Thu Isome Hoa

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CH4026 GVHD: PGS.TS.
NGUYỄN KHÁNH DIỆU HỒNG
LỜI MỞ ĐẦU
Ngày nay năng lượng có vai trò quan trọng đối với sự phát triển kinh tế-xã hội.
Trong các nguồn năng lượng đang được con người khai thác và sử dụng thì dầu mỏ là
một nguồn năng lượng quan trọng của nhiều quốc gia trên thế giới, tuy nhiên vào
những năm cuối thế kỷ 20, đầu thế kỷ 21, nhu cầu sử dụng năng lượng ngày càng tăng
nhanh.
Công nghệ chế biến dầu mỏ ra đời năm 1859 và cho đến nay thế giới đã khai
thác và chế biến một lượng dầu khổng lồ với tốc độ rất nhanh chóng ( tăng gấp đôi
trong khoảng 10 năm cho đến năm 1980). Ngành công nghiệp dầu mỏ do tăng trưởng
nhanh chóng nên đã trở thành ngành công nghiệp mũi nhọn của thế kỷ 20. Trong số
các sản phẩm của dầu mỏ phải nói tới nhiên liệu xăng, một nhiên liệu quan trọng trong
đời sống. Cùng với sự phát triển mạnh mẽ của công nghệ và yêu cầu cao về chất lượng
khí thải để bảo vệ môi trường mà nhu cầu xăng có chất lượng cao ngày càng tăng
nhanh. Xu hướng chung của các quốc gia trên thế giới là thay thế xăng không pha chì
cho xăng pha chì nhằm hạn chế gây ô nhiễm môi trường.
Công nghiệp chế biến dầu dùng hai quá trình chủ đạo để nhận xăng có trị số
octan cao là quá trình reforming xúc tác và quá trình cracking xúc tác, do nhu cầu về
xăng chất lượng cao ngày càng tăng trong khi phần C5 và C6 cuả công nghiệp hóa dầu
ngày càng có số lượng lớn mà lại không thể đạt được trị số octan cao trong khi áp
dụng các quá trình trên. Trước đây phân đoạn này chỉ được dùng để pha trộn vào xăng
với mục đích đạt đủ áp suất của xăng và thành phần cất, còn trị số octan của phần này
không đủ cao vì đa số các cấu tử này chủ yếu là các parafin mạch thẳng, vì thế cần
thiết phải có dây chuyền chế biến và sử dụng iso-parafin C5 – C6, các cấu tử này có trị
số octan đủ cao. Để nhận được iso-parafin C5 – C6 người ta dùng quá trình isome hóa.
Ưu điểm của quá trình này: Biến đổi hydrocacbon mạch thẳng thành cấu tử có cấu trúc
nhánh là cấu tử có trị số octan cao. Nhờ thế nâng cao đáng kể hiệu suất và chất lượng
của xăng. Xăng của quá trình isome hoá gọi là isomerat. Ưu điểm nổi bật của nó:
chênh lệch giữa chỉ số octan nghiên cứu (RON) và chỉ số động cơ (MON), hàm lượng
lưu huỳnh, các hợp chất thơm, olefin chỉ tồn tại ở trạng thái vết. Nó có thể làm tăng
RON của xăng tổng thêm 0,7 ÷ 1,5 đơn vị (isomerat RON = 79 ÷ 83). Trong nhà máy
SINH VIÊN: VI ĐỨC THÀNH Trang 1

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CH4026 GVHD: PGS.TS. NGUYỄN KHÁNH DIỆU HỒNG
lọc dầu, khi sử dụng công nghệ tuần hoàn (RON = 87 ÷ 92) giá trị đạt được còn cao
hơn nhiều
Quá trình isome hóa n-parafin được dùng để nâng cao trị số octan của phân
đoạn C5 và C6 của xăng sôi đến 700C, đồng thời cho phép nhận các iso-parafin riêng
biệt như iso-pentan và iso-butan từ nguyên liệu là n-pentan và butan tương ứng, nhằm
đáp ứng nguồn nguyên liệu cho quá trình tổng hợp isopren và isobutan là nguồn
nguyên liệu tốt cho quá trình alkyl hóa hoặc để nhận isobuten cho quá trình tổng hợp
MTBE.
Chính vì tầm quan trọng này mà trong công nghiệp chế biến dầu, quá trình
isome hóa đã được rất nhiều công ty lớn trên thế giới chú trọng nghiên cứu và phát
triển như BP, Shell, UOP…
Do vậy với đề tài “ Thiết kế phân xưởng isome hóa phân đoạn condensat” sẽ
phần nào giúp em hiểu được vai trò của quá trình isome hóa trong lọc dầu cũng như sự
phát triển của nó.

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ QUÁ TRÌNH ISOME HÓA
1.1. NGUYÊN LIỆU VÀ SẢN PHẨM CỦA QUÁ TRÌNH ISOME HÓA
1.1.1. Nguyên liệu của quá trình isome hoá
Nguyên liêu được dùng cho quá trình isome hóa là phân đoạn condensat.
Condensat còn gọi là khí ngưng tụ hay lỏng đồng hành, là dạng trung gian giữa dầu và
khí có màu vàng rơm. Trong quá trình khai thác dầu và khí, condensate bị lôi cuốn
theo khí đồng hành hay khí thiên nhiên, được ngưng tụ và thu hồi sau khi qua các bước
xử lý, tách khí bằng các phương pháp làm lạnh ngưng tụ, chưng cất nhiệt độ thấp, hấp
phụ hay hấp thụ bằng dầu. Condensate trong các mỏ của Việt Nam chủ yếu từ C5 và
C5+. Lượng condensate tập trung chủ yếu của bể Nam Côn Sơn và bể Cửu Long
.Thành phần cơ bản của condensate là các hydrocacbon no có phân tử lượng và tỷ
trọng lớn hơn butan như: pentan, hexan, heptan..., ngoài ra còn chứa các hydrocacbon
mạch vòng, các nhân thơm, và một số tạp chất khác. Chất lượng của nó phụ thuộc vào
mỏ khai thác, công nghệ và chế độ vận hành của quá trình tách khí. Thành phần
condensate Việt Nam của nhà máy chế biến khí Dinh Cố được trình bày ở bảng 1.1.
[3]
Bảng 1.1: Thành phần condensate Việt Nam (Dinh Cố)
Cấu tử % mol Cấu tử % mol Cấu tử % mol
propane 0.00 n-hexane 20.95 cyclopentan 1.94

e
isobutane 0.04 heptane 10.50 MeC5 2.02
n-butane 0.96 octane 7.27 cyclohexane 1.61
isopentane 19.99 nonane 3.23 MeC6 2.02
n-pentane 26.65 decane 1.21 benzen 1.61
Một số đặc tính kỹ thuật của condensate Việt Nam :

+ Áp suất hơi bảo hoà (psi): 12 + Tỷ trọng: 0.7352
+ Độ nhớt ở 20oC (cSt): 0.796 + oAPI: 12
+ Trọng lượng phân tử: 107 + Chỉ số octan: 65
Một số thành phần của nguyên liệu tiêu biểu có nguồn gốc khác nhau được trình bày ở
bảng 1.2 dưới đây.

Bảng 1.2. Thành phần nguyên liệu tiêu biểu [1]

Nguồn nguyên liệu Kuwait Mid continent Xăng cất Arabia Wyoming
C5: n-pentan 58,5 3,0 42,2 64,3 59,8
2-metylbutan 41,5 36,2 56,2 33,3 36,4
2,2-dimetylpropan - - - - -
Xyclopentan 0,1 0,8 1,2 2,4 3,8
C6: n-hexan 43,2 41,6 27,7 46,6 37,8
2-metylpentan 22,4 26,3 32,5 40,5 38,2
3-metylpentan 16,9 14,3 12,5 - -
2,2-dimetyl butan 2,0 0,5 0,75 3,9 3,8
2,3-dimetyl butan 4,2 0,5 0,75 - -
Metylxyclopentan 5,1 14,0 17,0 7,3 18,8
Xyclohexan 4,2 2,2 4,5 - -
Benzen 2,0 0,6 - 2,0 1,4
RON của C5 74,4 72,9 79,2 72,1 73
RON của C6 55,9 57,7 76,4 55,1 61,1
Từ các số liệu trên ta thấy rằng, hàm lượng n-parafin thường không vượt quá
65% trong nguyên liệu. Do đó, nếu cho toàn bộ nguyên liệu qua biến đổi isome hoá là
không hợp lý mà cần phải tách các isome khỏi n-parafin và chỉ cho biến đổi n-parafin.
Để hạn chế các phản ứng phụ và sự kìm hãm quá trình nên tiến hành phản ứng ở mức
độ biến đổi vừa phải, rồi sau khi tách cho tuần hoàn trở lại nguyên liệu chưa biến đổi.
Khi tiến hành thao tác như vậy, đã cho phép tăng cao trị số octan của phân đoạn lên tối
thiểu là 20 đơn vị.
1.1.2. Sản phẩm quá trình isome hóa
Đặc trưng sản phẩm của quá trình isome hoá là các iso-parafin, đây là những
cấu tử cao octan, rất thích hợp cho việc sản xuất xăng chất lượng tốt. Sản phẩm thu
được từ quá trình isome hoá có trị số octan có thể đạt tới 88 - 99 (theo RON). Với mỗi
hãng khác nhau thì sản phẩm thu được có chứa %V của các cấu tử khác nhau nhưng
nhìn chung không có sự chênh lệch nhiều về trị số octan, cụ thể như sản phẩm của quá

trình isome hoá của hãng Esso Research và Engineering Co tiến hành trong pha lỏng
có kết quả như trong bảng sau:
Bảng 1.3. Thành phần sản phẩm từ các nguyên liệu khác nhau [1]
Nguyên liệu Lousianna Arbian
Cấu tử
Nguyên liệu Sản phẩm Nguyên liệu Sản phẩm
%V
n-pentan 16,3 4,8 29,1 7,1
Isopentan 11,6 23,1 11,3 33,3
n-hexan 19,0 4,4 30,4 4,1
2,2-dimetylbutan 1,9 20,7 0,0 25,2
2,3-dimetylbutan 2,1 5,0 0,7 4,6
2-metylpentan 15,3 11,4 11,3 12,0
3-metylpentan 9,4 6,2 6,6 5,1
Xyclopentan 2,3 1,8 0,7 0,1
Xyclohexan 6,4 15,5 1,5 6,6
Metylcyclopentan 10,8 2,2 5,4 0,9
Benzen 4,8 4,8 1,0 1,0
Trị số octan 98 98,5
RON + 3ml TEP/Gal
Hiêu suất, % V >99 99
Từ số liệu trong bảng thấy rằng trong quá trình biến đổi isome hoá đi từ nguyên
liệu là n-C5, n-C6 thì sản phẩm chính thu được là isopentan và 2,2-dimetylbutan. Sản
phẩm thu được từ quá trình isome hoá có chất lượng cao, chính vì ưu điểm này nên có
nhiều hãng tham gia nghiên cứu và thiết kế dây chuyền isome hoá để xử lý phân đoạn
C5, C6 có trị số octan thấp thành phân đoạn cao octan cho xăng, để đáp ứng nhu cầu sử
dụng xăng chất lượng tốt như hiện nay.
1.2. ĐẶC TRƯNG VỀ NHIỆT ĐỘNG HỌC [1]

Các phản ứng isome hóa n-pentan và n-hexan là các phản ứng có tỏa nhiệt nhẹ.
Bảng 4 cho thấy nhiệt phản ứng để tạo thành các isome hoá từ các cấu tử riêng biệt.

Bảng 1.4. Nhiệt tạo thành của một số cấu tử [1]

Cấu tử H298 Kcal/ml
C5: 2-metylbutan(isopentan) - 1,92
2,2-dimetylpropan(neopentan) - 4.67
C6: 2-metyl pentan(isohexan) - 1,70
3-metylpentan - 1,06
2,2-dimetyl butan(neohexan) - 4,39
2,3-dimetylbutan - 2,53
Do các phản ứng isome hoá là tỏa nhiệt nên về mặt nhiệt động học phản ứng sẽ
không thuận lợi khi tăng nhiệt độ. Mặt khác, phản ứng isome hoá n-parafin là phản
ứng thuận nghịch và không có sự tăng thể tích, vì thế cân bằng của phản ứng chỉ phụ
thuộc vào nhiệt độ. Nhiệt độ thấp sẽ tạo điều kiện thuận lợi tạo thành isome và cho
phép nhận được hỗn hợp ở điều kiện cân bằng và có trị số octan cao. Đồ thị sau cho
thấy sự phụ thuộc giữa nồng độ cân bằng của isome vào nhiệt độ của phản ứng isome
hoá n-pentan và n-hexan được xây dựng từ tính toán thực nghiệm.
Hình 1.1: Đồ thị phụ thuộc giữa nồng độ cân bằng của isome vào nhiệt độ phản
ứng
Từ đồ thị cho thấy khi tăng nhiệt độ nồng độ các isome đều giảm còn nồng các n-
parafin lại tăng, khi đó nó làm giảm hiệu xuất của quá trình isome hoá. Dựa vào đồ thị

thấy rằng nếu nhiệt độ to< 200oC sẽ thiết lập được một hỗn hợp cân bằng có trị số
octan cao.
1.3 . CƠ CHẾ PHẢN ỨNG ISOME HÓA
Quá trình thực hiện trong pha lỏng với xúc tác Friedel – Crafts (AlCl3) ở nhiệt
độ 80÷100oC ít được phổ biến.
Quá trình thực hiện trong pha hơi là quá trình rất phổ biến với xúc tác oxit, axit
rắn hoặc xúc tác lưỡng chức ở nhiệt độ cao.
1.3.1. Xúc tác trong pha hơi [2]
Quá trình isome hóa bao gồm isome hóa n-parafin thành iso-parafin và n-
parafin thành iso-olefin.
CH3 - CH2 - CH2 - CH3
A (H+) - H2 M - H2
Trung tâm axit
+
A (H+)
CH3 - C H- CH2 - CH3 CH3 - CH = CH- CH3
A (H+) - H2
CH3 - CH = CH- CH3

CH2
CH3 – CH – C+H2
+
H
CH3
CH3 – CH CH2
M, + H2 CH3 – C+ – CH3
CH3 – CH – CH3
- H+ CH
CH3 CH3 – CH3– C+H2
A (H+)CH-3 H2
CH3 – C = CH2
CH3
SINH VIÊN: VI ĐỨC THÀNH CH3 – CH – C+HTrang

2
7
CH3
Theo cơ chế trên, xyclopropan khi mở vòng tạo thành C+ bậc 1, tuy nhiên tốc
độ tạo thành rất nhỏ sau đó chuyển sang C+ bậc 3 với tốc độ rất lớn:
CH2
CH
H+2
CH3 – CH CH2
CH3 – CH – C+H2
CH3
CH3 – C+ – CH3
CH3
M, +H2 - H+
CH3 – CH – CH3
CH3
Ngoài các phản ứng trên còn xảy ra phản ứng tạo dime (cơ chế lưỡng phân tử):
C – C – C+ – C + C – C – C – C C–C–C–C–C–C–C
C
Đứt mạch β
C–C–C
2C4
C
Trong hai cơ chế trên, cơ chế lưỡng phân tử dễ xảy ra hơn. Tuy nhiên sản phẩm
trung gian của cơ chế này (dime) có kích thước lớn hơn, nên nếu chất xúc tác có lỗ

kích thước nhỏ hơn kích thước của dime thì phản ứng này không xảy ra. Do vậy, muốn
tăng độ chọn lọc, phải chọn xúc tác phù hợp. Xúc tác thường dùng trong công nghiệp
là zeolit feriorit (d=5Å, độ axit tương đương với ZMS-5).
Isobutan là cấu tử rất quan trọng vì từ isobutan, bằng quá trình dehydro hóa sẽ
thu được isobuten, là nguyên liệu để sản xuất MTBE. Sơ đồ phản ứng như sau:
n – butan iso – butan iso – buten MTBE
Phản ứng có thể xảy ra trên xúc tác axit rắn, điển hình là zeolit.
Isome hóa n- hexan thành isohexan: Cơ chế phản ứng này xảy ra qua hai giai
đoạn như sau:
 Giai đoạn 1: Tạo olefin, xúc tiến cho quá trình này là các tâm kim loại trong xúc
tác Pt.
M
C–C–C–C–C–C C–C=C–C–C–C
-H2
 Giai đoạn 2:Đồng phân hóa, xảy ra trên tâm axit Lewis:
A A
C–C=C–C–C–C C – C+ – C – C – C – C
+ H2
A C–C–C–C–C A
C–C C–C–C
C C+
M, H2
C – C+ – C – C – C C–C–C–C–C
-H+
C C
Tóm lại, xúc tác cho isome hóa tương tự như xúc tác cho reforming, xúc tác hai
chức năng,vì isome hóa thường xảy qua hai giai đoạn:
 Giai đoạn 1: Tách hydro (lúc này vai trò xúc tác là tâm kim loại M)
 Giai đoạn 2: Đồng phân hóa (vai trò xúc tác là các tâm axit A)
1.3.2. Xúc tác trong pha lỏng
Quá trình xảy ra với xúc tác lỏng tương đối phức tạp. Chất xúc tác tiêu biểu cho
quá trình này là clorua nhôm khan được hoạt hóa bằng axit clohydric. Sau này người ta
đã dùng các chất xúc tác khác như AlCl3 + SbCl3 hay AlBr3 và các axit sunfonic hay
axit clohydric.[1]

Xét cơ chế phản ứng n- butan xảy ra trong pha lỏng như sau:
+
H H
CH3CH2CH2CH3
CH3CH2CHCH3 2
+
H2 C H
2
CH3CH2CH+CH3 (3)
H2C — CH— CH3
+
H H +
CH
CH
H2 C CH— CH3
H2 C CH— CH3
+ +
CH3
H
H2C — CH— CH3 H2C+— CH— CH3
CH3 CH3
H3C — C+— CH3 H3C— C — CH3
H
Xúc tác cho quá trình isome hóa xảy ra theo hai giai đoạn sau:

+ Giai đoạn đầu: là giai đoạn tách hydro, vai trò xúc tác là các tâm kim loại Pt.
+ Giai đoạn sau: Giai đoạn đồng phân hóa, vai trò xúc tác là các tâm axit.
1.4. XÚC TÁC CỦA QUÁ TRÌNH
Xúc tác làm tăng tốc độ phản ứng lên hàng trăm, hàng nghìn lần. Chất xúc tác
một phần cũng thúc đẩy phản ứng xảy ra theo chiều ngược lại. Sau phản ứng, chất xúc
tác không thay đổi gì về thành phần hoá học, chỉ thay đổi một ít về tính chất vật lý.
Xúc tác được chia làm hai nhóm chính là xúc tác đồng thể và xúc tác dị thể,
mỗi loại lại được chia nhỏ hơn. Với xúc tác dị thể rắn-khí, đặc trưng nhất là xúc tác
oxit, đa oxit, ngày nay phổ biến nhất là xúc tác kim loại trên chất mang.
Xúc tác rắn trong công nghiệp thường có các dạng sau:
- Bụi: có đường kính khoảng d = 1-150 m
- Vi cầu: d = 10-150 m
- Cầu lớn: d = 3-6 m
- Trụ: d = 3-4 m, chiều cao h = 3-5 mm
Xúc tác dạng cầu ít vỡ vụn, chúng có độ bền cơ rất cao. Dạng bụi và dạng vi cầu
dùng trong xúc tác giả sôi, dạng cầu lớn được dùng trong xúc tác chuyển động, còn
dạng trụ dùng trong công nghệ xúc tác lớp tĩnh. Kích thước hạt xúc tác phụ thuộc vào
kiểu reactor. Khi các chất phản ứng là khí bay hơi thì chỉ có hai loại reactor được sử
dụng là reactor lớp cố định và lớp sôi. [2]
*Reactor lớp cố định
Là ống đứng đựng xúc tác, dòng chất phản ứng được thổi qua lớp xúc tác. Do
trở lực, áp suất sẽ giảm xuống khi qua lớp xúc tác, vì thế cần tạo ra một áp suất dương
ở đầu vào reactor để đảm bảo tốc độ dòng thích hợp. Độ giảm áp suất qua lớp xúc tác
tăng theo chiều tăng của tốc độ dòng, chiều dày của lớp xúc tác và chiều giảm kích
thước hạt.
* Reactor lớp sôi
Ở đây lớp xúc tác gồm các hạt mịn và khi dòng khí thổi từ dưới lên qua lớp xúc
tác, dần dần đạt đến tốc độ tới hạn thì lớp xúc tác bắt đầu “sôi”.Thể tích của lớp giãn
ra đáng kể, các hạt ở trạng thái chuyển động liên tục.Lớp sôi có ưu điểm hơn lớp cố

định, chẳng hạn như khả năng truyền nhiệt tốt hơn nhiều, sự tổn thất áp suất nhỏ hơn
so với lớp cố định.
1.4.1. Xúc tác pha lỏng

Xúc tác cho quá trình isome hoá thuộc loại xúc tác thúc đẩy phản ứng tạo thành
ion cacboni tức là xúc tác mang tính axit. Trước đây người ta dùng xúc tác Lewis như
AlCl3 được hoạt hoá bằng HCl. Gần đây người ta vẫn sử dụng xúc tác trên và hỗn hợp
AlCl3 + SbCl3 , ưu điểm của loại xúc tác mới này là hoạt tính rất cao, ở nhiệt độ 93 0C
đã hầu như chuyển hóa hoàn toàn các parafin C5 - C6 thành iso – parafin. Nhược điểm
của loại xúc tác này là mau mất hoạt tính, độ chọn lọc thấp và dễ bị phân huỷ [1]. Độ
axit mạnh của xúc tác dễ gây ăn mòn thiết bị. Ngoài các xúc tác trên thì cũng còn sử
dụng một số xúc tác như:
- H3PO4 ở 26-1350C
- C6H5SO3H ở 760C để isome hóa buten-1và buten-2
- H3PO4/chất mang là đất nung ở 325-3600C để isome hoá n-anken và iso-anken
1.4.2. Xúc tác axit rắn [2]

BeO: Dùng để biến đổi xyclohexan thành metylxyclopentan ở 4500C.
Cr2O3: Dùng để biến đổi hexadien-1,5 thành hexadien-2,4 ở 225-250oC
ThO2: Isome hóa olefin ở 398- 4400C
TiO2 : Dùng để biến đổi heptylen thành metylxyclohexen ở 4500C
Al2O3-Cr2O3, Al2O3-Fe2O3 , Al2O3-Co, Al2O3-MnO2 (tất cả đều trộn theo tỷ lệ
khối lượng là 4:1) dùng để isome hoá metylbutylen ở 294-3700C.
Al2O3 – Mo2O3 : Biến đổi n-pentan thành iso-pentan ở 4600C
Cr2O3-Fe2O3 : Chuyển vị trí nối đôi, nối ba trong hợp chất không no ở 220-
3000C mà không thay đổi cấu trúc mạch cacbon.
MoS3 : Dùng để biến đổi n-parafin thành iso-parafin.
Al2O3-V2O5: Được dùng để biến đổi xyclohexan thành metylxyclopentan.
Zeolit các loại: isome hóa hydrocacbon thơm.
1.4.3. Xúc tác lưỡng chức
Liên hệ với việc chế tạo xúc tác reforming người ta đã tìm ra xúc tác mới cho

quá trình isome hoá và hydroisome hoá để isome hoá n-parafin. Xúc tác này gồm hai
phần:
- Phần kim loại có đặc trưng hydro hoá, kim loại thường dùng là Pt, Pd.
- Phần chất mang axit (alumino, alumino + halogen, aluminosilicat…).
Loại xúc tác này có đủ độ chọn lọc cần thiết khi isome hoá nguyên liệu C5-C6
nhưng độ linh hoạt của nó khá thấp vì thế đòi hỏi nhiệt độ phản ứng phải cao. Vì vậy
để đảm bảo được hiệu suất của quá trình thì người ta cho tuần hoàn.
Độ hoạt tính của xúc tác lưỡng chức được tăng lên bằng cách tăng độ axit của
chất mang. Xúc tác Pt/Al2O3 tạo ra ngay được ion cacboni ở nhiệt độ 500C. Sau này
người ta dùng xúc tác Pt/Modenit, zeolit. Với xúc tác này có thể tạo ra được phản
ứng có hiệu quả ở nhiệt độ 2500C, nhưng phổ biến nhất vẫn là xúc tác Pt/Al2O3
được bổ sung clo, có 7% Cl2 trên xúc tác, dùng CCl4 để clo hóa. [2]
Xúc tác được quan tâm nhiều nhất hiện nay là zeolit.
1.4.4. Zeolit và xúc tác chứa zeolit [1]

Zeolit là hợp chất của alumino-silicat. Đó là hợp chất tinh thể có cấu trúc đặc
biệt, cấu trúc của chúng được đặc trưng bằng mạng các lỗ rỗng, rãnh rất nhỏ thông
nhau. Xúc tác chứa zeolit có hoạt tính rất cao, độ chọn lọc tốt và lại có giá thành vừa
phải có khả năng tái sinh vì thế chúng được sử dụng rộng rãi.
Thành phần hoá học của zeolit được biểu diễn dưới dạng công thức như sau:
M2/nAl2O3 .xSiO2.yH2O
Trong đó: x>2 và n là hoá trị của cation kim loại M.
Bảng 1.5. Một số xúc tác zeolit thường dùng
Loại Thành phần hoá học Đường kính trung bình lỗ Å
A Na2O. Al2O3.2SiO2.4,5H2O 3,6-3,9
X Na2O. Al2O3.2,5SiO2.6H2O 7,4
Y Na2O. Al2O3.4,8SiO2.8,9H2O 7,4
Mordenit Na8(Al2O3)4,8(SiO2)40.24H2O 2,9-5,7
ZSM5 và 11 5,4-5,6

Về cấu tạo zeolit được tạo thành từ các sodalit. Nếu các đơn vị này nối nhau
theo các mặt bốn cạnh thì tạo nên zeolit mà người ta gọi là zeolit loại A. Còn khi các
đơn vị này nối nhau theo các mặt sáu cạnh thì zeolit tạo thành người ta thường gọi là
zeolit loại X hay Y, có cấu trúc tương tự như các faurazit. Ngày nay, người ta đã chế
tạo được hàng trăm loại zeolit khác nhau đủ mọi kích cỡ.
1.4.5. Chất mang có tính axit

Chất mang có thể là oxit nhôm hoặc hỗn hợp Al2O3-SiO2, sau này người ta còn
dùng zeolit hay modenit vì zeolit là một trong các axit rắn có đặc tính rất quý: Độ axit
cao, là một rây phân tử, do vậy có thể cho phép ta tách được những phân tử có kích
thước khác nhau. Tốt hơn cả là dùng xúc tác ZSM-5 của hãng Mobil-Oil (Hoa Kỳ).
Tuy nhiên phổ biến hơn cả sử dụng chất mang Al2O3 có bổ sung Clo. Độ axit của chất
mang được quyết định bởi quá trình xử lý đặc biệt để tách nước bề mặt nhằm tạo ra bề
mặt riêng lớn (400m2/g) và tạo ra các tâm axit.
Chất mang có thể là  -Al2O3 hoặc là  -Al2O3 với diện tích bề mặt khoảng
250m2/g được bổ sung các hợp chất halogen như flo, clo hay hỗn hợp của chúng. Độ
axit tăng khi tăng hàm lượng halogen, có khoảng 57% clo trên xúc tác. Dùng CCl4
hoặc các hợp chất clo hữu cơ khác, hiện nay người ta thường dùng axit HCl, để có ít
nhất 2 nguyên tử clo trên một nguyên tử Al.
1.4.6. Kim loại

Kim loại có đặc trưng thúc đẩy phản ứng dehydro hoá parafin thành olefin,
đồng thời hydro hoá các olefin thành các iso-parafin. Thường dùng là các kim loại quý
sau Pt, Pd, Ni, trong đó Pt là kim loại được sử dụng nhiều nhất.
Trong quá trình isome hoá, Pt làm tăng tốc độ khử hydrocacbon no, khử hydro
vòng hoá parafin tạo hydrocacbon thơm thúc đẩy quá trình no hoá, làm giảm lượng
cốc bám trên xúc tác. Hơn nữa, Pt có khả năng phân ly phân tử H2SO4 dễ dàng, các
anken không bị hấp phụ quá mạnh và Pt là xúc tác yếu của phản ứng nhiệt phân
hydro.Vì vậy, các phản ứng isome hoá n-parafin dễ dàng xảy ra trên Pt ngay cả trường
hợp không có tâm axit.

Platin được đưa vào xúc tác ở dạng khác nhau nhưng phổ biến là dùng dung
dịch của axit platin clohidric (H2PtCl6).Platin là cấu tử tốt cho xúc tác đồng phân hoá.
Hàm lượng Pt trên xúc tác chiếm khoảng 0,30,7% khối lượng.
Xúc tác lưỡng chức năng có độ chọn lọc cao hơn xúc tác trong pha lỏng nhưng
độ hoạt tính của nó thường thấp hơn, vì thế phải đòi hỏi nhiệt độ phản ứng phải cao
hơn và phản ứng phải được thực hiện trong pha hơi. Nhưng do tăng nhiệt độ mà phản
ứng isome hoá n-parafin không thuận lợi về mặt nhiệt động. Do đó, cần phải tuần hoàn
nguyên liệu chưa biến đổi để nâng cao hiệu suất của quá trình isome hoá.
1.4.7. Lựa chọn xúc tác

Trong tất cả các loại zeolit thì zeolit sử dụng phù hợp nhất cho quá trình isome
hoá là ZSM5. Vì chúng có kích thước khá phù hợp cho phép độ chọn lọc của quá trình
cao hơn.
Sau đây là một số đặc trưng của quá trình isome hóa.
Tóm tắt điều kiện nhiệt độ làm việc của các loại xúc tác.
Bảng 1.6. Đặc trưng của xúc tác isome hóa [2]
Nhiệt độ phản ứng

Xúc tác Nhiệt độ phản ứng khi sử dụng
khi sử dụng
FiedelCrafts AlCl3.AlBr3 80-1000C Pha lỏng gây ăn mòn
Oxit Al2O3,Cr2O3,BeO 200-4500C

Pt/Al2O3 350-5000C
Pt/Al2O3 clo hoá 80-1500C
Pt/zeolite 250-3000C Pha hơi
Pt/zeolite-X 300-3300C
Pt/zeolite-Y 300-3300C
Pt/ZSM5 300-3300C
1.4.8. Các yêu cầu của xúc tác rắn trong công nghiệp
Chất xúc tác chỉ thực sự có tính khả thi khi chúng thoả mãn phần lớn các yêu
cầu công nghệ đặt ra:
- Có hoạt tính và độ chọn lọc cao để đảm bảo hiệu suất của thiết bị.

- Dễ sản xuất, rẻ tiền, có tính tái sinh và bền với những tác nhân gây ngộ độc
xúc tác. Đảm bảo được sản lượng lớn trong quy mô công nghiệp, phù hợp với thực tế
là lượng tạp chất rất nhiều.
- Độ ổn định bền cơ, bền nhiệt, bền hoá học và độ thuần khiết về thành phần
hoá học cao. Mặt khác, nó còn có khả năng dẫn nhiệt tốt có khả năng tạo kích thước và
hình dạng phù hợp, đồng đều.
Tuy nhiên, trong thực tế không có loại xúc tác nào đáp ứng được các yêu cầu
trên.Vì thế trong từng trường hợp cụ thể mà ta xét xem yêu cầu nào là quan trọng nhất
để chọn xúc tác cho phù hợp.
1.5. CÁC YẾU TỐ ẢNH HƯỞNG TỚI QUÁ TRÌNH ISOME HÓA
Xúc tác trong công nghiệp có tác dụng thiết thực khi mà nó đi cùng với một
khoảng nhất định nào đó của các yếu tố công nghệ. Các yếu tố công nghệ liên quan
mật thiết tới nhau do đó việc nghiên cứu sự ảnh hưởng của từng yếu tố công nghệ là
một thiết yếu. Các yếu tố công nghệ ấy là: thành phần nguyên liệu, áp suất, nhiệt độ,
bội số tuần hoàn khí hydro, vận tốc thể tích nạp liệu.
1.5.1. Nguyên liệu

Trong công nghiệp thì người ta thường dùng nguyên liệu cho quá trình isome
hóa là: C4, C5, C6 hay hỗn hợp của chúng cụ thể là phân đoạn condensat. Đặc trưng của
nguyên liệu sẽ quyết định chế độ công nghệ và chất lượng sản phẩm. Thông thường
hàm lượng n-parafin chỉ chiếm khoảng nhỏ hơn 60%. Để đạt được hiệu suất cao thì
cần phải tách phần iso-parafin ra khỏi nguyên liệu.
Nguyên liệu từ các nguồn khác nhau do đó thành phần hóa học và sự phân bố
hàm lượng hydrocacbon có phân từ lượng lớn hay nhỏ cũng sẽ khác nhau.
Bảng 1.7: Hàm lượng cho phép của các chất độc trong công nghiệp
Nguyên liệu % khối lượng
S 2x10-3
N 0,5x10-4
H2 O 5x10-4

1.5.2. Áp suất H2
Quá trình isome hóa trong công nghiệp thường được thực hiện với áp suất cao
của H2. Theo nguyên lý chuyển dịch cân bằng thì sự có mặt của H2 sẽ cản trở quá trình
tạo cốc trên tâm kim loại và phản ứng cracking. Do đó các hydrocacbon nhẹ sẽ ít được
tạo ra hơn, hàm lượng cốc giảm đi và hoạt tính của xúc tác cũng ít bị thay đổi. Mặt
khác H2 còn đuổi nước và hợp chất chứa lưu huỳnh, do vậy quá trình isome hóa thực
hiện ở áp suất H2 cao là cần thiết, giá trị của áp suất H2 phụ thuộc vào hoạt tính, độ
chọn lọc của xúc tác và bản chất của nguyên liệu.
Ngày nay xúc tác cho quá trình ngày càng hoàn thiện hơn, do vậy áp suất của
H2 càng giảm dần, giá trị từ 21 – 70 atm.
1.5.3. Nhiệt độ của phản ứng

Nhiệt độ của quá trình phản ứng ảnh hưởng trực tiếp tới thành phần sản phẩm
thông qua hiệu ứng nhiệt các phản ứng và ảnh hưởng tới vận tốc phản ứng.
Về nhiệt động thì nhiệt độ cao không có lợi cho phản ứng isome hóa nhưng về
động học thì rất tốt. Khi tăng nhiệt độ thì các phản ứng cracking và dehydro hóa được
tăng lên. Nhiệt độ thấp có lợi cho phản ứng isome hóa nhưng hiệu suất lại thấp. Chúng
ta sẽ khác phục nhược điểm này bằng cách cải thiện xúc tác tăng tính axit cho nó.
Ngày nay đối với quá trình dùng xúc tác thì nhiệt độ của quá trình đã được giảm xuống
còn 90 – 1250C.
1.5.4. Tốc độ thể tích

Tốc độ thể tích là nghịch đảo giữa thời gian tiếp xúc giữa nguyên liệu và các
sản phẩm trung gian với xúc tác trong phản ứng. Ta có thể điểu chỉnh giá trị này bằng
cách thay đổi lưu lượng của nguyên liệu hoặc lượng xúc tác.
Với quá trình isome hóa thì khi tăng tốc độ thể tích thì phản ứng isome hóa
chiếm ưu thế. Còn các phản ứng đòi hỏi thời gian lớn như phản ứng khử H2 xảy ra yếu
hơn cho nên khi tăng tốc độ thể tích sẽ khống chế được các phản ứng đó. Khi tốc độ
phản ứng nhỏ thì ngoài lượng cốc tạo ra lớn thì năng suất của quá trình cũng giảm.
Do đó cần phải chọn tốc độ thể tích phù hợp để đảm bảo năng suất là yêu cầu
thiết yếu của quá trình.

1.6. GIỚI THIỆU CÁC CÔNG NGHỆ ISOME HÓA.

Isome hóa thường dùng nguyên liệu là phân đoạn C4, phân đoạn C5 và phân
đoạn C6 hay hỗn hợp C5 – C6.. Đặc trưng của nguyên liệu sẽ quyết định chế độ công
nghệ và chất lượng sản phẩm.Thành phần của nguyên liệu tiêu biểu có nguồn gốc khác
nhau.
Hàm lượng n-parafin thường không vượt quá 65% trong nguyên liệu. Do đó
nếu toàn bộ nguyên liệu qua biến đổi isome hóa thì không hợp lý, mà cần phải tách các
isome khỏi n-parafin và chỉ biến đổi n-parafin. [1]
Trong công nghiệp hiện nay, có rất nhiều công nghệ isome hóa để sản xuất
xăng có trị số octan cao. Nhưng nhìn chung dựa vào xúc tác có thể phân ra thành hai
nhóm là quá trình isome hóa sử dụng xúc tác pha hơi và isome hóa sử dụng xúc tác
pha lỏng. Quá trình pha lỏng tiến hành với xúc tác có độ axit mạnh như xúc tác Friedel
– Crafts. Nhiệt độ quá trình thường nằm trong khoảng 90 – 1500C. Còn quá trình
isome hóa xảy ra trong pha hơi thường sử dụng xúc tác lưỡng chức và nhiệt độ cao.
1.6.1. Các quá trình trong pha lỏng với xúc tác AlCl3
Các quá trình isome hóa loại này ra đời từ rất sớm và là loại phổ biến để isome
hóa n-butan thành isobutan.Sơ đồ nguyên lý của loại này được trình bày dưới đây:
Hình 1.2. Sơ đồ isome hóa trong pha lỏng [1]

1. Reactor 3, 4. Tháp tách phân đoạn

2. Thiết bị tách xúc tác và khí
Nguyên lý hoạt động:

Nguyên liệu được bão hòa bằng HCl và khí H2 trong thiết bị hấp thụ, sau đó
được đưa trực tiếp vào thiết bị phản ứng reactor (1). Đồng thời xúc tác cũng được
bơm vào reactor. Tại đây phản ứng isome hóa xảy ra, sau phản ứng toàn bộ được đưa
sang thiết bị tách xúc tác và khí, còn cặn nhựa xúc tác (2) được tháo ra từ phía dưới
reactor. Sau khi xúc tác được tách cho tuần hoàn lại. Sản phẩm và nguyên liệu chưa
phản ứng được đưa sang thiết bị phân đoạn (3,4), sau khi tách phân đoạn ta thu được
sản phẩm và phần nguyên liệu chưa phản ứng được tuần hoàn lại để tiếp tục phản ứng.
Quá trình này được thực hiện có thể không cần tuần hoàn n-parafin, chúng chỉ khác
nhau ở cột tách (4). Quá trình hoạt động liên tục và không cần tái sinh xúc tác. Xúc tác
được dùng là hỗn hợp AlCl3 và HCl khan. Vùng phản ứng được duy trì ở áp suất H2 để
ngăn chặn các phản ứng phụ như phản ứng cracking và đa tụ.
Chế độ công nghệ của quá trình:
- ToC= 120oC;
- P = 50- 60at
- H2/RH= 10-18 m3/ m3nguyên liệu.
Nguyên liệu được bão hòa bằng HCl khan và khí H2 trong thiết bị hấp thụ, sau
đó được đốt nóng đến nhiệt độ cần thiết và được nạp vào reactor. Xúc tác đã dùng
được tách ra cùng cặn nhựa và phản ứng isome hóa xảy ra trong pha lỏng.
1.6.1.1. Quá trình của Shell Devlopment Co
Quá trình này được dùng để chế biến phân đoạn n-butan thành iso-butan và
cũng được dùng để chế biến phân đoạn C5. Trong các tài liệu hiện có, chưa thấy nói
đến số liệu áp dụng cho phân đoạn C6 và nặng hơn. Đây cũng là một quá trình liên tục
và không tái sinh xúc tác. Xúc tác là một dung dịch của HCl khan và tricloantimoan
được hoạt hoá bằng HCl khan. Vùng phản ứng được giữ ở áp suất hydro để hạn chế
các phản ứng phụ.
Điều kiện thao tác của quá trình công nghệ này như sau:

Bảng 1.8. Chế độ công nghệ của công nghệ Shell Devlopment Co [1]
- Nhiệt độ 0C 80 – 100
- áp suất ở reactor, at 21
- áp suất riêng phần của hydro, at 4,3
- H2/nguyên liệu, %mol 1,3
-% khối lượng của H2/nguyên liệu 5
-% khối lượng của AlCl3 trong xúc tác 3
- Tỷ lệ xúc tác/RH (V) 1
- Thời gian tiếp xúc (phút) 15 (~ V/H/V = 2,5)
1.6.1.2. Quá trình của hãng Esso Research & Engineering Co

Quá trình này thực hiện ở nhiệt độ từ 25-500C. Đặc điểm chính của quá trình là
tiến hành ở độ chuyển hoá cao nên không cần phải tuần hoàn lại nguyên liệu chưa
phản ứng. Sản phẩm của quá trình từ các loại nguyên liệu khác nhau được dẫn ra ở
bảng dưới đây.
Ngoài ra hãng ABB Lumunus Global đã thiết kế dây chuyền isome hoá để xử lý
phân đoạn C5- C6 có trị số octan thấp thành phân đoạn có trị số octan cao cho xăng.
Xúc tác dùng là AlCl3 hoạt hoá nên xúc tác có độ hoạt tính rất cao và độ chọn lọc cũng
lớn, do vậy mà không cần phải tách iso-parafin khỏi n-parafin nhưng vẫn đạt được sản
phẩm có trị số octan cao và hiệu suất đạt đến 99,5% từ nguyên liệu có RON bằng 68 -
70.
Bảng 1.9. Nguyên liệu và sản phẩm của hãng Esso Research & Engineering Co [1]
Nguyên liệu Louisiana Arbian

Cấu tử
Nguyên liệu Sản phẩm Nguyên liệu Sản phẩm
%V
n-pentan 16.3 4.8 29.1 7.1
Iso-hexan 11.6 23.1 11.3 33.3

n-hexan 19.0 4.4 30.4 4.1
2.2- dimetylbutan 1.9 20.7 0.0 25.2
2.3-dimetylbutan 2.1 5.0 0.7 4.6
2- metyl pentan 15.3 11.4 11.3 12.0
3- metyl pentan 9.4 6.2 8.6 5.1
Xyclopentan 2.3 1.8 0.7 0.1
Xyclohexan 6.4 15.5 1.5 6.6
Metyl xyclopenyan 10.8 2.2 5.4 0.9
Benzen 4.8 4.8 1.0 1.0
Trị số octan 98 98.5
RON + 3ml TEP/Gal
Hiệu suất, % V > 99 99
1.6.1.3. Công nghệ của Kolleg & Root

Dùng để tăng trị số octan từ nguyên liệu giàu parafin n- C5, n - C6. Nguồn
nguyên liệu này lấy từ Naphta nhẹ mạch thẳng, lấy phần rafinat khi đã tách các
hydrocacbon thơm, condensat của khí thiên nhiên.
Quá trình này tiến hành sẽ làm tăng trị số octan của nguyên liệu lên từ 10 - 18
đơn vị. Tuy nhiên điều này còn phụ thuộc vào bản chất của nguyên liệu và vấn đề hồi
lưu các cấu tử chưa chuyển hoá.
Xúc tác cho phép làm việc với nguyên liệu bẩn, có một hàm lượng lưu huỳnh và
nước ở trong nguyên liệu. Xúc tác của quá trình cũng có thể tái sinh được.
Nguyên liệu của quá trình không nhất thiết phải xử lý hydro trước (nếu nguyên
liệu không có mặt của nước tự do). Và có thể chứa tạp chất lưu huỳnh. Để giảm chi phí
cho tái sinh và chống ăn mòn thiết bị thì chúng ta nên sử dụng nguyên liệu có 100ppm
lưu huỳnh.

Hình 1.3. Sơ đồ công nghệ isome hóa của Kolleg & Root
1. Thiết bị phản ứng 2. Thiết bị gia nhiệt
3. Tháp ổn định tách hydro 4. Tháp tách Butan
5.Thiết bị nén khí tuần hoàn
Nguyên lý làm việc: Nguyên liệu và hydro được gia nhiệt đến nhiệt độ cần
thiết sau đó dẫn vào thiết bị phản ứng (1). Sản phẩm của quá trình thu được đưa qua
tháp ổn định (3), ở đó phần phía trên đỉnh tháp là khí hydro mang qua máy nén khí
tuần hoàn (5) rồi đưa hồi lưu trở lại thiết bị phản ứng. Còn phần nặng được đưa qua
tháp tách butan (4) (các cấu tử C4-) để đưa đi làm khí nhiên liệu. Phần nặng còn lại là
sản phẩm của quá trình. Tuỳ thuộc vào yêu cầu mà ta có thể mang đi pha trộn xăng
ngay hay là tách lấy các cấu tử chưa chuyển hoá cho tuần hoàn trở lại thiết bị phản
ứng.
1.6.2. Các quá trình trong pha hơi
a. Công nghệ isome hoá của IFP
Nguyên liệu của quá trình sử dụng phân đoạn C5 - C6 giàu các cấu tử parafin có
trị số octan thấp, sau khi thực hiện quá trình isome hóa sẽ thu được các cấu tử có trị số
octan cao.

Quá trình này sử dụng xúc tác zeolit hoặc Al- Cl. Sự lựa chọn loại xúc tác phụ
thuộc vào yêu cầu nâng cao trị số octan. Quá trình này có tuần hoàn các cấu tử n-
parafin chưa chuyển hoá bằng sàng phân tử trở lại thiết bị ban đầu. Trị số octan được
cải thiện một cách rõ rệt. Điều này được minh họa ở bảng 9 dưới đây.
Điểm đặc biệt của công nghệ này là có dùng thiết bị khử isopentan ra khỏi
nguyên liệu. Hấp phụ và nhả hấp phụ ở pha hơi và dùng isopentan khử hấp phụ.
Hình 1.4. Sơ đồ công nghệ isome hóa của IFP [1]

Chế độ công nghệ:
- Nhiệt độ phản ứng : 230 - 290oC
- Áp suất : 14 - 42kg/cm2
- Tốc độ nạp liệu thể tích : 14- 22h-1
- Tỷ lệ H2/nguyên liệu : ¼
Ưu nhược điểm của công nghệ:
 Ưu điểm của công nghệ này là xúc tác có hoạt tính cao và bền cơ nhiệt, quá
trình thực hiện ở pha hơi nên tránh được sự ăn mòn thiết bị, quá trình làm việc
liên tục nên dễ tự động hóa có khả năng liên hợp được với các phân xưởng khác
trong khu lọc dầu, lượng hydro nạp vào không yêu cầu độ tinh khiết quá cao.
 Nhược điểm của công nghệ là nhiệt độ phản ứng cao nên dễ xảy ra các phản
ứng phụ tạo cốc tạo nhựa.

Bảng 1.10. Trị số octan của sản phẩm isome hóa theo công nghệ IFP ở các chế độ
và xúc tác khác nhau
Công nghệ Zeolit Al-Cl
Không tuần hoàn nguyên liệu chưa
80 83
chuyển hoá
Tách isopentan và không tuần hoàn
82 84
n-parafin
Có tách và tuần hoàn các cấu tử chưa
86 88
chuyển hoá
Có tuần hoàn các cấu tử
88 90
n-parafin
Tách isopentan và n-parafin, có tuần
92 92
hoàn n-parafin
b. Công nghệ isome hoá của Shell (UCC Shell Hysomer)
Quá trình được dùng để isome hóa phân đoạn C5- C6 của xăng cất trực tiếp
nhằm mục đích nhận các hợp phần có trị số octan cao trong khi trị số octan của nguyên
liệu nhỏ hơn 73 mà cho phép pha trộn tạo sản phẩm có trị số octan cao hơn 83 (theo
RON).
Xúc tác cho quá trình thuộc loại xúc tác đa chức năng với kim loại quý hiếm
trên chất mang zeolit với hàm lượng natri nhỏ nhất.
Nguyên liệu sau khi được cho qua quá trình hydro hóa làm sạch khỏi các tạp
chất của lưu huỳnh và được sấy khô để loại hơi nước nhằm hạn chế khả năng ăn mòn
thiết bị của các hợp chất này mới cho vào isome hóa. Xúc tác của quá trình này không
nhạy với các loại hợp chất của lưu huỳnh và nước.
Do vậy mà hàm lượng lưu huỳnh cho phép trong nguyên liệu là 35ppm về khối
lượng, và hàm lượng nước cho phép là 10-20ppm.
Ngoài các phản ứng chính ra quá trình này còn có các phản ứng phụ:
+ Aromatic bị chuyển hoá thành các naphtenic.
+ Naphtenic bị hydrô hoá thành parafin.

+ C7+ phản ứng cracking thành các phân tử nhẹ hơn.

Sơ đồ công nghệ được miêu tả như dưới đây:
Hình 1.5. Sơ đồ công nghệ của SELL

1. Thiết bị phản ứng 2. Tháp tách 3. Máy nén 4.Tháp ổn định.
Điều kiện của công nghệ:
- Nhiệt độ của quá trình : 245-2470C
- áp suất của quá trình : 300-500 Psi
- Tỷ lệ H2/RH : 1/4
- Thời gian làm việc xúc tác là : 5-10 năm
- Tốc độ nạp liệu : 1- 3h-1
Hiệu suất của quá trình từ 97 đến 98 % (theo LV).
Ưu, nhược điểm của công nghệ:
 Ưu điểm:
- Nhiệt độ và áp suất không quá cao nên thuận lợi về mặt nhiệt động, thuận lợi
cho việc gia công thiết bị, không sử dụng nhiều các máy nén đắt tiền.
- Dây chuyền hoạt động liên tục nên có khả năng tự động hóa, giảm được số
nhân công sử dụng trong phân xưởng.
- Xúc tác có thời gian làm việc khá lâu, hoạt tính cao.

 Nhược điểm:
- Xúc tác khó hoạt tính cao, thời gian làm việc lâu nhưng khả năng tái sinh rất
kém.
- Quá trình làm việc trong môi trường axit nên khả năng ăn mòn thiết bị cao. Do
vậy phải sử dụng vật liệu đắt tiền
c. Công nghệ isome hóa của BP
Nguyên liệu là C5-C6 hay hỗn hợp của chúng được hydro hóa làm sạch các tạp
chất lưu huỳnh và sấy khô trước khi đưa vào thiết bị phản ứng.
Xúc tác dùng cho quá trình là aluminoplatin được hoạt hoá bằng clo hữu cơ nên
có độ hoạt tính và độ chọn lọc cao, thời gian làm việc kéo dài. Để duy trì độ hoạt tính
và độ chọn lọc ta bổ sung một lượng nhỏ halogen hữu cơ vào nguyên liệu, chính vì thế
mà làm tăng khả năng ăn mòn kim loại, nên ta cần chú ý tới vấn đề ăn mòn thiết bị.
Sản phẩm của quá trình có trị số octan khá cao (trên 80). Ngoài ra còn thu được
một lượng lớn khí C1, C2, C3 đưa đi làm khí nhiên liệu.
Hình 1.6. Sơ đồ công nghệ isome hóa của BP [1]

1. Lò gia nhiệt nguyên liệu 2. Lò phản ứng

3. Tách khí 4. Cột ổn định

5. Máy nén khí 6. Ngưng tụ
d. Công nghệ butamer của UOP
Mục đích của quá trình này là sản xuất isobutan từ n-butan để cung cấp nguyên
liệu cho công nghệ alkyl hoá và sản xuất MTBE. Nguyên liệu của quá trình chính là n-
butan.
Quá trình này sử dụng xúc tác là aluminoplatin hoạt hoá bằng clo. Quá trình
isome hoá được tiến hành trong pha hơi, với sự có mặt của hydro với lớp xúc tác cố
định ở nhiệt độ từ 120-240oC. Sau một chu trình sẽ nhận được hiệu suất isobutan lớn
hơn 50%. Do xúc tác có độ chọn lọc cao nên đã hạn chế được các sản phẩm phụ. Hiệu
suất sản phẩm đạt được trên 90% và tiêu hao H2 tương đối thấp, hơn nữa do ít xảy ra
các phản ứng phụ nên không cần tỷ lệ H2/RH cao mà vẫn không ảnh hưởng đến thời
gian làm việc của xúc tác.
Sơ đồ được trình bày ở hình 8.
Hình 1.7. Sơ đồ công nghệ isome hóa n-butan [1]

1. Cột tách iso-butan 2. Cột ổn định;

3. Lò phản ứng 4. Lò đốt nóng;

5. Máy nén 6. Thiết bị tách;
I. Nguyên liệu II. H2
III. Khí đốt IV. Sản phẩm
Các thông số về công nghệ:
- Nhiệt độ phản ứng : 150-200oC
- áp suất làm việc : 3,8Mpa
- Vận tốc nạp liệu : 1-3h-1
- Xúc tác : Pt/Al2O3
- Thời gian làm việc của xúc tác : >12 tháng
Nguyên tắc hoạt động: Hỗn hợp nguyên liệu mới và sản phẩm của phản ứng đã
ổn định được đưa vào tháp tách isobutan (1), tại đây sản phẩm tách ra có độ tinh khiết
cao, n-butan được trộn với khí chứa H2 tuần hoàn qua thiết bị đốt nóng (4) đến nhiệt
độ phản ứng rồi được nạp vào lò phản ứng (3) bên trong có chứa xúc tác. Sản phẩm
của phản ứng được làm lạnh rồi được dẫn vào thiết bị tách áp suất cao (6). Khí H2 tách
ra được bổ sung một lượng nhỏ H2 rồi qua máy nén quay lại lò phản ứng. Sản phẩm
lỏng sau khi tách được đưa vào cột ổn định (2), tại đây sẽ tách một phần tiếp khí H2 và
C1, C2. Sản phẩm chính được cho qua tháp tách (1).
 Ưu điểm:
- Xúc tác có hoạt tính và độ chọn lọc cao, có thể điều chỉnh được hoạt độ của nó
nên hiệu suất phản ứng là khá cao, ít phản ứng phụ tạo cốc tạo cặn nên lượng khí H2
không cần sử dụng nhiều.
- Quá trình làm việc ở pha hơi nên khả năng ăn mòn là không đáng kể
- Nhiệt độ, áp suất phản ứng không quá cao nên ít tiêu tốn năng lượng cho quá
trình.
- Xúc tác có khả năng tái sinh nên đảm bảo được tính kinh tế của quá trình.
- Tốn nhiều thiết bị bơm, máy nén. Đối với sơ đồ dùng một phản ứng sẽ gặp khó
khăn trong vấn đề bảo đảm được mức độ chuyển hóa khi tái sinh xúc tác.

e. Công nghệ TIP của UOP (Total isomerization process)

Quá trình thực hiện isome hóa nguyên liệu thuộc phân đoạn từ C5 –C6 chiếm 40
đến 50% ( mạch thẳng). Trong nguyên liệu nếu có mặt của benzen thì nó sẽ bị hydro
hoá thành xyclohexan.
Công nghệ này có sử dụng quá trình hấp phụ vào để tách cấu tử mạch nhánh và
mạch thẳng ra khỏi nhau. Chất hấp phụ thường dùng trong quá trình này ở dạng sàng
phân tử. Trong đó nó chỉ cho phép n-parafin đi qua, còn các cấu tử khác bị giữ lại. Sau
khi tách ra khỏi hỗn hợp các cấu tử có trị số octan cao được đem đi pha trộn xăng. Còn
phần bị hấp phụ được đem đi tách và tuần hoàn trở lại thiết bị phản ứng. Quá trình nhả
dùng hydro để nhả hấp phụ
Quá trình này khi tiến hành cần phải có mặt của khí hydro để tránh sự tạo cốc
trên xúc tác và tránh mất hoạt tính xúc tác.
Sơ đồ công nghệ được trình bày như dưới đây:
Hình 1.8. Sơ đồ công nghệ isome hóa TIP của UOP

1. Thiết bị isome hóa 2. Tháp tách

2. Máy nén 4. Thiết bi nhả hấp phụ
5. Thiết bị hấp phụ 6. Tháp ổn định

Điều kiện của công nghệ:
+ Nhiệt độ của quá trình: 200-3700C
+ Điều kiện áp suất của công nghệ là: 1365- 3415 KPa
Nguyên liệu sạch được đưa qua thiết bị hấp phụ thay vì đưa trực tiếp vào thiết
bị phản ứng. Như vậy, các hợp chất mạch nhánh được đưa trực tiếp vào bể chứa sản
phẩm. Do đó sẽ làm giảm được quá trình cracking tạo các sản phẩm nhẹ.
Đối với những nguyên liệu chứa ít n-parafin thì việc đưa thiết bị hấp phụ vào sẽ
giảm được kích thước thiết bị phản ứng.
Đối với nguyên liệu có hàm lượng benzen cao thì có thể tiến hành trong cả hai
thiết bị (thiết bị phản ứng và thiết bị hấp phụ), benzen trong thiết bị phản ứng sẽ được
chuyển hóa thành xyclohexan, vì thế sản phẩm sẽ chứa ít benzen.
 Ưu điểm:
- Xúc tác có hoạt tính cao, bền cơ, có khả năng tái sinh nên hiệu quả kinh tế
cao.
- Sử dụng xúc tác trong pha hơi nên môi trường làm việc có nồng độ axit nhỏ
nên khả năng ăn mòn không đáng kể.
- Quá trình thực hiện liên tục nên có khả năng tự động hóa cao.
Nhiệt độ phản ứng tương đối cao còn tạo cốc, tạo cặn nên làm giảm hoạt tính
xúc tác.
Bảng 1.11. Các đặc trưng chung của quá trình TIP của UOP và IFP
Hãng thiết kế UOP IFP
Đặc điểm Có tuần hoàn n-parafin Có tuần hoàn n-parafin
Tách n-parafin bằng Tách n-parafin bằng
sàng phân tử sàng phân tử

Hấp phụ và khử hấp phụ Hấp phụ và khử hấp phụ
ở pha hơi ở pha hơi
Dùng H2 nóng để khử hấp Dùng isopentan
phụ
Điều kiện phản ứng:
230 – 2900C
- nhiệt độ phản ứng
14 – 42 kg/cm2
- áp suất
14 – 22 h-1
- tốc độ nạp liệu thể tích
1–4
- tỷ lệ H2/nguyên liệu
Nguyên liệu và sản phẩm
68
- trị số octan của nguyên liệu RON
89/87
- trị số octan của nguyên liệu RON/MON
98% kl
- năng suất xăng
f. Công nghệ Penex của UOP

Quá trình này nhằm thu sản phẩm có trị số octan cao từ nguyên liệu là phân
đoạn naphta nhẹ có trị số octan thấp.
Xúc tác của quá trình thường nhạy với các tạp chất độc nên nguyên liệu trước
khi đưa vào thiết bị chính phải được loại bỏ các chất độc như các hợp chất chứa lưu
huỳnh, chứa oxy, chứa halogen, nước. Người ta xử lý bằng cách sử dụng khí H2 và kết
hợp với phương pháp sấy khô.
Sản phẩm của quá trình được đem ra thiết bị ổn định để thu hồi hydro và đem
hồi lưu. Sau đó nó được đưa ra thiết bị tách khí nhẹ, khí này phải được lọc sạch HCl
hình thành từ lượng clo hữu cơ mang vào. Cần phải tách vì để tránh ăn mòn thiết bị và
đảm bảo chi tiêu mang đi làm nhiên liệu. Tùy theo điều kiện và yêu cầu về sản phẩm
thì ta có thêm quá trình tách n-parafin tuần hoàn trở lại.
Sơ đồ công nghệ được trình bày dưới đây:

Hình 1.9. Sơ đồ công nghệ Penex của UOP.
1. Thiết bị sấy khí 4. Thiết bị tách

2. Máy nén 5. Tháp ổn định
3. Thiết bị phản ứng 6. Thiết bị lọc khí.
Chế độ công nghệ:
- Nhiệt độ phản ứng : 375 - 485oC
- Áp Suất : 20-70atm
- Xúc tác : Pt/Al2O3 có bổ sung halogen.
- Tốc độ nạp liệu : 2h-1
Hoạt động của sơ đồ:
Nguyên liệu từ bể chứa đưa qua thiết bị trao đổi nhiệt cùng với khí H2 từ trên
xuống để đạt nhiệt độ thích hợp, sau đó được đưa vào thiết bị phản ứng. Sau khi phản
ứng xảy ra hỗn hợp được đưa sang các tháp tách để loại các tạp chất và nguyên liệu
chưa phản ứng để thu sản phẩm isome tinh khiết và đưa vào bể chứa sản phẩm.
 Ưu điểm:
- Xúc tác có hoạt tính và độ chọn lọc cao, bền cơ nhiệt, làm việc trong một thời
gian dài.

- Môi trường làm việc của quá trình là môi trường hơi nên hạn chế được khả
năng ăn mòn thiết bị.
- Quá trình thực hiện liên tục nên có khả năng tự động hóa cao.
- Có khả năng liên hợp với các quá trình khác như alkyl hóa để tận dụng được
các nguồn nguyên liệu.
Nhược điểm:
- Nhiệt độ phản ứng còn quá cao nên rất dễ xảy ra các phản ứng phụ tạo cốc, tạo
cặn.
- Xúc tác hầu như không có khả năng tái sinh nên tính kinh tế chưa cao.
1.6.3. Lựa chọn công nghệ và loại xúc tác

Mục tiêu của phân xưởng isome hoá cần thiết kế là nhằm thu được xăng có trị số
octan cao từ phân đoạn xăng của quá trình chưng cất trực tiếp. Nguyên liệu ở đây là
phân đoạn C5 - C6 , hay phân đoạn C5, C6 riêng biệt. Vì ở đây ta sử dụng nguyên liệu là
phân đoạn là n- C5- C6 nên ta chọn công nghệ thích hợp là công nghệ Penex của UOP.
Đây là công nghệ được thiết kế riêng cho quá trình isome hoá xúc tác của pentan,
hexan và cả hỗn hợp của chúng.
a. Nghiên cứu công nghệ Penex
Quá trình UOP Penex được thiết kế đặc biệt cho xúc tác đồng phân hoá
pentan,hexan và hỗn hợp của chúng. Các phản ứng diễn ra với sự có mặt của hydro và
được thực hiện trên bề mặt xúc tác, tại điều kiện thích hợp mà ở đó đẩy mạnh các quá
trình đồng phân hoá và quá trình hydrocracking là bé nhất. Điều kiện thực hiện phản
ứng thì không khắt khe, phản ứng áp suất làm việc vừa phải, nhiệt độ thấp và yêu cầu
áp suất riêng phần của hydro thấp.
Xúc tác quá trình đồng phân hoá sẽ chuyển hoá tất cả các nguyên liệu parafin
chuyển thành các cấu trúc mạch nhánh có trị số octan cao: n-pentan (n-C5) thành
isopentan (iC5) và n-hexan (nC6) thành 2,2 và 2,3-dimetylbutan. Phản ứng được điều
khiển ở đó có sự cân bằng nhiệt động và thuận lợi hơn ở nhiệt độ thấp. Với các parafin
C5 tham gia vào quá trình chuyển hoá bởi n-pentan và isopentan. Quá trình isome hoá
parafin C6 có phần phức tạp hơn bởi vì sự hình thành 2,3-metylpentan và 2,3-

dimetylbutan có một giới hạn bởi sự cân bằng. Mạng lưới phản ứng bao gồm chủ yếu
là quá trình chuyển hoá n-hexan thành 2,2-dimetylbutan. Tất cả benzen trong nguyên
liệu được hydro hoá tạo xyclohexan và một cân bằng nhiệt động được thiết lập giữa
metylxyclopentan và xyclohexan. Trị số octan tăng lên 14 lần.
b. Miêu tả quá trình công nghệ
 Miêu tả quá trình công nghệ
Nguyên liệu condensate được đưa vào thiết bị sấy. Các thiết bị này được điền
đầy bằng các rây phân tử, ở đây nước được tách ra để bảo vệ xúc tác. Nguyên liệu
được trao đổi nhiệt bởi nhiệt của thiết bị phản ứng trước khi đi vào thiết bị trao đổi
nhiệt. Hỗn hợp nguyên liệu được trộn với hydro trước khi vào thiết bị phản ứng. Có
hai thiết bị phản ứng chính được chọn.
Nhiệt toả ra từ thiết bị phản ứng được làm lạnh trước khi đưa vào thiết bị tách
sản phẩm. Các thiết kế mới hơn của Penex, bao gồm cả tuần hoàn khí nén và tách sản
phẩm. Hydro nạp vào chỉ cần độ tinh khiết vừa phải, loại này được cung cấp bởi quá
trình reforming xúc tác. Lượng hơi trên đỉnh tháp tách được thu gom trong thiết bị lọc
hơi để tách HCl từ dạng clo hữu cơ thêm vào nguyên liệu trong thiết bị phản ứng để
duy trì hoạt tính xúc tác. Sau khi lọc khí, lượng khí thu được ở trên đỉnh thì đưa đi làm
nhiên liệu. Sản phẩm lỏng của quá trình isome hoá ở phần cuối của tháp tách thì được
đưa sang phân xưởng pha trộn xăng. Sự lựa chọn phần cuối của tháp tách có các thành
phần n-parafin và iso-parafin bởi quá trình tinh cất hay quá trình tách bằng rây phân tử
hay sự kết hợp của cả hai phương pháp để tuần hoàn các n-parafin và metylpentan có
trị số octan thấp (MeC5). Trị số octan của sản phẩm trong khoảng 87 đến 92, có thể đạt
được bởi việc chọn lựa một trong các hệ thống có sự sắp xếp khác nhau.
Sự phối hợp dòng chảy tuần hoàn là yêu cầu chủ yếu nhất đạt được bởi sự kết
hơp quá trình Penex với một cột tách hexan. Cột tách hexan tập trung metylpentan có
trị số octan thấp được tách loại theo chiều chuyển động. Dòng tách loại này được kết
hợp với nguyên liệu đầu trước khi vào thiết bị phản ứng Penex.Ở trên đỉnh cột tách
hexan, chủ yếu là iso-pentan, 2,2-dimetylbutan và 2,3-dimetylbutan thì được thu gom
và cho qua phân xưởng pha trộn xăng. Một lượng nhỏ kéo theo dòng chảy ở dưới đáy

tháp tách bao gồm các C6 naphta và các C7, thì cũng được tách ra từ cột tách hexan và
sử dụng để pha trộn vào xăng hay dùng làm nguyên liệu reforming.
Việc chọn lựa quá trình tuần hoàn có hiệu suất cao bao gồm sự kết hợp quá
trình Penex với quá trình UOP Molex, quá trình Molex sử dụng các rây phân tử để
tách các sản phẩm tách ra trong quá trình Penex chuyển thành dòng iso-parafin có trị
số octan cao và dòng n-parafin có trị số octan thấp thì được đưa vào quá trình Penex.
Các hydrocacbon mạch thẳng thì được tách ra trong thiết bị Molex và sản phẩm đồng
phân hóa được thu gom cho qua phân xưởng pha trộn xăng. Sự chuẩn bị điều kiện tốt
nhất để pha trộn vào thành phần nguyên liệu và đạt yêu cầu về trị số octan của sản
phẩm.
Lựa chọn dòng chảy của công nghệ Penex
C3
Nguyªn Cét
Panex t¸ ch
liÖu
hexan
MeC5vµ nC6 S¶n
phÈm
Chän lùa tuÇn hoµn MeC5 vµ nC6
C3
Nguyªn S¶n
Panex Molex
liÖu phÈm
nC5vµ C6
TuÇn hoµn nC5vµ nC6 kÕt hî p thiÕt bÞMolex
C3 nC5
Cét
Nguyªn panex t¸ ch
T¸ ch b»ng r©y
liÖu hexan ph©n tö
S¶n
phÈm
Chän lùa tuÇn hoµn MeC5 vµ nC5 , nC6
Hình 1.10. Sơ đồ lựa chọn dòng chảy của công nghệ Penex
Để làm tăng thêm trị số octan, lợi ích khác nhau của sự phối hợp dòng chảy cơ
bản của quá trình Penex nhằm bão hòa tất cả benzen chuyển thành xyclohexan. Hướng

phát triển này có vai trò quan trọng đối với các quá trình lọc dầu ở đó người ta muốn
loại bỏ lượng lỏng benzen trong hỗn hợp xăng nghèo của chúng.
Một vài nguyên liệu, như nguyên liệu reforming nhẹ, có thể chứa một lượng lớn
benzen lỏng. Việc thực hiện quá trình Penex có thể gây ra tác hại khi quá trình sử dụng
loại nguyên liệu này bởi vì benzen bị hydro hoá ở đó phản ứng toả nhiệt lớn. Nhiệt
phát ra bởi phản ứng hyđro hóa benzen là nguyên nhân mà thiết bị phản ứng làm việc
tại điều kiện đó thì không thuận lợi cho việc làm tăng trị số octan (không thuận lợi cho
quá trình isome hoá). Thực hiện với các ứng dụng, UOP đề nghị quá trình Penex, ở đó
bao gồm hai thiết bị phản ứng. Thiết bị thứ nhất thì được thiết kế để bão hoà benzen
chuyển thành xyclohexan. Thiết bị thứ hai thì được thiết kế để đồng phân hoá nguyên
liệu cho trị số octan cao. Mỗi thiết bị phản ứng thì hoạt động tại điều kiện mà ở đó
thuận lợi cho quá trình chuyển hoá các phản ứng theo mong muốn là lớn nhất.
Các ứng dụng của quá trình
Với sự đề cập trên, mục đích đầu tiên của quá trình Penex là cải thiện trị số
octan của phân đoạn xăng nhẹ mạch thẳng (LSR). Mức độ cải thiện trị số octan cho
nguyên liệu C5-C6 thì được đưa ra bởi các mô hình chọn lựa khác nhau được chỉ ra ở
bảng sau:
Bảng 1.12. Dạng nguyên liệu sản phẩm và trị số octan
RON
Nguyên liệu vào 69
Sản phẩm:
Chọn lựa 1: không tuần hoàn 83
Chọn lựa 2: Tuần hoàn 2 và 3-MeC5+nC6 88
Chọn lựa 3: Tuần hoàn nC5+nC6 89
Chọn lựa 4: Tuần hoàn nC5+nC6+ 2 và 3MeC5 92
Nếu như yêu cầu về trị số octan có phù hợp bởi sự tuần hoàn của các
metylpentan, sự tinh chế hầu như chọn lựa quá trình tinh cất là lý do trên hết. ở đó có

giá trị thực tiễn cao, sự tinh chế có thể chọn lựa một thiết bị Molex, khi đó sẽ tách cả
nC5 và nC6 để tuần hoàn. Sự tách nC5 và nC6 bằng thiết bị Molex thì có giá trị thực
tiễn thấp hơn khi tách các metylpentan bởi quá trình tinh cất, và khi đó sẽ đạt được trị
số RON cao hơn.
Thiết kế dây chuyền
Vì mục đích của quá trình là ta đi isome hoá phân đoạn n-C5, C6 để có sản phẩm
có trị số octan cao pha vào xăng do đó ta không cần tách riêng từng cấu tử. Nên em lựa
chọn thiết kế dây chuyền công nghệ isome hoá có tuần hoàn n-C5, C6. Đó là sự kết hợp
giữa Penex và Molex
KhÝ nhiªn liÖu
Nguyªn PENEX MOLEX

liÖu S¶n phÈm
n-Parafin tuÇn hoµn
* Điều kiện phản ứng:

- Sử dụng xúc tác Pt/Al2O3 có bổ xung halogen
- nhiệt độ phản ứng 375 - 485oC
- áp suất 14 - 42 kg/cm2
- tốc độ nạp liệu thể tích 1,4 - 2,2 h-1
- tỷ lệ H2/nguyên liệu 1-4
- Sử dụng zeolit loại có mao quản trung bình làm rây phân tử để hấp phụ (ZSM-5A).
Thuyết minh dây chuyền công nghệ:

Hình 1.11. Sơ đồ dây chuyền công nghệ Pexnex – Molex của UOP
1. Thiết bị sấy khí 2. Máy nén khí
3. Thiết bị phản ứng 4. Thiết bị tách
5. Tháp ổn định 6. Cột hấp phụ
7. Van quay 8. Cột Rafinat
9. Tháp tách 10. Thiết bị gia nhiệt
11. Lò đốt 12. Thiết bị làm lạnh hồi lưu
Nguyên liệu đầu được bơm từ bể chứa cho qua thiết bị sấy (1) bằng rây phân tử
để tách nước trong nguyên và bảo vệ cho xúc tác. Hydro được bổ sung cũng được cho
qua thiết bị sấy (1) để tách nước. Sau đó khí hydro bổ sung được trộn với khí hydro
tuần hoàn và đem trộn với hỗn hợp nguyên liệu vào và được trộn với n-parafin tuần
hoàn từ công nghệ tách Molex. Hỗn hợp sau trộn lẫn được trao đổi nhiệt với sản phẩm
của từng thiết bị phản ứng trước khi đi vào thiết bị gia nhiệt.Tại thiết bị gia nhiệt hỗn
hợp nguyên liệu được gia nhiệt tới 375OC trước khi đi vào thiết bị phản ứng. Ở thiết bị
phản ứng thứ nhất (3) xảy ra các phản ứng hydro hoá làm no hoá các hydrocacbon
thơm, naphten… Sau thiết bị phản ứng thứ nhất (3) hỗn hợp được trao đổi nhiệt để hạ
nhiệt độ đến 375OC vì các phản ứng xảy ra trong lò phản ứng thứ nhất (3) đều toả nhiệt
mạnh, do đó ưu tiên xảy ra trước phản ứng đồng phân hoá. Sau khi hỗn hợp sản phẩm
lò thứ nhất (3) được hạ nhiệt độ thì được cho qua lò thứ hai (3).Tại đây sẽ xảy ra các

phản ứng đồng phân hoá và có xảy ra cả phản ứng cracking.Sản phẩm ra khỏi lò thứ
hai (3) được cho qua thiết bị làm lạnh và vào thiết bị tách (4).Tại đây lượng hydro
được tách ra tuần hoàn trở lại còn hỗn hợp sản phẩm được cho qua tháp ổn định (5).
Khí nhiên liệu được tách ra ở đỉnh còn sản phẩm isome hoá được đưa sang hệ thống
tách bằng công nghệ Molex.
Công nghệ Molex ở đây sử dụng sàng phân tử là loại zeolit 5A và dùng chất nhả
hấp phụ là khí nhẹ. Sản phẩm lỏng isome hoá được cho vào cột hấp phụ (6) nhờ van
quay (7).Trong cột hấp phụ (6) xảy ra đồng thời quá trình hấp phụ và nhả hấp phụ. Sản
phẩm ra khỏi van quay (7) gồm có, một là gồm các sản phẩm isome hoá và chất nhả
hấp phụ được đưa qua cột rafinat (8), hai là các n-parafin cùng chất nhả hấp phụ đi qua
tháp chưng cất (9). Ở cột rafinat (8) sản phẩm isome hoá được tách ra ở đáy đi vào hệ
thống chứa và sẽ được đưa sang phân xưởng pha chế xăng, còn chất nhả hấp phụ được
tách ra ở đỉnh và được hồi lưu lại. Ở tháp (9) n-parafin được tách ra ở đáy và hồi lưu
lại thiết bị phản ứng, còn ở đỉnh thì chất nhả hấp phụ được tách hồi lưu lại cột hấp phụ
(6).Tất cả chất nhả hấp phụ hồi lưu đều được cho qua thiết bị gia nhiệt.
c. Lựa chọn xúc tác
Chất xúc tác lựa chọn cho công nghệ này là Pt/SO 24  /ZrO2 (UOP) do có ưu điểm
sau: Có tất cả ưu điểm của xúc tác Pt/zeolit như bền đối với các chất gây ngộ độc, độ
ổn định cao, không cần có quá trình tách H2O cho dòng H2 và nguyên liệu, không cần
xử lý S cho nguyên liệu khi hàm lượng thấp, tái sinh dễ dàng. Nhưng hoạt tính cao
hơn, vận hành ở nhiệt độ thấp hơn (180 – 240°C). NOR của sản phẩm thu được cao
hơn 3 đơn vị. Tuổi thọ của xúc tác loại này khá lớn từ 5  6 năm.
Xúc tác Pt/Al2O3 (Cl) có hoạt tính cao hơn nhưng dễ bị ngộ độc, bắt buộc phải có
quá trình tách H2O và khử S cho nguyên liệu. Ngoài ra do bổ sung liên tục các hợp
chất của clo nhằm duy trì hoạt tính của xúc tác nên gây ăn mòn thiết bị và phải có quá
trình khử axit cho khí, xúc tác này không thể tái sinh được và giá thành đắt hơn xúc tác
Pt/SO 24  /ZrO2.

Còn chất hấp phụ ta chọn zeolit ZSM – 5 trung bình có kích thước trung bình 5Å,
với khả năng thu hồi n-parafin là 95 - 98%, thời gian sống hơn 10 năm. Như vậy,
zeolit ZSM – 5 rất phù hợp với quá trình hấp phụ để tách các sản phẩm isome hóa có
trị số octan cao như 2,2 – DMB, 2,3 – DMB ra khỏi các cấu tử có trị số octan thấp dựa
vào sự khác nhau về đường kính phân tử dk
Đường kính phân tử một số sản phẩm của quá trình isome hóa [3]
2,2 – DMB : 6,2Å
2,3 – DMB : 5,6Å
Trong khi đó : n – C6, 2 – MP : < 5Å.

CHƯƠNG 2: TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ VÀ THIẾT BỊ CHÍNH

2.1. CƠ SỞ VÀ NHIỆM VỤ CỦA QUÁ TRÌNH TÍNH TOÁN
Tính toán lò phản ứng dựa trên các số liệu ban đầu đã cho như: Năng suất, đặc
tính của nhiên liệu. Ngoài ra còn một số thông số thông số công nghệ.
 Trình tự tính toán:
 Chọn các thông số ban đầu:
 Áp suất trong thiết bị phản ứng.
 Nhiệt độ hỗn hợp nguyên liệu vào.
 Tốc độ nạp liệu.
 Tỷ số H2/RH.
 Tính cân bằng vật chất.
 Tính cân bằng nhiệt lượng.
2.1.1. Những số liệu cần thiết cho trước
 Năng suất: 600.000 tấn/năm
 Xúc tác: Pt/Al2O3 bổ sung halogen
 Nhiệt độ phản ứng: 375 ÷ 485oC
 Tốc độ thể tích: 2 h-1
 Áp suất: 2 ÷ 4 MPa
 Tỷ lệ H2/RH: 4/1
2.1.2. Tính toán
Các phản ứng chính xảy ra trong thiết bị phản ứng:
 Phản ứng đồng phân hoá:
n-C5 i- C5 (1)
n-C6 i- C6 (2)
 Phản ứng chuyển hóa naphten thành parafin:
CnH2n + H2 CnH2n+2 (3)
 Phản ứng chuyển hoá hydrocacbon thơm thành naphten:

CnH2n- 6 + 3H2 CnH2n (4)

 Phản ứng hydrocracking naphten:
CnH2n + n/3 H2 n/15(C1 + C2 + C3 + C4 + C5) (5)
 Phản ứng hydrocracking parafin.
CnH2n+2 + (n-3)/3H2 n/15(C1 + C2 + C3 + C4 + C5) (6)
Trong đó:
k1-6: Hằng số tốc độ tương ứng của phản ứng thuận 1÷6.
KP1-6: Hằng số cân bằng tương ứng của các phản ứng 1÷6.
Ta có thể mô tả sự giảm hàm lượng của các hydrocacbon trong hỗn hợp bằng
hệ phương trình vi phân sau:
dNp k
  k1.P  1 .P (7)
dVR n C5 K P1 iC5
dNP k
  k 2.Pn C  2 .PiC (8)
dVR 6 K P2 6
dN N k
  k3PN .PH  3 .PP (9)
dVR 2 K P3
dN A k
  k 4 PA .PH3 2  4 .PN (10)
dVR K P4
dN N P
  k5 N (11)
dVR P
dN P P
  k6 P (12)
dVR P
VR: Đại lượng nghịch đảo của tốc độ nạp liệu theo mol, [kg xt/kmol/h]
NP, NA, NN: Phần mol của parafin, aromatic, naphten trong hỗn hợp nguyên
liệu.
P: áp suất toàn phần, Mpa.

PN, PP, PA: áp suất riêng phần của naphten, parafin và aromatic, Mpa.
k3: Hằng số tốc độ của phản ứng (3) được xác định theo đồ thị hình 3.1
[kmol/h.Pa.kgxúc tác].
k4 Hằng số tốc độ của phản ứng (4) được xác định theo đồ thị hình 3.2
k5, k6: Hằng số tốc độ của phản ứng (5), (6) được xác định theo đồ thị hình 3.3
K P3 , K P4 : Hằng số cân bằng của phản ứng (3), (4) được xác định theo phương
trình sau:
4450
 7,12
1 3 T
K P3 = 98,1 .10 .e , Pa-1 (13)
25600
46,15 
3 12 T
K P4 = 9,81 .10 .e , Pa3 (14)
Hình 2.1. Đồ thị xác định hằng số tốc độ phản ứng (3)

Hình 2.2. Đồ thị xác định hằng số tốc độ phản ứng (4)
Hình 2.3. Đồ thị xác định hằng số tốc độ phản ứng (5), (6)

Hình 2.4. Sự phụ thuộc của nồng độ mol vào nhiệt độ của phản ứng (1)
Hình 2.5. Sự phụ thuộc của nồng độ mol vào nhiệt độ của phản ứng (2)

Bảng 2.1. Thành phần của nguyên liệu
Cấu tử Nhiệt độ sôi, oC Tỷ trọng % khối lượng (ai) % mol (xi)
C5-paraffin 51,78
iso-pentan 29 0,617 19,95 21,75
n-pentan 36,05 0,625 27,55 30,03
C6-paraffin 41,26
2,2-dimetylbutan 49,72 0,650 0,407 0,370
2,3-dimetylbutan 58 0,655 2,26 2,060
Metylpentan 60,27 0,700 21,79 19,89
n-hexan 66,72 0,647 20,75 18,94
C6 vòng 6,96
Metylxyclopentan 71,19 0,780 4,16 3,89
Xyclohexan 80,72 0,770 1,24 1,16
Benzen 80,11 0,860 1,9 1,91
Với công thức chuyển đổi từ % khối lượng sang % số mol:

a i / Mi
Xi  [4]
 (a j / M j )
Trong đó:
Xi: phần mol của cấu tử i(%)
ai, aj : Phần khối lượng của cấu tử i, j (%)
Mi, Mj: khối lượng mol của cấu tử i, j (g)
Để tính thành phần của hỗn hợp dùng công thức:
Mc.yi=Mi.yi’
Trong đó:

Mc: khối lượng phân tử trung bình của hỗn hợp nguyên liệu.
Mi: khối lượng phân tử trung bình của các hydrocacbon trong nguyên liệu.
yi, yi’: phần khối lượng và phần mol của cấu tử i trong nguyên liệu.
Mặt khác:
Mc= 0,4.T50- 45.
Trong đó T50: nhiệt độ sôi tại 50% thể tích nguyên liệu.
Khối lượng của các hydrocacbon trong nguyên liệu được tính theo bảng sau:
Bảng 2.2. Khối lượng phân tử của các hợp chất
Hydrocacbon Công thức hóa học Công thức khối lượng
Parafin CnH2n+1 MP = 14.n + 2
Naphten CnH2n MN = 14.n
Aromat CnH2n-6 MA = 14.n - 6
Bảng 2.3. Phần khối lượng của các cấu tử
Hàm lượng trong nguyên liệu
Cấu tử Mi
% khối lượng, ai phần mol xi
CnH2n+2 78,21 0,9270 0,9304
CnH2n 84 0,0540 0,0505
CnH2n-6 78 0,0190 0,0191
 1,0000 1,0000
Ngoài ra có thể tính Mc theo công thức sau:

Mc =  x .M i i
= 0,5178 . 72+ 0,4126 . 86 + 0,0505 . 84 + 0,0191 . 78 = 78,5

 Tỷ trọng của nguyên liệu c:
1 ai
=∑
ρc ρi
Trong đó:
i: Tỷ trọng của cấu tử thứ i có trong nguyên liệu.
ai: Phần % khối lượng của cấu tử thứ i có trong nguyên liệu, lấy từ Bảng 2.1.

Từ đó ta được:
1 a 0,1995 0,2755 0,00407 0,0226 0,2179 0,2075 0,0416
=∑ i= + + + + + +
ρc ρi 0,617 0,625 0,650 0,655 0,700 0,647 0,780
0,0124 0,019
+ + = 1,5284
0,770 0,860
 ρc = 0,6543 g/cm3
Năng suất của thiết bị được tính theo công thức:
L
Gc = , kg/h
24n
Trong đó, L là năng suất/năm, L = 600 000 tấn/năm

n: Là số ngày hoạt động trong năm.
Chọn số ngày nghỉ cho sửa chữa nhỏ và cho công tác duy tu, bảo dưỡng lớn là
14 ngày.
Vậy số ngày hoạt động của thiết bị trong 1 năm là 365 - 14 = 351 ngày.
Do đó ta có:
600000.103
Gc = = 71225,07 kg/h
351.24
Gc 71225,07
nc = = = 907,3 kmol/h
Mc 78,5
Bảng 2.4. Số mol của các họ cấu tử trong hỗn hợp nguyên liệu trong 1h
Cấu tử xi nci= nc.xi(kmol/h)
CnH2n+2 0,9304 844,15
CnH2n 0,0505 45,82
CnH2n-6 0,0191 17,33
 1,000 907,3
 Tính lượng khí tuần hoàn cần thiết:

Với tỷ lệ H2/RH = 4
 nH2 = 4nC = 4. 907,3 = 3629,2 kmol/h
 Lượng chất xúc tác cho toàn bộ quá trình trong 1h:
Thể tích xúc tác:
Gc
Vxt =
ρc .V0

Trong đó:
Vo: Tốc độ thể tích, Vo = 2 h-1
c : Khối lượng riêng của nguyên liệu, kg/m3
c = 0,6543.1000 = 654,3 kg/m3
Vậy thể tích xúc tác là:
71225,07
Vxt = = 54,43 m3
654,3 . 2
Khối lượng xúc tác: mxt= Vxt. xt , kg

Trong đó:
xt: Khối lượng riêng của xúc tác, thường được chọn trong khoảng 550 ÷ 600
kg/m3.
Ta chọn xt = 600 kg/m3
 mxt= Vxt. xt= 54.43 . 600 = 32658 kg
Ở đây thực hiện ở 2 lò phản ứng do đó ta có sự phân bố xúc tác ở hai lò như
sau: Chọn xúc tác lò 1:25%, lò 2:75%.
Bảng 2.5. Phân bố xúc tác trong 2 lò phản ứng
Lò phản ứng Vxt (m3) mxt (kg)
1 13,63 8164,5
2 40.8 24493,5
 Thành phần và áp suất riêng phần.

Pi= P.yi
Trong đó:
Pi: áp suất riêng phần cấu tử i , Pa
P: áp suất chung của lò phản ứng (Pa). P= 20.105, Pa
yi: nồng độ phần mol của cấu tử i trong hỗn hợp.
Bảng 2.6. Thành phần và áp suất riêng phần
Cấu tử ni, kmol/h yi = ni/∑ni Pi = 20.105.yi , Pa

CnH2n+2 844,15 0,1861 3,722 . 105

CnH2n 45,82 0,0101 0,202 . 105

CnH2n-6 17,33 0,0038 0,076 . 105
H2 3629,2 0,8000 16,000 . 105
∑ 4536,5 1,0000 20,000 . 105
2.2. TÍNH TOÁN CHO TỪNG LÒ PHẢN ỨNG

2.2.1. Tính toán cho lò phản ứng thứ nhất
Với giả thiết là các phản ứng xảy ra trong lò phản ứng có tác dụng làm no hoá
các hydrocacbon vòng, vì phản ứng hydro hoá benzen tỏa nhiệt lớn hơn những phản
ứng khác do đó ta phải thực hiện ở nhiệt độ thấp hơn để tránh xảy ra những phản ứng
reforming. Thật vậy, quá trình hai lò cho phép phản ứng xảy ra ở lò 1 gồm phản ứng
(3) và (4). Nhiệt độ xảy ra ở lò này là 370oC.
2.2.1.1. Tính cân bằng vật chất lò phản ứng thứ nhất
 Hằng số tốc độ k4 của phản ứng chuyển hoá hydrocacbon thơm thành naphten được
tra ở đồ thị Hình 2.2.
Đồ thị xác định hằng số tốc độ phản ứng (4)

Tv: Nhiệt độ trung bình ở trong lò phản ứng là 370oC = 643,15 K
Tv = 643,15 K  1000/Tv = 1,55.

Áp dụng phương trình Arrhenius về hằng số vận tốc:

E
k  k O .e RT  C
Trong đó:
k: Hằng số vận tốc phản ứng ở nhiệt độ T.
ko: Hằng số phụ thuô ̣c vâ ̣n tố c va cha ̣m và hê ̣ số đinh
̣ hướng không gian,
đặc trưng cho mỗi phản ứng
E: Năng lượng hoạt hoá, J/mol.
T: Nhiệt độ tuyệt đối, K.
R = 8,314 J/mol.K
C: Hằng số.
Theo đồ thị Hình 2.1:
Đồ thị xác định hằng số tốc độ phản ứng (3)

1000/Tv =1,30 tra được k = 1,40.10-15
1000/Tv =1,35 tra được k = 0,69.10-15
 k4 = 0,15.10-15 , kmol/h.Pa.kgxt.
 Tính hằng số cân bằng K P4 .Theo phương trình (14) ta có:
25600
46,15−
K P4 = 9,813.1012.e 643,15 = 5,38.1017Pa3

Độ giảm tương đối hàm lượng các hydrocacbon thơm do phản ứng chuyển hoá
aromatic thành naphten:
dNA(4) k4
− = k4.PA.PH32 - . PN
dVR KP4
0,15.10−15
= 0,15.10-15.0,076.105.(16.105)3 - . 0,202.105
5,38.1017
= 4,67.106
Độ giảm này rất lớn chứng tỏ lượng hydrocacbon thơm chuyển hoá thành
naphten là gần như hoàn toàn. Ta coi toàn bộ lượng hydrocacbon thơm đã chuyển hoá
toàn bộ thành naphten.
Vậy lượng H2 phản ứng ở phản ứng (4) là:
nH2(4) = 3. nA = 3. 17,33 = 51,99 kmol/h.
Lượng naphten tạo ra ở phản ứng (4) là:
nN(4) = nA= 17,33 kmol/h.
 Hằng số tốc độ k3 của phản ứng chuyển hoá naphten thành parafin được tra từ đồ
thị Hình 2.1.
Tv = 643,15K  1000/Tv = 1,55.
1000/Tv = 1,30 tra được k = 2,40.10-7
1000/Tv = 1,35 tra được k = 1,9.10-15
 k3 = 0,9.10-7 kmol/h.Pa.kgxt
 Tính hằng số cân bằng KP3. Theo phương trình (13) ta có:
4450
−7,12
K P3 = 98,1-1.10-3.e643,15 = 8,34.10-6 Pa-1
Điều đó chứng tỏ phản ứng thuận chuyển từ naphten sang parafin chiếm ưu thế
hơn.
Sự giảm hàm lượng naphten do phản ứng (3) là:
dNN(3) k3
− = k3.PN.PH2 - . PP
dVR KP3
0,9.10−7
= 0,9.10-7.0,202.105.16.105 - . 3,722.105
8,34.10−6
= 1,11.10-5
dNN(3)
 = -1,11.10-5
dVR

Mặt khác:
mxt 8164,5
VR1 = = = 1,799 kg/kmol.h
∑ni 4536,5
nN(3) = -1,11.10-5.1,799 = -1,997.10-5 kmol/h.

Lượng H2(3) tham gia phản ứng (3) chính bằng lượng naphten tham gia phản
ứng:
H2(3) = nN(3).nc = 1,998.10-5.907,3 = 0,0181 kmol/h.
Vậy sau phản ứng (3) thì hàm lượng naphten sẽ là:
nN(3) = (yN’ - nN(3)).nc
= (0,0505 – 0,0181).907,3 = 29,396 kmol/h
Vậy hàm lượng naphten tổng cộng sau phản ứng (4) là:
nN tổng = nN(3) + nA = 29,396 + 17,33 = 46,726 kmol/h
Vậy tổng lượng parafin C6 là:
nPC6 = 0,4126 . 907,3 + 1,997.10-5. 907,3 = 374,37 kmol/h
Vậy khối lượng phân tử trung bình của parafin là:
(0,4126+1,997.10−5 ).86+0,5178.72
MP = = 78,21
0,5178+0,4126+1,997.10−5
Mà MP = 14.n + 2 = 78,21
 n = 5,44.
Bảng 2.7. Cân bằng vật chất cho lò phản ứng 1

Cấu tử ni, kmol/h yi Mi Gi = Mi.ni, kg/h
Đầu vào
A 17,33 0,0038 78 1351,74
N 45,82 0,0101 84 3848,88
P 844,15 0,1861 78,21 66020,97
H2 3629,2 0,8000 2 7258,4
∑ 4536,5 1,0000 78479,99
Đầu ra

A 0,00 - - 0,00
N 46,726 0,0105 84 3924,98
P5 469,818 0,1051 72 33826,9
P6 374,37 0,0838 86 32195,82
H2 3577,192 0,8006 2 7154,38
∑ 4468,1 1,0000 77102,08
2.2.1.2. Tính cân bằng nhiệt lượng lò phản ứng thứ nhất
Ta có phương trình cân bằng nhiệt:
Q1 + Q 2 = Q 3 + Q 4 + Q 5
Q1: Nhiệt lượng mang vào bởi nguyên liệu và khí tuần hoàn ở 25oC.
Q2: Nhiệt lượng của lò đốt cần cung cấp để nâng nhiệt độ của nguyên liệu và
khí tuần hoàn từ 25oC đến 370oC.
Q3: Nhiệt lượng mang ra khỏi lò phản ứng do các sản phẩm phản ứng và khí
tuần hoàn.
Q4: Nhiệt phản ứng.
Q5: Nhiệt lượng mất mát ra môi trường xung quanh.
Lượng nhiệt được tính theo công thức:
Qi= nCi .Ci .t i , kJ/h
Trong đó:
nCi : Thành phần phần mol của từng cấu tử I ,kmol/h
Ci : Nhiệt dung riêng của cấu tử i ,J/mol.độ
t i : Nhiệt độ cấu tử i ,oC
Cc = nci. Ci , kJ/h.độ
Nhiệt dung riêng của một chất được tính theo.
Cp = a0+a1.T+ a2.T2 +a-2.T-2
Trong đó các giá trị a0; a1; a2; a-2 là các hằng số thực nghiệm.
T : Nhiệt độ tuyệt đối , K.

Bảng 2.8. Giá trị nhiệt dung riêng

Cp,25oC Cp,370oC
Cấu tử a0 a1.10 3
a-2.10 -5
a2.10 6
J/mol.độ J/mol.độ
C1 6,730 10,200 -1,118 - 35,24 56,23
C2 3,890 29,600 - - 52,59 96,40
C3 0,410 64,710 - -22,582 72,98 142,13
n-C4 4,357 72,552 - -22,145 99,28 180,57
i-C4 2,296 82,407 - -38,792 96,76 173,01
n-C5 3,140 100,532 - -35,500 123,69 230,56
Benzen -5,040 95,63 - -40,600 81,9990 175,03
Xyclohexan -7,701 124,675 - -41,584 105,75 241,26
n-C6 7,313 104,906 - -32,397 147,67 264,73
H2 6,59 -0,2 - 0,48 29,025 29,30
Bảng 2.9. Nhiệt dung riêng của các cấu tử khác tra được
Cp, 25oC Cp, 370oC
Cấu tử
J/mol.độ J/mol.độ
Iso-pentan 119,41 226,23
2,2-Dimetylbutan 142,63 272,27
2,3-Dimetylbutan 141,25 268,98
Metylpentan 143,00 267,20
Metylcyclopentan 110,71 240,83
Bảng 2.10. Nhiệt dung riêng của hỗn hợp nguyên liệu đầu vào và hydro tuần hoàn
ở 25oC và ở 370oC
Ci.nci 25oC Ci.nci 370oC
Cấu tử nci,(kmol/h)
kJ/h.độ kJ/h.độ
P

Isopentan 197,338 23564,13 44643,77

n- pentan 272,462 33700,8 62818,84
2,2-dimetylbutan 3,357 478,81 914,01
2,3-dimetylbutan 18,69 2639,96 5027,24
Metylpentan 180,462 25806,07 48219,45
n- hexan 171,843 25376,05 45491,98
N
Metylxyclopentan 35,394 3918,47 8523,94
Xyclohexan 10,525 1113,02 2539,26
A
Benzen 17,33 1421,04 3033,27
H2 3629,2 105337,53 106335,56
∑ 4536,5 223355,88 327547,32
a. Tính Q1:
Lượng nhiệt mang vào của nguyên liệu và khí tuần hoàn ở 25oC:
Q1 = Qnl + QH
Trong đó:
Qnl = ni.Ci.t1 = nc.Cc.t1
QH =  nH.CH.t1
 Q1 = 223355,88 . 25 = 5583897 kJ/h
b. Tính Q2:
Lượng nhiệt cần thiết để nâng nhiệt độ của nguyên liệu từ 25o đến 370oC:
Q2 = Qt2 - Qt1
Từ bảng 3.10, ta có:
Q2 = 327547,32.370 – 223355,88.25 = 115608611,4 kJ/h
c. Tính Q4:
Bảng 2.11. Giá trị hiệu ứng nhiệt của từng phản ứng

Phản ứng ∆Q, kcal/mol

1 2
2 2
3 27
4 50
5 20
6 11
Lượng nhiệt sinh ra do quá trình phản ứng. Ở thiết bị phản ứng 1 xảy ra các
phản ứng (3) và phản ứng (4).
Vậy: Q4 = ∆n3 . ∆Q3 + ∆n4 . ∆Q4
Ta có:
∆Q3 = 27 . 4,126 = 113,402 kJ/mol
∆Q4 = 50 . 4,126 = 206,3 kJ/mol
∆n3= 0,0181 kmol/h
∆n4= 17,33 kmol/h
 Q4 = 0,0181. 113,402.103 + 17,33. 206,3.103
Q4 = 3577231,576 kJ/h
d. Tính Q3:
Chọn nhiệt lượng mất mát ra khỏi môi trường phản ứng = 5% nhiệt lượng của
sản phẩm mang ra:
Q5 = 0,05Q3
Vậy tổng lượng nhiệt của đầu ra = Q3 + 0,05 . Q3 = 1,05Q3
 1,05Q3 = Q1 + Q2 + Q4 (vì phản ứng tỏa nhiệt)
Mà ta có các phản ứng là toả nhiệt do đó:
1,05Q3 = 5583897+ 115608611,4 + 3577231,576
= 124769740 kJ/h
 Q3 = 118828323,8 kJ/h
 Q5 = 5941415,19 kJ/h

Bảng 2.12. Cân bằng nhiệt lượng của thiết bị phản ứng 1
Lượng Nhiệt lượng
Dòng
Kmol/h KJ/h
Đầu vào
Q1 5583897
Q2 115608611,4
Q4 3577231,576
∑ 4536,5 124769739,976
Đầu ra
Q3 118828323,8
Q5 5941415,19
∑ 4468,1 124769738,99
2.2.2. Tính toán cho lò phản ứng thứ hai
Ở lò này thực hiện ở nhiệt độ cao hơn lò 1 và sẽ xảy ra các phản ứng isome hoá
và phản ứng cracking. Nhiệt độ phản ứng trong lò là 370oC. Độ tụt áp suất giữa các lò
thường là: 0,15 ÷ 0,35 at.
2.2.2.1. Tính cân bằng vật chất lò phản ứng thứ hai
Bảng 2.13. Thành phần nguyên liệu vào lò phản ứng thứ 2
Cấu tử ni (kmol/h) yi Mi Gi=Mi.ni (kg/h)
N 46,726 0,0105 84 3924,98
P5 469,818 0,1051 72 33826,9
P6 374,37 0,0838 86 32195,82
H2 3577,192 0,8006 2 7154,38
 4468,1 1,0000 77102,08
Ta chọn độ tụt áp ở lò thứ 2 là: 0,3 at.

Khi đó áp chung của hỗn hợp khí nguyên liệu vào lò thứ 2 là:
P2= 20 - 0,3 = 19,7 at = 19,7.105 Pa

Bảng 2.14. Thành phần áp suất nguyên liệu và khí tuần hoàn vào lò 2
Cấu tử ni (kmol/h) yi Mi Pi=19,7.105.yi(Pa) Gi=Mi.ni (kg/h)
N 46,726 0,0105 84 0,2069.105 3924,984
P 844,188 0,1889 78,21 3,7213.105 66023,943
H2 3577,192 0,8006 2 15,7718.105 7154,384
 4468,1 1,0000 19,7.105 77103,311
 Hằng số tốc độ của phản ứng hydrocracking naphten

Từ Tv = 480oC=> Tv = 753,15 K =>1000/Tv = 1,33
Theo đồ thị Hình 2.3 ta có :
Đồ thị xác định hằng số tốc độ phản ứng (5), (6)

k5 = 0,012 kmol/h.kgxtác
Sự giảm hàm lượng naphten tương đối do phản ứng (5) là:
dNN PN 0,2069.105
− = k5 . = 0,012 . = 0,000126
dVR P 19,7.105
Mặt khác
mxt 24493,5
VR2 = = = 5,482 kg/kmol.h
∑ni 4468,1
dNN
 - NN =− .VR2 = 0,000126 . 5,482 = 0,000691 kmol/h
dVR
Vậy hàm lượng naphten tham gia phản ứng cracking là:

nN (5) = 0,000691 . 907,3 = 0,627 kmol/h

Do đó hàm lượng naphten còn lại sau phản ứng (5) là:
nN = nN tổng - nN(5) = 46,726 - 0,627 = 46,099 kmol/h
Lượng H2 tham gia phản ứng (5) :
n 5,44
H2(5) = . nN(5) = . 0,627 = 1,137 kmol/h
3 3
 Hằng số tốc độ của phản ứng hydrocracking parafin

Theo đồ thị Hình 2.3 ta có: k6 = 0,012 kmol/h.kg
Sự giảm tương đối parafin phản ứng (6) là:
dNP(6) PP 3,7213.105
− = k6 . = 0,012 . = 2,2668.10-3
dVR P 19,7.105
dNP(6)
 -∆NP(6) = − . VR2 = 2,2668.10-3. 5,482 = 0,0124 kmol/h
dVR
 Lượng parafin bị cracking là:

nP(6) = NP(6).nc = 0,0124 . 907,3 = 11,251 kmol/h
 Lượng H2 tham gia phản ứng (6) :
n−3 5,44−3
H2(6) = nP(6). = 11,251 . = 9,151 kmol/h
3 3
Bảng 2.15. Thành phần các cấu tử trong nguyên liệu vào lò 2
Cấu tử ni (kmol/h) yi = ni/ni Mi
N 46,726 0,0524 84
n-C5 272,462 0,3058 72
i- C5 197,356 0,2215 72
i-C6 202,527 0,2273 86
n-C6 171,843 0,193 86
 890,914 1,0000
Tính lượng n-C5 chuyển hóa trong phản ứng (1)

Theo đồ thị Hình 2.4.

Sự phụ thuộc của nồng độ mol vào nhiệt độ của phản ứng (1)
Ta có nồng độ % mol ở trạng thái cân bằng ở nhiệt độ 643,15K.
% n-C5= 37%. % i-C5 = 63%.
Trong phân đoạn C5 nồng độ phần mol của i-C5 chiếm 42%, còn n-C5 là 58%.
Vậy tại trạng thái cân bằng thì n-C5 trong phân đoạn C5 chuyển hoá là: 58 - 37 = 21 %.
21
Do đó, phần mol n-C5 chuyển hóa là: . 51,78 = 10,87 %
100
Lượng n-C5 đã chuyển hoá sau phản ứng (1) là:

10,87 . 890,914
∆nn−C5 = = 96,84 kmol/h
100
 Lượng i-C5 tạo thành là: ni−C5 = ∆nC5 = 96,84 kmol/h

Lượng n-C5 còn lại được tách cho tuần hoàn là:
nn−C5(th) = nn−C5 - ∆nn−C5 = (0,3058 – 0,1087) . 890,914= 175,6 kmol/h
 Tính lượng n-C6 chuyển hoá trong phản ứng (2)
Theo đồ thị 2.5.
Sự phụ thuộc của nồng độ mol vào nhiệt độ của phản ứng (2)

Nồng độ phần mol của n-C6 ở trạng thái cân bằng tại nhiệt độ 643,15K là:
% n-C6 = 17 % . % i-C6 = 83 %.
Nồng độ n-C6, i-C6 trong phân đoạn C6 theo Bảng 2.1 là:
n-C6 = 44,62% i-C6 = 55,38%
Như vậy, % n-C6 đã chuyển hoá ở trạng thái cân bằng đối với C6-parafin:
∆Nn−C6 = 44,62– 17 = 27,62 %
Phần mol n-C6 đã chuyển hoá so với hỗn hợp nguyên liệu:
27,62
. 0,4126 = 0,114
100
Vậy lượng n-C6 chuyển hoá sau một lần phản ứng:
∆Nn−C6 = 0,114 . nC= 0,114 . 890,914 = 101,564 kmol/h
Lượng i-C6 tạo thành là:
ni−C6 = ∆Nn−C6 = 101,564 kmol/h
Lượng n-C6 tách tuần hoàn:
nn−C6(th) = nn−C6 - ∆Nn−C6 = (0,193 – 0,114) . 890,914 = 70,38 kmol/h
 Tính lượng H2 tuần hoàn.
H2(th) = ∑H2(nguyên liệu) - H2(5) - H2(6)
Thay số ta có:
H2(th) = 3577,192 – 1,137 – 9,151 = 3566,904 kmol/h
 Lượng C1÷C5 sinh ra trong quá trình phản ứng:
Theo phương trình phản ứng (5) và (6) ta có thể tính được tương đối lượng
C1÷C5 sinh ra:
6 5,44 6 5,44
P* = nC1 ÷C5 = nN(5) + nP(6) = . 0,627+ . 11,251 = 4,331 kmol
15 15 15 15
Bảng 2.16. Cân bằng vật chất của lò 2
Cấu tử nC-i (kmol/h) yi Mi Gi=Mi.ni (kg/h)

Đầu vào
N 46,726 0,0105 84 3924,98
P 844,188 0,1889 78,21 66022,72
H2 3577,192 0,8006 2 7154,38

 4468,1 1,0000 78479,99

Đầu ra
A 0,0000 - - 0,00
N 46,099 0,0103 84 3872,316
n-C5 175,6 0,0394 72 12643,2
n-C6 70,38 0,0158 86 6052,68
i-C5 294,196 0,066 72 21182,112
i-C6 304,091 0,068 86 26151,826
P* 4,331 0,001 44 190,564
H2 3566,904 0,7995 2 7133,808
∑ 4461,6 1,00000 77226,506
Bảng 2.17. Lượng sản phẩm
Cấu tử nC-i ,kmol/h

i-C5 294,196
i-C6 304,091
N 46,099
P* 4,331
∑ 648,717
Bảng 2.18. Lượng tuần hoàn

Cấu tử nC-i ,kmol/h
H2 3566,904
n-C5 175,6
n-C6 70,38
∑ 3812,884
2.2.2.2. Tính cân bằng nhiệt lượng lò phản ứng thứ hai
Ta có phương trình cân bằng nhiệt:

Q1 + Q 2 = Q 3 + Q 4 + Q 5
Q1 : Nhiệt lượng mang vào bởi sản phẩm và khí tuần hoàn sau lò 1.
Q2 : Nhiệt lượng của thiết bị trao đổi nhiệt thu được để giảm nhiệt độ của sản
phẩm và khí tuần hoàn sau lò phản ứng 1 từ 390oC đến 370oC.
Q3 : Nhiệt lượng mang ra khỏi lò phản ứng do các sản phẩm phản ứng và khí
tuần hoàn.
Q4 : Nhiệt phản ứng.
Q5 : Nhiệt lượng mất mát ra môi trường xung quanh.
Lượng nhiệt được tính theo công thức:
Qi = nC-i.Ci.ti, kJ/h
Trong đó :
nC-I : Lưu lượng của từng cấu tử i,kmol/h
Ci : Nhiệt dung riêng của cấu tử i,J/mol.độ
ti : Nhiệt độ cấu tử i, oC
Cc= ∑nci. Ci, kJ/h.độ
Trong đó ni: các thành phần phần khối của cấu tử thứ i.
Nhiệt dung riêng của một chất được tính theo: Cp = a0+a1.T+a2.T2+ a-2.T-2
Trong đó các giá trị a0; a1; a2; a-2: là các hằng số thực nghiệm.
T : Nhiệt độ tuyệt đối, K
Bảng 2.19. Nhiệt dung riêng của hỗn hợp nguyên liệu và hydro tuần hoàn vào lò
2 ở 370oC
Ci 370oC Ci.nci 370oC
Cấu tử nci,(kmol/h)
J/mol.độ kJ/h.độ
P
Isopentan 187,792 199,17 37402,53
n- pentan 254,994 198,31 50567,86
2,2-dimetylbutan 3,133 239,43 750,14
2,3-dimetylbutan 17,444 236,39 4123,58
Metylpentan 198,987 238,38 47434,52

n-hexan 190,384 235,73 44879,22

N
Metylxyclopentan 32,94 207,77 6843,94
Xyclohexan 9,823 212,28 2085,22
A
Benzen 0 - -
H2 3577,192 29,30 104811,7256
 4468,1 298898,836
a. Tính Q1:
Lượng nhiệt cần cung cấp của lò đốt để nâng nhiệt độ của sản phẩm lò 1 lên
370oC để làm nguyên liệu cho lò 2:
Q1 = ∑ni.Ci.t1 = 298898,836 . 370 = 110592569,3 kJ/h
Bảng 2.20. Giá trị hiệu ứng nhiệt của từng phản ứng
Phản ứng  Q, kcal/mol
1 2
2 2
3 27
4 50
5 20
6 11
b. Tính Q2:
Lượng nhiệt sinh ra do quá trình phản ứng. Ở thiết bị phản ứng 2 xảy ra các
phản ứng (1), (2), (5) và phản ứng (6).
Vậy: Q2 = ∆n1.∆Q1+ ∆n2.∆Q2 + ∆n5.∆Q5 + ∆n6.∆Q6 , kj/h
Ta có các giá trị ∆ni,∆Qi cho trong sau:
Bảng 2.21. Các giá trị ∆ni, ∆Qi
∆ni ∆Qi ∆ni.∆Qi
STT
kmol/h kcal/mol kcal/h

1 96,84 2 193680
2 101,564 2 203128
5 0,627 20 12540
6 11,251 11 123761
∑ 533109
Vậy Q2 = 533109 . 4,126 = 2199607,734 kJ/h

c. Tính Q3:
Chọn nhiệt lượng mất mát ra khỏi môi trường phản ứng = 5% nhiệt lượng của
sản phẩm mang ra:
Q4 = 0,05.Q3
Vậy tổng lượng nhiệt của đầu ra = Q3 + 0,05.Q3 = 1,05.Q3
 1,05.Q3 = Q1 - Q2 ( Q2 < 0 vì phản ứng toả nhiệt)
Mà ta có các phản ứng là toả nhiệt do đó:
1,05.Q3 = 110592569,3 + 2199607,734 = 112792177 kj/h
 Q3 = 107421121 kj/h
 Q4 = 5371055,05 kj/h
Dòng
kmol/h kJ/h
Đầu vào
Q1 110592569,3
Q2 2199607,734
 4468,1 112792177
Đầu ra
Q3 107421121
Q5 5371055,05
 4461,6 112792176,05

2.3. TỔNG HỢP PHẦN TÍNH TOÁN

2.3.1. Cân bằng vật chất
Bảng 2.23. Cân bằng vật chất cho lò phản ứng 1
Cấu tử ni, kmol/h yi Mi Gi = Mi.ni, kg/h
Đầu vào
A 17,33 0,0038 78 1351,74
N 45,82 0,0101 84 3848,88
P 844,15 0,1861 78,21 66020,97
H2 3629,2 0,8000 2 7258,4
∑ 4536,5 1,0000 78479,99
Đầu ra
A 0,00 - - 0,00
N 46,726 0,0105 84 3924,98
P5 469,818 0,1051 72 33826,9
P6 374,37 0,0838 86 32195,82
H2 3577,192 0,8006 2 7154,38
∑ 4468,1 1,0000 77102,08
Bảng 2.24. Cân bằng vật chất của lò 2

Cấu tử nC-i (kmol/h) yi Mi Gi=Mi.ni (kg/h)
Đầu vào
N 46,726 0,0105 84 3924,98
P 844,188 0,1889 78,21 66022,72
H2 3577,192 0,8006 2 7154,38
 4468,1 1,0000 78479,99
Đầu ra
A 0,0000 - - 0,00
N 46,099 0,0103 84 3872,316

n-C5 175,6 0,0394 72 12643,2

n-C6 70,38 0,0158 86 6052,68
i-C5 294,196 0,066 72 21182,112
i-C6 304,091 0,068 86 26151,826
P* 4,331 0,001 44 190,564
H2 3566,904 0,7995 2 7133,808
∑ 4461,6 1,00000 77226,506
2.3.2. Cân bằng nhiệt lượng
Dòng
Kmol/h KJ/h
Đầu vào
Q1 5583897
Q2 115608611,4
Q4 3577231,576
∑ 4536,5 124769739,976
Đầu ra
Q3 118828323,8
Q5 5941415,19
∑ 4468,1 124769738,99
Dòng
kmol/h kJ/h
Đầu vào
Q1 110592569,3
Q2 2199607,734
 4468,1 112792177

Đầu ra
Q3 107421121
Q5 5371055,05
 4461,6 112792176,05

KẾT LUẬN
Sau một thời gian tìm hiểu để hoàn thành đồ án này, em nhận thấy rằng, để sản
xuất xăng chất lượng cao, thì isome hóa là một phương án đầy triển vọng đối với
ngành công nghiệp dầu khí Việt Nam.
Cùng với những bước đi đầu của ngành công nghệ chế biến dầu nước ta và quá
trình nghiên cứu những công trình chế biến trong công nghiệp, tích lũy kiến thức, hy
vọng chúng ta sẽ xây dựng nên một ngành công nghiệp mũi nhọn cho đất nước.
Sau một thời gian nghiên cứu và thực hiện đồ án, em xin gửi lời cảm ơn tới
PGS. TS. Nguyễn Khánh Diệu Hồng đã tận tình hướng dẫn và giúp đỡ em hoàn thành
đồ án thiết kế phân xưởng isome hóa phân đoạn condensat. Qua đồ án này em đã nắm
được những lý thuyết chính của quá trình, nguyên tắc quan trọng trong thiết kế. Trong
đồ án không thể tránh khỏi những sai sót và hạn chế nên em rất mong nhận được
những ý kiến đóng góp, chỉ bảo của quý thầy cô. Em xin chân thành cảm ơn!
Hà Nội, tháng 5 năm 2017

Sinh viên thực hiện
Vi Đức Thành

DANH MỤC TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. TS. Lê Văn Hiếu. Công nghệ chế biến dầu mỏ. NXB Khoa học kỹ và thuật 2009.
2. PGS.TS.Đinh Thị Ngọ - Nguyễn Khánh Diệu Hồng. Hóa học dầu mỏ và khí. NXB
Khoa học và kỹ thuật 2012.
3. Phạm Thanh Huyền. Nguyễn Hồng Liên. Công nghệ tổng hợp hữu cơ - hóa dầu.
NXB Khoa học và kỹ thuật 2006.
4. Robert.A.Meyers - Hanbook of petroleum refining processes, second edition. 1986.
5. IFP - Hydrocacbon processing, November 1998.
6. Hydrocacborn Processing. November 2000 .trang 131-134
7. Bạch Hổ condensate propreties, Tổng Cục Dầu Khí Việt Nam, 2001

Thu Isome Hoa

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Thu Isome Hoa

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Thu Isome Hoa

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CH4026 GVHD: PGS.TS.

NGUYỄN KHÁNH DIỆU HỒNG

SINH VIÊN: VI ĐỨC THÀNH Trang 1

SINH VIÊN: VI ĐỨC THÀNH Trang 2

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ QUÁ TRÌNH ISOME HÓA

propane 0.00 n-hexane 20.95 cyclopentan 1.94

n-butane 0.96 octane 7.27 cyclohexane 1.61

isopentane 19.99 nonane 3.23 MeC6 2.02

n-pentane 26.65 decane 1.21 benzen 1.61

Một số đặc tính kỹ thuật của condensate Việt Nam :

SINH VIÊN: VI ĐỨC THÀNH Trang 3

Bảng 1.2. Thành phần nguyên liệu tiêu biểu [1]

SINH VIÊN: VI ĐỨC THÀNH Trang 4

1.2. ĐẶC TRƯNG VỀ NHIỆT ĐỘNG HỌC [1]

SINH VIÊN: VI ĐỨC THÀNH Trang 5

Bảng 1.4. Nhiệt tạo thành của một số cấu tử [1]

SINH VIÊN: VI ĐỨC THÀNH Trang 6

CH3 - CH = CH- CH3

SINH VIÊN: VI ĐỨC THÀNH CH3 – CH – C+HTrang

SINH VIÊN: VI ĐỨC THÀNH Trang 8

SINH VIÊN: VI ĐỨC THÀNH Trang 9

H2C — CH— CH3

H3C — C+— CH3 H3C— C — CH3

SINH VIÊN: VI ĐỨC THÀNH Trang 10

SINH VIÊN: VI ĐỨC THÀNH Trang 11

1.4.1. Xúc tác pha lỏng

1.4.2. Xúc tác axit rắn [2]

SINH VIÊN: VI ĐỨC THÀNH Trang 12

1.4.4. Zeolit và xúc tác chứa zeolit [1]

SINH VIÊN: VI ĐỨC THÀNH Trang 13

1.4.5. Chất mang có tính axit

1.4.6. Kim loại

SINH VIÊN: VI ĐỨC THÀNH Trang 14

1.4.7. Lựa chọn xúc tác

Nhiệt độ phản ứng

Oxit Al2O3,Cr2O3,BeO 200-4500C

SINH VIÊN: VI ĐỨC THÀNH Trang 15

1.5.1. Nguyên liệu

SINH VIÊN: VI ĐỨC THÀNH Trang 16

1.5.3. Nhiệt độ của phản ứng

1.5.4. Tốc độ thể tích

SINH VIÊN: VI ĐỨC THÀNH Trang 17

1.6. GIỚI THIỆU CÁC CÔNG NGHỆ ISOME HÓA.

Hình 1.2. Sơ đồ isome hóa trong pha lỏng [1]

SINH VIÊN: VI ĐỨC THÀNH Trang 18

1. Reactor 3, 4. Tháp tách phân đoạn

Nguyên lý hoạt động:

SINH VIÊN: VI ĐỨC THÀNH Trang 19

1.6.1.2. Quá trình của hãng Esso Research & Engineering Co

Nguyên liệu Louisiana Arbian

n-pentan 16.3 4.8 29.1 7.1

Iso-hexan 11.6 23.1 11.3 33.3

SINH VIÊN: VI ĐỨC THÀNH Trang 20

n-hexan 19.0 4.4 30.4 4.1

2.2- dimetylbutan 1.9 20.7 0.0 25.2

2.3-dimetylbutan 2.1 5.0 0.7 4.6

2- metyl pentan 15.3 11.4 11.3 12.0

3- metyl pentan 9.4 6.2 8.6 5.1

Xyclopentan 2.3 1.8 0.7 0.1