UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE

CENTRO DE TECNOLOGIA
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA - PPGEM

CICLO DE COGERAÇÃO COM BAGAÇO DE CANA – ANÁLISE

EXERGOECONÔMICA E EXERGOAMBIENTAL

DANIEL ROLDOLFO SOUZA DA SILVA

NATAL – RN, 2021

 UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE
CENTRO DE TECNOLOGIA
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA - PPGEM

CICLO DE COGERAÇÃO COM BAGAÇO DE CANA – ANÁLISE

EXERGOECONÔMICA E EXERGOAMBIENTAL

DANIEL ROLDOLFO SOUZA DA SILVA

Dissertação apresentada ao Programa

de Pós-Graduação em Engenharia
Mecânica (PPGEM) da Universidade
Federal do Rio Grande do Norte como
parte dos requisitos para a obtenção do
título de MESTRE EM ENGENHARIA
MECÂNICA, orientado pelo Prof. Dr.
Eduardo José Cidade Cavalcanti.

NATAL – RN, 2021

 Universidade Federal do Rio Grande do Norte - UFRN
Sistema de Bibliotecas - SISBI
Catalogação de Publicação na Fonte. UFRN - Biblioteca Central Zila Mamede

Silva, Daniel Roldolfo Souza da.

Ciclo de cogeração com bagaço de cana - análise
exergoeconômica e exergoambiental / Daniel Roldolfo Souza da
Silva. - 2021.
108f.: il.

Dissertação (Mestrado0 - Universidade Federal do Rio Grande do

Norte, Centro de Tecnologia, Programa de Pós-Graduação em
Engenharia Mecânica, Natal, 2021.
Orientador: Dr. Eduardo José Cidade Cavalcanti.

1. Bioeletricidade - Dissertação. 2. Energia renovável -

Dissertação. 3. Exergia - Dissertação. 4. Biomassa - Dissertação.
5. SPECO - Dissertação. 6. Eco-indicador 99 - Dissertação. I.
Cavalcanti, Eduardo José Cidade. II. Título.

RN/UF/BCZM CDU 621

Elaborado por Raimundo Muniz de Oliveira - CRB-15/429

 CICLO DE COGERAÇÃO COM BAGAÇO DE CANA –
ANÁLISE EXERGOECONÔMICA E EXERGOAMBIENTAL

DANIEL ROLDOLFO SOUZA DA SILVA

Dissertação apresentada ao Programa de Pós-Graduação em

Engenharia Mecânica (PPGEM) da Universidade Federal do Rio
Grande do Norte

Banca Examinadora da Dissertação

Prof. Dr. Eduardo José Cidade Cavalcanti ___________________________

Universidade Federal do Rio Grande do Norte - Orientador

Prof. Dr. Silvio de Oliveira Junior ___________________________

Universidade de São Paulo - Avaliador Externo à Instituição.

Prof.ª Dra. Monica Carvalho ___________________________

Universidade Federal da Paraíba - Avaliadora Externa à Instituição.

NATAL – RN, 11 de fevereiro de 2021

Silva, Daniel R. S. da. Ciclo de cogeração com bagaço de cana – análise
exergoeconômica e exergoambiental. 2021. 108 p. Dissertação de Mestrado
(Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica) - Universidade Federal
do Rio Grande do Norte, Natal-RN, 2021.

RESUMO

A demanda global de energia aumenta em conformidade ao

desenvolvimento tecnológico e econômico dos países. No Brasil a matriz
energética elétrica é predominantemente renovável, devido as usinas
hidráulicas, entretanto o torna refém de condições climáticas. Como forma de
diversificação da matriz energética, tem-se utilizado a biomassa como fonte
renovável para geração de energia elétrica, em especial a cana-de-açúcar, que
tem como principais produtos o açúcar, o biocombustível (etanol) e a
bioeletricidade. Neste trabalho, foram realizadas as análises exergética,
exergoeconômica e exergoambiental de um sistema de cogeração com bagaço
de cana, utilizando dados reais da planta em operação durante período de safra,
o qual possui como produtos: o vapor para o processo da usina e a energia
elétrica, tanto para sua autossuficiência quanto a venda para concessionária
elétrica. Os resultados mostram que a fornalha tem a maior contribuição da taxa
de exergia destruída do sistema com 60,22% e a eficiência exergética total da
planta foi de 20,55%. Os produtos do sistema apresentaram a taxa de custo por
unidade de exergia da eletricidade do sistema de cogeração de 5,967 US$/GJ
ou 21,83 US$/MWh e a taxa de custo por unidade de exergia do vapor foi de
3,96 US$/GJ. Ambientalmente, uma taxa de impacto ambiental específico de
6,06 mPt/MJ ou 21,82 mPt/kWh para a eletricidade e de 4,06 mPt/MJ para a taxa
de impacto ambiental específico do vapor. A partir dos parâmetros
exergoeconômicos dos componentes se conclui que o evaporador e o
superaquecedor são os componentes economicamente viáveis para futuros
investimentos. E, ambientalmente, a fornalha, apresenta a maior taxa de impacto
ambiental da planta, principalmente pela emissão de poluentes.

Palavras-chave: Bioeletricidade, Energia renovável, Exergia, Biomassa,

SPECO, Eco-indicador 99.
Silva, Daniel R. S. da. Cogeneration cycle with sugarcane bagasse -
exergoeconomic and exergoenvironmental analyses. 2021. 108 p. Master’s
Dissertation in Mechanical Engineering - Federal University of Rio Grande do
Norte, Natal-RN, 2020.

ABSTRACT

The global demand for energy increases in line with countries'

technological and economic development. In Brazil, the electric energy matrix is
predominantly renewable, due to hydraulic plants, however it makes it hostage to
climatic conditions. As a way of diversifying the energy matrix, biomass has been
used as a renewable source for the generation of electrical energy, especially
sugarcane, whose main products are sugar, biofuel (ethanol) and bioelectricity.
In this work, exergetic, exergoeconomic and exergoenvironmental analyzes of a
cogeneration system with sugarcane bagasse were carried out, using real data
from the plant in operation during the harvest period, which has as products:
steam for the plant process and energy both for self-sufficiency and for sale to an
electric utility. The results show that the furnace has the largest contribution of
the destroyed exergy rate of the system with 60.22% and the total exergetic
efficiency of the plant was 20.55%. The products of the system had a cost rate
per unit of electricity from the cogeneration system of 5.967 US$/GJ or 21.83
US$/MWh and the cost rate per unit of steam exergy was 3.96 US$/GJ.
Environmentally, a specific environmental impact rate of 6.06 mPt/MJ or 21.82
mPt/kWh for electricity and 4.06 mPt/MJ for the specific environmental impact
rate of steam. Based on the exergoeconomic parameters of the components, it
is concluded that the evaporator and the superheater are the economically viable
components for future investments. And, environmentally, the furnace has the
highest environmental impact rate of the plant, mainly due to the emission of
pollutants.

Keywords: Bioelectricity, Renewable energy, Exergy, Biomass, SPECO, Eco-

indicator 99.
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1 – Consumo de Energia elétrica no Brasil ............................................ 11

Figura 2 – Participação da biomassa de cana na geração de energia ............. 13
Figura 3 – Usina sucroalcooleira....................................................................... 17
Figura 4 – Sistema de Cogeração com Turbina de Contrapressão (BPST). .... 18
Figura 5 – Sistema de Cogeração com Turbina de Extração-Condensação
(CEST) .............................................................................................................. 18
Figura 6 – Sistema de Cogeração com Turbinas de Contrapressão e de
Condensação. ................................................................................................... 19
Figura 7 – Principais partes da estrutura da cana-de-açúcar. .......................... 21
Figura 8 – Caldeira típica de uma usina sucroalcooleira .................................. 25
Figura 9 – Componentes de uma caldeira sucroalcooleira ............................... 26
Figura 10 – Desaerador típico do setor sucroalcooleiro .................................... 29
Figura 11 – Sistema de cogeração em uma usina sucroalcooleira. .................. 39
Figura 12 – Configuração dos componentes do sistema de cogeração ........... 40
Figura 13 – Caldeira da usina sucroalcooleira .................................................. 42
Figura 14 – Volume de controle da fornalha ..................................................... 45
Figura 15 – Categorias de danos ambientais ................................................... 62
Figura 16 – Sistema de cogeração ................................................................... 70
Figura 17 – Percentual da taxa de exergia destruída de cada componente em %.
.......................................................................................................................... 74
Figura 18 – Eficiência Exergética...................................................................... 75
Figura 19 - Diferença relativa de custos por componente ................................. 79
Figura 20 – Fator Exergoeconômico de cada componente .............................. 80
Figura 21 – Distribuição das taxas de impacto ambiental do sistema............... 85
Figura 22 - Diferença relativa de impacto ambiental por componente .............. 87
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 – Análise imediata do bagaço seco (%, em massa). ......................... 22

Tabela 2 – Conversão entre diferentes bases. ................................................. 23
Tabela 3 – Composição química do bagaço de cana-de-açúcar. ..................... 23
Tabela 4 – Parâmetros de operação dos fabricantes de turbinas no setor
sucroalcooleiro. ................................................................................................. 28
Tabela 5 – Fatores de normalização e pesos para a perspectiva (H, A). ......... 63
Tabela 6 – Impactos ambientais do Bagaço de cana (H, A) ............................. 64
Tabela 7 – Resultados dos balanços energéticos e exergéticos do ................. 70
Tabela 8 – Resultados dos balanços exergéticos ............................................. 72
Tabela 9 – Resultados dos balanços exergoeconômicos do sistema de
cogeração ......................................................................................................... 76
Tabela 10 - Variáveis exergoeconômicas ......................................................... 78
Tabela 11 - Comparação da taxa de custo dos produtos de outros estudos .... 81
Tabela 12 – Resultados dos balanços exergoambientais do sistema de
cogeração ......................................................................................................... 82
Tabela 13 - Variáveis exergoambientais ........................................................... 84
Tabela 14 - Comparação da taxa de impacto ambiental dos produtos de outros
estudos ............................................................................................................. 88
Tabela A.1 – Exergias química padrão molar (kJ/kmol) .................................. 101
Tabela A. 2 – Equações de custo para cada componente .............................. 102
Tabela A. 3 – Equações dos pesos estimados dos componentes .................. 103
Tabela A. 4 – Impacto ambiental (por unidade de massa) dos componentes 104
Tabela A. 5 – Equações exergéticas, exergoeconômicas e exergoambientais dos
componentes .................................................................................................. 104
 SUMÁRIO

1 Introdução .................................................................................................... 11

1.1 Objetivos ..................................................................................................... 14

2 Revisão Bibliográfica .................................................................................. 16

2.1 Sistema de cogeração: Usina sucroalcooleira ............................................ 16

2.2 Biomassa de Bagaço de cana-de-açúcar como combustível...................... 20

2.3 Componentes do sistema de cogeração de uma usina sucroalcooleiro ..... 24

2.3.1 Caldeira.................................................................................................... 24

2.3.2 Turbinas a vapor ...................................................................................... 27

2.3.3 Desaerador .............................................................................................. 28

2.4 Pesquisas e análises em ciclos termodinâmicos ........................................ 29

3 Metodologia .................................................................................................. 39

3.1 Descrição do sistema de cogeração ........................................................... 39

3.1.1 Especificações técnicas, dados coletados e considerações .................... 41

3.2 Análise Energética ...................................................................................... 44

3.2.1 Primeira Lei da termodinâmica ................................................................ 44

3.2.2 Primeira Lei em Sistemas Reagentes ...................................................... 45

3.3 Análise Exergética ...................................................................................... 49

3.3.1 Exergia Física .......................................................................................... 50

3.3.2 Exergia Química ...................................................................................... 50

3.3.3 Balanço exergético .................................................................................. 52

3.4 Análise Exergoeconômica........................................................................... 54

3.4.1 Variáveis exergoeconômicas para avaliação dos componentes .............. 57

3.5 Análise Exergoambiental ............................................................................ 60

3.5.1 Análise Ambiental .................................................................................... 61

3.5.2 Avaliação Exergoambiental...................................................................... 65

4 Resultados e discussões ............................................................................ 69

4.1 Combustão e Análise exergética ................................................................ 69

4.2 Análise exergoeconômica ........................................................................... 76

4.3 Análise exergoambiental ............................................................................. 81

5 Conclusões................................................................................................... 90

6 Referências................................................................................................... 92

7 Apêndice ..................................................................................................... 101

 11

1 Introdução

A demanda global de energia aumenta conforme o desenvolvimento

tecnológico e econômico dos países. Preocupações com o esgotamento dos
combustíveis fosseis, segurança do abastecimento e a produção de uma energia
mais sustentável levam a criação de mecanismos para tornar a matriz energética
mais ecologicamente sustentável. A agência internacional de energia (AIE) prevê
um crescimento da demanda energética de 2,1% até o ano de 2040 (IEA, 2019).
No Brasil, de acordo com os dados da Empresa De Pesquisa Energética
(EPE), apresentado na Figura 1, nota-se um crescimento na demanda de energia
elétrica da rede, nos últimos 20 anos (EPE, 2019a). Confirmando um aumento
gradual do consumo de energia elétrica no Brasil.

Figura 1 – Consumo de Energia elétrica no Brasil

500
Milhares

450
Consumo (GWh)

400

350

300

250
2014
1998
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013

2015
2016
2017
2018

Périodo (anos)

Fonte: (EPE, 2019a)

Conforme dados do Balanço Energético Nacional (EPE, 2018), o Brasil

possui uma matriz energética de produção da energia elétrica predominante
renovável em relação a outros países, liderada pelas hidrelétricas com 65,2% da
oferta interna. Em sua matriz segue: Gás natural (10,5%), biomassa (8,2%),
eólica (6,8%), e outras.
 12

O Brasil possui uma matriz elétrica dependente das hidrelétricas, o que

pode ser prejudicial em períodos de estiagem. Uma alternativa para diversificar
a matriz energética seria a maior utilização da biomassa. A energia proveniente
da biomassa apresenta grandes contribuições ambientais, uma vez que
geralmente possuem baixo conteúdo de enxofre, diferente de combustíveis
derivados do petróleo como o diesel, e as suas emissões de dióxido de carbono
poderiam ser consideradas nulas, devido à absorção deste gás no ciclo de vida
da planta pelo processo de fotossíntese. Em relatório de projeções da BP Energy
Outlook – 2019 (IEA, 2019) é esperado que as energias de fontes renováveis
tenham um crescimento mais rápido, com ganho anual de 7,1%, representando
metade do crescimento energético global. Sua participação como energia
primária tem projeção de crescimento de 4% para 15% em 2040 (BOUSSO,
2019).
A cana-de-açúcar é um recurso primário de bastante potencial, dentre as
fontes de biomassa, justificando sua 2° posição entre as fontes primárias de
energias produzidas no Brasil, só atrás das fontes não renováveis. Fator que
contribue para isso é a diversidade da cana-de-açúcar, uma vez que o setor
sucroenergético produz o açúcar, o etanol e ainda pode utilizar a biomassa
(bagaço e da palha) da cana-de-açúcar para geração de energia elétrica. Uma
grande vantagem da cana-de-açúcar para a geração de energia elétrica, além
da diversificação da matriz energética, é que a safra da cana-de-açúcar coincide
com o período de estiagem na região sudeste/centro-oeste do Brasil, onde estão
concentradas as maiores fontes instaladas de energia hidrelétrica (EPE, 2019b).
Assim a utilização da biomassa proveniente da cana seria uma alternativa para
auxiliar a preservação dos reservatórios neste período. A Figura 2 apresenta a
participação da biomassa de cana na geração de energia em relação a outras
fontes.
 13

Figura 2 – Participação da biomassa de cana na geração de energia

Fonte: (EPE, 2019b)

Os sistemas utilizados para aproveitamento da biomassa da cana-de-

açúcar são os de cogeração, o qual se obtém dois ou mais produtos energéticos
a partir de única fonte de energia, no caso o bagaço como combustível. As
principais rotas tecnológicas no estudo da biomassa – do plano Nacional de
Energia 2030, são: ciclo de vapor com turbinas de contrapressão, ciclo de vapor
com turbinas de condensação e extração e ciclo combinado integrado a
gaseificação da biomassa (ANEEL, 2008). Os sistemas de cogeração possuem
como vantagem serem aplicadas em unidades de pequeno e médio portes,
proporcionando uma geração descentralizada de energia elétrica, a qual pode
ser instalada mais próximas dos consumidores, economizando em distribuição e
perdas elétricas.
Em qualquer sistema de geração de energia, o estudo sobre a quantidade
de energia produzida e consequentemente melhoria do rendimento energético é
essencial para viabilidade econômica em plantas de geração. Entretanto, a
análise energética, conceituada na primeira lei da termodinâmica que considera
a conservação da energia, não apresentam as perdas existentes nos sistemas.
Com isso, o conceito de exergia, baseada na segunda lei da termodinâmica,
possui a capacidade de tornar o uso mais eficiente dos recursos energéticos,
através da identificação, a causa e a verdadeira magnitude dos resíduos e das
perdas que se deseja reduzir. Além disso, as taxas de exergia são considerados
uma ferramenta adequada para serem combinados com análises econômicas e
 14

ambientais, as quais proporcionam as metodologias exergoeconômicas e

exergoambientais, respectivamente.
A combinação de variáveis econômicas pode quantificar o custo das
ineficiências exergéticas, sendo útil para melhorar a relação custo-benefício do
sistema de conversão, podendo, assim, reduzir os custos dos produtos finais.
Além disso, a análise exergoeconômica permite calcular o custo de cada tipo de
produto, como no caso, por exemplo, de um sistema de cogeração que produza
vapor e eletricidade, pode-se obter o custo para ambos os produtos. A análise
exergoambiental é uma metodologia baseada na abordagem da análise
exergoeconômica em que é convertida de avaliação econômica para avaliação
ecológica. A análise exergoambiental é capaz de quantificar os impactos
ambientais associados às taxas de exergia do sistema, revelar o quanto um
componente do sistema de conversão é responsável pelo impacto ambiental
geral e identificar as fontes do impacto ambiental, assim podendo auxiliar na
tomada de decisões para projetos mais sustentáveis. A motivação das
metodologias aplicadas nesse trabalho é melhorar o sistema de conversão de
energia, tanto de forma econômica quanto ambiental.

1.1 Objetivos

O objetivo geral dessa dissertação é a realização conjunta da análise

exergoeconômica e análise exergoambiental do sistema de cogeração de uma
usina sucroalcooleira.

Os objetivos específicos são:

• Conhecer o funcionamento do sistema de cogeração de uma usina

sucroalcooleira;
• Realizar balanço de massa, energia, exergia, exergoeconômico e
exergoambiental;
• Avaliar a destruição de exergia e eficiência exergética dos componentes
da planta de cogeração;
 15

• Comparar resultados dos custos e impactos específicos com outros

sistemas de geração de energia estudados por outros autores; e
• Identificar os componentes do sistema com o maior potencial de
melhoria, conforme análises exergoeconômica e exergoambiental.
 16

2 Revisão Bibliográfica

Nesta seção serão abordados os temas referentes ao sistema de

cogeração de uma usina sucroalcooleira, o bagaço de cana-de-açúcar como
combustível, componentes da planta de cogeração e estudos relacionados ao
sistema de cogeração sucroalcooleiro e as metodologias utilizadas nesse
trabalho.

2.1 Sistema de cogeração: Usina sucroalcooleira

O sistema de cogeração consiste em um processo de geração de energia

combinada de calor e potência a partir da energia fornecida por uma única fonte
(combustível). A utilização dos sistemas de cogeração é preferível devido o
aproveitamento energético e consequentemente maior eficiência global de
conversão, de ordem de 75% à 90%, em comparação aos que produzem de
forma independente calor e potência. Além de poderem ser aplicadas em
unidades de pequeno e médio portes, proporcionando uma geração
descentralizada de energia elétrica (WALTER, 1994). Os sistemas de cogeração
podem ser classificados conforme a sequência de produção de energia, em:
“topping” ou “bottoming”.
Nos sistemas “topping” a energia primária é utilizada para geração de
energia elétrica por meio de um acionador mecânico, por conseguinte, a energia
rejeitada é aproveitada como “calor útil” no processo, sendo este tipo de sistema
aplicado para as usinas sucroalcooleiras. Enquanto no sistema “bottoming” a
sequência é inversa, a energia primária é inicialmente utilizada no processo
industrial e o calor residual será reutilizado para geração de energia elétrica
(PALACIO, 2010).
Nas usinas sucroalcooleiras o sistema de cogeração produz a eletricidade
e/ou potência mecânica e vapor para o processo a partir do bagaço da cana-de-
açúcar como combustível. Na Figura 3 é apresentado uma usina sucroalcooleira,
em que podemos verificar a importância essencial do sistema de cogeração para
funcionamento de toda a planta.
 17

Figura 3 – Usina sucroalcooleira

Fonte: (CITTADINO, 2017)

A planta sucroalcooleira produz a partir do sistema de cogeração energia

elétrica, ou “bioeletricidade”, visto na Figura 3. Uma grande vantagem da cana-
de-açúcar para a geração de energia elétrica, além da diversificação da matriz
energética e ser proveniente de uma fonte renovável, é que a safra da cana-de-
açúcar coincide com o período de estiagem nas regiões sudeste/centro-oeste do
Brasil, onde estão concentradas as maiores fontes instaladas de energia
hidrelétrica (EPE, 2019b). Assim, o fornecimento de energia através do bagaço
da cana-de-açúcar auxiliaria a preservação dos reservatórios durante este
período.
De acordo com Walter (1994), a maioria das usinas sucroalcooleiras
utilizam os seguintes arranjos para o sistema de cogeração:

• Sistema exclusivo com turbina de contrapressão (BPST –

“Backpressure Steam-Turbine”) (Figura 4);
• Sistema baseado em turbinas de extração e condensação (CEST –
“Condensing-Extraction Steam-Turbine”) (Figura 5);
• Sistema combinado com turbinas de contrapressão alimentando o
processo, e turbinas de condensação utilizando o vapor excedente
para geração de eletricidade (Figura 6);
 18

Figura 4 – Sistema de Cogeração com Turbina de Contrapressão (BPST).

Fonte: (PELLEGRINI, 2009)

De acordo com Pellegrini (2009) a maioria dos sistemas brasileiros que

utilizam o arranjo BPST são projetados para atender a demanda térmica do
processo, em que a eletricidade produzida é toda consumida pela própria usina.
Geralmente esses sistemas operam com pressão de 21 bar e temperatura
máxima de 300 °C, em que o vapor é expandido na turbina até a pressão de 2,5
bar para ser utilizado no processo (PELLEGRINI, 2009).

Figura 5 – Sistema de Cogeração com Turbina de Extração-Condensação

(CEST)

Fonte: (PELLEGRINI, 2009)

 19

A diferença entre o sistema BPST e o CEST é que neste uma parte do

vapor é extraído para atender as necessidades do processo e o restante do
vapor é expandido até a pressão mínima de operação da turbina para, por fim,
ser condensado, maximizando a geração do excedente da energia
(CASTRILLÓN, 2017).

Figura 6 – Sistema de Cogeração com Turbinas de Contrapressão e de

Condensação.

Fonte: (PELLEGRINI, 2009)

De acordo com Del Campo (1999), os sistemas BPST ou CEST são

característicos de plantas que operam somente durante o período da safra da
cana-de-açúcar e são limitados pela contrapressão da turbina que é imposto pela
necessidade do processo. Já no sistema de cogeração combinado de
contrapressão e condensação há a possibilidade de operar tanto no período de
safra como de entressafra, uma vez que o condensador possibilita que o vapor
que chega na saída da turbina de condensação seja condensado e somado com
a água de reposição fornecidos ao desaerador possa novamente alimentar o
sistema para que este funcione como uma central termelétrica. O combustível
utilizado no período de entressafra pode ser o bagaço excedente da planta ou
um combustível auxiliar como carvão mineral ou óleo combustível (DEL CAMPO,
1999).
 20

2.2 Biomassa de Bagaço de cana-de-açúcar como combustível

A biomassa é composta por todas as formas de plantas e derivados que

possuem a capacidade de serem convertidos em energia, como madeira,
resíduos urbanos e florestais, grãos, óleos vegetais e lodo de tratamento
biológico de efluentes. A energia produzida através do uso da biomassa pode
também ser definida como “energia verde” ou “bioenergia”. A utilização da
biomassa como combustível tem como vantagem as reduções das emissões de
poluentes. Geralmente possuem baixo conteúdo de enxofre; e as emissões de
dióxido de carbono (CO2) provenientes da queima da biomassa podem ser
consideradas nulas, devido a absorção deste gás no ciclo de vida da planta pelo
processo de fotossíntese. O bagaço da cana-de-açúcar é uma biomassa que
está sendo muito empregado devido à grande produção de açúcar e álcool
(GENOVESE; UDAETA; GALVAO, 2006).
Estudo realizado, baseado no ciclo de vida, através do balanço de massa
de emissão e sequestro de CO2 na geração de eletricidade no setor
sucroalcooleiro com a queima do bagaço, revelou que 145,3 toneladas de
CO2/hectare/ciclo são absorvidos no cultivo de cana-de-açúcar, enquanto 111,5
toneladas de CO2/hectare/ciclo são emitidos na geração de eletricidade
(CHOHFI; DUPAS; LORA, 2004).
A cana-de-açúcar é uma planta que melhor se desenvolve nas regiões de
climas quente e úmido ou frio e seco. Originária da Ásia e pertencente ao gênero
Saccharum (ALVES, 2011). A Figura 7 apresenta as principais partes da
estrutura da cana-de-açúcar. Uma tonelada de cana produz, em média, entre 85
a 90 litros de etanol ou 138 kg de açúcar; e entre 240 a 300 kg de bagaço com
50% de umidade (125 kg de matéria seca) com um teor de fibra entre 12% a
15% (HUGOT, 1986; NOVA CANA, 2016).
 21

Figura 7 – Principais partes da estrutura da cana-de-açúcar.

Fonte: (HASSUANI et al., 2005)

O bagaço é um subproduto da cana-de-açúcar que é obtido após a

moagem da cana para extração do caldo. Sendo utilizado como combustível para
a caldeira. Um combustível pode ser definido como qualquer substância que ao
reagir quimicamente tem a capacidade de liberar energia na forma de calor.
Embora muitas substâncias possam ser consideradas combustíveis, as que
possuem potencial industrial devem ser carbonáceas e liberar grande
quantidade de calor quando queimadas com ar atmosférico (Hilsdorf et al., 2004
apud INNOCENTE, 2011).
Os principais elementos químicos presentes nos combustíveis são:
carbono (C) e hidrogênio (H); além desses, o oxigênio (O), nitrogênio (N) e
enxofre (S). De acordo com Hilsdorf et al. (2004 apud INNOCENTE, 2011) a
qualidade do combustível é determinada pela quantidade de C, H e S; em
contrapartida, o oxigênio é indesejado, pois diminui a quantidade unitária de
calor; e o nitrogênio não pode reagir com oxigênio, assim no campo industrial,
menores teores de nitrogênio são desejáveis.
As características físicas e químicas do bagaço são importantes para a
análise energética, além de serem necessárias para o projeto dos equipamentos
para geração de vapor. Entre estas características, têm-se: composição química
imediata, composição química elementar, poderes caloríficos, entalpia de
formação (LENÇO, 2010).
 22

A composição química imediata representa os teores de umidade,

carbono fixo, voláteis e cinzas do combustível sólido. Serve para prever o
comportamento do combustível na combustão. Sendo importante para cálculo
do projeto da fornalha e da quantidade de ar necessária em função da
porcentagem de voláteis (FRANCISCO, 2012). A Tabela 1 mostra a composição
química imediata do bagaço de cana-de-açúcar.

Tabela 1 – Análise imediata do bagaço seco (%, em massa).

Material volátil 73,78
Carbono fixo 14,95
Cinzas 11,27
Fonte: (JENKINS, 1990)

A composição química elementar é o conteúdo, em percentual mássico

ou volumétrico, dos elementos químicos do combustível, para o caso do bagaço:
carbono (C), hidrogênio (H), enxofre (S), oxigênio (O), nitrogênio (N), cinzas (A)
e umidade (W). Esta composição pode ser representada em diferentes bases:
base de trabalho ou úmida, base seca, base combustível. A base combustível é
o combustível sem cinzas e sem umidade, considerando apenas os principais
componentes que serão oxidados, sendo importante para o carvão mineral, onde
amostras de uma mesma jazida são diferenciadas apenas pelo teor de cinzas e
umidade (LENÇO, 2010).
A diferença entre as bases de trabalho e seca é a presença da umidade.
A base de trabalho ou base úmida é o combustível como será utilizado para a
queima, contendo tanto cinzas quanto a umidade. Já a base seca é o
combustível que passou por um processo para retirar toda a umidade, tendo
assim os componentes químicos elementares sem umidade. A Tabela 2
apresenta o cálculo dessa conversão.
 23

Tabela 2 – Conversão entre diferentes bases.

Onde: W e A são as porcentagens de umidade e cinzas na composição, respectivamente. Os sobrescritos “s” e “t”
referenciam as bases seca e de trabalho da composição, respectivamente.

Fonte: (LENÇO, 2010)

A Tabela 3 apresenta a composição química em base seca que será

considerada para o bagaço de cana-de-açúcar e suas cinzas.

Tabela 3 – Composição química do bagaço de cana-de-açúcar.

Composição Composição Composição das Cinzas Composição

bagaço (seco) Mássica (%) (seco) Mássica (%)

Carbono (C) 44,80 Dióxido de silício (SiO2) 73,00

Hidrogênio (H) 5,40 Óxido de alumínio (Al2O3) 5,00
Oxigênio (O) 39,60 Óxido de ferro (Fe2O3) 2,50
Nitrogênio (N) 0,40 Óxido de magnésio (MgO) 2,10
Enxofre (S) 0,01 Óxido de cálcio (CaO) 6,20
Cinzas (A) 9,79 Superóxido de sódio (Na2O) 0,30
Total 100 Óxido de potássio (K2O) 3,90
Pentóxido de fósforo (P2O5) 1,00
Outros 6,00
Fonte: (BRAGATO et al., 2012)

O bagaço, geralmente, deixa as moendas com umidade entre 48 e 52 %

(CITTADINO, 2017). Arruda Filho (2014) realizou uma modelagem
termodinâmica em uma caldeira alimentada com bagaço e considerou a umidade
de 52 %. Usualmente, em usinas sucroalcooleiras, é adotado o valor de 50 % de
umidade para o bagaço que será queimado na caldeira, para efeito de balanço
de massa (LENÇO, 2010).
 24

O teor de umidade é um fator importante que está diretamente ligado ao

poder calorífico do combustível. Na combustão do bagaço úmido, parte da
energia liberada é gasta na evaporação dessa umidade, assim quanto maior a
umidade presente no combustível menor será a energia disponível para geração
do vapor (INNOCENTE, 2011). Além de contribuir para a temperatura de ignição
do bagaço, de acordo com Pellegrini (2002), para uma umidade de 50% a
temperatura de ignição terá valores entre 500 e 600 °C, quando a umidade é
reduzida entre 35% a 40% a temperatura de ignição reduz para valores entre
300 e 400 °C. A temperatura de chama também é reduzida com a umidade, entre
850 e 920 °C para umidade de 50% para valores acima de 1.100 °C com
umidade de 35% (PELLEGRINI, 2002).

2.3 Componentes do sistema de cogeração de uma usina sucroalcooleiro

Esta seção apresenta com mais detalhes os principais equipamentos que

compõe uma planta de cogeração de uma usina sucroalcooleira, entre os
principais componentes estão: Caldeira, turbina, desaerador.

2.3.1 Caldeira

As caldeiras ou geradores de vapor são os equipamentos que têm a

função de mudar a fase da água de líquido para vapor, em que a água é o fluido
preferencial devido sua alta entalpia de mudança de fase e baixo custo de
aquisição no meio industrial, os geradores de vapor são equipamentos
essenciais em processos industriais e para geração de energia elétrica
(INNOCENTE, 2011). A Figura 8 mostra um modelo comum de caldeiras
utilizadas no sistema sucroalcooleiro.
 25

Figura 8 – Caldeira típica de uma usina sucroalcooleira

Fonte: (TSB, 2020)

As usinas, inicialmente, por volta do ano de 1990, trabalhavam com

caldeiras que produziam vapor com pressões médias de 22 bar e temperatura
de 300 °C, sendo suficientes para a autossuficiência da usina, entretanto a
modernização das caldeiras possibilitou a geração de vapores em pressões mais
elevadas em torno de 65 bar com temperaturas entre 480 e 515 °C. Viabilizando,
para além da autossuficiência, que o sistema de cogeração pudesse produzir
energia elétrica com o excedente de vapor (SANTOS, 2017). Os sistemas
nacionais de cogeração no setor sucroalcooleiro mais eficientes trabalham com
o vapor a 65 bar de pressão e 480 °C de temperatura, entretanto a tendência é
o aumento desses parâmetros, propiciando maior eficiência energética (NOVA
CANA, 2016). Há no mercado caldeiras que trabalham com pressões de 65 a 90
bar e temperatura máxima de 520 °C, entretanto, no Brasil os aços produzidos
têm limitações metalúrgicas de temperaturas de até 520 °C, a importação de
aços especiais inviabiliza economicamente a indústria nacional (NOVA CANA,
2016).
Há dois tipos fundamentais de caldeiras quanto ao trajeto dos gases:
caldeiras flamotubulares e aquotubulares. Em que a diferença fundamental está
no caminho percorrido pelos gases de combustão, em que nas flamotubulares
os gases circulam pelo interior dos tubos, enquanto nas aquotubulares os gases
circulam externamente aos tubos (INNOCENTE, 2011). As caldeiras comumente
utilizadas no setor sucroalcooleiro são do tipo aquotubulares e possuem um
 26

rendimento médio de 85 % (base PCI) e produção de vapor na ordem de 150 a

250 t/h (ALVES, 2011).
A Figura 9 mostra os componentes presentes de uma caldeira típica
utilizada em sistemas de cogeração sucroalcooleiro. Os principais componentes
de uma caldeira são a fornalha, onde ocorre a combustão do bagaço, e os
trocadores de calor, entre os quais: superaquecedor, evaporador, economizador
e pré-aquecedor de ar.

Figura 9 – Componentes de uma caldeira sucroalcooleira

Fonte: (GRUPO VETORIAL, 2020)

A fornalha é a região onde ocorre a combustão entre o bagaço úmido e o

ar atmosférico, em que o calor e os gases de exaustão são gerados, podendo
ser encontrada com grelha ou queimadores de óleo ou gás. As perdas devido a
combustão química incompleta que ocorre na fornalha são consideradas de
2,51%, segundo Rein (2007 apud Bereche, 2011), e assim como na norma
ASME PTC 4 para caldeiras à carvão, essa perda de calor é baseada no poder
calorífico superior (PCS) do bagaço úmido.
O evaporador é composto por tubos e tubulões que formam o sistema que
converte a água do estado líquido para o estado vapor saturado. Seguido do
superaquecedor que tem a finalidade de elevar a temperatura do vapor,
tornando-o vapor superaquecido, o qual proporciona um aumento da eficiência
 27

térmica e evitar que o vapor se condense nas turbinas de vapor (BERECHE,

2011).
Os economizadores são trocadores de calor que são utilizados para
aproveitar a exergia dos gases de exaustão para aquecer a água de alimentação
antes de entrar no tubulão. Sendo utilizada para aumentar a eficiência térmica
da caldeira e reduzir a possibilidade de choque térmico (ARRUDA FILHO, 2014;
SOSA ARNAO, 2007). De acordo com Torreira (1995, apud ARRUDA FILHO,
2014) para cada 3 a 4 °C ganhos de temperatura da água de alimentação pelos
economizadores, corresponde há cerca de 1% de aumento na eficiência térmica
geral da caldeira.
Os pré-aquecedores de ar são equipamentos utilizados na maioria das
caldeiras de bagaço com a função, assim como dos economizadores de
aproveitar os gases de exaustão, entretanto para aumentar a temperatura do ar
atmosférico que será injetado na fornalha. Segundo Pera (1990, apud ARRUDA
FILHO, 2014) os pré-aquecedores de ar aumentam a eficiêcia térmica das
caldeiras, de modo que a redução de 20 °C na temperatura dos gases de
exaustão, durante a troca de calor, corresponde a um aumento da eficiência da
caldeira na ordem de 1%.

2.3.2 Turbinas a vapor

São máquinas rotativas que convertem a exergia do vapor em energia

mecânica de rotação para acionamento dos geradores elétricos. Inicialmente a
energia do vapor, ao passar pelos expansores da turbina, é transformada em
energia cinética em que há o aumento da velocidade a custo da redução da
entalpia, pressão e temperatura. Em seguida a energia cinética é transformada
em energia mecânica através do princípio de ação e reação (CITTADINO, 2017).
De acordo com Cotton (1993 apud ALVES, 2011) a presença de água na
fase líquida pode causar danos nas palhetas das turbinas devido a erosão, assim
é recomendado que o título do vapor saturado na saída das turbinas seja maior
que 87%. A utilização de duas turbinas, sendo uma de contrapressão para
atender a demanda energética do processo, e uma turbina de condensação para
 28

produção de energia elétrica é mais vantajoso do que a utilização de turbinas de

extração-condensação (RINO, 2010 apud ALVES, 2011).
A Tabela 4 apresenta parâmetros apresentados pelos fabricantes de
turbinas em operação no setor sucroalcooleiro.

Tabela 4 – Parâmetros de operação dos fabricantes de turbinas no setor

sucroalcooleiro.
TGM MCE NG
Parâmetro
Turbinas Engenharia Turbinas
Eficiência isentrópica da turbina
65% – 70% 40% – 45% 70% – 75%
contrapressão (22 bar/ 300 °C)
Eficiência isentrópica da turbina
83% – 88% 78% – 80% 80% – 85%
contrapressão (acima 65 bar/ 480 °C)
Eficiência isentrópica turbina
78% – 84% <83% 80% – 85%
condensação (acima 65 bar / 480 °C)
Temperatura do vapor extraído 22 bar 330 °C 350 – 370 °C 350 °C
Temperatura do vapor escape 2,5 bar 127 – 130 °C 150 °C 140 – 150 °C
Fonte: (ALVES, 2011)

2.3.3 Desaerador

O Desaerador é um vaso de pressão que tem como função primária

remover os gases não condensáveis presentes na água que será utilizada para
alimentar a caldeira. A remoção dos gases é importante para evitar corrosão e
proteção de tubulações, bombas, caldeiras e as linhas de retorno de condensado
(CITTADINO, 2017). De acordo com ASME (1994 apud ALVES, 2011) a
concentração de oxigênio presente na água deve ser menor que 7 ppb
independente da classe de pressão da caldeira. Na Figura 10 é apresentado um
desaerador típico de um sistema sucroalcooleiro.
 29

Figura 10 – Desaerador típico do setor sucroalcooleiro

Fonte: (CITTADINO, 2017)

O desaerador, em seu funcionamento de remoção do oxigênio, é

alimentado por vapor de baixa pressão, que ao ser condensado mantem a água
armazenada com pressão e temperatura constantes e em condição de líquido
saturado (ALVES, 2011). De acordo com Rein (2007, apud ALVES, 2011) a
solubilidade do ar atmosférico, oxigênio e dióxido de carbono é praticamente nula
para temperaturas acima de 100 °C, sendo a temperatura aproximada de
operação do desaerador.
O desaerador além de receber as águas de retorno do processo e do
condensador, também recebe a água de reposição para suprir as perdas que
ocorrem no sistema de cogeração. As perdas, sejam por purgas ou vazamentos,
possuem valor em torno de 4% do total do vapor produzido, conforme Pizaia et
al. (1999, apud ENSINAS, 2008; ALVES, 2011; BERECHE, 2011).

2.4 Pesquisas e análises em ciclos termodinâmicos

Nesta seção serão apresentados trabalhos relacionados ao sistema de

cogeração do setor sucroalcooleiro alimentados com bagaço de cana, como
 30

combustível para as caldeiras, e análises exergoeconômicas e exergoambientais

que contribuem para desenvolvimento deste trabalho.
Os sistemas de cogeração das usinas sucroalcooleiras, assim como as
caldeiras que fazem parte do sistema de cogeração, têm sido objeto de muitos
estudos termodinâmicos envolvendo análises energéticas e exergéticas. A
análise exergética é uma técnica baseada na segunda lei da termodinâmica em
que pode avaliar e comparar sistemas de conversão de energia de forma mais
significativa. Essa análise contribui para melhorar e otimizar projetos e análises,
devido proporcionar uma medida da eficiência mais próxima do real; e identificar
as causas das perdas termodinâmicas (DINCER; RATLAMWALA, 2013). Ao
contrário da energia, a exergia não se conserva, tendo uma parcela perdida
devido as irreversibilidades (HOSEINPOUR et al., 2017).
Sosa Arnao (2007) e Arruda Filho (2014) avaliaram o desempenho
energético e exergético de caldeiras do sistema de cogeração sucroalcooleiro,
em ambos os estudos foram analisados separadamente os componentes que
compõe a caldeira. Com o objetivo de identificar as irreversibilidades. Sosa
Arnao (2007) avaliou quatro diferentes configurações, e obteve como resultados
que o fator mais importante no desempenho da caldeira é o efeito da umidade
do bagaço, assim a configuração que continha o secador de bagaço apresentou
melhor desempenho termodinâmico e menor custo de recuperação de energia
dos gases de exaustão. Arruda Filho (2014) analisou a caldeira dividida entre
seus principais componentes: câmara de combustão, superaquecedor,
evaporador, pré-ar secundário, pré-ar primário, economizador e lavador de
gases. Resultando que a câmara de combustão (fornalha) apresentou a maior
taxa de destruição de exergia entre os equipamentos analisados, devido ao
processo de combustão, que por definição é altamente irreversível. Outros
estudos analisaram a caldeira como um único componente e realizaram análises
termodinâmicas no ciclo completo de cogeração.
Alves (2011) estudou o excedente de energia elétrica de três sistemas
para o setor sucroalcooleiro, por meio do simulador Thermoflex19®, do pacote
Thermoflow®. O primeiro sistema estudado foi o contrapressão (“Backpressure
Steam Turbine”), em que se comparou o excedente de energia elétrica para o
uso de moendas de acionamento mecânico e elétrico. O segundo para o sistema
 31

extração-condensação (“Condensing-Extraction Stem Turbine”). O último

sistema estudado opera na safra, como também na entressafra, o sistema
combinado denominado contrapressão e extração condensação (“Backpressure
Steam Turbine-Condensing”). As simulações para o sistema BPST-C, assim com
o sistema CEST, foram realizadas considerando a utilização de todo bagaço
disponível para cogeração, e com adição de palha de cana com taxas de
recolhimento do campo de 10% e 50%. Os resultados descreveram que
moendas de acionamento elétrico apresentam uma vantagem da ordem de 6
kWh/t cana em relação às moendas de acionamento mecânico. O sistema CEST
apresentou um excedente de energia elétrica de até três vezes o do sistema
BPST, utilizando como combustível somente bagaço de cana. O sistema CEST
apresentou aumentos no excedente de eletricidade 22,9% e 114,6% para a taxa
de 10% e 50% de recolhimento de palha de cana, respectivamente, em
comparação com o mesmo sistema quando se utilizou somente bagaço de cana.
O sistema BPSTC e o sistema CEST apresentaram valores muito próximos para
o excedente de energia elétrica.
Flausinio (2015) analisou a capacidade de produção de eletricidade a
partir do bagaço de cana residual, tomando como referência as tecnologias de
geração termelétrica utilizadas pela indústria do setor sucroalcooleiro de Minas
Gerais. Estimou-se que a produção de bagaço excedente está em torno de
167,72 toneladas por hora. Aplicando-se a esse total de bagaço excedente o
melhor rendimento encontrado nas usinas de cogeração em operação resultará
que o setor sucroalcooleiro mineiro tem potencial de comercialização de energia
elétrica em torno de 847 MWh, considerando-se a energia disponível.
As análises termodinâmicas envolvendo os sistemas de cogeração com
bagaço de cana também estão sendo aplicadas em estudos com o propósito do
aproveitamento dos gases de exaustão da caldeira. Singh realizou em dois
estudos as análises energéticas e exergéticas de um sistema de cogeração com
o bagaço (50% de umidade) como combustível, em que aproveitou os gases da
caldeira para implementar um sistema de refrigeração por absorção de vapor
(SINGH, 2019), e em outro estudo realizou a implementação de um ciclo de
potência Kalina (SINGH, 2020). A planta de cogeração convencional possui
eficiência energética de 61,60% e eficiência exergética de 21,075%. Verificou-
 32

se que a taxa de destruição de exergia no forno da caldeira é a mais alta em

comparação com outros componentes da planta. Somente no forno de caldeira,
68,22% da exergia de combustível é destruída. Em seguida, ocorre uma maior
perda de exergia através dos gases de escape, onde 5,19% da exergia de
combustível é perdida para o meio ambiente. No primeiro estudo com a
implantação do sistema de refrigeração foi verificado que o sistema de
resfriamento proposto produziria um efeito de refrigeração de 2,08 MW com um
COP de 0,72 e, portanto, pode ser usado para preservar grandes quantidades
de vegetais em um armazenamento a frio. No segundo estudo, com a
implantação do ciclo Kalina, a produção de energia aumentaria em 3,5 MW,
aumentando as eficiências energéticas e exergéticas em 3,65% e 2,96%,
respectivamente.
Somado às análises termodinâmicas, alguns autores propuseram analisar
os sistemas de cogeração economicamente. Santos (2017) analisou o
desempenho energético de tecnologias para potencializar a cogeração de
energia com a queima do bagaço de cana, por meio do incremento da palha ao
bagaço e redução da umidade do bagaço. Além de realizar uma análise
econômica baseada em estimativas para o fluxo de caixa futuro, obtidas a partir
de previsões para diversas variáveis, em relação aos casos de cogeração
propostos. As análises econômicas usaram técnicas de Valor presente líquido
(VPL) e taxa de retorno (TIR), a fim de verificar a viabilidade econômica por meio
do fluxo de caixa. Pérez et al. (2018) realizou uma análise energética, exergética
e termoeconomica baseada em análise semelhante a Santos (2017) com o
método do valor presente líquido (VPL), método do valor uniforme anual (VA) e
taxa interna de retorno (TIR). Em um sistema de cogeração com bagaço
incorporado equipamentos para aumentar a eficiência do sistema: reaquecedor,
regenerador e a combinação destes dois citados, em comparação ao sistema
convencional.
Entretanto, há outras formas de análises econômicas dos sistemas de
geração de energia que têm sido desenvolvidas por meio da exergoeconomia
que combina a análise exergética e princípios econômicos para fornecer
informações para o desenvolvimento de projetos economicamente viáveis. De
acordo com alguns trabalhos, Tsatsaronis (1993) e Bejan, Tsatsaronis e Moran
 33

(1995), a análise exergoeconômica tem como objetivos: identificar a localização,

magnitude e as fontes das perdas em um sistema energético; calcular os custos
associados a destruição e perda de exergia; avaliar os custos de produção de
cada produto (saída) em um sistema de conversão de energia; facilitar estudos
de viabilidade e otimização durante a fase de projeto de um sistema de energia,
bem como estudos de melhoria de processo para um sistema existente.
Pellegrini (2009) realizou uma avaliação do uso racional da energia em
usinas, utilizando as análises exergéticas e exergoeconômicas como
ferramentas de avaliação das alternativas propostas sob o ponto de vista da
termodinâmica, da análise econômico-financeira e da perspectiva ambiental. O
sistema de cogeração é identificado como o principal destruidor de exergia e
diversas configurações são propostas para esse sistema, incluindo outras
modificações relacionadas aos processos de produção de açúcar e álcool. Ainda
propôs uma análise ambiental por meio de um indicador exergético de
renovabilidade que leva em consideração uma relação entre exergias do sistema
e traz como resultado que o sistema pode ser: ambientalmente desfavorável ou
favorável. Dantas (2010) realizou pesquisa semelhante com análises energética,
exergética e ambiental de um sistema de cogeração para geração de energia
elétrica de uma usina sucroalcooleira com diferentes configurações. Os valores
de eficiência energética foram de 82% e 75% para o melhor e pior desempenho,
respectivamente, e eficiências exergéticas, de 31,02% e 26,15%, na mesma
ordem. Assim como Pellegrini, a análise ambiental foi aplicada por meio de
indicador exergético de renovabilidade.
Lacerda (2015) aplicou a análise exergoeconômica em sistemas
alternativos para o aproveitamento do palhiço da cana-de-açúcar em uma usina
sucroalcooleira instalada e em operação no estado de São Paulo, gerando,
assim, maiores excedentes de eletricidade tanto na safra quanto na entressafra.
Empregou a análise exergoeconômica em cinco propostas de adequações da
planta de cogeração, sendo que, em quatro delas, foram realizadas modificações
e melhorias na planta já instalada, enquanto em um caso foi proposta a inserção
de uma planta de cogeração paralela alimentada exclusivamente por palhiço.
Dentre as soluções analisadas, além de se confirmar o elevado potencial do
palhiço para incremento da produção de excedentes de eletricidade, foi possível
 34

obter em alguns casos um custo de eletricidade inferior aquele verificado

atualmente na planta em operação.
A análise exergoeconômica também tem sido aplicada, constantemente,
em diversos sistemas de conversão de energia. Soltani et al. (2013) realizaram
análises de energia, exergia e exergoeconomia para duas configurações: (1)
ciclo combinado de biomassa de queima externa e (2) ciclo combinado com co-
queima de biomassa e gás natural. A segunda configuração é considerada mais
econômica (em larga escala), pois sua diferença de custo relativo e fator
exergoeconômico são inferiores aos da primeira configuração. Os resultados
também indicam que as eficiências de energia e exergia do ciclo combinado com
co-queima podem ser cerca de 2% e 4% maiores do que as do ciclo combinado
de queima externa, respectivamente. Anvari; Khalilarya e Zare (2018)
propuseram o estudo de um ciclo híbrido composto de biomassa/solar. O ciclo é
postulado, principalmente, na produção de energia por meio da energia de
biomassa, onde seções de turbinas solares e a vapor são incorporadas para
aumentar a produção de energia e diminuir a emissão de CO2. São analisadas e
avaliadas as análises exergoeconômicas do custo de produção e da quantidade
de emissão de CO2. Os resultados indicaram que, ao adicionar a unidade solar
à seção de biomassa, a energia é aumentada em 30% e o CO2 das emissões
diminuíram 22%.
Yang et al. (2019) realizaram um estudo em sistema combinado de
refrigeração, aquecimento e energia (CCHP), alimentado com combustível
duplo, composto de um gaseificador, unidade de condicionamento de gás,
tanque de armazenamento de gás, motor de combustão interna (MCI),
resfriador/aquecedor de absorção e trocador de calor. O sistema é analisado e
avaliado do ponto de vista da termodinâmica e da exergoeconomia sob
condições de projeto nas estações de verão e inverno. As eficiências de exergia,
perdas de exergia e comportamentos exergoeconômicos de cada componente
no sistema são calculados e analisados; depois, são calculados os custos
exergoeconômicos da água gelada, da água de aquecimento, da eletricidade e
da água quente. Os resultados indicam que as eficiências de exergia do sistema
no verão e no inverno são de 8,06% e 12,23%, respectivamente. As análises de
perda de exergia indicam que a maior perda ocorre no gaseificador e representa
 35

mais de 60% do total de perdas de exergia. Análise exergoeconômica mostra

que o custo exergoeconômico unitário dos produtos é maior no inverno do que
no verão. Aghbashlo et al. (2019) realizou uma análise exergoeconômica de uma
planta de digestão de resíduos sólidos municipal (RSM) integrada a um grupo
gerador de biogás. Os parâmetros de desempenho exergoeconômicos de cada
componente da planta foram determinados através do balanço de custos com
base na abordagem de Custo Específico de Exergia (SPECO). A análise foi
realizada para revelar a estrutura de custos da planta com base em informações
operacionais reais e dados econômicos. O custo unitário da exergia de dois
principais produtos da planta, isto é, bioeletricidade e biofertilizante, foi
determinado em 26,27 e 2,27 USD/GJ, respectivamente. O grupo gerador
apresentou a maior taxa de custo geral (101,27 USD/h), seguida pelo digestor
(68,41 USD/h). De acordo com os resultados obtidos, os esforços devem se
concentrar principalmente no aumento da eficiência do grupo gerador, a fim de
aumentar economicamente o desempenho geral do sistema.
Assim como o desempenho econômico de um sistema de conversão de
energia, os impactos ambientais gerados são muito importantes para
desenvolvimento de uma produção energética mais sustentável. Meyer et al.
(2009) desenvolveu a análise exergoambiental, em que a metodologia propõe
entender a formação do impacto ambiental dos componentes de um sistema.
Nesta metodologia, utilizou como indicador ambiental o “Eco-indicador 99”. De
modo que, a análise exergoambiental: (a) revele o quanto um componente do
sistema de conversão é responsável pelo impacto ambiental geral, (b) identifique
as fontes do impacto ambiental. Meyer utilizou como estudo de caso para a
aplicação da análise exergoambiental um novo processo termoquímico para a
conversão da biomassa em eletricidade. No processo, o hidrogênio é gerado
pela gaseificação alotérmica de biomassa (lascas de madeira), seguida pela
geração de eletricidade em uma célula de combustível de alta temperatura.
Outros estudos têm sido realizados com a aplicação da metodologia
exergoambiental para diferentes sistemas para conversão de energia.
Restrepo e Bazzo (2016) utilizaram a análise exergoambiental em usina
modificada com queima pelo processo de co-queima, utilizando um índice de
impacto ambiental "Global Greenhouse Gases" que levou em conta a categoria
 36

de impacto do aquecimento global, incluíndo impactos externos originados das

rotas do carvão e da biomassa. Foram analisados dois cenários: (A) queima de
carvão pulverizado; e (B) queima de carvão pulverizado e palha de arroz em um
processo de co-queima. Os resultados mostraram um total de impacto
exergoambiental de 16,43 kg de CO2-eq/s para o cenário A e 12,3 kg CO2-eq/s
para o cenário B, ou seja, cerca de 25,13% menor. Casas-Ledón, Spaudo e
Arteaga-Pérez (2017) investigaram por meio de análise exergoambiental um
Ciclo Combinado Integrado de Gaseificação (CCIG) alimentado por Resíduos
Sólidos Municipais (RSM). Assim, são estudados os impactos ambientais
associados à: destruição da exergia, ao impacto ambiental total, ao fator
exergoenvironmental e aos impactos ambientais da eletricidade (IAE). Foi
utilizado a metodologia “Eco-indicador 99” como indicador ambiental. Sendo
considerado apenas CO2 como emissão para formação de poluentes. Os
resultados mostram que os maiores impactos ambientais estão associados à
gaseificação e são causados principalmente pela destruição da exergia química
(44%) e formação de poluentes (61%).
Cavalcanti (2017) realizou análise exergoeconômica e exergoambiental
de um sistema de cogeração que combina turbina a gás/vapor e um campo solar.
Foram avaliadas a destruição exergia, a eficiência exergética, taxa de custos e
o impacto ambiental por unidade exergia do produto e combustível, a taxa de
custo e a taxa de impacto ambiental associada à destruição exergética. As
análises exergoeconômica e exergoambiental mostram que o efeito do campo
solar leva a um aumento de 4,2% na produção de eletricidade líquida; aumento
de 2,6% na taxa média de custo por unidade de energia elétrica e redução de
3,8% no impacto ambiental médio por unidade de energia elétrica. Aghbashlo et
al. (2019b) estudaram por meio da análise exergoambiental uma planta de
digestão anaeróbica com resíduos sólidos orgânicos (RSO) para geração de dois
produtos: (a) energia elétrica (bioeletricidade) por meio de um grupo gerador; e
(b) biofertilizante. A modelagem exergoambiental abrangente da usina é
realizada com dados operacionais reais, a fim de destacar as principais unidades
que consomem exergia e causam impactos ambientais. Foi utilizado a
metodologia do "IMPACT 2002+" como indicador ambiental. A taxa de impacto
ambiental por unidade de exergia da bioeletricidade e do biofertilizante
 37

determinados foram de 11,10 e 0,36 mPts/GJ, respectivamente. Isso significa

que a geração de biofertilizante causa menos impacto ambiental que a produção
de bioeletricidade devido à facilidade de sua produção. A maior taxa de impacto
ambiental total foi de 37,05 mPts/h, causada pelo grupo-gerador, seguido pelo
digestor anaeróbico de 8,56 mPts/h.
Cavalcanti, Carvalho e Azevedo (2019) desenvolveram uma análise
exergoambiental, com base na abordagem SPecific Exergy COsting (SPECO),
para uma usina a vapor abastecido por biomassa de eucalipto, foi utilizado a
metodologia do “Eco-indicador 99”. A combustão da biomassa leva em conta a
formação de poluentes. O alto teor de umidade da biomassa afeta a eficiência
geral e exergia da caldeira. Os componentes com pior desempenho ambiental
são aqueles com altas taxas de impacto ambiental associadas à destruição da
exergia (água de alimentação e bomba de alimentação da caldeira). Rocha e
Silva (2019) realizaram uma análise exergoambiental para uma tecnologia ultra
supercrítica à carvão. O estudo foi realizado para uma unidade geradora de 800
MW de energia elétrica, que utiliza carvão betuminoso como combustível. São
avaliadas as taxas de impacto ambiental associadas: à destruição da exergia, ao
ciclo de vida dos componentes, à formação de poluentes, além do indicador de
diferença relativa e do fator exergoambiental para cada um dos componentes do
sistema. Cavalcanti, Carvalho e Da Silva (2020) realizaram a avaliação
energética, exergética e exergoambiental de um sistema de cogeração com
bagaço de cana-de-açúcar, juntamente com uma Avaliação do Ciclo de Vida
para o bagaço de cana-de-açúcar brasileiro, utilizando a metodologia “Eco-
indicador 99”. As taxas de impactos ambientais por unidade de exergia da
eletricidade e do vapor foram de 6,023 mPt/MJ e 4,038 mPt/MJ,
respectivamente. A bomba e o radiador da caldeira apresentaram o maior
impacto médio ambiental por exergia de combustível e produto,
respectivamente. O componente com maior fator exergoambiental foi a fornalha
com 60,32%.
As pesquisas citadas reforçam a importância do uso da biomassa de
bagaço de cana-de-açúcar como fonte de energia. Assim como, a importância
da aplicação de uma abordagem econômica e ambiental aos sistemas de
energia. A utilização das metodologias exergoeconômicas e exergoambientais
 38

como ferramentas para análises e identificação das principais causas para

determinado custo ou impacto ambiental podem ser utilizadas para melhorar o
próprio sistema, assim como auxiliar na elaboração de novos projetos.
 39

3 Material e métodos

Nesta seção serão abordados a descrição da planta e respectivas

considerações para o projeto, análise energética (primeira lei da termodinâmica
e primeira lei em sistemas reagentes), análise exergética, análises
exergoeconômica e exergoambiental.

3.1 Descrição do sistema de cogeração

O sistema de cogeração em uma usina sucroalcooleira é objeto do estudo.

Dados reais do sistema no período de safra, obtidos do estudo de Ramalho
(2018), foram utilizados. Na Figura 11 está destacado o sistema de cogeração,
assim como as variáveis de entrada que será o bagaço, e as variáveis de saída
que serão a eletricidade e o vapor que é destinado ao processo.

Figura 11 – Sistema de cogeração em uma usina sucroalcooleira.

O sistema de cogeração produz 10,94 MW de energia térmica (vapor para

o processo) e 32,14 MW de energia elétrica líquida, sendo que 11 MW da
eletricidade produzida é destinada para a autossuficiência elétrica da usina
sucroalcooleira, restando 21,14 MW que é vendida para a concessionária
elétrica.
 40

A Figura 12 apresenta os componentes que fazem parte do sistema de

cogeração.

Figura 12 – Configuração dos componentes do sistema de cogeração

O ar atmosférico (ponto 21) que alimenta a caldeira é previamente

aquecido por um radiador (RAD), que utiliza vapor saturado como fonte quente,
em seguida o ar atmosférico segue para os pré-aquecedores de ar 1 (PA1) e 2
(PA2), respectivamente, que utilizam os gases da combustão como fonte quente,
e por fim é injetado na fornalha (ponto 2) que será queimado com o bagaço
(ponto 1), produzindo os gases da combustão (ponto 3). Os gases de combustão
serão utilizados como fonte quente para os trocadores de calor presentes na
caldeira: superaquecedor (SA), que produz o vapor superaquecido; evaporador
(EVA), que transforma a água de líquido saturado para vapor saturado; e, de
forma alternativa, economizadores (ECO1 e ECO2) e pré-aquecedores de ar
(PA1 e PA2) utilizados para aquecer a água e o ar atmosférico, respectivamente.
O vapor superaquecido produzido (ponto 16) é utilizado para acionar as
turbinas a vapor: turbina de contrapressão (TURB 1) no ponto 19 e a turbina de
extração-condensação (TURB 2) no ponto 20. A turbina 1, sendo de
contrapressão, destina parte do vapor para potência de eixo (ponto 33), que
aciona o gerador-elétrico 1 (GER 1) e a outra parte do vapor é dividido em uma
 41

pequena parcela (ponto 31) que é utilizado no desaerador (DEA) e o restante do

vapor (ponto 24) é destinado ao processo da usina. O vapor que é destinado a
turbina de extração-condensação é utilizado para geração de potência de eixo
(ponto 34) que aciona o gerador-elétrico 2 (GER 2), em que este vapor (ponto
25) é depois condensado no condensador (COND), retornando ao desaerador
(DEA) no ponto 26 como líquido saturado. O desaerador (DEA) recebe também:
a água de retorno do processo, como líquido saturado (ponto 29); uma parte do
vapor saturado do evaporador (ponto 17) que é condensado no radiador (RAD),
em seguida é expandido para pressão do desaerador, retornando ao desaerador
(ponto 32); a água de reposição (ponto 30); e por fim, uma pequena parcela de
vapor da saída da turbina de contrapressão (ponto 31) é utilizado para promover
a remoção de gases não condensáveis presentes na água. Para retomar o
processo tem a bomba de alimentação, a qual foi simplificada por uma bomba
equivalente que representa um conjunto de bombas utilizado no sistema, que
aumenta a pressão da água para alimentar novamente a caldeira (ponto 11).

3.1.1 Especificações técnicas, dados coletados e considerações

De acordo com o prontuário técnico da caldeira: a caldeira é do tipo

“Aquotubular - modelo 200 V-2-S” foi fabricada pela empresa “Equipalcool
Sistemas Ltda”; alimentada com 86.956 kg por hora de bagaço, com 30% de
excesso de ar (RAMALHO, 2018).
A Figura 13 mostra a caldeira com o desaerador do projeto.
 42

Figura 13 – Caldeira da usina sucroalcooleira

Fonte: (RAMALHO, 2018)

Seguem os dados do painel de controle da caldeira e considerações para

o projeto:
• A eficiência isentrópica da bomba de alimentação da caldeira é
considerada de 70%.
• A água de reposição para o sistema de cogeração (ponto 30) é
considerado de 4% da taxa de massa produzido pela caldeira.
• A água de alimentação da caldeira: entra no economizar 1 (ponto
11) com temperatura de 118,7 °C e pressão de 90,5 bar; entra no
economizador 2 (ponto 12) com temperatura de 163,8 °C e pressão
de 86,88 bar; entra no evaporador com 231,8 °C e pressão de 83,4
bar; entra no superaquecedor (vapor saturado) e sai como vapor
superaquecido com temperatura de 479,4 °C e pressão de 67,85
bar.
• O ar atmosférico é considerado entrando na caldeira com 25 °C,
troca calor no radiador (em que é utilizado vapor saturado) e sai
com temperatura de 67 °C, passando pelos pré-aquecedores de ar,
em que entra na fornalha (ponto 2) com 308,2 °C, com as trocas
de calor ocorrendo com pressão constante.
• A perda de calor que ocorre na fornalha será considerada de 2,51%
em relação ao poder calorífico superior do bagaço, conforme Rein
(2007, apud Bereche, 2011).
 43

• A temperatura e a pressão da água no desaerador são 117 °C e

180,3 kPa, respectivamente.
• A válvula de expansão reduz a pressão do líquido saturado que sai
do radiador para a pressão do desaerador (129 kpa).
• O bagaço é considerado com umidade de 50%.

As turbinas a vapor e seus respectivos geradores elétricos (turbo-

geradores) são fabricados pela NG Metalúrgica. O turbo-gerador de
contrapressão (TURB 1 + GER 1) é do modelo “HB-510”, com valores nominais
de: potência elétrica (15 MW), rotação (8000 rpm), pressão de admissão (65 bar),
temperatura de admissão (505 °C). O turbo-gerador (TURB 2 + GER 2) é do tipo
extração-condensação, modelo “HC 1000E”, com valores nominais de: potência
elétrica (25 MW), rotação (5400 rpm), pressão de admissão (65 bar), temperatura
de admissão (505 °C) (RAMALHO, 2018).
Seguem os dados do painel de controle das turbinas e considerações para
projeto:
• As potências elétricas dos geradores 1 e 2 são 8094 kW e 24761
kW, respectivamente, com 96% de eficiência.
• A taxa de massa de vapor da turbina de contrapressão (TURB 1) é
80% da taxa de massa de vapor da turbina de extração-
condensação, ou seja, a taxa de vapor para a TURB 1 é de 44,5%
do vapor total, e para a TURB 2 é de 55,5% do vapor total.
• A variação de temperatura da água na torre de resfriamento foi
considerada de 15 °C.
 44

3.2 Análise Energética

Nesta seção serão abordados os temas referentes às metodologias

utilizadas para análise do sistema de cogeração, entre estas: primeira lei da
termodinâmica para os componentes, primeira lei em sistemas reagentes para
análise da combustão na fornalha e características termodinâmicas do bagaço
como combustível para a caldeira.

3.2.1 Primeira Lei da termodinâmica

O sistema de cogeração será analisado separadamente através de cada

componente, em que será considerado como um volume de controle e aplicado
a Primeira Lei da Termodinâmica (PLT). A PLT está relacionada com as
conservações de massa e energia através da transferência de energia na forma
de calor, ou/e trabalho e pela energia relacionada as vazões mássicas da
entrada e saída do volume de controle (MORAN et al., 2010). Será considerado
o sistema em regime permanente, desconsiderado os efeitos das energias
cinéticas e potenciais. Assim, as equações para a conservação de massa e
energia serão as equações (1) e (2), respectivamente, conforme Moran et al.
(2010):

∑ 𝑚̇𝑒 = ∑ 𝑚̇𝑠 (1)

𝑄̇𝑉𝐶 + ∑ 𝑚̇𝑒 ∙ ℎ𝑒 = 𝑊̇𝑉𝐶 + ∑ 𝑚̇𝑠 ∙ ℎ𝑠 (2)

Onde: 𝑚̇𝑒 e 𝑚̇𝑠 são as fluxos de massa que entram e saem, no volume de
controle, respectivamente; 𝑊̇𝑉𝐶 é a potência que cruza o volume de controle e
𝑄̇𝑉𝐶 é a taxa de calor que cruza o volume de controle. Neste trabalho, com
exceção da fornalha que haverá uma perda devido a combustão, os outros
 45

componentes serão considerados adiabáticos, não havendo perdas de calor

através de seus volumes de controle.

3.2.2 Primeira Lei em Sistemas Reagentes

A fornalha da caldeira é o local que será realizada a combustão do bagaço

com o ar atmosférico para liberação de calor. Na Figura 14 está apresentado o
volume de controle considerado para a fornalha, em que estão mostrados o
bagaço (ponto 1), o ar atmosférico (ponto 2) e os gases de exaustão (ponto 3).

Figura 14 – Volume de controle da fornalha

O ar atmosférico úmido na combustão pode ser considerado, conforme

Bejan, Tsatsaronis e Moran (1995), com uma composição volumétrica de
20,59% de oxigênio (O2), 77,48% de nitrogênio (N2), 1,9% de água no estado
vapor (H2O(g)) e 0,03% de dióxido de carbono (CO2). O bagaço para a combustão
terá a composição química conforme a tabela (3) sendo convertida para a base
de trabalho de acordo com a tabela (2). Em que a base de trabalho leva em
consideração a umidade (W) e as cinzas (A). A equação (3) representa a
combustão de 1 kmol de bagaço em base molar:

[0,2794 𝐶 + 0,2007 𝐻2 + 0, 09271 𝑂2 + 0,00107 𝑁2 + 0,00002337 𝑆 +

0,4159 𝐻2 𝑂(𝑙) + 0,01021 𝐴 ] + 𝜆𝑎𝑖𝑟 . 𝑋 [𝑂2 + 3,763 𝑁2 + 0,092 𝐻2 𝑂(𝑔) + (3)
0,0015 𝐶𝑂2 ] → 𝛽1 𝐶𝑂2 + 𝛽2 𝐻2 𝑂 + 𝛽3 𝑂2 + 𝛽4 𝑁2 + 𝛽5 𝑆𝑂2 + 𝐴

Onde: 𝜆𝑎𝑖𝑟 é a quantidade de ar teórico, 𝑋 é a necessidade

estequiométrica de oxigênio, ou seja, a quantidade mínima de moles de oxigênio
 46

por mol de combustível para combustão completa sem excesso de ar. 𝛽

representa os coeficientes estequiométricos dos produtos de combustão
avaliados no balanço de massa. 𝜆𝑎𝑖𝑟 é considerado como 1,3 (30% de excesso
de ar) e X = 0,2871 (kmol de O2 / kmol de bagaço).
A primeira lei em sistemas reagentes utiliza a entalpia de formação dos
componentes no processo de combustão para aplicação da conservação da
energia (SONNTAG et al., 1998). A equação (4) será utilizada para estimar a
temperatura dos gases de exaustão (ponto 3).

𝑄̇𝑉𝐶 + ∑ 𝑛𝑒 (ℎ̅𝑓0 + ∆ℎ̅) = ∑ 𝑛𝑠 (ℎ̅𝑓0 + ∆ℎ̅) + 𝑊̇𝑉𝐶 (4)

𝑒 𝑠
𝑅 𝑃

Onde: 𝑄̇𝑉𝐶 é a taxa de calor perdido pela reação de combustão, em que

será considerado de 2,51% (base PCS do bagaço), conforme Rein (2007, apud
Bereche, 2011), devido ineficiência do componente; 𝑊̇𝑉𝐶 é a taxa de trabalho
que cruza o volume de controle, no caso da fornalha é nula; 𝑛 é o número de
moles de reagentes e produtos na reação de combustão; ℎ̅𝑓0 é a entalpia de
formação de cada substância presente na reação; e ∆ℎ̅ é a variação da entalpia
de formação em relação ao estado de referência (temperatura de 25 °C e
pressão de 101 kPa). Os subscritos R e P correspondem aos produtos e
reagentes na reação, respectivamente. A entalpia de formação para o bagaço
de cana foi desenvolvida através da combustão completa com oxigênio puro,
baseado em Sonntag et al. (1998).
A entalpia de formação corresponderá à energia associada às ligações
químicas (ou à ausência de ligações químicas) presente na molécula, sendo
liberada na reação de combustão na forma de calor (TURNS, 2013). Além do
calor, a combustão produzirá os gases de exaustão, contendo: dióxido de
carbono (CO2) e água (H2O) na forma de vapor. No caso do bagaço, haverá a
formação de dióxido de enxofre (SO2), devido a presença de enxofre na
composição química do bagaço considerada. A equação (5) foi usada para
determinação da entalpia de formação:
 47

(ℎ̅𝑓0 ) + 𝑄̇𝐻 = [𝑛 ∙ ℎ̅𝑓0 ] 𝐶𝑂2 + [𝑛 ∙ ℎ̅𝑓0 ] 𝐻2𝑂 + [𝑛 ∙ ℎ̅𝑓0 ] 𝑆𝑂2 (5)

𝐵𝑔

Onde: 𝑛 é o número de moles referente a cada molécula formada; ℎ̅𝑓0 é a

entalpia de formação padrão de cada molécula, de acordo com tabela do
Sonntag et al. (1998). 𝑄̇𝐻 é a taxa de calor liberado na combustão, sendo
considerada o poder calorífico superior (PCS) do bagaço úmido, quando se tem
a água dos produtos da reação no estado líquido.
De acordo com Turns (2013), o calor da combustão é numericamente
igual, mas com sinal trocado, ao poder calorífico superior (PCS) supondo que
toda a água nos produtos foi condensada para líquido, em que neste caso, libera
a quantidade máxima de energia. Sendo, portanto, essa a diferença entre o
poder calorífico superior (PCS) e inferior (PCI), em que o PCI corresponde a
situação em que toda a água formada permanece no estado vapor. A relação
entre os poderes caloríficos vai depender da quantidade de hidrogênio e da
umidade presentes no combustível, conforme Virmond et al. (2012), pela
equação (6):

𝑃𝐶𝐼 = 𝑃𝐶𝑆 − ℎ𝐿𝑉 ∙ (9𝐻 + 𝑊) (6)

Onde: PCS e PCI são os poderes caloríficos superior e inferior,

respectivamente. ℎ𝐿𝑉 é a entalpia de vaporização da água na pressão
atmosférica em kJ/kg. 𝐻 e 𝑊 são as frações mássicas de hidrogênio e umidade,
respectivamente.
O poder calorífico superior (PCS) úmido será determinado por meio da
correlação estudada por Channiwala e Parikh (2002), que estimaram o PCS para
combustíveis sólidos, líquidos e gasosos em função da composição mássica no
combustível. Representada pela equação (7).

𝑃𝐶𝑆 = 0,3491𝐶 + 1,1783𝐻 + 0,1005𝑆 − 0,1034𝑂 − 0,0151𝑁 (7)

− 0,0211𝐴
 48

𝐶, 𝐻, 𝑆, 𝑂, 𝑁 𝑒 𝐴 representam as porcentagens mássica de carbono,

hidrogênio, oxigênio, nitrogênio, enxofre e cinzas, respectivamente. Esta
correlação está definida para os limites: 0% ≤ C ≤ 92,25%, 0,43% ≤ H ≤ 25,15%,
0,00% ≤ O ≤ 50,00%, 0,00% ≤ N ≤ 5,60%, 0,00 % ≤ S ≤ 94,08%, 0,00% ≤ A ≤
71,4%, e 4,745 MJ/kg ≤ PCS ≤ 55,345 MJ/kg.
 49

3.3 Análise Exergética

A análise da exergia é uma ferramenta adequada para tornar o uso mais

eficiente dos recursos energéticos, através da identificação, a causa e a
verdadeira magnitude dos resíduos e das perdas que se desejam reduzir. Essas
informações podem ser usadas na concepção de novos sistemas
energeticamente eficientes e na melhoria da eficiência de sistemas em
funcionalidade (BEJAN; TSATSARONIS; MORAN, 1995).
É evidente a importância de que os sistemas térmicos usem de forma mais
eficiente os recursos energéticos como petróleo, gás natural, carvão, entre
outros. A efetividade desse uso é determinada com aplicações de leis da
termodinâmica. Entretanto, a energia, conceituada pela primeira lei, não pode
ser destruída, diferentemente da exergia baseada da segunda lei que traz a
concepção das perdas existentes no sistema como, por exemplo, as perdas
devido o atrito, expansão não resistida, transferência de calor com diferença
finita de temperatura, efeitos de histerese, processo de combustão, entre outras
(BEJAN; TSATSARONIS; MORAN, 1995; SONNTAG et al., 1998).
De acordo com Bejan, Tsatsaronis e Moran (1995), a exergia pode ser
definida como o trabalho útil máximo teórico (trabalho de eixo ou elétrico) que
pode ser obtido através da interação de dois sistemas, em que um dos sistemas
é estabelecido como o de referência (estado de ambiente ou morto). Exergia é
uma medida da diferença entre o estado do sistema e o ambiente. É, portanto,
um atributo do sistema e do ambiente juntos, devido ao ambiente ser
especificado.
O estado morto ou estado ambiente é o estado que não sofre
irreversibilidades, livre de influências do processo em consideração.
Considerado, conforme Bejan, Tsatsaronis e Moran (1995), um sistema
compressível simples, de grande extensão e uniforme em temperatura e
pressão. Para aplicações no mundo real, a temperatura T0 e pressão P0 podem
ser especificadas, por exemplo, como temperaturas e pressão médias do local
em que o sistema opera. Neste trabalho será considerado a temperatura de 25
°C e pressão de 101,15 kPa como estado de referência.
 50

De acordo com Bejan, Tsatsaronis e Moran (1995) a exergia total do

sistema pode ser dividida em quatros componentes em base mássica ou molar:
exergia física (𝑒 𝑃𝐻 ), exergia química (𝑒 𝐶𝐻 ), exergia cinética (𝑒 𝐾𝑁 ) e potencial
(𝑒 𝑃𝑇 ). Assim, a exergia especifica total (𝑒𝑇 ) pode ser definida conforme eq. (8).

𝑒𝑇 = 𝑒 𝑃𝐻 + 𝑒 𝐶𝐻 + 𝑒 𝐾𝑁 + 𝑒 𝑃𝑇 (8)

De acordo com Bejan, Tsatsaronis e Moran (1995) o sistema pode ser

considerado em repouso em relação ao meio ambiente, e assim as exergias
cinéticas e potenciais podem ser negligenciadas (𝑒 𝐾𝑁 = 𝑒 𝑃𝑇 = 0).

3.3.1 Exergia Física

A exergia específica física é o trabalho teórico máximo útil obtido quando

o fluxo de massa passa de seu estado inicial de temperatura T e pressão P, para
o estado morto com temperatura T0 e pressão P0. De acordo com Bejan,
Tsatsaronis e Moran (1995) a equação da exergia física é dada por:

𝑒 𝑃𝐻 = (ℎ − ℎ0 ) − 𝑇0 (𝑠 − 𝑠0 ) (9)

Onde: ℎ, 𝑠 𝑒 𝑇 são a entalpia específica (kJ/kg), entropia específica

(kJ/kgK) e a temperatura (K), respectivamente; O subscrito zero (0) representa
os parâmetros no estado ambiente ou morto.
As taxas de exergia do sistema de cogeração com temperatura e pressão
diferente do estado de referência (estado morto) apresentam uma parcela de
exergia física específica.

3.3.2 Exergia Química

De acordo com Bejan, Tsatsaronis e Moran (1995), a exergia química está

associada ao afastamento da composição química de um sistema com a
 51

referência (estado ambiente ou morto). O componente químico da exergia

representa a capacidade de um fluxo de massa de produzir trabalho, devido a
seu desequilíbrio químico com o meio ambiente ou estado de referência.
A exergia química específica (𝑒𝑔𝐶𝐻 ) de uma mistura de “i” substancias,
cada uma presente na fase gasosa, onde se assume, que se comportam como
uma mistura de gases ideais, como, por exemplo, combustíveis gasosos e
produtos de combustão será definida pela equação (10), conforme Bejan,
Tsatsaronis e Moran (1995):

0
𝑒𝑔𝐶𝐻 = ∑ 𝑦𝑖 ∙ 𝑒𝐶𝐻,𝑖 + 𝑅 ∙ 𝑇0 ∙ ∑ 𝑦𝑖 ∙ 𝑙𝑛(𝑦𝑖 ) (10)
𝑖 𝑖

0
Onde: 𝑦𝑖 , 𝑒𝐶𝐻,𝑖 são a fração molar e a exergia química-padrão (kJ/kmol)
de cada gás (i), respectivamente; 𝑅 é a constante universal dos gases (8,31
kJ/kmol.K); 𝑇0 é a temperatura de referência (K). A exergia química-padrão
utilizada no trabalho é baseada no modelo II, apresentada na Tabela A.1 do
Apêndice A.
A exergia química específica do bagaço de cana-de-açúcar é estimada
utilizando uma correlação relatada por Szargut e Styrylzka (1964), citada por
Qian et al. (2017), em que a exergia química de combustíveis orgânicos para
(O/C ≤ 2), com exceção de madeira, é descrita pelas equações (11) e (12):

𝐶𝐻
𝑒𝑏𝑔 = 𝛽 ∙ (𝑃𝐶𝐼 + 𝑊 ∙ ℎ𝐿𝑉 ) + 9682 ∙ 𝑆 + 𝑒𝐴 ∙ 𝐴 + 𝑒𝑤 ∙ 𝑊 (11)

𝐻 𝑂 𝐻 𝑁
(1.044 + 0.0160 𝐶 − 0.3493 𝐶 (1 + 0.0531 𝐶 ) + 0.0493 𝐶 )
𝛽= (12)
𝑂
(1 − 0.4124 𝐶 )

Onde: 𝛽 é a razão de exergia química em função das composições

mássicas; 𝐶, 𝐻, 𝑂, 𝑁, 𝑆, 𝑊 𝑒 𝐴 são as porcentagens mássicas de carbono,
hidrogênio, oxigênio, nitrogênio, enxofre, umidade e cinzas, respectivamente; 𝑒𝐴
e 𝑒𝑤 são as exergias químicas das cinzas e da água presente na composição do
bagaço, respectivamente. A exergia química das cinzas é considerada nula.
 52

As exergias químicas especificas das taxas de água, vapor e ar

atmosférico no sistema de cogeração são considerados nulos, devido não
sofrerem modificações de suas composições químicas. A potência de eixo,
potência elétrica dos geradores e a potência das bombas serão as taxas de
exergia dos referentes pontos no sistema de cogeração.

3.3.3 Balanço exergético

O balanço exergético será baseado na abordagem de Custeio Específico

de Exergia (SPECO) desenvolvida por Lazzaretto e Tsatsaronis (2006). O
método SPECO é baseado na taxa de exergia do produto (P) e do combustível
(F) dos componentes e consiste em três passos, em que o terceiro passo será
da análise exergoeconômica, analisada na próxima seção:
• Identificação das taxas de exergia:
Inicialmente, deve-se decidir se a análise dos componentes deve ser
conduzida usando a taxa de exergia total ou formas separadas da exergia total
de uma fluxo de material (por exemplo, exergias térmicas, mecânicas e
químicas). Posteriormente, todas as correntes de exergia associadas com o
material de entrada e saída e as correntes de energia são identificadas e os
valores de exergia são calculados.
• Definição de combustível e produto:
O produto é definido para ser igual à soma de todos os valores de taxas
de exergia a serem considerados na saída (incluindo a taxa de exergia dos fluxos
de energia gerados no componente), mais todo o aumento da taxa de exergia
entre a entrada e a saída (ou seja, as adições de exergia às respectivas
correntes material) que estão de acordo com a finalidade do componente.
Da mesma forma, o combustível é definido como todos os valores de taxa
de exergia a serem considerados na entrada (incluindo a taxa de exergia dos
fluxos de energia fornecidos ao componente), mais toda redução de taxa de
exergia entre a entrada e a saída (ou seja, as remoções de exergia dos
respectivos fluxos materiais), menos todos os aumentos de taxa de exergia
(entre a entrada e a saída) que não estão de acordo com a finalidade do
 53

componente. As equações exergéticas referentes ao produto e combustível para

cada componente do sistema de cogeração estão apresentado na Tabela A. 5
do Apêndice.
Os parâmetros mais importantes obtidos a partir do balanço exergético
são a taxa de destruição de exergia (𝐸̇𝐷,𝐾 ), percentual de destruição de exergia
∗
de cada componente (𝑦𝐷,𝐾 ) do sistema e a eficiência exergética (𝜀𝐾 ) de cada k-
ésimo componente. O balanço exergético no componente, será:

𝐸̇𝐷,𝐾 = 𝐸̇𝐹,𝐾 − 𝐸̇𝑃,𝐾 13)

Onde: 𝐸̇𝐷,𝐾 , 𝐸̇𝐹,𝐾 e 𝐸̇𝑃,𝐾 são as taxas de exergia destruída, do combustível

e do produto, respectivamente, em kW.
∗
O percentual da taxa de destruição de exergia (𝑦𝐷,𝐾 ) compara a taxa de
destruição de exergia do componente k com a taxa de destruição de exergia total
do sistema (𝐸̇𝐷,𝑡𝑜𝑡 ), de acordo com a equação (14):

∗
𝐸̇𝐷,𝐾 (14)
𝑦𝐷,𝐾 =
𝐸̇𝐷,𝑡𝑜𝑡

A eficiência exergética (𝜀𝐾 ) do k-ésimo componente é definida como a

razão entre as taxas de exergia do produto e do combustível (Bejan, Tsatsaronis
e Moran, 1995), conforme equação (15):

𝐸̇𝑃,𝐾
𝜀𝐾 = (15)
𝐸̇𝐹,𝐾
 54

3.4 Análise Exergoeconômica

A análise exergoeconômica é o ramo da engenharia que combina análises

termodinâmicas com econômicas para fornecer informações energético-
econômicas do projeto e da operação de um sistema de conversão de energia.
Sendo baseada na combinação da análise de exergia com princípios
econômicos, devido ao uso do conceito da exergia a metodologia pode ser
denominada como "exergoeconomia". A combinação de variáveis econômicas
pode quantificar o custo das ineficiências exergéticas, sendo útil para melhorar
a relação custo-benefício do sistema de conversão, podendo, assim, reduzir os
custos dos produtos. Além disso, a análise exergoeconômica permite calcular o
custo de todo tipo de produto, como no caso, por exemplo, de um sistema de
cogeração que produza vapor e eletricidade, pode-se obter o custo para ambos
os produtos. Podendo assim atribuir um valor a ser vendido para cada produto
(BEJAN; TSATSARONIS; MORAN, 1995).
Assim, o objetivo da análise exergoeconômica será:
(a) calcular separadamente os custos de cada produto gerado, para o
caso de um sistema com mais de um produto; (b) entender o processo de
formação de custos e a taxa de custos no sistema; (c) otimizar variáveis
específicas em um único componente ou (d) otimizar o sistema geral.
O balanço exergoeconômico será a taxa de custo associada ao produto
do sistema (𝐶𝑃̇ ), igual à taxa total de despesas feitas para gerar o produto, ou
seja, a taxa de custo de combustível (𝐶𝐹̇ ), mais as taxas de custo associadas ao
equipamento (𝑍𝑗̇ ), que representa a taxa de custo de aquisição do equipamento
(𝑍̇ 𝐶𝐼 ) soma com a operação/manutenção (𝑍̇ 𝑂𝑀 ) do equipamento. As taxas de
custo associadas ao equipamento podem ser combinadas em um único termo:
𝑍̇ = 𝑍̇ 𝐶𝐼 + 𝑍̇ 𝑂𝑀 . O balanço do j-ésimo componente, será:

̇ = 𝐶𝐹,𝑗
𝐶𝑃,𝑗 ̇ + 𝑍𝑗̇ (16)

ou
 55

𝑐𝑃,𝑗 ∙ 𝐸̇𝑃,𝑗 = 𝑐𝐹,𝑗 ∙ 𝐸̇𝐹,𝑗 + 𝑍𝑗̇ (17)

Onde: 𝐸̇𝑃,𝑗 e 𝐸̇𝐹,𝑗 são as taxas de exergia associados com o produto e o

combustível de cada componente do sistema, respectivamente; 𝑐𝑃,𝑗 e 𝑐𝐹,𝑗 são os
custos específicos (por unidade de exergia) para o produto e combustível,
respectivamente, para respectivo componente; 𝑍𝑗̇ é a taxa de custo do
equipamento. As equações exergoeconômicas referentes ao produto e
combustível para cada componente do sistema de cogeração está apresentado
na Tabela A. 5 do Apêndice.
O balanço exergoeconômico recebe uma taxa de custo adicional
dependendo da forma de realocação das taxas de custo relacionado aos
componentes dissipativos. De acordo com Lazzaretto e Tsatsaronis (2006),
existem componentes em um sistema de conversão de energia com o propósito
de destruição de exergia sem ganho termodinamicamente útil, como unidades
de limpeza de gás, válvulas de estrangulamento, resfriadores e condensadores,
chamados de componentes dissipativos.
A taxa de custo associado a esses componentes, conforme Lazzaretto e
Tsatsaronis (2006), pode ser atribuído ao sistema de conversão de energia das
seguintes formas: (a) distribuído para os componentes do sistema; (b) cobrado
dos componentes produtivos do sistema geral; e (c) distribuído para o produto
final do sistema geral.
Conforme exemplificado por Lazzaretto e Tsatsaronis (2006), para uma
usina de vapor, a taxa de custo derivado do condensador pode ser distribuído
entre os componentes produtivos da planta, usando a diferença de entropia
como fator de ponderação. Assim, neste trabalho, foi realocado a taxa de custo
relativo ao condensador para os trocadores de calor da caldeira:
superaquecedor, evaporador, pré-aquecedores de ar e economizadores. Sendo
estes componentes considerados devido congruência relacionada à taxa de
calor. Enquanto a taxa de custo da válvula de expansão foi realocada na bomba,
devido ao componente tratar de variação de pressão. Mais detalhes sobre a
 56

realocação podem ser analisados na Tabela A. 5 e através das equações (A.2),

(A.3) e (A.4) do Apêndice.
Assim, os balanços exergoeconômicos para esses componentes serão de
acordo com a equação (18).

𝑐𝑃,𝑗 ∙ 𝐸̇𝑃,𝑗 = 𝑐𝐹,𝑗 ∙ 𝐸̇𝐹,𝑗 + 𝑍𝑗̇ + 𝐶𝑑𝑖𝑓,𝑗

̇ (18)

̇
Onde: 𝐶𝑑𝑖𝑓,𝑗 é a taxa de custo diferencial relacionada à taxa de custo dos
componentes dissipativos.
A taxa de custo do equipamento (𝑍̇) representa os custos atrelados aos
equipamentos ao longo do tempo [US$/s]. Esse valor pode ser calculado a partir
do valor de aquisição do equipamento (𝑍), que pode ser obtido através de
correlações utilizadas em outros estudos (AKRAMI; AMERI; ROCCO, 2020;
BAGHERNEJAD; YAGHOUBI, 2011; CAVALCANTI, 2017), apresentadas no
apêndice A, e a partir de parâmetros econômicos, como o caso do fator de
recuperação de capital (“Capital Recovery Factor”, CRF), conforme utilizado nas
análises exergoeconômicas.
Assim, de acordo com Ahmadi, Dincer, Rosen (2011), a equação da taxa
de custo do k-ésimo equipamento pode ser representada como:

𝑍𝑘 ∙ (𝐶𝑅𝐹) ∙ 𝜑 (19)
𝑍̇𝑘 =
ℎ ∙ 𝑡 ∙ 3600

Onde: h é o número de horas de operação por ano. De acordo com Santos

(2017), no período de safra as usinas trabalham 24 horas por dia, 7 dias por
semana. De acordo com Pellegrini (2009), pode-se considerar o período de safra
com 230 dias e 85% de horas úteis, totalizando 4692 horas por ano; 𝑍𝑘 é o valor
estipulado de aquisição do equipamento – este custo será considerado conforme
equações para cada componente apresentadas na Tabela A. 2 do Apêndice; 𝜑
corresponde ao fator de manutenção que será utilizado o valor de 1,06, conforme
utilizado por outros autores (AHMADI; DINCER; ROSEN, 2011; BEJAN;
 57

TSATSARONIS; MORAN, 1995); CRF é o valor fator de recuperação de capital

e 𝑡 é o período total de funcionamento do sistema em anos.
De acordo com Newman et al. (2013, apud DIAS, 2017), o valor do CRF
exprime o custo econômico uniforme anual, em que será considerado a taxa de
juros aplicada ao investimento e seu tempo de consolidação. Descrita conforme
a equação (20):

𝑖 ∙ (1 + 𝑖)𝑡 (20)
𝐶𝑅𝐹 =
(1 + 𝑖)𝑡 − 1

Em que: 𝑡 é o tempo de funcionamento da planta em anos, em que será

considerado em 20 anos (SANTOS, 2017); 𝑖 é a taxa de juros de longo prazo
(TJLP), em que conforme valor utilizado por Bejan; Tsatsaronis; Moran (1995)
será considerado de 12%.
Outra variável importante para o sistema de cogeração, quanto a custos,
será o custo do bagaço que será queimado na caldeira. Seabra (2008) estipulou
o custo do bagaço como nulo, considerando ser um resíduo do processamento
da cana, entretanto o bagaço neste trabalho será considerado como um
subproduto da cana, tendo consigo valor agregado e de mercado. De acordo
com JORNALCANA (2019), os valores referentes a safra 2018/19 no centro-sul
do Brasil teve uma média de US$ 10,921 por tonelada de bagaço de cana. Sendo
este valor considerado, por ser o valor mínimo que este subproduto valeria para
a usina caso comercializado.

3.4.1 Variáveis exergoeconômicas para avaliação dos componentes

De acordo com Bejan, Tsatsaronis e Moran (1995) as variáveis

exergoeconômicas, relacionadas a cada componente, desempenham papel

1 O valor utilizado foi convertido baseado na cotação atual do dólar (R$ 5,42 por unidade

de dólar) – agosto/2020.
 58

fundamental para a avaliação e otimização exergoeconômica de sistemas

térmicos. Entre essas variáveis, destacam-se:

• A taxa de custo médio por unidade de exergia do combustível (𝑐𝐹,𝑘 );

• A taxa de custo médio por unidade de exergia do produto (𝑐𝑃,𝑘 );
• ̇ );
A taxa de custo da destruição de exergia (𝐶𝐷,𝑘
• A diferença de custo relativo (𝑟𝑘 );
• Fator exergoeconômico (𝑓𝑘 );

Através dos resultados do balaço exergoeconômico, calcula-se as taxas

de custo médio por unidade de exergia do combustível e produto de cada k-
ésimo componente:

̇
𝐶𝐹,𝑘
𝑐𝐹,𝑘 = (21)
𝐸̇𝐹,𝑘

̇
𝐶𝑃,𝑘
𝑐𝑃,𝑘 = (22)
𝐸̇𝑃,𝑘

De acordo com Bejan, Tsatsaronis e Moran (1995) é muito importante

determinar o custo associado à destruição de exergia (𝐸̇𝐷 ), que devido não haver
uma variável de custo referente a exergia destruída no balanço, será utilizado o
custo unitário do combustível (𝑐𝐹 ), assumindo o produto fixo (𝐸̇𝑃 ), para
determinar a taxa de custo da exergia destruída na equação (23).

̇ = 𝑐𝐹,𝑘 ∙ 𝐸̇𝐹,𝑘
𝐶𝐷,𝑘 (23)

Um parâmetro importante na análise exergoeconômica é a diferença de

custo relativa (𝑟𝑘 ) que tem a função de comparar o aumento da taxa de custo
médio por unidade de exergia do produto (𝑐𝑃,𝑘 ) em relação ao combustível (𝑐𝐹,𝑘 ).
De acordo com Bejan, Tsatsaronis e Moran (1995), o parâmetro é definido pela
equação (24):
 59

𝑐𝑃,𝑘 − 𝑐𝐹,𝑘
𝑟𝑘 = (24)
𝑐𝐹,𝑘

A diferença de custo relativa (𝑟𝑘 ) é uma variável útil para avaliar e otimizar
um componente do sistema. Sendo importante para identificar o componente
com pior desempenho exergoeconômico, o qual apresenta maior valor do
parâmetro. A otimização de custo do componente é realizada com a minimização
da diferença de custo relativa.
Para verificar qual equipamento pode ser economicamente viável para
investir em melhorias para o aumento de sua eficiência, utiliza-se outro
parâmetro que é o fator exergoeconômico (𝑓𝑘 ), conforme equação (25).

𝑍̇𝑘 (25)
𝑓𝑘 =
𝑐𝐹,𝑘 ∙ 𝐸̇𝐹,𝑘 + 𝑍̇𝑘

Conforme discutido por Bejan, Tsatsaronis e Moran (1995), o fator

exergoeconômico avalia o desempenho do componente através da razão entre
a contribuição do custo relacionado a aquisição e manutenção do equipamento
com o custo relacionado a destruição de exergia do mesmo componente. Um
valor baixo indica que melhorando a eficiência exergética do componente pode
melhorar o custo de todo o sistema (reduzindo a destruição de exergia). Por outro
lado, um valor alto sugere uma diminuição no investimento deste equipamento,
devido seu alto valor de eficiência exergética. Valores típicos de fator
exergoeconômico dependem do tipo de componente. Por exemplo, esse valor é
normalmente inferior a 55% para trocadores de calor, entre 35 e 75% para
compressores e turbinas e acima de 70% para bombas (BEJAN;
TSATSARONIS; MORAN, 1995).
 60

3.5 Análise Exergoambiental

A análise exergoambiental é uma metodologia baseada na abordagem da

análise exergoeconômica, convertida de avaliação econômica para avaliação
ecológica. A análise exergoambiental revela o quanto um componente do
sistema de conversão de energia é responsável pelo impacto ambiental geral e
identifique as fontes do impacto ambiental.
De acordo com Meyer et al. (2009), outras abordagens que combinavam
a análise de exergia com uma avaliação ambiental já sugiram: Em que cita
Szargut (1978) e outros autores (VALERO et al. (1986); VALERO (1998);
SCIUBBA (2001)) que sugeriram o consumo cumulativo de exergia (CExC) como
indicador ambiental e desenvolveram o indicador “custo ecológico”. Entretanto,
como relatado por Meyer et al. (2009), nenhum dos métodos levava em
consideração o ciclo de vida dos componentes.
Meyer et al. (2009) explica que a ACV é uma metodologia que analisa o
consumo e a emissão de material de todas as etapas do processo de ciclo de
vida e com o auxílio dessa metodologia é possível quantificar os impactos
ambientais por meio de um índice de impacto ambiental. Meyer et al. (2009)
acrescenta ainda que, a avaliação do ciclo de vida é uma metodologia que tem
sido aplicada nos processos de conversão de energia, em que contempla os
impactos ambientais do consumo de combustível, construção, manutenção e
descarte dos componentes da planta. Entretanto, a metodologia sozinha, revela
o impacto ambiental do produto geral do processo de conversão de energia, não
sendo capaz de alocar o impacto ambiental do consumo de combustível de
componentes separadamente. Sendo resolvido com a combinação da análise
exergética dos componentes.
A análise exergoambiental proposta consiste em três etapas (MEYER et
al., 2009):

• Na primeira etapa é realizada uma análise detalhada da exergia do

sistema em consideração (etapa realizada pela seção 3.3).
 61

• Na segunda etapa, os valores exigidos para o impacto ambiental

são determinados pela aplicação de um método apropriado que
envolve um quantificador apropriado do impacto ambiental.
• Na última etapa, os impactos ambientais são associados às taxas
de exergia do sistema; subsequentemente, as variáveis e os
parâmetros exergoambientais são calculadas para realização da
análise nos componentes do sistema.

3.5.1 Análise Ambiental

A análise ambiental é realizada por meio de uma avaliação do ciclo de

vida (ACV) de cada taxa de entrada e de cada componente do sistema de
cogeração. A quantificação do impacto ambiental é realizada por meio de um
indicador. De acordo com Hong et al. (2018), existem diversos indicadores para
quantificar os impactos ambientais dos componentes e das taxas de exergia,
como o Eco-indicador 95, Eco-indicador 99, Eco-fator 2006. Hong et al. (2018)
adiciona que estudos realizados por Banerjee e Tierney (2011) compararam os
indicadores aplicados a sistemas de cogeração de turbina a gás e descobriram
que o Eco-indicador 99 possuía maior precisão comparado aos demais. O Eco-
indicador 99 (EI99) será utilizado neste trabalho. De acordo com Meyer (2009),
o EI99 é especialmente desenvolvido como método de avaliação de impacto
para apoiar a tomada de decisões em um projeto para o meio ambiente.
O impacto ambiental medido pelo EI99 é por ponto (Pt) ou miliponto (mPt),
que indica uma carga ambiental anual, e seu valor absoluto não é relevante, pois
sua finalidade é comparar diferenças de valores. A escala de 1 Pt representa um
milésimo da carga ambiental anual de um habitante europeu, que é calculada
dividindo a carga ambiental total na Europa pelo número de habitantes e
multiplicando pelo fator de escala 1000 (GOEDKOOP; SPRIENSMA, 2001).
Quanto maior o indicador ecológico maior será o dano ambiental provocado. De
acordo com Goedkoop, Effting e Collignon (2000), a obtenção do indicador
ambiental consiste em três etapas:
 62

• Inventário: levantamento de todas as emissões relevantes,

extração de recursos e uso da terra nos processos para o ciclo de
vida de um produto;
• Cálculo dos danos que essas taxas causam a: saúde humana,
qualidade dos ecossistemas e aos recursos naturais;
• E por fim, normalização e ponderação das últimas três categorias
citadas;

Na Figura 15 estão apresentadas as onze categorias de aspectos que

causam danos ambientais, consideradas pela metodologia do EI99, que
posteriormente são divididos em saúde humana, qualidade do ecossistema e
recursos naturais.

Figura 15 – Categorias de danos ambientais

Fonte: (ROCHA, 2019)

As três categorias de dano têm unidades diferentes: danos da saúde

humana tem unidade de DALY (Disability Adjusted Life Years), que representa a
 63

perda de anos de vida ou anos de incapacitação em consequência dos impactos

ambientais; danos a qualidade do ecossistema tem a unidade de PDF
(Potentially Disappeared Fraction) ou PAF (Potentially Affected Fraction), que
representam os danos na qualidade do ecossistema com uma medida de
espécies desaparecidas e afetadas, respectivamente; já o dano aos recursos
naturais tem a unidade de MJ (Surplus Energy), que representa a quantidade de
energia empregada para extração de recursos naturais.
Para possuírem as mesmas unidades em pontos (Pt) as categorias são
normalizadas e ponderadas. A metodologia EI99 possui diferentes perspectivas
para a normalização e ponderação (GOEDKOOP; EFFING; COLLIGNON, 2000;
GOEDKOOP; SPRIENSMA, 2000). Neste trabalho será utilizado a perspectiva
hierárquico com peso médio (H, A), devido ser uma versão padrão da
metodologia. Os fatores de normalização e pesos podem ser verificados na
Tabela 5.

Tabela 5 – Fatores de normalização e pesos para a perspectiva (H, A).

Categoria de Danos Normalização Ponderação (pesos)

Saúde humana 1,54 . 10(-2) 400

Qualidade do Ecossistema 5,13 . 103 400

Recursos Naturais 8,41 . 103 200

Fonte: (GOEDKOOP; EFFTING; COLLIGNON, 2000)

De acordo com Cavalcanti, Carvalho e Silva (2020), em que utilizaram o

software SimaPro (versão 9.0.0.49 - 2020), com banco de dados do Ecoinvent
(Versão 3.5 - 2019), baseado no método de avaliação do EI99, tem-se que o
impacto ambiental resultante do bagaço de cana, na perspectiva (H, A),
conforme as categorias de danos e total está apresentado na Tabela 6.
 64

Tabela 6 – Impactos ambientais do Bagaço de cana (H, A)

Categoria de Danos Impacto Ambiental (mPt/kg)

Saúde humana 3,16

Qualidade do Ecossistema 3,26

Recursos Naturais 0,31

TOTAL 6,73

Fonte: (CAVALCANTI; CARVALHO; DA SILVA, 2020)

De acordo com Cavalcanti, Carvalho e Silva (2020), a produção do bagaço

de cana-de-açúcar, levou em consideração que a produção de cana-de-açúcar
tinha uma plantação com vida útil de 5 anos com gastos operacionais médios
para produção, sendo incluso gastos com estabelecimento, operação e
desmatamento. O conjunto de dados inclui todas as operações com as
máquinas, infraestrutura e galpões correspondentes. As emissões diretas de
campo estão incluídas. O transporte da cana-de-açúcar até a refinaria está
incluído, juntamente com seu processamento para bagaço, etanol e vinhaça. O
limite do sistema está na usina. O tratamento de efluentes residuais não está
incluído, uma vez que a maioria das águas residuais se espalha pelos campos.
Os dados são de vários produtores de açúcar e etanol no Brasil.
O impacto ambiental relacionado ao componente abrange os impactos da
construção, operação/manutenção e descarte de equipamentos. Para a análise
do equipamento ao longo de seu ciclo de vida, é necessário estimar o peso e o
impacto ambiental por unidade de massa. A taxa de impacto ambiental de um
componente é a razão entre seu impacto ambiental (mPt) e o tempo de
operação. Será utilizado o mesmo tempo de operação e vida útil citado na
análise exergoeconômica (período de safra com 230 dias, 85% de horas úteis,
totalizando 4692 horas por ano, durante 20 anos). No apêndice – Tabela A. 3 e
Tabela A. 4 são calculados os pesos dos componentes e estimado o impacto
ambiental (por unidade de massa), respectivamente.
 65

3.5.2 Avaliação Exergoambiental

A última etapa, conforme Meyer et al. (2009), o impacto ambiental será

associada às taxas de exergia. Essa atribuição é análoga a análise
exergoeconômica. Sendo definido uma taxa de impacto ambiental (𝐵̇) e um
impacto ambiental específico (𝑏) (por unidade de exergia) para cada taxa de
exergia.
De acordo com Meyer et al. (2009), a taxa de impacto ambiental é o
impacto ambiental expresso em pontos do indicador ecológico por unidade de
tempo (Pt/s ou mPt/s). O impacto ambiental específico (também chamado de
custo ambiental específico) é o impacto ambiental médio associado à produção
da k-ésima corrente por unidade de exergia da mesma corrente [Pt/ (GJ exergia)
ou mPt/(GJ exergia)]. Assim, para cada ponto, tem-se:

𝐵̇𝑘 = 𝑏𝑘 ∙ 𝐸̇𝑘 (26)

As equações exergoambientais referentes ao produto e combustível para

cada componente do sistema de cogeração está apresentado na Tabela A. 5 do
Apêndice. O balanço exergoambiental do k-ésimo componente, assim como na
análise exergoeconômica, pode ser expressa como:

𝐵̇𝑃,𝑘 = 𝐵̇𝐹,𝑘 + 𝑌𝑘̇ + 𝐵̇𝑘𝑃𝐹 27)

ou

𝑏𝑃,𝑘 ∙ 𝐸̇𝑃,𝑘 = 𝑏𝐹,𝑘 ∙ 𝐸̇𝐹,𝑘 + 𝑌𝑘̇ + 𝐵̇𝑘𝑃𝐹 (28)

Onde: 𝐵̇𝑃,𝑘 e 𝐵̇𝐹,𝑘 representam as taxas de impacto ambiental associadas

ao produto e combustível [mPt/s], respectivamente; 𝑏𝑃,𝑘 e 𝑏𝐹,𝑘 são os
correspondentes impactos ambientais médios por unidade de exergia [mPt / kJ]
para produto e combustível, respectivamente; 𝑌𝑘̇ se refere a taxa de impacto
 66

ambiental relacionado ao componente [mPt / s] e 𝐵̇𝑘𝑃𝐹 é a taxa de impacto

ambiental associada à formação de poluentes [mPt / s].
O termo 𝐵̇𝑘𝑃𝐹 representa o índice de impacto ambiental relacionado à
formação da poluição no componente, pois a queima do bagaço da cana produz
gases poluentes que devem ser considerados no impacto ambiental da usina. A
formação de poluentes é definida apenas quando ocorre uma reação química no
local, em todos os outros casos é igual a zero, assim somente na fornalha será
considerado. A formação de poluentes é calculada pela Equação (29):

𝐵̇𝑘𝑃𝐹 = ∑ 𝑏𝑖𝑃𝐹 ∙ (𝑚̇𝑠 − 𝑚̇𝑒 )𝑖 (29)

𝑖

Onde: 𝑚̇𝑆 e 𝑚̇𝑒 são as taxas de massa de poluentes que saem e entram
no componente k, respectivamente; 𝑏𝑖𝑃𝐹 é o impacto ambiental específico por
unidade de massa de cada poluente emitido. Esses valores para CO2 e SO2 são
de 5,45 e 1499,37 mPt/kg (Goedkoop, Effting, e Collignon, 2000).
As variáveis exergoambientais são usadas para avaliar o desempenho
ambiental dos componentes do sistema. Essas variáveis são definidas para
todos os componentes do sistema em analogia com a definição de variáveis
exergoeconômicas (Meyer et al., 2009).
A taxa de impacto ambiental (𝐵̇𝐷,𝑘 ) associada com a destruição de exergia
(𝐸̇𝐷,𝑘 ) dentro do componente k-ésimo pode ser calculada pela Equação (30):

𝐵̇𝐷,𝑘 = 𝑏𝐹,𝑘 ∙ 𝐸̇𝐷,𝑘 (30)

A taxa de impacto ambiental total (𝐵̇𝑇𝑂𝑇,𝑘 ) associado ao k-ésimo

componente é fornecido para identificar a relevância ambiental do componente:

𝐵̇𝑇𝑂𝑇,𝑘 = 𝐵̇𝐷,𝑘 + 𝑌𝑘̇ + 𝐵̇𝑘𝑃𝐹 (31)

A diferença relativa de impacto ambiental (𝑟𝑏,𝑘 ) e fator exergoambiental

(𝑓𝑏,𝑘 ) são usados para avaliar o desempenho exergoambiental de cada
 67

componente dentro da planta. 𝑟𝑏,𝑘 é a razão entre o aumento da taxa de impacto

ambiental médio por unidade de exergia do produto em relação ao combustível,
dado pela Equação (32):

𝑏𝑝,𝑘 − 𝑏𝑓,𝑘
𝑟𝑏,𝑘 = (32)
𝑏𝑓,𝑘

De acordo com Meyer et al. (2009), 𝑟𝑏,𝑘 é um indicador do potencial de

redução do impacto ambiental associado a um componente, em que um valor
relativamente alto indica, em geral, que o impacto ambiental do componente
correspondente pode ser reduzido com menor esforço, comparado a um
componente de valor inferior.
O fator exergoambiental (𝑓𝑏,𝑘 ) expressa a contribuição relativa do impacto
ambiental relacionado ao componente (𝑌𝑘̇ ) e a soma dos impactos ambientais
associados ao mesmo componente k:

𝑌𝑘̇ + 𝐵̇𝑘𝑃𝐹 𝑌𝑘̇ + 𝐵̇𝑘𝑃𝐹 (33)

𝑓𝑏,𝑘 = =
𝐵̇𝐷,𝑘 + 𝑌𝑘̇ + 𝐵̇𝑘𝑃𝐹 𝐵̇𝑇𝑂𝑇,𝑘

O impacto ambiental relacionado ao componente (𝑌𝑘̇ ) é dominante quando

o valor de 𝑓𝑏,𝑘 é superior a aproximadamente 0,7, enquanto a destruição de
exergia é a fonte dominante de impacto ambiental quando o valor de 𝑓𝑏,𝑘 é inferior
a aproximadamente 0,3 (Meyer et al., 2009).
Um caso especial é para a fornalha em que é considerado a taxa de
impacto ambiental associado à formação de poluentes e nela será relacionado a
formação de poluentes (𝐵̇𝑘𝑃𝐹 ) com o impacto ambiental total (𝐵̇𝑇𝑂𝑇,𝑘 ).
Assim como considerado na análise exergoeconômica, os componentes
dissipativos que destroem a exergia sem obter algo termodinamicamente útil,
como a válvula de expansão e o condensador, tem seus impactos ambientais
realocados aos componentes produtivos.
A taxa de impacto ambiental do condensador é realocada nos trocadores
de calor da caldeira e a taxa de impacto ambiental da válvula de expansão é
 68

realocada na bomba de alimentação da caldeira, conforma já discutido na análise

exergoeconômica. Mais detalhes sobre a realocação podem ser analisados na
Tabela A. 5 e através das equações (A.2), (A.3) e (A.4) do Apêndice.
 69

4 Resultados e discussões

Nesta seção serão abordados os resultados da combustão do bagaço de

cana, análise exergética, exergoeconômica e exergoambiental para o sistema
de cogeração de uma usina sucroalcooleira. A modelagem numérica do ciclo de
cogeração foi desenvolvida através da plataforma EES (Engineering Equation
Solver).

4.1 Combustão e Análise exergética

Os resultados referentes à combustão e às propriedades termodinâmicas

do bagaço mostram que a entalpia de formação, determinada pela equação (5),
foi de -153,395 MJ/kmol (bagaço úmido - 50%), com massa molar de 14,96
kg/kmol. Os poderes caloríficos superior e inferior do bagaço úmido (50% de
umidade) foram de 8,848 MJ/kg e 7,034 MJ/kg, respectivamente, conforme
equações (6) e (7).
A combustão de 1 kmol do bagaço úmido, conforme balanço de massa da
eq. (3), produz os seguintes números de kmoles nos produtos da combustão:
0,2796 de CO2, 0,65 de H2O, 0,086 de O2, 1,403 de N2 e 0,23.10(-4) de SO2. A
combustão foi considerada com excesso de ar com 30%, sendo determinado
uma relação ar-combustível em base mássica de 3,47 kg de ar por kg de bagaço.
A Tabela 7 apresenta os resultados das análises energética e exergética
nos componentes, em cada ponto do sistema de cogeração detalhado na figura
a seguir. Obtidas as taxas de massa (𝑚̇), temperaturas (𝑇), Pressões (𝑃),
exergias específicas físicas (𝑒 𝑃𝐻 ), químicas (𝑒 𝐶𝐻 ) e totais (𝑒𝑇 ); assim como a taxa
de exergia (𝐸̇ ) para cada ponto do sistema de cogeração.
 70

Figura 16 – Sistema de cogeração

Tabela 7 – Resultados dos balanços energéticos e exergéticos do

sistema de cogeração
𝒎̇ 𝑻 𝑷 𝒉 𝒔 𝒆𝑷𝑯 𝒆𝑪𝑯 𝒆𝑻 𝑬̇
Ponto [kg/s] [°C] [kPa] [kJ/kg] [kJ/kgK] [kJ/kg] [kJ/kg] [kJ/kg] [MW]
1 24,15 25,00 101,20 0,00 0,00 0,00 9344,00 9344,00 225,70
2 83,71 308,20 101,20 129,60 7,47 87,80 0,00 87,80 7,35
3 107,90 1340,00 101,20 -2270,00 9,28 1122,00 104,00 1226,00 132,20
4 107,90 1155,00 101,20 -2547,00 9,09 898,90 104,00 1003,00 108,20
5 107,90 534,10 101,20 -3420,00 8,30 264,00 104,00 368,00 39,69
6 107,90 419,30 101,20 -3569,00 8,10 174,50 104,00 278,50 30,04
7 107,90 342,00 101,20 -3666,00 7,95 121,60 104,00 225,60 24,33
8 107,90 265,20 101,20 -3761,00 7,79 75,98 104,00 179,90 19,41
9 107,90 184,10 101,20 -3858,00 7,59 37,02 104,00 141,00 15,21
10 53,02 117,00 180,30 491,00 1,50 49,77 0,00 49,77 2,64
11 53,02 118,70 9050,00 504,40 1,51 60,10 0,00 60,10 3,19
12 53,02 163,80 8688,00 696,80 1,97 113,70 0,00 113,70 6,03
13 53,02 231,80 8340,00 999,30 2,62 224,20 0,00 224,20 11,89
14 53,02 283,80 6785,00 2775,00 5,83 1041,00 0,00 1041,00 55,21
15 50,65 283,80 6785,00 2775,00 5,83 1041,00 0,00 1041,00 52,74
16 50,65 479,40 6566,00 3366,00 6,77 1353,00 0,00 1353,00 68,52
17 2,37 283,80 6785,00 2775,00 5,83 1041,00 0,00 1041,00 2,47
18 2,37 283,80 6785,00 1256,00 3,10 335,60 0,00 335,60 0,80
19 22,51 479,40 6566,00 3366,00 6,77 1353,00 0,00 1353,00 30,45
20 28,14 479,40 6566,00 3366,00 6,77 1353,00 0,00 1353,00 38,06
 71

𝒎̇ 𝑻 𝑷 𝒉 𝒔 𝒆𝑷𝑯 𝒆𝑪𝑯 𝒆𝑻 𝑬̇
Ponto [kg/s] [°C] [kPa] [kJ/kg] [kJ/kgK] [kJ/kg] [kJ/kg] [kJ/kg] [MW]
21 83,71 25,00 101,20 -164,50 6,78 0,00 0,00 0,00 0,00
22 83,71 67,00 101,20 -121,50 6,91 2,77 0,00 2,77 0,23
23 83,71 188,90 101,20 4,04 7,23 34,29 0,00 34,29 2,87
24 17,48 259,20 129,00 2991,00 7,95 626,00 0,00 626,00 10,94
25 28,14 52,53 14,00 2449,00 7,58 193,40 0,00 193,40 5,44
26 28,14 52,53 14,00 219,90 0,74 4,92 0,00 4,92 0,14
27 749,80 25,00 101,20 104,80 0,37 0,00 0,00 0,00 0,00
28 749,80 45,00 101,20 188,50 0,64 2,69 0,00 2,69 2,01
29 14,95 25,00 101,20 104,80 0,37 0,00 0,00 0,00 0,00
30 2,53 25,00 101,20 104,80 0,37 0,00 0,00 0,00 0,00
31 5,03 259,20 129,00 2991,00 7,95 626,00 0,00 626,00 3,15
32 2,37 106,90 129,00 1256,00 3,51 214,10 0,00 214,10 0,51
33 - - - - - 8,43
34 - - - - - 25,79
35 - - - - - 8,09
36 - - - - - 24,76
37 - - - - - 0,71

De acordo com a Tabela 7, a temperatura máxima dos gases de exaustão

é de 1340°C (ponto 3), conforme a equação (4), a qual foi considerado a perda
de calor devido ineficiência da combustão. Os gases deixam a caldeira (ponto 9)
com 184,10 °C, possuindo ainda, uma taxa de exergia de 15,21 (MW), sendo
desperdiçada. O bagaço foi considerado, somente, com exergia especifica
química, conforme as equações (11) e (12), foi determinado o valor de 9344
kJ/kg.
As potências de eixo das turbinas são de 8,43 MW para a turbina de
contrapressão (TURB 1) e 25,79 MW para a turbina de condensação (TURB 2),
nos pontos 33 e 34, respectivamente. As eficiências isentrópicas são de 42,95%
e 77,76%, respectivamente. O baixo valor da eficiência da turbina de
contrapressão é devido funcionar em carga parcial, embora a sua potência
nominal seja de 15 MW. As eficiências do gerador e da bomba são 96% e 70%,
respectivamente. O sistema de cogeração produz 32,14 MW de energia elétrica
líquida (dois geradores menos a energia consumida pela bomba) e produz 10,94
MW de vapor de processo no ponto 24 do ciclo de cogeração.
Os balanços exergéticos foram realizados para cada componente do
sistema, utilizando o conceito de taxas de combustível (𝐸̇𝐹 ) e produto (𝐸̇𝑃 ),
 72

conforme metodologia SPECO (LAZZARETTO; TSATSARONIS, 2006). Os

resultados das equações exergéticas, como apresentadas na Tabela A. 5 do
Apêndice, são mostradas na Tabela 8. São apresentados também a taxa de
destruição de exergia (𝐸̇𝐷 ) e eficiência exergética (𝜀) para cada componente.

Tabela 8 – Resultados dos balanços exergéticos

COMPONENTE 𝑬̇𝑷 𝑬̇𝑭 𝑬̇𝑫 𝜺

[MW] [MW] [MW] [%]
Fornalha 124,89 225,70 100,81 55,34
SA 15,77 24,07 8,29 65,54
EVA 43,32 68,49 25,16 63,26
RAD 0,23 1,67 1,44 13,87
ECO2 5,86 9,65 3,79 60,74
PA 2 4,48 5,71 1,23 78,43
ECO 1 2,84 4,92 2,08 57,73
PA 1 2,64 4,20 1,56 62,78
COND 2,01 5,30 3,29 37.98
DEA 2,13 3,29 1,15 64,88
BAC 0,55 0,71 0,16 77,04
TURB 1 8,43 16,36 7,93 51,53
TURB 2 25,79 32,62 6,83 79,06
GER 1 8,09 8,43 0,34 96
GER 2 24,76 25,79 1,03 96
VE 0,51 0,80 0,29 63,78
PLANTA 43,25 210,49 165,39 20,55

Na Tabela 8 estão apresentados os componentes utilizados no sistema

de cogeração (Figura 12). Os quais estão listados, na ordem: fornalha,
superaquecedor (SA), evaporador (EVA), radiador (RAD), economizadores
(ECO), pré-aquecedores de ar (PA), desaerador (DEA), bomba de alimentação
da caldeira (BAC), turbinas (TURB), geradores (GER) e a válvula de expansão
(VE). Como também, os resultados para a planta geral do sistema de cogeração.
Os resultados da análise exergética revelaram que os maiores valores de
taxa de exergia do combustível (225,70 MW) e do produto (124,89 MW) estão
localizados na fornalha, seguido pelo evaporador. A fornalha libera a energia
térmica presente no bagaço, presente na forma de exergia química, a qual é
liberada para gerar o vapor superaquecido produzido pela caldeira, através do
evaporador e superaquecedor, além disso, os gases de exaustão são
 73

aproveitados nos trocadores de calor da caldeira. A eficiência exergética total da

planta é de 20,55%. Valor semelhante foi obtido por Singh (2019), o qual analisou
uma planta de cogeração alimentado com bagaço e relatou que a eficiência
exergético foi de 21,07%. Cavalcanti, carvalho e azevedo (2019) também
realizaram estudo de um sistema de geração de energia elétrica com biomassa
de eucalipto e determinaram uma eficiência exergética de 16,89%. Esses
resultados indicam que há margens para melhorar o desempenho dessas
turbinas, como o emprego de gases de exaustão para reduzir a umidade da
biomassa ou a utilização de sistemas térmicos auxiliares para reaproveitar os
gases de exaustão, como discutido em outros trabalhos (CAVALCANTI;
CARVALHO; AZEVEDO, 2019; SINGH, 2019, 2020).
O condensador e válvula de expansão não possuem um produto
termodinâmico. Esses dois componentes têm como função destruir a exergia,
sem contribuição termodinamicamente útil ao processo. Ainda assim, seu gasto
exergético destruído não apresenta valores significativos com 3,29 MW e 0,29
MW para o condensador e válvula, respectivamente. Os maiores destruidores de
exergia são a fornalha, seguido pelo evaporador. A destruição de exergia na
fornalha é devido a sua função de transformar a exergia química do combustível
e em gases de exaustão em alta temperatura através da reação química
irreversível.
A razão para o evaporador apresentar a segunda maior taxa de destruição
de exergia é devido a maior quantidade de energia necessária para mudar a fase
da água de líquido para vapor saturado, na Tabela 8, nota-se que a taxa de
exergia gasta no produto é de 43,32 MW, enquanto no superaquecedor é gasto
uma taxa de exergia de 15,77 MW.
∗
A Figura 17 apresenta o percentual da taxa de exergia destruída (𝑦𝐷,𝐾 ) de
cada k-ésimo componente em relação a taxa de exergia destruída total (𝐸̇𝐷,𝑡𝑜𝑡 )
do sistema.
 74

Figura 17 – Percentual da taxa de exergia destruída de cada

componente em %.

70
Percentual da taxa de Exergia destruida nos 60,95
60

50
componentes [%]

40

30

20
15,21

10
5,01 4,79 4,13
0,87 2,29 0,74 1,26 0,95 1,99 0,70 0,10 0,20 0,62 0,17
0

Na Figura 17, fica mais evidente a influência da fornalha, seguida do

evaporador na participação da taxa de exergia destruída no sistema. Do total da
taxa de exergia destruída (165,39 MW), a fornalha contribui com 60,95% (100,81
MW). Outros estudos que utilizando o bagaço da cana-de-açúcar apresentaram
resultados semelhantes, onde foram identificadas as maiores destruições de
exergia no forno da caldeira como Singh (2019) com 68,22%. Cavalcanti,
carvalho e azevedo (2019) analisaram a combustão da biomassa de eucalipto e
também obtiveram a maior destruição de exergia na caldeira, com 83,28%.
Na Figura 18 são apresentadas as eficiências exergéticas (𝜀) de cada
componente no sistema.
 75

Figura 18 – Eficiência Exergética

100 96,00 96,00

90
78,43 77,04 79,06
80

70 65,54
Eficiência Exergética [%]

63,26 64,88
60,74 62,78
57,73
60 55,34
51,53
50

40

30

20 13,87
10

Os geradores elétricos possuem as mais altas eficiências exergéticas,

devido estes equipamentos possuírem altos valores de eficiência (95%). O
radiador apresenta a mais baixa eficiência exergética (13,87%), devido ter sido
considerado que a troca de calor está ocorrendo entre o vapor saturado de alto
valor exergético, que deveria ser utilizada na turbina, para pré-aquecimento do
ar atmosférico. Tal consideração foi devido à identificação do ponto exato de
alimentação do radiador. Sendo, portanto, o resultado de uma troca ineficiente
entre o vapor saturado e o ar atmosférico. A turbina de contrapressão (TURB 1)
apresenta 51,53% de eficiência exergética, contra 79,06% da turbina de
condensação (TURB 2). Esses resultados são devidos às eficiências
isentrópicas das turbinas, como já mencionadas, com valores de 77,56% e
42,96% para a turbina de contrapressão e turbina de condensação,
respectivamente.
 76

4.2 Análise exergoeconômica

A Tabela 9 apresenta os resultados dos balanços exergoeconômicos,

obtidos os custos específicos (𝑐) e as taxas de custo (𝐶̇ ) de cada ponto do
sistema de cogeração na figura 17.

Tabela 9 – Resultados dos balanços exergoeconômicos do sistema de

cogeração
𝒎̇ 𝑻 𝑷 𝑬̇ 𝒄 𝑪̇
Ponto [kg/s] [°C] [kPa] [MW] [US$/GJ] [US$/h]
1 24,15 25,00 101,20 225,70 1,169 949,6

2 83,71 308,20 101,20 7,35 4,795 126,9

3 107,90 1340,00 101,20 132,20 2,261 1076

4 107,90 1155,00 101,20 108,20 2,261 880,5

5 107,90 534,10 101,20 39,69 2,261 323,1

6 107,90 419,30 101,20 30,04 2,261 244,5

7 107,90 342,00 101,20 24,33 2,261 189,3

8 107,90 265,20 101,20 19,41 2,261 150,5

9 107,90 184,10 101,20 15,21 2,261 123,8

10 53,02 117,00 180,30 2,64 5,948 56,51

11 53,02 118,70 9050,00 3,19 6,649 76,27

12 53,02 163,80 8688,00 6,03 5,713 123,9

13 53,02 231,80 8340,00 11,89 4,968 212,6

14 53,02 283,80 6785,00 55,21 4,062 807,3

15 50,65 283,80 6785,00 52,74 4,062 771,2

16 50,65 479,40 6566,00 68,52 3,959 976,4

17 2,37 283,80 6785,00 2,47 4,062 36,11

18 2,37 283,80 6785,00 0,80 4,062 11,64

19 22,51 479,40 6566,00 30,45 3,959 434

20 28,14 479,40 6566,00 38,06 3,959 542,5

21 83,71 25,00 101,20 0,00 0 0

22 83,71 67,00 101,20 0,23 31,15 26,03

23 83,71 188,90 101,20 2,87 7,926 61,69

24 17,48 259,20 129,00 10,94 3,959 156

25 28,14 52,53 14,00 5,44 3,959 77,54

 77

𝒎̇ 𝑻 𝑷 𝑬̇ 𝒄 𝑪̇
Ponto [kg/s] [°C] [kPa] [MW] [US$/GJ] [US$/h]
26 28,14 52,53 14,00 0,14 3,959 1,974

27 749,80 25,00 101,20 0,00 0 0

28 749,80 45,00 101,20 2,01 0 0

29 14,95 25,00 101,20 0,00 0 0

30 2,53 25,00 101,20 0,00 0 0

31 5,03 259,20 129,00 3,15 3,959 44,84

32 2,37 106,90 129,00 0,51 4,062 7,423

33 8,43 7,932 240,8

34 25,79 5,007 464,9

35 8,09 8,264 240,8

36 24,76 5,217 465

37 0,71 5,967 15,26

Analisando os resultados exergoeconômicos, o maior custo específico foi

apresentado no ponto 22 (ar atmosférico aquecido – saída do radiador), o
radiador apresentou menor eficiência exergética (13,87%) e devido sua
ineficiente troca de calor ocasionou em um ar aquecido com maior custo
específico do sistema de 31,15 US$/GJ. As taxas de custos específicos (por
unidade de exergia) para a potência de eixo gerado pela turbina de
contrapressão (ponto 33) foi de 7,932 US$/GJ (29,01 US$/MWh), enquanto a
turbina de condensação (ponto 34) foi de 5,217 US$/GJ (19,08 US$/MWh). A
melhor eficiência exergética da turbina de contrapressão em relação à turbina de
condensação refletem no custo específico (79,06% contra 51,54%).
As taxas de custo específico por unidade de exergia da eletricidade
produzida pelos geradores elétricos foram de 8,264 US$/GJ (30,22 US$/MWh)
e de 5,217 US$/GJ (19,08 US$/MWh) para o gerador 1 e gerador 2,
respectivamente.
O resultado da média em função das taxas de exergia dos geradores
(visto na equação (A.6) do Apêndice), resultam em uma taxa de custo por
unidade de exergia da eletricidade do sistema de cogeração de 5,967 US$/GJ
(21,83 US$/MWh), e a taxa de custo por unidade de exergia do vapor foi de 3,96
US$/GJ ou equivalente à 2,48 US$ por tonelada de vapor.
 78

A Tabela 10 apresenta as taxas de custo médio por unidade de exergia

do produto (𝑐𝑃 ) e combustível (𝑐𝐹 ), as taxas de custos relacionados: ao
componente (𝑍̇), a destruição de exergia (𝐶𝐷̇ ) e ao total (𝐶̇𝑇𝑜𝑡 ). Além dos
parâmetros exergoeconômicos: diferença relativa de custos (𝑟𝑘 ) e fator
exergoeconômico (𝑓𝑘 ).

Tabela 10 - Variáveis exergoeconômicas

COMPONENTE 𝒄𝑷 𝒄𝑭 𝒁̇ 𝑪̇𝑫 𝑪̇𝑻𝒐𝒕 𝒓𝒌 𝒇𝒌

[US$/GJ] [US$/GJ] [US$/h] [US$/h] [US$/h] [%] [%]
2,112 1,169 0 424,1 424,1 80,71 0
Fornalha
3,614 2,261 1,135 67,5 68,63 59,83 1,653
AS
3,813 2,261 1,502 204,8 206,3 68,64 0,7281
EVA
31,160 4,063 1,562 21,08 22,64 666,8 6,898
RAD
4,204 2,261 1,239 30,84 32,08 85,91 3,862
ECO 2
3,491 2,261 1,874 12,97 14,84 54,39 12,63
PA 2
4,662 2,261 1,270 15,71 16,98 106,2 7,476
ECO 1
5,133 2,261 1,799 11,01 12,81 127 14,05
PA 1
0 0,004 0,075 46,88 46,95 - -
COND
6,079 3,753 2,272 15,59 17,86 61,99 12,72
DEA
10,150 6,063 0,284 3,561 3,845 67,48 7,38
BAC
7,934 3,960 7,604 113 120,6 100,4 6,304
TURB 1
5,128 3,960 11,110 97,37 108,5 29,5 10,24
TURB 2
8,266 7,934 0,047 9,633 9,68 4,187 0,4882
GER 1
5,343 5,128 0,078 19,05 19,12 4,184 0,4079
GER 2
0 0,004 0 4,216 4,216 - -
VE
TOTAL - - 31,85 1097,31 1129,15 - -

O radiador possui o maior custo médio por unidade de exergia do produto

de 31,16 US$/GJ, pois aumenta a temperatura do ar entre os pontos 21 e 22
utilizando a condensação do vapor que é um dos produtos do sistema. Devido
este componente possuir a menor eficiência exergética, apresentando uma alta
taxa de exergia destruída. O gerador 1 (GER 1) tem o maior custo médio por
unidade de exergia do combustível de 7,934 US$/GJ (29,01 US$/MWh), uma vez
que este valor é o resultado do custo médio por exergia do produto da turbina de
contrapressão (TURB 1), a qual possui valor superior ao da turbina de
 79

condensação (TURB 2). Em relação à taxa de custo associada ao componente,

a turbina 2 tem o maior valor de 11,11 US$/h, pois gera mais potência em relação
a turbina 1. A taxa de custo da fornalha foi considerada desprezível, comparada
desproporcionalidade de materiais comparada aos demais componentes da
caldeira, devido se tratar de chapas e isolamento na fornalha.
A fornalha apresenta maior valor de taxa de custo devido à destruição de
exergia de 424,1 US$/h, por ser o maior destruidor de exergia do sistema. Em
relação ao sistema de cogeração completo: as taxas de custos associadas à taxa
de destruição de exergia são maiores do que os custos associados à taxa de
aquisição dos equipamentos, sendo de 1097,31 US$/h contra 31,85 US$/h.
Os valores de diferença relativas e fator exergoeconômicos são
apresentados na Figura 19 e Figura 20.

Figura 19 - Diferença relativa de custos por componente

700 666,8
Diferença relativa de custos [%]

600

500

400

300

200
127
106,2 100,4
80,71 85,91
100 59,83 68,64 54,39 61,99 67,48
29,5
4,187 4,184
0

A avaliação dos valores da diferença relativa indica que o componente do

sistema com maior potencial de melhoria baseado na avaliação
exergoeconômica é o radiador com valor de 666,8%. A otimização do custo é
realizada através da minimização deste parâmetro. Podendo ser realizado
através da melhoria da eficiência exergética do componente.
 80

Figura 20 – Fator Exergoeconômico de cada componente

16
14,05
14
12,63 12,72

12
Fator Exergoeconômico [%]

10,24
10

8 7,476 7,38
6,898
6,304
6

3,862
4

1,653
2
0,728 0,488 0,408
0
SH EVA RAD ECO 2 PA 2 ECO 1 PA 1 DEA BAC TURB TURB GER 1 GER 2
1 2

Analisando os resultados dos fatores exergoeconômicos indicam que os

equipamentos economicamente viáveis de investir em melhorias para se obter
uma melhoria do custo em todo o sistema seriam os componentes com menores
valores de indicadores: os geradores elétricos, o evaporador e o
superaquecedor. O condensador e a válvula não foram incluídos por serem
componentes dissipativos que não possuem produto termodinâmico.
Na Tabela 11 são apresentados uma comparação entre os resultados
encontrados neste trabalho com pesquisas da literatura científica para os custos
dos produtos do sistema.
 81

Tabela 11 - Comparação da taxa de custo dos produtos de outros

estudos
Eficiência
Planta/sistema Combustível Taxa de custo dos produtos Ref.
Exergética

Biomassa de
-Eletricidade (0,021 US$/kWh)
Sistema de cogeração bagaço de 20,55% (1)
-Vapor (3,960 US$/GJ)
cana
Sistema de gaseificação Resíduos
27% a -Eletricidade (entre 0,07 e 0,13
integrado com ciclo sólidos (2)
54% US$/kWh)
combinado urbanos

Sistema de gaseificação -Eletricidade (0,092 US$/kWh)

Biomassa + Entre 8 e
da biomassa com gás -água gelada (0,034 US$/kWh) (3)
gás natural 12%
natural -água quente (0,017 US$/kWh)
Energia Elétrica Brasil - - -Média Nacional de 0,106 US$/kWh (4)

Fontes: (1) Este estudo; (2) LEDÓN, Yannay Casas et al, 2016; (3) YANG, Kun et al,
2019; (4) ANEEL, 2021.

A tabela 11 apresenta alguns resultados de estudos do custo da geração

de eletricidade, entre outros produtos, de fontes sustentáveis. O sistema de
gaseificação com resíduo sólido apresenta o menor custo da eletricidade em
comparação com o sistema de gaseificação com dual combustível de biomassa
e gás natural, uma das razões seria a melhor eficiência exergética do sistema
com gaseificação de resíduos. Embora o valor do custo médio da eletricidade
cobrada aos consumidores no Brasil esteja embutido os impostos e custos com
transmissão/distribuição.

4.3 Análise exergoambiental

A Tabela 12 apresenta os resultados dos balanços exergoambientais,

obtidos os impactos ambientais específicos (𝑏) e as taxas de impacto ambiental
(𝐵̇) de cada ponto do sistema de cogeração.
 82

Tabela 12 – Resultados dos balanços exergoambientais do sistema de

cogeração
𝒎̇ 𝑻 𝑷 𝑬̇ 𝒃 𝑩̇
Ponto [kg/s] [°C] [kPa] [MW] [mPt/MJ] [mPt/s]
1 24,15 25,00 101,20 225,70 0,720 162,6

2 83,71 308,20 101,20 7,35 4,698 34,53

3 107,90 1340,00 101,20 132,20 2,335 308,8

4 107,90 1155,00 101,20 108,20 2,335 252,6

5 107,90 534,10 101,20 39,69 2,335 92,69

6 107,90 419,30 101,20 30,04 2,335 70,16

7 107,90 342,00 101,20 24,33 2,335 56,82

8 107,90 265,20 101,20 19,41 2,335 45,33

9 107,90 184,10 101,20 15,21 2,335 35,51

10 53,02 117,00 180,30 2,64 5,859 15,46

11 53,02 118,70 9050,00 3,19 6,581 20,97

12 53,02 163,80 8688,00 6,03 5,734 34,56

13 53,02 231,80 8340,00 11,89 5,016 59,63

14 53,02 283,80 6785,00 55,21 4,162 229,8

15 50,65 283,80 6785,00 52,74 4,162 219,5

16 50,65 479,40 6566,00 68,52 4,062 278,3

17 2,37 283,80 6785,00 2,47 4,162 10,28

18 2,37 283,80 6785,00 0,80 4,162 3,312

19 22,51 479,40 6566,00 30,45 4,062 123,7

20 28,14 479,40 6566,00 38,06 4,062 154,6

21 83,71 25,00 101,20 0,00 0 0

22 83,71 67,00 101,20 0,23 30,000 6,965

23 83,71 188,90 101,20 2,87 6,718 19,28

24 17,48 259,20 129,00 10,94 4,062 44,46

25 28,14 52,53 14,00 5,44 4,062 22,1

26 28,14 52,53 14,00 0,14 4,062 0,5627

27 749,80 25,00 101,20 0,00 0 0

28 749,80 45,00 101,20 2,01 0 0

29 14,95 25,00 101,20 0,00 0 0

30 2,53 25,00 101,20 0,00 0 0

31 5,03 259,20 129,00 3,15 4,062 12,78

32 2,37 106,90 129,00 0,51 4,162 2,113

 83

𝒎̇ 𝑻 𝑷 𝑬̇ 𝒃 𝑩̇
Ponto [kg/s] [°C] [kPa] [MW] [mPt/MJ] [mPt/s]
33 8,43 7,891 66,53

34 25,79 5,142 132,6

35 8,09 8,221 66,54

36 24,76 5,357 132,7

37 0,71 6,063 4,308

A taxa de impacto ambiental para cada ponto foi determinada pela eq.
(30), produto entre a taxa de exergia e impacto ambiental específico do
respectivo ponto. Esses valores foram utilizados para cada componente do
sistema, através do conceito de taxas de combustível (𝐸̇𝐹 ) e produto (𝐸̇𝑃 ),
conforme metodologia SPECO (LAZZARETTO; TSATSARONIS, 2006), para os
impactos ambientais. Para melhor compressão da metodologia utilizada para
cada componente, pode-se consultar as equações na Tabela A. 5 do Apêndice.
A taxa de impacto ambiental por unidade de exergia da potência de eixo
da turbina de contrapressão (ponto 33) foi de 7,89 mPt/MJ, enquanto para a
turbina de condensação (ponto 34) foi de 5,14 mPt/MJ. A melhor eficiência
exergética da turbina de contrapressão refletem no maior valor do impacto
ambiental produzido, em que para a turbina de contrapressão foi de 51,54%,
enquanto que para a de condensação foi de 79,06%.
O sistema produz 32,14 MW de energia elétrica líquida (dois geradores,
menos a energia consumida pela bomba) e produz 10,94 MW de vapor para o
processo no ponto 24, conforme visto no sistema de cogeração (Figura 12). De
acordo com a abordagem SPECO, as cargas ambientais do condensador e
válvula de expansão (componentes dissipativos) foram realocados no sistema
de cogeração. A taxa de impacto ambiental do condensador foi realocada nos
trocadores de calor da caldeira e a taxa de impacto ambiental da válvula foi
realocada na bomba. Mais detalhes sobre a realocação podem ser analisados
na Tabela A. 5 e através das equações (A.2), (A.3) e (A.4) do Apêndice.
A taxa de impacto ambiental por unidade de exergia da eletricidade
produzida pelos geradores elétricos foram de 8,22 mPt/MJ e de 5,36 mPt/MJ
para o gerador 1 e gerador 2, respectivamente. O resultado da média em função
das taxas de exergia dos geradores (visto na equação (A.5) do Apêndice),
 84

resultam em uma taxa de impacto ambiental por unidade de exergia da

eletricidade do sistema de cogeração de 6,06 mPt/MJ ou 21,82 mPt/kWh, e a
taxa de impacto ambiental por unidade de exergia do vapor foi de 4,06 mPt/MJ.
A Tabela 13 apresenta o impacto ambiental médio por unidade de exergia
do produto (𝑏𝑃 ) e combustível (𝑏𝐹 ), taxas de impacto ambientais relacionados:
ao componente (𝑌̇), a destruição de exergia (𝐵̇𝐷 ), ao total (𝐵̇𝑇𝑜𝑡 ). Além dos
parâmetros exergoambientais: diferença relativa de impacto ambiental (𝑟𝑏 ) e
fator exergoambiental (𝑓𝑏 ).

Tabela 13 - Variáveis exergoambientais

COMP. 𝒃𝑷 𝒃𝑭 𝒀̇ 𝑩̇𝑫 𝑩̇𝑷𝑭 𝑩̇𝑻𝒐𝒕 𝒓𝒃 𝒇𝒃

[mPt/MJ] [mPt/MJ] [mPt/h] [mPt/s] [mPt/s] [mPt/s] [%] [%]
Fornalha 2,196 0,720 0,00 72,61 111,7 184,40 204,9 60,620
AS 3,73 2,335 1109,00 19,37 - 19,67 59,73 1,564
EVA 3,927 2,335 91,34 58,76 - 58,79 68,16 0,043
RAD 30 4,162 3,12 5,99 - 5,99 620,9 0,014
ECO 2 4,278 2,335 14,66 8,85 - 8,86 83,2 0,046
PA 2 3,403 2,335 11,09 2,88 - 2,88 45,74 0,107
ECO 1 4,784 2,335 9,17 4,86 - 4,86 104,9 0,052
PA 1 4,669 2,335 11,09 3,65 - 3,65 99,93 0,084
COND 0 4,062 1,31 13,36 - 13,36 - -
DEA 5,975 3,876 11,97 4,47 - 4,47 54,14 0,074
BAC 10,06 6,063 0,13 0,98 - 0,99 65,96 0,004
TURB 1 7,891 4,062 246,60 32,21 - 32,28 94,24 0,212
TURB 2 5,142 4,062 367,20 27,75 - 27,85 26,58 0,366
GER 1 8,221 7,891 38,84 2,66 - 2,67 4,184 0,404
GER 2 5,357 5,142 88,36 5,30 - 5,33 4,186 0,461
VE 0 4,162 0,00 1,2 - 1,20 - -
TOTAL - - 2003,88 264,90 377,25 - -

O gerador 1 (GER 1) tem o maior impacto ambiental médio por exergia de

combustível (𝑏𝐹 ), uma vez que este valor é o resultado do impacto ambiental
médio por exergia do produto (𝑏𝑃 ) da turbina de contrapressão (TURB 1), a qual
comparado a turbina de condensação (TURB 2) teve um impacto ambiental
médio do produto bem superior (7,89 mPt/MJ contra 5,12 mPt/MJ). A baixa
 85

eficiência exergética da turbina de contrapressão (TURB 1) provocou o aumento

do impacto ambiental médio do combustível do gerador 1 e consequentemente
um maior impacto ambiental médio do produto (8,22 mPt/MJ) em relação ao
gerador 2 (5,36 mPt/MJ).
O radiador possui o maior impacto ambiental médio por exergia de
produto, pois aumenta a temperatura do ar entre os pontos 21 e 22 utilizando a
condensação do vapor. Este valor mais alto é devido a um baixo aumento na
taxa de exergia do ar, com alta destruição de exergia dentro deste processo.
A taxa de impacto ambiental devido à formação de poluentes (𝐵̇ 𝑃𝐹 ),
determinada pela eq. (29), apresenta valor de 111,7 mPt/s na fornalha. A
fornalha é o único componente que é atribuído essa taxa de impacto ambiental,
devido produzir os gases de exaustão com a combustão do bagaço. Além disso,
a fornalha também possui o maior valor de taxa de impacto ambiental devido a
destruição de exergia, seguida pelo evaporador, em consequência de serem os
maiores destruidores de exergia do sistema.
A Figura 21 apresenta como está dividido as taxas de impactos ambientais
produzidos pelo sistema de cogeração.

Figura 21 – Distribuição das taxas de impacto ambiental do sistema

Poluentes
29,62%

Componentes
0,15%
Destruição de
Exergia
70,24%

As taxas de impactos ambientais provocados pelos componentes não

afetam significativamente o sistema. Conforme Tabela 13, a soma das taxas de
 86

impactos ambientais dos componentes corresponde a 2003,88 mPt/h ou 0,557

mPt/s, enquanto a taxa de impacto ambiental total do sistema corresponde a
377,25 mPt/s, ou seja, a contribuição dos componentes representa menos de
1% (0,15%). A maior parcela corresponde à taxa de impacto ambiental devido à
destruição de exergia, principalmente devido à destruição de exergia na fornalha.
A fornalha, isoladamente, corresponde a 48,88% da taxa de impacto ambiental
totais da planta (184,40 mPt/s da fornalha, contra 377,25 mPt/s do sistema
completo - Tabela 13).
Do total da taxa de impacto ambiental emitido pela fornalha, a emissão de
poluentes contribui de forma muito significativa, representando 60,57% da taxa
de impacto ambiental causada pela fornalha (111,7 mPt/s dos poluentes, contra
184,4 mPt/s do total da fornalha - Tabela 13).
A combustão do bagaço, produz uma taxa de poluentes (kg/s) para cada
substância de 19,83 e 0,0024 para os CO2 e SO2, respectivamente. Assim,
conforme o impacto ambiental por unidade de massa de cada substância (5,45
mPt/kg para o CO2 e 1499,37 mPt/kg para o SO2) a contribuição dos gases na
taxa de impacto ambiental devido à formação de poluentes será
majoritariamente influenciada pelo CO2, com a taxa de 108,1 mPt/s para o CO2
e de 3,62 mPt/s para o SO2.
As diferenças relativas de impacto ambiental (𝑟𝑏 ) de cada componente são
mostradas na Figura 22.
 87

Figura 22 - Diferença relativa de impacto ambiental por componente

620,9

Diferença relativa de impacto ambiental [%]

600

500

400

300

204,9
200

104,9
99,93 94,24
100 83,2
59,73 68,16 54,14 65,96
45,74
26,58
4,184 4,186
0

A diferença relativa de impacto ambiental (𝑟𝑏 ) representa a razão entre o

aumento da taxa de impacto ambiental médio por unidade de exergia do produto
(𝑏𝑃 ) em relação ao combustível (𝑏𝐹 ), conforme equação (32), em que quanto
maior o valor, indica que a taxa de impacto ambiental médio de um componente
pode ser reduzida com menor esforço em relação a um componente com menor
valor. Dos componentes do sistema de cogeração, o radiador se destaca com
620,9%, seguido pela fornalha com 204,9%, sendo, portanto, estes dois
componentes que possuem menor esforço menor esforço para reduzir a taxa de
impacto ambiental do sistema total.
O radiador apresenta a menor eficiência exergética, 13,87% (Figura 18).
Se o vapor do ponto 24 for usado em vez do vapor do ponto 14, uma exergia
especificado combustível com menor valor é usada, reduzindo a taxa de
destruição da exergia. Uma melhor configuração dos trocadores de calor do
radiador traria benefícios, juntamente com uma bomba mais eficiente. O
aprimoramento desses dois componentes aumentará o desempenho ambiental
do sistema global.
Os fatores exergoambientais dos componentes foram inferiores a 2%
(Tabela 13), com exceção da fornalha, devido à formação de poluentes. Um valor
 88

baixo do fator exergoambiental indica que a taxa de impacto ambiental da

destruição de exergia é predominante. Como visto Figura 21, a taxa do impacto
ambiental devido à destruição de exergia é predominante, os componentes
apresentam valores significativos.
Na Tabela 14 são apresentados uma comparação entre os resultados
encontrados neste trabalho com pesquisas da literatura científica.

Tabela 14 - Comparação da taxa de impacto ambiental dos produtos de

outros estudos
Emissões Taxa de impacto ambiental dos
Planta/sistema Combustível Ref.
consideradas produtos

Biomassa de
-Eletricidade (21,82 mPt/kWh)
Sistema de cogeração bagaço de CO2, SO2 (1)
-Vapor (4,06 mPt/MJ)
cana
Biomassa de CO2, CO, SO2,
Usina termelétrica -Eletricidade (27,77 mPt/kWh) (2)
Eucalipto NO, NO2
Sistema de gaseificação Resíduos
-Eletricidade (13,5 mPt/kWh)
integrado com ciclo sólidos CO2, CO, CH4 (3)
-Aquecimento (0,77 mPt/kWh)
combinado urbanos
Planta de bioenergia (célula Biomassa de
Não
combustível + processo de lascas de Eletricidade (20,9 mPt/kWh) (4)
considerado
gaseificação de biomassa) madeira

Fontes: (1) Este estudo; (2) (CAVALCANTI; CARVALHO; AZEVEDO, 2019); (3)
(CASAS-LEDÓN; SPAUDO; ARTEAGA-PÉREZ, 2017); (4) (MEYER et al., 2009).

De acordo com os resultados da Tabela 14, a taxa de impacto ambiental

por unidade de exergia da eletricidade, obtido neste trabalho foi de 21,82
mPt/kWh, resultado 21,42% menor que o valor obtido pela referência (2), mas
61,63% maior do que o valor da referência (3). Os impactos ambientais
associados aos resíduos sólidos urbanos, bagaço de cana-de-açúcar e eucalipto
são 0,12 mPt/MJ, 0,720 mPt/MJ e 9,975 mPt/MJ, respectivamente. Indicando
que menores impactos ambientais associados ao combustível resultam em
menores impactos ambientais associados à eletricidade.
Embora, o valor para a referência (4) tenha se aproximado da taxa de
impacto ambiental por unidade de exergia de eletricidade deste trabalho com
diferença de 4,4%, a taxa de impacto ambiental relacionada a formação de
 89

poluentes não foi considerada na combustão da biomassa de cavacos de

madeira. O impacto ambiental associado aos cavacos de madeira é de 1,353
mPt/MJ, superior ao valor do bagaço da cana.
 90

5 Conclusões

Nesse trabalho foi analisado um sistema de cogeração com bagaço de

cana, o qual produz vapor para o processo da usina e eletricidade, através das
metodologias exergéticas, exergoeconômicas e exergoambientais. O sistema
produz 32,14 MW de energia elétrica líquida e 10,94 MW de vapor.
Os maiores valores das taxas de exergia do combustível e do produto
estão localizados na fornalha, seguida pelo evaporador. Os quais, também
apresentam as maiores taxas de exergia destruída. A fornalha contribui com
60,22% do total da taxa de exergia destruída do sistema.
Os componentes com melhores eficiências exergéticas foram os
geradores elétricos com 96%. E os componentes com piores eficiências
exergéticas foi o radiador, seguido da turbina de contrapressão. A eficiência
exergética total da planta é de 20,55%.
As taxas de custo específico por unidade de exergia da eletricidade
produzida pelos geradores elétricos foram de 8,264 US$/GJ (30,22 US$/MWh)
e de 5,217 US$/GJ (19,08 US$/MWh) para o gerador 1 e gerador 2,
respectivamente. A taxa de custo por unidade de exergia da eletricidade do
sistema de cogeração foi de 5,967 US$/GJ (21,83 US$/MWh) e a taxa de custo
por unidade de exergia do vapor foi de 3,96 US$/GJ ou 2,48 US$ por tonelada
de vapor.
Conforme parâmetros exergoeconômicos - os componentes,
economicamente viáveis, que o investimento traria uma redução do custo dos
produtos seria o evaporador e o Superaquecedor, uma vez que os geradores
elétricos já possuem alto desempenho.
As taxas de impactos ambientais dos produtos do sistema de cogeração,
foram: 6,06 mPt/MJ ou 21,82 mPt/kWh para a geração de eletricidade e de 4,06
mPt/MJ para o vapor que é destinado ao processo da usina. O aumento da
eficiência exergética da turbina de contrapressão melhoraria o desempenho
ambiental do sistema.
A taxa de impacto ambiental devido à formação de poluentes foi de 111,7
mPt/s. A taxa de impacto ambiental correspondente aos componentes foi de
0,14% em relação ao total. A maior parcela corresponde a taxa de impacto
 91

ambiental foi devido a destruição de exergia, principalmente devido a destruição

de exergia na fornalha. A fornalha, isoladamente, corresponde a 47,83% da taxa
de impacto ambiental totais da planta.
Do total da taxa de impacto ambiental emitido pela fornalha, a emissão de
poluentes contribui de forma muito significativa, representando 60,57% da taxa
de impacto ambiental causada pela fornalha.
Do ponto de vista exergoambiental, a tomada de decisão por melhorias é
baseada no valor do fator exergoambiental. O componente com maior fator
exergoambiental foi a fornalha (60,62%), destacando-se a importância de
melhorias quanto à formação de poluentes e também o impacto da destruição
de exergia.
 92

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 101

7 Apêndice

Neste apêndice estão apresentadas as tabelas referentes a exergia

química padrão das substâncias presentes na combustão, e tabelas das análises
exergoeconômicas e exergoambientais.

Tabela A.1 – Exergias química padrão molar (kJ/kmol)

Exergia química
Substância Fórmula
Modelo I Modelo II
Nitrogênio N2(g) 639 720
Oxigênio O2(g) 3951 3970
Dióxido de carbono CO2(g) 14176 19870
Água H2O(g) 8636 9500
Água H2O(l) 45 900
Dióxido de enxofre SO2(g) 301939 313400
Fonte: (BEJAN; TSATSARONIS; MORAN, 1995)

As tabelas seguintes estimam os custos de aquisição (Z) em [US$], os

pesos (w) em toneladas e os e impactos ambientais (Y) em [mPt] dos
componentes utilizados no sistema de cogeração (Figura 12). Os quais estão
listados, na ordem: fornalha, superaquecedor (SA), evaporador (EVA), radiador
(RAD), economizadores (ECO), pré-aquecedores de ar (PA), desaerador (DEA),
bomba de alimentação da caldeira (BAC), turbinas (TURB) e geradores (GER).
 102

Tabela A. 2 – Equações de custo para cada componente

Nome do
Custo do componente (Z) Unidades Ref.
componente
Fornalha - - -
SA, EVA, 0,8
𝑄̇𝑖
RAD, ECO, 𝑍𝑖 = 4745 ∙ ( ) + 11820 ∙ 𝑚̇𝑤 + 658 ∙ 𝑚̇𝑔 (𝑈𝑆$) (4)
∆𝑇𝑚
PA
COND 𝑍𝐶𝑂𝑁𝐷 = 1773 ∙ 𝑚̇𝐶𝑂𝑁𝐷 (𝑈𝑆$, 𝑘𝑔/𝑠) (1)
DEA 𝑍𝐷𝐸𝐴 = 145,315 ∙ 𝑚̇0,7 (𝑈𝑆$, 𝑘𝑔/𝑠) (2)
BAC 𝑍𝐵𝐴𝐶 = 1773 ∙ 𝑊̇𝐵𝐴𝐶 (𝑈𝑆$, 𝑘𝑊) (2)

TURB 𝑍𝑇𝑈𝑅𝐵 = 6000 ∙ (𝑊̇ )0,7 (𝑈𝑆$, 𝑘𝑊) (2)

𝑊̇𝑔𝑒𝑟 1 − 𝜂𝑔𝑒𝑟
GER 𝑍𝐺𝐸𝑅 = 500 ∙ ∙( ) (𝑈𝑆$, 𝑘𝑊) (3)
10 𝜂𝑔𝑒𝑟

Fontes: (1) - (CAVALCANTI, 2017); (2) - (ELSAFI, 2015); (3) - (CAVALCANTI, 2016);
(4) - (BEJAN; TSATSARONIS; MORAN, 1995).

A diferença de temperatura média logarítmica (K), sendo calculada da

seguinte forma:

∆𝑇𝑚𝑎𝑥 − ∆𝑇𝑚í𝑛
∆𝑇𝑚 = (A.1)
∆𝑇
𝑙𝑛 ( ∆𝑇𝑚𝑎𝑥 )
𝑚í𝑛

Onde: ∆𝑇𝑚ax e ∆𝑇𝑚í𝑛 são as diferenças de temperatura (K) máxima e

mínima no final dos trocadores de calor, respectivamente.
 103

Tabela A. 3 – Equações dos pesos estimados dos componentes

Nome do
Peso dos componentes Unidades Ref.
componente
Fornalha - - -
SA 𝑤𝑆𝐴 = 8,4235 ∙ 𝑄̇ 0,8717 (𝑡, 𝑀𝑊) (1)

EVA 𝑤𝐸𝑉𝐴 = 13,911 ∙ 𝑄̇ 0,6802 (𝑡, 𝑀𝑊) (1)

RAD 𝑤𝑅𝐴𝐷 = 2,7712 ∙ 𝑄̇1,0362 (𝑡, 𝑀𝑊) (1)

ECO 𝑤𝐸𝐶𝑂 = 2,7712 ∙ 𝑄̇1,0362 (𝑡, 𝑀𝑊) (1)

PA 𝑤𝑃𝐴 = 2,7438 ∙ 𝑄̇1,1079 (𝑡, 𝑀𝑊) (1)

COND 𝑤𝐶𝑂𝑁𝐷 = 0,073 ∙ 𝑄̇ 0,99 (𝑡, 𝑀𝑊) (1)

DEA 𝑤𝐷𝐸𝐴 = 2,49 ∙ 𝑚̇0,7 (𝑡, 𝑘𝑔/𝑠) (1)

BAC 𝑤𝐵𝐴𝐶 = 0,175 ∙ ln(𝑊̇ ) − 1,06 (𝑡, 𝑘𝑊) (2)

TURB 𝑤𝑇𝑈𝑅𝐵 = 4,8987 ∙ (𝑊̇ )0,7347 (𝑡, 𝑀𝑊) (1)

GER 𝑤𝐺𝐸𝑅 = 0,0119 ∙ (𝑊̇ )0,7352 (𝑡, 𝑘𝑊) (1)

Fontes: (1) - (CAVALCANTI; CARVALHO; AZEVEDO, 2019); (2) (CAVALCANTI, 2017)

A fornalha teve seu peso desconsiderado, devido ser muito inferior aos
demais componentes, uma vez que possui uma grelha e suas paredes fazerem
parte do evaporador. Os pesos são necessários para estimar os impactos
ambientais, devido às correlações estarem estimadas por unidade de massa.
As equações de impacto ambiental dos componentes levam em
consideração os impactos ambientais devido aos processos de fabricação e
reciclagem no descarte, conforme apresentado por Cavalcanti (2017).
 104

Tabela A. 4 – Impacto ambiental (por unidade de massa) dos

componentes
Nome do Impacto ambiental dos
Unidades Ref.
componente componentes
Fornalha - - -
3
SA 𝑌𝑆𝐴 = 638 ∙ 10 ∙ 𝑤𝑆𝐴 (𝑚𝑃𝑡, 𝑡) (1)
EVA 𝑌𝐸𝑉𝐴 = 28 ∙ 103 ∙ 𝑤𝐸𝑉𝐴 (𝑚𝑃𝑡, 𝑡) (1)
RAD 𝑌𝑅𝐴𝐷 = 28 ∙ 103 ∙ 𝑤𝑅𝐴𝐷 (𝑚𝑃𝑡, 𝑡) (1)
ECO 𝑌𝐸𝐶𝑂 = 28 ∙ 103 ∙ 𝑤𝐸𝐶𝑂 (𝑚𝑃𝑡, 𝑡) (1)
PA 𝑌𝑃𝐴 = 28 ∙ 103 ∙ 𝑤𝑃𝐴 (𝑚𝑃𝑡, 𝑡) (1)
COND 𝑌𝐶𝑂𝑁𝐷 = 28 ∙ 103 ∙ 𝑤𝐶𝑂𝑁𝐷 (𝑚𝑃𝑡, 𝑡) (1)
DEA 𝑌𝐷𝐸𝐴 = 28 ∙ 103 ∙ 𝑤𝐷𝐸𝐴 (𝑚𝑃𝑡, 𝑡) (1)
BAC 𝑌𝐵𝐴𝐶 = 132,8 ∙ 103 ∙ 𝑤𝐵𝐴𝐶 (𝑚𝑃𝑡, 𝑡) (1)
TURB 𝑌𝑇𝑈𝑅𝐵 = 646 ∙ 103 ∙ 𝑤𝑇𝑈𝑅𝐵 (𝑚𝑃𝑡, 𝑡) (1)
GER 𝑌𝐺𝐸𝑅 = 410 ∙ 103 ∙ 𝑤𝐺𝐸𝑅 (𝑚𝑃𝑡, 𝑡) (2)

Fontes: (1) - (CAVALCANTI, 2017); (2) - (CAVALCANTI, 2016)

A Tabela A. 5 apresenta as equações exergéticas, exergoeconômicas e

exergoambientais para cada componente, respectivamente. Além de apresentar
a equação auxiliar pertinente ao balanço exergoambiental do respectivo
componente, baseado na metodologia SPECO (LAZZARETTO; TSATSARONIS,
2006).

Tabela A. 5 – Equações exergéticas, exergoeconômicas e

exergoambientais dos componentes
Equação
COMP. Combustível Produto
Auxiliar
𝐸̇1 𝐸̇3 − 𝐸̇2 -

Fornalha 𝑐1 ∙ 𝐸̇1 𝑐3 ∙ 𝐸̇3 − 𝑐2 ∙ 𝐸̇2 -

𝑏1 ∙ 𝐸̇1 𝑏3 ∙ 𝐸̇3 − 𝑏2 ∙ 𝐸̇2 -

𝐸̇3 − 𝐸̇4 𝐸̇16 − 𝐸̇15 -

SA ̇
𝑐3 ∙ 𝐸̇3 − 𝑐4 ∙ 𝐸̇4 + 𝑓𝑖 ∙ 𝐶𝑑𝑖𝑓 𝑐16 ∙ 𝐸̇16 − 𝑐15 ∙ 𝐸̇15 𝑐3 = 𝑐4

𝑏3 ∙ 𝐸̇3 − 𝑏4 ∙ 𝐸̇4 + 𝑓𝑖 ∙ 𝐵̇𝑑𝑖𝑓 𝑏16 ∙ 𝐸̇16 − 𝑏15 ∙ 𝐸̇15 𝑏3 = 𝑏4

EVA 𝐸̇4 − 𝐸̇5 𝐸̇14 − 𝐸̇13 -

 105

Equação
COMP. Combustível Produto
Auxiliar
̇
𝑐4 ∙ 𝐸̇4 − 𝑐5 ∙ 𝐸̇5 + 𝑓𝑖 ∙ 𝐶𝑑𝑖𝑓 𝑐14 ∙ 𝐸̇14 − 𝑐13 ∙ 𝐸̇13 𝑐4 = 𝑐5
EVA
𝑏4 ∙ 𝐸̇4 − 𝑏5 ∙ 𝐸̇5 + 𝑓𝑖 ∙ 𝐵̇𝑑𝑖𝑓 𝑏14 ∙ 𝐸̇14 − 𝑏13 ∙ 𝐸̇13 𝑏4 = 𝑏5

𝐸̇17 − 𝐸̇18 𝐸̇22 − 𝐸̇21 -

RAD 𝑐17 ∙ 𝐸̇17 − 𝑐18 ∙ 𝐸̇18 𝑐22 ∙ 𝐸̇22 − 𝑐21 ∙ 𝐸̇21 𝑐17 = 𝑐18

𝑏17 ∙ 𝐸̇17 − 𝑏18 ∙ 𝐸̇18 𝑏22 ∙ 𝐸̇22 − 𝑏21 ∙ 𝐸̇21 𝑏17 = 𝑏18

𝐸̇5 − 𝐸̇6 𝐸̇13 − 𝐸̇12 -

ECO 2 ̇
𝑐5 ∙ 𝐸̇5 − 𝑐6 ∙ 𝐸̇6 + 𝑓𝑖 ∙ 𝐶𝑑𝑖𝑓 𝑐13 ∙ 𝐸̇13 − 𝑐12 ∙ 𝐸̇12 𝑐5 = 𝑐6

𝑏5 ∙ 𝐸̇5 − 𝑏6 ∙ 𝐸̇6 +𝑓𝑖 ∙ 𝐵̇𝑑𝑖𝑓 𝑏13 ∙ 𝐸̇13 − 𝑏12 ∙ 𝐸̇12 𝑏5 = 𝑏6

𝐸̇6 − 𝐸̇7 𝐸̇2 − 𝐸̇23 -

PA 2 ̇
𝑐6 ∙ 𝐸̇6 − 𝑐7 ∙ 𝐸̇7 + 𝑓𝑖 ∙ 𝐶𝑑𝑖𝑓 𝑐2 ∙ 𝐸̇2 − 𝑐23 ∙ 𝐸̇23 𝑐6 = 𝑐7

𝑏6 ∙ 𝐸̇6 − 𝑏7 ∙ 𝐸̇7 + 𝑓𝑖 ∙ 𝐵̇𝑑𝑖𝑓 𝑏2 ∙ 𝐸̇2 − 𝑏23 ∙ 𝐸̇23 𝑏6 = 𝑏7

𝐸̇7 − 𝐸̇8 𝐸̇12 − 𝐸̇11 -

ECO1 ̇
𝑐7 ∙ 𝐸̇7 − 𝑐8 ∙ 𝐸̇8 + 𝑓𝑖 ∙ 𝐶𝑑𝑖𝑓 𝑐12 ∙ 𝐸̇12 − 𝑐11 ∙ 𝐸̇11 𝑐7 = 𝑐8

𝑏7 ∙ 𝐸̇7 − 𝑏8 ∙ 𝐸̇8 + 𝑓𝑖 ∙ 𝐵̇𝑑𝑖𝑓 𝑏12 ∙ 𝐸̇12 − 𝑏11 ∙ 𝐸̇11 𝑏7 = 𝑏8

𝐸̇23 − 𝐸̇22 𝐸̇8 − 𝐸̇9 -

PA 1 ̇
𝑐23 ∙ 𝐸̇23 − 𝑐22 ∙ 𝐸̇22 + 𝑓𝑖 ∙ 𝐶𝑑𝑖𝑓 𝑐8 ∙ 𝐸̇8 − 𝑐9 ∙ 𝐸̇9 𝑐23 = 𝑐22

𝑏23 ∙ 𝐸̇23 − 𝑏22 ∙ 𝐸̇22 + 𝑓𝑖 ∙ 𝐵̇𝑑𝑖𝑓 𝑏8 ∙ 𝐸̇8 − 𝑏9 ∙ 𝐸̇9 𝑏23 = 𝑏22

𝐸̇25 − 𝐸̇26 𝐸̇28 − 𝐸̇27 -

COND 𝑐25 ∙ 𝐸̇25 − 𝑐26 ∙ 𝐸̇26 - 𝑐25 = 𝑐26

𝑏25 ∙ 𝐸̇25 − 𝑏26 ∙ 𝐸̇26 - 𝑏25 = 𝑏26

𝑃𝐻
(𝑒31 𝑃𝐻 ) 𝑃𝐻
(𝑒32 𝑃𝐻
(𝑒10 𝑃𝐻 ) 𝑃𝐻
(𝑒10 𝑃𝐻 )
𝑚̇31 ∙ − 𝑒10 + 𝑚̇32 ∙ − 𝑚̇26 ∙ − 𝑒26 + 𝑚̇29 ∙ − 𝑒29 +
-
𝑃𝐻 ) 𝑃𝐻 𝑃𝐻 )
𝑒10 𝑚̇30 ∙ (𝑒10 − 𝑒30
𝑃𝐻 𝑃𝐻 )
𝑚̇26 ∙ (𝑐10 ∙ 𝑒10 − 𝑐26 ∙ 𝑒26 + 𝑚̇29 ∙ (𝑐10 ∙
𝑃𝐻 𝑃𝐻 )
𝑚̇31 ∙ (𝑐31 ∙ 𝑒31 − 𝑐10 ∙ 𝑒10 + 𝑚̇32 ∙
𝑃𝐻 𝑃𝐻 ) 𝑃𝐻
𝑒10 − 𝑐29 ∙ 𝑒29 + 𝑚̇30 ∙ (𝑐10 ∙ 𝑒10 − -
𝑃𝐻
(𝑐32 ∙ 𝑒32 𝑃𝐻 )
DEA − 𝑐10 ∙ 𝑒10
𝑃𝐻 )
𝑐30 ∙ 𝑒30
𝑃𝐻 𝑃𝐻 )
𝑚̇26 ∙ (𝑏10 ∙ 𝑒10 − 𝑏26 ∙ 𝑒26 + 𝑚̇29 ∙
𝑃𝐻 𝑃𝐻 )
𝑚̇31 ∙ (𝑏31 ∙ 𝑒31 − 𝑏10 ∙ 𝑒10 +
𝑃𝐻
(𝑏10 ∙ 𝑒10 𝑃𝐻 ) 𝑃𝐻
− 𝑏29 ∙ 𝑒29 + 𝑚̇30 ∙ (𝑏10 ∙ 𝑒10 − -
𝑃𝐻 𝑃𝐻 )
𝑚̇32 ∙ (𝑏32 ∙ 𝑒32 − 𝑏10 ∙ 𝑒10
𝑃𝐻 )
𝑏30 ∙ 𝑒30

𝐸̇37 𝐸̇11 − 𝐸̇10 -

BAC ̇
𝑐37 ∙ 𝐸̇37 + 𝐶𝑑𝑖𝑓,2 𝑐11 ∙ 𝐸̇11 − 𝑐11 ∙ 𝐸̇10 -

𝑏37 ∙ 𝐸̇37 + 𝐵̇𝑑𝑖𝑓,2 𝑏11 ∙ 𝐸̇11 − 𝑏11 ∙ 𝐸̇10 -

𝐸̇19 − (𝐸̇31 + 𝐸̇24 ) 𝐸̇33 -

TURB 1 𝑐19 ∙ 𝐸̇19 − (𝑐31 ∙ 𝐸̇31 + 𝑐24 ∙ 𝐸̇24 ) 𝑐33 ∙ 𝐸̇33 𝑐19 = 𝑐31 = 𝑐24

𝑏19 ∙ 𝐸̇19 − (𝑏31 ∙ 𝐸̇31 + 𝑏24 ∙ 𝐸̇24 ) 𝑐33 ∙ 𝐸̇33 𝑐19 = 𝑐31 = 𝑐24
 106

Equação
COMP. Combustível Produto
Auxiliar
𝐸̇20 − 𝐸̇25 𝐸̇34 -

TURB 2 𝑐20 ∙ 𝐸̇20 − 𝑐25 ∙ 𝐸̇25 𝑐34 ∙ 𝐸̇34 𝑐20 = 𝑐25

𝑏20 ∙ 𝐸̇20 − 𝑏25 ∙ 𝐸̇25 𝑏34 ∙ 𝐸̇34 𝑏20 = 𝑏25

𝐸̇33 𝐸̇35 -

GER 1 𝑐33 ∙ 𝐸̇33 𝑐35 ∙ 𝐸̇35 -

𝑏33 ∙ 𝐸̇33 𝑏35 ∙ 𝐸̇35 -

𝐸̇34 𝐸̇36 -

GER 2 𝑐34 ∙ 𝐸̇34 𝑐36 ∙ 𝐸̇36 -

𝑏34 ∙ 𝐸̇34 𝑏36 ∙ 𝐸̇36 -

𝐸̇18 𝐸̇32 -

VE 𝑐18 ∙ 𝐸̇18 − 𝑐32 ∙ 𝐸̇32 - 𝑐18 = 𝑐32

𝑏18 ∙ 𝐸̇18 − 𝑏32 ∙ 𝐸̇32 - 𝑏18 = 𝑏32

PLANTA 𝐸̇1 − 𝐸̇9 𝐸̇35 + 𝐸̇36 + 𝐸̇24 − 𝐸̇37 -

Há no sistema de cogeração (Figura 12) equações complementares

referentes a variáveis de entradas e considerações no sistema. Há uma linha de
separação (pontos 14, 15 e 17) e que os custos e impactos específicos são
considerados iguais. Os custos e impactos específicos relacionados ao ar
atmosférico (ponto 21), água de retorno do processo (ponto 29) e água de
reposição (ponto 30) serão considerados nulos.
A taxa de impacto ambiental do condensador será realocada nos
trocadores de calor da caldeira, através do produto de uma taxa de custo
̇ ) e um fator de ponderação (𝑓𝑖 ) da entropia. A equação para o
diferencial (𝐶𝑑𝑖𝑓
condensador será:

̇ = 𝑐28 ∙ 𝐸̇28 − 𝑐27 ∙ 𝐸̇27 + 𝑍̇𝐶𝑂𝑁𝐷

𝐶𝑑𝑖𝑓 (A.2)

O fator de ponderação pode ser determinado a partir da equação (A.3):

∆𝑠𝑖 (A.3)
𝑓𝑖 =
∆𝑠𝑇
 107

Onde: ∆𝑠𝑖 será a variação de entropia dos gases de exaustão no

respectivo “i” componente e ∆𝑠𝑇 é a variação de entropia total dos gases de
exaustão (𝑠3 − 𝑠9 ).
A taxa de impacto ambiental da válvula de expansão será realocada na
bomba de alimentação da caldeira. Neste caso, diferente do condensador, como
há somente uma bomba, não há necessidade de fator de ponderação. A equação
̇
da taxa de custo diferencial (𝐶𝑑𝑖𝑓,2 ) para a válvula de expansão, será:

̇
𝐶𝑑𝑖𝑓,2 = 𝑐18 ∙ (𝐸̇18 − 𝐸̇32 ) (A.4)

As equações referentes à taxa de impacto ambiental diferencial para os

componentes dissipativos serão iguais às equações (A.2), (A.3) e (A.4)
referentes à taxa de custo diferencial, só que substituindo os custos específicos
por impactos específicos. Entretanto, seguindo a mesma metodologia.
O custo e impacto ambiental específicos da eletricidade produzida e
adicionada a bomba (ponto 37) terá valor igual a média entre as taxas de custo
e impacto ambiental com as taxas de exergia (𝐸̇ ). Conforme a equação (A.5):

(𝑐35 ∙ 𝐸̇35 + 𝑐36 ∙ 𝐸̇36 )

𝑐𝑒𝑙𝑒𝑡 = (A.5)
(𝐸̇35 + 𝐸̇36 )

Onde: 𝑐35 e 𝑐36 são os custos específicos da eletricidade produzida pelos

geradores 1 e 2, respectivamente. Os custos específicos substituídos por 𝑏35 e
𝑏36 , tem-se o impacto ambiental específico da eletricidade produzida.
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