GESTÃO

DA
MANUTENÇÃO

Prof. Robson Soares Ferreira

Conceito de Manutenção
A manutenção é um conjunto de
técnicas destinadas a manter: equipamentos,
instalações e edificações, com:
 Maior tempo de utilização;
 Maior rendimento;
 Trabalho de condições seguras;
 Redução de custos.
HISTÓRIA DA MANUTENÇÃO
 Desde os anos 30, a evolução da manutenção, pode ser
dividida em 3 gerações.
 A primeira geração abrange o período antes da Segunda
Guerra Mundial, quando a indústria era pouco
mecanizada, os equipamentos eram simples e, na sua
grande maioria superdimencioanados.
 Aliado a tudo isto, devido à conjuntura econômica da
época, não era necessária uma manutenção
sistematizada; apenas serviços de limpeza,
lubrificação e reparo após a quebra, ou seja, a
manutenção era fundamentalmente corretiva.
HISTÓRIA DA MANUTENÇÃO
 A segunda geração vai desde a Segunda Guerra Mundial
até os anos 60. As pressões do período aumentaram a
demanda por todo tipo de produto, ao mesmo tempo em
que o contingente de mão-de-obra industrial diminuiu
sensivelmente. Como conseqüência, neste período houve
forte aumento da mecanização, bem como da
complexidade das instalações industriais.
 Começa a evidenciar-se a necessidade de maior
disponibilidade, bem como maior confiabilidade, tudo isto
na busca da maior produtividade, a indústria estava
bastante dependente do bom funcionamento das
máquinas. Isto levou a idéia de que as falhas dos
equipamentos poderiam e deveriam ser evitadas, o que
resultou no conceito de manutenção preventiva.
HISTÓRIA DA MANUTENÇÃO
 Na década de 60 esta manutenção consistia de
intervenções nos equipamentos feitas a
intervalo fixo.
 O custo da manutenção também começou a se
elevar muito em comparação com outros
custos operacionais.
 Esse fato fez aumentar os sistemas de
planejamento e controle de manutenção
que, hoje, são parte integrante da manutenção
moderna.
HISTÓRIA DA MANUTENÇÃO
 A terceira geração surgiu a partir da década de 70 e
acelerou o processo de mudança nas indústrias.
 A paralisação da produção, que sempre diminuiu a
capacidade de produção aumentou os custos e afetou a
qualidade dos produtos, era uma preocupação
generalizada.
 Na manufatura, os efeitos dos períodos de paralisação
foram se agravando pela tendência mundial de utilizar
sistemas just-intime, onde estoques reduzidos para a
produção em andamento significavam que pequenas
pausas na produção/entrega naquele momento
poderiam paralisar a fábrica.
HISTÓRIA DA MANUTENÇÃO
 Cada vez mais, as falhas provocam sérias
conseqüências na segurança e no meio
ambiente, em um momento em que os
padrões de exigências nessas áreas estão
aumentando rapidamente.
 Em algumas partes do mundo, estamos
chegando a um ponto em que ou as empresas
satisfazem as expectativas de seguranças e de
preservação ambiental, ou poderão ser
impedidas de funcionar (ISO 14001).
HISTÓRIA DA MANUTENÇÃO
 Na terceira geração reforçou-se o
conceito de uma manutenção preditiva.
 A interação entre as fases de implantação
de um sistema (projeto, fabricação,
instalação e manutenção) e a
disponibilidade/confiabilidade torna-se
mais evidente.
TIPOS DE MANUTENÇÃO
Algumas práticas básicas definem os tipos
principais de manutenção que são:
1) Manutenção corretiva não planejada;
2) Manutenção corretiva planejada;
3) Manutenção preventiva;
4) Manutenção preditiva;
5) Manutenção detectiva;
6) Engenharia de manutenção.
POLÍTICA DE MANUTENÇÃO
 Os diversos tipos de manutenção podem
ser também considerados como políticas
de manutenção, desde que a sua aplicação
seja o resultado de uma definição
gerencial ou política global da instalação,
baseada em dados técnico-econômicos.
FERRAMENTAS DE MANUTENÇÃO
As principais ferramentas que permitem
a aplicação dos seis tipos principais de
manutenção são:
 Manutenção Produtiva Total (TPM) ou
Total Productive Maintenance.
 Manutenção Centrada na Confiabilidade
(RCM) ou Reability Centered Maintenance.
 Manutenção Baseada na Confiabilidade
(RBM) ou Reability Based Maintenance.
MANUTENÇÃO CORRETIVA
 É a atuação para a correção da falha
ou desempenho menor que o
esperado.
 Ao atuar em um equipamento que
apresenta um defeito ou um desempenho
diferente do esperado estamos fazendo
manutenção corretiva.
MANUTENÇÃO CORRETIVA
 Assim, a manutenção corretiva não é,
necessariamente, a manutenção de
emergência existem duas condições
especificas que levam à manutenção
corretiva:
 Desempenho deficiente apontado pelo
acompanhamento das variáveis operacionais.
 Ocorrência da falha levando a corrigir
ou restaurar as condições de funcionamento
do equipamento ou sistema.
MANUTENÇÃO CORRETIVA
 A manutenção corretiva pode ser dividida
em duas classes:
1) Manutenção corretiva não planejada.
2) Manutenção corretiva planejada.
Manutenção corretiva não planejada
 É a correção da falha de maneira
aleatória.
 Caracteriza-se pela atuação da manutenção em
fato já ocorrido, seja este uma falha ou um
desempenho menor que o esperado. Não há tempo
para preparação do serviço. Infelizmente ainda é mais
praticado do que deveria.
 Normalmente a manutenção corretiva não planejada
implica em altos custos, pois a quebra inesperada pode
acarretar perdas de produção, perda da qualidade do
produto e elevados custos indiretos de manutenção.
Manutenção corretiva não planejada
 Quebras aleatórias podem ter conseqüências bastante
graves para o equipamento, isto é, a extensão dos danos
pode ser bem maior.
 Em plantas Industriais interromper processamentos de
forma abrupta para reparar um determinado
equipamento compromete a qualidade de outros
que vinham operando adequadamente, levando-os
a colapsos após a partida ou a uma redução da
campanha da planta.
 Exemplo típico é o surgimento de vibração em grandes
máquinas que apresentavam funcionamento suave antes
da ocorrência.
Manutenção corretiva não planejada

 Quando uma empresa tem a maior parte

de sua manutenção corretiva na classe
não planejada, seu departamento de
manutenção é comandado pelos
equipamentos e o desempenho
empresarial da organização, certamente,
não está adequada a necessidade de
competitividades atual.
Manutenção Corretiva Planejada
 É a correção do desempenho menor que o
esperado ou da falha, por decisão gerencial,
isto é, pela atuação em função de
acompanhamento preditivo ou pela decisão
de operar até a quebra.
 Um trabalho planejado é sempre mais barato,
mais rápido e mais seguro do que um trabalho
não planejado. E será sempre de melhor
qualidade.
Manutenção Corretiva Planejada
 A característica principal é função da
qualidade da informação fornecida pelo
acompanhamento do equipamento.
 Mesmo que a decisão gerencial seja de
deixar o equipamento funcionar até a
quebra, essa é uma função conhecida e
algum planejamento pode ser feito quando a
falha ocorrer.
 Por exemplo, substituir o equipamento por
outro idêntico, ter um “kit” para reparo
rápido, preparar o posto de trabalho com
dispositivos e qualidades etc.
 Manutenção Corretiva Planejada
 A adoção de uma política de manutenção corretiva
planejada pode advir de vários fatores:
a) Possibilidade de compatibilizar a necessidade da
intervenção com os interesses da produção.
b) Aspectos relacionados com a segurança – a falha
não provoca nenhuma situação de risco para o
pessoal ou para a instalação.
c) Melhor planejamento de serviços.
d) Garantia da existência de sobressalentes,
equipamentos e ferramental.
e) Existência de recursos humanos com a
tecnologia necessária para a execução dos serviços e
em qualidade suficiente, que podem, inclusive, ser
buscados extremamente à organização.
MANUTENÇÃO PREDITIVA
 A manutenção preditiva corresponde ao
monitoramento de componentes ou fluido de trabalho
de um equipamento, de modo a prever falhas
potenciais e atuar de modo a impedir que elas
ocorram sem que haja a necessidade de parada do
equipamento.
 Atualmente cada vez mais programas de manutenção
preditiva são incorporados aos modelos de gestão
principalmente das indústrias de processo contínuo, tais
como: gás e petróleo, energia, mineração e
siderurgia. Paradas não programadas nessas indústrias
levam a perdas financeiras exorbitantes e atrasos na
entrega, o que gera prejuízos para a empresa.
MANUTENÇÃO PREDITIVA
 Manutenção preditiva é o conjunto de
serviços de inspeções sistemáticas, ajustes,
conservação e eliminação de defeitos, visando
a evitar falhas.
 É vista como uma ferramenta de detecção e
diagnóstico essencial para auxílio ao cumprimento
de metas de produção, aumento de
produtividade e consequente redução do
retrabalho e dos custos de manutenção.
 As técnicas preditivas mais comumente empregadas
são: análise de óleo, a análise de vibração e
a Termografia.
Análise de óleo
 Existem quatro tipos de análise de óleo, no total: análise
físico-química, análise de contaminações,
espectrometria e ferrografia.
 A análise físico-química indica a capacidade de
isolamento, além do estado de envelhecimento do óleo
presente no equipamento.
 A técnica da ferrografia tem o objetivo de avaliar os
níveis de desgaste dos elementos de um equipamento por
meio da quantificação e da observação das partículas em
suspensão presentes no óleo.
Análise de óleo
 A Análise de Contaminação visa detectar qualquer
substância indevida presente no óleo, tais como: poeira,
água, partículas geradas pelo desgaste, fibras de estopa e
ar. Pode gerar perda de até 20% no desempenho do
equipamento, além de diminuir sua vida útil.
 A análise espectrométrica do óleo é a técnica usada
para identificar a composição elementar de partículas de
até oito mícrons contidas nas amostras de óleo. É mais
utilizada em análises de óleo de veículos leves ou pesados,
como carros, ônibus, caminhões, tratores e empilhadeiras.
Análise de óleo
 Os mecanismos que contribuem para o desgaste de um
componente são:
O desalinhamento, o desbalanceamento e o uso do
equipamento em condições de sobrecarga ou
superaquecimento.
 Os diferentes tipos de desgaste que podem ocorrer são:
O desgaste por abrasão, o desgaste por corrosão, a
cavitação, o desgaste por fadiga e fricção.
 Os tipos de testes utilizados são:
A análise espectrométrica do óleo, a contagem de
partículas, a ferrografia quantitativa e a ferrografia
analítica.
Anormalidades encontradas nos óleos
lubrificantes e possíveis soluções
Análise de Vibração - Norma ISO 101816-1
 A Análise de Vibração é o processo que visa descobrir
as falhas em componentes móveis de um equipamento
verificando-se a taxa de variação das forças
dinâmicas geradas. Essa técnica permite definir a
origem e a criticidade da vibração nos equipamentos
rotativos causadas pelo desbalanceamento,
desalinhamento, folgas, falta de rigidez mecânica, falha em
rolamentos, engrenamentos defeituosos, etc.
Análise de Vibração - Norma ISO 101816-1
Análise de Vibração - Norma ISO 101816-1
 Classe I: partes individuais de motores e máquinas,
integralmente conectadas à máquina completa em sua condição
de operação normal (por exemplo: motores elétricos de até 15
kW).
 Classe II: máquinas de tamanho médio sem fundação
especial (motores elétricos de 15 kW a 75 kW), motores ou
máquinas montadas rigidamente sobre fundação especial (até
300 kW).
 Classe III: Turbinas ou motores grandes e outras máquinas
grandes com massas rotativas montadas sobre fundação dura e
pesada, e relativamente rígida (300 kW até 10MW).
 Classe IV: Turbinas ou motores grandes e outras máquinas
grandes com massas rotativas montadas sobre fundações
relativamente dúcteis (Turbogerador e Turbinas a gás com
produção maior do que 10 MW).
Termografia
 É a técnica de registrar em forma gráfica ou visível a olho nu, a
Radiação Infravermelha que todos os corpos acima do Zero Absoluto
( -273,15 ° C) irradiam.
 A Termografia permite identificar, monitorar e registrar alteração
nos níveis de temperatura dos componentes e gerar uma
imagem térmica ou termograma. A análise desse termograma é feita
por um profissional especializado na técnicas, que será capaz de
identificar a possível anomalia com base nas alterações de
temperatura dos componentes.
Técnico de Manutenção Preditiva
 As principais atribuições do técnico de manutenção preditiva são:
Técnico de Manutenção Preditiva
 Classe de criticidade dos equipamentos industriais
Classe de criticidade dos equipamentos industriais
Classe de criticidade dos equipamentos industriais
Escolha do equipamento que terá manutenção preditiva
Escolha do equipamento que terá manutenção preditiva

A NBR 5462 mostra quais são os parâmetros de

VIBRAÇÃO das máquinas rotativas. Portanto, o técnico de
manutenção preditiva deverá captar os dados de vibração do
equipamento e comparar com a norma. Por meio de técnicas de
preditiva, é feito o monitoramento da condição, e a ação de
correção, quando necessária, é realizada por meio de uma
manutenção corretiva planejada.
Na TERMOGRAFIA a temperatura identifica a quantidade
de calor presente nos equipamentos e, a NBR 15572 define os
parâmetros aceitáveis de temperatura para os componentes
elétricos da indústria: estando o componente acima da
temperatura estabelecida pela norma, a intervenção deverá ser
executada para solucionar o problema.
A norma ISO 4406/99 estabelece os parâmetros
aceitáveis de partículas em SUSPENSÃO NO ÓLEO lubrificante
das máquinas.
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
 É a atuação realizada de forma a reduzir ou evitar a falha
ou queda no desempenho, obedecendo a um plano
previamente elaborado, baseado em intervalos
definidos de tempo.
 Inversamente à política de Manutenção Corretiva, a
Manutenção Preventiva procura obstinamente evitar a
ocorrência de falhas, ou seja, procura prevenir.
 Em determinados setores, como na aviação, a adoção
de manutenção preventiva é imperativa para
determinados sistemas ou componentes, pois o fator
segurança se sobrepõe aos demais.
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
 A definição de periodicidade e substituição deve ser estipulada para
cada instalação ou no máximo plantas similares operando em
condições também similares. Isso leva a existência de duas
situações distintas na fase inicial de operação:
1) Ocorrência de falhas antes de completar o período estimado,
pelo mantenedor, para a intervenção.
2) Abertura do equipamento/reposição de componentes
prematuramente.
3) Evidentemente, ao longo da vida útil do equipamento não pode ser
descartada a falha entre duas intervenções preventivas, o que,
obviamente, implicara uma ação corretiva.
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
 Os seguintes fatores devem ser levados em consideração
para a adoção de uma política de manutenção
preventiva:
1) Quando não é possível a manutenção preditiva.
2) Aspectos relacionados com a segurança pessoal ou da
instalação que tornam mandatária a intervenção,
normalmente para a substituição de componentes.
3) Por oportunidade em equipamentos críticos de difícil
liberação operacional.
4) Riscos de agressão ao meio ambiente.
5) Em sistemas complexos e/ou de operação contínua. Ex:
petroquímica, siderúrgica, indústria automobilística, etc.
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
 Um ponto negativo com relação à manutenção
preventiva é a introdução de defeitos não existentes no
equipamento devido a:
1) Falha humana.
2) Falha de sobressalente.
3) Contaminações introduzidas no sistema de óleo.
4) Danos durante partidas e paradas.
5) Falhas dos procedimentos de Manutenção.
Plano de Manutenção Preventiva
 É uma série de medidas e cuidados que devem ser
tomados para evitar: desgastes e quebra de equipamentos e
componentes da instalação, aumento do consumo de energia
elétrica, perda de capacidade frigorífica, paradas bruscas da
instalação devido às falhas e o mais importante numa
empresa hoje em dia, prejuízo financeiros.
 Cada instalação industrial deve possuir seu próprio plano de
manutenção preventiva, pois cada plano é feito com base nos
equipamentos e componentes da instalação.
 Podemos utilizar como base o plano de uma instalação e a
partir dele criar um plano adequado para a nova instalação em
questão, sempre acompanhado no manual do fabricante
do equipamento.
 PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA

EQUIPAMENTO O QUE VERIFICAR INTERVALO DE TEMPO OBSERVAÇÕES

Nessa coluna Nessa coluna está Nessa coluna mostra de Nessa coluna foi
está o todos os pontos que quanto em quanto tempo colocadas algumas
equipamento ou necessitam ser os equipamentos e explicações e
componente da examinados em cada componentes devem ser informações sobre os
instalação que equipamento ou examinados processos e meios
deve ser componente da para realizar a
examinado instalação manutenção
preventiva e sobre os
equipamentos e
componentes da
instalação
Manutenção Proativa
Condição do equipamento por tempo
Controle Estatístico de Processo - CEP
O Controle Estatístico do Processo (CEP) é uma
técnica bastante utilizada pela área de qualidade para
mensurar a quantidade de itens fabricados ou
mesmo número de ordens de serviço de
equipamentos críticos , que estejam dentro dos
limites inferior e superior da especificação e os
devidos desvios.
Gestão da Análise do Óleo
A análise de óleo se consolida como uma das
principais ferramentas preditivas, pois pode
identificar alterações no sistema hidráulico com uma
antecipação maior do que outras técnicas preditivas.
A manutenção proativa verifica tendências de
contaminação, degradação interna, alteração de
comportamento e, indica à equipe de manutenção
corretiva e preditiva a necessidade de intervenção
pela constatação de alguma falha potencial e sua
respectiva causa raiz. 63% das falhas de
compressores e 78% das falhas de turbinas não são
detectáveis pela análise de vibração, até instantes
antes que ocorra a falha funcional.
A análise de óleo proativa traz grandes
benefícios, reduzindo os custos de manutenção e
aquisição de peças.
Gestão da Análise de Vibração
A gestão da análise de vibração e Termografia,
com visão proativa, deverá conter indicadores de
desempenho visando evidenciar de forma clara a
progressão do desempenho de máquinas e/ou
unidades produtivas e o custo/benefício.
Dependendo do tipo de equipamento a ser
monitorado, as duas ações de manutenção preditiva
deverão ser executadas e sobrepostas de maneira a
reforçar a conclusão sobre existência e/ou
desenvolvimento da falha potencial.
Gestão da Análise de Vibração
A inspeção do equipamento crítico e o
levantamento de dados são necessários para
identificação do equipamento, determinação das
faixas de vibrações e temperaturas de trabalho,
histórico de manutenção do equipamento,
mapeamento dos pontos de medição, procedimento
de medição e intervalo de medição.
Na análise termográfica, se faz o
levantamento da emissividade da peça ou
equipamento (aplicável para termografia), com isso, a
temperatura ideal de trabalho do equipamento será
determinada.
Ficha de controle da Análise de Vibração
Gestão da Parada Programada
Gestão da Parada Programada
O indicador IPP , Indicador de Qualidade do Processo de
Parada Programada, resulta na avaliação do atendimento de
todas as atividades realizadas nas fases de 0 (zero) a VI,
relativas às metas previstas nos indicadores:
• Acidentes com afastamento na parada;
• Frequência de acidentes sem afastamentos na parada;
• Custos da parada;
• Implantação de certificação de pessoal;
• Unidades de Alta Performance (UAP), que é uma unidade de
referência comparativa, relativamente à campanha e à parada
programada;
• Atendimento aos prazos;
• Atendimento ao plano de paradas da organização.
 Planejamento e Controle da Manutenção - PCM

A parada programada é conduzida como um projeto: as

atividades são temporárias, em grupo, produtos, serviços ou
resultados únicos, segundo o Project Management Institute (PMI).
Utiliza-se uma estrutura organizacional dedicada, em função da
extensão da parada, recursos disponíveis e especialidades.
A parada programada pode ser organizada na forma
hierárquica, ou tradicional e matricial.
As estruturas hierárquicas e as matriciais apresentam
características específicas, as quais podem ser consideradas na
decisão sobre qual delas adotar na fase de planejamento da
parada programada.
 Custo da manutenção

Os custos de manutenção são compostos pela somatória

dos valores dos materiais, dos insumos, do efetivo (homem-
horas), do estoque e das horas de indisponibilidade do
equipamento e da linha.

Gráfico da disponibilidade, confiabilidade e custo versus tipo de manutenção

 Gestão da Manutenção

A gestão da manutenção tem como

responsabilidades básicas:
• Aumentar a disponibilidade dos equipamentos;
• Atuar na administração dos custos e alocação de
recursos de manutenção:
• Estabelecer plano de manutenção efetivo que
atenda certificações, normas de SMS (Segurança,
Meio ambiente e Saúde);
• Garantia e Manutenção do Lucro da Empresa.
 Plano de Inspeção

Os planos de inspeção definem os roteiros de

inspeção, por meio das linhas de processo, orientados
por equipamentos, por similaridade, por tempo de
operação, por criticidade do equipamento na linha de
processo.
Nos planos de inspeção são definidas inspeções
visuais, auditivas, limpeza, monitoramento
de temperatura, elevação de corrente
elétrica, ocorrência de vazamentos e ruídos
atípicos.
Os planos de inspeção são subdivididos por
especialidade: mecânica, hidráulica, elétrica,
pneumática, etc.
Plano de Inspeção
 Plano de Lubrificação

O maior volume de lubrificantes utilizados na

indústria corresponde a óleos lubrificantes e graxas,
com características e aplicações específicas. Os
elementos a serem lubrificados mais comuns são
engrenagens, mancais, atuadores, guias de
deslizamento planas e prismáticas, com
características distintas a serem consideradas no plano
de lubrificação.
O plano de lubrificação com a identificação dos
equipamentos deve conter informações como o ponto
a ser lubrificado, a especificação, o volume de
lubrificante a ser aplicado, a frequência da lubrificação,
o método de aplicação de lubrificante, que dependerá
se é óleo ou graxa, se é uma verificação do nível, uma
reposição ou substituição completa.
 Exercícios de Concursos

Questão 01 - Ano: 2017. Banca: IESES. Órgão: CEGÁS.

Prova: Analista Técnico – Engenheiro. Após a leitura do
enunciado apresentado a seguir, identifique a afirmação
correta:
Aquela manutenção que emprega como técnicas mais
comuns: análise de vibração, ultrassom, inspeção visual
e outras técnicas de análise não destrutivas; que tem como
filosofia analisar o tempo de vida útil dos componentes das
máquinas e equipamentos e as condições necessárias para
que este tempo seja aproveitado da melhor forma possível,
apenas trocando componentes quando sua vida útil está
perto do fim, baseada nos dados das análises, é chamada
de:
a) Manutenção preditiva.
b) Manutenção preventiva.
c) Manutenção produtiva.
d) Manutenção corretiva.
 Exercícios de Concursos

Questão 02 - Ano: 2018. Banca: CESGRANRIO. Órgão:

Transpetro. Prova: Engenheiro Júnior – Produção. Noventa e
cinco por cento dos problemas relacionados à qualidade podem
ser resolvidos com o uso de sete ferramentas quantitativas
básicas, dentre as quais figura a Análise de Pareto. As “sete
ferramentas para a qualidade”, como ficaram conhecidas,
destinam-se a auxiliar pessoas na resolução de problemas de
qualidade.
A Análise de Pareto tem o objetivo de:
a) Identificar as possíveis causas-raízes de um problema.
b) hierarquizar os fatos para uma ação corretiva imediata.
c) estabelecer os pontos de inspeção em um processo.
d) descrever o fluxo de material em um processo.
e) manter o controle de um processo.
 Exercícios de Concursos

Questão 03 - Ano: 2015. Banca: CESGRANRIO. Órgão:

Petrobras. Prova: Profissional Júnior - Engenharia de Produção.
Em vez de substituir o óleo de prensas hidráulicas a cada 2.000
horas de operação, uma forjaria optou por analisar regularmente
amostras, através de espectrógrafo, o que possibilita a detecção
de contaminações e alterações nas suas propriedades, de maneira
oportuna. Isso redunda em menor gasto com óleo e ainda
possibilita assegurar a vida útil dos equipamentos.
Tal conduta é um exemplo de manutenção:
a) repotencializadora
b) preventiva
c) corretiva
d) reparadora
e) preditiva
 Exercícios de Concursos

Questão 04 - Ano: 2017. Banca: COPESE – UFPI. Órgão: UFPI

Prova: Técnico em Eletromecânica . Sobre a manutenção de
equipamentos eletromecânicos, é CORRETO afirmar que:
a) Na manutenção preventiva, monitoram-se máquinas ou
elementos através de medições com instrumentos especializados
com o fim de prever a proximidade da falha.
b) Confiabilidade está relacionada à capacidade de uma máquina
de desempenhar uma função requerida, quando esta máquina é
submetida a diferentes condições de operação.
c) A execução de serviços de reparos realizados em máquinas que
não estejam em falha é uma característica da manutenção
preventiva.
d) Ensaios de ultrassom, utilizados em manutenção preditiva, têm
a mesma finalidade dos ensaios de líquidos penetrantes os quais
são menos precisos e de menor custo.
e) Na manutenção preditiva, o objetivo único da análise de óleos
lubrificantes é determinar o momento exato da troca do
lubrificante.
 Exercícios de Concursos
Questão 05 - Ano: 2017. Banca: NC-UFPR. Órgão: COPEL. Prova: Engenheiro
Mecânico Júnior. Em busca de competitividade e excelência operacional, a
manutenção assume cada vez mais uma função estratégica nas organizações.
Como ela é a responsável direta pela disponibilidade dos ativos, acaba tendo uma
importância capital nos resultados da empresa, sendo eles tão melhores quanto
mais eficaz for a gestão da manutenção industrial. Em relação aos principais
conceitos de manutenção, é INCORRETO afirmar:
a) A manutenção não programada é efetuada após a recepção de uma informação
relacionada ao estado de um item.
b) A manutenção preventiva é a que permite garantir uma qualidade de serviço
desejada, com base na aplicação sistemática de técnicas de análise, utilizando-se
meios de supervisão centralizados ou de amostragem, para diminuir ao mínimo a
manutenção corretiva.
c) O reparo é parte da manutenção corretiva, na qual são efetuadas ações de
manutenção efetiva sobre o item, excluindo-se os atrasos técnicos.
d) O tempo de manutenção efetiva é parte do tempo de manutenção durante o qual
uma ação de manutenção é efetuada em um item, tanto automática quanto
manualmente, excluindo-se os atrasos logísticos.
e) A análise de modos de pane e seus efeitos (FMEA) é um método qualitativo de
análise de confiabilidade que envolve o estudo dos modos de pane que podem
existir para cada subitem e a determinação dos efeitos de cada modo de pane
sobre os outros subitens.
 Exercícios de Concursos
Questão 06 - Ano: 2017. Banca: UFOP. Órgão: UFOP. Prova: Engenheiro -
Engenharia Mecânica. Analise as seguintes afirmações:

I. Falha é o término parcial da capacidade de um item de desempenhar sua função

requerida.
II. Manutenção preventiva é a atuação realizada de forma a reduzir ou evitar a falha
ou a queda no desempenho, obedecendo a um plano previamente elaborado,
baseado em intervalos definidos de tempo.
III. Defeito é qualquer desvio de uma característica de um item em relação aos seus
requisitos.
IV. Defeito crítico é o defeito que provavelmente resultará em falha ou condições
perigosas para pessoas, danos materiais significativos ou outras consequências
inaceitáveis.
V. Confiabilidade é a capacidade de um item desempenhar uma função requerida
sob condições especificadas, durante um intervalo de tempo.
VI. Tag pode ser explicado como o endereço físico do equipamento ou o conjunto
de equipamentos.
Assinale a alternativa correta.
a) Apenas as afirmativas I, II, IV, V e VI são verdadeiras.
b) Apenas as afirmativas II, III, IV, V e VI são verdadeiras.
c) Apenas as afirmativas I, III, IV e V são verdadeiras.
d) Todas as afirmativas são verdadeiras.
 Exercícios de Concursos
Questão 07 - Ano: 2017. Banca: FGV. Órgão: ALERJ. Prova: Especialista.
Legislativo - Engenharia Mecânica. Nas indústrias, a manutenção de equipamentos
se divide, basicamente, em dois grandes grupos: a manutenção planejada e a não
planejada.
Um tipo de manutenção não planejada é:
a) terotecnologia;
b) manutenção preditiva;
c) manutenção preventiva;
d) manutenção corretiva;
e) TPM (Manutenção Produtiva Total).
 Exercícios de Concursos
Questão 08 - Ano: 2015. Banca: CESGRANRIO. Órgão: Petrobras.
Prova: Profissional Júnior - Engenharia Mecânica. Um sistema de
manutenção detectiva é caracterizado por:
a) possuir um elevado nível de permissão de atuação automatizado,
permitindo ao usuário efetuar leituras constantes e em tempo real.
b) possuir dados colhidos e analisados após o acontecimento
c) considerar as modificações encontradas na condição e no desempenho
do equipamento.
d) ter os dados fornecidos pelo fabricante como ponto de partida para se
estabelecer o primeiro ciclo da manutenção.
e) ser a forma mais cara de manutenção, visto que se caracteriza
principalmente pela utilização dos componentes até seu limite extremo.