SERGIO MAYO SANCHEZ

Nombre del estudiante: Sergio Mayo Sánchez Número de cuenta: 110075953 Nombre del trabajo: APORTACIONES DE PIONEROS EN LA DIRECCION DE OPERACIONES Fecha de entrega: 16 / Febrero / 2018 Campus: UVM Querétaro Carrera: Maestría en Gestión de la Calidad Cuatrimestre: 6to Cuatrimestre (Enero - Febrero 2019) Nombre del maestro: Dr. Antonio Jiménez Ceniceros DIRECCION DE SISTEMAS Y PRODUCTIVIDAD INDICE Adam Smith................................................................................................ 4 Eli Whitney ................................................................................................ 5 Frederick Taylor ......................................................................................... 6 Henry Lawrence Gantt .............................................................................. 7 Frank Y Lillian Gilbreth ............................................................................. 8 Henry Ford ................................................................................................. 9 Charles Sorensen ..................................................................................... 10 Walter Shewhart ...................................................................................... 11 William E. Deming ................................................................................... 12 Taiichi Ohno ............................................................................................. 14 Shingeo Shingo ......................................................................................... 15 Dupont Industries .................................................................................... 17 CAD/CAM ................................................................................................. 19 Joseph Oerlick .......................................................................................... 21 Richard Schonberger ................................................................................ 23 James Womak .......................................................................................... 25 2 Eventos significativos en la Administración de la Producción /Operaciones DIRECCION DE SISTEMAS Y PRODUCTIVIDAD EVENTOS SIGNIFICATIVOS EN LA ADMINISTRACION DE LA PRODUCCION / OPERACIONES 3 Eventos significativos en la Administración de la Producción /Operaciones DIRECCION DE SISTEMAS Y PRODUCTIVIDAD ADAM SMITH (Kirkcaldy, 16 de Junio de 1723 – Edimburgo, 17 de Julio de 1790) Adam Smith prometió demostrar la manera de aumentar la riquezas de las naciones, y una de las respuestas que ofreció fue la “división de trabajo”, y que consiste en la especialización y cooperación de las fuerzas laborales en diferentes tareas y roles con el objetivo de mejorar la eficiencia (Fig.1). No obstante, a pesar de los grandes beneficios que le generaba a un país la división de trabajo, Smith consideraba que esta era la causa principal de que un grupo importante de la población se idiotice, al tener que realizar labores muy mecánicas. Por esta razón Smith radica la importancia de que el Estado incentive la educación y la religión como una forma de mitigar este mal causado (Fig.2). División del trabajo Como señala Smith: “La gran ventaja de la división del trabajo consiste en que, al dividir la tarea total en operaciones pequeñas, sencillas e individuales en las cuales puede especializarse cada trabajador, la productividad total se multiplica geométricamente. Luego, la división del trabajo no es más que: La desagregación de una actividad compleja en componentes, a fin de que los individuos sean responsables de un conjunto limitado de actividades y no de la actividad como un todo.” Fig.1 1.-Menores tiempos de fabricación e incrementaba la productividad 2.-Desarrollar más sus habilidades y capacidades en la actividad que realiza 3.-Diversidad en las remuneraciones salariales Actividad laboral puede ser poco agradable Trabajos que requieran una capacitación especial previa Trabajador que realice actividades de riesgo o inusuales El producto o bien genere un alto grado de confianza Salario será mayor si la actividad es vista con éxito 4 Fig.2 Eventos significativos en la Administración de la Producción /Operaciones DIRECCION DE SISTEMAS Y PRODUCTIVIDAD ELI WHITNEY (Westborough, 8 de Diciembre de 1765-New Haven, 8 de Enero de 1825). Eli Whitney fue el primero al utilizar piezas intercambiables en la fabricación de armas de fuego. Antes de su tiempo, las partes de los mosquetes e incluso las municiones, se adaptaban de a cada mosquete individual. Whitney logró introducir en la manufactura la estandarización y control de calidad. A través de este nuevo sistema de producción que le representó un considerable incremento en la productividad de su fábrica de armas, logró firmar un primer contrato con el gobierno de Estados Unidos para el abastecimiento de 10.000 mosquetes. Piezas intercambiables Cada mosquete era único y el tiempo para fabricarlos era considerable. Whitney pensó que los componentes podrían hacerse con la precisión suficiente para permitir ensamblar las partes sin necesidad de ajustes. Después de varios años de desarrollo en fabrica de Connecticut, viajo a Washington en 1801 par demostrar el principio. Las piezas estandarizadas e intercambiables permitían un montaje mas rápido y un reemplazo mucho mas sencillo cuando se rompían. Tuvo influencia en los diseños posteriores de la fabricación industrial Introdujo lo que se conocería como el “sistema estadounidense” de fabricación en serie, que a finales de la primera década del siglo XX se emplearía en la producción a gran escala de numerosos productos, de máquinas de coser y automóviles. Logró introducir en la manufactura los conceptos de estandarización y control de calidad. Desmontadora de algodón 5 Eventos significativos en la Administración de la Producción /Operaciones DIRECCION DE SISTEMAS Y PRODUCTIVIDAD FREDERICK TAYLOR (March 20 Germantown, 1856 – Philadelphia March 21, 1915) Taylor es el fundador del movimiento conocido como organización científica del trabajo. El pensamiento que lo guía es la eliminación de las pérdidas de tiempo, de dinero, etc., mediante un método científico. Afirma que “el principal objetivo de la administración debe ser asegurar el máximo de prosperidad, tanto para el empleador como para el empleado”. El objetivo de la organización científica del trabajo (OCT) es derribar esos obstáculos y descubrir los métodos más eficaces para realizar una tarea y dirigir a los obreros: la “cooperación estrecha, íntima, personal, entre la administración y los obreros es la esencia misma de la OCT”. “Lo que los trabajadores piden a sus empleadores es un salario elevado, y lo que los empleadores desean son bajos costos de producción la existencia o la ausencia de estos 2 elementos constituye el mejor indicio de una buena o de una mala administración”. La administración científica es: 1. 2. 3. 4. 5. Ciencia. Armonía. Cooperación. Rendimiento máximo. Formación de cada hombre, hasta alcanzar su mayor eficiencia y prosperidad. Estudio de tiempos y movimientos Estandarizar los métodos ,los materiales, los instrumentos y los equipos Encontrar la manera mas económica de hacer el trabajo Determinar el tiempo que una persona calificada y debidamente entrenada emplea en la ejecución del trabajo. Simplificar las operaciones al máximo Administración científica Principio de planeamiento :sustituir el trabajo del improvisado del obrero, por métodos basados en procedimientos. Principio de preparación:selecc ión de los trabajadores de acuerdo con sus aptitudes y habilidades para producir más y mejor. Principio de control: controlar el trabajo para verificar que el mismo se esté ejecutando correctamente. Principio de Ejecución: distribuir las atribuciones y responsabilidades para que la ejecución del trabajo sea disciplinada. Estudiar y Analizar el trabajo realizado por el obrero, es decir como lo hace. 6 Eventos significativos en la Administración de la Producción /Operaciones DIRECCION DE SISTEMAS Y PRODUCTIVIDAD HENRY LAWRENCE GANTT (Condado de Calvert, Maryland, 20 de mayo de 1861 - Pine Island, Nueva York, 23 de noviembre de 1919) El legado de este ingeniero estadounidense fue mucho más amplio, así como la aportación que ha supuesto posteriormente al Project Management y a la gestión empresarial: El diagrama de Gantt: es una herramienta que proporciona un esquema gráfico para la planificación de operaciones que requieren un estricto control temporal. La eficiencia en el ámbito industrial a través del análisis científico. El sistema de ‘Task And Bonus’: para mejorar la productividad, la calidad y el rendimiento. La responsabilidad social organizacional: es decir, las obligaciones que tienen las empresas para contribuir al bienestar de la sociedad. Por último, en 1908 presento su trabajo “Adiestramiento a los obreros en los hábitos de la administración y la cooperación “, ante la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos, este trabajo enfatiza una serie de instrumentos que debe considerar la dirección para capacitar, instruir y motivar un cambio en los malos hábitos de los obreros. Se considera este documento como una política para instruir a los obreros en lugar de forzarlos. La psicología de las relaciones con los empleados destacaría el enfoque humanístico que introduce Henry Gantt a principios del siglo pasado. Y como un siglo después tratamos de convencernos y de poner en marcha el mayor activo de las empresas, las personas. 7 Eventos significativos en la Administración de la Producción /Operaciones DIRECCION DE SISTEMAS Y PRODUCTIVIDAD FRANK Y LILLIAN GILBRETH Se le atribuyen a Frank los estudios de tiempos y movimientos y Lillian al ser una afamada psicóloga en el sector de la industria, hizo grandes aportaciones humanistas en procesos laborales y en cómo se percibían las características de la fuerza laboral y lo necesario para su desempeño. A esta pareja se le añaden grandes logros humanistas dentro de los procesos laborales, ya que por ser una afamada psicóloga hizo grandes aportaciones a la industria dentro de su fuerza laboral para aumentar el desempeño de los trabajadores. Ahora se presenta un cuadro donde se puede enfatizar los logros alcanzados por estos dos pensadores: 1.Ponderacion de la importancia de considerar el elemento humano ( ergonomia) 4.- Desarrollo de un código de simbolos para diagramas 2.- Utilizacion de la camara de cine para filmar al trabajador y estudiar sus movimientos 3.-Utilización de las estadisticas en la administració n 5.-Desarrollo de un codigo de proceso admnistrativo denominado proceso de trabajo. 6.- Desarrollo de estudios de movimientos ( simbolos para representar el trabajo manual) 7.- Desarrollo de un sistema de "Lista blanca" para calificar el mérito 8 Eventos significativos en la Administración de la Producción /Operaciones DIRECCION DE SISTEMAS Y PRODUCTIVIDAD HENRY FORD (30 de julio de 1863-7 de abril de 1947) De acuerdo con Henry Ford: Los principios del ensamblaje son los siguientes; (1) Ubicar las herramientas y a los hombres en la secuencia de la operación para que el componente de cada parte pueda ser trasladado la menor distancia posible mientras se está en el proceso de terminado. (2) Utilice láminas transportadoras u otra forma de transporte para que cuando un operador complete la operación coloque la pieza o parte siempre en el mismo lugar—este lugar debe ser siempre el más conveniente para su comodidad—y de ser posible tener a la gravedad desplazando la pieza o parte al siguiente operador. (3) Utilice líneas de ensamble transportadoras que permitan que las partes a ser ensambladas sean entregadas a una distancia conveniente.[1] La filosofía administrativa de Henry Ford se fundó sobre tres principios básicos: 1. Principio de Intensificación Consiste en disminuir el tiempo de producción con el empleo inmediato de los equipos y de la materia prima y la rápida colocación del producto en el mercado. 2. Principio de Economicidad Consiste en reducir al mínimo el volumen de materia prima en transformación. 3. Principio de Productividad Consiste en aumentar la capacidad de producción del hombre en el mismo período (productividad) mediante la especialización y la línea de montaje. Las técnicas de Ford, aplicadas a la producción y las formas como ejerció su ideología directoral en la fábrica y en la sociedad extra fabril, en resumen, fueron las siguientes: a) A diferencia de Taylor, Henry Ford fundó su sistema en el de pago de altos salarios y en la producción masiva Los altos salarios tenían para él dos finalidades: la adecuación de los trabajadores a la nueva organización del trabajo — menos calificado, monótono y repetitivo—, y, al mismo tiempo, la ampliación del mercado del automóvil, incluyendo a sus propios obreros como consumidores potenciales, lo que significaba un uso del salario como inversión. Ford decía: “la demanda no crea; debe ser creada”. b) Henry Ford concebía la producción como un ciclo que unía todos los momentos que la integraban —producción, circulación, distribución y consumo. 9 Eventos significativos en la Administración de la Producción /Operaciones DIRECCION DE SISTEMAS Y PRODUCTIVIDAD Debido a ello, tendió a organizar y controlar las condiciones de la producción y reproducción de la fuerza de trabajo. Por eso procuraba controlar no sólo la vida del trabajador en la fábrica, sino también su existencia fuera de ella: su “tiempo libre”. c) Como buen “racionalizador científico” de operaciones y conocedor de la dinámica de la producción, Henry Ford emprendería una verdadera batalla contra la movilidad del obrero en la fábrica y la discontinuidad entre las operaciones. Como Taylor, fijaría al obrero al puesto de trabajo y le restringiría al máximo su área de operación. A este respecto, Ford afirmaba que “cada metro cuadrado produce gastos que es necesario reducir. A cada hombre y a cada máquina se le da hasta la última pulgada de espacio necesaria, pero ni una, o en todo caso ni un pie cuadrado, de más: ‘nuestros talleres no son jardines públicos’”, declaraba. d) Henry Ford lograría la desarticulación del trabajo mediante la introducción de la cadena de montaje en el ensamble del auto. Al crear con ello un ejército de trabajadores descalificados o especialistas en una sola tarea; un contingente de obreros destinados a repetir la misma operación; obreros pertenecientes al “nuevo artesanado fordiano”. Proceso productivo Basado en las economías de escala Dirección de la producción en función de los recursos Integración vertical y en algunos casos horizontal Reducción de los costos a través del control de salarios Organización del trabajo Alto grado de especialización del trabajo Poca o ninguna importancia en la preparación durante el trabajo Ninguna experiencia del proceso de aprendizaje Énfasis en la disminución de la responsabilidad del trabajador Características territoriales Jerarquía funcional espacial División espacial del trabajo Homogeneización de los mercados de trabajo regionales Fuentes de abastecimiento de componentes y subcontratos a escala mundial CHARLES SORENSEN (7-septiembre 1881 - 11 Agosto 1968) Se ha dado crédito a que fue Sorensen quien introdujo la idea de la línea móvil de montaje en la fábrica de Ford. Tuvo la idea revolucionaria en el sector del automóvil de desplazar los vehículos por la fábrica hacia los puestos de trabajo en contra del inmovilismo de estos en su época. Así en el año 1910 hizo la primera prueba en fábrica. Al final del día se concluyó que esta era un mucho mejor forma de optimizar costes y reducir el tiempo final de construcción de vehículos. Aunque no fue el pionero en aplicar la cadena de montaje (atribuida a Ransom Eli Olds) Sí que se popularizó en la fábrica de Ford por aplicarla de forma muy eficiente y convertirse en insignia del sector del automóvil. 10 Eventos significativos en la Administración de la Producción /Operaciones DIRECCION DE SISTEMAS Y PRODUCTIVIDAD WALTER SHEWHART (18 de marzo de 1891 - 11 de marzo de 1967) Walter Shewhart introduce el concepto de control. Un fenómeno se dirá que está controlado, cuando a través del uso de experiencias previas, podemos predecir cuando menos dentro de cierto límite, ¡Cómo se espera que dicho fenómeno actúe en el futuro! Shewhart entendía la calidad como un problema de variación, el cual puede ser controlado y prevenido mediante la eliminación a tiempo de las causas que lo provocan (gráficos de control). Esto es, asegurar en forma aproximada, que dicho fenómeno caerá dentro de cierto límite predeterminado. 1. Las causas que condicionan el funcionamiento de un sistema son variables, por lo cual no sirven para predecir exactamente su funcionamiento en el futuro. 2. Los sistemas constantes existen únicamente en la naturaleza, no así en el ámbito de los sistemas de producción industrial, en donde las causas de variación siempre están presentes en los insumos para dichos sistemas. 3. Las causas de variación pueden ser detectadas y eliminadas. Shewhart está considerado como el padre del control de calidad, ya que alteró el curso de la historia industrial. Su monumental trabajo The Economic Control of Quality of Manufactured Product, publicado por Van Nostrand en 1931, está considerado como la obra pionera más completa y acabada sobre los principios básicos del control de calidad. Walter Andrew Shewhart, introdujo el concepto de control estadístico de calidad en un histórico memorándum dirigido a sus superiores, en los Laboratorios Bell, el 16 de mayo de 1924 y más tarde, a principios de los años 30, comienza ya la aplicación de este concepto en la industria con el uso de las gráficas de control creadas por él mismo, las cuales desde ese entonces han sido usadas con éxito en una amplia variedad de situaciones de control de procesos, en todo el mundo. El control estadístico provee un método económico para controlar la calidad en los ambientes de producción en masa y permite el gran auge de las industrias norteamericanas durante la segunda guerra mundial. Otro de los logros más notables del Dr. Shewhart fue su famoso Ciclo de Mejoramiento PHVA (Planear, Hacer, Verificar y Actuar), el cual establece una metodología para resolver los problemas de calidad de una empresa y conduce al mejoramiento continuo. El ciclo PHVA, se refiere a lo siguiente:     P Planear: Planificar, definir objetivos y las acciones a desarrollar para alcanzarlos. H Hacer: Hacer según lo planificado. V Verificar: Evaluar o comprobar los resultados y compararlos con lo planificado. A Actuar: Ajustar o decidir lo que hay que mantener y lo que hay que corregir, es decir, sacar aprendizaje de nuestra experiencia. 11 Eventos significativos en la Administración de la Producción /Operaciones DIRECCION DE SISTEMAS Y PRODUCTIVIDAD WILLIAM EDWARD DEMING (Sioux City Iowa, EUA October 14, 1900 – Washington DC, EUA December 20, 1993) En 1950 Japón buscaba reactivar su economía ya que esta quedó muy dañada luego de la segunda guerra mundial, por lo tanto, estaban abiertos a varias opiniones para lograrlo. Es en esta época cuando Deming llega a Japón y les instruye sobre la importancia de la calidad y desarrolla el concepto de calidad total (TQM). Con el paso del tiempo los Estados Unidos se dio cuenta de los efectos de incluir la calidad en su producción, convirtiendo a Deming en el asesor y conferencista más buscado por grandes empresas americanas. Fue tan grande su influencia que se creó el premio Deming, el cual es reconocido internacionalmente como premio a la calidad empresarial. Gestión de la Calidad Total Uno de los aportes más significativos de Deming fue la reinvención del concepto de calidad, mediante la Calidad Total. Ésta se define como una estrategia de gestión de la organización que tiene como objetivo satisfacer las necesidades y expectativas de todos sus grupos de interés: empleados, accionistas y la sociedad en general. La teoría de la Calidad Total se resume en la puesta en práctica de ocho principios clave, los cuales se detallan a continuación:         Orientación hacia los resultados. Orientación al cliente. Liderazgo y coherencia en los objetivos. Gestión por procesos y hechos. Desarrollo e implicación de las personas. Aprendizaje, innovación y mejora continuos. Desarrollo de alianzas. Responsabilidad social. 12 Eventos significativos en la Administración de la Producción /Operaciones DIRECCION DE SISTEMAS Y PRODUCTIVIDAD LOS 14 PRINCIPIOS DE DEMING 7 ENFERMEDADES MORTALES DE LA GERENCIA 13 Eventos significativos en la Administración de la Producción /Operaciones DIRECCION DE SISTEMAS Y PRODUCTIVIDAD TAIICHI OHNO (Dalian, 29 de febrero de 1912, Toyota City, 28 de mayo de 1990) Es conocido por diseñar el sistema de producción Toyota, Just In Time (JIT), dentro del sistema de producción del fabricante de automóviles. Just In Time (JIT), se suele traducir por "Justo a Tiempo" y se trata del diseño adecuado de un proceso industrial o administrativo para que los materiales y productos intermedios requeridos para el montaje alcancen la línea de producción justo en el momento y en la cantidad en que sean necesarios. Una compañía que establezca este sistema de producción en sus procesos podría aproximarse al inventario cero. Taiichi Ohno entiende el proceso de producción como un flujo visto desde el final, en el cual las actividades finales de montaje van "tirando" de los materiales que requieren de los procesos anteriores. En este sistema de producción es muy importante establecer un sistema de comunicación preciso sobre los materiales y las cantidades necesarios en cada punto de la fábrica. Para este cometido, Ohno inventó un sistema sencillo y barato de señales llamado kanban (tarjeta en japonés) basado en tarjetas en las que se apunta el material y la cantidad que se solicita de manera continua al almacén. Gracias a las contribuciones de Taiichi Ohno, Sakichi Toyoda y Kiichiro Toyoda, se creó el sistema de producción Toyota (SPT), que es un sistema integral de producción y gestión que incluyó los conceptos Jidoka (automatización), Poka Yoke (a prueba de fallos), JIT (justo a tiempo), Kanban (tarjeta o ficha), Heijunka (suavizado de la producción), Andon (pizarra), Jidoka (automatización inteligente), Muda(eliminación de desperdicios) y Kaizen (mejora continua). Ventajas que se pueden obtener del uso de los sistemas J.I.T. tipo arrastre/Kanban son las siguientes:        Reducción de la cantidad de productos en curso. Reducción de los niveles de existencias. Reducción de los plazos de fabricación. Reducción gradual de la cantidad de productos en curso. Identificación de las zonas que crean cuellos de botella. Identificación de los problemas de calidad. Gestión más simple. Taichi se concentra en el área de manufactura. Utiliza el término “muda” que quiere decir “sin valor agregado”. 14 Eventos significativos en la Administración de la Producción /Operaciones DIRECCION DE SISTEMAS Y PRODUCTIVIDAD SHINGEO SHINGO (Saga 8 de enero de 1909 – 1990) Se le acredita haber creado y formalizado el Cero Control de Calidad, que resalta mucho la aplicación de los Poka Yoke, un sistema de inspección en la fuente. POKA YOKE :También conocido como a prueba de errores o cero defectos. Consiste en que al momento de que se detecta algún defecto en el proceso, este se detiene y se investigan todas las causas y las posibles causas futuras, no se utilizan las estadísticas ya que es 100% inspección, donde pieza por pieza se verifica que no tenga ningún defecto. Hay dos características muy importantes para el proceso Toyota, que son el orden y la limpieza, porque es más difícil trabajas bien, cuando el lugar de trabajo esta desordenado y sucio, así que debemos de ver que es necesario y que no, poner un lugar para cada cosa, y siempre mantener ordenado, y hacer de esto un hábito para que siempre este limpio y ordenado. Existen varios niveles de prevención Poka Yoke , estos se pueden poner en práctica en diferentes niveles. Nivel cero. Este es un nivel en donde los trabajadores nunca saben cuándo han contribuido al éxito de la empresa, pero por lo general siempre se les informa cuando su trabajo está mal, casi no reciben información, y solo se establecen estándares que ellos deben de seguir. Nivel 1. Aquí por el contrario se informa a los trabajadores cada vez que su trabajo ayuda a lograr las actividades de control, para que cada uno vea que su desempeño es necesario. Nivel 2. En este nivel se informa al trabajador de los estándares y métodos para que cada uno pueda identificarlos en el momento en que ocurren, así como una lista de defectos que pudieran surgir. Nivel 3. Hacemos estándares dentro de su propio ambiente de trabajo, con sus propias herramientas y materiales, se les explica cuál es la mejor manera de hacer las cosas, de una forma fácil de comprender. Nivel 4. Instalar alarmas es muy buena idea, para hacer más rápido el tiempo que tarda un trabajador en darse cuenta de que algo anda fuera de control, así como encenderse una luz cuando los insumos no sean suficientes o cuando alguien necesite ayuda. Nivel 5. Un sistema de control visual nos ayuda a eliminar cualquier tipo de anomalía que se pudiera presentar, y así se descubren las causas y se busca la manera de impedir que se repitan. Nivel 6. Este nivel es a prueba de errores, se verifican los productos al 100% los productos y se garantiza que la anomalía no se repita. CAMBIO RÁPIDO DE INSTRUMENTO (SMED) SMED es el acrónimo de Single-Minute Exchange of Die: cambio de herramienta en un solo dígito de minutos. Este concepto introduce la idea de que en general cualquier cambio de máquina o inicialización de proceso debería durar no más de 10 minutos, de ahí la frase single minute. Se entiende por cambio de herramientas el tiempo transcurrido desde la fabricación de la última pieza válida de una serie hasta la obtención de la primera pieza correcta de la serie siguiente; no únicamente el tiempo del cambio y ajustes físicos de la maquinaria. Se distinguen dos tipos de ajustes: 15 Eventos significativos en la Administración de la Producción /Operaciones DIRECCION DE SISTEMAS Y PRODUCTIVIDAD Ajustes / tiempos internos: Corresponde a operaciones que se realizan a máquina parada, fuera de las horas de producción (conocidos por las siglas en inglés IED). Ajustes / tiempos externos: Corresponde a operaciones que se realizan (o pueden realizarse) con la máquina en marcha, o sea durante el periodo de producción (conocidos por las siglas en inglés OED). SISTEMA DE MANUFACTURA ESBELTA Manufactura Esbelta son varias herramientas que le ayudará a eliminar todas las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Reducir desperdicios y mejorar las operaciones, basándose siempre en el respeto al trabajador. La Manufactura Esbelta nació en Japón y fue concebida por los grandes gurús del Sistema de Producción Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyoda entre algunos. El sistema de Manufactura Flexible o Manufactura Esbelta ha sido definido como una filosofía de excelencia de manufactura, basada en:  La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio  El respeto por el trabajador: Kaizen  La mejora consistente de Productividad y Calidad EL SISTEMA DE PRODUCCIÓN DE TOYOTA Y EL JUSTO A TIEMPO Éstos sistema tienen una filosofía de “cero inventarios en proceso”. Este no solo es un sistema, sino que es un conjunto de sistemas que nos permiten llegar a un determinado nivel de producción que nos permita cumplir el “justo a tiempo”. Hay varias ventajas que nos proporciona el sistema de “cero inventarios”: Los defectos de la producción se reducen al 0 % por que al momento en que se presenta uno, la producción se detiene, hasta eliminar sus causas. Al hacer esta reducción de cero defectos, se reducen también los desperdicios y otros materiales consumibles quedan también en ceros. El espacio de las fabricas también se ve beneficiado, ya que no tiene necesidad de almacenar productos defectuosos ni materiales desviados. Este sistema es confiable en cuanto a la entrega justo a tiempo, ya que se obliga a trabajar sin errores. 16 Eventos significativos en la Administración de la Producción /Operaciones DIRECCION DE SISTEMAS Y PRODUCTIVIDAD Du Pont Industries CPM/PERT Si queremos utilizar las actuales técnicas de planificación, podríamos reducir significativamente nuestra historia y remontarnos apenas medio siglo en Estados Unidos, cuando tanto desde el ámbito militar como desde el civil, de forma independiente, se sentaron las bases de las técnicas basadas en el método del camino crítico (Critical Path Method, CPM) y en el método PERT (Program Evaluation and Review Technique). Si bien al principio PERT y CPM tenían algunas diferencias importantes, con el tiempo, ambas técnicas se han fusionado, de modo que hoy día se habla de estos procedimientos como PERT/CPM. El PERT supone que el tiempo para realizar cada una de las actividades es una variable aleatoria descrita por una distribución de probabilidad. El CPM por otra parte, infiere que los tiempos de las actividades se conocen en forma determinísticas y se pueden variar cambiando el nivel de recursos utilizados. Ambos métodos aportaron los elementos necesarios para conformar el método del camino crítico actual, utilizando el control de los tiempos de ejecución y los costes de operación, para ejecutar un proyecto en el menor tiempo y coste posible. PERT/CPM se basan en diagramas de redes capaces de identificar las interrelaciones entre las tareas y establecen el momento adecuado para su realización. Además, permiten preparar el calendario del proyecto y determinar los caminos críticos. El camino crítico es, en esencia, la ruta que representa el cuello de botella de un proyecto. La reducción del plazo total de ejecución será sólo posible si se encuentra la forma de abreviar las actividades situadas en dicho camino, pues el tiempo necesario para ejecutar las actividades no críticas no incide en la duración total del proyecto. La principal diferencia entre PERT y CPM es la manera en que se realizan los estimados de tiempo. En posts anteriores hemos explicado mediante sendos vídeos las mecánicas de cálculo de los diagramas de flechas y del propio PERT. La principal diferencia entre los métodos es la manera en que se realizan los estimativos de tiempo. PERT Probabilístico. Considera que la variable de tiempo es una variable desconocida de la cual solo se tienen datos estimativos. El tiempo esperado de finalización de un proyecto es la suma de todos los tiempos esperados de las actividades sobre la ruta crítica.  Suponiendo que las distribuciones de los tiempos de las actividades son independientes, (una suposición fuertemente cuestionable), la varianza del proyecto es la suma de las varianzas de las actividades en la ruta crítica.  Considera tres estimativos de tiempos: el más probable, tiempo optimista, tiempo pesimista.    CPM      Determinístico. Ya que considera que los tiempos de las actividades se conocen y se pueden variar cambiando el nivel de recursos utilizados. A medida que el proyecto avanza, estos estimados se utilizan para controlar y monitorear el progreso. Si ocurre algún retardo en el proyecto, se hacen esfuerzos por lograr que el proyecto quede de nuevo en programa cambiando la asignación de recursos. Considera que las actividades son continuas e interdependientes, siguen un orden cronológico y ofrece parámetros del momento oportuno del inicio de la actividad. Considera tiempos normales y acelerados de una determinada actividad, según la cantidad de recursos aplicados en la misma. 17 Eventos significativos en la Administración de la Producción /Operaciones DIRECCION DE SISTEMAS Y PRODUCTIVIDAD 18 Eventos significativos en la Administración de la Producción /Operaciones DIRECCION DE SISTEMAS Y PRODUCTIVIDAD CAD (Computer-Aided Design - Diseño Asistido por Computadora) CAM (Computer-Aided Manufacturing - Fabricación Asistida por Computadora) ¿Qué es CAD/CAM? CAD/CAM (diseño asistido por computadora y manufactura asistida por computadora) hacen referencia al software que se utiliza para diseñar y fabricar productos. CAD consiste en usar las tecnologías informáticas para el diseño y la documentación de diseño. Las aplicaciones CAD/CAM se utilizan para diseñar un producto y para programar los procesos de manufactura, especialmente el mecanizado por CNC. El software CAM usa los modelos y ensamblajes creados en el software CAD para generar trayectorias de herramientas que dirijan las máquinas encargadas de convertir los diseños en piezas físicas. El software CAD/CAM se utiliza generalmente para maquinado de prototipos y piezas terminadas. Diseño asistido por computadoras (diseño asistido por computadora), más conocido por sus siglas inglesas CAD (computer-aided design), es cuando se utilizan diferentes programadores gráficos para lograr crear una serie de imágenes que conjuntas crean una imagen más grande (por así decirlo) o más conocida como dibujo. El CAD es también utilizado como un medio de expresión mediante un ordenador y un gestor gráfico; a su vez, se puede decir que también es considerado como una, relativamente nueva técnica de dibujo revolucionaria, con la cual se pueden realizar dibujos y, o planos. También se puede llegar a encontrar denotado con las siglas CADD (computer-aided design and drafting), que significan «bosquejo y diseño asistido por computadora». Estas herramientas se pueden dividir básicamente en programas de dibujo 2D y de modelado 3D. Las herramientas de dibujo en 2D se basan en entidades geométricas vectoriales como puntos, líneas, arcos y polígonos, con las que se puede operar a través de una interfaz gráfica. Los modeladores en 3D añaden superficies y sólidos. El CAD fue principalmente inventado por un francés, Pierre Bézier, ingeniero de los Arts et Métiers ParisTech. El ingeniero desarrolló los principios fundamentales del CAD con su programa UNISURF en 1966. El usuario puede asociar a cada entidad una serie de propiedades como color, capa, estilo de línea, nombre, definición geométrica, material, etc., que permiten manejar la información de forma lógica. Además se pueden renderizar a través de diferentes motores o softwares como V-Ray, Maxwell Render, Lumion, Flamingo, entre los que son pagados, hay algunos de licencia free and open source como por ejemplo el Kerkythea y Acis, entre los más usados, son modeladores 3D para obtener una previsualización realista del producto, aunque a menudo se prefiere exportar los modelos a programas especializados en visualización y animación, como Autodesk Maya, Autodesk Inventor, Solidworks, Bentley MicroStation, Softimage XSI o Cinema 4D y la alternativa libre y gratuita Blender, capaz de modelar, animar y realizar videojuegos. La fabricación asistida por computadora también conocida por las siglas en inglés CAM (computer-aided manufacturing), implica el uso de computadores y tecnología de cómputo para ayudar en la fase directa de manufactura de un producto, es un puente entre el Diseño Asistido por Computadora CAD y el lenguaje de programación de las máquinas herramientas 19 Eventos significativos en la Administración de la Producción /Operaciones DIRECCION DE SISTEMAS Y PRODUCTIVIDAD con una intervención mínima del operario. Es parte de los Sistemas de planificación del proceso y la producción CAPP, que incluyen calendarización, administración y control de calidad. Debido a sus ventajas, se suele combinar el diseño y la fabricación asistidos por computadora en los sistemas CAD/CAM. Esta combinación permite la transferencia de información desde la etapa de diseño a la etapa de fabricación de un producto, sin necesidad de volver a capturar manualmente los datos geométricos de la pieza. La base de datos que se desarrolla durante el CAD es procesada por el CAM, para obtener los datos y las instrucciones necesarias para operar y controlar la maquinaria de producción, el equipo de manejo de material y las pruebas e inspecciones automatizadas para establecer la calidad del producto. Una función de CAD/CAM importante en operaciones de mecanizado es la posibilidad de describir la trayectoria de la herramienta para diversas operaciones, como por ejemplo torneado, fresado y taladrado con control numérico. Las instrucciones o programas se generan en computadora, y pueden modificar el programador para optimizar la trayectoria de las herramientas. El ingeniero o el técnico pueden entonces mostrar y comprobar visualmente si la trayectoria tiene posibles colisiones con prensas, soportes u otros objetos. En cualquier momento es posible modificar la trayectoria de la herramienta para tener en cuenta otras formas de piezas que se vayan a mecanizar. También, los sistemas CAD/CAM son capaces de codificar y clasificar las piezas que tengan formas semejantes en grupos, mediante codificación alfanumérica. Algunos ejemplos de CAM son: el fresado programado por control numérico, la realización de agujeros en circuitos automáticamente por un robot, y la soldadura automática de componentes SMD en una planta de montaje. El surgimiento del CAD/CAM ha tenido un gran impacto en la manufactura al normalizar el desarrollo de los productos y reducir los esfuerzos en el diseño, pruebas y trabajo con prototipos. Esto ha hecho posible reducir los costos de forma importante, y mejorar la productividad. Por ejemplo, el avión bimotor de pasajeros Boeing 777 fue diseñado en su totalidad en computadora con 2000 estaciones de trabajo conectadas a ocho computadoras. Este avión se construye de forma directa con los programas CAD/CAM desarrollados (y el sistema ampliado CATIA), y no se construyeron prototipos ni simulaciones, como los que se requirieron en los modelos anteriores. El costo de este desarrollo fue del orden de seis mil millones de dólares. 20 Eventos significativos en la Administración de la Producción /Operaciones DIRECCION DE SISTEMAS Y PRODUCTIVIDAD JOSEPH ORLICKY empresa lo adopta.”[1] En la década de los 60’ s, Joseph Orlicky, de IBM, dirigió los primeros experimentos de lo que bautizó como planeación de requerimientos de materiales o MRP. Aunque sus inicios fueron discretos, en 1972 la American Production and Inventory Control Society (APICS) adoptó la metodología y la promovió por medio de la llamada “cruzada del MRP”, la cual se mantiene hasta nuestros días. Durante los 80’ s, el MRP se convirtió en el paradigma de control de producción en los Estados Unidos y durante los 90’ se expandió fuertemente en México y Latinoamérica. En palabras de su creador, la gran ventaja del MRP es que “realmente funciona” (Orlicky, 1974). Esto es cierto, aunque no en todos los casos. Como toda tendencia en manufactura, sus promotores aseguran que es el mejor sistema y que le traerá ventajas enormes de operación y eficiencia si su La aportación fundamental que este sistema da a los procesos de manufactura es el de control de producción, ya que el sistema indica cuanto y como se debe comprar de material para satisfacer las necesidades a satisfacer de acuerdo a lo que exija la demanda; otra aportación de MRP la simplicidad de su algoritmo y la estructura lógica que facilita su administración. El sistema (MRP) separa la demanda independiente de la demanda de pendiente. La demanda independiente: Se origina fuera del sistema y no se puede controlar su variabilidad. Por ejemplo: Asiendo referencia al libro La Quinta Disciplina existe un ejemplo en el cual un vendedor de una tienda vende cerveza de una marca determinada la cual en promedio vende dos cajas a la semana, pero que gracias aun nuevo videoclip de un grupo de moda que menciona el nombre de la cerveza, se incrementan las ventas este tipo de demanda es independiente pues no se tiene control del comportamiento de compra de la gente. La demanda dependiente: Demanda de los componentes que ensamblan los productos finales. Por ejemplo: Un fabricante de pantalones pronostica que venderá 300 pantalones eso es una demanda independiente pero se vuelve dependiente cuando el productor de pantalones decide fabricar 330 pantalones, dado que en función de los 330 pantalones que se van a fabricar se harán los estudios necesarios para comprar los insumos que se requerirán. Los elementos que se requieren tomar en cuenta para desarrollar el sistema MRP son: 1. Cálculo de requerimientos netos 2. Definición de tamaño de lote 3. Desfase en el tiempo 4. Explosión de materiales 5. Iteración Cálculo de requerimientos netos: El cálculo de requerimientos se refiere a los cálculos y análisis que se hacen para determinar las necesidades que exigen los productos, así como las cantidades de materia prima que se requieren, esto se realiza atreves del Plan Maestro de Producción. 21 Eventos significativos en la Administración de la Producción /Operaciones DIRECCION DE SISTEMAS Y PRODUCTIVIDAD Definición de tamaño de lote: Agrupar los requerimientos netos en lotes económicamente eficientes para la planta o el proveedor. Desfase en el tiempo: Consiste en desfasar las fechas de entrega con respecto de las fechas de inicio. Explosión de materiales: Es la parte estructural del MRP que ejecuta su concepto fundamental: ligar la demanda dependiente con la independiente. Esto lo hace por medio de la lista de materiales de cada producto terminado, por medio de la cual todos los componentes de un artículo se relacionan en un orden lógico de ensamble para formar un producto terminado. Iteración: Consiste en repetir los cuatro primeros pasos para cada nivel de la lista de materiales hasta obtener los requerimientos de cada artículo y componente. MRP (PLANIFICADOR DE REQUERIMIENTOS DE MATERIAL) Realiza aportes descriptivos sobre el potencial del sistema MRP I así mismo como de sus fallas. La planificación de los materiales o MRP es un sistema de planificación y administración, normalmente asociado con un software que planifica la producción y un sistema de control de inventarios. Más en detalle, trata de cumplir simultáneamente tres objetivos Asegurar materiales y productos que estén disponibles para la producción y entrega a los clientes. Mantener los niveles de inventario adecuados para la operación. Planear las actividades de manufactura, horarios de entrega y actividades de compra. El sistema MRP comprende la información obtenida de al menos tres fuentes: El plan maestro de producción, el cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos que están sometidos a demanda externa (productos finales y piezas de repuesto). El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de la planta que están disponibles o en curso de fabricación, debiendo conocerse la fecha de recepción de estas últimas. La lista de materiales, que representa la estructura de fabricación en la empresa conociendo el árbol de fabricación de cada una de las referencias que aparecen en el Plan Maestro de Producción. 22 Eventos significativos en la Administración de la Producción /Operaciones DIRECCION DE SISTEMAS Y PRODUCTIVIDAD RICHARD J. SCHONBERGER Richard Schonberger, un consultor líder de manufactura creó el término “manufactura de clase mundial”. De acuerdo con Schonberger “la manufactura se potencia al dirigir los recursos hacia el mejoramiento rápido y continuo”. Para lograr el estatus de clase mundial, las empresas deben cambiar los procedimientos y conceptos, lo cual a su vez conduce a transformar las relaciones entre los proveedores, distribuidores, productores y clientes. La automatización en toda la empresa es indispensable para las empresas de manufactura innovadoras que quieran ganar participación en el mercado, operar a su máxima eficiencia y exceder las expectativas del cliente para alcanzar la clase mundial en su industria. Existen siete claves que se derivan de los conceptos anteriores en acciones específicas que pueden ser dirigidas y cumplidas en su compañía. Se presenta cada una de ellas con una breve descripción y ejemplos de su impacto sobre la organización de manufactura y su competitividad. Las claves para el éxito, sin ningún orden particular, son: Reducir los tiempos de entrega (Lead Times); En muchos mercados, la habilidad para entregar más rápido permitirá ganarles a competidores con características, calidad y precio de producto similares. Reducir los costos de operación; Las compañías con una menor estructura de costos operativos disfrutan de una ventaja obvia en cuanto a rentabilidad y capacidad para ajustar precios a fin de enfrentar las presiones competitivas si es necesario y para mantener o conseguir una participación en el mercado. Reducir el tiempo de lanzamiento de los productos al mercado; Las buenas ideas no son suficientes, se necesitan procesos eficientes de lanzamiento de productos al mercado los cuales producen ventajas competitivas importantes. Exceder las expectativas del cliente; Las compañías más exitosas no solo cumplen con las expectativas de sus clientes, las exceden y vencen a su competencia al lograr un nivel de satisfacción de sus clientes difícil, sino imposible de superar. Incrementar la sub-contratación de servicios de terceros; La sub-contratación de servicios de terceros para las operaciones de manufactura es una práctica común hoy en día debido a que ofrece flexibilidad, capacidad para cambiar productos o procesos con rapidez y frecuentemente ahorrar dinero al explotar economías de escala u otros factores de costo favorables ofrecidos por el contratista. Administrar la empresa global; Si los fabricantes no se expanden hacia nuevos mercados geográficos, es probable que su participación en el mercado se contraiga ya que nuevos competidores entrarán en su territorio y tentarán con ofertas novedosas a sus clientes históricos. Mejorar la visibilidad de la compañía; La visibilidad puede brindar a un mayor poder de negociación para las partes compradas, una gestión más eficiente de crédito, cobranza y cuentas por pagar y oportunidades para un mejor servicio al cliente al obtener acceso a las capacidades de producción y los inventarios en todo el mundo. 23 Eventos significativos en la Administración de la Producción /Operaciones DIRECCION DE SISTEMAS Y PRODUCTIVIDAD 24 Eventos significativos en la Administración de la Producción /Operaciones DIRECCION DE SISTEMAS Y PRODUCTIVIDAD JAMES WOMAK Los creadores del concepto Lean Manufacturing fueron James P. Womack y Daniel T. Jones, del Massachussets Institute of Technology (MIT). Los investigadores analizaron la evolución de los sistemas de gestión de producción, en particular, lo que sucedió durante los últimos 50 años del siglo veinte en la industria automotriz mundial. Pudieron definir los principios en que se han basado las empresas automotrices exitosas, estos conceptos los difundieron para ayudar a aplicarlos en empresas manufactureras y/o de servicios de cualquier tipo, tanto de Estado Unidos como del resto del mundo, a partir de la publicación de sus libros " The Machine That Changed The World "(1990) y "Lean Thinking" (1996). Principios Clave de la Manufactura Esbelta:       Calidad Perfecta a la Primera: Es la búsqueda, organización y manufactura para dar resultados con cero defectos; la detección y solución de los problemas se debe hacer en el origen del defecto y no al final del proceso, es especialmente importante en aquellos procesos donde las salidas defectuosas no pueden cumplir con la calidad esperada, obligando a realizar un reproceso, lo que implica que todo el producto es un desperdicio. Minimización del Despilfarro: Eliminación de todas las actividades que no agregan valor y optimización del uso de los recursos escasos (capital, gente y espacio). Mejora Continua: reducción de costos, mejora de la calidad, aumento de la productividad y compartir la información. Procesos “PULL”: Los productos son tirados o halados (en el sentido de ser solicitados) por el cliente final, y no que los productos son empujados al final de la producción por el proveedor hacia los clientes. Un ejemplo de un servicio PULL son las solicitudes de Pay per View, en la cual el cliente solicita y “Hala” el servicio, en comparación a una red en la cual el proveedor debe llevar la disponibilidad de los productos hasta el cliente manteniendo niveles de stock mínimos con los costos y desperdicios asociados. Flexibilidad: Producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de producción. Construcción y Mantenimiento de una Relación a Largo Plazo con los proveedores: Al tomar acuerdos para compartir el riesgo, costos, demanda e información del mercado, se pueden realizar mejores estimaciones sobre la producción, minimización de despilfarros y oportuna atención a los cambios en la demanda de productos, estableciendo una relación GANAR-GANAR entre el Cliente y el Proveedor y una relación GANAR-GANAR-GANAR, entre Cliente, Proveedor y Usuario Final, maximizando la ganancia de los primeros y disminuyendo los costos en el usuario final. El éxito de la Manufactura Esbelta se basa en que las empresas que desean gestionarse bajo esta metodología, apliquen de manera constante los conceptos y la filosofía de generar productos y servicios de manera eficiente, a menor costo y minimizando los desperdicios, estas soluciones y correcciones no son soluciones temporales, deben formar parte de la política de la empresa y de un esfuerzo sostenido. El modelo de Gestión Esbelto es un complemento a la implementación de la metodología de Six Sigma, ambas se pueden aplicar de manera independiente, visto que sus objetivos son distintos:   La Manufactura Esbelta está enfocada en la eliminación de desperdicios y la mejora continua, mientras que La Metodología de Six Sigma está enfocada en tener procesos estables que siempre produzcan los resultados esperados con 6 Sigmas de efectividad. 25 Eventos significativos en la Administración de la Producción /Operaciones DIRECCION DE SISTEMAS Y PRODUCTIVIDAD 26 Eventos significativos en la Administración de la Producción /Operaciones