ENSAIOS MECÂNICOS

ENSAIO DE DUREZA

1
 Dureza

• Na área da engenharia: considera-se dureza como a

resistência a deformação plástica localizada.

• Na área da mecânica: é a resistência à penetração de um

material em outro.

• Na área da usinagem: medida da resistência ao corte do

metal.

• Na área da mineralogia: é a resistência ao risco que um

material pode produzir em outro.

2
 Objetivos

• Controle de qualidade;

• Verificação das condições de fabricação:

• Tratamento térmico;
• Uniformidade dos materiais.

• Outras propriedades mecânicas podem ser estimadas a partir

dos dados de dureza:
• Limite de resistência a tração (LR);
• Limite de escoamento (LE).

Ressalta-se que a relação entre a dureza e o LR e o LE variam

de acordo com o material, os processos de fabricação e as
condições de tratamento dos mesmos.
3
 Categorias

Os ensaios de dureza podem ser divididos em 3 categorias

principais:
1) Por risco:
• Escala de Mohs.

2) Por choque:
• Dureza Shore.

3) Por penetração:
• Dureza Brinell (HB);
• Dureza Rockwell (HR);
• Dureza Meyer;
• Dureza Vickers (HV);
• Dureza Knoop (HK);
4
 Escala Mohs de Dureza

O primeiro método padronizado de ensaio de dureza do qual se

tem notícia, baseado no processo de riscagem, foi desenvolvido
por Mohs, em 1822.

Este método deu origem a escala de dureza Mohs, que

apresenta 10 minérios-padrões, ordenados numa escala
crescente do grau 1 ao 10, de acordo com sua capacidade de
riscar ou ser riscado.

5
 Escala Mohs de Dureza

Escala Mohs (1822):

• 1 - Talco Esta escala não é conveniente para
• 2 – Gipsita (gesso) os metais, porque a maioria deles
• 3 - Calcita apresentam dureza Mohs entre 4 e 8
e pequenas diferenças de dureza
• 4 - Fluorita não são acusadas por este método.
• 5 - Apatita
• 6 - Feldspato (ortósio) Exemplo:
Um aço dúctil corresponde a uma
• 7 - Quartzo dureza de 6 Mohs, a mesma dureza
• 8 - Topázio Mohs de um aço temperado.
• 9 – Safira e Corindo
• 10 - Diamante
6
Escala Mohs de Dureza

7
Escala Mohs de Dureza

8
 Dureza Shore – Método escleroscopia

Análise da variação de energia que ocorre pelo choque

(impacto) entre um êmbolo com um penetrador na ponta e o
corpo de prova.

O penetrador é liberado de uma determinada altura contra uma

superfície plana (superfície do material a ser ensaiado).

Sabendo-se a altura inicial e a altura do rebote, ou seja, a altura

máxima do penetrador após o choque inicial, é possível
estabelecer a variação de energia.
• Existem perdas, como por exemplo: calor, som, resistência do
ar, deformação plástica das superfícies.

9
Dureza Shore – Método escleroscopia

10
 Dureza Shore – Método escleroscopia

Tanto o equipamento quanto o método foram desenvolvidos por

Albert F. Shore em 1907.

Atualmente, este tipo de equipamento não são mais fabricados.

Entretanto, os equipamentos existentes ainda são bastante

utilizados, principalmente para medições de peças de grandes
dimensões.

A unidade de medida é a altura do rebote.

11
 Dureza Shore

A escala de dureza Shore atual é destinada, principalmente, a

medição de materiais de baixa resistência a penetração
(materiais “macios”) como os polímeros e borrachas.
O sistema de queda de peso foi substituído por um sistema de
medição por molas.

12
Dureza Shore

13
 Dureza Shore – Normas de ensaio
• ABNT NBR 7318: 2015. Elastômero vulcanizado para uso em
veículos automotores - Determinação da dureza.
• ABNT NBR 14454: 2007. Construção inferior do calçado - Solas,
solados e materiais afins - Determinação da dureza Shore A e D.
• ASTM D2240-15e1 Standard test method for rubber property –
Durometer hardness.
• ISO 7619-1: 2010. Rubber, vulcanized or thermoplastic -
Determination of indentation hardness - Durometer method (Shore
hardness).
• ISO 7619-2: 2010. Rubber, vulcanized or thermoplastic -
Determination of indentation hardness - IRHD pocket meter method.

14
 Dureza Brinell

A dureza por penetração, proposta por J.

A. Brinell em 1900, é um dos tipos de
dureza mais utilizados, principalmente
para metais de baixa dureza.

O ensaio de dureza Brinell consiste em

comprimir lentamente uma esfera de aço
temperado (ou de metal duro) de diâmetro
D, sobre uma superfície plana, polida e
limpa de um metal, por meio de uma
carga F, durante um tempo t, produzindo
uma calota esférica de diâmetro d.

15
 Dureza Brinell

A dureza Brinell é designada por:

• HBS (ou somente HB)

• Ensaio com esfera de aço – utilizada para metais de dureza
Brinell < 350.

• HBW
• Ensaio com esfera de metal duro – utilizada para metais de
dureza Brinell < 650.

16
 Dureza Brinell

A dureza Brinell é a relação entre a

carga aplicada (F) e a área da calota
esférica impressa no material
ensaiado (Ac).

Em linguagem matemática:

HB =

Onde p é a profundidade da calota.

17
 Dureza Brinell

Devido à dificuldade técnica de medição

da profundidade (p), que é um valor
pequeno, utiliza-se uma relação
matemática entre a profundidade (p) e o
diâmetro da calota (d) para chegar à
fórmula matemática que permite o cálculo
da dureza HB:

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 Dureza Brinell

Geralmente o diâmetro da calota não é

um círculo perfeito, apresentando
variações ao longo do seu segmento.

Logo, é necessário realizar uma nova

aproximação para o diâmetro d:

19
 Dureza Brinell

A unidade da dureza Brinell, baseada na sua formulação

matemática é dada em quilograma-força por milímetro quadrado
(kgf/mm2).

Uma vez que a dureza Brinell não é um conceito físico

satisfatório, pois a força aplicada no material tem valores
diferentes em cada ponto da calota, as unidades são omitidas.

20
 Dureza Brinell

Os cálculos são dispensáveis,

se você dispuser de uma tabela
apropriada.

Os valores indicados entre

parênteses são somente
referenciais, pois estão além da
faixa normal do ensaio Brinell.

21
 Dureza Brinell

Variáveis do ensaio:
• Diâmetro da esfera;
• Carga;
• Tempo de aplicação.

O tempo de aplicação de carga varia de 15 a 60 segundos:

• é de 15 segundos para metais com dureza Brinell maior
que 300;
• de 60 segundos para metais moles, como o chumbo,
estanho, metais-patente etc.;
• e de 30 segundos para os demais casos.

22
 Dureza Brinell

Antes de abordar as variáveis carga e diâmetro da esfera é

necessário conhecer a Lei de Meyer, que afirma que para
penetradores esféricos a razão da carga aplicada pelo diâmetro
da esfera ao quadrado é constante, ou seja:

23
 Dureza Brinell

O ensaio padronizado, proposto por Brinell, é realizado com carga de

3.000 kgf e esfera de aço temperado de 10 mm de diâmetro.

Porém, com base na Lei de Meyer é possível chegar aos mesmos

valores de dureza do ensaio padronizado utilizando-se cargas e
esferas diferentes.

De fato, deve-se seguir a seguinte recomendação para a escolha da

carga e da esfera:

A carga será determinada de tal modo que o diâmetro de impressão d

se situe no intervalo de 0,25 a 0,5 do diâmetro da esfera D. A
impressão será considerada ideal se o valor de d ficar na média entre
os dois valores anteriores, ou seja, 0,375 D.
24
 Dureza Brinell

Diâmetro da
F= 30 D2 F= 10 D2 F= 5 D2 F= 2,5 D2
esfera D
(kgf) (kgf) (kgf) (kgf)
(mm)

10 3.000 1.000 500 250

5 750 250 125 62,5

2,5 187,500 62,500 31,250 15,625

25
 Dureza Brinell

Padronização dos ensaios:

F/D2 DUREZA (HB) MATERIAIS

30 90 a 450 Aços e Ferros Fundidos.

Cobre, alumínio e suas ligas mais
10 30 a 140
duras.
Ligas anti-fricção, cobre, alumínio e
5 15 a 70
suas ligas mais moles.
Chumbo, estanho, antimônio e metais
2,5 Até 30
patentes.

26
 Dureza Brinell

Outro detalhe importante é a espessura mínima do material a

ser ensaiado.

De acordo com a NBR ISO 6506-1 de 2019:

• A espessura do material a ser ensaiado deve ser de no mínimo

8 vezes a profundidade da penetração.

• Deve-se manter uma distância das bordas de no mínimo 2,5

vezes o diâmetro da cavidade.

• A distância entre os centros de duas impressões deve ser de

no mínimo 3 vezes o diâmetro médio de impressão.
27
 Dureza Brinell

Simbologia:
Diâmetro da esfera (mm)

XXX HBY D / F / T Tempo (s)

Valor da dureza

Carga (kgf)
Material
da esfera

Exemplo:
180 HBS 5/250/30
28
 Dureza Brinell

Relação com LR:

• É possível encontrar na literatura algumas relações entre a
dureza Brinell e o LR.
• Entretanto, ressalta-se que essas relações são genéricas, não
levando em conta diversas características dos materiais.
• Deve-se usar tais relações com cuidado.
• A conversão de dureza em resistência é necessária em casos
onde não se dispõe de máquinas de tração e vice-versa.

29
 Dureza Brinell

Vantagens:

• Usado especialmente para avaliação de dureza de metais não

ferrosos, ferro fundido, aço, produtos siderúrgicos em geral e
de peças não temperadas.

• Equipamento de fácil operação, mas a leitura do resultado

necessita de habilidade.

• É o único ensaio utilizado e aceito para ensaios em metais

que não tenham estrutura interna uniforme.

30
 Dureza Brinell

Limitações:

• Só é possível medir materiais com

dureza de até 500 HB, pois durezas
maiores danificariam a esfera de aço.

• A recuperação elástica é uma fonte de

erros, pois o diâmetro da impressão não
é o mesmo quando a esfera está em
contato com o metal e depois de aliviada
a carga. Isto é mais sensível quanto
mais duro for o metal.

31
 Dureza Brinell

• O ensaio não deve ser

realizado em superfícies
cilíndricas com raio de
curvatura menor que 5 vezes
o diâmetro da esfera
utilizada, porque haveria
escoamento lateral do
material e a dureza medida
seria menor que a real.

• Em alguns materiais podem

ocorrer deformações no
contorno da impressão,
ocasionando erros de leitura.
32
 Dureza Brinell

Exercício 1:
Uma amostra foi submetida a um ensaio de dureza Brinell no
qual se usou uma esfera de 2,5 mm de diâmetro e aplicou-se
uma carga de 187,5 kgf.
A medida do diâmetro de impressão foi de 1 mm.
Qual a dureza do material ensaiado?

33
 Dureza Brinell

Exercício 2:
Uma empresa comprou um lote de chapas de aço carbono com
a seguinte especificação:
- espessura: 4 mm
- dureza: 180 HB
Essas chapas devem ser submetidas ao ensaio de dureza
Brinell para confirmar se estão de acordo com as
especificações. Essas chapas podem ser ensaiadas com a
esfera de 10 mm?

34
 Dureza Brinell – Normas de ensaio

• ABNT NBR ISO 6506-1: 2019. Materiais metálicos - Ensaio de

dureza Brinell - Método de ensaio.
• ABNT NBR ISO 6506-2: 2019. Materiais metálicos - Ensaio de
dureza Brinell - Verificação e calibração de máquinas de
ensaio.
• ABNT NBR ISO 6506-3: 2019. Materiais metálicos - Ensaio de
dureza Brinell - Calibração de blocos de referência.
• ABNT NBR NM ISO 6506-4: 2019. Materiais metálicos - Ensaio
de dureza Brinell - Tabelas de valores de dureza.

35
 Dureza Rockwell

Os ensaios de dureza Rockwell levam o nome de seu criador e

surgiram em 1922.
Constituem o método mais comumente utilizado para medir a
dureza por serem os mais simples de utilizar.
Possui 15 escalas:
• 9 para ensaios regular (A, B, C, D, E, F, G, H e K);
• 6 para ensaios superficial (15N, 30N, 45N, 15T, 30T e 45T).
Virtualmente, todas as ligas metálicas podem ser ensaiadas por
este método.
A escala mais utilizada é a Rockwell C, destinada
principalmente a materiais endurecidos.

36
 Dureza Rockwell

A carga do ensaio é aplicada em etapas, ou

seja, primeiro se aplica uma pré-carga,
para garantir um contato firme entre o
penetrador e o material ensaiado e depois
aplica-se a carga do ensaio propriamente
dita.
A leitura do grau de dureza é feita
diretamente num mostrador acoplado à
máquina de ensaio, sem a remoção da pré-
carga, de acordo com uma escala
predeterminada, adequada à faixa de
dureza do material.
A utilização de uma carga inicial menor
aumenta a precisão do ensaio.
37
 Dureza Rockwell

Os penetradores utilizados na máquina

de ensaio de dureza Rockwell são do
tipo:

• ESFÉRICO (esfera de aço temperado);

• CÔNICO (cone de diamante com 120º

de conicidade).

38
Dureza Rockwell

39
 Dureza Rockwell

O valor indicado na escala do mostrador é o valor da dureza

Rockwell.

Este valor corresponde a profundidade alcançada pelo

penetrador, subtraídas a recuperação elástica do material, após
a retirada da carga maior, e a profundidade decorrente da
aplicação da pré-carga.

Em outras palavras: a profundidade da impressão produzida

pela carga maior é a base de medida do ensaio Rockwell.

40
 Dureza Rockwell

As escalas de dureza Rockwell foram determinadas em função

do tipo de penetrador e do valor da carga maior.

Nos ensaios de dureza Rockwell regulares utiliza-se uma pré-

carga de 10 kgf e a carga maior pode ser de 60, 100 ou 150 kgf.

Nos ensaios de dureza Rockwell superficiais (folhas finas,

lâminas ou camadas superficiais) a pré-carga é de 3 kgf e a
carga maior pode ser de 15, 30 ou 45 kgf.

41
Dureza Rockwell

42
Dureza Rockwell

43
 Dureza Rockwell

A profundidade que o penetrador vai atingir durante o ensaio é

importante para definir a espessura mínima do corpo de prova.

De acordo com a NBR ISO 6508-1 de 2019:

• A espessura mínima do corpo de prova deve ser:
• 10 vezes a profundidade atingida pelo penetrador de
diamante;
• 15 vezes a profundidade atingida pelo penetrador esférico.

• Deve-se manter uma distância das bordas de no mínimo 2,5

vezes o diâmetro da impressão.

• A distância entre os centros de duas impressões deve ser de

no mínimo 3 vezes o diâmetro médio de impressão. 44
 Dureza Rockwell

É possível obter a medida aproximada dessa profundidade (P) a

partir do valor de dureza indicado na escala da máquina de
ensaio utilizando as fórmulas a seguir:

• Penetrador de diamante:
• HR regular: P = 0,002 x (100 - HR)
• HR superficial: P = 0,001 x (100 - HR)

• Penetrador esférico:
• HR regular: P = 0,002 x (130 - HR)
• HR superficial: P = 0,001 x (100 - HR)

45
 Dureza Rockwell

Exercício 3:
Qual a profundidade aproximada de penetração que será
atingida ao ensaiar um material com dureza estimada de 40
HRC?

46
 Dureza Rockwell

Simbologia:

Valor da dureza + HR + Escala + tipo de esfera

Exemplo, 64 HRCS:
• 64 é o valor de dureza Rockwell regular obtido no ensaio;
• HR indica que se trata de ensaio de dureza Rockwell;
• A letra C indica a escala empregada;
• S: penetrador de aço / W: penetrador de carboneto de
tungstênio / m: porta amostra de diamante.

47
 Dureza Rockwell

Vantagens:

• Rapidez na execução;

• Isenção de erros humanos, facilidade em detectar pequenas

diferenças de durezas;

• Pequeno tamanho da impressão;

• Permite avaliar a dureza de metais diversos, desde os mais

dúcteis até os mais duros.

48
 Dureza Rockwell

Limitações:

• As escalas Rockwell (A, B, C...) não têm continuidade.

• O número obtido no ensaio Rockwell corresponde a um valor

adimensional que somente possui significado quando
comparado com outros valores da mesma escala.

49
 Dureza Rockwell – Normas de ensaio

• ABNT NBR ISO 6508-1: 2019. Materiais metálicos - Ensaio de

dureza Rockwell - Método de ensaio.
• ABNT NBR ISO 6508-2: 2019. Materiais metálicos - Ensaio de
dureza Rockwell - Verificação e calibração de máquinas de ensaio e
penetradores.
• ABNT NBR ISO 6508-3: 2019. Materiais metálicos - Ensaio de
dureza Rockwell - Calibração de blocos de referência.
• ABNT NBR 7407: 2009. Folhas de aço - Determinação da dureza
Rockwell superficial.

50
 Dureza Vickers

Este método de ensaio foi introduzido por Smith e Sandland em

1925, levando o nome de Vickers devido a empresa Vickers-
Armstrong, que fabricou as máquinas mais conhecidas para
operar com este tipo de dureza.

Assim como na dureza Brinell, só há uma escala para o método

Vickers, com a diferença que esta abrange desde os metais
mais macios até os mais duros.

51
 Dureza Vickers

A dureza Vickers se baseia na

resistência que o material oferece à
penetração de uma pirâmide de
diamante de base quadrada e ângulo
entre faces de 136º, sob uma
determinada carga.

52
 Dureza Vickers

O valor de dureza Vickers (HV) é o quociente da carga aplicada

(F) pela área de impressão (A) deixada no corpo ensaiado:

A máquina que faz o ensaio Vickers não fornece o valor da área

de impressão da pirâmide, mas permite obter, por meio de um
microscópio acoplado, as medidas das diagonais (d1 e d2)
formadas pelos vértices opostos da base da pirâmide.

53
 Dureza Vickers

Conhecendo as medidas das diagonais

é possível calcular a área da pirâmide
de base quadrada (A), utilizando a
fórmula:

Onde:

Logo:

54
 Dureza Vickers

Representação do resultado do ensaio:

• A dureza Vickers é representada pelo valor de dureza,

seguido do símbolo HV e de um número que indica o valor da
carga aplicada.

• A representação 440 HV 30 indica que o valor da dureza

Vickers é 440 e que a carga aplicada foi de 30 kgf.

• O tempo normal de aplicação da carga varia de 10 a 15

segundos. Quando a duração da aplicação da carga é
diferente, indica-se o tempo de aplicação após a carga. Por
exemplo, na representação: 440 HV 30/20, o último número
indica que a carga foi aplicada por 20 segundos.
55
 Dureza Vickers

Ressalta-se que a dureza Vickers é independente da carga, ou

seja, com o mesmo indentador e alterando-se a carga é possível
chegar aos mesmos resultados.

A única observação é que isto só é válido para ensaios de

dureza Vickers em escala macroscópica (cargas acima de 5 kgf),
e quando a indentação estiver adequada.

56
 Dureza Vickers

Uma impressão adequada no ensaio

Vickers, deve apresentar os lados retos.
Entretanto, podem ocorrer defeitos de
impressão devidos ao afundamento (Sink-in)
em metais recozidos ou à aderência (Pile-
up) em metais trabalhados a frio em volta
das faces do penetrador.
Quando ocorrem esses defeitos, embora as
medidas das diagonais sejam iguais, as
áreas de impressão são diferentes.
Deve-se avaliar a mudança da carga,
quando possível. 57
 Dureza Vickers

Apesar da dureza Vickers apresentar resultados mais precisos e

ter fundamentos científicos mais aprofundados, o seu uso é
pouco difundido na indústria, devido ao fato de ser um processo
demorado e que requer mais cuidados.

Atualmente, o seu uso é bastante acentuado nos setores de

pesquisa e desenvolvimento.

58
 Dureza Vickers

A microdureza Vickers envolve o mesmo procedimento prático

que o ensaio Vickers só que utiliza cargas menores que 1 kgf.
A carga pode ter valores tão pequenos como 10 gf.
Na microdureza, como a carga aplicada é pequena, a impressão
produzida é microscópica.

59
 Dureza Vickers

De acordo com a NBR ISO 6507-1 de 2019:

• A espessura mínima do corpo de prova deve ser de 1,5 vez o

comprimento da diagonal.

• A distância entre o centro de qualquer impressão e a borda do

corpo de prova deve ser de no mínimo 2,5 vezes o
comprimento médio das diagonais da impressão para aço,
cobre e ligas de cobre e de 3 vezes para metais leves, chumbo
estanho e suas ligas.

• A distância entre o centro de duas indentações adjacentes

deverá ser de no mínimo 3 vezes a diagonal, no caso de aço,
cobre e ligas de cobre e de 6 vezes para metais leves, chumbo
estanho e suas ligas.
60
 Dureza Vickers

Vantagens:
• O ensaio Vickers fornece uma escala contínua de dureza,
medindo todas as gamas de valores de dureza numa única
escala, ou seja, do material mais mole ao mais duro.

• As impressões são extremamente pequenas.

• O penetrador, por ser de diamante, é praticamente

indeformável.

• Este ensaio aplica-se a materiais de qualquer espessura, e

pode também ser usado para medir durezas superficiais.
61
 Dureza Vickers

Limitações:

• A preparação do corpo de prova para microdureza deve ser

feita, obrigatoriamente, por metalografia.

• A máquina de dureza Vickers requer aferição constante, pois

qualquer erro na velocidade de aplicação da carga traz
grandes diferenças nos valores de dureza.

62
 Dureza Vickers

Exercício 4:
Encontrar o valor de dureza Vickers de um material que
apresentou 0,24 mm e 0,26 mm de medida de diagonal da
impressão, após aplicação de uma força de 10 kgf.

63
 Vickers – Normas de ensaio

• ABNT NBR ISO 6507-1: 2019. Materiais metálicos - Ensaio de

dureza Vickers - Método de ensaio.
• ABNT NBR ISO 6507-2: 2019. Materiais metálicos - Ensaio de
dureza Vickers - Verificação e calibração de máquinas de
ensaio.
• ABNT NBR ISO 6507-3: 2019. Materiais metálicos - Ensaio de
dureza Vickers - Calibração de blocos de referência.
• ABNT NBR ISO 6507-4: 2019. Materiais metálicos - Ensaio de
dureza Vickers - Tabelas dos valores de dureza.
• ASTM E92-17. Standard test methods for Vickers hardness
and Knoop hardness of metallic materials.

64
 Dureza Knoop

Possui os mesmos procedimentos e cuidados da dureza Vickers.

A diferença está na base da pirâmide do penetrador:

• Enquanto o penetrador Vickers possui base quadrada, o
penetrador Knoop possui uma base retangular de tal modo
que a razão entre as suas diagonais é de 7:1.

• Isso permite a medição da

dureza de revestimentos
superficiais.

65
 Dureza em superfície cilíndricas

Todos os métodos citados anteriormente são para superfícies

planas.

A medição em superfícies cilíndricas é possível, utilizando-se os

mesmos equipamentos.

Faz-se necessário apenas a correção dos valores.

66
 Exercícios extras

1. Qual a finalidade do ensaio de dureza?

2. Descreva o procedimento para realização de um ensaio de dureza
Rockwell C.
3. Num ensaio de dureza Brinell com esfera de 2,5 mm e aplicação
de uma carga de 62,5 kgf por 30 segundos, o diâmetro da calota
esférica impressa no material foi de 1,05 mm e a dureza HB de 69.
Represente este resultado.
4. Uma empresa adquiriu um material com a seguinte especificação:
70HR15T. Qual a leitura desta especificação?
5. As diagonais medidas num ensaio de dureza Vickers, com carga
de 5 kgf aplicada por 10 segundos, foram: 0,162 mm e 0,164 mm.
Represente a dureza desse material.
6. O ensaio de microdureza Vickers utiliza que valores de cargas
durante o ensaio? 67