SUMÁRIO – Definições em Controle Automático

1 – INTRODUÇÃO.............................................................................................. 2

2 – PROCESSO.................................................................................................. 2

3 - DEFINIÇÕES DO CONTROLE AUTOMÁTICO DE PROCESSO................... 3

3.1 - VARIÁVEIS DO PROCESSO................................................................ 3

4 - TROCADOR DE ENERGIA............................................................................ 3

5 - AUTO-REGULAÇÃO...................................................................................... 4

6 - PROPRIEDADES DO PROCESSO............................................................... 5

6.1 – RESISTÊNCIA...................................................................................... 5

6.2 – CAPACITÂNCIA................................................................................... 5

6.3 - TEMPO MORTO.................................................................................... 6

7 - TIPOS DE DISTÚRBIOS DE PROCESSO....... ............................................. 7

7.1 - DISTÚRBIOS DE ALIMENTAÇÃO......................................................... 8

7.2 - DISTÚRBIOS DE DEMANDA................................................................ 8

7.3 - DISTÚRBIOS DE SET-POINT............................................................... 8

8 - CURVAS DE REAÇÃO DO PROCESSO....................................................... 8

8.1 - RESPOSTA IDEAL DO CONTROLE ............................................. 8

8.2 - PROCESSO MONOCAPACITIVO OU 1a ORDEM................................ 9

8.3 - PROCESSO MULTICAPACITIVO OU DE 2a ORDEM........................... 10

8.4 - EFEITO DO TEMPO MORTO EM PROCESSOS

MULTICAPACITIVOS............................................................................ 11

1- INTRODUÇÃO
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 O rápido desenvolvimento do controle automático industrial requer um pessoal
de operação, manutenção e projeto, que tenham uma firme compreensão das teorias
de controle. O uso de controladores microprocessados e computadores aplicados ao
controle automático, aumenta a necessidade do conhecimento prático em relação ao
comportamento do sistema controlado e aos métodos para alcançar o funcionamento
perfeito do sistema.
As unidades de ensino aqui organizadas, teoria mais prática, ensinarão ao
aluno como obter os parâmetros de estado estáveis e transitórios, requeridos para a
análise de um sistema controlado automaticamente e usar estes mesmos parâmetros
para ajustar e sintonizar o sistema obtendo assim melhores resultados do processo.

2- PROCESSO

Para ilustrar esta apresentação claramente, consideremos um processo

simples, como um trocador de calor mostrado na figura 01. O termo processo, aqui
usado, significa as funções e/ou operações usadas no tratamento de um material ou
matéria-prima, portanto, a operação de adicionar energia calorífica à água é um
processo. As serpentinas de vapor, o tanque, os tubos e as válvulas constituem o
circuito no qual o processo de aquecimento é realizado. A temperatura da água quente
e a vazão de vapor são as principais variáveis do processo.

Figura 01 - Processo

3- DEFINIÇÕES DO CONTROLE AUTOMÁTICO DE PROCESSO

O termo atual controle automático de processo foi definido quando os

procedimentos do controle automático foram aplicados para tornar mais eficiente e
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seguro a manufatura de produtos. O controle automático de processo é em grande
parte responsável pelo progresso que vem acontecendo nas últimas décadas.
O principal objetivo do controle automático de processo é conseguir que uma
variável dinâmica se mantenha constante em um valor específico.
Assim é necessário que exista uma malha de controle fechada, que opere sem
intervenção do elemento humano, medindo continuamente o valor atual da variável,
comparando-a com o valor desejado e utilizando a possível diferença para corrigir ou
eliminar a diferença existente.

3.1 - VARIÁVEIS DO PROCESSO

A variável controlada ou a variável do processo é aquela que mais diretamente

indica a forma ou estado desejado do produto. Consideremos por exemplo, o sistema
de aquecimento de água mostrado na figura 01. A finalidade do sistema é fornecer
uma determinada vazão de água aquecida. A variável mais indicativa desse objetivo é
a temperatura da água de saída do aquecedor, que deve ser então a variável
controlada.
Assim, é realizado um controle direto sobre a qualidade do produto, que é a
maneira mais eficaz de garantir que essa qualidade se mantenha dentro dos padrões
desejados.
Um controle indireto sobre uma variável secundária do processo pode ser
necessário quando o controle direto for difícil de se implementar. Por exemplo, num
forno de recozimento, que é projetado para recozer convenientemente peças
metálicas, a variável controlada deveria ser a condição de recozimento do material.
Entretanto, é muito difícil de se obter esta medida com simples instrumentos, e
normalmente a temperatura do forno é tomada como variável controlada. Assume-se
que existe uma relação entre temperatura do forno e a qualidade do recozimento.
Geralmente o controle indireto é menos eficaz que o controle direto, porque nem
sempre existe uma relação definida e invariável entre a variável secundária e a
qualidade do produto que se deseja controlar.
A variável manipulada do processo é aquela sobre a qual o controlador
automático atua, no sentido de se manter a variável controlada no valor desejado. A
variável manipulada pode ser qualquer variável do processo que causa uma variação
rápida na variável controlada e que seja fácil de se manipular. Para o trocador da
figura 01, a variável manipulada pelo controlador deverá ser a vazão de vapor. É
possível, mas não prático, manipular a vazão da água de entrada ou a sua
temperatura.
As variáveis de carga ou secundárias do processo são todas as outras
variáveis independentes, com exceção das variáveis manipulada e controlada. Para o
trocador da figura 01, a temperatura da água de entrada é uma variável de carga. O
controlador automático deverá absorver as flutuações das variáveis de carga para
manter a variável controlada no seu valor desejado.

4- TROCADOR DE ENERGIA

O aquecedor de água da figura 01, como muitos processos, pode ser

considerado um trocador de energia. Em muitos outros processos, a troca de
materiais apenas, ou a troca de materiais e energia, pode ser envolvida. Referindo-se
a figura 01, a energia é introduzida no processo, passa por uma série de trocas e sai
como energia de saída. A quantidade de energia de saída é igual a quantidade de
energia de entrada, menos as perdas e a energia armazenada no processo.
No trocador de calor, a quantidade de energia de saída depende da vazão de
vapor regulada pela válvula, da temperatura da água fria e das perdas de energia
calorífica, como por exemplo através das paredes do tanque. A quantidade de energia
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de entrada depende da vazão de vapor e da qualidade e pressão de alimentação do
vapor. Então, se as variáveis do processo estão estáveis ou estão mudando,
dependem apenas se a quantidade de energia de entrada seja ou não igual a
quantidade de energia de saída ( compreendendo na saída as perdas, etc. ).

5- AUTO-REGULAÇÃO

Certos processos possuem uma característica própria que ajuda a limitar o

desvio da variável controlada. Na figura 01, quando a entrada de vapor aumenta, a
temperatura da água atinge um ponto de equilíbrio a um valor mais alto, isto é, a
temperatura da água não irá aumentar indefinidamente. O processo que tem a
condição de balancear a sua energia de saída com a energia de entrada é chamado
de processo estável.
No processo da figura 02(a) a vazão de saída através da resistência “R” tende
a se igualar a vazão através da válvula “A”. Se a válvula “A” for mais aberta ou mais
fechada, o nível do tanque irá aumentar ou diminuir até que a vazão de saída através
de “R” seja igual a nova vazão de entrada. Então, através de amplos limites, o
processo irá estabilizar e sua vazão de saída será igual a sua vazão de entrada. Os
limites, neste exemplo, dependem da profundidade do tanque. Este tipo de processo é
chamado de processo estável ou auto-regulado.

Figura 02-a Figura 02-b

Figura 02 - Exemplos de processos estáveis e instáveis

De acordo com o nosso exemplo, podemos distinguir os processos

estáveis (figura 02-a) dos processos instáveis (figura 02-b), também conhecidos como
processos não auto-regulados. No processo instável a vazão de saída é mantida
constante por uma bomba de deslocamento positivo e velocidade constante.
A não ser que a vazão de entrada seja exatamente igual à vazão de saída, o
tanque irá esvaziar completamente ou transbordar. Não existe tendência deste
processo a equilibrar sua saída com sua entrada.
O processo estável facilita as aplicações do controle automático, já o processo
instável irá torná-las difíceis, ou talvez impossíveis. O processo instável pode ser
definido como o processo que tem tendência a se desequilibrar permanentemente.

6- PROPRIEDADES DO PROCESSO

A primeira vista, o controle de temperatura da água, na figura 01, pode parecer

fácil. Aparentemente seria apenas preciso observar o termômetro de água quente e
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corrigir a abertura da válvula de vapor de maneira a manter ou mudar a temperatura
da água para o valor desejado. Porém, os processos têm a característica de atrasar as
mudanças nos valores das variáveis do processo. Esta característica dos processos
aumenta demais as dificuldades do controle. Estes retardos são geralmente chamados
atrasos de tempo do processo.
Os atrasos de tempo do processo são causados por três propriedades que são:
Resistência, Capacitância e Tempo Morto.

6.1- RESISTÊNCIA

São as partes do processo que resistem a uma transferência de energia ou de

material.
Exemplos: As paredes das serpentinas no processo típico, resistência a
passagem de um fluído em uma tubulação, resistência a transferência de energia
térmica etc.

6.2- CAPACITÂNCIA

A capacitância de um processo é um fator importante no controle automático. É

uma medida das características próprias do processo para manter ou transferir uma
quantidade de energia ou material com relação a uma quantidade unitária de alguma
variável de referência.
Em outras palavras, é uma mudança na quantidade contida, por unidade
mudada na variável de referência.
Tome cuidado para não confundir capacitância com capacidade, pois
capacidade é a parte do processo que tem condições de armazenar energia ou
material.

Figura 03 - Capacitância com relação a capacidade

Como exemplo, veja o caso dos tanques de armazenamento da figura 03.
Neles a capacitância representa a relação entre a variação de volume e a variação de
altura do material do tanque. Assim, observe que embora os tanques tenham a mesma
capacidade ( por exemplo, 100 m3 ), apresentam capacitâncias diferentes.
Uma capacitância relativamente grande é favorável para manter constante a
variável controlada apesar das mudanças de carga, porém esta característica faz com
que seja mais difícil mudar a variável para um novo valor, introduzindo um atraso
importante entre uma variação do fluído controlado e o novo valor que toma a variável
controlada.

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 Um exemplo do problema que a capacitância traz para o processo é que em
nosso processo ficaria difícil o operador controlar manualmente o processo devido a
pequena massa de líquido que circula pelo trocador de calor, variando assim
constantemente a temperatura final da água aquecida.
Resumindo: a capacitância é uma característica dinâmica do processo e a
capacidade é uma característica volumétrica do processo.

6.3- TEMPO MORTO

Como o nome diz, o tempo morto é a característica de um sistema pela qual a

resposta a uma excitação é retardada no tempo, ou seja, é o intervalo após a
aplicação da excitação durante o qual nenhuma resposta é observada. Esta
característica não depende da natureza da excitação aplicada e aparece sempre da
mesma forma. Sua dimensão é simplesmente a de tempo.
O tempo morto ocorre no transporte de massa ou energia através de um dado
percurso. O comprimento do percurso e a velocidade de propagação definem o tempo
morto. O tempo morto também é denominado de atraso puro, atraso de transporte ou
atraso distância x velocidade. Assim como os outros elementos fundamentais
(resistência e capacitância), raramente ocorre sozinho nos processos reais. Mas são
poucos os processos onde não está presente de alguma forma. Por isso, qualquer que
seja a técnica de controle que se deseja usar num determinado sistema, o projeto
deve prever a influência do tempo morto.
Um exemplo de processo que consiste basicamente de tempo morto é o
sistema de controle de peso de sólidos sobre uma correia transportadora ( figura 04 ).
O tempo morto entre a ação da válvula e a variação resultante no peso, é igual a
distância entre a válvula e a célula detectora de peso dividida pela velocidade de
transporte da correia.

Figura 04 - Sistema de correia transportadora com tempo morto

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 Figura 05 - Processo de controle de pH com tempo morto

Outro exemplo de tempo morto está ilustrado na figura 05. O eletrodo de

medição do pH deve ser instalado a jusante do ponto de adição do neutralizante
cáustico, para dar o tempo necessário de mistura a reação química. Se o fluído flui a
uma velocidade de 2 m/s e a distância é igual a 10m, o tempo morto será de 5 s.
Num sistema de controle com realimentação, uma ação corretiva é aplicada na
entrada do processo, baseada na observação da sua saída. Um processo que possui
tempo morto não responde imediatamente à ação de controle, fato que complica
bastante a efetividade do controle. Por esta razão, o tempo morto é considerado como
o elemento mais difícil que naturalmente existe em sistemas físicos.
A resposta de um sistema que possui somente tempo morto à qualquer sinal
aplicado à sua entrada, será sempre o sinal defasado de uma certa quantidade de
tempo. O tempo morto é medido como mostrado na figura 06.
Observe a resposta de um elemento de tempo morto a uma onda quadrada,
mostrada na figura 06. O atraso produz efetivamente um deslocamento de fase entre a
entrada e a saída.

Figura 06 - Um elemento de tempo morto puro transmite a entrada atrasando-a em

Td

7- TIPOS DE DISTÚRBIOS DE PROCESSO

Na análise de um processo do ponto de vista do controle automático é bom

dar-se particular consideração a três dos vários tipos de distúrbios de processo que
podem ocorrer.

7.1- DISTÚRBIOS DE ALIMENTAÇÃO

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 É uma mudança de energia ou material na entrada do processo. No trocador
de calor, da figura 01, mudanças na temperatura do vapor, na entrada de água fria ou
na abertura da válvula, são distúrbios de alimentação.

7.2- DISTÚRBIOS DE DEMANDA

É uma mudança de energia ou material na saída do processo. No exemplo do

trocador de calor, da figura 01, a mudança da vazão de água fria devido a um aumento
da vazão de água aquecida é um distúrbio de demanda.

7.3- DISTÚRBIOS DE SET-POINT

É uma mudança no ponto de trabalho do processo. As mudanças de set-point

geralmente são difíceis por várias razões:
a) elas são geralmente aplicadas muito repentinamente.
b) elas são geralmente mudanças na alimentação, e por isso devem atravessar
o processo inteiro para serem medidas e controladas.

8- CURVAS DE REAÇÃO DO PROCESSO

Pode-se aprender muitas coisas sobre as características de um processo para

determinar sua controlabilidade pelo estudo das reações das variáveis do processo,
provocadas por mudanças de cargas em condições de não controle. Na discussão que
se segue, o processo representado pelo trocador de calor, pode ser suposto estar em
condição estável. A partir disso são mostradas as curvas de reação para várias
combinações de RC e tempo morto.

8.1- RESPOSTA IDEAL DO CONTROLE

Figura 07 - Curva de reação de um processo monocapacitivo, a uma mudança

simultânea de carga de alimentação e demanda

A figura 07, fornece as curvas de reação em condições de não controle do

trocador de calor, que utilizamos como exemplo, em resposta a mudança simultânea
de carga de alimentação e de demanda. A curva “a” mostra o efeito de uma mudança
brusca de carga de demanda feita no tempo zero, aumentando a abertura da válvula
de água fria. O ponto importante a se notar na curva “a” é que a temperatura começa
a mudar imediatamente quando o distúrbio de demanda ocorre. A curva “b” mostra o
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efeito de uma mudança brusca de carga de alimentação feita no tempo zero e
representa o aumento de alimentação de vapor exatamente suficiente para corrigir o
distúrbio de demanda representado pela curva “a”. A curva “c” mostra o efeito da
aplicação simultânea da mudança de carga de demanda e de sua exata correção de
alimentação. Isto seria teoricamente possível pela abertura simultânea das válvulas de
água quente e de vapor da mesma maneira que foi realizado na obtenção das curvas
“a” e “b”. Nota-se que na curva “c”, quando a correção for aplicada simultaneamente
com o distúrbio de demanda, consegue-se evitar completamente a mudança de
temperatura.
As curvas de reação que foram apresentadas na figura 07 são típicas para os
processos que podem ser considerados de capacitância simples (processos
monocapacitivos, que iremos estudar a seguir) e que não têm tempo morto. Porém,
processos verdadeiros de capacitância simples são muito difíceis de se produzir,
normalmente se encontram estes tipos de processos em kits ou plantas-piloto.

8.2- PROCESSO MONOCAPACITIVO OU 1A ORDEM

São processos que apresentam apenas um par RC. Na prática este tipo de
processo é o mais difícil de se encontrar nas indústrias a não ser em kits de simulação
de processo e plantas-pilotos.
O trocador de calor da figura 01 pode ser considerado aproximadamente, como
um processo de capacitância simples, já que a capacitância calorífica C1 das
serpentinas, paredes do tanque e bulbo do termômetro, juntas, é tão grande que ele
pode englobar todos os outros.
A figura 08 mostra as curvas de reação em condições de não controle que
seguem a uma mudança brusca na carga de alimentação. Supõe-se nestas ilustrações
uma boa homogeneização da mistura da água.

Figura 08 - Curvas de reação de um processo monocapacitivo

Cada curva indica como a temperatura começa a aumentar exatamente ao

mesmo tempo em que a carga é mudada, e como a temperatura aumenta cada vez
mais devagar até chegar ao novo valor de estado estável. Nota-se que a resposta
completa da temperatura é mais atrasada no tempo quando a capacitância de
armazenamento de cada processo é aumentada. Este é um excelente exemplo que
mostra como a capacitância calorífica da água e a resistência ao fluxo do calor
atrasam o aumento da temperatura. Este retardo é o atraso de capacitância.

Os processos monocapacitivos são mais fáceis de controlar pelas seguintes

razões:
a) Eles começam a reagir imediatamente com a mudança de carga. Os desvios
podem assim ser conhecidos e corrigidos sem atraso.

SENAI – PR / Definições em Controle Automático de Processo -9-

 b) As correções são imediatamente efetivadas.

8.3- PROCESSO MULTICAPACITIVO OU DE 2A ORDEM

São processos que apresentam dois ou mais pares RC. Na prática este é o tipo
de processo mais comum na indústria.
No trocador de calor da figura 01, vamos supor que as serpentinas de
aquecimento do trocador de calor em questão são suficientemente grandes para ter
uma capacitância calorífica C1, que é inteiramente significativa quando comparada
com a capacitância C2 da água no tanque. Neste caso, o processo pode ser
considerado processo de 2 capacitâncias. Assim, a resistência R1 entre as
capacitâncias C1 e C2 é a resistência à transferência de calor oferecida pelas paredes
da serpentina e as películas isolantes de água nas suas faces interna e externa ( das
serpentinas ).
A figura 09 fornece as curvas de reação em condições de não controle para
este processo de 2 capacitâncias seguindo a uma mudança brusca de carga de
alimentação causada pelo aumento na abertura da válvula de vapor no tempo zero.

Figura 09 - Curvas de reação de um processo multicapacitivo

A comparação entre o gráfico do processo monocapacitivo e multicapacitivo

ilustra uma diferença significativa entre os processos de capacitância simples e de 2
capacitâncias. A temperatura em vez de mudar imediatamente começa a subir
vagarosamente, a seguir mais rapidamente, a seguir mais devagar, finalmente
reequilibrando gradativamente a um novo valor de estado estável. Esta curva de
reação em forma de “S” é característica dos efeitos de mudanças de carga de
alimentação em um processo de 2 ou mais pares de resistência capacitâncias
relativamente iguais, ou seja, processo multicapacitivo. A resistência R1 à transferência
de energia entre a capacitância calorífica C1 da serpentina e a capacitância calorífica
C2 da água causa este retardo, atraso de capacitância, na temperatura. A figura 09
mostra que se aumentar o atraso de capacitância no processo, a temperatura irá
demorar mais para atingir seu valor final.

Os processos multicapacitivos são de controle mais difícil pelas seguintes

razões:
a) Eles não começam a reagir imediatamente quando a mudança de carga
ocorre. Assim sendo, haverá desvios e a correção só será aplicada após um
determinado tempo.

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 b) As correções não são imediatamente efetivadas.

8.4- EFEITO DO TEMPO MORTO EM PROCESSOS MULTICAPACITIVOS

Se em nosso processo aumentarmos a distância do nosso sensor em relação a

saída do trocador será necessário mais tempo para levar a mudança de temperatura
até o nosso controlador, isto é, aumenta o tempo morto. A figura 10 mostra o efeito do
tempo morto em processo multicapacitivo.

Figura 10 - Efeito do tempo morto em um processo multicapacitivo

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