Aparelhos de Destilação de Álcool.

Desafio para engenheiros de controle & automação

Autor: André Ribeiro Lins de Albuquerque, Ph.D.

Diretor de Negócios da Pentagro Soluções Tecnológicas

Autor: Carlos Eduardo Fontes, Ph.D.

Líder de Projetos de Etanol da Chemtech

INTRODUÇÃO

Atualmente, devido à premência por aumento de produtividade sem grande impacto

ambiental, as destilarias de álcool têm buscado alternativas diferentes daquelas que

tradicionalmente lançavam mão quando precisavam aumentar a produção. A mais óbvia

delas é, sem dúvida, a melhoria do controle de processos das unidades fabris.

As colunas de destilação (Figura 1) em usinas de álcool, onde se aplica este artigo,

necessitam de sistemas de controle capazes de rejeitar flutuações que ocorrem com

freqüência. Este fato decorre das características intrínsecas do processo de destilação

como dinâmica lenta, elevado tempo morto e interação entre as malhas de controle. Estas

características promovem elevados períodos de transição (tempos de resposta) quando o

processo é perturbado, o que se traduz em uma redução significativa no rendimento

possível do processo e na perda de confiança no sistema de controle por parte da equipe

de operação da planta: não é incomum encontrar malhas sendo operadas em manual nas

plantas de destilação de álcool espalhadas pelo Brasil.

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 Figura 1: Destilaria de Álcool

Apesar da tecnologia atualmente aplicada ao processo de destilação ser capaz de

apresentar uma eficiência na extração de álcool superior a 99%, a energia necessária para

a produção poderia ser mais bem aproveitada, lançando-se mão, por exemplo, de maior

integração energética da planta ou de técnicas como split-feed. A maior limitação neste

sentido está no fato de que as variáveis do processo apresentam uma alta variabilidade

(muitas acima de 10%), o que claramente denota ineficiência no controle de operação do

processo. Gastos desnecessários de energia para realizar o trabalho e uma diminuição

significativa da capacidade produtiva são conseqüências diretas destas deficiências.

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 ENTENDENDO O PROCESSO

Todo projeto de automação depende, em grande parte, do grau de entendimento que

se tem sobre o processo, pois, para se manter um regime operacional satisfatório, as

variáveis devem ser controladas, mesmo que estas estejam sendo perturbadas por

distúrbios externos ao mesmo.

No processo de destilação, para se obter o álcool hidratado conforme apresentado

na Figura 2, tem-se duas principais operações: a destilação propriamente dita (coluna A)

e a retificação (coluna B). Para a obtenção do álcool anidro, deve-se realizar as duas

operações anteriores seguidas da etapa de desidratação. O aquecimento das colunas é

realizado pela injeção de vapor (escape ou vegetal) no fundo de cada uma destas colunas,

ou indiretamente através do trocador-evaporador.

Figura 2: Processo Simplificado de Destilação de Álcool

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 O vinho, proveniente do processo de fermentação, é alimentado no topo da coluna

A1, descendo pelas bandejas e sofrendo epuração, dando origem a flegma, que, por sua

vez, é retirada no fundo desta (bandeja A16) e enviada à coluna B. Os componentes mais

voláteis do vinho são concentrados na coluna D, sendo em seguida, condensados em dois

condensadores R e R1, onde retornam ao topo da coluna (refluxo).

A coluna A tem por finalidade esgotar a maior quantidade possível de álcool do seu

produto de fundo, que é denominado vinhaça. Esta, retirada em uma proporção

aproximada de 12 litros para cada litro de álcool produzido, é utilizada na lavoura como

fertilizante, sendo seu calor parcialmente recuperado pelo vinho no trocador de calor K.

A finalidade da coluna B é concentrar a flegma a uma graduação de aproximadamente

96º GL (unidade de medida para especificar teor alcoólico em volume). A flegma é

alimentada nessa coluna, onde é concentrada e purificada, sendo retirada sob a forma de

álcool hidratado, duas bandejas abaixo do topo da coluna. Os componentes mais voláteis

retirados no topo da coluna B passam por uma seqüência de condensadores (E, E1 e E2),

dos quais retornam para o topo da B sob a forma de condensado (refluxo). Do fundo da

coluna B é retirada uma solução aquosa chamada flegmaça que tanto ser reciclada no

processo ou eliminada.

A função da coluna C é obter o álcool anidro. Para tanto é necessária a utilização de

um agente desidratante, devido ao fato de que o álcool hidratado constitui uma mistura

azeotrópica (uma mistura de líquidos que se comporta como uma substância pura quanto

ao ponto de ebulição). Os três mais conhecidos e utilizados agentes desidratantes são o

ciclohexano, o metil-etileno-glicol (MEG) e peneiras moleculares, esta última uma

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alternativa cada vez mais utilizada, principalmente em novas plantas, devido à redução

significativa do consumo de vapor e do impacto ambiental.

AUTOMAÇÃO NOS APARELHOS DE DESTILAÇÃO DE ÁLCOOL

HIDRATADO

A automação atualmente utilizada em destilarias de álcool (hidratado) envolve o

controle mestre de 3 pontos de controle operacional: pressão na base das colunas,

temperatura no topo das colunas e concentração alcoólica de saída da coluna B. A

automação envolve também o controle escravo de alimentação do vinho e da retirada de

álcool hidratado, além do controle de nível para retirada de vinhaça e flegmaça. A

indicação da temperatura e pressão em múltiplos pontos completa a instrumentação do

processo.

Recentemente, algumas usinas têm controlado a concentração do álcool hidratado

diretamente na saída da coluna B ao invés de inferi-la por intermédio da temperatura em

um dos pratos da mesma. Isso deve-se ao aumento da eficiência na medição e à

diminuição gradativa do preço deste tipo de sensor.

O diagrama de tubulação e instrumentação de um aparelho de destilação de álcool

hidratado, também conhecido como diagrama P&ID (piping and instrumentation

diagram) é apresentado na Figura 3. Esta figura apresenta a interconexão dos

equipamentos e a instrumentação clássica utilizada para controlar um aparelho de

destilação, seguindo a norma ISA 5S.1 para padronizar as simbologias e terminologias.

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 Figura 3: Diagrama P&ID de um aparelho de destilação de álcool hidratado

Pressão nas Colunas

O controle de pressão na base das colunas é realizado pela energia transferida pela

injeção de vapor (escape ou vegetal) no fundo de cada uma das colunas, ou indiretamente

através do trocador-evaporador.

A quantidade de energia fornecida ao líquido na base da coluna depende da

produção de álcool pela destilaria, pois, quanto maior a quantidade de vinho entrando na

coluna A, maior será a carga. Uma conseqüência direta desta ação é a maior pressão no

interior da coluna. Isso significa que um controle ideal deveria contemplar um setpoint

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remoto de pressão, tanto na base da coluna A como na da B, baseado na quantidade de

vinho alimentado no processo.

A pressão da coluna A deve ser maior que a pressão da B. Isso porque a vazão de

flegma de uma coluna para outra é realizada justamente por esta diferença de pressão

existente entre as colunas. Naturalmente, se isto não ocorrer, problemas sérios surgem

como, por exemplo, a queda de temperatura na base das colunas e, conseqüentemente,

perda significativa de álcool pela vinhaça e flegmaça.

O controle de pressão deve ser realizado preferencialmente em cascata com o

controle de vazão de vapor. Desta forma, não se espera que haja variação da pressão da

coluna devido aos distúrbios causados pela instabilidade da linha de pressão de vapor.

Para ajustar os ganhos dos controladores PID de um controle em cascata deve-se

iniciar a sintonia sempre pela malha interna. Isso porque a dinâmica da malha interna é

sempre mais rápida em relação à malha externa. Caso contrário, o controle em cascata

não se aplicaria.

A malha de controle de pressão é, tradicionalmente, uma malha crítica nos

aparelhos de destilação. Não só devido à sua importância no processo de separação, mas

também porque existem alguns distúrbios bastante freqüentes que exercem significativa

influência na mesma. Dentre eles estão: a vazão de vinho, o teor alcoólico do vinho, a

temperatura do vinho e a vazão de álcool hidratado.

Para diminuir a instabilidade do processo sem grandes investimentos, sugere-se a

utilização de um controle antecipatório (Feedforward) para compensar a influência da

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vazão de vinho na Malha 1-3 e outro para compensar a influência da vazão de hidratado

na Malha 1-6 (Figura 4).

Figura 4: Controle antecipatório aplicado nas malhas de pressão

Temperatura no topo das Colunas

O controle da temperatura no topo das colunas é realizado pela automação da

degasagem nos condensadores. O vapor do topo da coluna é condensado e retorna ao topo

no estado líquido com temperatura reduzida e controlada. No caso da coluna A, o

controle da temperatura no topo da coluna é realizado em cascata pela alimentação do

vinho.

O controle de temperatura em cascata com o controle de vazão de vinho é

necessário, pois a alimentação do vinho está na interface com o processo de fermentação,

que, tradicionalmente, constitui-se na maior fonte de variabilidade do processo de

produção de álcool como um todo. Além disso, esta estratégia auxilia na ação de

regulagem do processo, pois, normalmente, malhas de temperaturas são excessivamente

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lentas em relação às outras ações de controle. Desta forma, pequenas variações de

temperatura podem gerar grandes variações no setpoint de vazão, as quais farão a malha

interna atuar na válvula de controle para atualizar as novas condições de vazão.

O acoplamento desta malha com a de controle de pressão constitui-se num dos

principais obstáculos ao seu correto funcionamento. Em outras palavras, a pressão na

base da coluna A influencia o controle de temperatura no topo da A1. Para minimizar o

efeito deste tipo de interação, é aconselhável a utilização de um controle antecipatório

(Feedforward) para desacoplar a influência da pressão na malha de temperatura.

A degasagem nos condensadores E1 e E2 da coluna B (temperatura do refluxo)

deve ser automatizada, sendo a temperatura lida pelo controlador logo após a passagem

pelos condensadores e um sinal correspondente de vazão de água de resfriamento é

calculado.

Nível das Colunas

O controle de nível das colunas é realizado de forma direta pela retirada de líquido.

O controle PID é implementado na válvula de retirada das colunas A e B.

Retirada de Álcool Hidratado

O controle da retirada de álcool hidratado pelo topo da coluna B é realizado,

tradicionalmente, por inferência a partir da temperatura da bandeja B4. É, porém,

indicado que se controle a concentração alcoólica da corrente de álcool hidratado por

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meio de transmissores de densidade. Existem no mercado produtos que oferecem, além

de uma faixa de medição adequada, alta repetibilidade e precisão da medida.

O controle da concentração sugerido é realizado em cascata com o controle de

vazão do álcool hidratado. Esta estrutura de controle permitirá uma ação mais ágil na

correção das variações de concentração. Isso porque a malha interna (controle de vazão)

responde de maneira mais rápida do que a malha externa (controle de concentração).

Além disso, um controle antecipatório (Feedforward) pode ser adicionado à malha

interna a fim de minimizar a ação de distúrbios como aumento de carga, variação da

concentração na entrada de vinho e pressão nas colunas.

OTIMIZANDO O DESEMPENHO

A aplicação de uma estratégia correta no controle e automação do processo de

destilação de álcool, além de minimizar a intervenção humana no processo, pode manter

índices de desempenho, tais como: produtividade, qualidade, segurança e economia no

processo.

O próximo passo, após a definição das melhores configurações de controle, é o

ajuste dos parâmetros do controlador. Em algumas malhas este ajuste não é tarefa

simples, como as já citadas malhas de pressão e de concentração de álcool. Para auxiliar

neste trabalho, ferramentas de software de sintonia de malhas são úteis. Sintonia de

malhas não é uma tecnologia nova e já é uma atividade quase obrigatória na indústria de

processos em geral, É possível quantificar, com relativa facilidade, os ganhos a serem

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auferidos com a sua utilização, que garante uma considerável redução na variabilidade de

um processo (ver Figura 5).

Figura 5: Redução da variabilidade de um processo via sintonia de malhas

Para manter os ganhos atingidos após a aplicação desta técnica, deve-se implantar a

funcionalidade de Gerenciamento de Desempenho das Malhas de Controle. Isso porque,

após o ajuste de uma malha, o desempenho da mesma tende a se deteriorar lentamente

com o tempo, já que as condições do processo não são sempre as mesmas e os hardwares

sofrem desgastes naturais. Desta forma, uma vez detectada uma perda de desempenho,

pode-se diagnosticar a causa raiz do problema, podendo-se fazer uma manutenção

preventiva na automação em destilarias de álcool.

Junto com o aumento na capacidade de controle da unidade, virão alternativas que

certamente aumentarão a eficiência energética, a capacidade produtiva da planta ou

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mesmo sua versatilidade, como técnicas de split-feed, que já existem e são aplicadas há

mais de 50 anos, infelizmente, não nas destilarias brasileiras.

Por fim, uma tecnologia conhecida como Controle Avançado de Processos, poderia

permitir que o processo trabalhasse em múltiplas condições operacionais como, por

exemplo: condição de máxima economia de energia em determinadas situações (tal como

escassez de matéria prima) e; condição de produção máxima para situações de excesso de

material a ser destilado. Essa tecnologia funciona como um controle mestre de todo o

processo, definindo os melhores setpoints para cada regime de operação.

CONTATOS:

André Ribeiro Lins de Albuquerque - Pentagro®

Diretor de Negócios
16–3351-0203
16–8154-4055
andre@pentagro.com.br

Gustavo Salvato – Chemtech

Eng. de Desenvolvimento de Negócios
21-3503-9314
gustavo.salvato@chemtech.com.br

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