Omron SPA 2018

2019
CFGS Automatización y Robótica Industrial

Sistemas Programables Avanzados
Programación de
autómatas Omron
Roberto Álvarez Sindín
Revisión 1.2
Octubre 2018
Índice
1. Introducción a los autómatas ............................................................................................................... 1

2. Estructura de un PLC............................................................................................................................. 2
2.1 Estructura externa ...................................................................................................................... 2
2.2 Estructura interna ...................................................................................................................... 3
3. Dispositivos de E/S del autómata ......................................................................................................... 6
4. Conexión y cableado del autómata ...................................................................................................... 7
5. Áreas de memoria .............................................................................................................................. 11
Direccionamiento de los distintos modelos de PLC ......................................................................... 15
Distribución de las áreas de memoria de la serie CJ / CP1 .............................................................. 20
6. Configuración de la tabla de E/S y unidades (serie CJ) ....................................................................... 21
Errores y modificaciones en la tabla de E/S ..................................................................................... 22
Modificación de las direcciones asociadas a las unidades ............................................................... 22
7. Modos e indicadores de funcionamiento ........................................................................................... 25
8. Comunicación con el PLC .................................................................................................................... 28
8.1 Ajuste de la dirección IP en los CP1L-E ..................................................................................... 29
8.2 Ajuste de la dirección IP en los CJ2M-EIP ................................................................................. 31
9. Resumen de programación básica...................................................................................................... 33
Instrucciones lógicas básicas (LD, OUT, AND, OR) ........................................................................... 33
Enclavamientos (KEEP, SET, RSET) ................................................................................................... 35
Temporizadores y contadores (TIM, TIMH, TTIM, CNT, CNTR) ........................................................ 37
Flancos (DIFU, DIFD)......................................................................................................................... 39
Enclavamientos (IL / ILC) .................................................................................................................. 40
Comparaciones (CMP)...................................................................................................................... 41
Movimiento de datos (MOV/MOVL) ................................................................................................ 44
10. Funciones ampliadas .......................................................................................................................... 45
Incrementar y decrementar en BCD (INC / DEC) ............................................................................. 45
Desplazamiento de bits (SFT / SFTR) ................................................................................................ 50
Saltos. JMP(04) y JME(05) ................................................................................................................ 54
Errores: FAL(06) / FALS(07). Bit A500.15 ......................................................................................... 56
Control de programas (Tareas) (TKON/TKOF) .................................................................................. 59
Entradas de interrupción integradas y configurables ...................................................................... 62
Funciones lógicas ............................................................................................................................. 64
Transferencia de datos..................................................................................................................... 65
Comparaciones especiales ............................................................................................................... 69
Reloj de tiempo real (RTC). Instrucciones de comparación de tiempo ........................................... 72
11. Remanencia. Uso de IOM Hold Bit (A500.12)..................................................................................... 75
IOM Hold Bit (A500.12) .................................................................................................................... 75
Interrupción 01: Fallo de alimentación (sólo serie CJ) ..................................................................... 76
Temporización remanente usando pulsos y contadores ................................................................. 77
Este trabajo se distribuye bajo licencia Creative Commons BY-NC-SA

http://creativecommons.org/licenss/by-nc-sa/4.0/
12. Direccionamiento indirecto, índices, matrices y tipos de datos ........................................................ 78
Direccionamiento indirecto a un área D .......................................................................................... 78
Índice con direccionamiento indirecto ............................................................................................ 79
Registro de índices ........................................................................................................................... 80
Matrices ........................................................................................................................................... 82
Estructuras de datos (Tipos de datos).............................................................................................. 83
Anexos ........................................................................................................................................................ 85
Creación de la tabla de símbolos mediante editor externo ............................................................. 85
Inserción de etiquetas de símbolos en la utilidad SwitchBox .......................................................... 86
Uso de las instrucciones de expansión (CPM2A) ............................................................................. 89
Blog en:
https://automatizacioncavanilles.blogspot.com.es/
Lista de reproducción en YouTube:
https://www.youtube.com/playlist?list=PL6w-_JQPzf2G5cTGHG3IOS8rKLKtyhpGY
Documentación de referencia:
W394-ES2-07 Manual de programación CS/CJ
W474-E1-09 Manual de referencia de instrucciones
W393-E1-14 Manual de operación de la serie CS/CJ
W516-E1-01 Manual de operación del CP1L-EL y CP1L-EM
W451-E1-03 Manual de programación CP1L / CP1H
Disponibles en la web del fabricante del producto:

http://industrial.omron.es/
Este trabajo se distribuye bajo licencia Creative Commons BY-NC-SA

http://creativecommons.org/licenss/by-nc-sa/4.0/
Roberto Álvarez Sindín. IES Cavanilles. Alicante Sistemas Programables Avanzados
1. Introducción a los autómatas
Debido al tremendo auge de la industria, cada vez las máquinas habilitadas para procesos productivos
eran más grandes y complejas, necesitando armarios eléctricos donde poder ubicar el aparellaje cada
vez más voluminosos y complicados, aumentando las dificultades de reparación de las mismas.
Con la aparición de los semiconductores y los circuitos integrados, paulatinamente se fueron

sustituyendo los relés auxiliares por puertas lógicas, que redujeron considerablemente el espacio, no
contribuyendo, sin embargo, a solventar los problemas de averías, recambios, etc. que seguían
produciéndose.
En 1968, las factorías de automóviles de Ford y General Motors, construyeron conjuntamente el primer
‘Transfer’ controlado electrónicamente. Este equipo electrónico tenía ventaja sobre los automatismos
convencionales basado en relés, temporizadores, etc. de que era fácilmente programable, sin necesidad
de recurrir a ordenadores externos. Se puede decir que éste fue el primer Autómata Programable o PLC
(Program Logic Control) y fue diseñado por Allen Bradley.
No existe un lenguaje común a todos los autómatas, cada marca utiliza el suyo propio. La norma
internacional de estandarización IEC normaliza de los lenguajes de programación entre las diferentes
marcas, de forma que se puedan adaptar entre las diferentes marcas. Lo que sí es igual es el concepto
de trabajo, como todos se basan en esquemas eléctricos, todos los PLC´s son básicamente iguales, pero
con diferentes juegos de instrucciones, de esta manera se puede decir que una vez conocida una marca
conoces el resto.
VENTAJAS E INCONVENIENTES
La llegada de estos equipos conlleva una serie de ventajas e inconvenientes:
Ventajas:
 Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos ya que no es necesario dibujar

esquemas, no es necesario simplificar (tiene mucha memoria) y disminuye considerablemente
los materiales.
 Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni aparellaje.
 Menor espacio ocupado por el cuadro eléctrico.
 Menor costo en el montaje.
 Mantenimiento más barato.
 Aumento de fiabilidad del sistema, ya que elimina los contactos eléctricos físicos y móviles.
 Permite la autodetección de averías.
 Control de varias máquinas con un único autómata.
 Versatilidad, en el caso de dejar de trabajar donde está instalado, puede ser reprogramado y
puesto a trabajar en otro lugar.
Inconvenientes:
 Necesidad de un programador.
 Coste más elevado.
 Necesidad de personal especializado.
Programación de autómatas OMRON 1

2. Estructura de un PLC
La mejor opción para el control de procesos industriales es el empleo de autómatas programables. Estos
aparatos se basan en el empleo de un microcontrolador para el manejo de las entradas y salidas. La
memoria del aparato contendrá tanto el programa de usuario que le introduzcamos como el sistema
operativo que permite ejecutar secuencialmente las instrucciones del programa. Opcionalmente, en la
mayoría de los autómatas, también se incluyen una serie de funciones pre-implementadas de uso
general (como reguladores PID).
La mayor ventaja es que si hay que variar el proceso basta con cambiar el programa introducido en el
autómata (en la mayoría de los casos). Otra ventaja es que el autómata también nos permite saber el
estado del proceso, incluyendo la adquisición de datos para un posterior estudio.
2.1 Estructura externa
Todos los autómatas programables, poseen una de las siguientes estructuras:
• Compacta: en un solo bloque están todos los elementos.

• Modular:
A) Estructura americana: separa sólo las E/S del resto del autómata.
B) Estructura europea: cada módulo es una función (fuente de alimentación, CPU, E/S, etc.).
Exteriormente nos encontraremos con cajas que contienen una de estas estructuras, las cuales poseen
indicadores y conectores en función del modelo y fabricante.
Para el caso de una estructura modular se dispone de la posibilidad de fijar los distintos módulos en
raíles normalizados, para que el conjunto sea compacto y resistente.
Los micro-autómatas suelen venir sin caja, en formato kit, ya que su empleo no es determinado y se
suele incluir dentro de un conjunto más grande de control o dentro de la misma maquinaria que se debe
controlar.

2.2 Estructura interna

Los elementos esenciales, que todo autómata programable posee como mínimo, son:
• Unidad central de proceso (CPU): se encarga de procesar el programa de usuario que le

introduciremos. Para ello disponemos de diversas zonas de memoria, registros, e instrucciones
de programa.
• Sección de entradas: se trata de líneas de entrada, las cuales pueden ser de tipo digital o
analógico. En ambos casos tenemos unos rangos de tensión característicos, los cuales se
encuentran en las hojas de características del fabricante. A estas líneas conectaremos los
sensores.
• Sección de salidas: son una serie de líneas de salida, que también pueden ser de carácter digital
o analógico. A estas líneas conectaremos los actuadores.
ENTRADAS CPU SALIDAS
Tanto las entradas como las salidas están aisladas de la CPU según el tipo de autómata que utilicemos.
Normalmente se suelen emplear optoacopladores en las entradas y relés/optoacopladores en las
salidas. Aparte de estos elementos podemos disponer de los siguientes:
➢ Unidad de alimentación (algunas CPU la llevan incluida).
➢ Unidad o consola de programación: que nos permitirá introducir, modificar y supervisar el

programa de usuario.
➢ Dispositivos periféricos: como nuevas unidades de E/S, más memoria, unidades de

comunicación en red, etc.
➢ Interfaces: facilitan la comunicación del autómata mediante enlace serie con otros dispositivos
(como un PC).
Veamos a continuación la estructura interna más profundamente:
En los siguientes apartados comentaremos la estructura de cada elemento.

MEMORIA
Dentro de la CPU vamos a disponer de un área de memoria, la cual emplearemos para diversas
funciones:
• Memoria del programa de usuario: aquí introduciremos el programa que el autómata va a

ejecutar cíclicamente.
• Memoria de la tabla de datos: se suele subdividir en zonas según el tipo de datos (como marcas
de memoria, temporizadores, contadores, etc.).
• Memoria del sistema: aquí se encuentra el programa en código máquina que monitoriza el
sistema (programa del sistema o firmware). Este programa es ejecutado directamente por el
microprocesador/microcontrolador que posea el autómata.
• Memoria de almacenamiento: se trata de memoria externa que empleamos para almacenar el
programa de usuario, y en ciertos casos parte de la memoria de la tabla de datos. Suele ser de
uno de los siguientes tipos: EPROM, EEPROM, o FLASH.
Cada autómata divide su memoria de esta forma genérica, haciendo subdivisiones específicas según el
modelo y fabricante.
Para dar respuesta a las distintas demandas, la CPU utiliza distintos tipos de memoria, según sea su
capacidad de almacenamiento, su velocidad de lectura escritura, su volatilidad, etc.
MEMORIA VOLÁTIL NO VOLÁTIL

Lectura/Escritura RAM RAM+Bateria EEPROM
FLASH
Sólo lectura ROM EPROM RAM+EEPROM
Aplicaciones. Datos internos. Memoria del Programa de Programa de usuario. Programa de
Memoria imagen sistema usuario. Datos internos. usuario.
de E/S. (Firmware). Parámetros. Parámetros.
CPU
La CPU es el corazón del autómata programable (microprocesador). Es la encargada de ejecutar el

programa de usuario mediante el programa del sistema (es decir, el programa de usuario es
interpretado por el programa del sistema). Sus funciones son:
• Vigilar que el tiempo de ejecución del programa de usuario no excede un determinado tiempo
máximo (tiempo de ciclo máximo). A esta función se le suele denominar Watchdog (perro
guardián). Si se sobrepasó el tiempo máximo de ciclo, se activara la señal de error
correspondiente.
• Ejecutar el programa de usuario.
• Crear una imagen de las entradas, ya que el programa de usuario no debe acceder
directamente a dichas entradas.
• Renovar el estado de las salidas en función de la imagen de las mismas obtenida al final del
ciclo de ejecución del programa de usuario.
• Chequeo del sistema.

Para ello el autómata va a poseer un ciclo de trabajo (SCAN), que ejecutará de forma continua:
IMAGEN DE LAS
ENTRADAS ENTRADAS
EJECUCIÓN DEL
PROGRAMA DE
USUARIO
IMAGEN DE LAS
SALIDAS
SALIDAS
WATCHDOG
El Tiempo de Respuesta, es el tiempo necesario para llevar a cabo las distintas operaciones de control.
En particular, el tiempo de respuesta de un sistema (activación de una señal de salida en relación a una
entrada) viene determinado principalmente por:
UNIDADES DE E/S
Las E/S son leídas y escritas dependiendo del modelo y del fabricante, es decir pueden estar incluidas
sus imágenes dentro del área de memoria o ser manejadas a través de instrucciones específicas de E/S.
las veremos más detenidamente en el punto siguiente.
INTERFACES
Todo autómata, salvo casos excepcionales, posee la virtud de poder comunicarse con otros dispositivos
(como un PC). Lo normal es que posea una E/S serie del tipo RS-232 / RS-422, USB ó RJ45. A través de
esta línea se pueden manejar todas las características internas del autómata, incluido la programación
del mismo, y suele emplearse para monitorización del proceso en otro lugar separado.

3. Dispositivos de E/S del autómata
ENTRADAS
La unidad de entradas es el medio por el que el autómata recibe la

información del entorno. Para activar una entrada deberemos enviar un
impulso o bien mantener un valor de tensión en un rango determinado
entre el borne común y la entrada.
Distinguimos dos tipos de entradas al autómata:
 Digitales: La entrada que se introduce sólo tiene 2 valores posibles, ACTIVADO-

DESACTIVADO (0 ó 1). Utilizaremos entradas de este tipo para conectar pulsadores,
selectores, finales de carrera, detectores fotoeléctricos, ...
 Analógicas: En este caso la entrada recibe un valor continuo de tensión o intensidad,

dentro del rango que admite la entrada (normalmente de 4-20 mA o de 0-10 V).
Conectaremos a estas entradas sensores analógicos (nos miden valores continuos), como
las sondas de presión, temperatura, caudalímetros,....
SALIDAS
Son las encargadas de transmitir las órdenes dadas por la CPU del autómata en función de la
programación al sistema automatizado. Nuevamente distinguimos dos tipos de salidas:
 Digitales: Sólo admiten 2 estados posibles, ACTIVADO-DESACTIVADO (0 ó 1). Utilizan

salidas de este tipo las que conectan a relés, contactores, lámparas de señalización, ...
 Analógicas: Admiten valores dentro de un rango continuo de valores posibles. Son salidas
analógicas variadores de velocidad, válvulas de control de flujo, actuadores lineales,
resistencias variables, ... La resolución y el tiempo de respuesta son los parámetros que
determinan la calidad de la unidad analógica.
Las entradas y salidas digitales pueden estar integradas en el propio PLC (modelos compactos CPM2A,
CP1L…), o en unidades específicas de E/S que se acoplan a la CPU (modelos modulares CJ1M, CJ2M…).
Por el contrario, para las analógicas deberemos disponer de un módulo de expansión adicional, (como el
MAD11 para la serie CP que dispone de 2 entradas y 1 salida digitales, de 12 bits de resolución o el
MAD42 de la serie CJ que integra 4E/2S de 13 bits de resolución) y se conectan a través de una bahía de
expansión de periféricos.
Cada vez es más frecuente integrar unidades analógicas, incluso en modelos

básicos, las nuevas CPU de la serie CP1L integran ‘de serie’ dos entradas
analógicas y hay modelos de la serie CP1 que integran hasta 4E/2S
analógicas. Aparte de lo anterior en las unidades de expansión frontal de la
serie CP1 y CJ2 se pueden integrar este tipo de unidades de forma simple.
Existen además entradas y salidas especiales para determinadas aplicaciones, como pueden ser tareas
de interrupción, contaje rápido, entradas y salidas de pulsos, medida de frecuencia… Algunas de ellas
van integradas en la propia CPU de los modelos compactos, mientras que otras es preciso disponer de
unidades de expansión específicas para la función a realizar.

4. Conexión y cableado del autómata
Tomamos como referencia para el cableado un dispositivo compacto, como puede ser la serie CPM2 o
CP1L. Consultar siempre el manual de instalación del autómata antes de realizar ninguna operación.
Alimentación
Distinguimos 2 modelos en cuanto a la alimentación. Con alimentación de CA de 100-240 V y

alimentación a CC de 24 V. En este último caso necesitamos una fuente externa, se recomienda una
fuente con doble aislamiento y un bajo factor de rizado.
La conexión de la fuente de CA se realizará como

se indica en la figura.
Conviene independizar la línea de alimentación

de los autómatas para evitar la caída de tensión
en caso de conectar receptores de gran
potencia.
El trenzado de los cables reduce el ruido de la línea de alimentación.
Conectar la toma de tierra a una puesta a tierra de menos de 100  para proteger al PLC de descargas
eléctricas y operaciones incorrectas.
Entradas
Aunque los contactos de las entradas soportan valores de tensión elevados, como la mayoría de
sensores funcionan a 24 V en corriente continua, es recomendable utilizar esta tensión para alimentar
las entradas, bien utilizando una fuente externa o la que viene integrada en el propio autómata (sólo si
la carga de los dispositivos a conectar no es muy elevada).
En la imagen anterior vemos la conexión de las entradas utilizando una fuente de alimentación externa
con negativo (-) común (en línea discontinua veríamos la conexión con positivo (+) común).
En la siguiente imagen tenemos la forma de conectar la fuente auxiliar de tensión que incorporan los
autómatas de corriente alterna. La conexión es a negativo común, pero puede hacerse con positivo
común de igual forma. Es importante respetar la intensidad máxima que suministra la fuente (300 mA).

Uno de los inconvenientes mayores de este tipo de autómatas es que el COMÚN (terminal COM de la
imagen), es compartido por todas las entradas. Esto implica que todos los sensores han de tener las
mismas características, es decir todos han de ser PNP (salida positiva) o todos NPN (salida negativa),
no pudiendo mezclar sensores de distintos tipos (salvo que los hagamos pasar por un relé u otro
dispositivo y cambiemos la polaridad).
Si utilizamos sensores PNP deberemos conectar el terminal negativo (-) de la alimentación al COM. Si
estos son NPN, conectaremos el terminal positivo (+) al conector COM del autómata. Lógicamente, los
pulsadores, finales de carrera y demás dispositivos de entrada mecánicos, se alimentarán de acuerdo a
este esquema (si los sensores son PNP, los pulsadores se alimentan con el terminal +, si son NPN se
alimentarán con el terminal -).
Salidas
Existen modelos con salida a transistor (PNP ó NPN) y con salida a relé. En este último caso, la
intensidad máxima para cada salida es de 2A y de 4A para el común de cada grupo de salidas,
independientemente del valor de tensión y de que sea en alterna o en continua. En los modelos con
salida a transistor, la carga máxima de la salida será de 300 mA y un máximo de 900 mA por común (sólo
en corriente continua).
En el caso de las salidas, tendremos varios comunes (COM), algunos para salidas especiales (la X.00 y la
X.01) que tienen un COM exclusivo, porque normalmente esas salidas son especiales, permitiendo
salidas de pulsos, y otros que son compartidos por varias salidas.

Esto permite conectar distintos tipos de actuadores de características diferentes, agrupando los de
características similares a un mismo común. Esto es, puedo tener salidas a 24 V en continua con positivo
o negativo común y, a la vez, otros grupos de salidas a 24, 50 ó 230 V en corriente alterna, dependiendo
de la fuente con la que alimente ese común.
Especificación
Salida Relé
Salida 2 A (24 V cc ó 250 V ca)
Común 4 A / común
Especificación
Salida transistor
Salida 300 mA (4,5 a 30 VDC)
Común 0,9 A / común
Si todos los dispositivos de salida son de características eléctricas similares, puentearé los distintos
comunes, tal y como aparece en la figura anterior.
En el autómata CPM2A/CP1L de corriente alterna, puedo utilizar la fuente de alimentación integrada de

24 V cc para la alimentación de las salidas (respetando la potencia máxima que puede suministrar).
En el CJ1M (CPU2x) tendremos además 10 entradas PNP integradas de 24 Vcc (2 entradas de alta
velocidad) y 6 salidas a transistor (2 de pulsos)
con una carga máxima de 0,3 A (1,8 A total por
unidad). Para la conexión de estas
entradas/salidas es necesario un adaptador
especial que permita el cableado convencional
ya que vienen integradas en la propia CPU.
La conmutación rápida de cargas inductivas conectadas a las salidas de relé del PLC pueden provocar
perturbaciones y sobrecorrientes que es preciso controlar, tanto por la durabilidad de los dispositivos de
conmutación como para evitar perturbaciones en el sistema. De acuerdo con la EN61131-2, será
necesario tomar alguna medida si se producen más de 5 conmutaciones por minuto en el conjunto de
las salidas. Las medidas más habituales son:

En caso de receptores que provoquen una alta intensidad de corriente, como podría ser una lámpara
incandescente, se pueden limitar estas corrientes conectando una resistencia en serie o en paralelo
según se muestra en las imágenes siguientes:

5. Áreas de memoria
La memoria del autómata se encuentra dividida en dos áreas fundamentales, cada una con funciones y
características distintas:
 Área de Programa: Donde se almacena el programa del PLC.
 Área de Datos: Se utiliza para almacenar valores o para obtener información sobre el
estado en que se encuentra el autómata.
Esta área se encuentra dividida en varias zonas según las funciones que realizan: CIO, IR, W, SR, AR, HR,
LR, DM (D en la serie CP/CJ), TR, T/C.
Las unidades de memoria en las que podemos trabajar son:
Denominación Valor
Bit 0ó1
Byte 8 bits
Palabra ó Canal 2 bytes ó 16 bits
Doble palabra 4 bytes ó 32 bits
Los autómatas de OMRON trabajan normalmente en canales, esto es, en unidades de 16 bits, aunque
para determinadas operaciones puede utilizar más de un canal.
DIRECCIONAMIENTO
El formato de las direcciones de memoria del autómata comprende dos dígitos separados por un punto,
indicando el número de canal y el bit (XXX.YY) En caso de necesidad, se indicará el área de memoria a
que pertenece:
XXX Número de canal (Registro). Ejemplos:

155.05 = Canal 155, bit 05
YY Número de bit (entre 00 y 15). HR 12.15 = Canal 12, bit 15 del área HR
Área de entradas y salidas (CIO) y área de trabajo (W)
El área CIO comprende los canales asociados a las entradas y salidas físicas del autómata (las
incorporadas y las posibles mediante unidades de expansión) y los relés internos, que no se
corresponden con E/S físicas, pero que son gestionadas de igual forma y se utilizan normalmente para
almacenar estados u operaciones intermedias. En la serie CS/CJ/CP además de los relés internos aparece
además un área de trabajo (W) que amplía el área de trabajo interna.
El acceso a estas áreas de memoria puede hacerse bit a bit o con todo el canal. Aunque se puede hacer,
no es preciso indicar que se trabaja con esta área, por ejemplo 20.01. En el caso de los CJ/CP sí que es
necesario indicar el área de trabajo W, por ejemplo W20.01.
Es un área de memoria volátil, esto es, en caso de falta de alimentación o cambio de modo de
operación, no retiene el estado en que se encuentran.

Los distintos modelos compactos como CPM2A/CP1L se definen por el número de puntos de E/S que
llevan incorporados (Hay modelos entre 10 y 60 puntos de E/S integradas en la misma carcasa).
Tomando como referencia un modelo intermedio, con 30 puntos de E/S, de las que 18 son entradas y 12
salidas. Las direcciones físicas vienen indicadas en la carcasa, junto a unos leds que indican su estado.
Ejemplo: Modelo CPM2A/CP1L de 30 puntos E/S

Entradas (12 + 6 = 18 entradas)
CPM2A /CP1L
00, 01, 02, …, 11 12 entradas Observemos que aunque OMRON trabaja
Canal 0 normalmente con canales (16 bits), no
CPM2A /CP1L todas las direcciones se corresponden con
00, 01, 02, …, 05 6 entradas entradas o salidas físicas. Así en las
Canal 1
entradas sólo utiliza 12 bits (del 00 al 11) y
Salidas (8 + 4 = 12 salidas) en las salidas sólo 8 (del 00 al 07). Las
CPM2A Canal 10 direcciones no utilizadas, podrán usarse
00, 01, 02, …, 07 8 salidas como relés internos, aunque no es
CP1L Canal 100
recomendable.
CPM2A Canal 11
00, 01, 02, 03 4 salidas
CP1L Canal 101
En los autómatas modulares actuales como las series CS/CJ, el número de canal de E/S se establece en
función de la posición que ocupa la tarjeta correspondiente en el bastidor. Así si tenemos por ejemplo
un CJ1M con un módulo de 16 E y otro módulo de 16 S, conectados a la CPU, el primer módulo ocupará
el canal 0 (entradas) y el siguiente el canal 1 (salidas). Estas direcciones se pueden modificar desde la
tabla de E/S del PLC.
Área de relés especiales (SR)
Son relés de señalización de funciones especiales, relacionadas con el

funcionamiento del autómata, tales como condiciones de servicio
(primer ciclo de scan, siempre ON u OFF), temporizaciones (relojes de
pulsos a varias frecuencias), diagnosis (señalización o anomalías),
comparaciones, comunicaciones…
Aunque puede usarse el bit correspondiente, no es necesario

conocerlo, aparece al insertar un nuevo contacto. Destacamos los
siguientes.

(Para el CPM2A, son bits que ocupan un área concreta, que dependen del modelo. En la serie CS/CJ/CP
no están en las mismas direcciones, si no que ya utilizan un área de configuración CF y también el área
auxiliar AR)
Bit Nombre Función

CP1L CPM2A
Pulso de primer ciclo de scan. Manda un pulso la primera
A200.11 253.15 P_First_Cycle
vez que se pone en marcha el autómata.
Pulso de siempre ON. Mantiene la señal activa de forma
CF113 255.13 P_On
permanente.
Pulso de siempre OFF. Mantiene la señal desactivada de
CF114 255.14 P_Off
forma permanente.
CF003 255.03 P_ER Indicador de error de ejecución de instrucción.
CF005 255.05 P_GT Bit de comparación (Mayor que >)
CF006 255.06 P_EQ Bit de comparación (Igual que =)
CF007 255.07 P_LT Bit de comparación (Menor que <)
CF104 254.00 P_1min Pulso de reloj de 1 minuto
CF102 252.02 P_1s Pulso de reloj de 1 segundo
CF101 255.01 P_0_2s Pulso de reloj de 0.2 segundos
Área auxiliar (A)
Contiene bits de control e información del autómata y los periféricos, como pueden ser los puertos de
comunicaciones, puerto de periféricos, memorias externas… Se trata de un área de memoria de
retención, esto es, ante un corte eléctrico o cambio de estado, mantiene el valor ON/OFF que tenían al
volver a ser puestos en servicio. Se divide en dos bloques:
➢ Señalización: errores de configuración y almacenamiento de datos del sistema.
➢ Memorización y gestión de datos
Área de enlace (LR)
Se utiliza para el almacenamiento e intercambio de datos entre dos o más autómatas en la serie C
(CPM2A, CQM1H…). En el caso del CPM2A, no tiene capacidad de red sin una tarjeta de comunicación
adicional, sólo se puede utilizar conectando dos autómatas en forma PC Link (1:1) directamente por el
puerto serie. El tamaño de esta área en esta serie de PLC depende del modelo, pudiendo intercambiar
hasta 64 canales en los CQM1H y un máximo de 16 en los CPM2A.
Es un tipo de memoria volátil, pierde su estado ante un corte de alimentación o cambio de estado del
autómata. Los bits de esta área que no se utilizan pueden ser empleados como bits de trabajo.
En otros modelos de la serie CS/CJ/CP es posible establecer comunicación por RS422/485

interconectando hasta 9 equipos, pero ya no se utiliza el área LR, si no que se reservan una serie de
canales en el área CIO (a partir del canal 3000 en comunicación 1:1 Link y a partir del canal 3100 para la
comunicación PLC Link)

Área retención (HR)
Se utiliza para almacenamiento y manipulación de datos internos. Se gestiona igual que el área IR y su
principal característica es que se trata de una memoria retentiva, esto es, mantiene su estado ON/OFF
ante fallos de alimentación o cambios de estado del PLC.
Es necesario especificar que direccionamos un relé de esta área indicándolo delante mediante HR (por
ejemplo: H2.01).
Área de temporizadores y contadores (TC)
Es el área reservada para el uso de temporizadores (TIM, TIMH…) y contadores (CNT, CNTR…) y es
compartida por ambos en la serie C, es decir, no puede haber un temporizador y un contador con la
misma dirección (si tenemos un temporizador TIM01, no podemos tener un contador CNT01). En el caso
del CPM2A, tendremos hasta 256 temporizadores/contadores.
Aparte del numero de temporizador / contador, deberemos indicar el valor de preselección hasta el que
queremos que alcance, normalmente será un valor numérico, que introduciremos precedido de una
almohadilla (# para indicar que es un valor decimal). También puede direccionarse a un canal o un DM.
En los modelos CS/CJ/CP ya no comparten la misma área de memoria temporizadores y contadores, por
lo que pueden tener el mismo número identificativo y el número de temporizadores y contadores que
se pueden utilizar es muy superior (hasta 4096 temporizadores y 4096 contadores en un CJ1M ó un
CP1L con CPU M).
Área de memoria de datos (DM en la serie C y D en las series CP/CJ/CS)
Se trata de memorias de 16 bits que se direccionan como un canal (no puede seleccionarse sólo un bit de
esta área). Nos permiten gestionar valores numéricos en operaciones o utilizables para operaciones con
E/S analógicas.
Es un área retentiva, mantiene el valor en caso de corte de tensión.
Se almacena aquí el registro de errores y los datos de configuración del autómata (modo de
conexión, estado en el arranque, puerto de comunicaciones…).

Direccionamiento de los distintos modelos de PLC

MAPEADO DE MEMORIA CPM2A
Nombre Nº de puntos Canal nº Bit nº Función

160 puntos Estos bits se pueden utilizar como un
Bits de entrada 000 a 009 00000 a 00915
(10 canales) terminal de E/S externas. Los bits no
E/S y bits utilizados como canales de E/S se
160 puntos
internos Bits de salida 010 a 019 01000 a 01915 pueden utilizar como bits de trabajo.
(10 canales)
(IR)
928 puntos IR 020 a IR 049 IR 02000 a IR 04915 Estos bits se pueden utilizar para
Bits de trabajo
(58 canales) IR 200 a IR 227 IR 20000 a IR 22715 cualquier propósito en el programa.
448 puntos
Bits auxiliares especiales (SR) SR 228 a SR 255 SR 22800 a SR 25515 Estos bits son para funciones específicas.
(28 canales)
Estos bits almacenan temporalmente el
Bits de memoria temporal (TR) 8 puntos --- TR 0 a TR 7 estado ON/OFF de los puntos de
bifurcación del circuito.
Estos bits se pueden utilizar para
cualquier cometido en el programa, e
320 puntos
Bits de retención (HR) HR 00 a HR 19 HR 0000 a HR 1915 incluso se pueden utilizar para
(20 canales) almacenar estados ON/OFF en caso de
corte de alimentación.
Estos bits tienen funciones específicas, e
384 puntos incluso se pueden utilizar para
Bits auxiliares (AR) AR 00 a AR 23 AR 0000 a AR 2315
(24 canales) almacenar estados ON/OFF en caso de
corte de alimentación.
Estos bits se utilizan para E/S de datos de
256 puntos
Bits de enlace (LR) LR 00 a LR 15 LR 0000 a LR 1515 enlace 1:1. También se pueden utilizar
(16 canales) como bits de trabajo.
Bits para temporizadores y contadores.
Temporizador/Contador
256 puntos TIM/CNT 000 a TIM/CNT 255 No utilizar el mismo número para
(TIM/CNT) temporizador y contador.
DM 0000 a DM 1999 La memoria de datos utiliza unidades de

Lectura /
2.026 canales canal (16-bits) para almacenar datos en
Escritura DM 2022 a DM 2047 caso de fallo de alimentación.
Area de
Memoria almacenaje de 22 canales DM 1000 a DM 1021 Estas memorias de datos no pueden ser
de datos historia de error accedidas para escritura desde el
(DM) programa del PLC, aunque sí desde un
Sólo lectura 456 canales DM 6144 a DM 6599 periférico externo.
Area de Sólo se puede trabajar con la palabra
configuración del 56 canales DM 6600 a DM 6655 (canal) completa.
PLC
Funciones de bit
Bits de E/S
Estos bits están asignados a terminales de entrada y salida y reflejan el estado ON/OFF de puntos de entrada y salida. Para el
CPM1, los bits de entrada comienzan en 00000 y los de salida en 01000.
Bits de trabajo (IR)
Estos bits se pueden utilizar para cualquier función en programas, pero no se pueden utilizar para entrada o salida a terminales
de E/S.
Bits auxiliares especiales (SR)
Estos bits se utilizan para almacenar selecciones y valores actuales para todas las funciones, así como para indicadores
asociados con la operación del CPM2A.
Bits de memoria temporal (TR)

Estos bits almacenan temporalmente el estado ON/OFF de puntos de bifurcación del circuito, si no se pueden escribir, sin
alteración, diagramas de relés complejos. El bit sólo se utiliza cuando se programa en nemónico. No es necesario tener en
cuenta los bits TR cuando se programa con diagramas de relés, dado que todo el proceso se efectúa interna y
automáticamente.
Los mismos bits TR en el mismo bloque de instrucción no se pueden utilizar más de una vez, pero sí en diferentes bloques.
Los bits TR no se pueden utilizar para monitorizar el estado ON/OFF mediante las funciones de monitorización de dispositivos
periféricos.
Bits de retención (HR)
Estos bits retienen el estado ON/OFF incluso cuando la fuente de alimentación del CPM1 está desconectada o cuando se
arranca y para la operación. Estos bits se utilizan exactamente igual que bits de trabajo.
Bits auxiliares (AR)
Estos bits retienen las funciones primarias, tales como indicadores, asociadas con la operación del CPM2A. El bit retiene el
estado ON/OFF cuando se desconecta la alimentación del CPM2A o cuando se para y arranca la operación.
Bits de enlace (LR)
Estos bits se pueden utilizar para intercambiar datos con PLCs remotos en conexiones 1:1 entre CPM1s así como entre un
CPM2A y un CQM1 o un C200HS.
Temporizador/Contador (TIM/CNT)
Este es un temporizador/contador utilizado con instrucciones TIM, TIMH(15), CNT y CNTR(12). Dado que el número es el mismo
para ambas instrucciones, no utilizar el mismo número dos veces, incluso para diferentes instrucciones.
El número de temporizador/contador se designa como dato de canal, cuando se utiliza el valor de temporizador/contador,
mientras que se designa como dato de bit, cuando el temporizador/contador se utiliza como un Indicador de tiempo/contaje
Alcanzado.
Memoria de datos (DM)
Se accede a los datos en unidades de canal. Los contenidos de la memoria de datos se retienen si se desconecta la fuente de
alimentación del CPM2A o si la operación se arranca y se para. De DM 0000 a DM 1999 y de DM 2022 a DM 2047 se pueden
utilizar para cualquier función, pero el resto de canales están asignados a funciones específicas. Sin embargo, de DM 1000 a DM
1021 están disponibles para programas mientras no se hayan designado para almacenar el histórico de errores por los bits 00 a
03 de DM 6654.
Área de bits (SR)
Los bits SR se utilizan para almacenar las selecciones y valores actuales para todas las funciones, incluyendo indicadores de
estado de operación de CPM2A, indicadores de inicio de operación, destinos de salida de pulso de reloj, selección analógica,
contadores de alta velocidad e interrupciones de modo de contador.

MAPEADO DE MEMORIA CJ1M

ESPECIFICACIONES CP1L (SÓLO USB)

ESPECIFICACIONES CP1L (ETHERNET)

Distribución de las áreas de memoria de la serie CJ / CP1

6. Configuración de la tabla de E/S y unidades (serie CJ)
En los PLC modulares es posible (y necesario) configurar la tabla de E/S del PLC. Podemos considerar tres
tablas de E/S que deben ser idénticas para un funcionamiento correcto del sistema (la actual en CX
Programmer, la registrada en el PLC y la configuración conocida en CX Server).
Por defecto el PLC tiene registrada una configuración que le permite comunicarse con las tarjetas de
expansión conectadas al bastidor principal o de expansión. Si no se realizan modificaciones, el PLC
funciona con dicha tabla registrada, mandando los bits a las direcciones programadas, sin importar la
unidad a la que se corresponden (0.00 y 1.00).
Desde CX Programmer, conectado al PLC es

posible descargar la tabla de E/S registrada en el
autómata.
Una vez descargada se mostrarán las tarjetas

conectadas al autómata.
Como vemos en la imagen tendremos:
(00) (canal 2000) Unidad analógica MAD42

(01) (canal 0000) Unidad entradas ID211
(02) (canal 0001) Unidad salidas OC211
(03) (canal 0002) Unidad entradas ID211
Una vez que la tabla de E/S está cargada en CX

Programmer veremos que las direcciones
utilizadas en el programa pasan a identificarse
con la tarjeta, indicando ahora si se trata de una
entrada (I:0.00) o una salida (Q:1.00).

Errores y modificaciones en la tabla de E/S

Si no se produce una modificación en el HW, no será necesario volver a cargar la tabla de E/S. Pero si
añadimos o cambiamos alguna tarjeta o cargamos una configuración que no se corresponde con la real
del autómata, será necesario crear una nueva tabla y cargarla, ya que el PLC se pondrá en error.
En ese caso tendremos que editar la tabla de forma manual, agregar las distintas tarjetas de expansión y
cargar la configuración en el PLC. Haremos ‘doble clic’ sobre cada hueco y seleccionaremos el tipo de
tarjeta que tiene el PLC conectada en esa posición, haciendo nuevamente ‘doble clic’ se agregará en la
posición que estemos editando. Una vez completada la transferiremos al autómata.
Con la nueva tabla cargada, si se corresponde con la configuración real del PLC, desaparecerá el error.
Modificación de las direcciones asociadas a las unidades

Por defecto las direcciones que toma cada unidad de E/S estándar dependen de la posición que ocupen
en el bastidor, independientemente de que sean de entradas o salidas. Así la primera tarjeta conectada
tendrá la dirección canal 0, la siguiente la dirección canal 1 y así sucesivamente.

Estas direcciones pueden modificarse desde CX Programmer, desde el área CIO estándar (canales 0000
hasta 0079) hasta el área CIO ampliada para unidades E/S (canales 0080 hasta 0999). Esto es, podremos
asignar a cada tarjeta de este tipo cualquier canal desde el 0 al 999.
El ajuste lo podemos hacer de dos formas,

configurando las direcciones iniciales del bastidor o
configurando cada uno de los huecos.
En el primer caso estableceremos la dirección inicial

y las tarjetas irán tomando las direcciones a partir
de esa dirección de forma consecutiva.
Así, si configuramos como dirección inicial la 10, la primera tarjeta

de E/S tomará ese número, la siguiente el 11 y así sucesivamente.
Desde la vista de las unidades podremos comprobar las nuevas
direcciones (La MAD42 es una unidad especial, su dirección
depende del nº de unidad, no le afecta este cambio).
Si seleccionamos configurar las direcciones iniciales en el hueco,

podemos asignar a cada una de las tarjetas una dirección
específica, acorde con nuestras preferencias.
En este caso nos advierte que se borrarán las direcciones de

cada unidad y tendremos que asignarlas manualmente.

Mediante el botón de ‘Añadir’ iremos dando las direcciones

a cada una de las unidades de E/S, pudiendo asignar
cualquier dirección a cualquiera de las unidades.
Así asignaremos a las dos unidades de entradas (huecos 01 y

03) las direcciones 10 y 11 y a la unidad de salidas (hueco
02) le asignaremos la dirección 20.
También podemos ver el tipo de unidades conectadas al PLC y sus especificaciones:

7. Modos e indicadores de funcionamiento

El autómata presenta tres modos de funcionamiento, que se pueden configurar en el SETUP del PLC o a
través de la consola o el software de programación. No hay un interruptor que controle el modo de
funcionamiento de forma externa, ha de hacerse a través del puerto de comunicaciones.
STOP/PROG: Detiene el funcionamiento de los programas. En este modo se realiza la transferencia

de los programas al autómata.
RUN: Es el modo normal de funcionamiento. El autómata ejecuta el programa de forma

autónoma en función de las E/S. No existe comunicación con el software.
MONITOR: Es igual al modo RUN, pero con comunicaciones a través del cable de programación,
normalmente se utilizará para probar y monitorizar un nuevo programa.
El estado y comportamiento del PLC, según cada uno de los modos de funcionamiento se resume en la
siguiente tabla:
Modo de operación PROGRAM RUN MONITOR

Ejecución del programa Parado En ejecución En ejecución
Refresco de E/S En ejecución En ejecución En ejecución
Estado de las E/S externas OFF Según programa Según programa
Memoria remanente Mantenida
Memoria E/S Según programa Según programa
Memoria no remanente Borrada
Podemos conocer el modo en que se encuentra el PLC mediante cuatro indicadores luminosos tipo LED,
visibles sobre la carcasa frontal, en el CPM2A hay 4 led.
PWR: Led verde que nos indica si el autómata tiene alimentación eléctrica.
RUN: Led verde que nos indicará si el autómata se encuentra en los modos de funcionamiento o
monitorización.
COMM: Indicador ámbar que parpadeará de modo rápido cuando existe comunicación con el
software de programación.
ERR/ALM: Indicador rojo que se enciende cuando se ha producido un error o alarma en la

configuración del autómata. Si está parpadeante (FALS) el PLC seguirá funcionando.
Otros elementos del

autómata CPM2A
pueden verse en la
imagen, junto con su
función:

En los CP1L tendremos 6 LED de estado, la conexión será por cable USB o RJ45 y tendremos uno o dos
módulos de ampliación en los que podremos conectar distintos interfaces de comunicación (RS232,
RS485, RJ45 o panel de operación).
CP1L (USB) CP1L (Ethernet)
Serie CJ1
La serie CJ es modular, a la CPU se le han de añadir la fuente de alimentación y las distintas unidades de
E/S o de comunicaciones.

Esta gama incorpora un puerto de comunicaciones estándar RS232 y un puerto de periféricos con
conector propietario, también basado en RS232. Además tendremos una ranura para una tarjeta de
memoria. Los indicadores del frontal están divididos en dos grupos, uno del funcionamiento normal y el
otro relativo a la tarjeta de memoria, junto con su significado:
CJ2M (CPU 3x)
Junto con los indicadores estándar de la serie CJ, tendremos un indicador para la dirección de nodo (la
última cifra en hexadecimal de la dirección IP) y el estado de las comunicaciones del puerto Ethernet/IP.

8. Comunicación con el PLC
Tradicionalmente los PLC de Omron se han comunicado por RS232 utilizando protocolos específicos. En
los últimos modelos se impone la comunicación por USB y por RJ45.
Modelo Conexión Protocolo por defecto Descripción

CPM2A DB9 SYSMAC WAY Protocolo propietario de Omron para la comunicación
CQM1H RS232 / RS422 entre PC y PLC mediante puerto serie.
Comunicación a 9600 baudios (7 bits, impar, 2)
CP1E USB-B USB Comunicación con el PLC por USB, requiere la carga del
CP1L driver para poder comunicarse con CX Programmer
CP1L-E RJ45 Ethernet Comunicación Ethernet con la IP del PLC o conexión
directa por RJ45 sin necesidad de saber la IP.
CJ1M DB9 Toolbus Protocolo propietario de Omron poco documentado.
RS232 / RS422 Transmite en binario (no caracteres ASCII).
La comunicación es a 19200 baudios
CJ2M (3x) USB-B USB Comunicación con el PLC por USB, requiere la carga del
RJ45 Ethernet / IP driver para poder comunicarse con CX Programmer
Comunicación Ethernet con la IP del PLC o conexión
directa.
Otros protocolos de comunicación que aparecen requieren una tarjeta dedicada en el PC para
establecer la comunicación, como en el caso de Controller Link.
El ajuste de comunicación se hará, en función del modelo de PLC,

seleccionando el tipo de red a utilizar y haciendo los ajustes mediante la
pantalla de configuración de la comunicación, pulsando sobre el botón
‘Configuraciones’ del desplegable ‘Tipo de red’
Búsqueda y comunicación automática
Es una utilidad muy práctica que permite a CX Programmer conectarse de forma automática a un PLC sin
necesidad de conocer las características del puerto de comunicación del mismo, ya que va probando los
diferentes protocolos y configuraciones posibles hasta establecer la comunicación.
En función del modelo y el puerto de comunicación utilizado hay varias formas de utilizar este sistema,
desde el menú ‘PLC’ o desde la barra de herramientas:
(1) Para todos los autómatas con comunicación por puerto serie DB9
(2) Para el CP1L-E hay una utilidad exclusiva para localizarlo a través de Ethernet (requiere CX
Programmer 9.3 o superior)
(3) Para los autómatas con comunicación por puerto Ethernet/IP
Usando estas opciones, se buscará al PLC conectado y se descargará el programa que tenga cargado y
sus configuraciones en CX Programmer.

8.1 Ajuste de la dirección IP en los CP1L-E

Los CP1L-E integran un puerto Ethernet, sin capacidad de comunicación en tiempo real, como único
medio de comunicación (aparte de los puertos de expansión opcionales del frontal). La dirección IP por
defecto del equipo es la 192.168.250.1, por lo que si queremos comunicarnos con el dispositivo
deberemos poner el PC en un rango compatible con esa dirección, en caso de usar un switch o
concentrador.
También es posible establecer la comunicación de forma directa utilizando un cable RJ45 conectado de
forma directa entre la tarjeta de red del PC y el puerto de comunicación del PLC. Sin embargo, en
algunos equipos y con algunas configuraciones del sistema Windows, la tarjeta Ethernet del PC no
adopta la dirección IP por defecto (rango 169.x.x.x) cuando no está conectado a nada, por lo que es
necesario hacer la configuración manual del rango IP en el PC.
En función de nuestra configuración nos conectaremos al PLC bien de forma directa o mediante un
switch, indicando en ese caso la dirección por defecto o, si ya tenía una dirección, podemos usar el
botón de examinar para que muestre los equipos en el rango de IP en el que estemos.
Una vez hayamos configurado la conexión al PLC, ya podremos cambiarle la IP entrando en la ventana
de configuración y seleccionando la pestaña de ‘Ethernet integrado’.

Estableceremos aquí la dirección IP y el rango deseados y se los

cargaremos al dispositivo, seleccionando transferir la configuración.
El cambio en la dirección IP no será efectivo hasta que se reinicie el PLC (apagar y encender) o se use la
opción de resetear el puerto Ethernet (requiere estar conectado al PLC).
Después del reinicio o el reseteo del puerto Ethernet, es posible que tengamos que cambiar el rango IP
de nuestro PC, si se lo hemos cambiado al PLC.

8.2 Ajuste de la dirección IP en los CJ2M-EIP

Normalmente accederemos a los CJ2 por el puerto USB, sin embargo, en esta serie existen dos
versiones, las CPU 1x que integran además del USB un puerto RS232 y las CPU-3x que en vez del puerto
serie integran un puerto EtherNet/IP. En este apartado veremos cómo asignar la IP a dicha unidad.
Por defecto tendremos que la dirección IP de la unidad EtherNet/IP tiene la estructura

192.168.250.Nº_Nodo, siendo el número de nodo el que se ajusta en los selectores rotativos frontales,
en formato hexadecimal (de 00 a FF). Por tanto, para acceder por vez primera a la unidad, la dirección
por defecto del PLC será la 192.168.250.1, otra dirección puede ajustarse (con el PLC desconectado),
pero siempre en el rango 192.168.250.xxx.
Para especificar otro rango de red deberemos hacerlo desde CX Programmer, entrando en la
configuración del puerto. Si acedemos por Ethernet, tendremos que ajustar previamente la IP del PC en
el rango del PLC, esto es el 192.168.250.xxx ya que si no, no encontrará el dispositivo.
Primeramente, seleccionaremos una CPU versión 3x (las de versión 1x NO incorporan puerto

EtherNet/IP).
Si accedemos al PLC por USB no será necesario este ajuste en el PC y la configuración será más sencilla.
En todo caso, tendremos que ajustar la IP desde la tabla de E/S del PLC en el apartado de la tarjeta
interna de la unidad.

Una vez ajustada la dirección deseada, nos conectamos y le cargamos la configuración al PLC, al menos
la de la tabla de E/S para que cambie la IP del puerto integrado.
Una vez transferida la configuración, apagamos el PLC

y ajustamos en los switch rotativos del frontal la
última cifra de la IP configurada (en este ejemplo es
200, por lo que ajustaremos C8 en hexadecimal).
Al encender de nuevo el PLC aparecerá en el display

la nueva IP y si está todo correcto se quedará fijo y ya
podremos acceder al PLC por el puerto EtherNet/IP
(usando la dirección recién configurada, en este
ejemplo 192.168.10.200) en vez de por USB.

9. Resumen de programación básica
Instrucciones lógicas básicas (LD, OUT, AND, OR)
LD (Load) y LD NOT (Load Not)

(LD) Leer bit: Determina el estado del bit (B) como una condición de
ejecución para posteriores operaciones del programa. Si el bit (B)
está activo nos dará continuidad esa línea de programa, si no lo está,
se detendrá la ejecución en ese punto.
(LD NOT) Leer bit negado: Determina el estado inverso del bit (B)
como una condición de ejecución para posteriores operaciones del
programa. Si el bit (B) está activo no nos dará continuidad esa línea
de programa, deteniendo la ejecución en ese punto, si no lo está, dará continuidad.
OUT y OUT NOT

(OUT) salida: Pone a ON el bit designado para una condición de ejecución ON y lo
pone a OFF para una condición de ejecución OFF. Esto es, sólo si los contactos
previos a la salida tienen continuidad, la salida se activará.
(OUT NOT) salida negada: Pone a OFF el bit designado para una condición de
ejecución ON y lo pone a ON para una condición de ejecución OFF. Esto es, la salida
se activará sólo si los contactos previos no tienen continuidad.
Programas de ejemplo:
Programa Equivalente eléctrico
Al activar la entrada 01 (pulsador NA), se activará la salida 10.01. Para que la

salida se mantenga activa deberemos mantener activa la entrada.
Similar al anterior, pero usando en la entrada 01 un pulsador NC. En este

caso, la salida 10.01 estará activa hasta que accionemos el pulsador 01. La
salida permanecerá activa sólo mientras no estemos accionado el pulsador.
Los ejemplos utilizando entrada y salidas negadas no tienen equivalente eléctrico. En los casos anteriores,
negando la entrada o la salida, el circuito se comportará de forma contraria, salvo que neguemos ambas de forma
simultánea (doble negación = afirmación).
AND (Función Y): Contactos en serie.

La función AND (Y), implica que deben cumplirse las condiciones simultáneamente para tener
continuidad en la línea del programa. Eléctricamente equivale a disponer de dos contactos en serie.
Pueden utilizarse indistintamente con las entradas o salidas negadas.

OR (Función O): Contactos en paralelo.

La función OR (O), implica que basta con que se cumpla una de las condiciones para tener continuidad
en la línea del programa. Eléctricamente equivale a disponer de dos contactos en paralelo. Pueden
utilizarse indistintamente con las entradas o salidas negadas.
DUPLICACIÓN DE SALIDAS
Con las mismas condiciones de ejecución pueden ponerse múltiples salidas en paralelo, esto es, una
misma condición del programa puede activar varias salidas de forma simultánea. (Nota: una misma
condición puede activarme más de una salida, lo que no está permitido es utilizar la misma salida en dos
puntos distintos del programa).
Las funciones AND y OR, así como las salidas en paralelo pueden combinarse.
Programas de ejemplo:
Para que se active la salida 1001, han de estar activadas simultáneamente

las entradas 01 y 02
En este caso bastará que sólo una de las entradas, 01 ó 02 esté activa para
que se active la salida 1001.
En este caso, activando la entrada 01, se conectarán simultáneamente las

salidas 1001 y 1002.
Por último, para que se active la salida, será necesario que estén activas la
entrada 03 y además o bien la 01 ó la 02 ó ambas a la vez.

Enclavamientos (KEEP, SET, RSET)
Con Instrucciones Lógicas

Podemos utilizar una salida, física o no, de forma similar a como se utilizan los contactos auxiliares de
los contactores o relés para hacer un enclavamiento. De esta forma, bastará dar un pulso para activar
una salida y con otro pulso, en otra entrada, para desactivarla.
El programa será una traducción casi literal de un circuito eléctrico, utilizando una marca de la propia
salida en paralelo (función OR) con el pulsador de marcha, y los pulsadores de de marcha y paro
conectados en serie (función AND).
Función mantener KEEP (11)
Esta función realiza el enclavamiento de un bit, activado por una entrada de set (S) y desactivado
por una entrada de reset (R). Es equivalente al ejemplo anterior, pero resumido en una única función. En
caso de recibir señales simultáneas por ambas entradas, siempre predomina el reset sobre el set.
Funciones SET y RSET
Función SET: Pone el bit operando a ON cuando la condición de ejecución es ON.
Función RSET: Pone el bit operando a OFF cuando la condición de ejecución es ON.
A diferencia de otros PLC, en caso de simultaneidad de señales a un mismo bit, siempre

predominará el RSET sobre el SET.
Esquema eléctrico Funcionamiento
Circuito eléctrico
S1 Paro (NC) 01
S2 Marcha (NA) 02
K1 Contactor 10.01
Pulsando en S2 (entrada 02), cerramos el
circuito que alimenta la bobina del contactor
K1 (salida 10.01), realimentándose mediante
un contacto auxiliar (10.01).
Al pulsar el paro S1 (entrada 01) cortamos la
alimentación, desactivándose la bobina del
contactor.

Programa con el autómata Descripción

Instrucciones lógicas
Si lo asimilamos a un circuito eléctrico, estando
activo S1 (01) (lo está por ser un contacto NC),
al pulsar sobre S2 (02) activaremos la salida de
K1 (1001). Al dejar de pulsar S2, la
alimentación se mantiene por el contacto
auxiliar de K1.
Para detenerlo bastará con pulsar S1.
Función KEEP
Usando la función KEEP, al recibir un pulso por
la entrada de set (S) se enclavará 10.01. Al
recibirlo por la entrada de reset (R), se
desenclavará. Como la entrada de reset (01) es
un NC, hemos de negarla ya que si no siempre
estará reseteando.
Funciones SET / RSET

Como vemos, no es más que la función KEEP
desligada en dos funciones para la conexión y
desconexión por separado.
Estas instrucciones se encuentran en todas las
marcas de autómatas.
Cerrados físicos, negados lógicos.
En el esquema anterior tenemos que el pulsador de paro (S1) es un cerrado físico, esto es, en
condiciones normales de funcionamiento dará continuidad y cuando se pulse, interrumpirá el circuito.
Como vemos, este contacto se programa utilizando instrucciones lógicas como ABIERTO, del mismo
modo que el pulsador de marcha (S2), que es, sin embargo, un contacto normalmente abierto. Esta sería
la programación correcta para que funcionamiento del circuito sea el que queremos.
Sin embargo, cuando utilizamos las funciones KEEP o SET y RSET, utilizamos la entrada negada de S1, ya
que si no, al tratarse de un cerrado físico, nos activaría la entrada de reset, impidiendo activar el
circuito.
Lo que no podemos cambiar en ningún caso es el tipo de entrada que tenemos conectada al PLC,
dependiendo de nuestra estrategia de programación pondremos un contacto de forma normal o de
forma negada, depende de las funciones usadas o de la funcionalidad que queramos en el sistema.
No debemos confundir los contactos normalmente cerrados con entradas de programa negadas,
dependerá de cada caso. Como orientación, si sólo usamos un Ladder con instrucciones lógicas, los
contactos cerrados se programarán sin negar, mientras que si usamos funciones (KEEP, SET/RSET), los
contactos cerrados deberán negarse.

Temporizadores y contadores (TIM, TIMH, TTIM, CNT, CNTR)

Como hemos visto en las áreas de memoria, para la serie C disponemos de 512 temporizadores /
contadores, no pudiendo existir un temporizador y un contador con el mismo número. En la serie
CS/CJ/CP, no tendremos esa limitación y además el número de temporizadores/contadores es mucho
más elevado (4096 de cada tipo).
No es posible asignar un nombre de variable a los temporizadores o contadores en la tabla de variables

ni en la serie C, ni en los CP1 ó CJ1. Esa posibilidad sólo se puede hacer a partir de la serie CJ2.
Temporizador a la conexión TIM/TIMH
Formato de datos admitido:

N Nº temporizador 000-511 (serie C) 000-4096 (serie CJ)
S Valor seleccionado Canal, IO, AR, DM, HR, # BCD
Es un temporizador a la conexión que se activa cuando su condición de ejecución es ON, y se resetea (al
valor seleccionado) cuando la condición de ejecución se pone en OFF. Una vez activado, TIM mide en
unidades de 0,1 segundo desde el valor.
El TIMH es un temporizador rápido, igual que el anterior y trabaja con unidades de 0,01s.
Si la condición de ejecución permanece en ON lo suficiente para que transcurra el tiempo fijado en TIM,
se pondrá a ON el indicador de finalización del número de TC utilizado y permanecerá en dicho estado
hasta que se resetee TIM (es decir, hasta que su condición de ejecución se ponga en OFF). El valor que
se muestra en el temporizador es el que resta hasta alcanzar el valor de consigna, con lo que este tipo
de temporizador realmente está descontando el tiempo.
Temporizador totalizador TTIM(087)

N Nº temporizador 000-511 (serie C) 000-4096 (serie CJ)
S Valor seleccionado Canal, IO, AR, DM, HR, # BCD
A diferencia del temporizador normal, que se resetea cada vez que deja de cumplirse la condición de
ejecución, el TTIM mantiene el valor de contaje, acumulando el tiempo total que la entrada ha estado
activa, hasta que sea reseteado mediante la entrada de la función.
Además hay que tener en cuenta que el valor que se muestra será el acumulado, esto es, no
decrementa como los temporizadores normales, sino que incrementa y acumula el valor.
La llamada a los bits asociados a los temporizadores se ha de hacer con T más el número de
temporizador (ejemplo correcto T0051, en vez del incorrecto TIM0051).

Contador CNT

N Nº contador 000-511 (serie C) 000-4096 (serie CJ)
SV Valor seleccionado Canal, IO, AR, DM, HR, # BCD
CNT se utiliza para descontar a partir del valor fijado (SV) cuando la condición de ejecución en el impulso
de entrada pase de OFF a ON, el valor del temporizador será reducido en uno, siempre que CNT se
ejecute con una condición de ejecución ON. Si la condición de ejecución no ha cambiado, o lo ha hecho
de ON a OFF, el valor del CNT no cambiará. El indicador de finalización para un contador se pone a ON
cuando alcanza cero y permanecerá en ON hasta que el contador se resetee. El contador se resetea
(puesta a cero) con una entrada de reset, R. Cuando R pasa de OFF a ON, se resetea al valor fijado.
Contador reversible CNTR (12)

N Nº contador 000-511 (serie C) 000-4096 (serie CJ)
SV Valor seleccionado Canal, IO, AR, DM, HR, LR, # BCD
Se trata de un contador reversible y circular, disponiendo de dos condiciones de ejecución una que
incrementa, otra que resta, y la entrada de reset. Se activará al alcanzar el valor prefijado (SV) y el
cero. Si el contador recibe simultáneamente impulsos por el incremento y el decremento, no modificará
su valor.
La llamada a los bits asociados a los contadores se ha de hacer con C más el número de contador normal
o reversible (ejemplo correcto C0051, en vez del incorrecto CNT0051).
Temporizadores y contadores en modo binario
Al trabajar en BCD el valor de temporizadores y contadores está limitado a un rango de #0000 a #9999,
sin embargo es posible usarlos en modo binario, con lo que el rango llegará hasta &65535 en decimal (o
#FFFF en headecimal). Este funcionamiento se puede ajustar en las propiedades del PLC, pero ambos
modos de funcionamiento son incompatibles, o trabajan en binario o en BCD. De hecho las
instrucciones son diferentes, TIMX, TIMHX, TTIMX, CNTX y CNTRX, son las instrucciones equivalentes a
las anteriores en modo binario.
Si cambiamos el modo de
funcionamiento, tendremos que
cambiar las instrucciones ya que
daría error.

Flancos (DIFU, DIFD)

Los flancos ponen a ON un bit durante un ciclo de scan (el tiempo que tarda en completarse el
programa), cuando la condición de ejecución (los bits de entrada a la intrucción) pasan de OFF a ON
(flanco ascendente DIFU(13)) o de ON a OFF (flanco descendente DIFD(14)). Se utilizan cuando queremos
dar únicamente un pulso de señal, independientemente del tiempo que el bit de entrada esté activo.
Flanco ascendente DIFU (13)
DIFU(013) pone en ON el bit designado (B) durante un ciclo de scan cuando la señal de entrada pasa a
ON.
Flanco descencendente DIFD (14)
DIFD(014) pone en ON el bit designado (B) durante un ciclo de scan cuando la señal de entrada pasa a
OFF.
En los autómatas de las series CP1 y CJ1/CJ2, se pueden usar las funciones DIFU y DIFD, además también
es posible utilizar flancos sin necesidad de definirlos como función y además se pueden seleccionar
directamente al introducir los contactos. Cuando se utilicen esos contactos aparecerán con una flecha
que indica si se trata de un flanco ascendente () o descendente ().
Flanco ascendente del bit 0.01
Flanco descendente del bit 0.00

Enclavamientos (IL / ILC)

Enclavamientos IL(02) e ILC(03)
IL(02) se utiliza siempre junto con ILC(03) para crear enclavamientos. Si la condición de ejecución de
IL(02) es ON, el programa se ejecutará como está escrito, con una condición de ejecución ON utilizada
para iniciar cada línea de instrucción desde el punto en que se encuentra IL(02) hasta la siguiente
ILC(03). Si la condición de ejecución para IL(02) es OFF, la sección enclavada entre IL(02) y ILC(03) se
tratará como se indica en la siguiente tabla:
Elemento Comportamiento
Salidas Puesta a OFF
Temporizadores Reseteo
Contadores Se mantiene el valor, pero no reciben impulsos
KEEP Se mantiene el estado del bit
Resto de instrucciones No se ejecutan las instrucciones y todos los bits y
canales de IR, AR, LR, HR y SR escritos como operandos
en las instrucciones se ponen a OFF.
IL(02) y ILC(03) no han de usarse exactamente por parejas. IL(02) se puede utilizar varias veces en una
columna, con cada IL(02) creando una sección enclavada hasta la siguiente ILC(03). ILC(03) no se puede
utilizar a no ser que haya al menos una IL(02) entre ella y cualquier ILC(03) anterior.
Ejemplo de Aplicación
Comprueba cómo se comportan las diferentes instrucciones en caso de estar enclavadas.

Comparaciones (CMP)
Función Comparar: CMP (20) (Todos los modelos de PLC)
Compara Cp1 y Cp2 y envía el resultado a los indicadores GR, EQ y LE en el área SR
Áreas de datos de operandos:
Formato datos admitido
Cp1: 1er canal a comparar IO, AR, DM, HR, TC, LR, #
Cp2: 2º canal a comparar IO, AR, DM, HR, TC, LR, #
Bits de comparación:
P_GT Mayor que (>)

P_GE Mayor o igual que (≥) (No disponible en CPM2)
P_EQ Igual que (=)
P_LT Menor que (<)
P_LE Menor o igual que (≤) (No disponible en CPM2)
P_On Bit de Siempre ON
En las series CS/CJ/CP pueden usarse las comparaciones como un contacto más (igual que un LD, OR o
AND) e incluirse dentro del esquema de forma que crearán una condición de ejecución ON cuando el
valor sea cierto.
Las opciones de comparación posibles, junto con la forma de = Igual que...

introducirlas en nemónico, serán: <> Distinto que...
> Mayor que...
>= Mayor o igual que...
< Menor que...
<= Menor o igual que...

Ejemplo de aplicación:
Vamos a activar diferentes salidas en función del valor que tenga un contador. Definimos un contador
CNT 001 y le damos el valor BCD #010
Realizamos una comparación al valor decimal #05 de modo que dependiendo del valor en el contador,
se nos activen distintas salidas:
Cuando sea menor que el valor comparado, activa 10.02
Cuando sea igual que el valor comparado, activa 10.03
Cuando sea mayor que el valor comparado, activa 10.01
Para que me realice lo comparación en todo momento, utilizo el bit de Siempre ON (P_on) que esta
siempre activo. También podríamos haber utilizado una entrada o una marca cualquiera, de forma que
sólo compare en función de que esté o no activa esa entrada o marca. Así mismo, en vez de comparar
valores numéricos, podríamos haber comparado dos canales completos, un canal con un valor
numérico, etc.
Programa del ejemplo (para la serie C):
(Nota el bit siempre activo P_on y los bits de comparación no se

escriben, se seleccionan del desplegable al introducir un nuevo
contacto)

El mismo programa para la serie CS/CJ/CP, haciendo la comparación como contactos:
Los comparadores en este caso se introducen como una instrucción y la sintaxis será:
Comparador (espacio) Primer comparando (espacio) Segundo comparando <= #05 C1
En el ejemplo de la imagen: la comparación será cierta cuando el valor del contador sea mayor o igual
que 5, ya que debe interpretarse la instrucción como (#05 ≤ C1)

Movimiento de datos (MOV/MOVL)

Mover: MOV (21) / MOVL (498)
S: Canal (valor) inicial IR, AR, DM, HR, TC, LR, #
D: Canal de destino IR, AR, DM, HR, TC
Función:
Mueve el contenido de S (Source = Origen) a D (Destination = Destino). El movimiento se realiza en la

palabra completa, sin alterar el orden ni el contenido (en el caso de que se tratase de un canal o palabra
completos). También puede utilizarse para introducir un valor concreto en un contador o temporizador.
Dependiendo de la aplicación se utilizará en su variante diferencial @MOV, para que sólo se ejecute una
vez en el cambio de la condición de OFF a ON. Si no es diferencial se ejecutará cada vez que se escanea
(varias veces en un segundo, dependiendo del programa).
Con MOVL se transfiere una doble palabra (32 bits) en cada operación de movimiento.
Dispongo de dos entradas con las que selecciono dos tiempos diferentes para el temporizador
I0.01 Temporizador de 5 segundos (#050)

I0.02 Temporizador de 10 segundos (#100)
En función de la entrada que se active, la 01 o la 02, se desplazará el valor de cada una de ellas a un DM,
que será el que deberá leer el temporizador TIM01. No es necesario que las entradas de selección de
tiempos permanezcan activas, bastará un pulso para que desplacen el valor deseado al DM, de todos
modos se hace el movimiento con la instrucción diferencial (@MOV).
Con la entrada 00 iniciamos el temporizador que, en función del tiempo registrado en el DM tardará
más o menos tiempo en activar una salida (10.01).

Programa del ejemplo
Nota: el programa mostrado es para un PLC de la serie C, si se usa un CJ/CP se deberán escribir las áreas
de datos como D en vez de DM.
10. Funciones ampliadas
Incrementar y decrementar en BCD (INC / DEC)

Incrementar en BCD INC (38)
Cuando la entrada de alimentación está activa, incrementará el canal destino (Wd). Si no se utiliza en
forma diferencial (@INC), el valor del canal Wd aumentará a cada ciclo de scan (varias veces en un
segundo, dependiendo del programa), por lo que habrá que combinarla con DIFU (flanco ascendente) o
DIFD (flanco descendente) para aumentar el valor una sola vez.
Wd: Canal de incremento (BCD) CIO, SR, AR, DM, HR, LR

Decrementar en BCD DEC (39)
Cuando la entrada de alimentación está activa, reducirá el valor del canal destino (Wd). Funciona
igual que la función anterior (INC), pero disminuyendo el valor del canal de destino.
Wd: Canal de decremento (BCD) CIO, SR, AR, DM, HR, LR
En las series CJ/CS y los nuevos CP1 la instrucción se escribe de otra forma (++/- -) en binario y (++B/- -
B) en BCD, junto con las variantes diferenciales (@++/@- -) que sólo incrementan/decrementan cuando
cambia el valor del bit que activa la función. También existe la posibilidad de usar doble palabra para los
datos (++L/--L y ++BL/--BL), incrementando el valor de contaje.
En la imagen podemos comparar la diferencia de funcionamiento de variante normal y diferencial, en su

valor normal incrementa/decrementa 1 en cada ciclo siempre que la condición esté a ON, mientas que
en la variante diferencial sólo en el ciclo inmediatamente posterior a cambiar la condición de OFF a ON.
Supongamos una línea de producción múltiple con varias cintas en

paralelo, en la que queremos conocer la producción del conjunto
de todas las líneas, de forma que al alcanzar un valor determinado
se actúe (por ejemplo llenado paralelo de productos, de forma que
al llegar a 50 la caja está llena y se debe poner otra).
Se nos plantean aquí varios problemas importantes. Por un

lado todos los detectores deben enviar la señal al mismo sistema
que se utilice como contador, por otro, cabe la posibilidad de que
aparezcan señales simultáneas (dos detectores enviando la señal
al mismo tiempo), lo que podría falsearnos las medidas.
Con la función incrementar (INC) solventamos estos

problemas ya que a cada detección se nos enviará un pulso,
incluso si dos de los detectores están mandando al señal a la vez, por esta razón no pondremos las
entradas en paralelo ya que se superpondrían.

Poniendo las entradas en

paralelo, se pueden
superponer las señales,
perdiendo pulsos de
detección.
Una vez que hemos alcanzado el valor consignado, hemos de poner a 0 el DM, utilizando la orden MOV
y moviendo el valor 0 al DM10, lo que hacemos en el ejemplo con una comparación llevada a un KEEP,
para después resetearlo con una entrada.
Para un programa con sólo dos detectores (podrían incluirse más con más funciones @INC), tendríamos:
0.00 Réset contador

0.01 Entrada detector Línea 1
0.02 Entrada detector Línea 2
10.01 Salida activada al alcanzar el valor
253.13 P_On Bit siempre ON, para la comparación
255.06 P_EQ Bit de comparación (Igual que)
El programa utilizando la opción diferencial @INC:

El mismo programa anterior utilizando los flancos ascendentes (DIFU) de las entradas de los detectores.
Como vemos, al tener que definir los flancos, se incrementan las líneas de programa.

El mismo programa para los autómatas serie CP1L / CJ1M, utilizando las funciones @++B y las
comparaciones de la serie CS/CJ/CP.
Observaciones:
Si no se usa la función ++B en su variante diferencial @++B, mientras esté activo el detector mandará un
pulso y por tanto un incremento en cada ciclo de scan (varias decenas por segundo).
La 'Salida' activa el MOV del valor #00 al canal D10, por lo que hasta que no reseteemos esta, seguirá
mandando el valor #00, por lo que aunque se detecten nuevas piezas no se incrementará el valor en el
D10 (realmente se incrementará, pero será sobreescrito con el #00 inmediatamente).
La comparación puede hacerse con la función CMP, tal y como figura en el ejemplo anterior.

Desplazamiento de bits (SFT / SFTR)

Función Registro de Desplazamiento SFT (10)
Función:
SFT(10) se controla por tres condiciones de ejecución, I (estado a desplazar ON =1 u OFF = 0), P (pulso de
condición de desplazamiento) y R (Reset o puesta a OFF = 0).
Cada vez que recibimos un pulso por la entrada P, se va a desplazar el estado del bit de la entrada I una
posición a la izquierda. Es decir, si la entrada I está en (ON = 1), a cada pulso (flanco de subida de la
entrada P), este valor se irá desplazando a la izquierda. Si la entrada I se mantiene activa se irán
poniendo a 1 todos los bits del canal. Si la entrada I está en (OFF = 0), a cada pulso de la entrada P, se
irán poniendo a 0 todos los bits del canal. La última posición de la izquierda se pierde con cada pulso
recibido.
Bit más significativo Canal Final Bit menos significativo Bit más significativo Canal Inicial Bit menos significativo
Sentido del desplazamiento de datos en varios canales contiguos
St designa el canal de la derecha del registro de desplazamiento; E designa el de la izquierda. El registro

de desplazamiento incluye los dos canales anteriores y todos los comprendidos entre ambos. El mismo
canal puede designarse para St y E para crear un registro de desplazamiento de 16 bits (es decir, un
canal).
Cuando se activa la entrada de reset R (se pone a ON = 1), todos los bits en el registro de
desplazamiento se pondrán a (OFF = 0) y el registro no operará hasta que R se ponga en OFF de nuevo.

St: Canal inicial IR, AR, HR, LR
E: Canal final IR, AR, HR, LR

Programa de ejemplo:
Registro de desplazamiento SFT(10)
Registro de desplazamiento que a intervalos de 1 segundo (255.02 = P_1s. Bit de pulsos de 1 segundo)
activa alternativamente las salidas del canal 10.
Al activar la entrada 01, comienza una secuencia que va activando alternativamente las salidas del canal
10, desde la 10.00 hasta la 10.07, a intervalos de 1 segundo.
Si la entrada 01 permanece activada, al completar la secuencia, el sistema se detiene. Por el contrario, si

la activación de la entrada 01 se limita a un pulso, la secuencia se reinicia continuamente, existiendo una
pausa de un segundo adicional entre la activación de la salida 10.07 y el reinicio de la secuencia con la
salida 10.00.
En cualquier momento del proceso podemos “resetear” el sistema activando la entrada 02, lo que
detiene la secuencia, desactivando todas las salidas.

Registro de Desplazamiento Reversible SFTR (84)
Función:
SFTR(84) se utiliza para crear un registro de desplazamiento de uno o varios canales que puede
desplazar datos a derecha o izquierda. Para crear un registro de un canal, designar el mismo canal para
St y E. El canal de control indica la dirección de desplazamiento, el estado a escribir en el registro, el
impulso de desplazamiento y la entrada de reset. El canal de control se desglosa como sigue:
Los datos en el registro de desplazamiento serán desplazados un bit en la dirección indicada por el bit
12, desplazando un bit a CY y el estado del bit 13 en el otro extremo siempre que SFTR(84) se ejecute
con una condición de ejecución ON, el bit de reset esté en OFF y el bit 14 en ON. No se ejecuta nada si la
condición de ejecución es OFF o si el bit 14 está en OFF. Si SFTR(84) se ejecuta con la condición de
ejecución ON y el bit de reset (bit 15) en ON,el registro de desplazamiento completo incluido CY se pone
a cero.

C: Canal de control IR, AR, DM, HR, LR
St: Canal inicial IR, AR, DM, HR, LR
E: Canal final IR, AR, DM, HR, LR

Registro de desplazamiento reversible SFTR(84)
En este ejemplo utilizamos como canal de control el 30, del que sólo necesitamos los bits 12, 13,14 y 15,
controlados por las entradas:
Entrada Bit de control Acción a realizar

Dirección del desplazamiento (Activado de LSB a MSB, desactivado al
00 30.12
contrario)
Estado a desplazar (Activado pone a 1 las salidas, desactivado, las pone
01 30.13
a 0)
Impulso (Es necesario que esté activado para que a cada pulso de la
02 30.14
entrada 04 avance un bit por el canal)
Reset (Si está activado, al recibir un pulso por 04, pondrá a 0 todo el
03 30.15
canal)
En función del estado del canal de control (30), realizará el
04 --
desplazamiento de los bits
En el ejemplo utilizamos la función en modo diferencial @SFTR, de modo que sólo realiza un pulso por
cada ciclo de Scan, si no, nos actuaría sobre todos los canales a la vez.
Avance del desplazamiento (LSB a MSB, esto es de 10.00 hacia 10.15): Entrada 00 activada, entrada 01
activada si quiero que me active la salida, desactivada si no, entrada 02 activada. Ahora a cada pulso que
demos a la entrada 04 avanzará un bit el registro de desplazamiento.
Retroceso del desplazamiento (MSB a LSB, esto es de 10.15 hacia 10.00): Igual que el anterior, pero
con la entrada 00 desactivada.
Reset: Con las entradas 02 y 03 activadas (independientemente del estado de 00 y 01), mandar un pulso
con la entrada 04.

Saltos. JMP(04) y JME(05)
Número de Salto
# (00 hasta 99) en BCD Serie C
# (00 hasta FF) ó &(00 hasta 255) Serie CJ/CP
JMP(04) se utiliza siempre junto con JME(05) para crear saltos, es decir para saltar de un punto a otro
del diagrama de relés. JMP(04) define el punto desde el que se salta; JME(05) define el punto destino
del salto.
Cuando la condición de ejecución para JMP(04) es ON, no se ejecuta ningún salto y el programa se
ejecuta como está escrito. Cuando la condición de ejecución para JMP(04) es OFF, se realiza un salto a
JME(05) con el mismo número de salto, no ejecutándose las instrucciones entre los puntos de salto y se
ejecuta la instrucción que haya después de JME(05).
Esta instrucción permite reducir el ciclo de scan

del programa (el tiempo de ejecución), ya que las
instrucciones entre los saltos sólo se ejecutarán
en función de que las condiciones de salto estén
activas.
En la serie C tendremos un máximo de 100 saltos, del #00 al #99 anotados en BCD, mientras que los
CJ/CP dispondremos de hasta 255 saltos, anotados en hexadecimal (del #00 al #FF) o en decimal (del &0
al &255).
El estado de temporizadores, contadores y demás bits utilizados entre las instrucciones de salto, no
cambiarán si la condición de salto no está activa.
Las instrucciones de salto afectan a los flancos DIFU y DIFD, pudiendo permanecer más de un ciclo de
scan activas en función de las condiciones de ejecución del salto.
Salto número 00
Este salto puede utilizarse tantas veces como se quiera e incluso utilizar varios JMP con un único JME.
Sin embargo, la utilización del salto 00 aumentará el ciclo de scan del programa.


Errores: FAL(06) / FALS(07). Bit A500.15

En la serie CS/CJ las opciones diagnóstico de errores son más completas que en la anterior serie C,
apareciendo nuevas instrucciones y con la posibilidad de forzar la simulación de errores para la
depuración del sistema.
En esta serie el registro de errores almacena un máximo de 20 avisos, a partir de este número se irán
sobrescribiendo, con su código de error. Los registros de error se pueden consultar directamente en la
pestaña de error del PLC y también acceder al área de memoria correspondiente (canales A100 hasta
A199, cada error ocupa 5 canales).
Áreas de memoria:
Cuando se cumplan las condiciones de

error definidas por el usuario
(condiciones de ejecución de FAL(006) o
FALS(007)) se ejecutará la instrucción de
alarma de fallos y se llevarán a cabo los
siguientes procesos:
1. Los indicadores de error FAL (A40215) o FALS (A40106) se ponen en ON.

2. El código de error correspondiente se escribe en A400.
3. El código de error y la hora en que se produjo se almacenan en el registro de errores.
4. El indicador de error situado en la parte delantera de la CPU se encenderá o emitirá destellos.
5. Si se ha ejecutado FAL(006), la CPU continuará funcionando. Si se ha ejecutado FALS(007), la
CPU dejará de funcionar, (se detendrá la ejecución del programa).
Errores no fatales FAL(06)
Los errores FAL(06) son no fatales y permiten que el PLC siga en funcionamiento, pueden borrarse
mediante la misma instrucción FAL con el número 0 o apagando y encendiendo el PLC.
Errores FAL definidos por el usuario Errores FAL de sistema
Para borrar un determinado error FAL es necesario mandar la función FAL con el número N = 0 indicando el nº de error a borrar
(#0001 a #01FF) o con (#FFFF) para borrarlos todos.
Los errores FAL ponen a 1 el bit correspondiente de A360.01 a A390.15 (los 511 posibles códigos de error definibles por el
usuario)
Los errores no fatales de sistema leen se almacenan en el A529, según la taba de errores del PLC.

Errores fatales FALS(07)
Los errores FALS(07) detienen el funcionamiento del PLC y no podrá volver a iniciarse la ejecución del
programa hasta que desaparezca la causa del error.
Errores FALS definidos por el usuario Errores FALS de sistema
Para borrar un determinado error FALS es necesario mandar la función FALS con el número N = 0 indicando el nº de error a
borrar (#0001 a #01FF) o con (#FFFF) para borrarlos todos.
Los errores fatales de sistema leen se almacenan en el A529, según la taba de errores del PLC.
Tabla de errores FAL Tabla de errores FALS
Bit de puesta OFF de las salidas (A500.15)
En las serie CJ/CP se puede forzar la puesta a 0 de las salidas, por ejemplo como respuesta a una parada
de emergencia o a un error programado. Para ello basta con activar el bit A500.15. Además al hacerlo un
indicador del PLC INH se activará para señalizar el disparo de este bit. Hay que adoptar las debidas
precauciones ya no se interrumpe la ejecución del programa y al desactivarlo las salidas recuperan su
estado normal, de acuerdo con el programa ejecutado.

Ejemplo de Aplicación:
Con el error leve (FAL), el autómata sigue

funcionando (10.01 está activo) y puede
borrarse bien desde el programa, la consola
de programación, o utilizando la marca o
entrada de borrado (en el ejemplo la entrada
1.00).
Con un error grave FALS, el autómata se

detendrá (10.02 está desactivado). Hasta que
no se borre el error (y se corrija la causa que
lo ha provocado) desde el programa o
mediante una consola de programación (hay
que acceder físicamente al autómata), no
podrá volver a ponerse en servicio.
Para resetear el fallo primero habrá que

poner el autómata en modo STOP/PROG.

Control de programas (Tareas) (TKON/TKOF)

Existen dos tipos fundamentales de programas (tareas):
• Tares cíclicas: Se ejecutan una vez en cada ciclo de scan, siempre que estén habilitadas.
• Tareas de interrupción: Sólo se ejecutan en determinadas condiciones, mientras la condición de

ejecución esté habilitada. En ocasiones sólo se ejecutarán durante un ciclo de scan.
En los PLC Omron de la serie CP/CS/CJ (no está disponible para la los autómatas antiguos de la serie C),
se pueden cargar varios programas que se ejecutarán de forma cíclica, por tareas de interrupción o
pueden ser llamados desde otro programa o tarea. Esta organización permite una mejor estructura y
más claridad en desarrollo y seguimiento de los programas.
Desde el árbol de proyectos podemos crear un nuevo

programa (las opciones disponibles dependerán del
modelo de PLC utilizado, SFC sólo está disponible en la
gama CJ y superiores, mientras que en texto
estructurado sólo se podrá usar a partir de la serie CP).
Los nuevos programas por defecto NO tienen asignada una tarea

de ejecución, esto es, NO se ejecutan a menos que sean llamados
desde alguna otra rutina. Si se trata de un programa que se debe
ejecutar de forma cíclica o por interrupciones, deberemos
indicarlo.
Editando las propiedades del programa (menú

en botón derecho sobre el nombre) podremos
asignarlo a una tarea cíclica o de interrupción.
Por defecto las tareas cíclicas están siempre activas, a partir de la Tarea cíclica 00 el resto de programas
se irán ejecutando desde la tarea de menor número a la de mayor de forma secuencial.
Sin embargo, desde la ventana de propiedades

del programa se puede indicar que una tarea
concreta no esté activa de forma automática,
desmarcando la pestaña ‘Inicio de operación’.
En ese caso, ese programa (tarea) no se ejecutará

hasta que sea llamado desde otro programa
mediante las instrucciones de control de programa TKON/TKOF que habilitan y deshabilitan la ejecución.

El control de tareas cíclicas sólo puede hacerse desde otras tareas (programas) cíclicos, NO puede
hacerse desde tareas de interrupción ya que daría un error.
El número de tares admitidas depende del modelo de PLC, en el CJ1M y CP1L dispone de 32 tareas
cíclicas y 255 de interrupción, mientras que en el CJ2M tendremos hasta 128 tareas cíclicas.
Nota: Las instrucciones de tareas que se encuentran en standby NO se ejecutarán, pero se mantendrá
su estado de E/S. Cuando una tarea se devuelve a su estado ejecutable, las instrucciones se ejecutarán
con el estado de E/S mantenido.
TASK ON TKON(820) / @TKON(820) TASK OFF TKOF(821) / @TKOF(821)
Convierte la tarea especificada en ejecutable. Pone la tarea especificada en modo de

espera.
Si el número de a tarea especificada (n) es menor que el Si el número de a tarea especificada (n) es menor que el
de la tarea desde la que se llama (m), (m<n) la tarea se de la tarea desde la que se llama (m), (m<n) la tarea
ejecutará en el mismo ciclo de scan. quedará deshabilitada en el mismo ciclo de scan.
En caso contrario (m>n), la tarea será habilitada, pero En caso contrario (m>n), la tarea será deshabilitada en
no se ejecutará hasta el siguiente ciclo de scan. el siguiente ciclo de scan.
El estado de una tarea cíclica concreta, esto es si se está ejecutando o no, puede saberse
consultando el ‘flag’ de estado de la misma consultando el área de memoria TK00 a TK31
(siendo el número de tarea de la 00 a31, para los CJ/CP1, que se está evaluando).
Ejemplo de aplicación
Creamos un nuevo programa al que asignamos la tarea cíclica 3,

desmarcando la pestaña de inicio de operación.
En esa tarea creamos un programa como el siguiente, que incrementa

1 unidad cada segundo y activa el bit 10.01.

En el programa principal (tarea cíclica 00) insertamos las instrucciones de control de programa de esa
tarea (03) y comprobamos su funcionamiento.
Al activar el programa comprobamos que inicialmente NO se producen incrementos en D10, hasta que
la habilitemos mediante el bit 0.00. A partir de entonces comenzará a contar a la vez que el bit 10.01
parpadea. Si ponemos el bit 0.00 a OFF, el programa seguirá funcionando de la misma forma hasta que
con el bit 0.01 deshabilitemos la ejecución del programa.
Realizar la secuencia anterior varias veces, comprobando que en ocasiones el bit 10.01 puede quedar
activo, incluso cuando la tarea está deshabilitada.
Con la tarea deshabilitada no se activa la salida ni se incrementa D10.
Habilitando y deshabilitando el programa puede quedar el bit 10.01 activo incluso con el control de
programa deshabilitado.

Entradas de interrupción integradas y configurables

Existen una serie de entradas integradas que nos disparan tareas de interrupción concretas. En función
del modelo de PLC tendremos más o menos entradas disponibles, asociadas a unas entradas físicas
concretas. Para el CP1L (modelos de 20 o más puntos de E/S) tendremos 6 entradas en las entradas 0.04
a la 0.09. Cada una de esas entradas llevará asociada una tarea de interrupción concreta (de la 140 a la
145). Deberemos activar su uso en la configuración del PLC en el apartado ‘Entrada incorporada’.
Tras activarlas deberemos cargar la configuración en el PLC y reiniciar la unidad.
Para su utilización, además deberemos habilitarlas en nuestro programa con la instrucción MSKS(690)
(Set Interrupt Mask) y su ejecución será 1 ciclo de scan, cada vez que se active o desactive la entrada,
según la programación siguiente (si se usa el flanco ascendente de la entrada puede usarse sólo con la
segunda instrucción).

En la serie CJ1M existen las CPU de la serie 2x que integran 6 entradas de las que 4 pueden configurarse
como tareas de interrupción, tanto en modo entrada normal como de contador de alta velocidad.
Además, en la serie CJ se pueden configurar hasta 32 entradas de interrupción (de la 100 a la 131),
configurando la unidad de entradas. En el CJ1M las entradas de interrupción deben estar situadas en los
bancos 0 a 2 junto al bastidor de la CPU.
También tendremos otras 3 tareas de interrupción especiales:
Tarea 1 Alimentación OFF. Se ejecuta cuando la CPU detecta un fallo de alimentación, pudiendo
ejecutar una tarea de emergencia justo antes de desconectarse.
Tareas 2 y 3 Interrupciones programadas por intervalos fijos que se establecen en la configuración del
PLC. Pueden utilizarse por ejemplo para establecer tiempos de muestreo o de lectura de
señales o unidades externas.
Finalmente las unidades externas pueden

configurarse para ejecutar alguna de las 256
tareas de interrupción posible.

Funciones lógicas
Vamos a hacer un repaso de las principales instrucciones lógicas de los PLC (existen más, consultar el
manual de programación del dispositivo para más instrucciones). Las siguientes instrucciones tienen
también una equivalente para doble palabra (para 32 bits: ANDL, ORL, XORL, XNRL, COML).

Transferencia de datos
Repasamos las principales instrucciones. En la mayoría de los casos hay un equivalente de longitud
doble, que no se muestran aquí. Hay más instrucciones dependiendo del modelo de PLC, consultar el
manual de programación del dispositivo.

Ejemplo de aplicación: Funciones lógicas y transferencia de datos
En una comunicación PLC Link se propone que los 8 primero bits de entradas del esclavo 1 se muestren
e los 8 primero bits de las salidas del maestro y que los 8 primero bits de entradas del segundo esclavo
se muestren en los 8 bits siguientes de las salidas físicas del maestro, de forma que con los dos esclavos
se complete la palabra de salidas físicas del maestro.
Más o menos se requiere obtener un resultado como se muestra en la imagen:

Una solución propuesta, utilizando dos de las funciones comentadas anteriormente:
Función XFRB(062)
C: Palabra de control
S Primera palabra de origen
D Primera palabra de destino
Funcionamiento Canal de control:

Mueve hasta 255 bits (16 canales), de un canal a otro, desde
un determinado bit en el canal inicial hasta otro bit
seleccionable en el canal de destino.
Ejemplo:
Para mover 8 bits desde el primer bit del canal fuente hasta el
bit 8 del canal de destino, usaremos #0880
Para mover 8 bits desde el primer bit del canal fuente hasta el
primer bit del canal de destino, usaremos #0800
Función ORW(035)
I1 Canal Palabra 1
I2 Canal Palabra 2
R Canal de resultado
Ejemplo de suma OR de dos canales:
Programa completo:

Ejercicio: Proponer alternativas a la solución vista anteriormente.
Se sugiere:
Explorar otras posibles funciones que pudieran resolver el problema.

Comparaciones especiales

Ejemplo comparaciones especiales:
Vamos a comparar el valor de una entrada analógica, de forma que en función del valor del canal de la
analógica se active un determinado bit en el canal de control. Podremos utilizar hasta 16 rangos de
comparación de forma simultánea.
En este ejemplo, en función del valor de la analógica (configurada en 4000 puntos de resolución), se
activarán los bits del canal de resultado en W0 y las salidas asociadas en el canal 1. Si está en el primer
rango (entre 0 y 1000) se activa W0.00, si está en el segundo (entre 1001 y 2000) se activará W0.01 y si
está en el tercero (entre 2001 y 4000) se activará W0.02.
Los rangos se pueden escribir mediante funciones MOV a los DM correspondientes, pero es más
adecuado acceder directamente al área de memoria del PLC, escribirlos allí y transferirlos.

Con los botones de tipo de dato,

podemos introducir los valores de la
tabla en decimal, BCD o hexadecimal.
Para trasferir la tabla al PLC

deberemos estar conectados al
mismo y usaremos el botón de
transferencia.
Para evitar sobreescribir

alguna otra área de
memoria seleccionaremos
trasferir sólo el rango y
pulsaremos en el botón de
‘Transferir al PLC’.
Podemos comprobar que en función del valor que tengamos en el canal 2005 (y por tanto en D10), se
activará el bit de comparación del rango correspondiente (en la imagen, con un valor decimal 3000,
tendremos activo el bit W0.02 y por tanto la salida 1.02).

Reloj de tiempo real (RTC). Instrucciones de comparación de tiempo

=DT(341), <>DT(342), <DT(343), <=DT(344), >DT(345), >=DT(346)
Comparan dos valores de tiempo en BCD y crean una comparación de ejecución ON cuando se cumple la
condición. Pueden usarse de forma directa, en serie (AND) o en paralelo (OR).
C Palabra de control S1 Fecha actual S2 Fecha comparada
Los bits 00 a 05 especifican (cuando

están a 1) si se tendrán en cuenta en la
comparación los segundos, minutos,
horas, días, meses y años
respectivamente.
Si todos los bits estuvieran a 1, la
instrucción NO se ejecutaría y se
produciría un error.
La fecha en los PLC de la serie CS/CJ/CP que disponen de reloj en tiempo real se almacena en el área de
memoria A351 a A353, que es la que debe especificarse en S1 como fecha actual.
El valor actual tiene el siguiente formato:
Como vemos, el día de la semana se almacena en un cuarto canal A354, que queda fuera del área de
comparación de las instrucciones DT, por lo que si queremos tener en cuenta también el día de la
semana, tendremos que poner una comparación en BCD previa, de forma que sólo sea cierta cuando el
día de la semana coincida con el deseado.

Para visualizar la fecha y hora que hay en el PLC deberemos estar conectados al mismo, aparecerá
entonces en el bloque de navegación la opción ‘Reloj del PLC’ (si el modelo utilizado dispone de reloj),
haciendo doble clic sobre el mismo podremos visualizar, modificar y sincronizar la hora del mismo.
También podemos acceder al área de memoria específica (A351 a A354), pinchar en monitorizar y
visualizar los datos en BCD. También visualizar la palabra cuádruple A351 desde la ventana de vigilancia.
De acuerdo con lo que se ve en la imagen tendremos:
A354=0006 Sábado
A353=1605 año 2016, mes 05 (mayo)
A352=0720 día 07, hora 20
A351=2548 minuto 25, segundo 48
Por tanto, la fecha será:

Sábado 7 de mayo de 2016 a las 20:25:48 horas
En la ventana de vigilancia en la parte inferior de la

imagen se observa mejor la fecha ya que las palabras
están ordenadas de una forma más cómoda:
0006 1605 0720 2548
(día semana) (año y mes) (día y hora) (minutos y segundos)
Ejemplo de aplicación
Queremos controlar un riego automático que se ejecute de lunes a viernes: de 17:30 a 20:30 y sábados y
domingos: de 10:00 a 21:15.
Como no tenemos en cuenta ni el día del mes, ni el mes ni el año, sólo el día de la semana (va en otro
registro A354), a unas horas determinadas, tendremos que enmascarar esos datos, por tanto en la
palabra de control C escribiremos el valor #38 en hexadecimal. Recordemos que para enmascarar los
datos utilizamos los bits 00 a 05. Por tanto:
Bit 05 Años 07 06 05 04 03 02 01 00
Bit 04 Meses Palabra de control
Bit 03 Días 0 0 1 1 1 0 0 0
Bit 02 Horas
Bit 01 Minutos
Valor a introducir 3 8
Bit 00 Segundos Los bits 06 y 07 no se utilizan, por lo que los dejaremos 0
Para escribir las horas de inicio y final utilizaré varios canales con los valores siguientes:
Inicio L-V Fin L-V Inicio S y D Fin S y D

D0 3000 30 min 00 seg D10 3000 30 min 00 seg D20 0000 00 min 00 seg D31 1500 15 min 00 seg
D1 0017 17 h D11 0020 20 h D21 0010 10 h D32 0021 21 h
D2 0000 -- D12 0000 -- D22 0000 -- D33 0000 --

La forma más simple de introducir estos valores será accediendo directamente en el área DM de la
memoria del PLC y escribiéndolos allí en formato BCD o en hexadecimal y transferirlos al PLC (debe estar
en modo STOP/PROG).
También podrían introducirse con varias instrucciones MOVE hacia los canales de datos necesarios. Si
utilizamos una doble palabra (hay que moverla con MOVL) bastará en este caso con mover el dato
completo #00173000 ó #00203000.
Después haremos un programa como el siguiente, con una comparación previa hacia A354 para que se
active en función del día de la semana.

11. Remanencia. Uso de IOM Hold Bit (A500.12)
En los PLC Omron de las series CJ /CP1 son remanentes (esto es, mantienen su valor cuando el PLC pasa
de RUN a STOP o se desconecta de la red) las siguientes áreas de memoria:
• El área H (holding relay), que tiene 512 canales accesibles al usuario y puede direccionarse bit a
bit (del bit H0.00 al H511.15).
• El área de datos D, los valores aquí escritos mantienen su valor con un cambio de estado del PLC
o una falta de alimentación. El direccionamiento de esta área es por canal, esto es no podemos
referirnos a un bit concreto, sino a todo el canal (salvo en el CJ2 que sí que permite
direccionamiento bit a bit en el área de datos).
• El área de contadores C también es remanente (del C0000 al C4095). Independientemente del

cambio de estado del PLC mantendrán su valor hasta que sean reiniciados mediante la entrada
de reset.
• El área auxiliar A donde está la configuración y algunos bits especiales del PLC es remanente en
algunas áreas.
Los temporizadores T (T0000 a T4095) no son remanentes en general, al cambiar el estado del PLC son
automáticamente reiniciados. Sin embargo, hay una diferencia de comportamiento, según el número de
temporizador, en cuanto a las funciones de salto (JMP/JME) y la ejecución de tareas (programas)
(TKON/TKOF):
• Los temporizadores T0000 a T2047 una vez iniciados seguirán contando incluso dentro de una
operación de salto (JMP/JME) o si están en una tarea detenida (TKON/TKOF).
• Mientras que en los temporizadores con números T2048 a T4095 mantendrán su valor
congelado dentro de la función de salto o en una tarea que no esté en ejecución.
Nota: Puede que haya algunos problemas a la hora de usar esta configuración con un CP1L-EM, no comportándose
como se describe aquí. Es posible que haya algún tipo de ‘bug’ y que tenga comportamientos imprevistos.
También es posible configurar en los bloques de función (FB) que determinadas variables sean
remanentes.
IOM Hold Bit (A500.12)

El control de que las áreas de memoria no remanentes se borren, depende de un bit del área auxiliar
(A500.12) IOM Hold Bit. Este bit estará normalmente a OFF, salvo que por programa se haya activado. Si
se activa, todas las áreas no remanentes se mantendrán ante un cambio de estado del PLC (paso de
STOP a RUN), con lo que se hará remanente toda la memoria del PLC. Además, desde la configuración
del PLC se puede activar que mantenga su valor ante un apagado.

Resumiendo, si activamos el IOM Hold Bit, el estado de los bits no remanentes se mantendrá al cambiar
de STOP a RUN, incluidos temporizadores, área CIO, área de trabajo W…. Además, si en la configuración
del PLC habilitamos que se mantenga su estado, si el bit está a ON, ante un apagado del equipo
mantendría su estado y en el siguiente reinicio se conservarían los valores.
Para habilitarlo, deberemos entrar en la configuración del PLC, habilitarlo y cargar dicha configuración al
equipo.
El uso de este bit y la configuración del PLC debe hacerse con precaución ya que implica que toda la
memoria pase a ser remanente, lo que podría no ser adecuado en determinadas circunstancias. Un uso
habitual sería sólo activar dicho bit en determinadas condiciones, como podría ser un paro de
emergencia o una maniobra de mantenimiento que requiriese conservar el estado de la memoria.
Interrupción 01: Fallo de alimentación (sólo serie CJ)

La tarea de interrupción por fallo de alimentación del PLC sólo está disponible en la serie CJ y nos
permite programar una tarea que se ejecutará al apagar el PLC. Podemos usar esta tarea de interrupción
para, por ejemplo, activar determinados equipos de seguridad o mover a un área remanente los estados
o valores de determinadas áreas de memoria ante una apagado intempestivo y poder recuperarlas
posteriormente en el arranque.

Temporización remanente usando pulsos y contadores

Como hemos visto el área de temporizadores es volátil y pierde su contenido una vez que se cambia de
estado o se desconecta el equipo. Pero como el área de contadores sí que es remanente, podemos usar
un contador para realizar tareas de temporización. Del mismo modo, se pueden usar las funciones de
incremento (también operaciones de suma, por ejemplo) junto con comparaciones, direccionadas al
área remanente H o de datos D, para crear un equivalente a temporizadores remanentes que
mantienen su valor ante un cambio de estado del PLC.
En el programa siguiente podemos ver un par de ejemplos con un reloj de pulsos de 1 segundo (podría
seleccionarse otra base tiempos más precisa), uno usando un contador (trabajamos en BCD) y otro con
la función incremento en binario (en decimal).
En ambos casos hay que comentar que NO se trata de una temporización precisa, ya que podremos
tener un error de hasta una unidad de la base te tiempos usada (1 segundo en estos ejemplos) cada vez
que se active la temporización. Usando un reloj más rápido podemos minimizar este problema, pero
siempre teniendo en cuenta que tendremos un error apreciable en la temporización.
Blog y vídeo que comentan este apartado:
http://automatizacioncavanilles.blogspot.com.es/2016/05/omron-cj-cp1-remanencia.html
https://youtu.be/NrDQb3PjBfs

12. Direccionamiento indirecto, índices, matrices y tipos de datos
Hasta ahora hemos visto que, para direccionar un área de memoria o un valor podemos hacerlo de
forma directa o de forma indirecta. En el primer caso indicamos una dirección concreta o un valor,
mientras que en el segundo caso direccionamos hacia a un área de memoria, para después escribir o
mover el valor allí.
En el siguiente ejemplo, el primer temporizador tiene un valor fijo de temporización de 5s, mientras que
en el segundo contador el valor depende del valor que esté almacenado en el área D10. Al tratarse de
un temporizador BCD, el valor que está almacenado en D10 se interpretará con ese formato.
Direccionamiento indirecto a un área D

Sin embargo, podemos ir más lejos y hacer un direccionamiento indirecto sobre un área de memoria
que nos haga de índice hacia otra área de memoria. Entonces el valor en la primera área D nos indica un
valor (en BCD o binario) que apunta al área D donde se encuentra el registro.
Si el valor del índice se encuentra en BCD lo indicaremos precedido de (*), mientras que si está en
decimal o hexadecimal lo indicaremos con (@).
Lo que indicamos con el ejemplo es que el valor de temporización (en este caso en BCD), se encuentra
en el área D con el número (hexadecimal) que tengamos en *D20.
Por ejemplo, si en *D20 tenemos un #100, el valor de temporización será el que se encuentre en D100,
mientras que, si tuviéramos allí un valor #52, el valor de temporización que leeríamos sería el que hay
en D52.

Índice con direccionamiento indirecto

Con el sistema visto anteriormente podemos realizar un índice que vaya registrando valores en una
tabla de forma ordenada. Como ejemplo, vamos a almacenar los valores de temperatura de una
instalación durante los últimos 10 minutos, a razón de un dato cada minuto.
Crearemos un índice en D33, en el que haremos que lleve el valor de temperatura al registro que
situaremos entre D200 y D209. Una vez completados los datos reiniciaremos el registro y seguiremos
almacenando datos de forma indefinida ya que los datos se sobrescriben de forma continuada, una vez
alcanzado el último valor volvemos a escribir en el primero.
En este ejemplo utilizamos el valor de la entrada analógica de un CP1L, que se encuentra en el área
A642 (valores entre 0 y 1000). Para el registro de los datos y el incremento del registro usaremos un
reloj de pulsos de 1 minuto.

Registro de índices
Los registros de índice funcionan como punteros a determinadas áreas de memoria del PLC. En los
CJ/CP1 tendremos disponibles 16 registros de este tipo (del IR0 al IR15). Una vez definidos con las
instrucciones MOVR(560) y/o MOVRW(561), puedes usarse como direccionamiento indirecto.
La particularidad de estos registros es que los podemos usar en todos los programas. Esto es, los
registros son independientes para cada tarea/programa y podemos usar IR0 en todos ellos, por ejemplo
(tenemos los 16 IR/DR disponibles en todas las tareas). No obstante podemos configurar en las
propiedades del PLC que sean compartidos en todos (desmarcar la opción), pero entonces sólo
podremos usar 16 registros (en vez de 16 por tarea).

Para el uso de los registros disponemos de variaciones en su direccionamiento que permiten

incrementar/decrementar el registro, establecer un desfase...
Vamos a hacer un ejemplo en el que almacenamos 10 datos a una tabla (a partir de D10 hasta D19). Una
vez que la tabla se llena, la reiniciamos volviendo a escribir los datos sobre los anteriores de forma
continuada. Para que los datos vayan cambiando, usamos un canal D100 al que le vamos sumando una
cantidad en cada toma de datos, que haremos cada 1s con un reloj de pulsos (en un entorno real los
datos cambiarían en función del sistema).

Otros ejemplos disponibles en:

https://automatizacioncavanilles.blogspot.com.es/2016/10/direccionamiento-indirecto-omron.html
Matrices
Podemos definir una variable en modo matriz de forma que tengamos una tabla de n elementos de un
determinado tipo de datos. Para ello definiremos una nueva variable en la tabla de símbolos, le daremos
un nombre, en este caso ‘Matriz’, seleccionaremos el tipo de dato ‘INT’, el valor inicial del área de
memoria, en este caso ‘D200’, seleccionaremos el botón de ‘Configuración avanzada’ y en la pantalla
emergente marcaremos ‘Símbolo de matriz’ y el número de elementos ‘10’.
Tal y como la hemos definido, la

variable ocupará 10 canales a
partir del D200 hasta el D209.
Para direccionar a un valor

concreto de la tabla escribiremos
la variable con el valor entre
corchetes. Por ejemplo:
Matriz[5] = canal 205
El valor del dato a direccionar [x]

sólo puede ser una constante, en
este caso de valor 0 a 9.

Estructuras de datos (Tipos de datos)

Sólo están disponibles en la serie CJ2 y nos permiten estructurar mucho mejor los programas agrupando
los datos en estructuras que podemos direccionar de forma más simple.
En este ejemplo crearemos una estructura de datos ‘Motor’ al que posteriormente le agregaremos los
componentes que incluye.
Una vez creada la estructura le añadiremos los miembros que lo componen…

Tendremos por tanto una estructura con 5 miembros con distintos tipos de datos (en este ejemplo
tendremos datos UINT y BOOL).
Crearemos ahora un símbolo en la tabla de símbolos del programa que llamaremos ‘Maquina_1’ y
seleccionaremos como tipo de datos el tipo ‘Motor’ que acabamos de crear, direccionado a partir del
área W50.
Al agregar ahora un contacto en el programa vemos

como nos ofrece los posibles bits dentro de
‘Maquina_1’.
También lo podemos usar como variable en distintas

instrucciones, siempre que seleccionemos el tipo de
dato correcto (UINT en este caso).
Comentar que también se puede usar estructuras y crear matrices a partir de ellas, en el caso que
tuviéramos más máquinas con la misma estructura.

Anexos
Creación de la tabla de símbolos mediante editor externo

La edición de la tabla de símbolos es, en general, bastante engorrosa ya que hay que crearlos uno a uno,
bien cuando se edita el programa o bien directamente desde el editor.
Mediante una utilidad de hoja de cálculo como puede ser Microsoft Excel, podemos hacerlo de una
forma mucho más cómoda. Para ello crearemos una tabla con 4 columnas con los datos Nombre, tipo,
dirección y comentario (el comentario no es obligatorio, pero sí muy recomendable ya que se usa en la
utilidad SwitchBox). Sería como lo siguiente:
Copiaremos las celdas en el portapapeles, iremos a la tabla de símbolos de CX Programmer y con el

botón derecho del ratón seleccionaremos en ‘Pegar’. Se abrirá una ventana en la que podremos
modificar la posición de las celdas, si estuvieran mal organizadas.
Tras pulsar en ‘Aceptar’ quedarán incorporados a la tabla de símbolos y los podremos seleccionar
directamente en el editor de programas del proyecto:

Inserción de etiquetas de símbolos en la utilidad SwitchBox

Es posible insertar etiquetas de forma automática para que nos sea más fácil trabajar con el simulador
de OMRON. Existen 3 métodos para hacerlo.
Siempre que lo hagamos desde CX-Programmer, lo que se va a importar como etiqueta en SwitchBox es
el comentario que hayamos metido en el símbolo o en el programa. Si no hemos introducido
comentarios, no se importarán.
Método 1: Importar desde el programa (ONLINE)
En este caso deberás estar conectado al simulador y se importan sólo los comentarios del programa (no
los símbolos), estén o no en la tabla de símbolos. En la Utilidad SwitchBox seleccionamos (si no estamos
conectados al PLC no nos aparecerá dicha opción.
File > Comments > Import >>> Import From PLC
De esta forma los comentarios de los contactos se incorporan al SwitchBox, lo que facilita mucho el
seguimiento y simulación del programa.

Método 2: Importar desde la tabla de símbolos (OFFLINE)
Se importarán sólo las direcciones y los comentarios que haya en la tabla de símbolos. No es necesario
que esté conectado el simulador al programa.
Después de copiar la tabla de símbolos, en la Utilidad SwitchBox seleccionamos
File > Comments > Import >>> Import From Clipboard
Los comentarios de la tabla de símbolos se incorporarán directamente a las direcciones en el SwitchBox

Método 3: Importar desde un archivo de texto
Es el procedimiento más cómodo ya que en los casos anteriores se necesita que previamente se hayan
introducido los comentarios asociados a los contactos en el programa o en la tabla de símbolos (cosa
que por otro lado es muy recomendable).
Bastará con crear un archivo de textos con el bloc de notas o programa similar introduciendo los datos
de la siguiente forma:
(espacio) Tabulador Tipo Tabulador Dirección Tabulador Comentario (Salto de línea)
➢ Tipo: BOOL ó CHANNEL

➢ Dirección: En formato canal.bit o DM (ejemplos: 10.01, 1.00, T01, D10…)
➢ Comentario: Será la etiqueta que aparecerá identificando al bit o canal.
Ejemplo de archivo válido (a la derecha la imagen que muestra los símbolos de formato):
BOOL 1.00 TERMICO

BOOL 1.01 PARO
BOOL 1.02 MARCHA
CHANNEL T01 TEMPORIZADOR
BOOL 10.01 KM1
Una vez dado el formato al archivo se guarda en formato TXT. Desde SwitchBox seleccionamos:
File > Comments > Import >>> Import From Comment File
Con el botón Reference localizaremos la ruta al

archivo de texto.

Uso de las instrucciones de expansión (CPM2A) (cortesía de Joaquim Rosell Carbonell)
Introducción
Los modelos más básicos de autómatas, como los CPM2A, tienen una memoria de instrucciones
relativamente limitada y no incluyen por defecto todas las instrucciones que pueden ejecutar, ya que
solo incorporan aquellas de uso más común. Por ejemplo, la instrucción PID(-) puede ser ejecutada por
los autómatas aunque por defecto no venga instalada en él, por la tanto es necesario “cargarla”
previamente.
A estas instrucciones que se pueden ejecutar pero que hay que cargar se las denomina Instrucciones de
Expansión. Los pasos que hay que seguir para cargarlas se detallan a continuación:
1. Selección de las instrucciones a cargar
El primer paso es seleccionar que instrucciones de expansión hay que cargar. Para ello se hace doble clic
sobre “Instrucciones de Expansión” dentro del desplegable del proyecto de la izquierda. Se abre una
ventana y en ella seleccionamos qué “Instrucción” queremos cargar y en qué “Hueco de Expansión”.
Esto se consigue haciendo clic en “Añadir” o “Eliminar”.
En el ejemplo se ha cargado la instrucción PID en el hueco 17.
2. Configuración del autómata
A continuación hay que indicarle al autómata que vamos a usar

instrucciones que no vienen instaladas por defecto. Para hacerlo
abrimos la ventana de “Configuración” del desplegable del
proyecto.

En la pestaña “Arranque” seleccionamos la opción “Configuración de Usuario” dentro del submenú

“Instrucciones de expansión”.
Una vez seleccionado se carga SOLO la “Configuración” en el

autómata. (El “Programa” también se puede cargar, lo que NO debe
cargarse son las “Instrucciones de Expansión”).
A continuación desconectamos el autómata, esperamos a que se

apague del todo y lo volvemos a encender. Ahora ya podemos
mandarle las funciones de expansión.
Seleccionamos “Funciones de Expansión”, “Programa” si queremos,

pero NO la “Configuración”, ya que si lo hacemos nos dará error.
Y ahora ya podremos usar las instrucciones de expansión cargadas.

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CFGS Automatización y Robótica Industrial

1. Introducción a los autómatas ............................................................................................................... 1

Este trabajo se distribuye bajo licencia Creative Commons BY-NC-SA

Disponibles en la web del fabricante del producto:

Este trabajo se distribuye bajo licencia Creative Commons BY-NC-SA

1. Introducción a los autómatas

Con la aparición de los semiconductores y los circuitos integrados, paulatinamente se fueron

La llegada de estos equipos conlleva una serie de ventajas e inconvenientes:

 Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos ya que no es necesario dibujar

Programación de autómatas OMRON 1

2.1 Estructura externa

Todos los autómatas programables, poseen una de las siguientes estructuras:

• Compacta: en un solo bloque están todos los elementos.

Programación de autómatas OMRON 2

2.2 Estructura interna

• Unidad central de proceso (CPU): se encarga de procesar el programa de usuario que le

ENTRADAS CPU SALIDAS

➢ Unidad de alimentación (algunas CPU la llevan incluida).

➢ Unidad o consola de programación: que nos permitirá introducir, modificar y supervisar el

➢ Dispositivos periféricos: como nuevas unidades de E/S, más memoria, unidades de

Veamos a continuación la estructura interna más profundamente:

En los siguientes apartados comentaremos la estructura de cada elemento.

Programación de autómatas OMRON 3

• Memoria del programa de usuario: aquí introduciremos el programa que el autómata va a

MEMORIA VOLÁTIL NO VOLÁTIL

La CPU es el corazón del autómata programable (microprocesador). Es la encargada de ejecutar el

Programación de autómatas OMRON 4

Programación de autómatas OMRON 5

3. Dispositivos de E/S del autómata

La unidad de entradas es el medio por el que el autómata recibe la

Distinguimos dos tipos de entradas al autómata:

 Digitales: La entrada que se introduce sólo tiene 2 valores posibles, ACTIVADO-

 Analógicas: En este caso la entrada recibe un valor continuo de tensión o intensidad,

 Digitales: Sólo admiten 2 estados posibles, ACTIVADO-DESACTIVADO (0 ó 1). Utilizan

Cada vez es más frecuente integrar unidades analógicas, incluso en modelos

Programación de autómatas OMRON 6

4. Conexión y cableado del autómata

Distinguimos 2 modelos en cuanto a la alimentación. Con alimentación de CA de 100-240 V y

La conexión de la fuente de CA se realizará como

Conviene independizar la línea de alimentación

El trenzado de los cables reduce el ruido de la línea de alimentación.

Programación de autómatas OMRON 7

Programación de autómatas OMRON 8

En el autómata CPM2A/CP1L de corriente alterna, puedo utilizar la fuente de alimentación integrada de

Programación de autómatas OMRON 9

Programación de autómatas OMRON 10

 Área de Programa: Donde se almacena el programa del PLC.

Las unidades de memoria en las que podemos trabajar son:

XXX Número de canal (Registro). Ejemplos:

Área de entradas y salidas (CIO) y área de trabajo (W)

Programación de autómatas OMRON 11

Ejemplo: Modelo CPM2A/CP1L de 30 puntos E/S

Área de relés especiales (SR)

Son relés de señalización de funciones especiales, relacionadas con el

Aunque puede usarse el bit correspondiente, no es necesario

Programación de autómatas OMRON 12

Bit Nombre Función

Área auxiliar (A)