TMMIN-CEVD 1

n
ta
an CINA
su

m
al i
MESIR PAKISTANINDIA
m

JAPAN
k

Su
(EGYPT)
at

SAUDI THAILAND

law
Papua
ra

VENEZUELA TAIWAN
ARABIA VIETNAM

es
(CBU)

i
MALAYSIA PHILIPINES

BRAZIL
Jawa SOUTH
TMMIN
AFRICA
ARGENTINA
CEVD

Area kerja (QCC)

 TMMIN-CEVD 2

STRUKTUR ORGANISASI SKILL & MOTIVATION LEVEL ASSESSMENT

8 step ( 68% ) 5
D-1 zone C-1 zone B zone A zone

Good
100
Nama Group : COMPAQ
Current

WORK PLACE CONDITION

Dibentuk : 08–03-2004 75 4
X=3
Kehadiran 50
C zone Y=3
Tema Selesai : 98%
25 3
: 15 tema Tanoko 7 tool D zone C-2 zone
0

Y
( 65% ) ( 66% )
2
D-2 zone

1
1 2 3 4 5
X
Spirit Level
High
1 winner
st ( 81% ) QCC SKILL

at CEVD Convention Assessment 06 SEP 2012 Current Level

Periode Okt ’12 - Mar ‘13 Average : 69 % Assessor AAN DARMAWAN ZONE C

: Plan
SCHEDULE ACTIVITY : Actual

N
O 8 STEP QCC OKT 2012 NOV 2012 DES 2012 JAN 2013

1 PEMILIHAN TEMA

2 ANALISA KONDISI YG ADA

3 PENETAPAN TARGET

4 ANALISA SEBAB AKIBAT

5 RENCANA PENANGGULANGAN

6 PENANGGULANGAN

7 EVALUASI HASL

8 STANDARDISASI & TINDAK

LANJUT
 TMMIN-CEVD 3
DATA 5 MAJOR MISSION LINE ASSY SET BULAN JULI – SEPTEMBER 2012

WORK ACCIDENT NEXT PROCESS

KPI CLAIM

ACCIDENT
5 Major Mission

PPM
Line Assy Set
Jul – Sep 2012

Target Hoshin, fy 12-13 : 0

Target / month : 1
Target Hoshin, fy 12-13 : 0
Target / month : 0

DATA MAN HOUR CONSUMABLE IDEA SUGESTION

Man hour Loading time ( sarung tangan katun ) ( Participant . 7 MP )
Target Hoshin, fy 12-13 : 110 Target Hoshin, fy 12-13 : 100
Target / month : 1.70
300000

%
DETIK

Target / month : 110 Target / month : 100

M/H

1.9
PCS

1.68 1.68 1.69 290000

1.7
280000
1.5
1.3 270000
Target Hoshin, fy 12-13 : 1.53 260000
1.1
0.9 243205 250000
235654
0.7 240000
0.5 223443 230000
0.3 220000
0.1 210000
Jul 2012 Agt 2012 Sep 2012
 TMMIN-CEVD 4

1a. Yamazumi loading time line assy set / day 1b. Stratifikasi Loading time stacking 1 by destination
September 2012 September 2012
Target : 55045” Destination Case type
Qty case
Stacking time Loading time Rank
( monthly )
DETIK

70000
61560 60953 60346 60346 ASSB C6 52 2360 5578 IV
60000 ( Malaysia ) C8 52 1526 3607 VII
50000 C6 132 1632 9792 III
TMP C7 132 1650 9900 II
40000 C8 16 845 615 VIII
( Philipine )
30000
C0A 264 831 9972 I
C0 22 1560 1560 XII
20000 C6 44 2458 4916 VI
TMV C21 44 1130 2260 IX
10000 ( Vietnam ) C17 44 990 1980 X
C7 44 4010 8020 V
0
C8 44 1680 3360 XI
STACKING 1 STACKING 2 PICKING 1 PICKING 2
Total 61560

Tema : 1d. Pareto process main job stacking 1 1c. Pareto process stacking 1
case COA by process Case COA TMP by klasifikasi job
95%
“ MENURUNKAN WAKTU 700 N = 713 85%
-100%
N = 831 -100%
DETIK

800 96%
PROSES STACKING PART

DETIK
600
75%
700
713 89%
SPRING COIL MAIN JOB 500

CASE COA’’ 400 356 50% -50%

600

500
300
182 -50%
400
200

100
71 68 300
36
200
0 -0
81
Stacking Tutup Check no. Pasang Scan 100 37
part spring module box label vs case mark barcode
coil dengan Content list case mark 0 -0
plastik 5M MAIN PREPARE INCIDENTIL
 TMMIN-CEVD 5

A. Pengamatan process stacking spring coil case COA

Store
Direct stacking Spring coil

6 3

Stacking
Base
2
Progress line Importer
Picking ２

Stacking 2

Safety guard
K- LINE
2

Receiving part Vanning

Stacking
4
Picking 1

Base
1
5

123-THIN- PT. TMMIN 123-THIN- PT. TMMIN

PER PER

Stacking １ 123-THIN-
PER
PT. TMMIN 123-THIN-
PER
PT. TMMIN

1 123-THIN-
PER
PT. TMMIN 123-THIN-
PER
PT. TMMIN

Store label
Supplier Finish Good
 TMMIN-CEVD 6
B.1. Hasil analisa 4M+1E
Tutup pagar Picking part Dorong dolly spring Masukan box part Kembalikan dolly
1 Ambil label 22 3 4 5 6
Base stacking spring coil ke module ke dalam module ke storenya

FAKTOR CONTROL ITEM CONTROL POINT KONDISI AKTUAL KONDISI IDEAL Potensi
Material Pagar Bahan pagar Terbuat dari besi Terbuat dari besi Tidak ada
Machine Roda pagar Fungsi roda pagar Berputar Berputar Tidak ada
Tutup pagar Mp banyak langkah saat tutup Mp tidak ada langkah saat
Methode Pagar base stacking Ada
base stacking pagar ( ± 12 langkah ) tutup pagar
Man MP Skill Level 3 Level 3 Tidak ada
Environment Lantai Kondisi lantai Tidak berlubang Tidak berlubang Tidak ada

Data Pengamatan
CYCLE TIME
Mp banyak langkah saat Mp tidak ada langkah saat 25 26 25 25
24

DETIK
tutup pagar ( ± 12 langkah ) tutup pagar 25
20
Ideal : Ave : Ideal :
Ave : 15
25” 10”
10”
25” 10
5
15 16 17 18 19
DATE ( OKT '12 )

Waktu Ideal Yokoten dari Safety

Guard Receiving,C/T :10’’
 TMMIN-CEVD 7
B.2. Hasil analisa 4M+1E
Tutup pagar Picking part Dorong dolly spring Masukan box part Kembalikan dolly
1 Ambil label 2 3 4 5 6
Base stacking spring coil ke module ke dalam module ke storenya

FAKTOR CONTROL ITEM CONTROL POINT KONDISI AKTUAL KONDISI IDEAL Potensi
Material Label Bahan label Terbuat dari kertas Terbuat dari kertas Tidak ada
Machines Dolly picking Fungsi Layak pakai Layak pakai Tidak ada
Mp harus memilah box part MP langsung tempel label setelah
Methode Picking part Tempel label Ada
sebelum tempel label pencocokan no lot label vs E-kanban
Man MP Skill Level 3 Level 3 Tidak ada
Environment Lantai Kondisi lantai Rata & tidak licin Rata & tidak licin Tidak ada

Data Pengamatan
CYCLE TIME
MP harus memilah box part MP langsung tempel label setelah 108 107 108 109 108

DETIK
Sebelum tempel label pencocokan no lot label vs E-kanban 110
100
90 Ave : ideal :
Ave : ideal : 80 72”
108”
108” 72” 70
60
15 16 17 18 19
DATE ( OKT '12 )

Waktu Ideal Yokoten dari Proses

Picking Duct Cooler,C/T :72’’
 TMMIN-CEVD 8
B.3. Hasil analisa 4M+1E
Tutup pagar Picking part Dorong dolly spring Masukan box part Kembalikan dolly
1 Ambil label 2 3 4 5 6
Base stacking spring coil ke module ke dalam module ke storenya

FAKTOR CONTROL ITEM CONTROL POINT KONDISI AKTUAL KONDISI IDEAL Potensi
Tidak
Material Dolly Bahan dolly Terbuat dari besi Terbuat dari besi
ada
Tidak
Machines Dolly fungsi Tidak rusak Tidak rusak
ada

Dorong dolly ke Mp mendorong dolly berat Mp mendorong dolly ringan

Methode Dorong dolly Ada
area stacking isi 8 box untuk 2 case isi 8 box untuk 2 case
Tidak
Man MP Skill Level 3 Level 3
Data Pengamatan
ada
Tidak
Environment Area stacking Area dolly Tidak sempit Tidak sempit CYCLE TIME
Mp mendorong dolly berat Mp mendorong dolly ringan 46 46
48 ada
46

DETIK
44
isi 8 box untuk 2 case Isi 8 box untuk 2 case 45
40
Ideal Ave :
Ideal : 35
: 30” 46”
Ave :
30” 30
46”
25
15 16 17 18 19
DATE ( OKT '12 )

Waktu Ideal Yokoten dari dorong

Dolly Part Rod Assy,C/T :30’’
 TMMIN-CEVD 9
B.4. Hasil analisa 4M+1E
Tutup pagar Picking part Dorong dolly spring Masukan box part Kembalikan dolly
1 Ambil label 2 3 4 5 6
Base stacking spring coil ke module ke dalam module ke storenya

FAKTOR CONTROL ITEM CONTROL POINT KONDISI AKTUAL KONDISI IDEAL Potensi
Material Carton box Bahan carton Terbuat dari kertas Terbuat dari kertas Tidak ada
Machines Roda dolly Berfungsi Berputar balik Berpuitar balik Tidak ada

Summary genba, genchi, genbutsu di

Mparea
sulit stacking 1 saat
& cepat lelah
Mp mudah saat Kesimpulan
memasukan :
Methode Box part Memasukan box part memasukan box part ke Ada
Potensi box part ke module
No Flow proses stacking spring coil ACT STD IDEAL Benchmark
module from process Improvement

1 Man
Ambil label Mp 10 Skill Mp10 10 Level
Ambil label part3 Duct Cooler Tidak ada Kondisi AKTUAL
Level 3 Tidak ada
Environment Lantai Kondisi lantai Tidak berlubang
Tutup safety guard di area sesuai
Tidak berlubang
Data STANDART,
Pengamatan
Tidak ada
2 Tutup pagar base stacking 25 25 10 Ada
receiving part ( logistic ) group
CYCLE TIMEkami sepakat
Mp sulit & cepat lelah108
saat 108 Mp mudah saatDuctmemasukan
132 132 133 132
3 Picking part spring coil 72 Picking part Cooler Ada meningkatkan131 eficiency

DETIK
memasukan box part ke module box part ke module 130
4 Dorong dolly spring ke module 46 46 30 Dorong dolly part Rod Assy Ada kerja
120 yokoten dari
Ave : ideal :
5
Masukan box part keAve :
dalam
132 132 104 Stacking part Ductideal
Cooler: Ada
tempat
110 lain
132”
yang lebih
104”
module 132”
104” mudah & cepat
100
6 Kembalikan dolly ke storenya 35 35 35 Stacking part Duct Cooler Tidak ada 90
(15IDEAL
16 17
) 18 19
TOTAL 356 356 261 DATE ( OKT '12 )

Waktu Ideal Yokoten dari Proses

Stacking Duct Cooler,C/T :104’’

123-THIN-PER PT. TMMIN 123-THIN-PER PT. TMMIN

 TMMIN-CEVD 10
Grafik Target Penurunan Waktu Stacking P art SPRING COIL Main Job Case COA TMP
Bulan Juli 2012 – Januari 2013
DETIK

365
355
345
335 Target
325
315
305
Average : 261
295
285
356
275
265 261
255

Bulan Jul ‘12 Agt ‘12 Sep ‘12 Okt ‘12 Nov ‘12 Des ‘12 Jan ‘13
Minggu I II III IV I II III IV I II III IV I II III IV I II III IV I II III IV I II III IV

Cycle time 356 358 354 356 356 357 356 355 355 357 356 356 357 355 356 356 261

BEFORE
BEFORE QCC
QCC INVESTIGATION
INVESTIGATION AFTER
AFTER QCC
QCC

Specifik Measurable Achieveble Reasonable Timephase

Menurunkan waktu Satuan yang digunakan Ideal waktu process  Support aktifitas & Batas waktu
stacking part SPRING adalah DETIK stacking spring coil = 261” mengacu pada action penanggulangan sampai
COIL main job Case COA Penurunan waktu plan / hoshin dengan minggu ke 1
TMP dari average 356” bulan januari 2013
menjadi 261” = 356”- 261” = 95”
Persentase penurunan  Berdasarkan study
= 95/356x100% = 26,7% kasus pada stacking
part spring coil
 TMMIN-CEVD 11
METHODE Waktu
Store label
IV II 5
4 Proses
Mp melangkah dari Store Pengiriman part dari 3 6
Stacking
2 7
label ke store pagar dan supplier langsung part
1 8
mendorong pagar sejauh 8 box per messpallet spring
±5M coil tinggi
Mp banyak langkah saat Mp mendorong dolly berat,
tutup pagar ( ± 12 x ) isi dalam dolly 8 box ( 160kg )

Mp sulit & cepat lelah saat Mp harus memilah box part

memasukan box part ke module sesuai lot yang dibutuhkan
I Proses memasukan box Isi dalam 1 messpallet
part diangkat manual 4x lebih dari 1 lot Lot 1
bolak balik ( 20kg/box ) Box part tercampur dengan III Lot 2
lot yang berbeda
METHODE

Pareto problem proses stacking

Data problem proses stacking coil , November 2012 spring coil , November 2012
Tgl pengamatan
( C/T ) N = 295 -100%
PROSES ROOT CAUSED FACTOR Ave RANK
92%

DETIK
12 13 14 16 250
Tutup pagar base Mp melangkah dari Store label ke store 77%
stacking pagar dan mendorong pagar sejauh ±5M
26 25 25 24 25 IV 200

Isi dalam 1 messpallet lebih dari 1 lot

Picking spring coil 102 101 102 103 102 II 150 126 43% -50%
Methode 102
Dorong dolly ke Pengiriman part dari supplier langsung 8 100
area module box / dolly messpalet
42 41 42 43 42 III
42
Proses memasukan box part diangkat 50 25
Masukan box part
kedalam module manual 4x bolak balik ( 20kg/box )
126 126 127 125 126 I
0 -0
Total 295 Rank I Rank II Rank III Rank IV
 TMMIN-CEVD 12
5.1. Plan Decission Program Chart ( PDPC ) ke 1
Alternatif 1 Box part berat saat diangkat 3 point
Proses memasukan box
part diangkat manual 4x
Quantity dalam 1 box ditambah menjadi 10 pcs ( ± 40 kg ) X
bolak balik ( 20kg/box ) Alternatif 2 Proses memasukan box part 3 point
Quantity dalam 1 box dibuat 2 pcs/box 10x bolak balik
X
Alternatif 3 Proses Memasukan Box Part
7 point
Qty dalam 1 box tetap ( 20kg ) dan dibuatkan alat bantu Mudah Dan Mp tdk Cepat lelah
pengangkat box part

What How Where When Who Why How much

Problem Temporarymeasure Countermeasure Aktifitas Lokasi Waktu PIC Alasan target Biaya
Mp sulit &cepat Penempatan box Dibuatkan alat Meeting group OASIS 03-12-12 Doni A. Agar Mp tidak cepat lelah Total investasi
lelah saat part di dolly bantu pengangkat Konfirmasi atasan OASIS 03-12-12 Agung Kontribusi target reduce :
Rp
Design tool OASIS 03-12-12 Agung
memasukan box hydrolic box part C/T aktual – C/T ideal 4.668.000
Fabrikasi W/shop 05-12-12 Domi
part ke module Trial dan evaluasi LINE
132” – 104” = 28”
dibulan Des ’12 minggu ke 3

5.2. Plan Decission Program Chart ( PDPC ) ke 2

Alternatif 1 Penambahan Proses di Area Receiving 4 point
Isi dalam 1 messpallet
lebih dari 1 lot Box part di pilah menjadi per Lot di area receiving X
Alternatif 2 Proses supplay part berat 4 point
Lot 1 Box part di masukan kedalam F/R dan lama
X
Lot 2
Alternatif 3 Proses Picking Box Part 6 point
Isi dalam 1 messpallet dibuat per Lot Mudah Dan Cepat

What How Where When Who Why How much

Problem Temporarymeasure Countermeasure Aktifitas Lokasi Waktu PIC Alasan target Biaya
Mp harus Grouping box Isi dalam 1 Meeting group OASIS 03-12-12 Doni A. Agar mp tidak memilah box Total investasi
memilah box part per lot messpallet dibuat Konfirmasi atasan OASIS 03-12-12 Agung Kontribusi target reduce :
Rp 1.360.000
Meeting dengan PSE OASIS 05-12-12 Agung C/T aktual – C/T ideal
part sesuai lot diarea receiving per lot
dan supplier Line 15-12-12 Domi
yg dibutuhkan Trial & evaluasi
108” – 72” = 36”
dibulan Des ’12 minggu ke 3
 TMMIN-CEVD 13
5.3. Plan Decission Program Chart ( PDPC ) ke 3
Pengiriman part dari Alternatif 1 Membutuhkan dua dolly, muda langkah 4 point
supplier langsung 8 box
per messpallet
Beban Muatan dikurangi dari 8 box menjadi 4 box ambil dolly X
Alternatif 2 Ukuran dolly lebih besar tidak bisa masuk 4 point
5
3
4
6
Dibuatkan dolly special sesuai spec kapasitas ke area stacking
X
2 7
Alternatif 3 Dorong doly ringan, mudah dan cepat 5 point
1 8 Dipasang Motor Electric pada Dolly

What How Where When Who Why How much

Problem Temporarymeasure Countermeasure Aktifitas Lokasi Waktu PIC Alasan target Biaya
Mp mendorong Beban muatan Dipasang Motor Meeting group OASIS 03-12-12 Doni A. Mp mendorong dolly ringan Total investasi
dolly berat, isi Konfirmasi atasan OASIS 03-12-12 Agung
dikurangi dari 8 Electritc pada Meeting dg Workshop OASIS 05-12-12 Adhana
Kontribusi target reduce : Rp 8.025.000
dalam dolly 8 box menjadi 4 Dolly C/T aktual – C/T ideal
Design dolly OASIS 15-12-12 Tiara
box ( 160 kg ) box Trial & evaluasi Line Winarto
46” – 30” = 16”
dibulan Des ’12 minggu ke 4

5.4. Plan Decission Program Chart ( PDPC ) ke 4

Mp melangkah dari store
Alternatif 1 Langkah berkurang, tetapi proses tutup 4 point
label ke store pagar dan
mendorong pagar sejauh Dipasang rel & kabel sling pada roda pagar pagar dengan cara di tarik ( muda proses )
X
±5M
Alternatif 2 Cost pembuatan besar 5 point
Store label Dibuatkan safety guard elektrik X
Alternatif 3 Proses penutupan pagar 7 point
Dibuatkan safety guard power less ( karakuri system ) Base stacking lebih cepat

What How Where When Who Why How much

Problem Temporarymeasure Countermeasure Aktifitas Lokasi Waktu PIC Alasan target Biaya
Mp banyak N/A Dibuatkan safety Meeting group OASIS 03-12-12 Mp tidak banyak langkah Total investasi
Doni A.
langkah saat guard power less Konfirmasi atasan OASIS 03-12-12 Kontribusi target reduce :
Agung Rp 3.845.000
Meeting dg Workshop OASIS 05-12-12
tutup pagar ( karakuri system) Adhana C/T aktual – C/T ideal
Design pagar OASIS 05-12-12
( ± 12x ) Tiara 26 – 10 = 16”
Trial & evaluasi Line 05-12-12
Winarto dibulan Des ’12 minggu ke 4
 TMMIN-CEVD 14
6.1. PENANGGULANGAN KE 1

Mp sulit & cepat lelah saat Proses memasukan box part Dibuatkan alat bantu pengangkat
memasukan box part ke module diangkat manual 4x bolak balik box part Idea no. 1
300cm
( 20kg/box )
Idea no. 2

Hanger
module module Hoist
Weigth

300cm
Capacity
200kg
31 cm
123-THIN-PER PT. TMMIN
123-THIN-PER PT. TMMIN

51 cm r
4 cm
3 cm
30cm

Waktu proses memasukkan box part Mp sulit saat memasang hanger ke box part
spring coil ke module belum tercapai ( setting ujung hanger di lubang box part berkali-kali )
Investigasi + temp.measure Kaizen Aktual
Before increase
150
DETIK

: 4”
140 Ave : 132 Aktual : 136
130
120
110
Temp.meausure
100
Target
90 Target : 104 reduce
123-THIN-PER PT. TMMIN

80 : 28”
Bulan OKT 2012 Nov 2012 Des 2012
Minggu I II III IV I II III IV I II III
C/T 133 132 132 131 126 126 125 127 126 126 136
 TMMIN-CEVD 15
6.1. PENANGGULANGAN KE 1 ( PDCA #1 )

Mp sulit saat
memasang Mp sulit saat memasang hanger
hanger ke box Bentuk hanger model jepit
ke box part
part

Mp harus
meregangkan
hanger r

Bentuk hanger 123-THIN-PER PT. TMMIN

model jepit

METHODE

Idea no. 3
Waktu proses memasukkan box part Mp harus membuka & Mengganti hanger model jepit
spring coil ke module belum mengencangkan bolt stoper Menjadi model lurus
Investigasi +
Before temp.tercapai
measure Kaizen
Aktual
160
DETIK

reduce STOPER
150 Ave : 132 Aktual : 136 : 20”
140 BAUT
48cm
130
120
110 Temp.measure
100
90 Target : 104 Target
80
reduce 15cm
70 10cm
60 Aktual ( PDCA#1 ) : 112 : 28”
123-THIN-PER PT. TMMIN

50
Bulan Des 2012
Okt’12 Okt’12 15cm
Minggu (ave) (ave) I II III IV

C/T 132 126 132 132 136 112

 TMMIN-CEVD 16
6.1. PENANGGULANGAN KE 1 ( PDCA #2 )

Waktu proses
memasukan Mp harus membuka dan Stopper hanger tidak fleksibel
box part belum mengencangkan stoper baut
tercapai
STOPER
BAUT
Mp harus membuka
dan mengencangkan
Stoper baut
Stopper hanger 123-THIN-PER PT. TMMIN

tidak fleksibel

METHODE

Idea no. 4
Waktu proses memasukkan box part Proses pemasangan hanger di Mengganti stoper baut menjadi
spring coil ke module sesuai target box part lebih mudah & cepat stoper geser yang fleksibel
Investigasi +
Before temp. measure Kaizen Target
160 reduce
DETIK

150 Ave : 132 Aktual : 136 : 28”

140
130
48cm
120
110
100 Temp.measure
90 Target : 104
80
70 Aktual ( PDCA#1 ) : 112 Aktual
15cm
10cm
60 Aktual ( PDCA#2 ) : 92 reduce 123-THIN-PER PT. TMMIN

50 : 40” STOPER
Bulan Des 2012 Jan 2013 GESER
Okt’12 Okt’12 15cm
Minggu (ave) (ave) I II III IV I II Cukup digeser sekali
C/T 132 126 132 132 136 112 92 92
 TMMIN-CEVD 17
6.2. PENANGGULANGAN KE 2

Idea no. 5
Mp harus memilah box part sesuai Merubah isi dalam satu messpallet
Isi dalam 1 messpallet lebih dari 1 lot
lot yang dibutuhkan menjadi 1 lot

Lot 1

Lot 1

Lot 2

Waktu proses picking part

Mp tidak perlu memilah box part
spring coil sesuai target
Before Investigasi + temp.measure Kaizen Aktual
Reduce
DETIK

120 : 40”
110
Ave : 108
100
90
80 Temp.meausure
70 Target : 72
60
Aktual : 68 Target
50
reduce
Bulan OKT 2012 Nov 2012 Des 2012 : 36”
Minggu I II III IV I II III IV I II III
C/T 108 108 108 109 107 108 109 108 108 108 68
 TMMIN-CEVD 18
6.3. PENANGGULANGAN KE 3

Idea no. 6
Mp mendorong dolly berat Pengiriman part dari supplier Dibuatkan motor electric pada dolly
Isi 8 box untuk 2 case langsung 8 box / messpalet ( 160 ( Dolly Motor )
kg )
4 messpallet
5 Handle Rem Lamp
indikator
3 6 Motor electric
7
2 Handle Gas
8
1 Baterai

Waktu proses mendorong dolly

Mp mendorong dolly ringan
ke area stacking sesuai target
Before Investigasi + temp.measure Kaizen Target
55 reduce
DETIK

50 Ave : 46 : 16”
45
40
35
30 Temp.meausure
25
20
Target : 30
15 Aktual : 26 Aktual
10 Reduce
: 20”
Bulan Okt 2012 Nov 2012 Des 2012
Minggu I II III IV I II III IV I II III IV
C/T 46 46 46 46 43 42 42 41 42 43 42 26
 TMMIN-CEVD 19
6.4. PENANGGULANGAN KE 4

Idea no.7
Mp banyak langkah saat Mp melangkah dari Store label ke Dibuatkan safety guard power less
tutup pagar ( ± 12 langkah ) store pagar dan mendorong pagar ( karakuri system )
Store label
sejauh ±5M Box Tuas pengunci
control

Pedal

105cm

)
at
aw
(k
g
lin
Se
105cm
Pemberat / bandul
25cm

Waktu proses menutup pagar sesuai target Langkah Mp berkurang, Mp cukup membuka atau
memutar tuas pengunci untuk menutup pagar
Before Investigasi Kaizen
35 Target
DETIK

reduce
30 Ave : 25 : 15”
25
20
15
Arah Gaya
10 Target : 10 Gravitasi
5
Aktual : 8
0 Aktual
Bulan Okt 2012 Nov 2012 Des 2012 Reduce
: 17”
Minggu I II III IV I II III IV I II III IV
C/T 26 25 25 25 25 25 24 26 25 26 25 8
 TMMIN-CEVD 20
Grafik penurunan waktu process stacking part spring coil main job Actual
case C0A TMP di line assy set , Juli 2012 – Januari 2013
239
DETIK

375
355 Kaizen
1&2
335 Target
315 261
295
Average Kaizen 1 PDCA #1
275 Kaizen 3 & 4
356
255 Temporary Kaizen 1
235 measure PDCA #2
BULAN JUL ‘12 AGT ‘12 SEP ‘12 OKT ‘12 NOV ‘12 DES ‘12 JAN ‘13
MINGGU I II III IV I II III IV I II III IV I II III IV I II III IV I II III IV I II III IV
C/T 356 358 354 356 356 357 356 355 355 357 356 356 357 355 356 356 340 340 339 341 340 342 316 259 239 238 238 239

BEFORE
BEFORE QCC
QCC INVESTIGATION
INVESTIGATION KAIZEN
KAIZEN AFTER
AFTER QCC
QCC

Pareto process main job stacking 1 case COA by process MAN HOUR
BEFORE QCC AFTER QCC Man hour Loading time
700 N = 713 95% -100%
DETIK

260000

DETIK
85%
1.69

M/H
600 1.69
75% N = 596 93% -100%
DETIK

255000
83%
500 500 Reduce 1.67 250000
71% 16.4% 243205
400 356 50% -50% 400
245000
300 -50% 1.65
1.65
300 239 40% 240000
182 200 182
200
1.63 232057 235000
71 68 100 71 68
100 36 36
230000
0 -0 0 1.61
Stacking Tutup Check no . P asang Scan Stacking Tutup Check Pasang Scan
-0 Reduce 225000
part mo dule box label case barco de part module no. box case barcode
33%
spring co il dengan vs mark case spring coil dengan label v s mark case 1.59 220000
plastik Content mark plastik 5M Content mark
BEFORE (Sep 2012) AFTER (Jan 2013)
5M list list
 TMMIN-CEVD 21

DAMPAK POSITIF TERHADAP 5 MAJOR MISSION Gentan-i Stacking 1

850

DETIK
Proses stacking lebih aman & nyaman 831
Safety ( ergonomic point up dari -43→-12, WRAS Rank down dari Ab→Bc ) Reduce
800 time
Possibility part cacat akibat handling dapat dihilangkan
Quality ( zerro defect )
117
750
Reduce stacking time spring coil :117”
Productivity Dari sebelumnya 356” → 261” 700
714

Reduce cost stacking time Rp 1120 / case

Cost Dari sebelumnya Rp 5040 → Rp 3920 650

Pembuatan ide berkonsep 2 lembar / mp

HR Development dapat dipertahankan sesuai target 600
BEFORE (Sep 2012) AFTER (Jan 2013)

COST SKILL & MOTIVATION UP : 5% LEVEL ASSESSMENT

5
8 step D-1 zone C-1 zone B zone A zone
COST IMPROVEMENT (68%→80%)

Good
before %
100
4 Result Zone
After %

WORK PLACE CONDITION

a. Total cost Improvement a. Rp 20.001.000 75 B
b. Cost improvement / bulan b. Rp 333.350 / month X = 3.4
50
(estimasi masa pakai alat 60 bulan) C zone Y = 3.2
3
25 C-2 zone

Y
COST REDUCTION Tanoko 7 tool
0 Current Zone
c. Reduce cycle time x WH (65%→73%) (66%→70%) 2 B
XMH
Rp 720.720 / month
X = 3.0 D-2 zone
0..39 jam x 22 hari x Rp D zone Y = 3.0
84.000
1
BENEFIT 1 2 3 4 5
Level X High
QCC SKILL
Rp 387.370 / month Spirit team
Before (Ave) : ( 81%→86%) After (Ave) : Tanggal 22 Maret 2013 ZONE B
Rp 4.648.440 / year Result :
69% 74% Assessor AAN DARMAWAN ( Point Up )
 TMMIN-CEVD 22
STANDARISASI. 8.1

Sosialisasi kepada seluruh member

SOP. Mengoperasikan safety SOP. Mengoperasikan dolly motor ( Red & White shift )
guard power less ( karakuri system ) ( DOMO )

Date : 30 Januari 2013

SOP. Mengoperasikan Hoist SOP. Proses picking spring coil Training & evaluasi proses baru
Stacking spring coil ( tempel label di box ) kepada seluruh member

Date : 30 januari 2013

 TMMIN-CEVD 23
)TINDAK LANJUT ( NEXT TEMA. 8.2
A. Yamazumi loading time B. Stratifikasi Loading time stacking 1 C. Grafik C/T Stacking
line assy set / day, Februari 2013 by destination, Februari 2013 　 Case C6 ASSB By
Destination
Case Qty case
Stacking time Loading time Rank Process, Feb 2013
Target : 50909’’
DETIK

70000 type ( monthly )

1400 N=2360

DETIK
ASSB C6 90 2360 9655 I 1200 1160
60000 55590 55079 54569 54569 1200
( Malaysia ) C8 90 1526 6243 III
50000
C6 82 1632 6083 V 1000
40000 TMP C7 82 1650 6150 IV
800
( Philipine ) C8 0 845 0 XII
30000
C0A 164 831 5323 VI 600
20000 C0 16 1560 1135 XI
C6 45 2458 5028 VII
400
10000 TMV C21 45 1130 2311 IX 200
( Vietnam ) C17 45 990 2025 X
0
STACKING 1 STACKING 2 PICKING 1 PICKING 2 C7 45 4010 8202 II 0
C8 45 1680 3436 VIII Direct Indirect
Total 55590

F. Schedule activity QCC

: Plan
: Actual E. Thema : D. Pareto C/Time Part Direct Stacking
NO 8 STEP QCC Apr 2013 Mei 2013 Jun 2013 Jul 2013 Case C6 ASSB, Feb 2013
1200 N =1200 -100%

DETIK
1 PEMILIHAN TEMA
Menurunkan 1000
2 ANALISA KONDISI YG ADA
Waktu Proses
3 PENETAPAN TARGET 800 57%
Direct Stacking 625
575
4 ANALISA SEBAB AKIBAT 600 -50%

5 RENCANA PENANGGULANGAN
Part no.
400
6 PENANGGULANGAN
48811 – 0K030
200
7 EVALUASI HASL
Case C6 ASSB
0 -0
8 STANDARDISASI & TINDAK LANJUT 48811-0K030 48740-0K010
Circle