo revestido, é feita pelo revestimento do eletrodo que, ao se fundir,
gera gases e uma camada de escória protetora. O MIG/MAG é considerado
semiautomático, pois a alimentação do metal de adição ocorre automaticamente, pelo
próprio equipamento. Assim, é função do soldador acionar o gatilho e mover a tocha ao
longo da junta, acompanhando o ritmo do processo. No eletrodo revestido, por sua vez, o
processo é manual (WAINER; BRANDI; MELLO, 2004).
Os equipamentos utilizados são: fonte de energia, tocha de soldagem, pinça para
aterramento na peça, cabos de ligação, fonte de gás, alimentador de arame e EPIs. Esse
tipo de solda é usado em soldagem de ferros de baixa liga, aços inoxidáveis, alumínio e
posições diferenciadas.
 As vantagens da solda MIG/MAG são: é possível soldar em qualquer posição;
elevada taxa de decomposição; elevada penetração; pouca limpeza após a soldagem;
baixo teor de hidrogênio. Os equipamentos, no entanto, são caros, podem apresentar
respingos, não são portáteis, há certa dificuldade para soldar peças com acesso restrito e
a proteção do arco é sensível a correntes de ar (WAINER; BRANDI; MELLO, 2004).

Soldagem TIG
A soldagem TIG, processo de soldagem a arco, produz a união dos metais pelo
seu aquecimento, a qual usa um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo de tungstênio
não consumível e a peça, sendo que a proteção da poça de fusão ocorre mediante um gás
inerte.
No processo TIG, o eletrodo utilizado para estabelecer o arco elétrico não é
consumível (não é usado como metal de adição). Quando necessário, o metal é inserido,
manualmente, no formato de uma vareta. Em geral, o processo é manual, mas pode ser
automatizado com o uso de tochas específicas e alimentadores em rolos para o metal de
adição.

Figura 2.22 - Processo de solda TIG

Fonte: Modenesi e Marques (2000, p. 15).
 Como característica da solda TIG, há o arco elétrico, a proteção na poça de fusão,
por meio do gás inerte, e a automatização do processo. Os equipamentos usados nesse
tipo de solda são: fonte de energia, tocha de soldagem TIG com o eletrodo de tungstênio,
pinça para aterramento na peça, cabos de ligação, fonte de gás, ignitor de alta frequência,
peças para regulagem de corrente e EPIs. Esse tipo de solda pode ser aplicado em aços-
carbono inoxidáveis, prata, cobre e ligas (WAINER; BRANDI; MELLO, 2004).
No caso da solda TIG, como vantagem, podemos destacar que ela permite o
processo de soldagem sem metal de adição para pequenas espessuras, em qualquer
posição e para a maioria dos metais, inclusive os de de baixa soldabilidade. Também se
destacam a alta qualidade e o ótimo acabamento, gerando pouco ou nenhum respingo, o
que exige pouca ou nenhuma limpeza após a soldagem, além do excelente controle da
poça de fusão e da automatização do processo (WAINER; BRANDI; MELLO, 2004).
Como desvantagens, destacam-se os seguintes aspectos: equipamentos e
consumíveis caros; baixa produtividade, devido à baixa taxa de deposição; proteção do
arco sensível à corrente de ar (vento); necessidade de excelente limpeza das superfícies
que serão soldadas; possibilidade de inclusão de tungstênio, devido ao derretimento do
eletrodo ou ao contato dele com a junta soldada (WAINER; BRANDI; MELLO, 2004).

Soldagem ao arco submerso

A solda SAW (do inglês, Submerged Arc Welding), ou arco submerso, une os
metais com um arco elétrico entre a peça e um eletrodo consumível contínuo, protegendo
a poça de fusão, por meio de um fluxo granulado que se funde na região mais próxima,
formando a escória. O arco sob a camada de fluxo não é visível. Nesse contexto, há os
seguintes passos:
● o operador posiciona a tocha no ponto em que a soldagem deve começar;
● libera-se o fluxo, seguido da abertura do arco, e a soldagem começa;
● no fim, o arco é fechado e o operador retira a camada de escória formada pelo
fluxo sobre o cordão de solda.

Arco elétrico, proteção na poça de fusão e automatização do processo (semi ou

automático) são algumas das características desse tipo de solda.
Figura 2.23 - Processo de solda ao arco submerso
Fonte: Modenesi e Marques (2000, p. 23).

A solda SAW utiliza os seguintes equipamentos: fonte de energia, tocha de

soldagem, tracionados da tocha (para equipamentos automáticos), reservatório de fluxo,
aspirador de fluxo (opcional), alimentador de arame e sistema de controle, e pinça para
aterramento na peça. A aplicação da solda por arco submerso pode ser feita em soldagem
de aços-carbono, níquel, membros estruturais e tubos de grande diâmetro, na fabricação
de peças pesadas de aço, no recobrimento, no reparo e na manutenção (WAINER;
BRANDI; MELLO, 2004).
Como vantagens, podemos mencionar: alta velocidade de soldagem; taxas de
deposição; possibilidade de automatizar o processo; ótimo acabamento; ausência de
respingos e fumos; elevada produtividade; utilização em chapas mais grossas; alta
penetração; não produz radiação. A solda por arco submerso, no entanto, só pode ser
utilizada na horizontal, é necessário retirar a escória a cada passe e há elevada geração de
calor, devido às altas correntes, o que pode prejudicar as propriedades dos materiais ou
empená-los (inadequado para chapas finas) (WAINER; BRANDI; MELLO, 2004).
Soldagem por eletroescória
A soldagem por eletroescória une os metais pela passagem de corrente elétrica
através de uma escória condutora fundida, que também protege a poça de fusão da
oxidação pelo ar. São utilizadas duas placas de cobre refrigeradas, nas quais o metal é
adicionado em forma de arame, através do tubo guia. O calor é gerado pela passagem de
uma corrente elétrica por uma poça de escória condutora, que também serve de proteção
para a poça de fusão (WAINER; BRANDI; MELLO, 2004).

Figura 2.24 - Solda por eletroescória e detalhe da poça de fusão

Fonte: Modenesi e Marques (2000, p. 27).

Uma das características dessa solda é que ela é feita em um único passe, na vertical
ascendente, e tem duas variações: tubo consumível (funde-se junto com o metal de
adição) ou não consumível (as sapatas se movem para cima, acompanhando a poça de
fusão). Além disso, essa solda pode usar vários arames e tubos guias para aumentar a
quantidade de metal de adição. Os equipamentos empregados são: fonte de energia, tubo
guia e seu alimentador, sapatas (placas de cobre) e móveis de resfriamento.
Existe uma variação desse tipo de solda, denominada eletrogás, em que, em vez
de a proteção ocorrer por fluxo, acontece com o uso de um gás de proteção, porém o
equipamento é idêntico. Dentre as vantagens da eletroescória, podemos citar: uso na
soldagem de peças pesadas e de grandes espessuras (entre 13 a 500 mm); processo estável
com qualquer tipo de corrente; taxa de deposição alta; não requer preparação das faces a
serem soldadas; processo econômico em termos de corrente elétrica e quantidade
requerida de fluxo; depois de iniciado, o processo é automático (WAINER; BRANDI;
MELLO, 2004).
Como desvantagens, podemos mencionar o fato de o equipamento custar caro,
gerar uma enorme zona termicamente afetada (em função das altas temperaturas), que
compromete as características do metal, e de o processo ser lento, pois a junta soldada é
muito grande. Além disso, o processo não pode ser interrompido, por causar
descontinuidades na junta.

Soldagem a gás
A solda a gás une os metais com uma chama de alta temperatura, que funde o
metal-base com o de adição, caso este seja usado. Essa chama é obtida pela queima do
gás combustível, que pode ser acetileno, hidrogênio, propano, GLP ou GN, e do
comburente (oxigênio puro). O acetileno é o gás mais utilizado, e o oxigênio é fornecido
em cilindros de gás comprimido.
O processo envolve a fusão do metal-base e, normalmente, de um metal de
enchimento, utilizando-se, para isso, uma chama produzida na ponta de um maçarico.
Segundo Bracarense (2000, p. 2), “o gás combustível e o oxigênio são combinados em
proporções adequadas dentro de uma câmara de mistura. O metal fundido e o de
enchimento, se usado, se misturam numa poça comum e se solidificam ao se resfriar”.
Os equipamentos utilizados são: fonte de gás combustível e de oxigênio;
reguladores de pressão dos cilindros; válvulas antirretrocesso de chama em ambas as
mangueiras; válvulas de controle de gases; maçarico; bico ou caneta. Esse processo é
adequado para operações de conserto, na soldagem de tiras finas e tubos de pequeno
diâmetro.
Figura 2.25 - Soldagem a gás
Fonte: Modenesi e Marques (2000, p. 29).

Dentre as vantagens da solda a gás, podemos citar as relacionadas ao

equipamento, o qual tem baixo custo, é portátil e bastante versátil. Acessórios de corte,
bicos para multichama e uma variedade de acessórios para aplicações especiais aumentam
a versatilidade do equipamento.
Uma boa soldagem a gás depende da habilidade do soldador, pois o processo é
limitado a operações leves. Ademais, são utilizados gases a altas pressões e o acetileno
que, sob certas atmosferas, pode resultar em gases altamente explosivos (WAINER;
BRANDI; MELLO, 2004).

Brasagem
Há a brasagem quando o metal de adição se funde a mais de 450 °C. Esse processo
é dividido em brasagem, utilizada para a soldagem de tubulações de cobre, e brasagem
branda, ou solda fraca, abaixo de 450 °C, empregada em componentes eletrônicos. O
processo ocorre quando o aço a ser unido é aquecido no ponto onde o material de adição
possa fundir; a ação do fluxo cria uma camada de adesão resistente.
Figura 2.26 - Brasagem em forno
Fonte: Modenesi e Marques (2000, p. 44).

Esse tipo de solda tem baixo custo e o equipamento é portátil e versátil, sendo
utilizado para dobrar, desempenar, preaquecer e cortar metais. Além disso, essa solda não
precisa de energia elétrica, há fácil controle da operação e ela é mais utilizada em chapas
finas. Como desvantagens, podemos mencionar as seguintes: baixa taxa de deposição;
velocidade da soldagem; pode haver superaquecimento das peças; grande risco de
acidente, com a manipulação dos cilindros e dos gases; são necessários fluxos para
soldagem; a proteção na poça de fusão nem sempre é eficiente (WAINER; BRANDI;
MELLO, 2004).
Em relação às características da brasagem, podemos citar: as peças devem ter
grandes áreas de contato e boa limpeza, para favorecer a aderência por capilaridade; a
distância entre as superfícies deve ser a menor possível; pode causar oxidação interna.
Por fim, é importante salientar que o equipamento utilizado é o maçarico de oxigás e que
a brasagem é empregada para soldar tubulações de cobre (WAINER; BRANDI; MELLO,
2004).
Resistência
A solda por resistência é feita mediante a geração de calor, por meio da passagem
de uma corrente elétrica, através das peças que estão sendo soldadas, e da aplicação de
pressão; esse processo forma um ponto fundido localizado. Isso reduz a resistência
mecânica do material, permitindo a deformação por pressão.
Um arco elétrico de alta tensão passa entre dois eletrodos, em ambos os lados do
material a ser soldado. Isso faz com que haja a fusão localizada dos dois materiais,
criando-se, assim, um “ponto” de solda (WAINER; BRANDI; MELLO, 2004).

Figura 2.27 - Soldagem por ponto (a), soldagem por costura (b),
soldagem de projeção (c), soldagem de topo (d)
Fonte: Modenesi e Marques (2000, p. 34).

Uma das características da solda por resistência é que a temperatura utilizada

auxilia a deformação do material, ocorrendo, em muitos casos, a fusão das partes.
Ademais, a compressão do metal-base protege o material aquecido do contato com o
ambiente, evitando-se a oxidação. Como equipamentos, a solda por resistência utiliza:
● dois eletrodos de cobre eletrolíticos;
● um pistão pneumático, que comprime os eletrodos contra as peças a serem
soldadas;
 ● uma fonte de energia, que conduz corrente através dos eletrodos;
● um comando, que controla a intensidade da corrente;
● um controle de pressão do pistão, para regular a pressão aplicada nas peças.

A solda por resistência é empregada para anexar pontos de conexão, como

parafusos e porcas, para montagens de chapas metálicas, especialmente, na indústria
automobilística (WAINER; BRANDI; MELLO, 2004).
Em relação às vantagens e desvantagens, essa solda exige menos habilidade do
soldador, mas precisa da sobreposição de chapas para a solda ponto e costura e a solda
estanque (solda de costura); é mais utilizada em chapas finas de até 3 mm e precisa de um
bom alinhamento (WAINER; BRANDI; MELLO, 2004).
Existem vários tipos de solda por resistência, conforme exposto a seguir.
● Solda ponto: superfícies unidas por um ou mais pontos.
● Solda por projeção: a união ocorre nas saliências das peças. Nesse processo, são
empregados eletrodos grandes e planos, que podem formar mais de uma solda ao
mesmo tempo. Também é utilizada para fixar parafusos.
● Solda por costura: tem dois discos energizados que se deslocam, formando um
cordão estanque, com corrente constante ou em pulsos (tubos com costura).
● Solda de topo: une peças de mesma seção transversal na posição de topo. A
corrente é transmitida por garras e as peças são montadas em contato umas com
as outras; após o aquecimento, elas são comprimidas umas com as outras.

Defeitos de soldagem
De acordo com Wainer, Brandi e Mello (2004), alguns dos principais defeitos em
soldagem são os expostos a seguir.
● Porosidades: bolhas formadas durante a solidificação da junta e que ocorrem,
geralmente, por falta de proteção para a poça de fusão. Assim, por meio de reações
químicas, gera-se monóxido de carbono. A porosidade pode estar na superfície ou
no interior do cordão.
● Inclusões: impurezas no interior da junta soldada, provenientes, geralmente, de
uma escória que não foi devidamente limpa entre um passe e outro. O processo
TIG também pode gerar a inclusão de tungstênio na junta, caso o eletrodo não
 consumível toque a junta ou derreta durante o processo.
● Fissuração a quente: trincas que ocorrem em temperaturas elevadas; elas podem
ser causadas por contração dos metais, tensão residual, têmpera de algumas
regiões, metal de adição incompatível com o metal base ou altos teores de enxofre.
● Fissuração a frio: trincas que ocorrem em temperatura ambiente, após o
resfriamento da peça; elas são causadas pelo hidrogênio retido na peça e que
entrou na poça de fusão por unidade dos consumíveis (em geral, eletrodos). O
hidrogênio retido causa fissuras na ZTA (zona termicamente afetada) e fragilidade
em roscas.
● Falta de fusão: quando o metal de adição não se funde ao metal-base, a falta de
fusão pode ocorrer na lateral ou na raiz da solda. As causas são má regulagem ou
inabilidade do soldador.
● Falta de penetração: ocorre quando a ZTA não é grande o suficiente para unir os
metais, com a força requerida. Assim como na falta de fusão, as causas são má
regulagem ou inabilidade do soldador.
● Mordedura: redução da seção lateral do metal-base, por aquecimento excessivo
da poça de fusão. A mordedura ocorre por má regulagem do equipamento ou
inabilidade do soldador.
● Destacamento lamelar: ocorre quando o metal-base descama-se com as tensões
de soldagem, devido à baixa qualidade desse metal. Isso pode ser evitado por meio
do almofadamento, que corresponde ao revestimento do metal-base com uma
camada de solda de melhor qualidade.

REFLITA
Alguns conceitos importantes em relação à soldagem são:
● metal-base é o nome atribuído às peças que serão soldadas;
● metal de adição é o material adicionado, em estado líquido, durante a soldagem;
● poça de fusão é a poça que se forma durante o processo, antes da solidificação;
● zona fundida é a região em que o metal de adição funde-se ao metal-base,
formando uma nova peça;
● zona termicamente afetada é a região do metal-base que foi afetada pela alta
temperatura da zona fundida;
 ● zona de ligação é a união das duas primeiras regiões;
● brasagem é a temperatura de fusão do metal de adição, sendo menor que a do
metal-base; assim, somente o de adição se funde.

ATIVIDADE
4) A soldagem requer cuidados específicos e deve ser feita de forma correta, visto que
oferece riscos à saúde dos colaboradores envolvidos no processo. Quais são os cinco
principais riscos, de acordo com Wainer, Brandi e Mello (2004)?
a) Choque elétrico, queimaduras, explosões, contaminação por gases e fissuras a
quente.
b) Explosões, queimaduras, contaminação por gases, exposição a radiações e choque
elétrico.
c) Queimaduras, explosões, exposição a radiações, choque elétrico e porosidade.
d) Porosidades, fissura a frio, fissura a quente, inclusões e falta de fusão.
e) Falta de fusão, porosidade, queimaduras, explosões e fissura a quente.
INDICAÇÕES DE LEITURA
Nome do livro: Fundição: mercado, processos e metalurgia
Editora: UFRJ.
Autora: Glória de Almeida Soares.
ISBN: 852850.
Comentário: A autora é formada em Engenharia Metalúrgica pela UFRJ e tem como linha
de pesquisa a área de biomateriais. Hoje, ela trabalha com profissionais da saúde e alunos
do Programa de Engenharia Metalúrgica e de Materiais da Coppe, e tem mestrado e
doutorado pelo PEMM (Programa de Engenharia Metalúrgica e de Materiais). É bolsista
desde 2006, coordena projetos da área de materiais e escreveu o livro sobre fundição
devido à falta de bibliografia na área.

INDICAÇÕES DE LEITURA
Nome do livro: Soldagem: processos e metalurgia
Editora: Edgard Blücher Ltda.
Autores: Emílio Wainer, Sérgio Duarte Brandi e Fábio Décourt Homem de Mello.
ISBN: 85-212-0238-5.
Comentário: O livro é um dos mais completos da área de soldagem e é destinado a
profissionais do ramo, visto que aborda fenômenos envolvidos na soldagem, além de
apresentar uma visão teórica e prática de vários tipos de soldagem. O livro é didático e,
além da solda, discute a soldabilidade dos materiais.
 UNIDADE III

Processos mecânicos (aplicação de

tensões) para fabricação de peças
metálicas
Melany Stelle
 Introdução

Nesta unidade, apresentaremos os processos mecânicos para a fabricação de peças metálicas,

a conformação mecânica, suas operações típicas, a usinagem e seus conceitos básicos, alguns
processos de usinagem, além da usinagem em CNC (comando numérico computadorizado).

Na primeira parte desta unidade, abordaremos os conceitos de conformação mecânica e os

processos de laminação, extrusão, trefilação, forjamento e estampagem. Na segunda,
discutiremos os conceitos básicos de usinagem, que tipo de movimento o processo contempla e
os processos mecânicos de usinagem, como torneamento, aplainamento, furação, serramento,
brochamento e fresamento. Por último, trataremos da usinagem CNC e de seus conceitos
básicos, como sistemas de coordenadas, algumas de suas funções, a programação do torno e a
norma ISO 6983, que rege o CNC.

Assim, caro(a) aluno(a), depois de cada parte desta unidade, você pode praticar o que
aprendeu, respondendo às atividades propostas. Bons estudos.

Fonte: Kissu / Pixabay.

PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO MECÂNICA: CONCEITOS INICIAIS
Há uma conformação mecânica quando uma força externa é aplicada em uma
matéria-prima, fazendo uma deformação, que pode ser elástica ou plástica. Na
deformação elástica, a peça volta ao formato original; por sua vez, na plástica, a
deformação é permanente. Os processos são classificados pelo tipo de esforço e pela
temperatura, e o objetivo é modificar a dimensão e a forma, as propriedades mecânicas e
as condições superficiais (GARCIA; SPIM; SANTOS, 2000). Os processos de
conformação mecânica podem ser classificados do seguinte modo:
● compressão direta (forjamento, laminação);
● compressão indireta (trefilação, extrusão, estampagem);
● por tração (estiramento de chapas);
● por cisalhamento (torção de barras e corte de chapas);
● por flexão (dobramento de chapas).

Figura 3.1 - Classificação dos processos de fabricação

Fonte: Machado e Silva (2004, p. 4).

Em relação às propriedades mecânicas dos materiais, para Garcia, Spim e Santos

(2000, p. 5), dentre as propriedades dos materiais obtidas por ensaio, as principais são as
expostas no Quadro 3.1.
Resistência Representada por tensões, definidas em condições particulares.

Elasticidade Propriedade do material segundo a qual a deformação que ocorre

em função da aplicação de tensão desaparece quando a tensão é
retirada.

Plasticidade Capacidade de o material sofrer deformação permanente sem se

romper.

Resiliência Capacidade de absorção de energia no regime elástico.

Tenacidade Reflete a energia total necessária para provocar a fratura do

material, desde a sua condição de tensão nula.

Quadro 3.1 - Propriedades mecânicas dos materiais

Fonte: Adaptado de Garcia, Spim e Santos (2000, p. 5).

A seguir, discutiremos os conceitos do diagrama tensão x deformação e suas

especificidades.

Diagrama tensão x deformação

O diagrama tensão x deformação é resultado de um teste, no qual um corpo de
prova é submetido a uma carga de tração que aumenta até que ele seja rompido. Trata-se
de um ensaio largamente utilizado. Enquanto essa tração acontece, o comportamento é
medido, a fim de que seja possível identificar se o material do corpo de prova é frágil ou
dúctil.
Quando o corpo de prova é frágil, no diagrama, é possível identificar os
parâmetros da zona elástica e de tensão de ruptura. Quando o corpo de prova é dúctil,
outros parâmetros são identificados, como a tensão atingida durante a fase não linear, o
escoamento e a tensão máxima antes da ruptura. Nesse contexto, a curva do diagrama é
obtida por meio das deformações que acontecem no corpo de prova, medindo-se cada
valor de tensão em relação à deformação.
Figura 3.2 - Diagrama tensão x deformação
Fonte: Rodrigues (on-line).

A Figura 3.2 apresenta o diagrama tensão x deformação. Nele, identificamos as

regiões elástica, o escoamento, o endurecimento por deformação e a estricção. Na região
elástica, aplica-se a Lei de Hooke, e a região de escoamento marca quando o material está
se deformando. Por sua vez, na região de endurecimento por deformação, o material
recupera sua resistência por causa do encruamento sofrido durante o teste. Por fim, na
região de estricção, ocorre a redução da seção transversal da barra.
Em relação às tensões do diagrama, há a tensão do limite de proporcionalidade,
quando o alongamento não é mais proporcional à tensão. O limite de resistência é a maior
tensão a que o material pode resistir, sem estricção. Ademais, na tensão de ruptura, o
material quebra, e a tensão de ruptura real seria a tensão de ruptura, se não houvesse
estricção (SOUZA, 1982).

Conformação a quente e a frio

A conformação sofrida pelo material também pode ocorrer mediante mudança de
temperatura, que pode ser quente ou fria. Quando a conformação mecânica ocorre a
quente, os grãos da peça fundida são refinados, eliminando-se o encruamento do metal, o
qual se torna mais dúctil e fácil de ser trabalhado. Como desvantagem, porém, esse
processo tem menos precisão dimensional e gasta mais energia para aquecer as peças
(SOUZA, 1982).
Quando a deformação acontece a frio, há o encruamento da peça, o aumento da
resistência mecânica e o endurecimento, devido às conformações das fibras do metal,
assim, a peça fica menos dúctil, menos maleável e com acabamento melhor. Em relação
à diferença entre dúctil e frágil, podemos afirmar que dúctil significa a capacidade do
material de se deformar plasticamente, até a ruptura. Por sua vez, o material frágil
apresenta pouco ou nenhum escoamento, como no caso do vidro (SOUZA, 1982).

Operações típicas de conformação mecânica

As operações típicas de conformação mecânica são laminação, extrusão,
trefilação, forjamento e estampagem. A seguir, discutiremos, mais detalhadamente, cada
uma delas.

Laminação
A laminação é a passagem de uma peça entre dois cilindros que giram na mesma
velocidade, mas em sentidos contrários, fazendo a secção transversal ser reduzida,
aumentando o comprimento e a largura da peça. A compressão é feita de forma direta, e
as etapas de laminação são: preparação, aquecimento, laminação a quente, acabamento
ou tratamento térmico, decapagem, laminação a frio (se necessário), tratamento térmico,
acabamento e revestimento. A matéria-prima para esse tipo de processo é o metal em
barras ou chapas, estas são laminadas por um lingote de seção quadrada ou retangular
(MACHADO, 2009).
Figura 3.3 - Processo de laminação
Fonte: Borghezan (on-line).

Além dos produtos planos, outro tipo de processo é a laminação de produtos não
planos, que têm forma de barras, fios, tubos e perfis em H, I e U. Os produtos não planos
são agrupados em trilhos e acessórios, perfis estruturais, comerciais (ou especiais), fio-
máquina e tubos sem costura.
O processo de laminação pode ser feito a quente ou a frio. Quando o material é
laminado a frio, os produtos apresentam encruamento nas camadas externas e esse
processo serve para operações de acabamento. Por sua vez, os materiais laminados a
quente são mais dúcteis, fáceis de serem conformados, têm menos precisão nas
tolerâncias e são utilizados quando se quer grandes reduções de espessura.
Para que o processo de laminação seja realizado, os equipamentos possuem
grandes dimensões. Cada conjunto é composto por dois ou mais rolos fixados em mancais
e acionados por eixos cardans, além de serem ligados por juntas universais a engrenagens
sincronizadas (MACHADO, 2009).
Figura 3.4 - Laminação a quente
Fonte: Adaptada de ABAL (2017a, on-line).

A Figura 3.4 apresenta a laminação a quente e a Figura 3.5, a laminação a frio.

Verifique como elas estão dispostas.

Figura 3.5 - Laminação a frio

Fonte: ABAL (2017a, on-line).
 A laminação possui como ferramental a cadeira de laminação, que é o conjunto
formado por cilindros de laminação com seus mancais, montantes e suportes. Os rolos
laminadores possuem três áreas: corpo ou mesa, pescoço e trevo.

Figura 3.6 - Exemplos de laminação

Fonte: ABAL (2017a, on-line).

Na Figura 3.6, podemos acompanhar os arranjos mais comuns, que são: cadeira
duo (reversível ou não reversível), duo contínuo, trio, quádruo, laminador universal e
laminador Sendzimir (MACHADO, 2009). A cadeira duo é um equipamento
denominado laminador duo, formado por “dois cilindros de eixo horizontais colocados
verticalmente um sobre o outro” (PALMEIRA, 2005, p. 20).
O produto a ser laminado pode ser feito em um ou nos dois sentidos. Quando é
necessária a laminação em um único sentido, utiliza-se o duo não reversível; quando o
produto precisa ser laminado nos dois sentidos, usa-se o duo reversível, “pois o sentido
de rotação é mudado após cada passe” (PALMEIRA, 2005, p. 20).
O laminador duo contínuo tem o cilindro na posição horizontal, mas, “em alguns
tipos de laminadores contínuos [...], pode também ser vertical” (PALMEIRA, 2005, p.
20). O laminador trio tem três cilindros na horizontal, sem a possibilidade de serem
reversíveis. “O produto é introduzido de um lado, entre o cilindro do meio e o inferior e
devolvido do outro lado entre o cilindro do meio e o superior. Ou seja, no laminador trio,
os cilindros sempre giram no mesmo sentido” (PALMEIRA, 2005, p. 21).
Por sua vez, o laminador quádruo é formado por quatro cilindros (dois grandes
e dois pequenos), que também são reversíveis e estão na posição horizontal. Os grandes
são chamados de cilindro de encosto e os pequenos de cilindros de trabalho (PALMEIRA,
2005). O laminador universal “dispõe de dois pares de cilindros de trabalho, com eixos
verticais e horizontais” e pode ser utilizado tanto para laminação de vigas H quanto para
laminação de chapas grossas.
Por fim, o laminador Sendzimir contém 20 cilindros variados e de disposições
diferentes. A laminação é feita a frio e esse laminador é utilizado na laminação de chapas
finíssimas. “Quando os cilindros de trabalho são muito finos, podem fletir tanto na direção
vertical quanto na horizontal e devem ser apoiados em ambas as direções” (PALMEIRA,
2005, p. 22).

FIQUE POR DENTRO

Há dois tipos de defeitos: os de laminação são alterações dimensionais que podem
ser causadas por erros no setup do equipamento, rolos desgastados, desalinhados ou
material aquecido de forma não uniforme; os de superfície correspondem a cascas,
carepas, costuras, orifícios, marcas de cilindros, linhas de distensão, casca de laranja,
ferrugem e defeitos provenientes do bobinamento.
Para mais informações acerca desse assunto, você pode ler o texto “Defeitos das
chapas de aço”, disponível no link: <https://www.infomet.com.br/site/acos-e-ligas-
conteudo-ler.php?codConteudo=28>. Acesso em: 14 jul. 2019.

A vantagem da laminação é que, como o material não é cortado, as fibras do metal

se conformam, em vez de serem interrompidas (o que pode gerar trincas). Em relação às
desvantagens, a laminação exige boa lubrificação, pode haver a formação de filetes
duplos e há a necessidade de precisão nos diâmetros iniciais. Em roscas do tipo macho,
podem ser usados rolos laminadores, placas planas ou equipamentos cilíndricos de
trabalho contínuo. Em roscas fêmeas são utilizados machos laminadores, que funcionam
de forma semelhante aos de corte (MACHADO, 2009).
 Quanto à laminação de roscas, o processo é a impressão de uma sequência de
dentes, que permite laminar o perfil da rosca desejada, por meio da aplicação de uma
pressão. Durante esse processo, o material da peça flui pelos flancos das roscas, partindo
das cristas e chegando até a zona de menor diâmetro.

Figura 3.7 - Laminação de rosca

Fonte: Souza (2015, on-line).

Na Figura 3.7, podemos observar o processo de laminação de rosca. A peça sem

a laminação (starting blank – peça bruta) é inserida no molde composto por duas partes:
fixed die, que é o molde fixo, e moving die, molde que se move, fazendo a peça adquirir
o formato desejado. Ainda nessa figura, na primeira imagem, vemos a peça antes de ser
laminada (starting blank – peça bruta) e, depois, a laminação feita (finished part – peça
laminada).
O que diferencia a rosca usinada das convencionais é que, na usinada, o filete é
gerado mediante a retirada do material com ferramentas de corte. Na convencional, o
material é compactado por rolos laminadores ou pentes planos, que permitem melhor
acabamento e diminuem o atrito da rosca na hora de aplicar o torque (MACHADO, 2009).
Extrusão
No processo de extrusão, o metal passa através do orifício de uma matriz, depois
de receber pressão. Além do alumínio (que pode passar por extrusão a frio e a quente) e
do cobre, esse processo também possibilita a fabricação de produtos de aço-carbono e aço
inoxidável. É um processo de conformação plástica, compressão indireta, que produz
componentes de forma semicontínua e é utilizado para materiais bastante dúcteis. Para
que a extrusão seja bem-feita, é importante verificar a temperatura da matéria-prima, a
velocidade do êmbolo (pistão), a lubrificação e o projeto do perfil e da peça que será
esticada até o tamanho desejado (MACHADO, 2009).

Figura 3.8 - Esquematização do processo de extrusão

Fonte: Hyspex (2013, on-line).

As etapas do processo de extrusão se iniciam com a fabricação de um tarugo de

seção circular, aquecido e transportado para a câmara de extrusão, para que o processo se
inicie. As matérias-primas utilizadas são o alumínio em tarugo e as barras laminadas.
Alguns defeitos podem ser encontrados na peça extrudada, como trinca superficial (que
ocorre quando a temperatura ou a velocidade de extrusão é alta), cachimbo (defeito que
pode ser eliminado por corte) e trincas internas ou chevron (fissuras, devido à tensão
hidrostática de tração na peça, que podem aumentar conforme o ensaio de tração).
 O processo de extrusão pode ser realizado a quente ou a frio, mas metais mais
resistentes devem passar pelo processo de extrusão a quente, que melhora a ductilidade
do material e tem grandes reduções e perfis mais complexos. A desvantagem é que, nesse
caso, há maior desgaste da fieira, deformações e formação de óxido no tarugo. O processo
de extrusão a frio, por sua vez, assemelha-se ao forjamento e utiliza matéria-prima
laminada e peças de maior precisão, porém exige pequenas reduções em vários passes e
equipamentos mais potentes, além de produzir peças menores. Como tipos de processos,
podemos mencionar os expostos a seguir.
● Direto: o pistão se move, comprimindo o material contra a fieira.
● Indireto: o material flui na direção contrária à do pistão.
● Hidrostático: o diâmetro do tarugo é menor do que o pistão e o vão é preenchido
com um fluido que transmite a pressão.
● Lateral: o pistão e a saída do material formam um ângulo reto, e o material sai
lateralmente.
● Por impacto: o pistão desce, rapidamente, sobre o tarugo, que é extrudado para
trás.
A máquina utilizada no processo de extrusão é uma prensa hidráulica, que pode
adotar o sistema de acionamento hidropneumático ou oleodinâmico. A ferramenta por
onde o material passa é a fieira, que pode apresentar diversos tipos de perfis; a escolha do
perfil depende do tipo de metal e da experiência acumulada em cada condição de trabalho.
Figura 3.9 - Extrusão de processos semicontínuos
Fonte: Machado (2009, p. 60).

O ferramental corresponde à prensa e à fieira, esta é a matriz por onde o material

é passado; suas características são: o ângulo de entrada do material, a relação de redução
e a complexidade do perfil. Os componentes auxiliares da extrusão são: sistema para corte
de barras, retrocesso do pistão, limpeza do cilindro, fornos e atmosfera controlada, para
aquecimento dos tarugos, e aquecimento do cilindro.
Nesse caso, as vantagens são a inexistência de movimento relativo entre as
paredes da câmara e do tarugo e o aproveitamento da matéria-prima, visto que apenas 5%
é desperdiçada. As desvantagens correspondem à maior complexidade do processo e ao
custo acrescido das ferramentas (MACHADO, 2009).
Figura 3.10 - Extrusão de materiais plásticos
Fonte: Stábil (on-line).

Ainda, é possível fazer a extrusão de materiais plásticos. O material entra em

forma de grãos, é conduzido por uma rosca e, quando o material atinge o seu ponto de
fusão, é pressionado contra a matriz que forma o molde. Depois disso, o material passa
por um tanque, para que haja o resfriamento, e, depois, é enrolado ou cortado em
dimensões predefinidas (MACHADO, 2009).

Trefilação
A trefilação corresponde ao processo de fabricação de arames e barras finas de
metal, no qual o material é tracionado através da fieira. Esse furo tem diâmetro
decrescente e formato de um funil curvo ou cônico. Caso seja necessário um material
dúctil, a barra trefilada deve ser recozida. Assim, a trefilação é um processo de
compressão indireta, com fluxo semicontínuo, e suas matérias-primas podem ser
cilíndricas, tubulares ou prismáticas, em barras ou bobinas (MACHADO, 2009).
Figura 3.11 - Processo de trefilação
Fonte: Machado (2009, p. 80).

O processo de trefilação funciona da seguinte maneira: o material chega da usina

em fio máquina ou em barras; é decapado e, depois, passa por banho com produtos
químicos, para limpar a camada superficial de óxido de ferro, produzida na laminação a
quente, e facilitar a trefilação. Após os banhos, o material é trefilado, endireitado, oleado,
pesado e identificado. Dentre as vantagens, há o fato de que o material pode ser estirado
e reduzido em secção transversal, mais do que com qualquer outro processo, e de que a
superfície produzida é, uniformemente, limpa e polida.
Os equipamentos utilizados são tracionadores que puxam o material através da
fieira, e pode haver um desbobinador, para alimentar o material vindo em bobinas. Para
a trefilação de tubos, são utilizados mandris internos, que podem ser fixos ou flutuantes.
Para matéria-prima em barras, o tracionador é linear e, em rolos, o tracionador é rotativo.
O ferramental corresponde aos tracionadores que puxam o material através da fieira, e os
equipamentos auxiliares são: desbobinadores, máquinas para apontar o material,
equipamentos de decapagem, de tratamento térmico, recozimento e de jateamento.
A fieira tem um furo que tem: cone de entrada, cone de trabalho, zona de
calibração e cone de saída. As fieiras podem ser feitas de metal duro e de diamante e,
após se desgastarem, podem ser calibradas e polidas. Ademais, a lubrificação do material
na passagem pela fieira é feita com lubrificantes sólidos, sabões em pó, umedecida com
óleos solúveis em água ou em graxa.

Figura 3.12: Alguns tipos de fieiras

Fonte: Machado (2009, p. 77).

Dentre os defeitos da trefilação, podemos citar:

● anéis de trefilação: marcas circunferenciais, decorrentes de desgaste da área do
cone de trabalho da fieira;
● marcas: as marcas longitudinais do desgaste da área do cone de trabalho da fieira;
● trincas: causadas por defeitos na fieira ou na matéria-prima;
● rugosidade: causada por lubrificação insuficiente ou defeitos no polimento da
ferramenta.
Dependendo do produto a ser fabricado, algumas indústrias podem precisar de
equipamentos ou máquinas extras, por exemplo, quando é necessário que o material
trefilado tenha a ponta do fio afiada ou quando ele precisa de um tratamento térmico de
recozimento ou até que seja necessário fazer a decapagem no material. De acordo com
Machado (2009, p. 78), na decapagem, “é realizada a submersão do pacote de fio máquina
em ácido sulfúrico ou clorídrico” (MACHADO, 2009).
Forjamento
O forjamento é o processo que deforma o material, por martelamento ou
prensagem, e é empregado na fabricação de produtos acabados ou semiacabados de alta
resistência mecânica, em que a peça pode ser cortada e, em seguida, aquecida. O processo
acontece com a aplicação de golpes rápidos e repetidos (martelamento) ou pela aplicação
lenta de intenso esforço compressivo (prensagem), que torna a deformação mais regular.
O material da peça utilizada no forjamento pode ser aço, ligas de alumínio, cobre
ou titânio e, geralmente, tem o formato de barras ou chapas grossas, feitas de materiais
ferrosos e não ferrosos.

Figura 3.13 - Estiramento da ponta de uma barra por forjamento

Fonte: Cetlin e Helman (2010, p. 155).

Na Figura 3.13, há o processo de martelamento, no qual a peça inicial, imagem

(a), sofre deformação até atingir o formato desejado, representado na imagem (g). Caso
seja necessário, o processo pode ser feito em mais de uma etapa.
Figura 3.14 - Diferença entre forjamento em matriz aberta e matriz fechada
Fonte: Rocha (2012, p. 41).

A Figura 3.14 mostra como é o processo de forjamento por prensagem (ou em

matriz fechada). Esse tipo de forjamento faz o metal adquirir o formato da cavidade
esculpida em uma matriz e tem duas partes: na parte de baixo, coloca-se o metal aquecido,
enquanto a parte de cima desce, pressionando o material e fazendo-o escoar e preencher
a cavidade da matriz. Além disso, há uma cavidade extra na periferia da matriz, que tem
o objetivo de conter o excesso de material (rebarba), o que garante o preenchimento dela
durante o forjamento, sendo retirado esse excesso de material logo depois por corte.

Existem duas classes principais de equipamentos de forjamento:

os martelos e as prensas; os martelos provocam deformação do
metal por impacto e as prensas submetem o metal a uma força de
compressão em baixa velocidade (BRESCIANI FILHO et al.,
2011, p. 77).

O forjamento por prensagem pode ser feito tanto por prensa mecânica quanto por
prensa hidráulica. A prensa mecânica suporta entre 100 e 8.000 toneladas, e a hidráulica
suporta entre 300 e 50 mil toneladas.
 Quando a operação é efetuada a quente, o forjamento é facilitado, embora os
materiais não ferrosos possam ser forjados a frio. Quando é feito a quente, o processo não
precisa de tanta energia para deformar o metal, visto que a ductilidade, a
conformabilidade/forjabilidade e a homogeneização química da estrutura aumentam.

Em alguns casos é possível substituir um material de custo maior

(aço-liga), usado no processo de forjamento a quente, por outro
de custo menor (aço-carbono), aplicando o processo de
forjamento a frio, obtendo assim uma peça forjada de
propriedades mecânicas equivalentes (BRESCIANI FILHO et al.,
2011, p. 87).

A matriz é o molde que contém as características da peça desejada. O processo de

deformação em matriz aberta ou livre “é efetuado por compressão direta e o material
escoa no sentido perpendicular à direção de aplicação da força” (BRESCIANI FILHO et
al., 2011, p. 77).
Esse tipo de deformação é empregado na produção de um pequeno número de
peças, mas que têm tamanho grande (eixos de navios, turbinas, virabrequins e anéis de
grande porte). Os processos de forjamento em matriz aberta são: esmagamento,
conformação em flange, dobramento, corte, estiramento, perfuração e estrangulamento.
Figura 3.15 - Forjamento livre em matriz aberta
Fonte: Machado (2009, p. 46).

Como todo processo de conformação, o forjamento tem vantagens e desvantagens.

Por um lado, há melhora na microestrutura, maior resistência, melhor acabamento
superficial e melhor distribuição das fibras. Por outro, além de haver uma troca térmica
maior, há tempo suficiente para produzir camada de óxido, o que dificulta a solda, há
perda de calor e a prensa mecânica ter um valor alto.

Estampagem
A estampagem é uma conformação mecânica, geralmente realizada a frio, na qual
a chapa é submetida a transformações e ganha uma nova forma geométrica. Assim, a
estampagem é utilizada para fabricar peças com paredes finas e operações básicas, como
corte, dobramento e estampagem profunda, as quais são possíveis devido à plasticidade
dos metais.
Além disso, a estampagem é utilizada para fabricar peças de aço baixo carbono,
aço inoxidável, alumínio, cobre e de diferentes ligas não ferrosas. As operações de
estampagem são realizadas por meio de prensas mecânicas ou hidráulicas; as mecânicas
são utilizadas nas operações de corte, dobramento ou estampagem rasa, e as hidráulicas
são empregadas na estampagem profunda (BENAZZI Jr.; CAVERSAN, 2010).
Figura 3.16 - Processo de estampagem
Fonte: Adaptada de ABAL (2017b, on-line).

O punção, ou macho, é preso na parte superior, que executa movimentos de subida

e descida, e a matriz fica presa na parte inferior da prensa. As vantagens são: alta
produção, baixo custo de confecção das peças, acabamento mais refinado, peças com
maior resistência e uniformidade da produção. As desvantagens são: alto custo das
máquinas e necessidade de utilizar máquinas de grandes dimensões. Quanto ao
ferramental utilizado, há punções e matrizes de corte e embutimento, extratores e
sujeitadores.
Dentre os tipos de processos de estampagem, há corte, dobra e repuxo. No corte
de chapas, o punção de corte é forçado contra uma matriz, devido à pressão exercida por
uma prensa. Quando o punção desce, empurra o material para dentro da abertura da matriz
(BENAZZI Jr.; CAVERSAN, 2010).
A espessura da chapa que vai ser cortada deve ser igual ou menor do que o
diâmetro do punção, e o corte permite a produção de peças determinadas pelos formatos
do punção e da matriz. A folga tem que ser controlada, porque ela define o aspecto final
da peça. Além disso, quando se fura uma peça de determinado diâmetro, tanto a peça
furada como o disco retirado podem ser as peças desejadas (BENAZZI Jr.; CAVERSAN,
2010).
Figura 3.17 - Operação de estampagem por corte
Fonte: Estudo… (on-line).

No dobramento de uma peça, os esforços são aplicados em duas direções opostas,

para provocar a flexão e a deformação plástica consequente, mudando a forma para duas
superfícies; assim, o material sofre deformações além do seu limite elástico. Na parte
interna, surgem esforços de compressão e, na externa, de tração. Consideramos que o
material está submetido a um estado duplo de tensão, pois, enquanto o lado externo sofre
tração, o interno sofre compressão.
Figura 3.18: Estampagem por corte
Fonte: Neves (2011, on-line).

O repuxo de estampagem é feito com o auxílio de um estampo, formado por

punção, matriz e um sujeitador. Com esse processo, é possível obter peças com formato
igual ao do molde fixo em torno. Essa técnica tem baixo custo operacional,
principalmente no caso do molde, que substitui ferramentas de prensa. O produto final
pode ser cônico, cilíndrico, esférico e perfis complexos.

Figura 3.19 - Estampagem por repuxo

Fonte: Benazzi Jr.; Caversan (2010, p. 6).
 Conforme apresenta a Figura 3.19, no repuxo em torno, a matéria-prima tem o
formato de uma chapa plana de metal, em forma de um diâmetro, determinado em função
da peça a ser repuxada. O molde é uma peça fixada no torno e tem o formato e as
dimensões internas da peça a ser repuxada (BENAZZI Jr.; CAVERSAN, 2010).

ATIVIDADE
1) Dentre os processos de conformação apresentados, qual(is) é(são) feito(s) de forma
direta?
a) Extrusão e trefilação.
b) Laminação, apenas.
c) Estampagem, apenas.
d) Forjamento, trefilação e laminação.
e) Laminação, extrusão, trefilação e forjamento.

COMPARAÇÃO DOS PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO

Quanto aos cinco tipos de conformação (laminação, extrusão, trefilação,
forjamento e estampagem), é possível afirmar que cada um tem suas particularidades,
visto que podem ocorrer por conformação direta ou indireta e por processos e ferramentais
diferentes. Dentre cada um desses tipos, alguns devem ser revistos; são eles: definição;
processo realizado de forma direta ou indireta; etapas; matéria-prima; se o processo é a
quente ou a frio; equipamentos e os auxiliares; ferramental; defeitos; vantagens e
desvantagens de cada um.
No que se refere à definição, a laminação é a passagem de uma peça entre dois
cilindros que giram na mesma velocidade, em sentidos contrários. Há a extrusão quando
o metal passa através do orifício de uma matriz, depois de receber pressão. A trefilação,
por sua vez, corresponde à fabricação de arame e barras finas de metal, em que o material
que é tracionado através da fieira. O forjamento molda um material em uma forma
complexa e melhora as propriedades mecânicas. Por fim, na estampagem, a chapa é
submetida a transformações e ganha nova forma geométrica.
FIQUE POR DENTRO
Para Bresciani Filho et al. (2011, p. 12),
é importante o estudo dos processos de conformação plástica dos
metais porque em sua maior parte, quase todos os produtos
metálicos produzidos são submetidos, em um ou mais estágios de
seu processamento, a tais processos.

Para saber mais acerca desse assunto, leia o texto de Bresciani Filho et al.,
intitulado “Conformação plástica dos metais”, que está disponível, integralmente, no link:
<http://www.fem.unicamp.br/~sergio1/CONFORMACAOPLASTICADOSMETAIS.pd
f>. Acesso em: 14 jul. 2019.

Quando comparamos os tipos de conformação mecânica direta ou indireta,

somente a laminação e o forjamento são processos cuja conformação ocorre de forma
direta; a extrusão, trefilação e a estampagem ocorrem de forma indireta. Na conformação
direta, a força é aplicada, diretamente, no material a ser conformado e, na indireta, a força
aplicada resulta na deformação do material com a matriz.
Assim, surge um questionamento: quais são as etapas de cada processo? As
etapas da laminação envolvem preparação, aquecimento, laminação a quente,
acabamento, decapagem, tratamento térmico, acabamento e revestimento. Por sua vez, na
extrusão, há: fabricação de lingote ou tarugo de seção circular, aquecimento, transporte
para a câmara de extrusão, extrusão, fim da extrusão e remoção dos resíduos de óxido.
A trefilação começa quando o material chega da usina em fio máquina ou barras;
ele é decapado e, depois, passa por banhos com produtos químicos, para limpar a camada
superficial de óxido de ferro, produzida na laminação a quente. O forjamento, por seu
turno, envolve corte, aquecimento, forjamento livre e forjamento em matriz, rebarbação
e tratamento térmico.
Por último, na estampagem, o punção é preso na parte superior e executa
movimentos de subida e descida. A matriz fica presa na parte inferior da prensa e,
enquanto as paredes verticais estão sendo tracionadas, a área plana do desenvolvimento
tem sua circunferência reduzida, mediante a atuação de forças de compressão.
 Quanto à matéria-prima utilizada nos tipos de conformação mecânica, a
laminação utiliza metal em barras ou em chapas; a extrusão usa o alumínio em tarugos e
barras laminadas; a trefilação usa um material cilíndrico (que também pode ser tubular
ou prismático), feito de materiais ferrosos e não ferrosos, vindos da extrusão ou da
laminação em barras ou bobinas; o forjamento emprega chapas finas de aço baixo
carbono, aço inoxidável, alumínio, cobre e de diferentes ligas não ferrosas.
Na conformação a quente ou a frio, quais seriam as vantagens e desvantagens
desses processos? Por exemplo, a laminação a frio apresenta encruamento nas camadas
externas e serve para operações de acabamento. Os laminados a quente são mais dúcteis,
fáceis de serem conformados, têm menos precisão nas tolerâncias e são utilizados quando
se quer grandes reduções de espessura.
Na extrusão, os metais mais duros passam pelo processo a quente, que melhora a
ductilidade do material, tem grandes reduções e perfis mais complexos. Nesse caso, a
desvantagem é que ocorre maior desgaste da fieira, deformações e a formação de óxido
no tarugo.
O processo a frio assemelha-se ao forjamento e usa matéria-prima laminada e
peças de maior precisão, porém exige pequenas reduções em vários passes, equipamentos
mais potentes e são produzidas peças menores. Na trefilação, por sua vez, a passagem do
fio provoca a redução de sua secção e, como a operação é realizada a frio, ocorre o
encruamento; isso reduz a ductilidade e aumenta a resistência mecânica.
No forjamento, o processo a quente precisa de menos energia para deformar o
metal; nesse caso, há o aumento da ductilidade, maior conformabilidade/forjabilidade e
homogeneização química da estrutura. A desvantagem do forjamento é que as matrizes
fechadas devem ter calha de rebarba, o acabamento deve ser superficial e a tolerância
geométrica deve ser inferior ao tratamento a frio. Ademais, na estampagem, o processo é
realizado a frio, com o auxílio de estampo formado por punção, matriz e um sujeitador.
Os equipamentos utilizados pela laminação têm grandes dimensões, e cada
conjunto é composto por dois ou mais rolos fixados em mancais e acionados por eixos
cardans. No caso da extrusão, utiliza-se uma prensa hidráulica, que pode adotar o sistema
de acionamento hidropneumático ou oleodinâmico. O material passa pela fieira, e os
componentes principais são: placa de apoio, tirante ou guia, pistão, cilindro ou recipiente,
falso cilindro, disco e suporte da fieira.
 Os equipamentos utilizados pela trefilação são os tracionadores, que puxam o
material através da fieira, mas também pode haver um desbobinador, para alimentar o
material vindo em bobinas. Para trefilação de tubos, são utilizados mandris internos, que
podem ser fixos ou flutuantes. Para a matéria-prima em barras, o tracionador é linear e,
para a matéria-prima em rolos, o tracionador é rotativo.
No caso do forjamento, os golpes podem ser rápidos e repetidos ou pode haver a
aplicação lenta de intenso esforço compressivo, que torna a peça mais regular. Os
martelos provocam deformação do metal por impacto, e as prensas por meio de uma força
de compressão em baixa velocidade. Por fim, as operações da estampagem são realizadas
mediante prensas mecânicas ou hidráulicas.
Além dos equipamentos citados, há os equipamentos auxiliares, em que, por
exemplo, no processo de laminação, se o material for laminado a quente, é necessário um
forno. Na extrusão, podem ser utilizados sistemas para corte de barras, sistemas de
retrocesso do pistão, de limpeza do cilindro, de atmosfera controlada para aquecimento
dos tarugos, de aquecimento do cilindro e fornos para o aquecimento de tarugos.
Na trefilação, podem ser usados desbobinadores, máquinas para apontar o
material, equipamentos de decapagem, de tratamento térmico, recozimento e de
jateamento. No forjamento, usa-se forno, carregadeira e pontes rolantes, e, na
estampagem, punção e matriz.
Para que a peça seja feita, independente do tipo de conformação, são necessárias
ferramentas adequadas. Na laminação, há uma cadeira de laminação, cujo conjunto é
formado por cilindros de laminação com seus mancais, montantes e suportes. Os rolos
laminadores têm três áreas: corpo ou mesa, pescoço e trevo; por sua vez, os fornos podem
ser contínuos ou descontínuos.
A extrusão é mais simples, se comparada ao processo de laminação, pois utiliza
apenas a prensa e a fieira; a trefilação usa um tipo de tracionador, que puxa o material
através da fieira; o forjamento utiliza martelo ou prensa; a estampagem usa punção e
matriz de corte e embutimento, extratores e sujeitadores.
Depois de apresentarmos todos esses detalhes de cada tipo de conformação
mecânica, temos que mencionar as vantagens e as desvantagens de cada um, pois um
processo pode ser mais vantajoso do que o outro ou, até mesmo, mais caro. No caso da
laminação, a vantagem é que, como o material não é cortado, as fibras do metal se
conformam, em vez de serem interrompidas (gerando trincas). Quanto às desvantagens,
podemos citar: exigência de boa lubrificação, pode haver a formação de filetes duplos e
deve haver precisão nos diâmetros iniciais.
No que se refere à extrusão, as vantagens são a inexistência de movimento relativo
entre as paredes da câmara e do tarugo e o aproveitamento da matéria-prima, visto que,
como exposto anteriormente, apenas 5% é desperdiçada. Como desvantagens, podemos
citar a maior complexidade do processo e o alto custo das ferramentas.
Na trefilação, a vantagem é que o material pode ser estirado e reduzido em secção
transversal, mais do que com qualquer outro processo. Além disso, a superfície produzida
é, uniformemente, limpa e polida. Como desvantagem, a passagem do fio provoca a
redução de sua secção e, como a operação é realizada a frio, ocorre o encruamento.
No forjamento, as vantagens são: melhoria da microestrutura, resistência maior,
melhor acabamento superficial que a fundição e melhor distribuição das fibras. As
desvantagens da prensa mecânica são: custo elevado do equipamento, maior troca
térmica, tempo suficiente para produzir camada de óxido (que dificulta a solda) e perda
de calor.
Por fim, a estampagem tem como vantagens: alta produção, baixo custo de
confecção das peças, acabamento mais refinado, peças com maior resistência e
uniformidade da produção. As desvantagens são o alto custo das máquinas e a
necessidade de serem utilizadas máquinas de grandes dimensões.

REFLITA
Como discutido anteriormente, o forjamento é um processo de conformação
mecânica e, como todos os outros tipos de conformação, tem vantagens e desvantagens.
Em relação às desvantagens, também podemos citar a geração de carepa, a necessidade
de equipamentos especiais, como fornos e manipuladores, e o gasto de energia para o
aquecimento das peças. Esses aspectos promovem maior desgaste nas ferramentas e a
difícil lubrificação das peças usadas no forjamento.
ATIVIDADE
2) Material cilíndrico, tubular ou prismático, feito de materiais ferrosos e não ferrosos,
vindos da extrusão ou da laminação em barras ou bobinas. Esse tipo de matéria-prima é
utilizado em qual(is) processo(s) de conformação?
a) Extrusão e trefilação.
b) Trefilação, apenas.
c) Estampagem, apenas.
d) Forjamento, trefilação e laminação.
e) Laminação, extrusão, trefilação e forjamento.

PROCESSOS DE USINAGEM: CONCEITOS BÁSICOS

Segundo a DIN 8580 (O QUE…, 2009, on-line), na usinagem, há a remoção de
material sob a forma de cavaco. A vantagem desse processo é que ele possui precisão em
dimensões e acabamento. Quanto às desvantagens, podemos mencionar a mão de obra
especializada, o maquinário e o ferramental caros, além da produção de resíduo, pois 10%
é cavaco.

Figura 3.20: Processo de usinagem

Fonte: Stoeterau (on-line).
 A ferramenta de corte utilizada no processo de usinagem é uma peça de material
resistente, que toca a superfície a ser usinada e tem arestas cortantes, como broca, fresa e
inserto, as quais removem material, atribuindo acabamento e dimensão à peça
(MACHADO; SILVA, 2004).

FIQUE POR DENTRO

A mecânica da usinagem funciona quanto ao processo de remoção de material,
que pode ser convencional ou não convencional, quanto à geometria da ferramenta de
corte, que pode ser definida e não definida, e quanto à finalidade da operação de corte,
em que a remoção do sobremetal ocorre pelo desbaste e pelo acabamento.
Quando o assunto é usinabilidade, trata-se da propriedade do material que mede
a dificuldade de ele ser usinado. Essa propriedade influencia dureza, resistência mecânica,
ductilidade, taxa de encruamento e condutividade térmica. Para mais informações acerca
desse assunto, leia o texto “O que é usinagem”, que está disponível, na íntegra, no link:
<https://www.mecanicaindustrial.com.br/420-o-que-e-usinagem/>. Acesso em: 14 jul.
209.

Movimentos do processo de usinagem

Dentre os movimentos do processo de usinagem, podemos citar três: movimento
de corte, movimento de avanço e movimento de profundidade (SENAI, 1998). A seguir,
apresentaremos, detalhadamente, cada um.
● Movimento de corte (mc): gera o comprimento do cavaco. Em um torno, há a
rotação da peça e, na furadeira, há a rotação da broca que só remove o material
com mais de uma rotação ou com movimento de avanço.
Figura 3.21 - Movimento de corte
Fonte: Senai (1998, p. 11).

● Movimento de avanço (ma): gera a espessura do cavaco. Em um torno, o

movimento de avanço move a ferramenta ao longo da peça e, na furadeira, é o que
move a broca contra a peça.

Figura 3.22 - Movimento de corte

Fonte: Senai (1998, p. 11).
 ● Movimento de profundidade (mp): gera a largura do cavaco. Seleciona a
quantidade de material que será removido em cada passe; é diferente do avanço,
pois acontece entre dois passes do equipamento.

Figura 3.23 - Movimento de corte

Fonte: Senai (1998, p. 11).

Nessas três figuras, podemos ver as relações entre o movimento da peça e o

cavaco, ou seja, movimento de corte, avanço e profundidade se referem ao comprimento,
à espessura e à largura do cavaco.

Velocidades do processo de usinagem

A velocidade do corte pode ser rápida ou lenta e influencia o tipo de material da
ferramenta, o material, a operação e as condições de refrigeração e da máquina. Um
material usinado em alta velocidade desgasta as ferramentas, devido ao atrito entre a
ferramenta e a peça, enquanto o usinado em baixa velocidade amontoa-se na ponta da
ferramenta. Isso prejudica a superfície da peça e altera suas dimensões, interferindo na
qualidade final do produto. Existem dois tipos de velocidade, como exposto a seguir.
● Velocidade de corte (Vc): medida em m/min, o cálculo é diferente se for rotativo
ou linear. A velocidade recomendada considera o material que estiver sendo
usinado, pois cada um tem uma tensão de ruptura diferente.
Figura 3.24 - Velocidade de corte nos movimentos rotativos
Fonte: Senai (1998, p. 40).

● Velocidade de avanço (Va): age de forma diferente em equipamentos que usam

ferramentas mono ou multicortantes. Em ferramentas mono, calcula-se o Va em
mm/volta ou mm/golpe. Em multicortantes, calcula-se o Va em mm/dente, que
considera a quantidade de dentes da ferramenta.

Figura 3.25 - Indicação da velocidade de avanço

Fonte: Senai (1998, p. 42).
 A seguir, continuaremos discutindo os processos mecânicos de usinagem.

Processos mecânicos de usinagem

Os processos de usinagem discutidos aqui são: torneamento, aplainamento,
furação, serramento, brochamento e fresamento.

Torneamento
No torneamento, a peça gira em torno do eixo principal da máquina, e a ferramenta
se desloca no mesmo plano do eixo de rotação. As peças produzidas apresentam mancais
radiais em sua superfície, na direção da usinagem, que podem ser profundas, dependendo
do acabamento. Peças de formatos diferentes podem ser faceadas, desde que sejam
fixadas no torno. Desse modo, o torneamento é utilizado para “obter produtos com
superfícies cilíndricas, planas e cônicas de diâmetros diversos” (SENAI, 1998, p. 16).

Figura 3.26 - Usinagem por torneamento

Fonte: Senai (1998, p. 17).

Para facilitar o processo de torneamento, é importante a utilização de fluido de

corte, que reduz atritos, expulsa cavacos, refrigera a peça e dá melhor acabamento
superficial. Os defeitos são alterações dimensionais, mau acabamento e desgaste
acelerado das ferramentas, que estão associados aos fatores de refrigeração, vibrações,
visualização do processo e saída dos cavacos. As ferramentas para torneamento podem
ser inteiriças ou com insertos ou calçadas que podem ser substituíveis ou não.

Figura 3.27 - Partes de um torno

Fonte: Ramone (on-line).

O torno é composto por árvore, sistema de fixação da peça ou placa, porta

ferramentas ou castelo, carro de ajuste longitudinal, carro transversal, cabeçote móvel ou
mangote, carro longitudinal, fuso e vara, guia ou barramento e luneta. Além disso, há
tipos diferentes, como: torno revólver ou semiautomático, torno copiador, torno
automático, torno automático CNC, torno CNC, centro de torneamento e torno vertical.

Aplainamento
O aplainamento (ou plaina limadora) é um processo de usinagem destinado à
obtenção de superfícies planas em posição horizontal, vertical ou inclinada, com uma
ferramenta monocortante que se move de forma linear ao longo da peça. O processo foi
substituído pelo de fresa e brocha em muitas aplicações, mas ainda é utilizado, devido ao
baixo custo da operação, à produção de pequenos lotes, à abertura de rasgos de chaveta,
sem a necessidade de grande velocidade, e à indisponibilidade de equipamentos (SENAI,
1998).
O movimento alternativo do torpedo acontece por ele estar ligado a uma alavanca
oscilante, assim, é possível regular a velocidade e o curso do torpedo. O movimento
transversal ou de avanço é controlado por um mecanismo que move as alavancas de
regulagem, uma vez a cada movimento do torpedo. As ferramentas são semelhantes às de
torneamento, ou seja, são monocortantes inteiriças (feitas com bits ou com insertos).

Figura 3.28 - Tipos de aplainamento

Fonte: Senai (1998, p. 18).

Existem três tipos diferentes de plainas: horizontal, em que o torpedo se move

horizontalmente; vertical, na qual o torpedo se movimenta na vertical, para cima e para
baixo; de mesa, indicada para peças grandes, sendo que, ao contrário das limadoras
comuns, a peça se movimenta e a ferramenta fica parada, e pode haver mais de uma
ferramenta. As operações de aplainamento possíveis são:
● aplainar horizontalmente (superfície plana e paralela);
● aplainar verticalmente (superfície plana);
● aplainar em ângulo (superfície plana);
● aplainar estrias (como em mordentes de morsas);
 ● aplainar rasgos (chavetas e guias de diversos formatos) (SENAI, 1998).

Furação
Dentre as muitas formas de se fazer um furo, há: punções, brocas helicoidais,
eletroerosão, feixes de energia, remoção química, etc. Esses furos na maioria das vezes,
são cilíndricos, possíveis devido a uma ferramenta mono ou multicortante que gira e se
desloca axialmente contra a peça. Os tipos possíveis são: furo passante, cego, escareado,
com rebaixo plano, cônico e escalonado (SENAI, 1998).
Em relação aos componentes de uma furadeira, os principais são: base, coluna,
mesa, sistema motriz, alavanca de movimentação da ferramenta, árvore de trabalho,
mandril e broca. Dentre os equipamentos, as furadeiras têm sistemas de lubrificação, com
uma bomba que leva o fluido até a peça. As furadeiras podem ser manual, com base
magnética, sensitiva, de coluna, radial, e multifuso (SENAI, 1998).

Figura 3.29 - Partes de uma furadeira

Fonte: Petrodúvidas (2016, on-line).

São necessários três movimentos para realizar a furação:

● corte: a broca gira e a peça fica parada;
● avanço: a broca se desloca contra a peça axialmente, em trajetória retilínea;
 ● profundidade: movimento constante para o diâmetro da broca que será utilizado,
removendo sempre a porção de material.

Figura 3.30 - Direção dos movimentos de corte, de avanço e efetivo na furação

Fonte: Machado e Silva (2004, p. 7).

De acordo com o objetivo do furo e as limitações de processo, podem ser

necessárias algumas variações, como furação em cheio, furação com pré-furo, trepanação,
furação de centro, furação profunda e rosqueamento. Considera-se furação profunda
quando há uma relação entre profundidade e diâmetro (L/D) maior que 5, exigindo, assim,
ferramentas especiais, como escareamento com ponta, escareamento escalonado e
alargamento cilíndrico.
O furo escalonado é feito com uma broca específica, com as dimensões
requeridas, e o alargamento pode ser feito também no formato cônico (usado quando o
furo deve ter alta definição geométrica, dimensional e qualidade superficial). Nesse
contexto, a ferramenta mais usada para a furação é a broca helicoidal, que tem centenas
de tipos de afiações diferentes e é constituída por haste, corpo e ponta.
Dentre os tipos de brocas, podemos citar: de trepanação, escalonada, escariadoras,
para rebaixos, para furos profundos (broca helicoidal, broca de canal reto, broca canhão
ou de gume único, broca BTA, broca Ejektor) e as brocas com refrigeração interna
(SENAI, 1998).
Alguns defeitos no processo de furação podem ser encontrados, como: defeito
cônico, abaloado, côncavo, inclinado, de dimensão excessiva, com rebarba, curvo, por
erro de fórmula, erro de posição, de circularidade e de dimensão.

Serramento
O serramento é o processo que separa a peça em duas partes, com o auxílio da
serra (ferramenta multicortante), realizando o corte e o avanço. Dependendo do recorte,
esses movimentos podem ou não ser simultâneos, enquanto a peça se move ou se mantém
parada. No serramento alternativo, o corte ocorre no avanço; no retorno, a serra é
levantada, para minimizar o atrito e preservar a afiação dos dentes (SENAI, 1998). Dentre
os tipos de serramento, podemos citar:
● retilíneo: em que a ferramenta se desloca em trajetória retilínea, e pode ser
alternativo (vaivém) ou contínuo (serra fita);
● circular: quando a ferramenta tem o formato de um disco que gira ao redor do seu
eixo.
Em relação aos equipamentos, há:
● serra alternativa: a lâmina é fixada em um arco, que a move para frente e para trás,
preso a uma morsa;
● serra de fita: a lâmina tem o formato de uma fita com as pontas unidas. Como as
fitas costumam partir com certa facilidade, alguns equipamentos têm estações de
soldagem, para reparar as fitas quebradas, que podem ser horizontais ou verticais;
● serra circular: o eixo gira a serra, que é movida pelo equipamento contra a peça.
Alguns equipamentos têm discos abrasivos, denominados policortes (SENAI,
1998).
Figura 3.31 - Tipos de serramento
Fonte: Adaptada de Senai (1998, p. 22).

Ao reiniciar, a serra desce além da posição anterior, dando origem ao avanço. A

espessura dos dentes caracteriza a profundidade de corte e, em relação ao ferramental, as
serras são classificadas pelo tipo de dente, pela quantidade por polegada ou pela distância
entre os dentes (SENAI, 1998).

Brochamento
A brocha, feita de aço temperado, é uma ferramenta multicortante, com dentes de
dimensões progressivamente maiores em sua extensão, os quais tiram o cavaco da
superfície da peça. Essa progressão é importante, pois permite realizar desde o desbaste
grosseiro até o acabamento, além de servir para a obtenção de superfícies complexas em
furos ou eixos.
Os dentes da brocha são divididos em três partes, desbaste, acabamento e
calibração, e são responsáveis pelo corte progressivo realizado pela brocha. A velocidade
do corte é influenciada pelo acabamento das faces dos dentes, pela natureza do material
e da ferramenta e pela profundidade do corte. A profundidade, por sua vez, é afetada pelo
tipo de operação, pela rigidez da peça e pela quantidade total de material a ser removido.
 O processo apresenta como vantagens a boa tolerância dimensional e o
acabamento, a capacidade de produzir formas complexas, vida longa da ferramenta, baixo
custo por peça e rapidez do processo. Como desvantagens, há: o alto custo da ferramenta,
a necessidade de máquinas específicas, de reafiar a ferramenta e o fato de a perda de um
dente possibilitar a perda da ferramenta (SENAI, 1998).

Figura 3.32 - Brochamento interno e externo

Fonte: Senai (1998, p. 22).

Conforme ilustra a Figura 3.32, o brochamento pode ser interno (modifica a

geometria de um furo passante) e externo (dá acabamento ou semiacabamento ao formato
de um perfil). Em relação ao equipamento, as brochadeiras movem a ferramenta
linearmente, através de um furo, ou lateralmente, produzindo um perfil, em que o
movimento empurra ou puxa a ferramenta contra a peça, sendo executado mecânica ou
hidraulicamente. Dentre os tipos diferentes de brochadeiras, há a vertical e a horizontal.
● Brochadeira vertical: a ferramenta se move verticalmente, sendo comprimida
contra a peça. As brochadeiras verticais são máquinas de dimensões menores do
que as horizontais e também operam com brochas menores, o que limita a
profundidade dos rasgos ou exige mais passes. Esse tipo de brochadeira permite
que haja mais de um cabeçote, operando com ferramentas diferentes e ao mesmo
tempo.
 ● Brochadeira horizontal: funciona de forma semelhante à vertical, porém sua
ferramenta se move na horizontal, sendo tracionada. Essa brochadeira tem a
vantagem de trabalhar com ferramentas mais longas, que podem executar maiores
profundidades de usinagem.

Fresamento
Por meio do fresamento, obtemos peças prismáticas, com uma ferramenta
multicortante que gira em torno do eixo principal da máquina, no qual a peça se desloca
simultaneamente. Com o fresamento, é possível obter superfícies planas em direções
paralelas ou perpendiculares aos eixos de rotação, que correspondem aos fresamentos
tangenciais e frontais. A fresa corta, enquanto a ferramenta gira, e uma ou a outra se
desloca, realizando o avanço (SENAI, 1998).
No movimento de corte, a ferramenta gira ao redor do seu eixo; no movimento
de avanço, a peça se move transversalmente contra a ferramenta; o movimento de
profundidade ocorre na regulagem da altura da mesa que ajusta a porção de material a
ser retirada a cada passe. Podemos citar como operações de fresamento: paralelo ou
comum, de ranhura, lateral, de forma e de topo (SENAI, 1998).

Figura 3.33 - Direção dos movimentos de corte, de avanço e efetivo, no fresamento

discordante
Fonte: Machado e Silva (2004, p. 8).
 De acordo com Diniz, Marcondes e Coppini (1999), há dois tipos de fresamento:
● de topo ou frontal: os dentes ativos estão na superfície frontal da ferramenta, cujo
eixo é perpendicular à superfície a ser usinada, e as ferramentas são fresas frontais
ou de tipo;
● tangencial ou periférico: os dentes ativos estão na superfície cilíndrica da
ferramenta, cujo eixo é paralelo à superfície a ser usinada, e as ferramentas são
fresas cilíndricas ou tangenciais.

O sentido de fresamento pode ser concordante, em que o giro da ferramenta força

a peça no mesmo sentido do avanço; discordante, quando o giro da ferramenta força a
peça no sentido oposto ao do avanço; de topo em cheio, em que ambas as situações
ocorrem em áreas diferentes da usinagem. Em relação ao processo de fresamento, as
fresadoras são classificadas pela posição do eixo da ferramenta e pelo movimento da peça.

ATIVIDADE
3) Com o fresamento, obtemos peças prismáticas, com uma ferramenta multicortante, que
gira em torno do eixo principal da máquina, no qual a peça se desloca simultaneamente.
O fresamento obtém superfícies planas, em direções paralelas ou perpendiculares aos
eixos de rotação, que correspondem aos fresamentos tangenciais e frontais. A fresa corta,
enquanto a ferramenta gira e uma ou a outra se desloca, realizando o avanço e obtendo,
assim, os movimentos de corte, avanço e profundidade. Com base nesse contexto, assinale
a alternativa que se refere, corretamente, aos três movimentos citados.
a) No movimento corte, a peça se move, transversalmente, contra a ferramenta; no
de avanço, a ferramenta gira ao redor do seu eixo; o de profundidade ocorre na
regulagem da altura da mesa que ajusta a porção de material a ser retirado a cada
passe.
b) No movimento de corte, a ferramenta gira ao redor do seu eixo; no de avanço, a
peça se move, transversalmente, contra a ferramenta; o de profundidade ocorre na
regulagem da altura da mesa que ajusta a porção de material a ser retirado a cada
passe.
c) No movimento de corte, há a regulagem da altura da mesa que ajusta a porção de
material a ser retirado a cada passe; no de avanço, a ferramenta gira ao redor do
 seu eixo; no de profundidade, a peça se move, transversalmente, contra a
ferramenta.
d) No movimento de corte, a ferramenta gira ao redor do seu eixo; no de avanço, a
peça se move, transversalmente, contra a ferramenta; o de profundidade ocorre na
regulagem do comprimento da mesa que ajusta a porção de material a ser retirado
a cada passe.
e) No movimento de corte, a ferramenta gira verticalmente; no de avanço, a peça se
move, transversalmente, contra a ferramenta; o de profundidade ocorre na
regulagem da altura da mesa que ajusta a porção de material a ser retirado a cada
passe.

USINAGEM CNC
O CNC (Comando Numérico Computadorizado) é uma máquina-ferramenta
comandada por um computador, que teve início em 1952, com uma máquina fresadora.
De acordo com Generoso (2011, p. 3), a função desse comando é “usinar peças de
geometrias complicadas utilizadas em aviões e helicópteros”. Ademais, a fresadora foi
criada por uma empresa americana, que modificou seus componentes para receber um
controlador eletrônico.
Essa tecnologia se popularizou nas indústrias de pequeno e médio porte, por
reduzir os custos e “aumentar a capacidade de cálculo dos controladores eletrônicos”,
tanto que, atualmente, as indústrias mecânicas e metalúrgicas dependem das máquinas-
ferramentas CNC (GENEROSO, 2011, p. 3). Segundo Generoso (2011), dentre os
benefícios dessa tecnologia, podemos citar:
● fabricação de peças de geometrias mais complexas, tolerâncias dimensionais mais
estreitas e melhor acabamento superficial;
● maior repetibilidade das características do produto, ou seja, as peças produzidas
são idênticas e não dependem de fatores humanos;
● redução da fadiga dos operadores, que passam a ser responsáveis apenas por
tarefas de preparação, programação e controle de produção das máquinas;
● possibilidade de fabricação de pequenos lotes de uma grande variedade de peças,
sem que, para isso, sejam necessários ajustes demorados no equipamento.
 Para se trabalhar com o CNC, é preciso investir alto na aquisição dos
equipamentos e em treinamento e capacitação de mão de obra para a utilização de todo o
potencial tecnológico das máquinas. Outra desvantagem é o desemprego que surge nos
segmentos de indústria em que o CNC é utilizado. Promover a recapacitação dos
funcionários, para que migrem para outros setores, “ou até sua absorção pelos próprios
fabricantes dos equipamentos automáticos são soluções viáveis, que dependem
basicamente da política social da empresa” (GENEROSO, 2011, p. 4).

Conceito básico
O CNC recebe e envia informações para a máquina-ferramenta, para que ela
execute operações, sem a ajuda do colaborador, ou seja, “significa a preparação dos dados
de entrada através de fita perfurada ou disco magnético, para que o comando, executando
o programa, movimente ferramentas e outros dispositivos da máquina para produzir a
peça” (MARCICANO, 2017, p. 2).

Sistema de coordenadas
O sistema de coordenadas cartesianas é utilizado para determinar a geometria da
peça, que pode ser absoluta ou incremental. No sistema de coordenadas absolutas, a
peça origina-se em qualquer ponto do plano cartesiano e é denominada zero flutuante, já
que é fixada nos pontos X0 e Z0. Nesse caso, X0 é a linha de centro-árvore e Z0 é a linha
perpendicular à linha de centro do eixo-árvore. Para Generoso (2011, p. 5), “durante a
programação, normalmente a origem (X0, Z0) é pré-estabelecida no fundo da peça ou na
face da peça”.
Figura 3.34 - Origem do ponto X0, Z0 na peça
Fonte: Generoso (2011, p. 5).

Por sua vez, o sistema de coordenadas incrementais tem sua origem estabelecida
nos movimentos da ferramenta, ou seja, “para qualquer ponto atingido pela ferramenta, a
origem das coordenadas passará a ser o ponto alcançado” (GENEROSO, 2011, p. 5).

Figura 3.35 - Exemplo de um sistema de coordenadas incrementais

Fonte: Generoso (2011, p. 6).
 Quando a ferramenta se desloca de um ponto ao outro, a coordenada será
programada mediante a distância entre esses pontos, medidas entre X e Z.

Funções
Para que a peça seja usinada no torno CNC, é preciso montar uma sequência
lógica, com informações sobre a peça. Essas informações dão as coordenadas de quais
movimentos a máquina deve fazer para produzir a quantidade necessária de peças. Assim
que o desenho da peça estiver pronto, devem ser escolhidos o tipo de material que será
usinado, os acabamentos, as tolerâncias e outras informações importantes, para que tudo
seja feito conforme o planejado. Sendo assim, o programador tem as opções expostas no
Quadro 3.2.

● Função sequencial de blocos:

○ formato no sistema métrico n4 (formado pela letra G, seguido de dois
dígitos);
○ aplicação: número sequencial de blocos.
● Função preparatória:
○ formada pela letra G, seguida de dois dígitos;
○ formato no sistema métrico: G2 (letra G, seguida de 2 dígitos);
○ aplicação: usada para informar à máquina o que ela deve fazer,
estabelecendo os modos de operação.
● Função de posicionamento:
○ funções: X, Y, Z;
○ formato no sistema métrico X = 5.3, Y = 5.3, Z = 5.3 (formado pelas
letras X, Y, Z, seguidas de cinco inteiros e três decimais);
○ aplicação: determinar as coordenadas de posicionamento;
○ os eixos X e Y referem-se ao deslocamento vertical da ferramenta.
● Função de eixos auxiliares:
○ funções I, J, K;
○ formato no sistema métrico: I + 5.3, J + 5.3, K + 5.3 (formado pelas
letras I, J, K, seguidas por cinco inteiros e três decimais);
 ○ aplicação: funções de posicionamento na usinagem de arcos;
○ os eixos auxiliares, I, J, K, serão usados em um programa, toda vez que
a ferramenta usine um arco qualquer.
● Função do avanço:
○ função F;
○ formato no sistema métrico: F 5.3 (formado pela letra F, seguida de
cinco inteiros e três decimais);
○ aplicação: função de avanço.
● Função da RPM:
○ função: S;
○ formato: não estabelecido em função do motor da máquina;
○ aplicação: rotação de ferramenta.
● Função auxiliar para troca de ferramenta:
○ função: T;
○ formato: T2 (formado pela letra T, seguida de dois dígitos);
○ aplicação: troca de ferramenta.
● Função para correção da ferramenta:
○ função: D;
○ formato: estabelecido conforme capacidade da unidade de comando;
○ aplicação: informar valores de raios e comprimentos das ferramentas.
● Função de referência auxiliar:
○ função: R;
○ formato: R2 (formado pela letra R, seguida de dois dígitos);
○ aplicação: utilizado em ciclos repetitivos de sub-rotinas, tais como
furação, rosqueamentos, alargamentos, etc.
● Função compensação do raio da ferramenta:
○ função: P;
○ inserção de raios e chanfros;
○ aplicação: usar quando a ferramenta usina contornos na peça,
executando, automaticamente, raios e chanfros na peça.
● Função sub-rotina:
 ○ função: L;
○ formato: L4 (formado pela letra L, seguida de quatro dígitos);
○ aplicação: ciclos repetitivos.
● Função miscelânea:
○ função: M;
○ formato: M2 (formado pela letra M, seguida de dois dígitos);
○ aplicação: funções miscelâneas ou auxiliares.

Quadro 3.2 - Função sequencial de blocos

Fonte: Senai (2002, p. 4).

A seguir, apresentaremos os conceitos relacionados à programação CNC.

Programação CNC
A comunicação entre o programador e a máquina ocorre por meio de códigos e
símbolos padronizados, conhecidos como linguagem de programação. Na programação
CNC, existe uma sequência de blocos e cada bloco tem uma informação, ou seja, eles são
numerados e colocados em sequência. Essas informações são uma sequência lógica,
utilizada para usinar a peça em um torno CNC. O exemplo a seguir mostra uma sentença
com palavras e suas definições, em que, de acordo com Bonzanini (2013):
● palavra: é um endereço e um número;
● sentença: são palavras ou funções;
● programa: são sentenças ou blocos.
Figura 3.36 - Sentença com palavras e definições
Fonte: Bonzanini (2013, p. 11).

Na Figura 3.36, podemos ver “uma sentença com palavras e uma pequena
definição de cada palavra. São várias sentenças similares a essa que formam as linhas de
um programa CNC” (BONZANINI, 2013, p. 11).

Norma ISO 6983

O CNC possui como norma a ISO 6983 (International Organization for
Standardization - Organização Internacional para Padronização). De acordo com
Generoso (2011), o Quadro 3.3 apresenta os objetivos dessa norma.

● Unificar os formatos-padrão anteriores em uma norma internacional para

sistemas de controle de posicionamento, movimento linear e contorneamento.
● Introduzir um formato-padrão para novas funções, não descritas nas normas
anteriores.
● Reduzir a diferença de programação entre diferentes máquinas ou unidades de
controle, uniformizando técnicas de programação.
● Desenvolver uma linha de ação que facilite a intercambiabilidade de programas
entre máquinas de controle numérico de mesma classificação, por tipo,
 processo, função, tamanho e precisão.
● Incluir os códigos das funções preparatórias e miscelâneas.

Quadro 3.3 - Objetivos da ISO 6983

Fonte: Bonzanini (2013, p. 6).

Para Generoso (2011, p. 6), a norma “descreve o formato das instruções do

programa para Máquinas de Controle Numérico. Trata-se de um formato geral de
programação, e não um formato para um tipo de máquina específica”. Todas as instruções
do programa são descritas por essa norma, e a programação tem um formato mais
genérico, pois cada máquina tem um formato específico.

ATIVIDADE
4) A usinagem CNC tem vários benefícios, e, para Generoso (2011, p. 3), “é praticamente
impossível imaginar a indústria, principalmente os setores mecânico e metalúrgico, sem
a presença de máquinas-ferramenta CNC”. Sendo assim, assinale a alternativa correta em
relação aos benefícios do uso da usinagem CNC.
a) Fabricação de peças de geometrias mais complexas, tolerâncias dimensionais
mais estreitas e acabamento superficial inferior.
b) Maior repetibilidade das características do produto, ou seja, as peças produzidas
são idênticas e não dependem de fatores humanos.
c) Aumento da fadiga dos operadores, que passam a ser responsáveis pelo controle
e pela produção das máquinas.
d) Possibilidade de fabricação de pequenos lotes de uma grande variedade de peças,
porém, para isso, são necessários ajustes demorados no equipamento.
e) Geração de emprego nos segmentos de indústria em que o CNC foi instalado.
INDICAÇÕES DE LEITURA
Nome do livro: Ensaio dos materiais
Editora: LTC Editora.
Autores: Amauri Garcia, Jaime Alvares Spim e Carlos Alexandre dos Santos.
ISBN: 978-85-216-1221-6.
O livro mostra técnicas e exercícios em relação ao ensaio dos materiais, além de
apresentar definições claras sobre as propriedades mecânicas dos materiais, a aplicação
de carga, a maneira como a conformação plástica funciona, etc. Esse é um ótimo livro
para alunos das Engenharias Metalúrgica, de Produção, Mecânica e para profissionais que
atuam nessas áreas. Além disso, é um livro que pode ser compreendido por leigos, pois a
escrita foi desenvolvida de forma didática.

Nome do livro: Fundamentos de Engenharia e Ciência dos Materiais

Editora: AMGH Editora Ltda.
Autores: William F. Smith e Javad Hashemi.
ISBN: 0073529249 / 9780073529240.
O livro é um dos mais completos da área, assim, o leitor não sente a necessidade de buscar
outras fontes. A obra apresenta conceitos básicos e, em cada capítulo, há um comentário
a respeito do anterior, permitindo maior conhecimento sobre o assunto. Esse é um livro
que pode ser usado por alunos de Engenharia que já concluíram os primeiros semestres
do curso. Ademais, na obra, há figuras que auxiliam o aprendizado, discussão dos tópicos
apresentados, perguntas no fim de cada capítulo e respostas aos problemas apontados
pelos autores.
 UNIDADE IV

Processamento de polímeros e controle de

qualidade nos processos
Melany Stelle
 Introdução

Nesta unidade, o estudo refere-se ao processamento, à conformação dos polímeros, ou seja, à

transformação da matéria-prima, com a utilização de um molde ou uma matriz, seja por
resfriamento, seja por reação química. Para ocorrer o processamento do polímero, é necessária a
classificação do material polimérico de acordo com a sua resposta mecânica em relação a
temperaturas elevadas.

Além disso, nesta unidade, serão abordados os aspectos gerais das técnicas de processamento
de injeção, extrusão e termoformação. Os demais processos (vazamento, fiação por fusão,
compressão, calandragem, sopro, fiação seca ou úmida e imersão) serão descritos de forma
resumida, obedecendo aos estudos de Mano e Mendes (2004). Por fim, discutiremos os
conceitos relacionados ao controle de qualidade nos processos de fabricação dos materiais.

Fonte: feiern1 / Pixabay.

PROCESSAMENTOS DE POLÍMEROS
Os polímeros são macromoléculas formadas pela união de dezenas de milhares de
pequenas moléculas (monômeros), formando enormes cadeias, que se entrelaçam nas
mais diversas formas. Os polímeros podem ser obtidos na natureza; são eles: “madeira,
borracha, algodão, lã, couro e a seda. Outros polímeros naturais, como enzimas, amidos
e celulose, são importantes em processos biológicos e fisiológicos nas plantas e nos
animais” (CALLISTER; RETHWISCH, 2002, p. 309). Outro método de se obter
polímeros é produzindo-os ou sintetizando-os em laboratório; esses são os polímeros
sintéticos que, geralmente, são produtos derivados do petróleo, mediante processos de
transformação.
A palavra grega “polímero” foi criada pelo químico sueco Jacob Berzelius, em
1832, para designar compostos de pesos moleculares múltiplos. Com grande importância
para o desenvolvimento da indústria no século XX, os polímeros, sejam naturais, sejam
sintéticos, são altamente deformáveis, de baixo custo, de fácil fabricação, moldagem,
absorção e de excelente isolamento térmico e elétrico.

Figura 4.1 - Exemplo de polímero termofixo

Fonte: serezniy / 123RF.
 O crescimento do uso de plásticos está relacionado, em parte, à facilidade de
processamento, que chega a ser uma especialidade, quando falamos das operações que
são feitas em materiais poliméricos. É válido salientar, contudo, que essas operações
produzem alguns efeitos, como reação química, fluxo e/ou mudança permanente de
propriedades físicas.
Segundo Callister e Rethwisch (2002), o processamento ocorre em temperaturas
elevadas (acima de 100 ºC) e, geralmente, com a aplicação de pressão, a qual deve ser
mantida durante o resfriamento, para que se retenha a forma. Para a realização da técnica,
devem ser observados os seguintes fatores:
● se o material é termoplástico ou termofixo;
● a qual temperatura ele amolece, se é um material termoplástico;
● estabilidade química do material (resistência à degradação e à diminuição da
massa molar das moléculas);
● geometria e tamanho do produto final.
De acordo com Guimarães (2013), as características da peça (forma e dimensões),
o tipo de polímero e a quantidade de peças (escala de processamento) determinam a
escolha do processo. Além disso, é necessário considerar se o polímero é termoplástico
ou termorrígido e se ele pode ter ou não algum tipo de reação na reticulação.
Nesse contexto, Mano e Mendes (2004, p. 65) explicam que “é necessário que a
composição moldável passe por um estado fluido, conseguido com ou sem aquecimento,
com ou sem pressão, ou ainda através da adição de um líquido, para que possa assumir a
forma desejada”. Segundo esses autores, os processos de moldagem com aquecimento e
sem pressão incluem o vazamento (casting), cuja função é gerar o produto acabado
(manufaturado) ou semiacabado (semifaturado), além da fiação por fusão, conhecida
como melt spinning, que também resulta no produto semiacabado.
Além dos processos de moldagem sem aquecimento e sem pressão, há a fiação
seca (dry spinning) ou úmida (wet spinning) e a imersão (dipping) que também resulta no
produto acabado (MANO; MENDES, 2004). Do ponto de vista industrial, os processos
de moldagem mais importantes são os com aquecimento e pressão, justamente por
incluírem compressão (compression molding), injeção (injection molding), calandragem
(calendering), extrusão (extrusion), sopro (blow molding) e termoformação
(thermoforming).
 A compressão e a injeção permitem obter o material diretamente do artefato; a
calandragem e a extrusão permitem preparar peças contínuas, semimanufaturadas; e o
sopro e a termoformação “têm como ponto de partida os produtos semimanufaturados,
como lâminas, filmes, placas, tubos [...], provenientes dos processos de calandragem e
extrusão” (MANO; MENDES, 2004, p. 65).

FIQUE POR DENTRO

Callister e Rethwisch (2002, p. 309) explicam que a maioria dos polímeros possui
origem orgânica, e muitos desses materiais são hidrocarbonetos, ou seja, possuem em sua
composição hidrogênio e carbono. As ligações intramoleculares são covalentes e “cada
átomo de carbono possui quatro elétrons que podem participar em ligações covalentes,
enquanto cada átomo de hidrogênio possui apenas um elétron de ligação”.
Para mais informações, acerca desse assunto, leia o texto de Renata Tomaz
Quevedo, intitulado “Polímeros”, que está disponível, integralmente, no link:
<https://www.infoescola.com/quimica/polimeros/>. Acesso em: 14 jul. 2019.

Um exemplo de hidrocarboneto é o utilizado na fabricação de plásticos. O etileno

é um alceno e sua fórmula molecular é C2H4, pois há dois carbonos (et), há uma ligação
dupla (en) e se trata de um hidrocarboneto (o).
Figura 4.2 - Etileno
Fonte: Benjah-bmm27 / Wikimedia Commons.

A seguir, apresentaremos a classificação dos polímeros e suas especificidades.

Classificação dos polímeros

Os polímeros podem ser classificados quanto à estrutura química, à estrutura
molecular, ao mecanismo de reação e às configurações de cadeias poliméricas. Sob o
ponto de vista da estrutura química, Callister (2006) classifica os polímeros em
homopolímeros (uma única espécie de monômero) e copolímeros (duas ou mais espécies
de monômeros, mais de um mero diferente na cadeia polimérica).
Figura 4.3 - Homopolímeros
Fonte: Adaptada de Admin. (2019, on-line).

A estrutura molecular dos polímeros apresenta diferentes formas de repetição

de mero, conforme descrito a seguir, com base nos estudos de Callister e Rethwisch
(2002), Canevarolo Júnior (2006) e Mano e Mendes (2004).

Figura 4.4 - Estrutura molecular

Fonte: Demarquete ([2019], on-line).
 ● Linear: unidades mero, unidas ponta a ponta, em cadeias únicas; uma cadeia
principal.
● Ramificada: cadeias de ramificações laterais, conectadas às cadeias principais. Da
cadeia principal, partem prolongamentos longos ou curtos.
● Ligações cruzadas: cadeias lineares adjacentes, unidas umas às outras, em várias
posições, mediante ligações covalentes fortes.
● Em rede: unidades mero trifuncionais, as quais têm três ligações covalentes ativas;
formam redes tridimensionais.

De acordo com o mecanismo de reação do processo de polimerização, que

consiste na união das “unidades monoméricas umas às outras para gerar cada uma das
moléculas constituintes”, há duas classificações gerais: adição e condensação
(CALLISTER; RETHWISCH, 2002, p. 342).
● Adição: feita em cadeia. Durante a formação (reação dos monômeros), não há
perda de massa na forma de compostos de baixo peso molecular. São três estágios:
iniciação, propagação e terminação. Alguns exemplos são: PE (polietileno), PP
(polipropileno), PVC (policloreto de vinila) e PMMA (polimetacrilato de metila).

Figura 4.5 - Policloreto de vinila

Fonte: Elaborada pela autora.
REFLITA
A adição feita em cadeia possui três estágios, que são:
● iniciação, que acontece quando “um centro ativo é formado através de uma reação
entre uma espécie iniciadora e uma unidade monomérica” (CALLISTER;
RETHWISCH, 2002, p. 342);
● propagação, que “envolve o crescimento linear da molécula à medida que
unidades do monômero se fixam umas às outras para produzir a molécula de
cadeia” (CALLISTER; RETHWISCH, 2002, p. 342);
● terminação, que pode acontecer, por exemplo, quando “as extremidades ativas de
duas cadeias que se propagam podem reagir entre si ou se ligar para formar uma
molécula não reativa”, ou quando “uma extremidade de cadeia ativa pode reagir
com um indicador ou outra espécie química que possui uma única ligação ativa”
(CALLISTER, 2002, p. 342).

● Condensação: feita por etapas; os polímeros são originários da reação de dois

grupos funcionais reativos, com a eliminação de moléculas de baixo peso
molecular.

Figura 4.6 - Polietileno tereftalato

Fonte: Elaborada pela autora.
 Segundo Canevarolo Júnior (2006, p. 55), as “configurações de cadeias
poliméricas são arranjos moleculares espaciais fixados por ligações químicas
intramoleculares”, e “a configuração de um polímero é definida durante a sua
polimerização, não podendo ser alterada posteriormente”. De acordo com Callister e
Rethwisch (2002), Mano e Mendes (2004) e Canevarolo Júnior (2006), os tipos de
configurações dos polímeros são os expostos a seguir.
● Encadeamento da cadeia polimérica:
○ sequência de cabeça-cauda: a extremidade anterior de um mero se liga à
extremidade posterior de outro mero;
○ sequência cabeça-cabeça, cauda-cauda: a extremidade anterior de um
mero se liga à extremidade anterior de outro mero;
Canevarolo Júnior (2006) acrescenta um terceiro tipo:
○ encadeamento misto: não existe uma ordem fixa de encadeamento.
● Isomeria cis-trans.
○ sequência cis: o grupo CH3 e o átomo de H estão posicionados do mesmo
lado da cadeia;
○ sequência trans: o grupo CH3 e o átomo de H estão localizados em lados
opostos da cadeia.
● Taticidade.
○ isotático: os grupos R estão localizados no mesmo lado da cadeia;
○ sindiotático: os grupos R encontram-se em lados alternados da cadeia;
○ atático: posicionamento aleatório dos grupos R (R representa um átomo
ou grupo lateral diferente do hidrogênio).
Figura 4.7- Isotático, sindiotático e atático
Fonte: Elaborada pela autora.

Os polímeros podem ser divididos em três grandes classes: plásticos, borrachas,

ou elastômeros, e fibras. Essa classificação se torna determinante para o tipo de
processamento a ser aplicado. Há inúmeros tipos de polímeros, mas os plásticos
(termoplásticos e termoestáveis), as fibras e os elastômeros (borrachas) são os mais
conhecidos, embora existam outros materiais poliméricos mais avançados.
Figura 4.8 - Divisão de polímeros
Fonte: Elaborada pela autora.

Os termoplásticos são os tipos de plásticos mais encontrados no mercado e podem

ser conformados, mecanicamente, diversas vezes (ou seja, são feitos de material
reciclável), sob temperatura e pressão, sem modificação significativa das propriedades
básicas. Quando resfriados, eles endurecem e adquirem a forma do molde, mas são,
relativamente, moles e dúcteis (CALLISTER; RETHWISCH, 2002; CANEVAROLO
JÚNIOR, 2006).
Figura 4.9 - Conformação mecânica de um plástico
Fonte: Elaborada pela autora.

Dentre os tipos de termoplásticos encontrados no mercado, Canevarolo Júnior

(2006), Callister e Rethwisch (2002) e Mano e Mendes (2004) citam:
● PET (Poliéster saturado), encontrado em embalagens, carpetes, monofilamentos,
etc.;
● PVC (Policloreto de vinila), encontrado em tubos, isolação de cabos elétricos,
filmes de revestimento;
● PE (Polietileno), encontrado em filmes para embalagens e em artigos domésticos;
● PP (Polipropileno), encontrado em filmes para embalagens, artigos domésticos,
garrafas esterilizáveis, películas para embalagens e na indústria automobilística;
● ABS (Acrilonitrila Butadieno Estireno), encontrado em eletrodomésticos e na
indústria automobilística;
● PMMA (Polimetilmetacrilato ou acrílico), polímero cristalino, utilizado em várias
aplicações;
● PC (Policarbonato), encontrado em vidros blindados, capacetes de segurança,
faróis de automóveis e na indústria aeronáutica;
● PA (Poliamidas) – nylon, encontrado em mancais, engrenagens, revestimentos
para cabos e fios, plástico de engenharia, alta resistência mecânica;
 ● POM (Poliacetal) – Delrin®, plástico de engenharia; tem características
lubrificantes;
● PTFE (Politetrafluoretileno) – teflon: tem baixas características mecânicas,
elevada resistência térmica e características lubrificantes.
Os objetos produzidos com polímeros são identificados por símbolos
internacionais; dessa maneira, é possível saber se são recicláveis.

Figura 4.10 - Símbolos internacionais utilizados na reciclagem

Fonte: Luboslav Ivanko / 123RF.

A identificação de materiais poliméricos por símbolos facilita a reciclagem e o

descarte correto.

Termorrígidos/Termofixos/Termoendurecidos
Os termorrígidos, termofixos e termoendurecidos são plásticos rígidos e frágeis
que, sob pressão e temperatura, amolecem e fluem, adquirindo a forma do molde,
tornando-se, permanentemente, duros; assim, não se fundem mais. O aquecimento do
polímero acabado promove decomposição do material antes de sua fusão, tornando-o
insolúvel, infusível e não reciclável. Termorrígidos, termofixos e termoendurecidos são,
geralmente, mais duros, mais fortes e mais frágeis que os termoplásticos (CALLISTER;
RETHWISCH, 2002; CANEVAROLO JÚNIOR, 2006). Como exemplo, podemos citar:
● poliéster insaturado: plástico reforçado com fibra de vidro;
● epóxi: plástico reforçado com fibra de vidro;
● fenólicas: adesivos para abrasivos, resinas para fundição, espumas isolantes
antichamas, resina de fenol-formaldeído (baquelite);
● melamínicas: laminados decorativos e tintas de alta resistência;
● poliuretanos: espuma isolante e revestimentos anticorrosivos;
● poli-isocianurato: espumas isolantes.

Figura 4.11 - Diferença entre um termoplástico e um termorrígido

Fonte: Elaborada pela autora.

Apesar de não serem tão variados quanto os termoplásticos, os polímeros

termorrígidos são muito importantes na indústria e podem substituir peças metálicas, com
menor custo de produção.
ELASTÔMEROS
Os elastômeros são uma classe intermediária entre os termoplásticos e os
termorrígidos. Em temperatura ambiente, podem ser deformados repetidamente, no
mínimo, duas vezes em relação ao seu comprimento inicial. O nível de deformação dos
elastômeros é alto e, ao se retirar o esforço, o material volta, rapidamente, ao tamanho
original, assim, apresentam alta elasticidade (semelhante à borracha) e boa resistência
mecânica, visto que não são rígidos como os termofixos.
Devido à incapacidade de fusão dos elastômeros, a reciclagem deles torna-se
complicada. Como principal exemplo, podemos mencionar a BV (borracha vulcanizada),
aplicada em pneus e tubos (CALLISTER; RETHWISCH, 2002; CANEVAROLO
JÚNIOR, 2006).

Figura 4.12 - Exemplo de elastômero

Fonte: Elaborada pela autora.

Os exemplos de elastômeros são:

● pneus, vedações e mangueiras de borracha;
● policloropreno: neoprene;
● isobutileno isopreno: butyl;
● politetrafluoretileno: teflon, viton;
 ● polisiloxano: silicones;
● polietileno clorossulfonado: hypalon.

Fibras
De acordo com Callister e Rethwisch (2002) e Canevarolo Júnior (2006), as fibras
são termoplásticos com a direção principal das cadeias poliméricas posicionadas paralelas
ao sentido longitudinal, com longos filamentos (relação comprimento/diâmetro de 100:1).
Esses filamentos são muito finos e podem ser contínuos ou cortados. “A orientação das
cadeias e dos cristais, feita de modo forçado durante a fiação, aumenta a resistência
mecânica desta classe de materiais, tornando-os possíveis de serem usados na forma de
fios finos” (CANEVAROLO JÚNIOR, 2006, p. 54).
Essas fibras são utilizadas na indústria têxtil para a formação de fios, linhas,
cordas, mantas, produção de papel, feltro e materiais que exigem alta performance,
elevada elasticidade e resistência das fibras. Alguns exemplos são as fibras de
poliacrilonitrila (PAN), os nylons e os poliésteres (PET).

ATIVIDADE
1) Os polímeros podem ser classificados quanto à estrutura química, à estrutura
molecular, ao mecanismo de reação e às configurações de cadeias poliméricas. Em
relação à estrutura molecular, os polímeros apresentam diferentes formas de repetição.
Assinale a alternativa que apresenta, corretamente, as formas de repetição.
a) Ramificada, em rede, por adição e por condensação.
b) Linear, ramificada, com ligações cruzadas e em rede.
c) Linear, em rede, ramificada e cadeia polimérica.
d) Ligações cruzadas, em rede, condensação e cadeia polimérica.
e) Linear, por adição, por condensação e cadeia polimérica.
Moldação
Para Callister e Rethwisch (2002, p. 344-345), a moldação “é o método mais
comum para a conformação de polímeros plásticos”. Além disso, para cada técnica de
moldagem (por compressão, transferência, insuflação, injeção ou extrusão), “um plástico
finamente peletizado ou granulado é forçado, a uma temperatura elevada e com pressão,
a escoar para o interior, preencher e assumir a forma da cavidade de um molde”
(CALLISTER; RETHWISCH, 2002, p. 345).

Figura 4.13 - Exemplo de molde

Fonte: Tecc (2019, on-line).

Em se tratando dos termoplásticos, Mano e Mendes (2004) esclarecem que as

rebarbas (os resíduos) de moldagem “podem ser fragmentadas e reutilizadas, em
substituição parcial ou total ao polímero virgem”. Esse é um processo conhecido como
reciclagem primária, procedimento que pode ser utilizado pelo fabricante ou vendido a
terceiros, uma vez que é econômico e contribui para a proteção ambiental. A reciclagem
secundária, segundo os mesmos autores, refere-se ao “refugo pós-consumido,
descartado”.
Quando o assunto são os termorrígidos, o polímero virgem não pode ser usado
para substituir as rebarbas, pois “o seu reaproveitamento exige operações adicionais de
tratamento”. Um exemplo é o polímero virgem quando usado “como carga de enchimento
[...] ou como matéria-prima em reciclagem terciária, para submeter a processos químicos”
(MANO; MENDES, 2004, p. 65).
Abordaremos os aspectos gerais das técnicas de processamento de injeção,
extrusão e termoformação. Os demais processos (vazamento, fiação por fusão,
compressão, calandragem, sopro, fiação seca ou úmida e imersão) estão descritos, de
forma resumida, na sequência, obedecendo aos estudos de Mano e Mendes (2004).

Moldação por injeção

A moldação por injeção é o processo mais comum, empregado na fabricação de
termoplásticos, utilizado para pequenas peças, em curtos ciclos de moldagem. Em alta
temperatura, a matéria-prima amolecida e sob pressão é injetada dentro do molde (modelo
a ser fabricado), para, depois de resfriar e solidificar, ser removida sem deformação.
Trata-se de uma técnica parecida com a de extrusão (MANO; MENDES, 2004). Além
disso, essas máquinas injetoras possuem
uma câmara cilíndrica preliminar, aquecida, dotada de parafuso
sem fim, que funciona como plastificador e homogeneizador da
massa polimérica antes que seja admitida à seção onde será
transmitida aos canais de injeção do molde (MANO; MENDES,
2004, p. 68).

O ponto negativo é a grande quantidade de material descartado após a retirada da

peça injetada, mesmo que, após a fragmentação, esses resíduos sejam reutilizados. Como
solução, podem ser utilizados moldes com canal quente.
Para Callister e Rethwisch (2002), a moldação por injeção ocorre a partir da
matéria-prima no interior do cilindro, que é impulsionada dentro da câmara de
aquecimento em que esse material termoplástico acaba se fundindo, formando um líquido
viscoso. Após essa etapa, o plástico já fundido é lançado, por um bico injetor, para dentro
do molde. Para que o material seja moldado, a pressão é mantida para garantir a
solidificação. No fim dessa etapa, o molde é aberto para a captura da peça, e o ciclo pode
ser repetido, conforme a quantidade de peças solicitadas.
 A produção das peças ocorre de forma rápida e a solidificação é quase imediata.
Para os polímeros termofixos, a “cura tem lugar enquanto o material se encontra sob
pressão em um molde aquecido, o que resulta em tempos de ciclo mais longos”
(CALLISTER; RETHWISCH, 2002, p. 346). Trata-se, portanto, de um processo
descontínuo e cíclico. O uso de um molde padrão atribui ao processo elevada
produtividade e reprodutibilidade das peças (TEODORO, 2016). Como exemplos, há
utensílios domésticos, brinquedos, bijuterias, pré-formas para moldagem por sopro, etc.
A máquina injetora tem três unidades básicas para o processamento (injeção,
moldagem e fechamento). O processo inicia-se na unidade de injeção, e “o plástico é
fundido através do aquecimento realizado pelas resistências e transferido para o molde”
(TEODORO, 2016, p. 1). Para a peça tomar forma, a unidade de fechamento mantém o
molde fechado. O ciclo completo, desde a entrada da matéria-prima até a obtenção do
produto final, dura em torno de 20 segundos e envolve “o fechamento, a injeção, o
recalque, o resfriamento da peça já moldada, a abertura e a extração” (TEODORO, 2016,
p. 2).

FIQUE POR DENTRO

Normalmente, os moldes são confeccionados em aço, podem ter uma ou mais
cavidades e são resfriados, em geral, por água, a uma temperatura mais baixa. As
máquinas injetoras podem ser horizontais ou verticais e têm capacidade de fechamento
de até 25 toneladas.
Para Teodoro (2016), a capacidade de injeção e a força de fechamento são
parâmetros importantes nesse tipo de equipamento (TEODORO, 2016). Nesse contexto,
Busato (2004) ressalta a importância do ajuste entre tempo, temperatura e pressão, para
que não sejam danificados o produto moldado, o molde e a máquina.
Para mais informações acerca desse assunto, leia o texto “Como funciona uma
máquina injetora?”, disponível, integralmente, no link:
<https://plasticovirtual.com.br/como-funciona-uma-maquina-injetora/>. Acesso em: 14
jul. 2019.
Figura 4.14 - Máquina injetora
Fonte: Elaborada pela autora.

Para Pereira (2009, p. 7-8), tanto o material termoplástico quanto o termofixo

possuem ciclos completos, conforme exposto a seguir.
● Ciclo completo do termoplástico.
○ Dosagem do material plástico granulado no cilindro de injeção.
○ Fusão do material até a consistência de injeção.
○ Injeção do material plástico fundido no molde fechado.
○ Resfriamento do material plástico até a solidificação.
○ Extração do produto com o molde aberto.
● Ciclo completo dos termofixos: processo idêntico à moldagem por injeção de
termoplástico, no entanto:
○ as temperaturas no cilindro devem ser relativamente baixas;
○ o plástico fundido é injetado em um molde aquecido, em que há o processo
de cura;
○ no caso de certas resinas termofixas, é necessária uma boa ventilação das
cavidades do molde, a fim de evacuar os produtos de reação originados
durante a cura;
○ a cura é a etapa que consome mais tempo em todo o ciclo.
Figura 4.15 - Exemplo de peças injetadas
Fonte: stevepb / Pixabay.

Para que as peças não apresentem deformidades ou imperfeições na superfície, os

testes e a calibração das máquinas de moldagem devem ser regulares.

ATIVIDADE
2) Para Pereira (2009), tanto o material termoplástico quanto o termofixo têm ciclos
completos. Assinale a alternativa correta em relação ao ciclo completo do termoplástico.
a) Injeção do material plástico fundido no molde aberto e resfriamento do material
plástico até a solidificação.
b) Dosagem do material plástico granulado no cilindro de injeção e extração do
produto com o molde aberto.
c) Extração do produto com o molde aberto e temperatura do cilindro baixa.
d) Fusão do material até a consistência de injeção e o plástico fundido sendo injetado
em um molde aquecido.
e) Dosagem do material plástico granulado no cilindro de injeção e ventilação das
cavidades do molde, evacuando produtos de reação.
MOLDAÇÃO POR EXTRUSÃO
Nessa técnica, o polímero (mais aditivos e cargas) moldável passa através de uma
matriz de formato predeterminado. Há dois tipos de extrusão: a quente e a frio, e esse
material pode ser enrolado, cortado em tamanhos específicos, em grânulos regulares,
dentre outros tipos.
“O processo permite a fabricação contínua de tarugos, tubos, lâminas ou filmes,
isto é, produtos que apresentam perfil definido” (MANO; MENEZES, 2004, p. 69). A
peça extrusada é solidificada de forma progressiva, e devem ser observados o tipo de
rosca, a temperatura de processamento e a velocidade do processamento. Esse processo
pode ser aplicado em termoplásticos e termofixos.
Segundo Teodoro (2016, p. 2), antes de sair da extrusora, o polímero passa por um
filtro, para que seja removido qualquer corpo estranho, sujeira ou, até mesmo, algum
material que não foi fundido, minimizando-se, assim, as falhas de produção. Esse filtro
“merece atenção e deve ser trocado sempre que houver um aumento na contrapressão”
(TEODORO, 2016, p. 2).

Figura 4.16 - Extrusora

Fonte: WRH (on-line).

Na Figura 4.16, há a extrusora e, na Figura 4.17, as peças extrusadas.

Figura 4.17 - Peças extrusadas
Fonte: alexlmx / 123RF.

O processo de moldagem por extrusão é o mais importante na transformação de

plásticos.

Moldação por termoformação

A moldação por termoformação é um processo descontínuo. De acordo com Mano
e Mendes (2004), esse é um processo que aquece placas de plástico (PS – poliestireno,
PMMA ou PC), fazendo-as amolecerem através da
aproximação a um conjunto de resistências elétricas. A folha
aquecida é aplicada sobre um molde maciço contendo
perfurações, apoiado sobre uma base no interior da qual se aplica
vácuo. Conforme o grau de complexidade, pode-se ainda
sobrepor pressão à folha (MANOS; MENDES, 2004, p. 71).

Esse processo utiliza moldes de baixo custo e é muito usado quando é necessário
produzir “protótipos industriais, peças de grandes dimensões e artefatos descartáveis, sem
exigências especiais de acabamento” (MANO; MENDES, 2004, p. 72). Como exemplo,
os autores mencionam copos, pratos, bandejas para lanchonetes, letreiros em relevo,
luminárias, revestimentos para interiores de geladeira, etc.

FIQUE POR DENTRO

Segundo Mano e Mendes (2004), a moldação por termoformação é um processo
designado, usualmente, por moldagem a vácuo (vacuum forming); é uma técnica muito
simples, adaptável à fabricação de painéis com relevo de pouca profundidade, para fins
promocionais ou decorativos.
Essa técnica utiliza moldes confeccionados com gesso, madeira e metal,
submetidos a pressões baixas e instantâneas durante a preparação da peça. Além disso,
“os orifícios através dos quais será aplicado o vácuo devem ser distribuídos
adequadamente, de modo a permitir uma boa cópia da superfície do molde na placa
polimérica aquecida” (MANO; MENDES, 2004, p. 72).
Para saber mais acerca desse assunto, leia o texto “Vacuum forming”, que está
disponível, integralmente, no link: <http://www.ibtplasticos.ind.br/blog/vacuum-
forming>. Acesso em: 14 jul. 2019.

Quevedo (2016) denomina a moldação por termoenformação como

termoformagem à vácuo, descrevendo o emprego de pressão de vácuo, com a sucção entre
o molde e o material aquecido. Isso porque a conformação sobre o molde adquire a forma
do produto, após seu resfriamento. De acordo com Quevedo (2016), esse é um processo
simples, de baixo custo de implantação e o equipamento utiliza pouco espaço físico.
Dentre as etapas, há: alimentação, fixação da chapa, aquecimento, moldagem,
resfriamento e extração (QUEVEDO, 2016).
Figura 4.18 - Moldação por termoenformação
Fonte: Elaborada pela autora.

Para Quevedo (2016, on-line), as vantagens do processo de termoformagem são:

● baixo custo de implantação e dos equipamentos;
● moldagem de peças, desde as muito pequenas até as de grandes dimensões;
● possibilidade de formar paredes finas;
● baixo custo de fabricação do ferramental;
● elevada diversidade de produtos que podem ser feitos pelo processo;
● boa diversidade de matérias-primas.
As desvantagens do processo de termoformagem são:
● maior formação de refugo, por peças defeituosas;
● dificuldade de controle na espessura das paredes da peça;
● não possibilita inserção de enxertos e acessórios no processo;
● necessita de matéria-prima proveniente de outro processo de transformação,
chapas extrudadas.
Vazamento
O vazamento, aplicável tanto para os termoplásticos como para os termorrígidos,
é o processo descontínuo mais simples. Isso porque “consiste em vazar no molde a
composição moldável do polímero, sob a forma de uma solução viscosa de mistura do
polímero com o seu monômero, ou da mistura e reagentes” (MANO; MENDES, 2004, p.
66).

Figura 4.19 - Molde por vazamento

Fonte: Elaborada pela autora.

Trata-se de um processo de moldagem para borrachas líquidas, como: silicone,

poli-isopreno, polissulfeto e de poliuretano.

Fiação por fusão

Para Mano e Mendes (2004, p. 67), o processo de fiação por fusão é “aplicável a
polímeros termoplásticos de difícil solubilidade e alta resistência ao calor, e permite a
obtenção de fibras”. Além disso, trata-se de um processo contínuo, no qual, “através da
passagem do polímero fundido por uma placa contendo orifícios, formam-se filamentos
viscosos que se solidificam por resfriamento e são continuamente enrolados em bobinas”
(MANO; MENDES, 2004, p. 67).
Figura 4.20 - Fiação por fusão
Fonte: Composição… (on-line).

Na Figura 4.20, há um exemplo de material feito por fiação por fusão, nesse caso,
são fibras de poliamida e de poli (tereftalato de etileno).

Compressão
Aplicável a materiais termorrígidos, a compressão é um processo descontínuo,
que comprime o material fundido ou amolecido para dentro do molde. O desenho deve
“prover dispositivos para a retirada de rebarbas e para a ejeção da peça, enquanto o molde
ainda está aquecido” (MANO; MENDES, 2004, p. 68).
Esse processo é utilizado quando há a necessidade de se fabricar “produtos
elastoméricos, como pneumáticos e solados de borracha, peças imitando louça, feitas com
MR (resina melamínica), e placas laminadas de papel e PR (resina fenólica), etc.”
(MANO; MENDES, 2004, p. 68). Ademais, a superfície da peça a ser moldada deve ser
observada com muito cuidado, visto que o resultado é a reprodução de acordo com as
condições e o polimento do molde (MANO; MENDES, 2004).
Figura 4.21 - Moldagem por compressão
Fonte: Elaborada pela autora.

A compressão é a técnica mais antiga da moldagem de polímeros e suas etapas

compreendem: aquecimento e fusão, compressão do material fundido e resfriamento.

Calandragem
A moldação por calandragem é usada quando é necessário produzir grande
quantidade de materiais termoplásticos, como cortinas de PVC para banheiros,
passadeiras, etc. Esse processo também é empregado na “fabricação de materiais
termorrígidos, desde que a composição moldável seja devidamente formulada para evitar
pré-vulcanização” (MANO; MENDES, 2004, p. 69). Nesse caso, como exemplos,
podemos citar as esteiras transportadoras e os pisos antiderrapantes.
Essa moldagem “permite a obtenção contínua de lâminas e lençóis plásticos, cuja
espessura deve ser regular; a composição polimérica moldável passa entre rolos
superpostos, sucessivos, interligados geralmente na forma de ‘L’, ‘T’, ou ‘Z’” (MANO;
MENDES, 2004, p. 69).
Figura 4.22: Calandragem
Fonte: Britto (2015, on-line).

Esse processo utiliza máquinas de grandes dimensões e o volume de produção é

alto.

Sopro
A moldagem por sopro, aplicável a materiais termoplásticos, é utilizada na
indústria de embalagens variadas, como frascos para usos diversificados, garrafas
plásticas para refrigerantes, brinquedos volumosos, dentre outros. Esse é um processo
descontínuo, utilizado para a obtenção de
peças ocas, através da insuflação de ar no interior de uma pré-
forma inserida no interior do molde. No caso mais comum, a pré-
forma é um segmento de tubo recém-extrusado; no caso de
frascos ou garrafas, a pré-forma é uma peça injetada, com formato
adequado (MANO; MENDES, 2004, p. 71).
Figura 4.23 - Sopro
Fonte: Elaborada pela autora.

Há três tipos de moldagem por sopro: por extrusão, por injeção e por estiramento.

Fiação seca
Empregada para se obter fibras de polímeros, a fiação seca tem pouca resistência
ao calor, além de ser sensível a solventes aquecidos. A solução passa pelos orifícios da
fieira, em que os filamentos formados solidificam-se, devido à evaporação do solvente.
Depois desse processo, “os filamentos são enrolados em bobinas para os procedimentos
mecânicos subsequentes” (MANO; MENDES, 2004, p. 72).
Além disso, segundo Mano e Mendes (2004, p. 72), o estiramento a frio é
importante “para propiciar o alinhamento das macromoléculas e, assim, o aumento da
resistência mecânica da fibra”. Como exemplo, temos as fibras de PAN (poliacrilonitrila)
e de CAc (acetato de celulose) (MANO; MENDES, 2004).
Figura 4.24 - Fiação a seco
Fonte: Adaptada de Brito Júnior (2011 apud BRITO JÚNIOR et al., 2013, p. 768).

Enquanto a fiação a seco é obtida a partir de uma solução com alta concentração
de polímero, a fiação úmida, apresentada na sequência, provém de uma solução aquosa
alcalina de polímero, solidificada em meio ácido.

Fiação úmida
A fiação úmida permite obter fibras por meio dos polímeros termorrígidos físicos,
ou seja, “infusíveis, porém solúveis, embora de difícil dissolução” (MANO; MENDES,
2004, p. 73). Esse processo utiliza a modificação química do polímero como base,
“passando-o à condição de solúvel em água e formando soluções muito viscosas, capazes
de formar filamentos contínuos pela imersão em banhos de composição adequada, onde
é recomposto o polímero original” (MANO; MENDES, 2004, p. 73).
Esse tipo de fiação úmida é usado para “obter fibras de celulose de alta qualidade
têxtil a partir de celulose de qualquer origem, pela transformação em sal de sódio de
xantato de celulose, que é solúvel em água” (MANO; MENDES, 2004, p. 73). Quando
se passa a “massa viscosa pela fieira, a celulose regenerada é precipitada em banho aquoso
de pH levemente ácido. Assim, são obtidas as fibras de raion viscose” (MANO;
MENDES, 2004, p. 73).
Figura 4.25 - Fiação úmida
Fonte: Adaptada de Brito Júnior (2011 apud BRITO JÚNIOR et al., 2013, p. 768).

Nessa técnica, destacam-se a versatilidade (qualquer polímero pode ser fiado), a

resistência máxima (para polímeros de cadeia predominantemente flexíveis) e o fato de
que o processo pode ser contínuo (BRITO JÚNIOR et al., 2013).

Imersão
A moldagem por imersão “permite a obtenção de peças ocas por imersão do molde
em solução viscosa, seguida de remoção do solvente, ou em emulsão do polímero, seguida
de coagulação” (MANO; MENDES, 2004, p. 73). Como exemplo, há os balões de
aniversário, as luvas de borracha ou de PVC, dentre outros. Uma das restrições desse
processo é em relação às características da “elasticidade do material e pela forma
‘removível’ do artefato, que se consolida sobreposto ao molde” (MANO; MENDES,
2004, p. 73).
Para que a peça seja removida do molde sem danificações, um agente
desmoldante, geralmente, feito de silicone, deve revestir o molde. “No caso de emulsões
elastoméricas, é empregado nesse revestimento um agente coagulante” (MANO;
MENDES, 2004, p. 73).
Figura 4.26 - Imersão
Fonte: Mano e Mendes (2004, p. 74).

Como mostra a Figura 4.26, existem três técnicas com sequências basicamente
iguais; são elas: imersão prévia em solução coagulante; imersão direta na composição de
látex; imersão em composição de látex sensível ao calor.

ATIVIDADE
3) Como todo processo, a termoformagem tem suas vantagens e desvantagens. Assinale
a alternativa que apresenta, corretamente, duas vantagens desse processo.
a) Maior formação de refugo e possibilidade de formar paredes finas.
b) Baixo custo de fabricação do ferramental e boa diversidade de matérias-primas.
c) Baixo custo de implantação dos equipamentos e dificuldade de controle na
espessura das paredes da peça.
d) Moldagem de peças, desde as muito pequenas até as de grandes dimensões e
necessidade de matéria-prima proveniente de outro processo de transformação.
e) Impossibilidade de inserção de excertos e acessórios no processo e elevada
diversidade de produtos que podem ser feitos.
CONTROLE DE QUALIDADE NOS PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
A seguir, apresentaremos como é feito o controle de qualidade nos processos de
fabricação, para que ele serve e como funciona.

Planejamento e controle de qualidade

Quando o assunto é a engenharia de qualidade, devemos considerar o
planejamento, o projeto e a gestão da qualidade, baseando-se, sempre, na melhoria dos
serviços prestados (NEUMANN, 2015). Conforme expõe Neumann (2015), a engenharia
de qualidade promove melhoria na produtividade, lucratividade e competitividade dos
negócios, pois é responsável por cumprir o objetivo da qualidade dos produtos.
Dentre os objetivos da qualidade, há o fato de dar consistência aos serviços
prestados, para atingir a necessidade do cliente e satisfazer suas expectativas, desde o
início do projeto até o pós-venda (NEUMANN, 2015). Nesse contexto, a gestão da
qualidade compreende alguns modelos, conforme exposto a seguir.
● Gestão da Qualidade Total (GQT): é a própria essência do gerenciamento; seus
princípios devem ser, naturalmente, praticados no dia a dia.
● ISO 9000: descreve os fundamentos de sistemas de gestão da qualidade e
estabelece sua terminologia. A última versão focaliza a gestão dos processos.
● Princípios da Gestão da Qualidade: foco no cliente; liderança; envolvimento de
pessoas; abordagem de processo; abordagem sistêmica para a gestão; melhoria
contínua; abordagem factual para tomada de decisão; benefícios mútuos nas
relações com os fornecedores (NEUMANN, 2015).

FIQUE POR DENTRO

Para Neumann (2015), a evolução da qualidade ocorreu de acordo com os
seguintes estágios: era da inspeção, cuja qualidade focalizava o produto; era do controle
estatístico da qualidade, em que a qualidade focaliza o processo; era da garantia da
qualidade, na qual o foco da qualidade é o sistema; era da gestão da qualidade total, na
qual se focaliza o negócio.
Para saber mais informações acerca desse assunto, você pode ler o texto “Gestão
de Qualidade”, que está disponível, integralmente, no link: <http://gestao-de-
qualidade.info/>. Acesso em: 16 jul. 2019.
Figura 4.27 - Princípios da Gestão da Qualidade
Fonte: Elaborada pela autora.

Na Figura 4.27, podemos ver a Gestão da Qualidade como o centro de vários

princípios, como o foco no cliente, a liderança, o engajamento das pessoas, a abordagem
por processos, a melhoria contínua, a tomada de decisões baseada em fatos e, por último,
a gestão dos relacionamentos.

Ferramentas do controle de qualidade na produção de produtos

Algumas ferramentas são utilizadas quando há a necessidade de se obter soluções
em relação a problemas de qualidade que possam surgir. O uso dessas ferramentas
permite maior clareza no decorrer da produção, objetividade, além da melhor gestão da
qualidade, com base em dados e fatos. Mesmo sendo ferramentas simples, elas têm alto
poder de resolução de problemas de qualidade em produtos. Dentre as ferramentas
utilizadas, a seguir, apresentaremos as mais comuns.

Folha de verificação
As folhas de verificação são formulários planejados, em que os dados coletados
são apresentados de forma concisa. Essa folha possibilita a coleta organizada de dados,
facilitando a análise e a interpretação. Assim, o objetivo é gerar um quadro com dados
claros, facilitando a análise e o tratamento posterior. Para tanto, é necessário que os dados
correspondam à necessidade da empresa, como no que se refere à análise do tipo de
defeitos, por exemplo.

Estratificação
A estratificação realiza o desdobramento dos dados, facilitando a identificação do
problema, e permite que a análise dos dados coletados seja realizada a partir da busca das
causas. Os dados podem ser classificados em subgrupos, como tempo, tipo, local,
sintoma, dentre outros fatores, em que “vários aspectos devem ser considerados: seleção
das variáveis; estabelecimento de categorias; coleta de dados; construção do gráfico”
(PARIS, 2003, p. 55). Em algumas empresas, a estratificação ocorre por meio da divisão
de pessoas ou grupos, com base em suas semelhanças ou desigualdades.

Figura 4.28 - Estratificação de dados

Fonte: Adaptada de Kurokawa e Bornia (2002 apud NEUMANN, 2015).

A Figura 4.29 mostra um exemplo de estratificação de dados, em que as figuras

representam dados que foram separados (estratificados) por categorias (NEUMANN,
2015).
Gráfico de Pareto
O gráfico de Pareto é uma ferramenta de qualidade que representa, graficamente,
o princípio de Pareto e permite a identificação do local em que está o problema, definindo
os poucos problemas vitais e os muitos triviais. O gráfico utiliza três das sete ferramentas
do controle da qualidade: estratificação; folha de verificação e gráfico de Pareto.

Figura 4.29 - Curva ABC (Gráfico de Pareto)

Fonte: Henrique (2010 apud SUSKI; KURTH, 2018, p. 783).

Na Figura 4.30, em relação à porcentagem da quantidade de itens, quando a curva

inicia em A, os produtos dos 20% da lista equivalem a 80% do lucro da empresa. Por sua
vez, o ponto B representa menos, ou seja, 15% de lucro. Por fim, o ponto C indica apenas
5% dos lucros.

Diagrama de Ishikawa
O diagrama de Ishikawa é um gráfico que possibilita identificar a relação entre o
efeito e suas possíveis causas. Desenvolvido em 1943 por Ishikawa, tem o objetivo de
mostrar que vários fatores podem ser comuns entre si.
Figura 4.30 - Diagrama de Ishikawa
Fonte: Elaborada pela autora.

Na construção do diagrama, é comum reunir as várias causas nos agrupamentos

clássicos, conhecidos como 6 Ms: máquinas, método, materiais, mão de obra, manutenção
e meio ambiente.

Diagrama de dispersão
O diagrama de dispersão visa identificar se existe uma tendência de correlação
entre duas ou mais variáveis e permite observar o comportamento conjunto de duas
variáveis, ajudando a determinar se há alguma relação entre elas. Desse modo, esse
diagrama mostra a relação entre pares de dados explorados ao longo do tempo,
contrariamente a outras ferramentas que se aplicam a dados individuais.
Figura 4.31 - Diagrama de dispersão
Fonte: Adaptada de Neumann (2015).

Cada ponto do gráfico representa um elemento da população. As coordenadas são

os valores das duas variáveis.

Histograma
O histograma é uma ferramenta de análise e representação de dados quantitativos,
agrupados em classes de frequência, que permite distinguir a forma, o ponto central e a
variação da distribuição, além de outros dados, como amplitude e simetria na distribuição
dos dados. Essa ferramenta “possibilita conhecer as características de um processo ou um
lote de produto, dando uma visão geral do conjunto de dados” (PARIS, 2003, p. 56).
Figura 4.32 - Histograma
Fonte: Adaptada de Neumann (2015).

O histograma faz parte de uma das sete ferramentas da qualidade e tem função de
auxiliar tanto o setor de serviços como a indústria como um todo.

Carta de controle
A carta de controle é uma ferramenta que utiliza gráficos que verificam se o
processo está ou não sob controle, mediante o cálculo de três parâmetros: linha central de
controle/linha média (LM); limite superior de controle (LSC); limite inferior de controle
(LIC). Assim, define-se um gráfico de controle, para viabilizar o monitoramento contínuo
(NEUMANN, 2015).
Figura 4.33 - Carta de controle
Fonte: Adaptada de Neumann (2015).

Como mostra a Figura 4.34, é possível acompanhar todas as alterações que foram
feitas no processo, pois elas são sinalizadas no gráfico, indicando, principalmente, quais
pontos estiveram fora do controle.

Ciclo PDCA
O ciclo PDCA, do inglês Plan, Do, Check, Action, tem como objetivo a melhoria
da qualidade e deve ser aplicado por cada colaborador em suas funções específicas, para
que, assim, seja mantido um padrão de eficiência e qualidade. Shewhart desenvolveu esse
método em 1930, sendo usado em conceitos de qualidade japoneses. Ademais, esse
método pode ser empregado no controle da qualidade, na resolução de situações
problemáticas e na aplicação de melhorias sucessivas nos diferentes segmentos da
empresa (NEUMANN, 2015).
Figura 4.34 - Ciclo PDCA
Fonte: Freire (2018, on-line).

A grande função do ciclo PDCA é permitir que sejam feitas melhorias na empresa,
em qualquer setor, visto que possibilita a prevenção de falhas em qualquer etapa de um
projeto.

Programa Seis Sigma (ou Six Sigma)

A empresa Motorola desenvolveu um conjunto de práticas que tem a função de
melhorar os processos de eliminação de defeitos, denominado Seis Sigma. Para essa
empresa, quando há um defeito, a conformidade de um produto ou serviço não está
alinhada com determinadas especificações. Outra definição do programa Seis Sigma é:
estratégia de gestão que tem o objetivo de promover mudanças nas organizações, visando
às melhorias nos processos, produtos e serviços, para que haja a satisfação dos clientes
(NEUMANN, 2015).
O programa Seis Sigma é uma estratégia de gestão que tem o objetivo de
promover mudanças nas organizações, visando às melhorias nos processos, nos produtos
e nos serviços, para que haja a satisfação dos clientes (NEUMANN, 2015). Esse método
é composto pelas seguintes fases: definir, mensurar, analisar, melhorar e controlar.
 Como tem a função de solucionar problemas, o programa Seis Sigma pode ser
empregado tanto em produtos quanto em serviços. Trad e Maximiano (2009) informam
que a meta desse programa era reduzir a variabilidade dos processos de manufatura, a fim
de diminuir a ocorrência de defeitos para a ordem de 3,4 partes por milhão de
oportunidades (3,4 ppm ou 0,00034%).

Método de custo Kaizen

O foco do método Kaizen é aprimorar, gradualmente, o colaborador e a empresa.
O aprimoramento deve ser diário, ou seja, step by step (uma etapa de cada vez). Como
características, esse método apresenta pouco tempo de implementação e custo baixo,
assim, toda e qualquer ação deve ser moderada.
Os resultados podem ser vistos em médio e longo prazo, porque a lucratividade
melhora, devido ao fato de haver colaboradores mais preparados para as suas tarefas
dentro da empresa, a qual, por sua vez, ajusta-se às necessidades dos clientes, oferecendo
processos mais rápidos, sem desperdício. Um exemplo desse tipo de aplicação é o método
denominado Sistema Toyota de Produção (STP), que deu origem à filosofia Kaizen. Os
conceitos desse sistema revolucionaram a empresa Toyota, fazendo outras se
interessarem pelo uso do método.

ISO 9001 (ABNT, 2015)

A norma ISO 9001 tem como foco padronizar um serviço ou um produto (ABNT,
2015). Ela pode ser usada por qualquer empresa que tenha vontade de crescer, de corrigir
suas ineficiências, de satisfazer clientes e alcançar o resultado esperado. Atualmente,
depois de ser revisada, a ISO 9001 (ABNT, 2015) tem sete princípios de qualidade: foco
no cliente, liderança, engajamento das pessoas, abordagem de processos, tomada de
decisões baseada em evidências, melhoria e gestão de relacionamentos (SEGANTINI;
BEFFA, 2016). Para que o sistema de gestão da qualidade dê certo, os gestores devem
trabalhar em conjunto com seus funcionários, pois o trabalho deve ser feito em equipe.
ATIVIDADE
4) A empresa Motorola desenvolveu um conjunto de práticas, denominado Seis Sigma, a
fim de melhorar os processos de eliminação de defeitos. Essa é uma estratégia gerencial,
utilizada para promover mudanças nas organizações, para que haja melhorias nos
processos, produtos e serviços, para a satisfação dos clientes. Nesse contexto, assinale a
alternativa que apresenta, corretamente, as fases do Seis Sigma.
a) Definir, analisar, controlar, mensurar e arquivar.
b) Definir, mensurar, analisar, melhorar e controlar.
c) Controlar, analisar, definir, arquivar e adequar.
d) Adequar, arquivar, mensurar, conceituar e integrar.
e) Integrar, analisar, mensurar, melhorar e controlar.
INDICAÇÕES DE LEITURA
Nome do livro: Engenharia de Produção – curso preparatório para concursos
Editora: Elsevier.
Autor: Clóvis Neumann.
ISBN: 978-85-352-7501-8.
Comentário: Esse livro é indicado para acadêmicos do curso de Engenharia de Produção
e também para pessoas que desejam prestar concursos, cujas questões exigem
conhecimento nas áreas de Engenharia de Produção, engenharias em geral e BNDES
(Banco Nacional de Desenvolvimento Econômico e Social). Além da parte teórica, o livro
contém mais de 1.000 questões com gabarito. Trata-se de um livro acadêmico, de fácil
leitura e que aborda assuntos importantes, como logística, engenharia do trabalho e
engenharia organizacional.

Nome do livro: Introdução a polímeros

Editora: Edgard Blücher Ltda.
Autores: Eliosa Biassoto Mano e Luís Cláudio Mendes.
ISBN: 85-202-0247-4.
Comentário: O livro pode ser usado por alunos de diversas áreas, como Química e
Engenharia, e por interessados em polímeros. Trata-se de um livro didático, com imagens,
e a segunda edição apresenta tópicos pertinentes ao assunto, além de novos textos sobre
polímeros. Na obra, há: uma introdução sobre polímeros, nomenclatura, classificação, os
polímeros em algumas composições e a preparação dos polímeros.
 CONCLUSÃO DO LIVRO

Este trabalho teve o objetivo de apresentar estudos de temas predeterminados, a

partir de pesquisas bibliográficas, na área de Engenharia de Produção. Referenciados por
reconhecidos autores da área, os conteúdos estão fundamentados em conceitos básicos,
necessários para uma primeira compreensão dos temas. Além disso, foram apresentados
diversos tipos de aplicação, propriedades, processos com aplicação de temperatura e de
tensões para a fabricação de peças metálicas e o processamento de polímeros, com a
avaliação do controle de qualidade e a importância dessa avaliação nas indústrias.
Os processos dos materiais metálicos e de plásticos, até sua forma física final,
para a obtenção dos produtos utilizados na indústria, foram detalhados de acordo com
cada etapa do processo. Nesse contexto, como há máquinas cada vez mais modernas,
apresentamos como era antigamente e como as máquinas evoluíram na produção, na
segurança do colaborador, no uso cada vez menor de materiais tóxicos e não recicláveis,
e no melhor descarte de produtos com defeito ou com sobras.
As explicações apresentadas neste livro foram objetivas, claras e concisas,
desenvolvidas por meio de uma linguagem apropriada, a fim de facilitar o seu
entendimento, caro(a) aluno(a). Ademais, as ilustrações e as atividades auxiliam a
visualização dos conceitos apresentados.
Como auxílio para o estudo, os impactos ambientais e sociais do processo
produtivo devem ser observados na Engenharia, conforme afirma Callister (2002, p. 534),
pois
o ciclo de vida de um material, do seu berço ao seu túmulo, é uma
consideração importante; esse ciclo consiste nos estágios de
extração, síntese/processamento, projeto/fabricação do produto,
aplicação e descarte. Os materiais, a energia, e as
interações/permutas ambientais são fatores importantes na
operação eficiente do ciclo dos materiais. O planeta Terra consiste
em um sistema fechado, no sentido em que os seus recursos
materiais são finitos; em certo grau, o mesmo pode ser dito sobre
os recursos energéticos. As questões ambientais envolvem os
danos ecológicos, a poluição e o descarte de rejeitos. A
 reciclagem de produtos usados e a utilização de um projeto verde
reduz alguns desses problemas ambientais.

Esses materiais processados pela indústria e a aplicação cada vez maior deles nos
automóveis, nas construções civis, nas máquinas, nos eletrodomésticos e, até mesmo, em
aparelhos hospitalares mostram a importância desses materiais, uma vez que estão
presentes em itens utilizados constantemente. Portanto, o uso consciente é fundamental
e, nesse sentido, as indústrias devem se atentar à produção, ao meio ambiente, ao correto
descarte e à energia limpa.
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