1) Politicas de Manutenção

Núbia Cadete Pedroza
nubiacp6@gmail.com
Eng. Mecânica
1) Introdução a manutenção
Como surgiu a manutenção
O inicio da manutenção, tem os primeiros registros datados do século X, quando eram realizados
pelos Vikings em seus navios, pois havia a necessidade de mantê-los em perfeitas condições para
suas batalhas (LOURIVAL, 2005).
Como surgiu a manutenção
Quando o homem começou a manusear instrumentos e desenvolver as máquinas para a produção
de bens de consumo a manutenção foi emergindo a partir do momento em que novas
necessidades eram criadas.
Ela acompanhou a evolução técnico-industrial da humanidade e se desenvolveu conforme as

mudanças no perfil de mercado.
No fim do século XIX, com a mecanização das indústrias, surgiu a necessidade dos primeiros
reparos e até 1914, a Manutenção era renegada a segundo plano sendo executada pelo mesmo
efetivo de operação.
Com a implantação da produção em série, instituída por Ford, as fábricas passaram a estabelecer
programas mínimos de produção e, em consequência, sentiram necessidade de criar equipes que
pudessem efetuar reparos em máquinas operatrizes no menor tempo possível.
Assim surgiu um órgão subordinado à operação, cujo objetivo básico era de execução da
Manutenção Corretiva.
Após a Segunda Guerra Mundial aumentou significativamente a necessidade por uma produção
mais ágil e ao mesmo tempo confiável ; as intervenções corretivas, aquela que ocorre após a falha
ou quebra do ativo, não eram mais suficientes.
A manutenção preventiva surgia não só para corrigir as falhas, mas também para evitá-las, a
Manutenção tornou-se tão importante quanto a Operação.
Após a década de 50, surgiu uma grande evolução na aviação comercial e na indústria eletrônica.
Com a preventiva baseada na estatística (tempo ou horas trabalhadas), observou-se que o tempo
gasto para diagnosticar as falhas era maior do que o de execução do reparo.
>
A manutenção como estratégia para produção
A mecanização de diversas atividades do meio empresarial, buscando obter melhores resultados
operacionais em um mercado de constantes mudanças, fez com que a manutenção também
evoluísse.
Essas mudanças são consequências dos projetos mais complexos aumento do número e
diversidade de itens físicos como instalações e equipamentos, novos enfoques sobre a organização
da manutenção e a gestão da manutenção como fator para obter melhores resultados.
A manutenção influencia em diversos setores, estando também relacionada diretamente com:

• a segurança;
• meio ambiente;
• custos e restrições de orçamento;
• utilização de mão de obra;
• resultados obtidos, entre outros, o que torna estimar o melhor conjunto de políticas de
manutenção para os diferentes modos de falha uma tarefa difícil e complexa.
Porém o reconhecimento de manutenção como potencial gerador de resultados é recente.

Portanto, um programa de manutenção adequado deve definir diferentes estratégias de
manutenção para máquinas diferentes.
O reconhecimento de manutenção como potencial gerador de resultados é
recente.
Um programa de Definir diferentes estratégias

de manutenção para
manutenção
máquinas diferentes
adequado deve:
No final da década de 80, com as exigências de aumento da qualidade dos produtos e serviços
pelos consumidores, a Manutenção passou a ser um elemento importante no desempenho dos
equipamentos, haja vista impactar diretamente no produto final.
Este reconhecimento foi acatado pela ISO , quando em 1993 revisa a norma série 9000 para incluir
a função Manutenção no processo de certificação.
Foi o reconhecimento (já identificado pela ONU em 1975) da estrutura organizacional de

equivalência dessas duas funções no incremento da qualidade, aumento da confiabilidade
operacional, redução de custos e redução de prazos de fabricação e entrega, garantia da
segurança do trabalho e da preservação do meio ambiente.
O grande problema é definir qual política de manutenção aplicar considerando os diversos fatores
que influenciam nesta tomada de decisão.
As diversas variáveis que integram o meio organizacional, a complexidade referente à tomada de

decisão assim como a rápida mudança nos cenários da empresa justificam a necessidade de um
processo que facilite a análise e decisão de qual política de manutenção aplicar.
Porém o reconhecimento de manutenção como potencial gerador de resultados é recente.
Um programa de manutenção adequado deve definir diferentes estratégias de manutenção para

máquinas diferentes.
O problema é referente à dificuldade em definir qual política de manutenção aplicar, considerando

os diversos fatores que influenciam nesta tomada de decisão.
Com isso, devemos utilizar um processo estruturado que auxilie a mesma.

A alta administração, então, resolveu selecionar equipes de especialistas para compor um órgão
de assessoramento, que se denominou "Engenharia de Manutenção“.
Responsável pelos encargos de planejar e controlar a manutenção preventiva e analisar causas e

efeitos das avarias.
Com a difusão dos computadores, o fortalecimento das Associações Nacionais de Manutenção e a

sofisticação dos instrumentos de proteção e medição, a Engenharia de Manutenção passou a
desenvolver critérios mais sofisticados de Manutenção Baseada em Condições, estes foram
unidos a sistemas automatizados de planejamento e controle, reduzindo os serviços burocráticos
dos executantes de Manutenção.
2) Conceitos e termos
utilizados na manutenção
Principais informações necessárias sobre os termos técnicos, definições utilizados nas atividades de
manutenção.
Várias fontes de consulta oficiais, como:
• Normas da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT);
• Definições de Dicionários de Termos de Manutenção e Confiabilidade, do Professor Gil Branco

Filho, da Associação Brasileira de Manutenção (ABRAMAN);
• NBR 5462-1994
ABRAMAN – Associação Brasileira de Manutenção.
AÇÃO CORRETIVA – Ação implementada para eliminar uma não conformidade, defeito, ou situação
indesejável detectada, a fim de prevenir sua repetição.
AÇÃO DE MANUTENÇÃO – Sequência de atividades elementares de manutenção efetuadas com

uma dada finalidade.
AÇÃO PREVENTIVA – Ação implementada para eliminar as causas possíveis de uma não
conformidade, defeito ou situação indesejável, a fim de prevenir esta ocorrência;
ADMINISTRAÇÃO DE MANUTENÇÃO CENTRALIZADA – A estrutura organizacional de alocação de

pessoal com responsabilidades centralizada e descentralizada
ADMINISTRAÇÃO DE MANUTENÇÃO – A estrutura organizacional com responsabilidades

distribuídas e alocação de pessoal descentralizada, normalmente pelas áreas de produção.
ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAL - é o conjunto de atividades desenvolvidas de forma coordenada e

integrada objetivando proporcionar a adequada gestão dos bens materiais colocados à disposição das
Organizações Militares.
ANÁLISE DE ÁRVORE DE falhas – Análise apresentada na forma de árvore de falhas, para determinar
quais modos que falham, quais eventos externos ou quais combinações desses modos de eventos
podem resultar em um dado modo de falha de um item.
ANÁLISE DE FALHAS – O exame lógico e sistemático de um item ou equipamento, ou de seu diagrama

a fim de analisar a probabilidade, causas ou consequências de falhas reais ou potenciais.
ANÁLISE DE MANUTENÇÃO – Análise crítica que é feita em sistemas de manutenção, incluindo sua
documentação, ordens de serviço, bancos de dados, rotinas, codificação de seus sistemas ou
documentos. A finalidade é detectar a situação atual da manutenção e seu desvio do pretendido.
FALHA – Perda da capacidade de um item, instalação, máquina ou sistema produtivo de realizar sua
função específica.
BACKLOG – Tempo que uma equipe de manutenção deve trabalhar para concluir todos os serviços
pendentes, com toda sua força de trabalho, e se não forem adicionadas novas atividades durante a
execução dos serviços até então registrados e sob coordenação da equipe de planejamento e controle
de manutenção.
BANCO DE DADOS DE MANUTENÇÃO – Conjunto de informações referentes à manutenção, ao seu

pessoal, aos eventos e ocorrências com as máquinas, seu cadastramento e seus códigos, sendo
divulgadas ou
não.
BRAINSTORMING – É um livre debate no qual as pessoas participantes dão ideias e ou sugestões, por
mais estranhas que possam parecer sobre um determinado tema, ou seja, um procedimento utilizado
para que seja obtido, normalmente em uma sala com pessoas reunidas, o máximo de ideias e
sugestões sobre um determinado assunto.
CADASTRO DE EQUIPAMENTOS DE MANUTENÇÃO - Registro do maior número de dados possíveis

do equipamento, através de formulários padronizados que, arquivados de forma conveniente,
possibilitem o acesso rápido a qualquer informação necessária para a manutenção, para manter,
comparar, analisar quaisquer operações operativas, sem que seja necessário recorrer a outras fontes
de consultas, como manuais, desenhos, especificações e etc. Note que esse cadastro assim feito é a
base de dados que irá formar o cadastro informatizado de um sistema de manutenção a computador ou
informatizado. Se possível, faça com que os especialistas em informática montem as telas
apresentadas nos monitores de computadores com a mesma aparência de seus formulários.
CICLO DE VIDA – Tempo durante o qual um item conserva sua capacidade de utilização.
CLASSE - Categoria ou classificação que é atribuída às entidades que tem a mesma função, mas que
diferem entre si quanto aos requisitos para a qualidade.
CONFIABILIDADE - Capacidade de um item determinar uma função requerida sob condições

especificadas, durante o intervalo de tempo.
DEFEITO - Na área de manutenção é a alteração das condições de um item, máquina, sistema

operacional, de importância suficiente para que sua função normal ou razoavelmente possível não seja
satisfatória.
DEPURAÇÃO DE FALHAS - Período no qual, quando em operação, utilizam-se métodos próprios para
detectar e substituir componentes que estão defeituosos ou com tendência a falhar, e também corrigir
erros de fabricação e montagem.
DIAGNÓSTICO - Em manutenção, identificação ou causa provável de uma falha ou de um defeito, com

a ajuda de dados levantados, experiência e raciocínio. Espera-se que quem esteja fazendo o
diagnóstico use as ferramentas de qualidade adequadas.
DISPONIBILIDADE - Capacidade de um item estar em condições de executar uma certa função em um

dado instante ou durante o intervalo de tempo determinado, levando-se em conta os aspectos
combinados de sua confiabilidade, mantenabilidade e suporte de manutenção, supondo-se que os
recursos internos requeridos.
EFEITO ICEBERG - É o descobrimento de uma quantidade imensa de problemas que estavam

escondidos ou submersos, quando se inicia a procura da causa de um efeito indesejado.
EFICÁCIA Capacidade de um item atender uma demanda de serviço com determinadas característica
quantitativas. Medida do grau com que o material se aproxima de sua capacidade nominal e alcança
facilidade de manutenção e operação. É a obtenção de um resultado desejado.
EFICIÊNCIA OPERACIONAL - Capacidade técnico-administrativa da organização militar, para

desempenhar, com eficiência, as atividades e as ações correspondentes às missões que lhe são
atribuídas em quadro de organização, dinamizando os recursos materiais e humanos que definem seu
nível de operacionalidade.
FALHA – Perda da capacidade de um item para realizar sua função específica. Pode equivaler ao termo
avaria. É a diminuição total ou parcial da capacidade de uma peça, componente ou máquina de
desempenhar sua função em um determinado período de tempo, onde o item deverá sofrer
manutenção ou ser substituído. A falha leva o item ao estado de indisponibilidade.
GERÊNCIA DE MANUTENÇÃO - Conjunto de atitudes e determinações que regem o comportamento

da manutenção como um todo, normalmente emanados da pessoa responsável pela atuação da equipe
como um todo.
HISTÓRICO DE EQUIPAMENTO - Somatório dos tempos, em horas, dentro do período estatístico

considerado, no qual o equipamento esteve no estado disponível.
INDISPONIBILIDADE – Probabilidade que um equipamento não esteja disponível para produzir.
MANUAL DE MANUTENÇÃO – Compilação de informações, dados e recomendações necessárias para

a correta manutenção de um item.
MANUFACTURING DEFECT – Defeito de fabricação.
MANUTENÇÃO - Conjunto de medidas ou ações que permitem restabelecer um bem para seu estado
específico, ou medidas para garantir um serviço determinado.
MANUTENÇÃO CORRETIVA PLANEJADA - é a correção que se faz em função de um

acompanhamento preditivo, detectivo, ou até pela decisão gerencial de se operar até a falha.
MANUTENÇÃO CORRETIVA NÃO PLANEJADA - é aquela que realiza a correção da falha de maneira
aleatória, ou seja, a correção da falha ou desempenho menor que o esperado, após a ocorrência do
fato.
MANUTENÇÃO DESCENTRALIZADA – Tipo de organização da manutenção que consiste em dividir a

totalidade da área mantida em áreas, zonas, unidades, etc. Designando a cada uma delas um
determinado contingente de pessoal.
MANUTENÇÃO PLANEJADA – Manutenção organizada e efetuada com previsão e controle.

INDISPONIBILIDADE – Probabilidade que um equipamento não esteja disponível para produzir.
MANUAL DE MANUTENÇÃO – Compilação de informações, dados e recomendações necessárias para

a correta manutenção de um item.
MANUFACTURING DEFECT – Defeito de fabricação.
MANUTENÇÃO - Conjunto de medidas ou ações que permitem restabelecer um bem para seu estado
específico, ou medidas para garantir um serviço determinado.
MANUTENÇÃO CORRETIVA PLANEJADA - é a correção que se faz em função de um

acompanhamento preditivo, detectivo, ou até pela decisão gerencial de se operar até a falha.
MANUTENÇÃO CORRETIVA NÃO PLANEJADA - é aquela que realiza a correção da falha de maneira
aleatória, ou seja, a correção da falha ou desempenho menor que o esperado, após a ocorrência do
fato.
MANUTENÇÃO DESCENTRALIZADA – Tipo de organização da manutenção que consiste em dividir a

totalidade da área mantida em áreas, zonas, unidades, etc. Designando a cada uma delas um
determinado contingente de pessoal.
MANUTENÇÃO PLANEJADA – Manutenção organizada e efetuada com previsão e controle.

MANUTENÇÃO PREDITIVA - São tarefas de manutenção preventiva que visam acompanhar a máquina
ou as peças, pôr monitoramento, pôr medições ou pôr controle estatístico para tentar “prever” ou
“predizer” a proximidade da ocorrência de uma falha.
MANUTENÇÃO PREVENTIVA - Manutenção efetuada em intervalos pré determinados ou de acordo

com critérios prescritos, destinado a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação de um item.
MANUTENÇÃO PROATIVA – A combinação de ações de manutenção efetuada pelo operador com a

manutenção preventiva, com a manutenção preditiva onde a manutenção é conduzida para prevenir,
eliminar, retardar ou reduzir as atividades de manutenção em itens ou em sistemas.
MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL – Sistema de organização de trabalho, na qual parte da

manutenção ( “Fonte: limpeza, lubrificações, ajustes, troca de ferramentas, e peças de desgastes,
pequenos reparos e verificações, inspeções visuais”). é realizado pelo operador do equipamento,
ficando a cargo da própria organização de manutenção as inspeções, revisões, e reparos de maior
porte.

porte.
MANUTENÇÃO PREDITIVA - São tarefas de manutenção preventiva que visam acompanhar a máquina
ou as peças, pôr monitoramento, pôr medições ou pôr controle estatístico para tentar “prever” ou
“predizer” a proximidade da ocorrência de uma falha.
MANUTENÇÃO PREVENTIVA - Manutenção efetuada em intervalos pré determinados ou de acordo

com critérios prescritos, destinado a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação de um item.
MANUTENÇÃO PROATIVA – A combinação de ações de manutenção efetuada pelo operador com a

manutenção preventiva, com a manutenção preditiva onde a manutenção é conduzida para prevenir,
eliminar, retardar ou reduzir as atividades de manutenção em itens ou em sistemas.

porte.

porte.
MANUTENÇÃO REATIVA – Manutenção que trabalha ou corresponde às quebras dos equipamentos e
que nada faz para evitá-las.
MANUTENÇÃO REMOTA – Manutenção efetuada sem acesso direto de pessoal ao item.
MANUTENÇÃO SOB CONDIÇÃO – Manutenção preventiva baseada no conhecimento do estado de

um item pela medição sistemática, periódica ou contínua.
MANUTENIBILIDADE - Probabilidade de concluir reparos em uma máquina que falhou dentro de um

tempo previsto.
MC- Manutenção corretiva.
MCC- Manutenção centrada em confiabilidade.
NÃO CONFORMIDADE - É a ocorrência de uma situação onde o item ou nem esta de acordo com a
especificação ou com os padrões de qualidade aceitos, não atendimento de um requisito especificado.
PADRONIZAÇÃO – Unificação de processos ou de símbolos. Uniformização de processo ou de

comportamento de indivíduos.
PANE – Estado de um item caracterizado pela incapacidade de desempenhar uma função requerida,
excluindo a incapacidade durante a manutenção preventiva ou outras ações planejadas, ou pela falta de
recursos externos.
PANE COMPLETA – Caracterizada pelo fato de o item não conseguir desempenhar nenhuma das
funções requeridas.
QUALIDADE TOTAL – Sistema de gerenciamento direcionado para satisfação do cliente, composto de

cinco componentes: qualidade intrínseca, custo, atendimento, moral e segurança.
QUEBRA – Ato ou efeito de quebrar, na área da manutenção a falha que produz a indisponibilidade de
um item.
RESTAURAÇÃO - Consiste nos trabalhos corretivos para restabelecer as condições de utilização de

determinado recurso físico que apresente danos consideráveis.
1.1.17) Estados de um item
1.1.18) Diagrama dos tempos
3) Tipos de manutenção
Manutenção corretiva
Antes da segunda grande guerra mundial, onde as empresas possuíam equipamentos mais
simples, e numa época em que ainda não se tinha uma correta visão de produtividade, podia-se
contar com uma equipe de manutenção que se mantinha preparada para intervir apenas quando
ocorria a quebra do equipamento.
Neste esquema de manutenção, os conflitos com a área produtiva eram menores, já que a
produção tinha uma falsa impressão que só perderia produção quando não houvesse outra
alternativa.
A este tipo de política dá-se o nome de política de manutenção corretiva.
Porém, se analisado o tempo gasto com a recuperação da máquina ou do equipamento, associado

ao custo de recuperação dos danos marginais causados pela quebra inesperada do equipamento,
nota-se que os custos embutidos nesta forma de tratamento aos equipamentos passam a ser bem
maiores que numa intervenção planejada.
Esta fase fica então conhecida como primeira geração da manutenção, dando passagem, ao final
da segunda grande guerra, para o que se tornou conhecida como a segunda geração da
manutenção.
Os investimentos feitos no aumento da mecanização tornaram as instalações industriais mais

complexas, além de aumentar o parque instalado e, consequentemente, aumentar a
competitividade.
A manutenção corretiva é aquela realizada após a ocorrência de uma falha.
Visa restaurar a capacidade produtiva de um equipamento ou instalação, que esteja com sua
capacidade de exercer as suas funções reduzida ou cessada.
A manutenção corretiva é a atividade técnica responsável pela correção de uma falha

identificada em um determinado componente de um equipamento ou instalação.
Vantagens:
Muitos profissionais acreditam que não existe vantagem na manutenção corretiva, porém, quando
existem equipamentos de baixa criticidade e que os custos envolvidos em um eventual reparo são
inferiores aos custos de um acompanhamento por inspeções ou manutenção preventiva, pode ser
adotada a manutenção corretiva como a melhor estratégia de manutenção.
Desvantagens:
O problema da manutenção corretiva é quando ela não é adotada como uma estratégia e apenas
pelo fato de não existir atividades preventivas.
Podemos destacar as principais desvantagens:
• Altos custos de mão-de-obra, peças e serviços;

• Tempo de máquina e instalações inoperantes;
• Causar perda de produção;
• Causar acidentes, danos ao meio-ambiente;
Manutenção corretiva não planejada
• Correção da falha de maneira aleatória;
• Não há tempo para preparação dos serviços;
• Perdas de produção;
• Custos indiretos elevados;
• A extensão do dano pode ser muito grande;
• Não pode ser tolerada em processos industriais onde a parada inesperada cause grandes
perdas financeiras, ex.: turbina a gás em plataforma;
gerador elétrico em plataforma;
fornos de cimento.
• O departamento de manutenção é comandado pelos equipamentos e não pelos seu chefe

Manutenção corretiva planejada
• É adotada por decisão gerencial;
• A produção sofre um pouco com a indisponibilidade do equipamento;
• A quebra do equipamento representa pequeno custo e risco;
• Equipamentos com falha instantânea;
Pode ser agilizado através de :
• Padronização de componentes (fabricantes, tamanhos e etc...);
• Redundâncias
• Manutenção de estoque de peças;
• Dispositivos para facilitar o reparo. Ex.; iluminação em local adequado

ferramentas que auxiliem e aceleram o processo e
etc...
Manutenção preventiva
A complexidade dos equipamentos surgidos neste período, que ocorre entre a segunda grande
guerra mundial e a década de 1960, associada ao aumento dos investimentos na indústria, faz com
que haja um aumento na competitividade.
A busca pela produtividade surge como fonte estratégica para se conseguir vantagem competitiva.
Não se admite mais, neste cenário, equipamentos com os quais não se possa contar, quando
necessário.
Aparecem, então, os conceitos de:
• Disponibilidade dos equipamentos;

• confiabilidade dos equipamentos.
Surge, assim, a ideia de se ter uma nova política, onde os componentes ou partes dos
equipamentos sejam substituídos considerando-se intervalos prefixados de tempo.
Baseados em dados técnicos de vida de tais componentes.

Manutenção preventiva
A fim de se evitar a indisponibilidade inesperada do equipamento.
A tal política deu-se o nome de política de manutenção preventiva.
Surge, nesta fase, o que se pode chamar de segunda geração da manutenção.
Em função da necessidade de se controlar os períodos de intervenção, gera espaço para o

surgimento dos sistemas de planejamento e controle da manutenção.
Além de se investir duramente num trabalho de aperfeiçoamento e aumento da vida útil dos
componentes.
Já que componentes com menor vida útil passam a representar intervenções em períodos menores
de tempo.
Consequentemente, redução do período disponível dos equipamentos à produção.

Manutenção Preventiva
Nesta segunda geração, podem-se observar ganhos de produtividade em relação à primeira

geração.
Em função das necessidades da época, foram de grande valia.
Porém, com o passar do tempo, observam-se novas necessidades, principalmente em função do

crescimento da automação e do aparecimento de novas técnicas de se planejar a manufatura.
É a atuação realizada de forma a reduzir ou evitar a falha ou queda no desempenho,

obedecendo a um plano previamente elaborado, baseado em INTERVALOS definidos de
TEMPO.
• Procura evitar ocorrência de falha, antecipando-se a ela;
• Baseada em intervalos de tempo, quilometragem percorrida, combustível percorrido, horas

trabalhadas, partidas equivalentes, etc...;
• Segurança de pessoas, instalações e meio ambiente. Ex.: aviação;
• Vida útil do componente bem conhecida. Ex.: correia dentada de comando de válvulas;
• Por oportunidade – a parada da planta por outros motivos, permite a realização de

manutenção de um equipamento ou componente. Ex.: equipamentos críticos de difícil
liberação – indústria petroquímica, refinarias de petróleo
• Determinação legal. Ex.: aviação, caldeiras, equipamentos de combate a incêndio.

Vantagens:
• Favorece o planejamento do uso da mão de obra e materiais
Desvantagens:
• Introdução de defeitos devidos a erros de montagem;
• Sucateamento de componentes em condições de uso;
• Introdução de defeitos por falha dos novos componentes
• Falhas inerentes à partida e parada de equipamentos;
• Introdução de contaminações em circuitos de óleo.

Manutenção preventiva como fazer: Plano de manutenção
Fonte: Manual de instalação e manutenção motores elétricos de indução trifásicos de alta e baixa tensão (WEG)
Manutenção Preditiva
O período que se inicia na década de 1970 marca o início da terceira geração da manutenção.
O aumento da automação permite condições anteriormente impossíveis de se imaginar.
Os métodos baseados em produção enxuta exigem um aumento do grau de confiabilidade nos

equipamentos de produção.
As intervenções devem, então, aparecer somente quando as condições dos equipamentos

apontarem para sua parada.
Este tipo de manutenção é baseado na avaliação de XI SIMPEP – Bauru, SP, Brasil, 08 a 10 de

novembro de 2004 parâmetros e exige acompanhamento constante dos componentes dos
equipamentos.
Surge, então, a política de manutenção preditiva onde, através de análises comportamentais dos
equipamentos, pode-se prever sua intervenção, o mais próximo possível da falha, porém antes que
ela ocorra.
Algumas outras questões vêm, hoje, compor material de apoio ao estabelecimento de tal política.
Questões voltadas à preservação do meio-ambiente cobram a utilização máxima de itens

industrializados.
Retardando o seu retorno à natureza após o uso.
Também as questões voltadas à segurança acabam incrementando outras variações da

manutenção preventiva.
Outros tipos de ação que passam a compor novas políticas que, se avaliadas com maiores
detalhes, acabam se colocando entre uma das três comentadas anteriormente.
É a atuação realizada com base em modificação da parâmetro de CONDIÇÃO ou DESEMPENHO,

cujo acompanhamento obedece a uma sistemática.
• Antecipa-se a falha iminente, intervindo-se previamente;
• Realizada com base na mudança de parâmetros de condição ou desempenho, que

permitam o diagnóstico de uma falha iminente.
Ex.:
• Acompanhamentos do nível de vibração;
• Parâmetros de funcionamento: temperatura, pressão, vazão, medidas de folga,
desempenho, consumo de lubrificante e etc...;
• Análise de óleo lubrificante: insolúveis em pentano e benzeno, água, viscosidade,

espectrometria por absorção atômica;
• Análise de gás : cromatografia.

Quando adotar
• O equipamento possui parâmetros, relacionados ao seu desempenho e
estado de conservação
• O valor do equipamento e/ou de sua paralisação justificam o monitoramento

Ex.: não se justifica fazer a análise de óleo de um carro
• As causas das falhas podem ter seu andamento acompanhado

Vantagens
• Manter o equipamento em operação por mais tempo
• Melhor aplicação dos recursos na correção de falhas iminentes – não se despende

recursos na troca de peças ainda boas como na Manutenção Preventiva Periódica
• Os serviços podem ser programados, recurso podem ser providenciados com a

necessária antecedência. Ex.: compra de peças, contratação de mão-de- obra
terceirizada, guindastes, etc...
• As rotinas de inspeções periódicas podem ser realizadas pelos operadores, poupando

mão-de-obra da manutenção
Desvantagens
• Por ser muito cara as vezes não vale a pena;

• Precisa de uma melhor mão de obra qualificada.
Manutenção Detectiva
A partir da necessidade do aumento da confiabilidade nos equipamentos, pode-se
também identificar uma política chamada por Moubray (2000) de detectiva.
Visa garantir que componentes pouco utilizados, porém não menos importantes, não
falhem quando solicitados.
Pode-se enquadrar nesta categoria de equipamentos aqueles voltados para proteção e

segurança como, por exemplo:
• dispositivos de limite de elevadores;
• sensores de temperatura;
• sensores pressão
• enfim aqueles que possam garantir ao último os limites da confiabilidade

contra casos de falha extrema.
Manutenção detectiva
É a atuação efetuada em sistemas de proteção buscando detectar FALHAS OCULTAS ou

não perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção.
O termo manutenção detectiva vem da palavra “detectar” e começou a ser referenciado a partir da
década de 90.
O objetivo da prática desta política é aumentar a confiabilidade dos equipamentos.
Ex.:Teste nos sistemas de proteção.

A identificação das falhas ocultas é primordial para garantir a confiabilidade.
Tarefas executadas para verificar se um sistema de proteção ainda está funcionando

representam a MANUTENÇÂO DETECTIVA.
É cada vez maior a utilização de computadores digitais em instrumentação e controle de

processo nos mais diversos tipos de plantas industriais.
São sistemas de aquisição de dados, controladores lógicos programáveis, Sistemas

Digitais de Controle distribuído
Sistemas de shut-down ou de trip garantem a segurança de um processo quando este

sair da faixa de controle.
Ex.: Painel de controle de um turbocompressor, é composto por um sistema de controle

DI-TRONIC, dispositivos, anunciadores e indicadores.
Tem a finalidade de efetuar os controles operacionais dos quais podemos citar, partida,
operação e parada.
Essas etapas são feitas a partir de um computador interligado através de interfaces à

instrumentação analógicos, digital e relés de controle e etc... .
Painel de controle
Alguns pontos são importantes para que a manutenção detectiva seja eficaz.
São esses:
• Os sistemas de trip ou shut-down são a ultima barreira entre integridades e a falha;
• Esses sistemas são projetados para atuar automaticamente na iminência de

desvios que possam comprometer as máquinas, a produção, a segurança ou ao
meio ambiente;
• Os componentes de trip ou shut-down também pode apresentar falhas:
 Atuação indevida;
 Não-atuação
Computador Tela de controle no painel

Tela de controle
De acordo com o comportamento do equipamento indicado na sequencia de
gráficos, poderemos saber qual tipo de manutenção utilizar.
T0  T1 – período de funcionamento
T1 T2 – manutenção corretiva
 O equipamento indica perda de produção
 Podem ser empregados técnicas de manutenção preditiva

 O equipamento não indica perdas de produção
 Não é recomendado a manutenção preventiva.
Ex.: componentes eletrônicos

lâmpadas
Manutenção Preventiva periódica
T1 T2 – manutenção preventiva
T3 T4 – manutenção preventiva
T5  T6 – grande manutenção preventiva
T1 T2 – manutenção corretiva planejada
Importância
do
equipamento
Segurança das
instalações
Do ponto de
Segurança pessoal
vista:
Meio ambiente
Processo
Dos custos
Reparo/substituição
envolvidos:
Consequências da falha
Tipos de manutenção e suas conexões
Planilha de controle diário

Evolução das técnicas de manutenção
Recapitulando o que foi falado
Manutenção corretiva – A manutenção corretiva é a atividade técnica responsável pela
correção de uma falha identificada em um determinado componente de um equipamento ou
instalação.
• Característica - 1ª geração de manutenção;

planejada;
não planejada.
Manutenção preventiva – É a atuação realizada de forma a reduzir ou evitar a falha ou

queda no desempenho, obedecendo a um plano previamente elaborado, baseado em
INTERVALOS definidos de TEMPO.

periódica
não planejada.
Manutenção preditiva – É a atuação realizada com base em modificação da parâmetro de
CONDIÇÃO ou DESEMPENHO, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática
Manutenção detectiva – É a atuação efetuada em sistemas de proteção buscando detectar

FALHAS OCULTAS ou não perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção.
• Característica – 3ª e inicio da 4ª geração de manutenção;
Engenharia de manutenção – Significa perseguir Benchmark. Quebrar paradigmas.

Aplicação de técnicas modernas de manutenção.
• Característica –4ª geração de manutenção;

Exemplo: Uma determinada planta adota a Manutenção Preventiva para um conjunto de
redutores de uma torre de refrigeração.
A estimativa mais acertada de tempo para as intervenções nesse equipamento é
extremamente difícil porque a vida dos componentes é diferente, mesmo o número de
componentes sendo pequeno.
Temos : rolamentos;
retentores;
engrenagens.
Todos os componentes citados acima diferem um do outro da vida útil.
Se for adotado só preventiva, teremos a troca de itens com “meia vida” ou teremos muitas
paradas.
Terá que ser feito nesse caso um estudo das vantagens x desvantagens entre custo
desnecessário de utilização de alguns sobressalentes contra sucessivas intervenções nos
equipamentos.
Preventiva Preditiva
N° de H/H
Componentes
trocados ainda Consumo de
com vida útil sobressalentes
Muitas paradas
N° de intervençõ
e s
Em qualquer planta ou
instalação sempre haverá lugar
para os diversos tipos de
manutenção.
4) OS – ordem de serviço
A ordem de serviço (OS) documenta o início de toda prestação de serviço.
Ela funciona como um guia para todo o processo de contratação e execução do trabalho dentro da
empresa.
A ordem de serviço é um documento que formaliza o serviço a ser prestado para um cliente e serve
como ponto de partida para a organização do trabalho.
Com ela, as empresas prestadoras de serviços conseguem se planejar e organizar as demandas

para o atendimento, mantendo o fluxo de trabalho sob controle.
Uma OS pode oficializar atividades como instalação de software, limpeza, transporte, manutenção de
equipamentos, criação de campanhas publicitárias, consultoria e qualquer outra área de atuação.
Ela pode ser criada a partir do pedido de um cliente ou pela determinação de um contrato, por
exemplo, e é obrigatória para iniciar qualquer prestação de serviços.
Logo, podemos dizer que a ordem de serviço é uma ferramenta de comunicação interna
indispensável para mobilizar equipes e preparar tudo para a execução do trabalho em uma empresa.
O documento informa qual serviço será prestado, para quem e quando, quais materiais e mão de
obra serão necessários, quanto vai custar e outros detalhes que dão início à produção de forma
objetiva e ordenada.
Ordens de Serviço (OS)
Programações de rotina e grandes paradas
Nessa etapa já foram feitas as manutenções e aqui nós temos todas as solicitações dos serviços /
OS, que devem ser executados.
Temos:
Programações de rotina – são aquelas que devem ser feitas rotineiramente ou algum serviço que
não pode esperar até uma parada geral.
Grandes paradas – são os serviços que podem esperar até toda a planta ser parada para ser feita a
intervenção.
Como funciona o processo da OS
1. O cliente chega até você com uma demanda e solicita um orçamento;
2. A área comercial negocia com o cliente e define o serviço a ser prestado, preço
cobrado e outros detalhes;
3. Assim que a negociação é concluída, o responsável emite uma OS para

organizar internamente o trabalho a ser realizado.
Dessa forma, a OS é usada como um guia para orientar cada etapa do trabalho e marcar o início da
prestação de serviço.
O conteúdo de uma ordem de serviço varia conforme a atividade exercida pela sua empresa e o
serviço que será executado.
1.1.1 Ordens de Serviço (OS)
Programação de rotina
Pode-se fazer:
Semanalmente ou quinzenalmente
Gasto
Serviço a ser Tempo de total
Inicio Fim HH Carlos Rodrigo
executado serviço (h) de HH
(h)
Troca da selagem 2 19/01 19/01 2 4 2 2

da bomba de
transferência
Reparo no 3 19/01 19/01 4 12 3 -
ventilador do
compressor
Como você pode ver, os dados contidos em uma OS dão ao documento um caráter de autorização
para o início de um determinado serviço, além de servir como suporte para consulta de informações.
Por isso, é preferível que o próprio colaborador que emitiu a OS assine o documento com a
especificação do seu cargo, facilitando o controle interno da demanda.
Já o número de processamento é fundamental para distinguir uma OS da outra, especialmente em

empresas que realizam várias emissões no mesmo dia.
5) Gestão da Lubrificação
Industrial.
A base da técnica preditiva - a maioria dos componentes “enfermos” apresentam algum “sintoma”
que indica a iminência de uma falha.
Os sintomas podem ser:

• alteração do nível de vibração;
• calor;
• alteração de espessura;
• presença de partículas de desgaste no óleo lubrificante e etc.

Os benefícios obtidos com a aplicação da preditiva são:
Aumento da disponibilidade Conhecendo-se as condições dos equipamentos, os reparos podem

dos equipamentos ser programados e executados sem prejudicar a produção
Redução dos Estes trabalhos podem ser reduzidos significativamente, podendo

trabalhos em chegar a valores inferiores a 3% dos h/h utilizados na manutenção.
emergência O planejamento da utilização dos recursos pode ser mais eficiente;
A qualidade dos produtos é frequentemente afetada pela degradação do

Aumento da equipamento. Considerando que o controle da qualidade é muitas vezes
qualidade dos efetuado no final do processo, muitos produtos podem ser confeccionados
produtos com baixa qualidade. A técnica preditiva pode detectar deficiências nas
condições do equipamento, permitindo a correção antes que a qualidade do
produto seja comprometida.
Os benefícios obtidos com a aplicação da preditiva são:
A detecção prematura de um defeito elimina as intervenções

Melhora da segurança desnecessárias e os trabalhos extensos, normalmente causados
pelas falhas catastróficas.
A eliminação das vibrações de alta energia, como por exemplo

Economia de energia devido aos desalinhamentos e desbalanceamentos, pode reduzir o
consumo de energia das máquinas entre 10 e 15%
A metodologia preditiva é composta de várias tecnologias as quais combinadas, podem prever a
maioria dos problemas elétricos e mecânicos dos equipamentos industriais.
Podem ser utilizadas tecnologias diversificadas, incluindo instrumentos e processamento de

parâmetros, que permitem determinar as condições do equipamento e identificar a origem da
anormalidade.
As tecnologias preditivas mais comuns são:
• Análise de Vibração;
• Tribologia e Lubrificação;
• Termografia e Medição de Temperatura;
• Medida de Fluxo;
• Análise de Motores Elétricos;
• Detecção de Vazamento;
• Monitoramento de Corrosão;
• Monitoramento de Parâmetros de Processo;
• Observação Visual e de Ruído.

Tribologia e lubrificação
Começaram-se por dar os primeiros passos nesta nova ciência nos anos 60, cujo significado
etimológico provem do Grego, designando o ramo do conhecimento que estuda o atrito ( lógos -
ramo do conhecimento; tribé - atrito).
Sendo o atrito a principal causa de desgaste e perda de energia em sistemas mecânicos,

estimando-se que 1/3 da energia que se consome se destina a perdas por atrito.
Para a manutenção em unidades industriais o estudo desta ciência só começou a ocorrer em 1964
e teve a sua primeira conferência – Institution Mechanical Engineering, cujos objetivos foram o de
melhorar a divulgação e ensino relativamente ao desgaste, atrito e lubrificação.
Leis do atrito
Quando duas superfícies entram em contato, desenvolvem-se sempre forças tangenciais,

chamadas forças de atrito.
A intensidade destas forças de atrito é limitada, e elas não impedirão o movimento se aplicarem
forças relativamente grandes.
A distinção entre superfícies sem atrito e superfícies rugosas é, assim, uma questão de grau.
Há dois tipos de atrito:
• atrito seco - por vezes também chamado atrito de Coulomb;
• atrito viscoso - desenvolve-se entre camadas de fluido que se movem a velocidades

diferentes.
O atrito viscoso é de grande importância em problemas que envolvem o escoamento de fluidos

através de tubos e orifícios ou que envolvem corpos imersos em fluidos em movimento.
É também essencial na análise do movimento de mecanismos lubrificados.

Atrito seco e coeficiente de atrito
As leis do atrito seco podem ser exemplificadas através da seguinte experiência.
Coloca-se um bloco de peso P sobre uma superfície plana horizontal.

As forças que atuam no bloco são o seu peso P e a reação da superfície.
Uma vez que o peso não tem componente horizontal, a reação da superfície também não
apresenta essa componente;
a reação (N na fig. abaixo) é, portanto, normal à superfície.
Suponha-se agora que se aplica uma força horizontal, Q, ao bloco,

conforme se representa na figura 1.2.
Se Q for pequena, o bloco não se deslocará pelo que deverá, existir
uma outra força horizontal qualquer que equilibre Q. Esta outra
força é a força de atrito estático, F.
Na realidade, F, é a resultante de um grande número de forças que

atuam sobre toda a superfície de contato entre o bloco e o plano.
Não se conhece exatamente a natureza destas forças mas
geralmente supõe-se que se devem às irregularidades das
superfícies em contato e, até certo ponto, à atração molecular.
Se se aumentar a força Q, a força de atrito F também aumenta, continuando a opor-se a Q, até que
a sua intensidade atinge o valor máximo Fm.
Se continuar a aumentar Q, a força de atrito não consegue continuar a equilibrá-la e o bloco
começa a escorregar.
Logo que o bloco inicia o movimento, a intensidade de F desce de Fm para Fc.

Isto deve-se ao fato de haver uma menor interpenetração das irregularidades das superfícies em
contato quando estas superfícies se movem uma em relação à outra.
A partir daí o bloco continua a escorregar com velocidade crescente enquanto a força de atrito Fc,
agora força de atrito cinético, permanece aproximadamente constante.
Podem ocorrer quatro situações distintas quando um corpo rígido se encontra em contato com uma
superfície horizontal:
1. As forças aplicadas ao corpo não tendem a movê-lo ao longo da superfície de contato; não há
força de atrito;
2. As forças aplicadas tendem a mover o corpo ao longo da superfície de contato mas não são
suficientemente grandes para iniciar o movimento.
3. As forças aplicadas são tais, que o corpo está prestes a iniciar o escorregamento.
Rugosidade entre duas superfícies
Fonte: www.ebah.com.br/content/ABAAAAtn0AK/tribologia-lubrificacao
Podem ocorrer quatro situações distintas quando um corpo rígido se encontra em contato com uma
superfície horizontal:
1. As forças aplicadas ao corpo não tendem a movê-lo ao longo da superfície de contato; não há
força de atrito;
2. As forças aplicadas tendem a mover o corpo ao longo da superfície de contato mas não são
suficientemente grandes para iniciar o movimento.
3. As forças aplicadas são tais, que o corpo está prestes a iniciar o escorregamento.
Rugosidade entre duas superfícies
4 As superfícies dos sólidos apresentam formas complexas, sendo muito diferentes de um simples
plano.
Há uma grande variedade de defeitos e distorções que se encontram presentes em todas as

superfícies reais.
Estes defeitos das superfícies, que vão desde a distorção dos planos até ás irregularidades
microscópicas, exercem uma grande influência no atrito e no desgaste.
Os defeitos e imperfeições das superfícies influenciam ainda as reações químicas que ocorrem no
contato com líquidos ou lubrificantes enquanto a rugosidade detectada a olho nu regula a mecânica
do contato entre os sólidos e o desgaste que possa ocorrer..
Distorção de planos Duas superfícies em contato
Fonte:http://www.abraman.org.br/docs/apostilas/mecanica-lubrificacao.pdf
Supondo duas barras de aço com
superfícies aparentemente
lisas, uma sobre a outra, tais
superfícies estarão em contato nos
pontos salientes.
Quanto maior for a carga, maior será

o número de pontos em
contato.
Ao movimentar-se uma barra de aço
sobre a outra haverá um
desprendimento interno de calor nos
pontos de contato. Devido à ação da
pressão e da temperatura, estes
pontos se soldam.
Fonte:SENAI - Programa de Certificação de Pessoal de Manutenção

Para que o movimento continue, é necessário fazer uma força
maior, a fim de romper estas pequeníssimas soldas (micros soldas).
Com o rompimento das micros soldas, temos o desgaste metálico,

pois algumas partículas de metal são arrastadas das superfícies das
peças.
Quando os pontos de contato formam soldas mais profundas, pode

ocorrer a grimpagem ou ruptura das peças.
Uma vez que o atrito e o desgaste provêm do contato das

superfícies, o melhor método para reduzi-los é manter as
superfícies separadas, intercalando-se entre elas uma camada de
lubrificante. Isto, fundamentalmente, constitui a lubrificação.
Portanto, lubrificantes é qualquer material que, interposto entre duas superfícies

atritantes, reduza o atrito.
Transformar o atrito sólido em
Controle do atrito
atrito fluido, evitando assim a perda de energia.
Reduzindo ao mínimo o contato entre as
Controle do desgaste
superfícies, origem do desgaste.
Absorvendo o calor gerado pelo contato das
Controle da temperatura
superfícies (motores, operações de corte etc.).
Controle de corrosão Evitando que ação de ácidos destrua os metais.
Funcionando como meio hidráulico, transmitindo
Transmissão de força força com um mínimo de perda (sistemas
hidráulicos, por exemplo).
Transferindo energia mecânica para energia fluida
(como nos amortecedores dos automóveis) e
Amortecimento de choques
amortecendo o choque dos dentes de
engrenagens.
Remoção de contaminantes Evitando a formação de borras, lacas e vernizes.
Impedindo a saída de lubrificantes. Vedações e a
entrada de partículas estranhas (função das
Vedação graxas), e impedindo a entrada de outros fluidos
ou gases (função dos óleos nos cilindros de
motores ou compressores).
Película Lubrificante
Para que haja formação de película lubrificante, é necessário que o fluído apresente adesividade,
para aderir às superfícies e ser arrastada por elas durante o movimento, e coesividade, para que
não haja rompimento da película.
A propriedade que reúne a adesividade e a coesividade de um fluido é denominada oleosidade.
A água não é um bom lubrificante; sua adesividade e coesividade são muito menores que as de
um óleo.

A falta de lubrificação causa uma série de problemas nas máquinas.
Estes problemas podem ser enumerados, conforme a ocorrência, na seguinte sequência:
a. Aumento do atrito;
b. Aumento do desgaste;
c. Aquecimento;
d. Dilatação das peças;
e. Desalinhamento;
f. Ruídos;
g. Grimpagem;
h. Ruptura das peças

Classificação da Lubrificação
A lubrificação pode ser classificada, de acordo com a película lubrificante, em total ou fluida, limite
e mista.
Na lubrificação total ou fluida, a película lubrificante separa totalmente as superfícies, não
havendo contato metálico entre elas, isto é, a película possui espessura superior à soma das
alturas das rugosidades das superfícies.
Serão resultantes, assim, valores de atrito baixos e desgaste insignificantes.

Classificação da Lubrificação
Na lubrificação limite, a película, mais fina, permite o contato entre as superfícies de vez em
quando, isto é, a película possui espessura igual à soma das alturas das rugosidades das
superfícies.
Nos casos em que cargas elevadas, baixas velocidades ou operação intermitente impedem a
formação de uma película fluida, é conveniente empregar-se um lubrificante com aditivos de
oleosidade ou anti desgaste.
Onde as condições são muito severas, e estes aditivos perdem a eficiência, devem ser
empregados aditivos de extrema pressão.

Lubrificação mista
Na lubrificação mista, podem ocorrer os dois casos anteriores.
Por exemplo, na partida das máquinas os componentes em movimento estão apoiados sobre as
partes fixas, havendo uma película insuficiente, permitindo o contato entre as superfícies
(lubrificação limite).
Quando o componente móvel adquire velocidade, é produzida uma pressão (pressão
hidrodinâmica), que separa totalmente as superfícies, não havendo contato entre elas
(lubrificação total).

Como se dá a lubrificação?
Cunha Lubrificante
Os mancais são suportes que mantêm as peças (geralmente eixos) em posição ou entre limites,
permitindo seu movimento relativo.
Os mancais de deslizamento possuem um espaço entre o eixo e o mancal denominado folga.
As dimensões da folga são proporcionais ao diâmetro “d” do eixo e suas funções são suportar a
dilatação e a distorção das peças, bem como neutralizar possíveis erros mínimos de alinhamento.
Além disto, a folga é utilizada para introdução do lubrificante.
O óleo introduzido na folga adere às superfícies dos eixo e do mancal, cobrindo-as com uma película
de lubrificante.
Com a máquina parada, devido à folga o eixo toma uma posição
excêntrica em relação ao mancal, apoiando-se na parte inferior.
Nesta posição a película lubrificante entre o eixo e o mancal é

mínima, ou praticamente nenhuma.
Na partida da máquina, o eixo começa a girar e o óleo, aderindo à

sua superfície, é arrastado, formando-se a cunha lubrificante.
Durante as primeiras rotações, o eixo sobe ligeiramente sobre a

face do mancal, em direção contrária à da rotação, permanecendo
um considerável atrito entre as partes metálicas, pois existe contato
entre as superfícies (lubrificação limite).
À medida que a velocidade aumenta, maior será a quantidade de

óleo arrastada, formando-se uma pressão hidrodinâmica na cunha
lubrificante, que tende a levantar o eixo para sua posição central,
eliminando o contato metálico (lubrificação total).

A pressão não se distribui uniformemente sobre o mancal, havendo uma área de pressão máxima e
outra de pressão mínima.

Ranhuras
Na lubrificação dos mancais, é de grande importância o local de introdução do lubrificante.

O ponto de aplicação do lubrificante deve ser escolhido em uma área de pressão mínima, caso
contrário a sua entrada seria impedida pela pressão do eixo sobre o mancal, seriam necessárias
bombas de alta potência.

Ranhuras
Para permitir a rápida distribuição do óleo lubrificante ao longo do mancal, nele são feitas as
ranhuras.
A eficiência da distribuição depende do formato e da localização das ranhuras.
As ranhuras jamais devem ser colocadas nas áreas de pressão máxima, que anulariam suas
funções, impedindo a distribuição do lubrificante.
As ranhuras devem ter suas arestas bem chanfradas, a fim de não rasparem o óleo que está sobre
o eixo.

Tipos de lubrificantes
Os lubrificantes são classificados, de acordo com seu estado físico, em líquidos, pastosos, sólidos
e gasosos.
Os lubrificantes líquidos são os mais empregados na lubrificação.
Podem ser subdivididos em:
• óleos minerais puros;
• óleos graxos;
• óleos compostos;
• óleos aditivados e
• óleos sintéticos.
Normas
• SAE – Society of Automotive Engineers;
• API – American Petroleum Institute;
• ACEA – Association des constructeurs européens de l’Automobile;
• JASO – Japonese Automobile Standards Organization;
• NMMA – National Marine Manufacturers Association.

Lubrificantes
Os óleos minerais puros são provenientes da destilação e refinação do petróleo.
Os óleos graxos podem ser de origem animal ou vegetal.

Foram os primeiros lubrificantes a serem utilizados, sendo mais tarde substituídos pelos óleos
minerais.
Seu uso nas máquinas modernas é raro, devido à sua instabilidade química, principalmente em
altas temperaturas, o que provoca a formação de ácidos e vernizes.
Os óleos compostos são constituídos de misturas de óleos minerais e graxos.
A porcentagem de óleo graxo é pequena, variando de acordo com a finalidade do óleo.

Lubrificantes
Os principais óleos graxos são:
Óleos animais - óleo de sebo bovino (tallow oil)
de mocotó (neat’s foot oil)
de baleia (sperm oil)
A baleia mais procurada era o cachalote, que guarda no crânio cerca de mil litros de espermacete,
um líquido parecido com o esperma humano (daí o nome).
O espermacete era matéria-prima para velas de chama limpa e inodora.
Lubrificantes
Banha de porco (lard oil)
Lanolina (degras oil)
Lanolina anidra, é utilizada como lubrificante de instrumentos musicais de sopro.

Lubrificantes
Mamona (castor oil)
Colza (rape seed oil)
Palma (palm oil, azeite de dendê)
Oliva (olive oil)

Lubrificantes
Os óleos aditivados são óleos minerais puros, aos quais foram adicionados substâncias
comumente chamadas de aditivos, com o fim de reforçar ou acrescentar determinadas
propriedades.
Os óleos sintéticos são provenientes da indústria petroquímica.
São os melhores lubrificantes, mas são também os de custo mais elevado.
Os mais empregados são os polímeros, os diésteres etc.
Devido ao seu custo, seu uso limitado aos locais onde os óleos convencionais não podem ser
utilizados.
Outros líquidos são às vezes empregados como lubrificantes, dado a impossibilidade de se

utilizarem quaisquer dos tipos mencionados.
A água, algumas vezes empregada, possui propriedades lubrificantes reduzidas, além de ter ação
corrosiva sobre os metais.
Tipos de óleo
Nós temos os óleos minerais, óleos semissintéticos e sintéticos
Diferença entre óleos
Óleos minerais – óleo de base mineral com tipo de refino mais simples. São totalmente derivados
do petróleo.
Neste processo, não é possível retirar todas as impurezas do óleo, desta forma a quantidade de
enxofre presente nesse tipo de óleo pode, a médio e longo prazo, trazer prejuízos ao motor em
função de possíveis ataques ácidos produzido por esse elemento.
Além da presença significativa do enxofre, a sua estrutura molecular é irregular, o que acaba
afetando o consumo de óleo do motor e intervalo de troca.
Óleo sintético – óleo que n é derivado do petróleo. Feito em “laboratório”.
Os óleos básicos sintéticos são obtidos por reação química, em plantas petroquímicas, com maior
controle em sua fabricação, permitindo a obtenção de vários tipos de produtos, com diferentes
propriedades e, por isso, são produtos mais estáveis e possuem maior resistência ao envelhecimento.
Óleo semi sintético – óleo de base mineral mas que tem uma parte sintética.
Vantagens e desvantagens
Óleo mineral Óleo semi sintético Óleo sintético
Preço
Durabilidade
Resistencia a temperatura
Estabilidade da viscosidade
Contaminantes presentes
Graxas
Os pastosos, comumente chamados graxas, são empregados onde os lubrificantes líquidos não
executam suas funções satisfatoriamente.
É um composto sólido a semi-sólido, obtido pela dispersão de um agente espessante, que

normalmente é um sabão metálico (ou argila para altas temperaturas), em um óleo mineral ou
sintético.
As graxas podem ser subdivididas em:
• Graxas de sabão metálico;
• Graxas sintéticas;
• Graxas á base de argila;
• Graxas betuminosas; e
• Graxas para processo.

Graxas
As graxas de sabão metálico são as mais comumente utilizadas.
São constituídas de óleos minerais puros e sabões metálicos, que são a mistura de um óleo graxo e
um metal (cálcio, sódio, lítio, etc.).
Como os óleos, estas graxas podem ser aditivadas para se alcançarem determinadas características.
As graxas sintéticas são as mais modernas.

Consistência de graxas lubrificantes
É a resistência que esta opõe à deformação sob a aplicação de uma força.
A consistência é a característica mais importante para as graxas, assim como a viscosidade o é

para os óleos.
O aparelho usado para esse tipo de teste é o penetrômetro.
Ponto de gota
É a temperatura em que se inicia a mudança do estado pastoso para o estado líquido (primeira
gota).
Graxas Lubrificantes
As graxas podem ser definidas como produtos formados pela dispersão de um espessante em um
óleo lubrificante.
O espessante, também chamado sabão, é formado pela neutralização de um ácido graxo ou pela
saponificação de uma gordura por um metal.
O metal empregado dará seu nome à graxa.
A estrutura das graxas, observadas ao microscópio, mostra-se como uma malha de fibras, formada
pelo sabão, onde é retido o óleo.
As graxas apresentam diversas vantagens e desvantagens em relação aos óleos lubrificantes.

Entre as vantagens, podemos citar:
• As graxas promovem uma melhor vedação contra a água e impurezas;
• Quando a alimentação de óleo não pode ser feita continuamente, empregam-se as graxas, pois
elas permanecem nos pontos de aplicação;
• As graxas promovem maior economia em locais onde os óleos escorrem;
• As graxas possuem maior adesividade do que os óleos.

As desvantagens são:
• Os óleos dissipam melhor o calor do que as graxas;
• Os óleos lubrificam melhor em altas velocidades;
• Os óleos resistem melhor à oxidação.

Bombeabilidade
É a capacidade da graxa fluir pela ação do bombeamento.
A bombeabilidade de uma graxa lubrificante é um fator importante nos casos em que o método de
aplicação é feito por sistema de lubrificação centralizada.
A bombeabilidade de uma graxa depende de três fatores:
1)viscosidade;
2)consistência da graxa;
3)tipo de sabão.
Graxas
Como os óleos sintéticos, devido ao seu elevado custo, estas graxas têm sua aplicação limitada
aos locais onde os tipos convencionais não podem ser utilizados.
As graxas á base de argila são constituídas de óleos minerais puros e argilas especiais de
granulação finíssima.
São graxas especiais, de elevado custo, que resistem a temperaturas elevadíssimas.
As graxas betuminosas, formuladas à base de asfalto e óleos minerais puros, são lubrificantes de
grande adesividade.
Algumas, devido à sua alta viscosidade, devem ser aquecidas para serem aplicadas.
Outras, são diluídas em solventes que se evaporam após sua aplicação.
As graxas para processo são graxas especiais, fabricadas para atenderem a processos industriais
como a estampagem, amoldagem, indústria alimentícia etc.
Lubrificantes gasosos
São usados apenas em casos especiais, onde não é possível aplicar os lubrificantes mais comuns.
Aplica-se em motores de alta rotação, onde possa haver a combustão ou congelamento dos demais
lubrificantes, temperaturas criogênicas (abaixo de -153°C) ou onde haja dificuldade de penetração
por conta de folgas extremamente pequenas.
São normalmente usados o ar, o nitrogênio e os gases halogenados.
Sua aplicação é restrita, devido à vedação exigida e às elevadas pressões necessárias para mantê-
los entre as superfícies.
Tribologia e análise de óleo
A análise do óleo lubrificante é utilizada com dois objetivos principais:
• identificar as condições do óleo; e
• identificar possíveis falhas do equipamento.
O lubrificante pode apresentar dois processos básicos de falha:
• contaminação por partículas de desgaste do equipamento ou por agentes externos, sendo a água
um dos contaminantes mais comum nas instalações industriais;
• degradação das propriedades, devido às alterações das características do lubrificante,

prejudicando o desempenho de suas funções.
Os objetivos da análise do lubrificante são:
• escolher o lubrificante correto;
• manter o lubrificante limpo (filtragem);
• manter a temperatura correta;
• manter o lubrificante seco;
• garantir o bom desempenho da lubrificação.
Os benefícios da análise do lubrificante são:
• reduz ou elimina falhas por deficiências na lubrificação;
• protege o equipamento do desgaste excessivo ou prematuro;
• reduz os custos de manutenção;
• aumenta a disponibilidade do equipamento;
• reduz os gastos com o lubrificante.

Entre as análises realizadas com os lubrificantes temos:
A) Densidade
B) Viscosidade;
C) Índice de viscosidade;
D) Ponto de fulgor (ou de lampejo) e ponto de inflamação (ou de combustão);
E) Pontos de fluidez e névoa;
F) Água por destilação;
G) Água;
H) Demulsibilidade
I) Extrema pressão;
J) Diluição;
K) Cor;
L) Cinzas oxidadas;
M) Cinzas sulfatadas;
N) Corrosão em lâmina de cobre
O) Consistência de graxas lubrificantes
P) Ponto de gota
Características dos lubrificantes
Densidade
A maior parte dos produtos líquidos do petróleo são manipulados e vendidos na base de volume;
porém, em alguns casos, é necessário conhecer o peso do produto.
O petróleo e seus derivados expandem-se quando aquecidos, isto é, o volume aumenta e o peso
não se modifica.
Por esta razão, a densidade é medida a uma temperatura padrão ou, então, convertida para esta
temperatura por meio de tabelas.
A densidade é um número que define o peso de um certo volume de uma substância quando
submetida a uma determinada temperatura.
A densidade de uma substância é a relação entre o peso do volume dessa substância medido a
uma determinada temperatura e o peso de igual volume de outra substância padrão (água
destilada), medido na mesma temperatura (sistema inglês: 60ºF / 60ºF) ou em outra temperatura
(sistema métrico: 20ºC / 20ºC).
No Brasil, a temperatura normal de referência do produto é 20ºC, podendo em alguns casos ser
expressa a 15ºC ou 25ºC.
Conhecendo a densidade de cada produto, é possível diferenciar imediatamente quais os produtos

de maior ou menor peso.
A densidade de óleos novos não tem significado quanto à sua quantidade, mas é de grande
importância no cálculo de conversão de litros em quilos, ou vice-versa.
Por meio de densidade, pode ser determinado o número de tambores de 200 litros de óleo que um
caminhão poderá transportar.

Viscosidade
É a principal propriedade física dos óleos lubrificantes.
A viscosidade está relacionada com o atrito entre as moléculas do fluido, podendo ser definida
como a resistência ao escoamento que os fluidos apresentam.
Viscosidade é a medida da resistência oferecida por qualquer fluido (líquido ou gás) ao movimento
ou ao escoamento.
Fonte:https://lubrificacaoindustrial.blog.br/comparacao-de-viscosidades/
Viscosidade
Um dos métodos utilizados para determinar a viscosidade é verificar o tempo gasto para escoar
determinada quantidade de óleo, a uma temperatura estabelecida, através de orifício de dimensões
especificas.
Fonte: http://www.abraman.org.br/docs/apostilas/mecanica-lubrificacao.pdf
Lubrificantes
Viscosidade dos gases
O ar como os gases, oferece considerável resistência ao movimento, especialmente quando há

grandes velocidades.
Esse fato é familiar a qualquer pessoa que tenha andado de bicicleta contra o vento, ou posto a
mão fora da janela de um automóvel conduzido a grande velocidade.
Essa resistência ao movimento é que dá lugar à sustentação dos aviões em voo, ao ricochete de
uma pedra lisa quando se choca com a superfície líquida e à sustentação de um eixo em
movimento no mancal.
Viscosidade X Oleosidade
Oleosidade – propriedade que um lubrificante tem de se manter nas superfícies (adesividade) e

permanecer coeso (coesividade), rompimento da película do óleo.
Podemos exemplificar a água, que não tem adesividade nem coesividade.
Métodos de Medição da Viscosidade
A viscosidade é determinada em aparelhos chamados viscosímetros.
São os seguintes os viscosímetros mais comumente usados para medir viscosidade de óleo
lubrificantes:
• Saybolt (Estados Unidos);
• Redwood (Inglaterra);
• Engler (Alemanha);
• Cinemático (Uso Universal).
Os Viscosímetros Saybolt, Redwood e Engler têm uma construção semelhante.

Todos eles se compõem basicamente de um tubo de seção cilíndrica, com um estreitamento na
parte inferior.
Uma determinada quantidade de fluido é contida no tubo que, por sua vez, fica mergulhada em
banho de água ou óleo de temperatura controlada por termostato.
Uma vez atingida e mantida a temperatura escolhida, deixa-se escoar o líquido através de orifício
inferior, ao mesmo tempo que se começa a contagem de tempo.
O fluido que está em frasco graduado, no momento em que o nível atingir o traço de referência do
gargalo, faz-se parar o cronômetro.
Importância da Viscosidade
A viscosidade é um dos principais fatores na seleção de um óleo lubrificante, sendo sua

determinação influenciada por diversas condições, sendo as mais comuns as seguintes:
• Velocidade – quanto maior a velocidade, menor deve ser a viscosidade, pois a formação da
película lubrificante é mais fácil.
Os óleos de maior viscosidade possuem maiores coeficientes de atrito interno,
aumentando a perda de potência, isto é, a quantidade de força motriz absorvida
pelo atrito interno do fluído.
• Pressão - quanto maior for a carga, maior deverá ser a viscosidade para suportá-la e evitar o
rompimento da película.
• Temperatura − como a viscosidade diminui com o aumento da temperatura, para manter uma
película lubrificante, quanto maior for a temperatura, maior deverá ser a
viscosidade.
• Folgas – quanto menor forem as folgas menor deverá ser a viscosidade para que o óleo possa
penetrar.
• Acabamento – quanto menor o grau de acabamento das peças, menor poderá ser a viscosidade.
Com a análise de óleos, podemos determinar:
• Redução da viscosidade - ocasionada por contaminação por combustível ou outros produtos

menos viscosos.
• Aumento da viscosidade - poderá indicar a oxidação do óleo presença de água, de sólidos em

suspensão ou contaminação com outro óleo mais viscoso.
Índice de viscosidade
É um valor numérico que indica a variação da viscosidade em relação à variação da temperatura.
Alguns líquidos tendem a ter sua viscosidade reduzida, quando aquecidos, e aumentada, quando
são resfriados.
Maior o índice de viscosidade menor será a variação da viscosidade com a temperatura.
Por exemplo, se dois óleos, a uma determinada temperatura, possuírem a mesma viscosidade,
quando resfriados ficará mais espesso aquele que possuir menor índice de viscosidade.
Pontos de fulgor e ponto de inflamação
Ponto de fulgor ou lampejo - temperatura em que o óleo, quando aquecido em, desprende os
primeiros vapores que se inflamam momentaneamente (lampejo) ao contato de uma chama.
Ponto de inflamação ou combustão - temperatura na qual o óleo, aquecido no mesmo aparelho,

inflama-se em toda a superfície por mais de 5 segundos, ao contato de uma chama.
O ponto de inflamação encontra-se ±50ºF (± 10°C) acima do ponto de fulgor.
O aumento do ponto de fulgor significa perda das partes leves por evaporação.
A diminuição ou redução indica que houve contaminação por combustível ou outro produto de
menor ponto de fulgor.
Por que isso é importante?

Em alguns equipamentos é necessário ter um ponto de fulgor elevado, para evitar o risco de
incêndio.
Ponto de fluidez e de névoa
Quando resfriamos um subproduto do petróleo suficientemente, este deixa de fluir, mesmo sob a
ação da gravidade, devido a cristalização das parafinas ou o aumento da viscosidade
(congelamento).
Ponto de fluidez é a menor temperatura, expressa em múltiplos de 3ºC, na qual a amostra ainda
flui, quando resfriada e observada sob condições determinadas.
O ponto de fluidez dá uma ideia de quanto determinado óleo lubrificante pode ser resfriado sem
perigo de deixar de fluir.
O ponto de névoa é a temperatura em que, resfriando-se um produto, a cristalização da parafina dá

uma aparência turva a este produto.
Caso o ponto de fluidez seja atingido antes que seja notado o ponto de névoa, isto significa que o
produto possui poucos componentes parafínicos.
Água por destilação
A água, quando misturada aos óleos lubrificantes, pode provocar a oxidação do óleo, a corrosão
das partes metálicas, o aumento da viscosidade do óleo, a segregação dos aditivos e formação de
espuma.
Quando separada, a água provoca um escoamento irregular do óleo e falhas na lubrificação.
Para determinação do teor de água, fazemos uma destilação parcial do óleo usado, de modo que
somente a água evapore e seja condensada em um recipiente graduado.
A água pode ser proveniente de má estocagem dos óleos, de vazamento dos sistemas de
refrigeração das máquinas ou da má vedação de máquinas que trabalhem com água.
Água e sedimentos
Por este método, podemos determinar o teor de partículas insolúveis contidas numa amostra de
óleo, somadas com a quantidade de água presente nesta mesma amostra.
Este teste consiste em centrifugar-se uma amostra de óleo usado em um recipiente graduado.
Como a água e os sedimentos possuem maior densidade do que o óleo, estes se depositam no
fundo do recipiente, sendo então medidos.
o Crepitação (NBR 16358);
o Karl Fisher ( ASTM D6304, ASTM D4377, NBR 11348

e NBR 10710);
Fonte:: Blog da lubrificação industrial

Demulsibilidade
É a capacidade que possuem os óleos de se separarem da água.
A demulsibilidade é de grande importância na lubrificação de equipamentos, como turbinas

hidráulicas e a vapor, onde os lubrificantes podem entrar em contato com a água ou vapor.

Extrema pressão
Existem diversos métodos para se avaliar a capacidade de carga de um óleo ou graxa lubrificante.
O teste Timkem mede a capacidade de carga dos lubrificantes.

Diluição
Devido à combustão parcial, folgas e vazamentos, os lubrificantes de motor podem ser contaminados
por combustíveis.
Esta contaminação reduz a viscosidade do lubrificante impedindo a formação de uma película

adequada e provocando o desgaste.
Cor
A cor dos produtos de petróleo tem uma grande variação.
Os teste, em geral, comparam uma amostra com padrões conhecidos, através de um aparelho
chamado colorímetro.
A cor clara de um lubrificante não significa baixa viscosidade, havendo óleos brancos de alta
viscosidade. A cor também não significa qualidade.
Até certo ponto, por luz refletida, os óleos parafínicos tem uma cor verde, enquanto os naftênicos
apresentam-se azulados.
A transformação da cor em óleos usados pode significar uma contaminação:
• Cor cinza - chumbo da gasolina
• Cor preta – fuligem;
• Cor branca ou leitosa - água

Cinzas
Cinzas: a quantidade de cinzas presentes no óleo pode ser resultante da presença de compostos
metálicos no óleo ou solúveis em água, bem como de outros materiais tais como poeira e ferrugem.
Cinzas oxidadas
Geralmente, estas cinzas são consideradas como impurezas ou contaminações.
Cinzas sulfatadas
O ensaio de cinzas sulfatadas é feito para medir a pureza do lubrificante.
O teste de cinzas sulfatadas determina a quantidade de materiais não combustíveis contidos no

óleo.
Em óleo minerais puros não existe a cinza sulfatada. Já nos óleo aditivados sim.
A diminuição das cinzas sulfatadas pode significar o consumo dos aditivos, operação falha ou
defeito mecânico.
Espectometria
• Identifica elementos químicos.
• Estado de desgaste dos componentes por onde o óleo passa.
• Identifica partículas inferiores a 1 micron;
• Não identifica quanto a forma e tamanho
Fonte: Roylance; Hunt 1999

Ferrografia
• Análise ferrográfica (Quantitativa e analítica);
• Ferrografia quantitativa;
• Classifica as partículas em S(small) < 5µm > L (large ;
• Não identifica quanto a forma e tamanho;
• Gráficos de tendência (estabelece estatisticamente as condições reais do desgaste).
Fonte: TOM, 1998

Ferrografia
Classificação das
Observar visualmente: partículas
 Cor;
 Tamanho;
Fonte: Telecurso (2018)
 Morfologia;
 Concentração;
 Distribuição no ferrograma
Aspectos dos
ferrogramas
Fonte: Baroni (2004)

BN / AN - NÚMERO BÁSICO / NÚMERO ÁCIDO
• Antigo TBN / TAN
BN - propriedade associada aos lubrificantes de Motores

de Combustão Interna (MCI) 4 Tempos, ciclo Otto ou ciclo
Diesel.
• O enxofre presente no combustível leva à formação de

ácido sulfúrico, quando da combustão, que deve ser
neutralizado pela reserva alcalina do óleo lubrificante e
causa a diminuição do Número Básico ( BN ).
BN / AN - NÚMERO BÁSICO / NÚMERO ÁCIDO
• Antigo TBN / TAN
AN - habilidade do óleo lubrificante em neutralizar

subprodutos da combustão ou compostos ácidos oriundos
da oxidação em motores de combustão interna 4T,
principalmente de Ciclo Diesel.
• avalia a quantidade de compostos ácidos presentes nos

óleos lubrificante advindos, principalmente, da oxidação.
BN (número básico) AN (número ácido)
Propriedade que o
lubrificante tem de Avalia a quantidade
neutralizar os de compostos
subprodutos da ácidos
combustão.
Quanto maior for o

BN, maior será a O nº ácido é muito
capacidade do útil na
lubrificante de determinação da
neutralizar estes
subprodutos. periodicidade da
troca do óleo
Exemplos da planilha de controle e resultados de análises de óleo
Analise 2 (2).pdf
Ferrografia.pdf
Acompanhamento lubrificação TC.xls

Exemplos de resultados de análises de óleo
Métodos de aplicação dos óleos
lubrificantes
A escolha do método de aplicação do óleo lubrificante depende dos seguintes fatores:
• Tipo de lubrificante a ser empregado (graxa ou óleo);
• Viscosidade do lubrificante;
• Quantidade do lubrificante;
• Custo do dispositivo de lubrificação.

Quanto ao sistema de lubrificação, esta pode
ser:
• Por gravidade;
• Por capilaridade;
• Por salpico;
• Por imersão
• Por sistema forçado
• A graxa.
Métodos de lubrificação por Gravidade
• Lubrificação manual - é feita por meio de almotolias e não é muito eficiente, pois, não produz
uma camada homogênea de lubrificante.

• Copo com agulha ou vareta - esse dispositivo possui uma agulha que passa por um orifício e cuja
ponta repousa sobre o eixo.
Quando o eixo gira, imprime um movimento alternativo à agulha, liberando o fluxo de lubrificante, que
continua fluindo enquanto dura o movimento do eixo.

• Copo conta gotas - esse é o tipo de copo mais comumente usado na lubrificação industrial, sua
vantagem esta na possibilidade de regular a quantidade de óleo aplicado sobre o mancal.

Métodos de lubrificação por Capilaridade
• Copo com mecha - Nesse dispositivo, o lubrificante flui através de um pavio que fica encharcado
de óleo. A vazão depende da viscosidade do óleo, da temperatura e do tamanho e traçado do
pavio.

Métodos de lubrificação por Capilaridade
• Lubrificação por estopa ou almofada - Por esse método, coloca-se uma quantidade de estopa
(ou uma almofada feita de tecido absorvente) embebida em óleo em contato com a parte inferior
do eixo.
Por ação capilar, o óleo de embebimento escoa pela estopa (ou pela almofada) em direção ao
mancal.

Métodos de lubrificação por Salpico
Na lubrificação por salpico, o lubrificante contido num depósito (ou carter) é borrifado por meio de
uma ou mais peças móveis. Esse tipo de lubrificação é muito comum, especialmente em certos tipos
de motores.

Lubrificação por anel ou por corrente (anel raspador) –
• o lubrificante fica em um reservatório abaixo do mancal.
Um anel, cuja parte inferior permanece mergulhada no óleo, passa em torno do eixo.
Quando o eixo se movimenta, o anel acompanha esse movimento e o lubrificante é levado ao
eixo e ao ponto de contato entre ambos.
Se uma maior quantidade de lubrificante é necessária, utiliza-se uma corrente em lugar do anel.
O mesmo acontecerá se o óleo utilizado for mais viscoso.

Lubrificação por colar
• é semelhante a lubrificação por anel, porém, o anel é substituído por um colar fixo ao eixo;
• O óleo transportado pelo colar vai até o mancal por meio de ranhuras;
• Emprega-se esse método em eixos de maior velocidade ou quando se quer óleo mais viscoso.

Métodos de lubrificação por Imersão
• Lubrificação por banho de óleo - as peças a serem lubrificadas mergulham total ou

parcialmente num recipiente de óleo.
O excesso de lubrificante é distribuído por meio de ranhuras a outras peças.
O nível do óleo deve ser constantemente controlado porque, além de lubrificar, ele tem a função
de resfriar a peça.
Esse tipo de lubrificação é empregado em mancais de rolamentos de eixos horizontais e em
caixas de engrenagens.

Métodos de lubrificação por Sistema Forçado
• Lubrificação por perda - utiliza uma bomba que retira óleo de um reservatório e força-o por
entre as superfícies metálicas a serem lubrificadas.
Esse método é empregado na lubrificação de cilindros de compressores e de mancais.

Métodos de lubrificação por Sistema Forçado
• Lubrificação por circulação - o óleo é bombeado de um depósito para as partes a serem

lubrificadas. Após a passagem pelas peças, o óleo volta para o reservatório.

Métodos de lubrificação a Graxa
• Lubrificação manual com pincel ou espátula - se aplica uma película de graxa sobre a peça a ser
lubrificada.

6) Outras técnicas preditivas
Termografia e medição de temperatura
Teoria da termografia
Todo objeto com temperatura acima do zero absoluto (0 Kelvin = -273.15 °C) emite radiação
infravermelha. Esta radiação infravermelha é invisível ao olho humano.
Como o físico Max Planck já provou em 1900, existe uma correlação entre a temperatura de um
corpo e a intensidade da radiação infravermelha que este emite.
Uma câmera termográfica mede uma longa onda de radiação infravermelha recebida dentro do seu
campo de visão.
A partir disto se calcula a temperatura do objeto a ser medido.
Ambas as variáveis podem ser definidas manualmente nas câmeras termográficas.

Cada píxel do detector representa um ponto térmico que é mostrado no display da câmera
termográfica em uma cor simulada (ver “Ponto de medição e distância de medição”, p. 13).
A termografia (medição de temperatura em imagem térmica) é um método de medição passivo e

sem contato.
A imagem térmica mostra a distribuição de temperatura na superfície de um objeto, por esta razão,
você não pode visualizar dentro ou através dos objetos.
Emissão, reflectância, transmitância
A radiação registrada pela câmera termográfica consiste da emissão, reflectância e transmitância da

onda-longa de radiação infravermelha que emerge dos objetos que estão no campo de visão da
câmera termográfica.
Cada píxel do detector representa um ponto térmico que é mostrado no display da câmera
termográfica em uma cor simulada.
A termografia (medição de temperatura em imagem térmica) é um método de medição passivo e

sem contato.
A imagem térmica mostra a distribuição de temperatura na superfície de um objeto, por esta razão,
você não pode visualizar dentro ou através dos objetos.
Fonte:: Blog da manutenção

Emissividade (e) - é a medida da capacidade de um material para emitir (liberar) radiação
infravermelha.
Muitos materiais não metálicos (ex. PVC, concreto, substâncias orgânicas) tem alta emissividade no
range infra vermelho de onda-longa que não depende da temperatura.
Os metais, particularmente aqueles com superfície brilhante, tem baixa emissividade que flutua com
a temperatura.
Fonte: http://www.urca.br/novo/portal/docs/pdf/2017/Eventos/CINPAR/CINPAR-Vol-III.pdf
Reflectância (r) - é a medida da capacidade de um material de refletir a radiação infravermelha.
Independe das propriedades da superfície, da temperatura e o tipo de material.
Em geral, superfícies lisas e polidas refletem mais do que as ásperas feitas do mesmo material.
Transmitância (t) - é a medida da capacidade de determinado material de transmitir (permitir a

passagem) da radiação infravermelha.
Independe do tipo e espessura do material.
A maior parte dos materiais não são transmissivos, ou seja, impermeáveis a radiação infravermelha
de ondas-longas.
A temperatura é um dos parâmetros de mais fácil compreensão, e o acompanhamento da sua variação
permite constatar mudanças na condição de equipamentos componentes e do próprio
processo.
Alguns exemplos clássicos da necessidade de acompanhamento de temperatura estão listados

abaixo:
• Temperatura de mancais em máquinas rotativas. A elevação de temperatura nos mancais pode ser
resultado de desgaste ou problemas relacionados com a lubrificação.
• Temperatura da superfície de equipamentos estacionários. A elevação de temperatura pode

indicar danos no isolamento, como queda de refratário.
• Temperatura em barramentos e equipamentos elétricos. Normalmente associados ao mau contato.
Fonte:https://acessopercon.com.br/percon/termografia-infravermelha/
Fonte:https:https://mpservice.com.br/termografia
Principais métodos de Medição de Temperatura
Termômetro de contato
Atualmente os termômetros de contato são, em sua maioria, de pequenas dimensões, leves,

funcionam a baterias recarregáveis ou não.
Possuem mostrador digital, ajuste de escala e dispõem de uma série de tipos de sensores:
• sensores adequados para medição em tubulação;
• para superfícies planas;
• para medição de gases e de líquidos.

Tinta Termossensível
Como o nome indica, muda de cor quando a temperatura da superfície ultrapassa determinado
valor.
Normalmente é utilizada em grandes superfícies de equipamentos estáticos que sejam isolados

internamente.
No caso de queda de refratário, por exemplo, a tinta originalmente de cor azul fica esbranquiçada.
Radiação
Esse tipo de medição é extremamente útil para temperaturas elevadas (acima de 550ºC), nas quais
a intensidade dentro de uma faixa estreita de comprimento de onda possa ser medida.
Fonte: https://br.omega.com/pptst/OSXL207.html?utm_source=Landing&utm_medium=e-Book&utm_campaign=1-temperature
Entre as modernas técnicas de manutenção preditiva, a termografia representa uma excelente
ferramenta para prevenirmos falhas e acidentes indesejáveis.
Trata-se de uma técnica que possibilita a medição de temperaturas ou observação de padrões

diferenciais de distribuição de calor, por meio da medição da radiação infravermelha naturalmente
emitida pelos corpos, apresentando imagens térmicas (termogramas) dos componentes,
equipamentos ou processos.
A termografia é amplamente utilizada como técnica de manutenção preditiva, para detectar qualquer
defeito que gere calor.
Assim, é amplamente utilizada em equipamentos mecânicos e em circuitos elétricos, pois apresenta

diversas vantagens, como:
• baixo custo;
• alto rendimento;
• com a medição de grandes áreas em pouco tempo;
• segurança, pois não há necessidade de contato físico com os

equipamentos; e não interfere na operação dos sistemas.
As principais aplicações industriais da termografia são:
• Área elétrica onde existe necessidade de verificação de componentes defeituosos ou problemas

de mau contato, sem entrar em contato com eles. Isso inclui rede de transmissão e de distribuição,
painéis, barramentos, dispositivos e acessórios;
• Usinas siderúrgicas, o que inclui a verificação dos revestimentos de altos-fornos, dutos de gás,
regeneradores e carros-torpedo;
• Fábrica de cimento: fornos rotativos, nos quais se pesquisa a queda de refratários;
• Área de petróleo e petroquímica: uma das maiores aplicações da termografia.
Entre as aplicações, destacam-se a análise de vazamentos em válvulas de segurança, problemas

com refratários em fornos, caldeiras e unidades de craqueamento catalítico.
Além disso, pode ser verificada a ocorrência de desgaste ou erosão no revestimento interno de
dutos e chaminés bem como condições gerais de isolamento de linhas (tubulações). Também é
utilizada para análise de tubos em fornos e caldeiras.
As câmeras modernas fazem interface com computadores, permitindo, através de softwares
específicos, o armazenamento de dados, imagens, emissão de relatórios e acompanhamento de
tendências.
Câmera termográfica
Análise fotográfica Câmera termográfica

Exemplo do emprego prático na manutenção e na prevenção de acidentes
Embora seja difícil localizar dados estatísticos confiáveis sobre acidentes a bordo de navios nos
quais podemos identificar “defeito” gerando “falhas” catastróficas, encontra-se um belo trabalho
realizado pela DET NORSKE VERITAS (DNV), no qual foram analisadas 165 ocorrências de
incêndio a bordo, entre 1992 e 1997, acometidos a navios de carga e de passageiros.
Essa análise aponta que 63% das ocorrências de incêndio se deram em praças de máquinas, dos
quais 56% ocorreram por vazamento de combustível sobre superfícies quentes, e em uma
proporção bem menor (9%), por problemas elétricos.
No caso da maior ameaça, vazamento de combustível, o mesmo trabalho da DNV recomenda, além
do uso de tubos de parede dupla para prevenir vazamentos, a identificação das partes quentes que
possam provocar a ignição do combustível que, porventura, vaze.
Como grande parte dos óleos combustíveis entra em ignição a 250°C, a recomendação é que
pontos com mais de 220°C sejam protegidos por barreiras ou mesmo recebam isolamento térmico.
Uma simples análise termográfica é capaz de identificar com precisão esses pontos de calor, a fim
de que possamos estabelecer as medidas preventivas a serem realizadas e, assim, prevenir
acidentes que viriam causar grandes prejuízos materiais, lesões no nosso pessoal e, até mesmo,
a perda de vidas.
Quanto aos sistemas elétricos, embora a frequência de acidentes seja bem menor, a termografia se
mostra extremamente útil em sua manutenção.
As variações de carga em um sistema elétrico provocam ciclos de aquecimento e esfriamento, com

a consequente dilatação e contração dos materiais.
Isso já é suficiente para provocar pequenos “defeitos”, como folgas, mau contato, trincas em
isoladores e degradação de diversos componentes como disjuntores e capacitores.
Nos navios, o ambiente marinho torna os circuitos elétricos propensos à corrosão, o que agrava o
problema da má condutividade elétrica, piorando, ainda mais, o aquecimento nas conexões.
A tendência desses aquecimentos é sempre de degradar o sistema, pois a corrente que passa por
uma conexão com mau contato pode gerar centelhamento e aquecimento pelo efeito Joule.
Dessa forma, um sistema inicialmente ajustado tenderá, ao longo do tempo, a apresentar problemas
de condutividade e consequente aquecimento, em uma espiral que culminará por fundir as conexões
e os isolamentos, provocando, assim, a indesejável “falha”, ou mesmo, um curto-circuito que poderá
tornar-se origem de um incêndio.
Um sistema de manutenção planejada, que contemple limpeza e teste de todos os contatos e

componentes, poderia muito bem eliminar um “defeito”, antes que ele se tornasse uma grave “falha”.
No entanto, dependendo da instalação elétrica a qual nos propusermos manter, esse esquema de
manutenção tornar-se-ia inviável, não apenas pelo número de tarefas que deveriam ser realizadas,
mas, principalmente, pela necessidade de interrompermos o funcionamento dos circuitos para que
essas tarefas fossem cumpridas, provocando a parada indesejável de diversos equipamentos.
Conclusão
A termografia pode nos auxiliar na manutenção de sistemas elétricos e na prevenção de incêndio

causado por vazamento de combustível.
No entanto, ela possui diversas outras possibilidades de emprego em apoio à manutenção, seja em
sistemas mecânicos, controle de processos ou até mesmo na pesquisa de fadiga de materiais.
Limpeza e inspeção
Motores elétricos
Nos motores autoventilados, o ar de resfriamento é fornecido por um ventilador interno ou externo

acionado pelo eixo do motor.
O fluxo de ar arrasta consigo poeira e materiais leves que obstruem aos poucos as aberturas ou
canais e impedem a passagem do ar e a dispersão normal de calor, o que aumenta fortemente o
aquecimento do motor.
Por outro lado, é comum encontrar nas indústrias motores instalados em espaços exíguos que
limitam a circulação do ar, provocando aquecimentos excessivos.
Nos motores que utilizam ventilação forçada externa, a parada do grupo moto ventilador pode
causar os mesmos problemas.
Portanto, para assegurar o bom funcionamento das instalações, devem ser tomadas as seguintes
precauções:
• limpar cuidadosamente os orifícios de ventilação;
• limpar as aletas retirando a poeira e materiais fibrosos;
• cuidar para que o local de instalação do motor permita livre circulação de ar;
• verificar o funcionamento do sistema de ventilação auxiliar e a livre circulação do ar nos dutos

de ventilação.
CONTROLE DA TEMPERATURA AMBIENTE
De forma geral, a temperatura limite suportada pelos isolantes do motor é calculada para o
funcionamento num ambiente com temperatura de 40ºC.
Portanto, é importante verificar e controlar a temperatura ambiente para não ultrapassar os valores
para os quais o motor foi projetado.
CUIDADO COM AS VARIAÇÕES DE TENSÃO
O equilíbrio térmico de um motor é modificado quando a tensão de alimentação varia.

Uma queda de tensão limita o fluxo do circuito magnético, reduzindo as perdas no ferro e a corrente
em vazio. Porém, o conjugado motor deve superar o conjugado resistente, para impedir o aumento
excessivo do escorregamento.
Como o conjugado motor é função do produto entre o fluxo e a intensidade da corrente absorvida,
se o fluxo diminui a intensidade da corrente aumenta.
Com a corrente em carga aumentada pela queda de tensão, o motor se aquecerá, aumentando as
perdas.
Um aumento de tensão de alimentação terá efeitos mais limitados, uma vez que
a corrente em vazio aumenta enquanto a corrente em carga diminui.
PARTIDAS MUITO FREQÜENTES
Quando o processo industrial exige partidas frequentes, essa característica deve ser prevista no
projeto do equipamento e o motor deve estar adaptado para trabalhar desta forma.
Porém, em consequência de reguladores de algumas máquinas, pode ser necessário proceder a

várias partidas num tempo relativamente curto, não permitindo que o motor esfrie adequadamente.
A figura abaixo mostra que entre cada partida a curva de aquecimento tem sua origem e pico mais
elevados e pode ultrapassar rapidamente o limite crítico de temperatura.
Aconselha-se, durante essas regulagens, observar a temperatura do motor, proporcionando tempos

de parada suficientes para que a temperatura volte a um valor conveniente.
DEGRADAÇÃO DOS ISOLANTES TÉRMICOS
A vida útil de um isolante pode ser drasticamente reduzida se houver um sobreaquecimento

representativo do motor.
As principais causas da degradação dos isolantes são: sobre tensão de linha, sobre intensidade de
corrente nas partidas, depósito de poeira formando pontes condutoras, ataque por vapores ácidos
ou gases arrastados pela ventilação.
PROCEDIMENTOS PARA MANUTENÇÃO DOS ISOLANTES ELÉTRICOS
Equipar os quadros de alimentação com aparelhos de proteção e comandos apropriados e verificar

periodicamente o seu funcionamento.
• Aproveitar os períodos de parada dos motores para limpar as bobinas dos enrolamentos.
• Caso necessário, instalar filtros nos sistemas de ventilação dos motores, proporcionando-lhes
manutenção adequada.
• Colocar os motores em lugares salubres.
• Verificar qualquer desprendimento de fumaça.

• Verificar periodicamente as condições de isolamento;
• Equipar os motores com dispositivos de alarme e proteção contra curtos-circuitos;
• Observar ruídos e vibrações intempestivas;
• Observar sinais de superaquecimento e anotar periodicamente as temperaturas durante a

operação.
• Observar o equilíbrio das correntes nas três fases.
ELIMINAÇÃO DE VIBRAÇÕES
Vibrações anormais causam uma redução no rendimento do motor, elas podem ser consequência
de:
• uma falha no alinhamento, de uma fixação insuficiente ou defeituosa do motor em sua base;
• folgas excessivas dos mancais;
• um balanceamento inadequado nas partes giratórias.

MEDIDAS PARA PREVENIR VIBRAÇÕES
• Observar o estado dos mancais;
• Observar a vida útil média dos mancais (informação fornecida pelos fabricantes);
• Controlar e analisar as vibrações de forma muito simples: basta colocar uma ferramenta sobre o
mancal, aproximando o ouvido e detectando as falhas pelos ruídos produzidos;
• Tomar cuidado ao substituir um rolamento por outro;
• Nas paradas de longa duração, trocar periodicamente a posição de repouso dos rotores dos
motores elétricos, assim como das partes móveis das máquinas.
Detecção de vazamento de óleo
Os sistemas hidráulicos são geralmente considerados grandes consumidores de óleo, por sua vez, a
reposição desse fluido se torna um custo inerente à operação desses equipamentos.
No entanto, se você deseja realmente que seus equipamentos hidráulicos funcionem de maneira
confiável e leve, você deve garantir que eles não “vazem” dinheiro.
Vazamentos de óleo podem ser um grande (leia-se caro) problema para as empresas. E para evita-
los, a maneira mais eficiente é investir na manutenção preditiva.
OS PROBLEMAS CAUSADOS POR UM VAZAMENTO DE ÓLEO
Quanto óleo hidráulico, óleo lubrificante é etc.... cada uma das suas máquinas consome em um
ano?
A única maneira pela qual pode-se ter certeza, especialmente se mais de uma máquina estiver sob
o seu controle, é se você medir e registrar todos os altos e baixos.
Os vazamentos de óleo podem incorrer em altos custos com fluido de reposição e tempo de
inatividade para reparos.
Além disso, há os custos associados à limpeza, o descarte adequado e os possíveis riscos de
segurança causados por uma máquina com vazamento.
O QUE PODE CAUSAR VAZAMENTOS DE ÓLEO NO EQUIPAMENTO?
• montagem incorreta;
• práticas de manutenção inadequadas;
• Tornar-se complacente com inspeções ou funções de limpeza de rotina;
• Não consertar a fonte do vazamento, porque é mais fácil apenas completar com mais óleo;
• condições de operação adversas;
• Grandes variações de temperatura podem causar afrouxamentos das conexões ao longo do

tempo;
• Os resíduos e detritos do processo podem, eventualmente, contribuir para o vazamento;
• Altos níveis de ingresso de partículas podem promover vazamentos;
• Elementos climáticos naturais e a luz do sol podem degradar a selagem do equipamento.
• Contaminação, ela causa degradação prematura de superfícies e selos;
• Um vazamento externo não só permitirá que o lubrificante saia do sistema, mas também poderá
permitir a entrada de contaminantes;
• Vibração excessiva pode fazer com que encaixes e mangueiras se soltem e sofram desgaste
prematuro;
• A abrasão das mangueiras é uma das causas mais comuns de falha das mesmas e,
consequentemente, de vazamentos.
• emitida por um objeto, convertendo-a em temperatura aparente e exibindo o resultado como uma
imagem infravermelha.
• Assim, é possível identificar regiões, ou pontos, onde a temperatura está alterada com relação a
um padrão pré-estabelecido e fazer os devidos reparos.
Monitoramento da corrosão
O que é Corrosão?
Deterioração do material por ação química ou eletroquímica do meio em contato, aliado ou não a
esforços mecânicos externos.
É um processo espontâneo e ocorre nos mais diversos tipos de materiais, metálicos e não
metálicos.
Principais consequências
Perda de material - desgaste do equipamento, diminuição da vida útil e aumento do custo de

manutenção.
Contaminação do fluido de processo em contato com o metal;
Contaminação do meio ambiente, poluição e mudanças das características das vidas circunvizinhas;
Desastres catastróficos.
Tipos de corrosão
Existem 3 tipos de corrosão:
• Eletrolítica • Química
• Eletroquímica.
Fonte: Brasil escola

Corrosão eletrolítica – a mais comum de todas, porque geralmente ocorre com a
presença de água.
Quando o metal está em contato com um eletrólito (solução condutora ou condutor iônico
que envolve áreas anódicas e catódicas ao mesmo tempo), formando uma pilha de
corrosão.
Um exemplo seria a formação da ferrugem:
O ferro se oxida quando exposto ao ar , quando além dele ter partículas de oxigênio (O2),
contém água (H2O) também.
Essa oxidação resulta no cátion Fe2+, formando o polo negativo (que perde elétrons) da
pilha:
Ânodo: Fe(s) → Fe2+ + 2e-

Fe2+ + 2OH– → Fe(OH)2
Cátodo: 2H2O + 2e– → H2 + 2OH–
2Fe(OH)2 + H2O + 1/2O2 → 2 Fe(OH)3

Corrosão química - ataque de algum agente químico diretamente sobre determinado
material, metal ou não. Não precisa da presença de água e não há transferência de
elétrons.
• Solventes ou agentes oxidantes podem quebrar as macromoléculas de polímeros

(plásticos e borrachas), degradando-os;
• O ácido sulfúrico corrói o zinco metálico;
• Concreto armado de construções pode sofrer corrosão com o passar do tempo por
agentes poluentes.
• Na sua constituição há silicatos, aluminatos de cálcio e óxido de ferro que são

decompostos por ácidos, como mostrado na reação a seguir:
3CaO.2SiO2.3H2O + 6HCl → 3CaCl2 + 2SiO2 + 6H2O

Corrosão eletrolítica - Processo eletroquímico que ocorre com a aplicação externa de
uma corrente elétrica.
Processo não espontâneo, ao contrário dos outros tipos de corrosão.
Quando não há isolamento ou aterramento, ou estes estão com alguma deficiência,

formam-se correntes de fuga, e quando elas escapam para o solo formam-se pequenos
furos nas instalações.
Isso acontece em tubulações de água e de petróleo, em canos telefônicos e de postos de

gasolina.
Importância do monitoramento da corrosão
Data Veículo Fato
Corrosão estrutural com interrupção do
tráfego no Elevado do Joá, e nos
Junho/1988 O GLOBO viadutos de Manguinhos, Oswaldo Cruz
e Deodoro (Rio de Janeiro)
Idem, em viadutos de Bonsucesso e
Outubro/1992 O GLOBO Benfica (Rio de Janeiro)
Vazamento de combustível para rede de
esgoto resulta em explosão com
Novembro/1993 O GLOBO dezesseis feridos. Corrosão em tanques
de combustível de posto de serviço em
Petrópolis, Rio de Janeiro
Desabamento de grade na
arquibancada do Maracanã (Rio de
Julho/1992 JB Janeiro), com oitenta e sete feridos.
Corrosão em parafusos de sustentação
Pânico no teleférico do Pão de Açúcar
Outubro/2000 O GLOBO (Rio de Janeiro). Rompimento do cabo
de tração com indícios de corrosão
Exemplos de corrosão
Corrosão em uma torre de

refrigeração Corrosão galvânica
https://docplayer.com.br/12582478-Tecnicas-de-monitoramento-e-controle-de-processos-corrosivos.html
Característica nas peças dos tipos de corrosão
Por placas
Uniforme
Fonte: http://www.tsambientali.com.br/tipos-de-corrosao-saiba-como-diferenciar-cada-processo-corrosivo/
Fonte: Brasil escola Intergranular

Alveolar
Fonte: http://www.tsambientali.com.br/tipos-de-corrosao-saiba-como-diferenciar-cada-processo-corrosivo/ Fonte: http://www.tsambientali.com.br/tipos-de-corrosao-saiba-como-diferenciar-cada-processo-corrosivo/

Característica dos tipos de corrosão
Esfoliação Empolamento por hidrogênio
Como inibir e monitorar a corrosão
Proteção com anodos de sacrifício e corrente galvânica
Fonte: http://www.metalmat.ufrj.br/index.php/br/pesquisa/producao-academica/-7/2005-1/610--559/file
Fonte::https://edisciplinas.usp.br/pluginfile.php/3438430/mod_resource/content/1/Galvanica_HGM_2017.pdf
Proteção catódica por corrente impressa
Fonte: https://www.youtube.com/watch?v=MTeMQ5Xrav4
Fonte: http://www.metalmat.ufrj.br/index.php/br/pesquisa/producao-academica/-7/2005-1/610--559/file
Pintura / Revestimento
Fonte::https://sites.google.com/site/scientiaestpotentiaplus/corrosao
Fonte: http://www.forumdaconstrucao.com.br/conteudo.php?a=5&Cod=1547
Pintura / Revestimento]
Nanotecnologia contra corrosão
Uma pesquisa da Poli-USP promove autorreparação de sistemas de pintura utilizados na área de

transporte e armazenamento de Petróleo e Gás [Poli-USP].
Uma pesquisa de mestrado da Escola Politécnica da Universidade de São Paulo (Poli-USP) lançou
mão da nanotecnologia para resolver um velho problema dos sistemas de transporte e
armazenamento de petróleo e gás: a corrosão [Poli-USP]..
A pesquisa da Poli desenvolveu micro/nano cápsulas que guardam um agente inibidor em seu
interior.
Esse agente, quando em contato com a superfície dos tubos e reservatórios, visa prolongar a vida-
útil desses materiais.
O trabalho foi o vencedor do Prêmio Petrobrás de Tecnologia 2013, na categoria mestrado, e sobre
o tema Tecnologia de Logística e de Transporte de Petróleo, Gás e Derivados.
Fernando Cotting foi buscar na área farmacêutica a ideia para a solução que pretende retardar a
corrosão em tubos e reservatórios de petróleo, gás e derivados.
“A tecnologia de micro ou nanocápsulas é muito utilizada em fármacos, para transportar substâncias
no corpo do paciente”, diz Cotting.
O pesquisador desenvolveu uma microcápsula de paredes de polímero com um inibidor de
corrosão em seu interior [Poli-USP].
Quando misturadas à tinta que reveste a parte externa dos tubos e reservatórios, as pequenas
cápsulas ficam a postos aguardando qualquer efeito mecânico que provoque a ruptura da tinta [Poli-
USP].
.
“Quando isso acontece, as cápsulas liberam a substância inibidora que retarda o processo de
corrosão”, diz.
Se o projeto apresentar os mesmos resultados promissores em campo, isso significará uma imensa
economia para o orçamento da Petrobrás, que gasta milhões em manutenção.
Hoje, elas são feitas a cada dois anos. De acordo com Cotting, uma ideia é aumentar os espaços
entre essas manutenções para quatro anos [Poli-USP].
Nos tanques e tubos da área petrolífera, o objetivo é também, em breve, usar as cápsulas para
liberarem um corante de outra cor quando ocorrer a corrosão. “Assim conseguiríamos um marcador
para mostrar onde já ouve dano e seria preciso algum reparo”, diz.
Monitoramento da corrosão da parede externa de dutos protegidos por isolação térmica permitindo
conhecer a corrosão onde ela não pode ser vista.
PRINCIPAIS APLICAÇÕES
Dutos isolados termicamente em plantas químicas e petroquímicas, plataformas de produção de

óleo e gás. Sistemas e dutos de vapor.
Fonte: http://www.aselco.com.br/produto/corrosao-sob-isolacao/
Monitoramento de Corrosão Não Intrusivo
Utilizando princípio ultrassônico mede com precisão espessura da parede de dutos e vasos.
A Taxa de corrosão é medida por transdutores ultrassônicos de alta resolução fixados sobre a
parede externa da tubulação.
Monitoramento de corrosão não intrusivo em:

• gasodutos;
• Oleodutos;
• Tubulações;
• dutos em geral e ;
• vaso de processo.
Elimina a construção de caixas de inspeção para acesso aos pontos de monitoramento.

Sensor portátil que mede a espessura da parede
Sensores fivos que medem a espessura da parede
Monitoramento de Corrosão no ambiente
• Ambientes;
• salas de controle em refinarias, químicas, plantas de papel e celulose;
• salas de controle;
• salas de computadores;
• laboratórios;
• salas limpas;
• museus onde a taxa de corrosão, umidade relativa, temperatura e pressão diferencial devem ser
controlados.
Monitoramento de Corrosão SUBSEA
Monitoramento em tempo real e on-line das taxas de erosão e corrosão interna em dutos
submarinos utilizando sensores ultrassônicos e não intrusivos.
• Dutos submarinos
Monitoramento de Corrosão em sistemas industriais de tratamento de água
Os Racks By-Pass são usados em sistemas industriais de tratamento de água para determinar a
corrosão de água potável da água de refrigeração.
Sistemas industriais de tratamento de água para determinar as propriedades corrosivas de água

potável ou de torres de resfriamento.
Sistema digital de monitoramento de corrosão on-line
Monitoramento on-line da taxa de corrosão interna em dutos e equipamentos por resistência elétrica
de alta resolução com transmissão digital de dados em rede.
Dutos, plataformas de produção de óleo / gás, refinarias, plantas químicas, sistema de resfriamento,
tratamento de água.
Observação visual e ruídos
Apesar de ser considerada uma técnica subjetiva, o uso da visão é fundamental para definição da
condição de equipamentos, componentes e estruturas.
A necessidade de realizar a inspeção nos internos sem desmontagem dos equipamentos, de

permitir a visualização em locais de difícil acesso, além de possibilitar conforto para quem vai fazer
a inspeção, propiciou o surgimento de diversos equipamentos / instrumentos de reflexão opticos.
Equipamentos que podem ser usados:
• Lupa;
• Espelhos manuais;
• Boroscópios
• Estroboscópio;
• Olho nu
Boroscópio e boroscopia
É um instrumento usado para fazer inspeções visuais remotas e é composto de duas partes
principais:
1) Um longo e fino tubo que é inserido dentro do equipamento de uma pequena abertura.
Esse tudo pode ser rígido ou flexível;
2) Um conjunto de lentes e controle manual que fica fora do motor e mostra imagens do interior do
motor
A ponta do boroscópico ilumina a área que vai ser inspecionada no interior escuro do motor e
através de “relay lens” transporta a imagem para al ente (ou monitor) que está do lado de fora.
Qual a função principal do boroscópio?
Permitir que você possa “olhar” e procurar danos na parte interna do motor e da turbina sem que
precise desmontá-los. Isso ocasiona uma grande economia de tempo e dinheiro para as empresas.
Fonte: https://www.pilotopolicial.com.br/boroscopio-o-que-vem-a-ser-uma-inspecao-boroscopica/
Fotos do boroscópio
Exemplo de relatório de boroscopia
RELATÓRIO DE BOROSCOPIA.pdf
FIM
OBRIGADA!

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