DE - 840Dsl Step7 - 0408 - 2019-03

SINUMERIK 840D sl
STEP 7 Grundkurs
Sinumerik 840D sl
Ausgabe 2019.03
Trainingshandbuch
Diese Unterlage wurde zu Trainingszwecken erstellt.

Siemens übernimmt bezüglich des Inhalts keine Gewähr.
SINUMERIK 840D sl
STEP 7 Grundkurs
Gültig für:
Sinumerik 840D sl Software 4.8

Inhalt
Anfang
Maschinentest
Protokoll
A002
A060 A150
Service und
System Simatic
Inbetriebnahme
Übersicht Manager
Tools
A026
Erstellen eines
PLC Pro-
gramms
A151
Grundfunktio-
nen eines PLC
Programms
Anhang C A031 A058
A037
PLC Alarme und Mel- Onboard PLC
Alarm Struktur
Nahtstelle dungen Diagnose
Ende
SIEMENS TEST PROTOCOL
Machine Test Protocol Sinumerik 840D sl
Product / Version Company:
Address:
Sinumerik 840D sl SW4.8
Machine Range Machine Type - Features Spindle Config. MLFB KW Axis Conf MLFB N/M
Electrical Cabinet Protocol attached Safety Integrated Protocol Attached
Distribution list
Name Company / e-mail Name Company / e-mail
Department Department
Title

Document no. Date
File name:
Protocol version 1.3
Copyright © Siemens AG 2017 All Rights Reserved.

Contents
1 RESPONSIBLE PERSONS:................................................................................................................................................................................ 5
1.1 Schedule ..................................................................................................................................................................................................................................................................................... 5
1.2 Participants carrying-out the test ............................................................................................................................................................................................................................................ 5
2 SUMMARY AND RESULT ................................................................................................................................................................................... 6
2.1 Summary .................................................................................................................................................................................................................................................................................... 6
2.2 Result.......................................................................................................................................................................................................................................................................................... 6
2.2.1 Exception List ..................................................................................................................................................................................................................................................................... 6
2.3 Release Siemens ......................................................................................................................................................................................................................................................................... 6
2.4 Release from Machine Tool Builder ........................................................................................................................................................................................................................................ 6
3 BACK UP ............................................................................................................................................................................................................. 7
3.1 Modified data ............................................................................................................................................................................................................................................................................ 7
3.2 Data Backup .............................................................................................................................................................................................................................................................................. 7
4 CHANGE LOG ..................................................................................................................................................................................................... 8
4.1 Changes to the machine. ........................................................................................................................................................................................................................................................... 8
5 SYSTEM DESCRIPTION ..................................................................................................................................................................................... 9
5.1 Machine...................................................................................................................................................................................................................................................................................... 9
5.2 Control ....................................................................................................................................................................................................................................................................................... 9

Page 2/38 Date: 12.03.2019 Protocol version 1.3

6 TEST OBJECTIVE ............................................................................................................................................................................................ 10
6.1 Note .......................................................................................................................................................................................................................................................................................... 10
7 FUNCTIONS TESTED ....................................................................................................................................................................................... 11
8 DETAILED TEST ............................................................................................................................................................................................... 13
8.1 Machine area ........................................................................................................................................................................................................................................................................... 13

8.1.1 Jog → Ref ......................................................................................................................................................................................................................................................................... 13
8.1.2 Jog → MCP ....................................................................................................................................................................................................................................................................... 15
8.1.3 Jog → HMI Softkeys......................................................................................................................................................................................................................................................... 18
8.1.4 MDA → Teachin............................................................................................................................................................................................................................................................... 20
8.1.5 MDA → HMI Softkeys ..................................................................................................................................................................................................................................................... 21
8.1.6 MDA → MDA → Teachin................................................................................................................................................................................................................................................ 23
8.1.7 AUTO ............................................................................................................................................................................................................................................................................... 24
8.2 Technology ............................................................................................................................................................................................................................................................................... 26

8.2.1 Milling General ................................................................................................................................................................................................................................................................. 26
8.2.2 Milling 3+2 ....................................................................................................................................................................................................................................................................... 27
8.2.3 Milling 5 Axis ................................................................................................................................................................................................................................................................... 28
8.2.4 Turning Basic .................................................................................................................................................................................................................................................................... 29
8.2.5 Turning Advanced ............................................................................................................................................................................................................................................................. 30
8.3 Parameter ................................................................................................................................................................................................................................................................................ 32

8.3.1 Machine Builder Options .................................................................................................................................................................................................................................................. 32
8.3.2 Measure tool...................................................................................................................................................................................................................................................................... 32
8.3.3 Setting data........................................................................................................................................................................................................................................................................ 32
8.3.4 Magazine ........................................................................................................................................................................................................................................................................... 33
8.3.5 Tool List ............................................................................................................................................................................................................................................................................ 34
8.4 Geometry ................................................................................................................................................................................................................................................................................. 35

8.4.1 Circularity test HMI .......................................................................................................................................................................................................................................................... 35
8.4.2 Renishaw circularity test ................................................................................................................................................................................................................................................... 35
8.5 Safety Integrated ..................................................................................................................................................................................................................................................................... 35

8.5.1 Safety related test .............................................................................................................................................................................................................................................................. 35

8.6 Password protection................................................................................................................................................................................................................................................................ 36

8.6.1 Securing data areas............................................................................................................................................................................................................................................................ 36
8.7 Various ..................................................................................................................................................................................................................................................................................... 37

1 Responsible persons:
1.1 Schedule
Test carried out at (OEM Name):
From :
To:
1.2 Participants carrying-out the test
Name Company / Department

2 Summary and result

2.1 Summary
2.2 Result
Release of the machine recommended (YES/NO/Reason): ___________
2.2.1 Exception List

The machine has been released for sale with the following exceptions:
Function: Test Number Remark
2.3 Release Siemens

Machine can be released for Sale: Confirm with Signature
Siemens
Date Author Company / Department Signature
2.4 Release from Machine Tool Builder
Machine Manufacturer
Date Name Company / Department Signature

3 Back up
3.1 Modified data
Machine data number Original Value New Value
3.2 Data Backup
Create data backup after completing the test and attach it to the protocol.
Appendices:
- ____________ (NC Archive)

- ____________ (PLC Archive)
- ____________ (Drive Archive)
- ____________ (HMI Archive)
- ____________ (Complete Archive)
- ____________ (Clone TGZ file for series production)
- ____________ (Image for restore)
-

4 Change Log
4.1 Changes to the machine.
Date Change Reason Tested Responsible person Signature

5 System description
5.1 Machine
Type
Serial No.
Configuration
Axes
Spindle
Measuring devices
Miscellaneous
5.2 Control
NC type Sinumerik 840D
Serial No.
Machine control panel
Software version:
User software
PLC Application

6 Test objective
6.1 Note
The test plan extends the commissioning documentation of 840D sl with Sinumerik Operate.
The application is tested with the current test plan, which helps to achieve for the most part an error-free interaction of SINUMERIK with the machine. No guarantee for fault-free machine application can be
guaranteed.
Siemens is not responsible for the PLC safety related functions which are implemented on the Machine. The Machine tool builder is responsible in satisfying the receiving countries “Safety regulations regarding
CNC machine tools” regulations.
Basic knowledge of operation and programming of 840D is necessary for carrying out the test. In case of some test tasks, it is necessary to start an automatic program or to trigger the machine functions. It is,
therefore, explicitly indicated that all operations that trigger machine functions should only be carried out by the employee of the machine manufacturer, who is authorized to do this.
The necessary programs are to be created directly at the machine.
ALL RELEVANT TESTS HAVE TO BE CARRIED OUT WITH THE FOLLOWING CONDITIONS:
1) Siemens Code(DIN) and ShopMill/ShopTurn with → Metric system of units

2) Siemens Code(DIN) and ShopMill/ShopTurn with → Inch System of Units
3) ISO / dialect with → Metric system of units
4) ISO / dialect with → Inch system of units

7 Functions tested
Confirm the functions as per the test plan
Test . Function Result / Accepted/To Do

8.1 Machine
8.1.1 Jog → Ref
8.1.2 Jog → MCP
8.1.3 Jog → HMI Soft keys
8.1.4 MDA → Teachin
8.1.5 MDA → HMI Soft keys
8.1.6 MDA → MDA → Teachin
8.1.7 AUTO → DRF, Jog
8.2 Technology
8.2.1 Milling General
8.2.2 Milling 3+2
8.2.3 Milling 5 Axis
8.2.4 Turning Basic
8.2.5 Turning Advanced
8.3 Parameter
8.3.1 Machine Builder Options
8.3.2 Measure Tool
8.3.3 Setting data

Test . Function Result / Accepted/To Do

8.3.4 Magazine
8.3.5 Tool List
8.4 Geometry
8.4.1 Circularity test HMI
8.4.2 Renishaw circularity test
8.5 Safety integrated
8.5.1 Safety related test
8.6 Password protection
8.6.1 Securing data areas
8.7 Various
8.7.1 General tests

8 Detailed Test
8.1 Machine area
8.1.1 Jog → Ref
Technology Test Description Tested OEM Alternative / or Tested Reason for OEM To Do
No Comments / not Alternative
relevant
T+M
1 Machine Start-up in Jog-REF
T+M Automatic referencing (Jog -

2 REF Cycle start)
T+M Reference not necessary

(Absolute measuring
3
system)(Start-up in JOG)
T+M Prevention of Axis faults, when

starting in axis operation, the
Spindles with axis functionality
4
should be referenced during the
referencing procedure.
T+M Additional equipment requiring

reference point approach should
be referenced prior to the first
5
NC Start (Turret). “Alarm
prevention”

T+M Prior to referencing it should be

possible to change to JOG and
manually move the axis to a safe
position.
If the axis is resting on the
Hardware limit switch, it should
6 be possible to JOG the axis
away in the opposite direction.
The message "Axis lies on
Hardware end limit" should
remain even after powering the
machine off and on.
T+M Restarting the reference

procedure (interruption / E-Stop)
should be possible without
7
having to switch the machine off
and on.
T+M Repeating the referencing

procedure should be possible,
after reaching reference point -
8
repeating the process without a
fault message.
T+M The feedrate and Spindle enable

signals should not be active
immediately after power-on of
the machine. The operator must
9
enable these signals with the
respective key presses on the
MCP

8.1.2 Jog → MCP
relevant
T+M If the axis is resting on the
Hardware limit switch, it should
1 be possible to JOG the axis
away in the opposite direction.
T+M It should be possible in the

RESET state to change to JOG
2
mode
T+M When changing from REF to Jog

- Operator must select again the
3 required axis. There should be
no pre selected axis.
T+M Select axis - the axis should

travel in the defined direction
when the (+- Pushbutton) is
4 pressed. The axis should travel
with the feedrate defined in the
NC machine data.
T With Turning machines it should

also be possible to move more
axes at the same time. The
5
machine builder has to realize
this in the PLC.
M With Milling machines it is also

possible to Jog axes
simultaneously; however the
6
machine builder has to realize
this in the PLC.

T+M The machine builder should also

ensure that the rotary axis can
be jogged, including rotary axis
7
functionality with Spindles.
C+ button = spindle direction M4
C- button = spindle direction M3
T+M The feedrate override should be
effective on all axes which can
be Jogged. All axes should come
8
to standstill when the feed
override is set to zero.
T+M When the feed stop button is

pressed the Jog plus and minus
buttons should have no effect on
9
any axis motion. The axis should
all come to a stop.
T+M When the spindle stop button is

pressed the Jog plus and minus
buttons should have no effect on
10
the spindle motion. The spindles
should all come to a stop.
T When Spindle direction buttons

are available, the spindle should
move clockwise or anti-clockwise
11 dependent upon which button is
press. The default speed is
defined in the machine data.
T+M The Spindle override should

correct the currently controlled
12
spindle/s.
T+M Do all axis move according to

13 the work plane, defined in the
DIN standard.

T+M When direction keys are pressed

simultaneously, the axis in
motion should stop immediately.
Further motion can only be
14
achieved when both buttons are
once again released, and the
desired direction button pressed
again
T+M WCS >><< MCS
With key not pressed (MCS)
the axis should be moved using
the Machine axis interface, and
the axis will move on an
individual basis, without active
rotations.
15
With key pressed (WCS) the
axis should be moved using the
Channel axis interface, and the
axis will move on an individual
basis, with active rotations.
T+M Repos
With interruption in Automatic, it
should be possible to switch to
Jog, move axis away from the
16
contour, subsequently return to
Automatic / Repos and Jog the
axis back to the previous
position.

8.1.3 Jog → HMI Soft keys

Technology Test Description Tested OEM Alternative / or Tested Reason for OEM Alternative To Do
No Comments / not
relevant
T+M T,S,M → T-D
Select a tool from the tool list,
using SK TOOL and IN
MANUAL. Press cycle start tool
should be transferred into the
spindle or positioned before the
work piece.
1 The tool must not rotate if
already present in the spindle or
present before the work piece.
Repeat the process with other
tools from the magazine.
Prior to changing from a driven
tool, the rotating tool should be
stopped prior to changing.
T+M Spindle →
Set a spindle speed and activate
2 "Cycle Start" (together with
spindle M function) Repeat the
procedure with further spindles.
T+M Spindle gear change→
3 Change gear, if a gear box is
available on the machine.
T+M Spindle direction →
Program M3 and M4 on all
spindles which are available on
4
the machine and ensure for the
programmed code that spindle
rotates in the correct direction.

No Comments / not
relevant
T+M
5
T+M Measure Tool →

Manual →
Test with all types of possible
6 tools
Automatic →
Test with all types of possible
tools
T+M Position →
All axis must be available,
ensure that it is possible to move
7
the spindle (C-Axis function)
without first running in spindle
operation
T+M MCS / WCS →
8 Should change only the display
from MCS/WCS
T+M Hand wheel →
Test in both MCS and WCS
Syncron-actions→.
show currently active
9
SYNACT
Settings →
Test and acknowledge
functionality of the Setting data’s

8.1.4 MDA → Teachin

No Comments / not
relevant
T+M Teach-in →
1 It should be possible to Jog the
axis in MDA - Teach-in

8.1.5 MDA → HMI Softkeys

No Comments / not
relevant
T+M Program Control →
When the PRT checkbox is set
the axis should work internally,
and not physically move the axis.
The signal should work only in
1
Automatic mode - when
changing to Jog/MDA the signal
should not be active except
when an external switch is used.

DRY - When selected, the axis
should move with the feedrate
2 which is defined in Settings. This
should only be available in
Automatic.

M01 - When selected, the next
occurrence of M01 in the NC
3 program should cause the NC
program to stop and wait for the
next NC start.

When DRF is selected it should
be possible in the Automatic
mode of operation to move the
4
axis with the Hand wheel, the
position will be stored in the DRF
offset.

No Comments / not
relevant
SKP - When selected, the next
5 NC block with the Skip block
instruction will not be executed.
T+M G functions →
G - Functions for the reset state
of the machine - To be checked
6 for:
Turning
Milling
T+M Auxiliary functions →

Machine tool builder should
check that the functions which
7
he does not allow in MDA are
not processed.
T+M >> Extend SK →

All G functions
G - Functions for the reset
8 state of the machine - To be
checked for:
Turning
Milling
T+M > Extend menu →
Hand wheel →
Move axis using Hand wheel in
9
the machine axis interface or
using Geoax interface in
connection with Teach-in mode

8.1.6 MDA → MDA → Teachin

No Comments / not
relevant
T+M MDA →
Tool change in MDI window -
T01 + Cycle start for Turning
1 machines
T01 M06 + Cycle start for Milling
machines.
T+M MDA →
It should not be possible to Jog
2 the axis in MDA - exception :
Teach-in is active
T+M Teach-in →
Hand wheel →
Move axis using Hand wheel in
3
the machine axis interface or
using Geoax interface in
connection with Teach-in mode

8.1.7 AUTO
No Comments / not
relevant
T+M Move axis using Hand
wheel/Jog/Inc in the machine
1
axis interface to generate a DRF
offset
T+M Jog in Automatic →
Jog Mode Mask is set to 0 as
standard, which means you are
not able to Jog the axis in
Automatic, with the exception of
Teach-in.
2 Jog Mode Mask is set to 1,
means you are able to Jog the
axis in Automatic. The machine
builder should explicitly set this
machine data when he requires
this functionality.
T+M AUTO →
3
Cycle start
T+M AUTO →
4
Cycle Stop
T+M AUTO →
5
Cycle single block
T+M AUTO →
6
Program reset
T+M AUTO →
7
Feed Stop in Program effect
T+M AUTO →
8
Spindle stop in Program - effect
T+M AUTO →
9
Feed override = 0

T+M AUTO →
10
Spindle override = 50
T+M AUTO →
11
Effect of E-Stop
T+M Program control →
12
PRT - Program Test
13
DRY - Dry run feedrate
14
M01 - Program stop
15 DRF - Differential hand wheel
offset
16
SKP - Block skip
T+M Block search →
M,S,T,H - Effect
17
Search to Tool

8.2 Technology
8.2.1 Milling General
No Comments / not
relevant
M
1 ShopMill Licensed
M Customer Cycles
2
CUST800 etc
M Settings for Technology and
3
measuring cycles
M Settings for Tool management
4
views
M
5 Cycle settings when multitasking
M Specific customer cycle

6
CUST832
M
7 3/5 Axis M Dynamics MD Test
M Tool change with DRF

8
Deactivation M6
M
9
M
10
M
11
M
12

8.2.2 Milling 3+2
No Comments / not
relevant
M
1 Settings for Swivelling
M Tool change with active

2
CYCLE800 / Transmit / Tracyl
M
3 Settings Transmit / Tracyl
M Reset State with Head/ Table /

4
Mixed kinematic
M Power off state / Head / Table /
5
Mixed kinematic
M
6
M
7
M
8
M
9
M
10
M
11
M
12

8.2.3 Milling 5 Axis

No Comments / not
relevant
M
1 Settings for Traori
M
2 Settings for CUST832
M
3 Correct Trafo Type set
M
4 Tool Change with active Traori
M Reset State with Head/ Table /

5
Mixed kinematic
M Power off state / Head / Table /
6
Mixed kinematic
M Settings for Orientation /
ORIAXES reset
7 ORIEULER
ORIMKS
ORIWKS reset
M
8
M
9
M
10
M
11
M
12

8.2.4 Turning Basic

No Comments / not
relevant
T Is the coordinate system
1
displayed correctly in the editor?
T Are the softkeys for the standard
2
cycles displayed in the editor?
T Is the “plunge-cutting” and
3 “plunge-turning” softkey
displayed in the editor?
T Are the softkey for the
4 remaining-material machining
displayed in the editor?
T Is the “Tailstock” parameter
5 displayed in the program
header? (only in ShopTurn)
T Is the “parts gripper” parameter
6
displayed in the cut-off cycle?
T Does the parts gripper in the cut-
7
off cycle function correctly?
T Is a program simulated
8
correctly?
T Is a simulated program
9 represented correctly in the 3D
view?
T Is a program simulated correctly
10
with a open working-area door?
T Is the simulation aborted when
11
the “Reset” key is pressed?
T Is the calculated program run
12 time updated during the
simulation?
T Is a program executed correctly
13
when you press “Cycle Start”?

T Is the “Base block” softkey

14
displayed?
T Is the ”Simultaneous recording”
15
softkey displayed?
T
16 Does “Block search” work right?
T
17 Does ”REPOS” work right?
8.2.5 Turning Advanced

No Comments / not
relevant
T Is a Face milling contour milled
1
correctly on main spindle?
T Is a Face milling contour milled
2
correctly on counterspindle?
T Is a Peripheral milling contour
3
milled correctly on main spindle?
T Is a Peripheral milling contour
4 milled correctly on
counterspindle?
T Is a Y-Axis milling contour milled
5
T Is a Y-Axis milling contour milled
6
T Is a B-Axis milling contour milled
7
T Is a B-Axis milling contour milled
8

T Is a position pattern
9 drilled/tapped correctly on main
spindle?
T Is a position pattern
10 drilled/tapped correctly on
counterspindle?
T Works the counterspindle cycle
11
correctly? (only in ShopTurn)
T Works turning with B axis on the
12
main spindel correctly?
T Works turning with B axis on the
13
counterspindel correctly?
T Are the softkeys for the
14 measuring cycles displayed in
the editor?
T Works a measurement program
15
with zero-offset correctly?
T Works a measurement program
16
with tool-offset correctly?
T Works a workpiece
17 measurement program
correctly?
T Works the measurement result
18
pictures correctly?

8.3 Parameter
8.3.1 Machine Builder Options

No Comments / not
relevant
T+M Test the commissioning of
1 machine builder options
T+M Test the activation / deactivation

2 of machine builder options
8.3.2 Measure tool

No Comments / not
relevant
T+M Measure the length of the Tool
1
T+M Measure the Diameter / radius of

2 the tool
8.3.3 Setting data

No Comments / not
relevant
T+M Spindle data - minimum spindle
speed should be set to a value
1
not equal to 0

8.3.4 Magazine
relevant
T+M Relocate a tool in the Magazine
1
T+M Position the Magazine

2
T+M Rename a tool

3
T+M Disable magazine locations -
4
T+M Test oversize tools

5
T+M Test tools with fixed locations
6
T+M Test interruption scenarios in tool

changer
◼ Reset the channel
7
◼ Emergency stop
◼ Isolator switch
M Test Hand loaded Tools in

8
program
T+M L6 Optimised, Spindle Tool =
9
Pre-selected Tool

8.3.5 Tool List

relevant
T+M Enter a new tool directly in the
1 spindle

2 Magazine

3 Buffer
T+M Delete a tool directly in Spindle

4
T+M Delete a tool from the Magazine
5
T+M Delete a tool from the buffer
6
T+M Unload the tool in the spindle

7
T+M Machine with sub-spindle should

be possible to create 2 tools for
8 1 turret position (different tool
types !!!)
T+M It must be possible to

program/call a tool with tool
9 name (e.g. T="name") and also
turret position T1
T+M
10 Relocate a tool in the Spindle
T+M
11 Tool Change in Inch and Metric

8.4 Geometry
8.4.1 Circularity test HMI

No Comments / not
relevant
T+M
1 Geometry axis
T+M
2 Thread boring
8.4.2 Renishaw circularity test

No Comments / not
relevant
T+M
1 Machine axis
T+M
2 Geometry axis
8.5 Safety Integrated
8.5.1 Safety related test

No Comments / not
relevant
T+M Safety integrated protocol
1
attached.

8.6 Password protection
8.6.1 Securing data areas

No Comments / not
relevant
T+M Key switch →
Tools
1
Tool wear length and radius
Tool length and radius
T+M Key switch →
2
Create a tool
T+M Key switch →
3
Delete a tool
T+M Programming →
4
Open program
T+M Programming →
5
Edit program
T+M Programming →
6
Select program (NC)
T+M Offsets →
fine
7
coarse
10
11

8.7 Various
No Comments / not
relevant
T+M GSP iBase data input in
1
Prototype
T+M
2 GSP iBase data Upload Test
T+M Clone backup (TGZ ) available

3
for Series machines.
T+M Country specific safety
regulations included in PLC
4
program + door interlocks
etc.
T+M NCK, HMI, PLC and Drive
5
archives tested.
T+M TGZ file for series production
6
tested
T+M Adaptive Friction
7
compensation active
T+M Advanced Surface Machine
8
date set and tested
T+M Customer Cycles optimised
9
and tested


A060 Systemübersicht
Sinumerik
Operate
Beschreibung des Moduls:
Das System 840D sl Sinumerik Operate besteht aus mehreren Hardwarekomponenten.

Dieses Modul liefert eine grafische Übersicht über einige Komponenten und zeigt, wo jede Kompo-
nente angeschlossen ist.
Eine ausführliche Beschreibung der Komponenten finden Sie im NC61-Katalog.
Ziel des Moduls:
Zum Abschluss dieses Moduls verfügen Sie über ein Grundverständnis des Systems 840D sl Sinu-
merik Operate und der Komponenten, aus denen das System aufgebaut ist.
Inhalt:
Sinumerik
840D sl mit TCU

840D sl mit PCU50.x
840D sl mit PCU50.x und TCU
Komponentenübersicht SINAMICS S120 / 840D sl
NCU und NX Modules
S120 Komponenten booksize
S120 Line Module Zwischenkreiskomponenten
S120 Motor Module
Sensor Module
Terminal Module, DRIVE CLIQ Hub
Bedientafeln
Drive CLiQ Regeln
840D sl SINUMERIK Operate V4.8 Seite 1 Diese Unterlage wurde zu Trainingszwecken erstellt.
A060
A060
A060 Page 2 840D sl SINUMERIK Operate

Systemübersicht A060
Systemübersicht:
ANFANG
Sensor-
Module
840D sl mit
TCU
Terminal
Module,
DRIVE CLIQ
Hub
840D sl mit
IPCUx
Bedientafeln
840D sl mit
IPCUx und
TCU
Drive CLiQ
Regeln
Komponen-
ten Über-
sicht S120 /
840D sl
Systemübersicht:
ENDE
NCU und NX
Modules
S120
Komponen-
ten booksize
S120 Line
Module,
Zwischen-
kreiskompo-
nenten
S120 Motor
Module,
booksize
Notizen
840D sl Sinumerik Operate Seite 3 A060

840D sl mit TCU
TOP 2200 and TCU
USB
X201 Systemnetzwerk
Netzwerk
MSTT Hub/Switch
Handräder
über MSTT
Anschluss-
Kit
X120 Systemnetzwerk
Fab-
riknetzwerk Hand-
Digitale E/A: Terminal
Sinamics und NC
X122, X132, X142
DMC20
DRIVE-CLiQ
Hub
X122
X132
X150 PROFI-
BUS: X120
Maßstäbe/Geber
PLC-Peripherie X130 über SMx- und DMC-
X150 Module
NCU NX LM MM MM
Filter
Sinamics S120
Booksize
X127
Service-
Netzwerk
Versorgung
Drossel
Notizen
A060 Seite 4 840D sl Sinumerik Operate

840D sl mit IPCUxx
Externer DVI-Monitor
X1
Fabriknetzwerk
TOP 2200 and IPC
USB
USB
X501
USB
USB X500 Systemnetzwerk
Netzwerk
MSTT Hub/Switch
Handräder über
MSTT
Anschluß-
Kit
X120 Systemnetzwerk
Fabrik-
netzwerk Hand-
Terminal
Digitale E/A:
Sinamics und NC
X122, X132, X142
DMC20
DRIVE-CLiQ
Hub
X122
X150 PROFI-
BUS: X132
PLC-Peripherie X120
Maßstäbe/Geber
X130 über SMx- und DMC-
Module
X150
NCU NX LM MM MM
Filter
Sinamics S120
Booksize
X127
Service-
Netzwerk
Versorgung
Drossel
Notizen

840D sl mit IPCUx und TCU
DVI Fabriknetzwerk
TOP 2200 and TCU
USB
TOP 2200 and IPC
USB X501
USB USB X202
X500
USB
USB
Netzwerk
Hub/Switch
MSTT
Anschluß-
Kit
X120 Systemnetzwerk
Hand-
Terminal
Digitale E/A:
Sinamics und NC
X122, X132, X142
DMC20
DRIVE-CLiQ
Hub
X122
X150 PROFI-
BUS: X132
PLC-Peripherie X120 Maßstäbe/Geber
X130 über SMx- und DMC-
X150 Module
NCU NX LM MM
Filter
Sinamics S120
Booksize
X127
Service-
Netzwerk
Versorgung
Drossel
Notizen

Komponentenübersicht SINAMICS S120 / SINUMERIK 840D sl
Control Units
CU310-2DP/PN
CU320-2DP/PN NCU 710.3
CUA31/CUA32 NCU 720.3
NCU 730.3
NX 10.3
NX 15.3
Notizen

NCU und NX Modules
840D sl: NCU und NX
NCU
SINAMICS S120 Line
Motor Module
NX
Eigenschaft NCU 710.3 PN NCU 720.3 PN NCU 730.3 PN
DRIVE-CLiQ Ports 4 6 6
Achsen Bis zu 8 Bis zu 31 Bis zu 31
NX10.3 / 15.3 Bis zu 2 Bis zu 5 Bis zu 5
TCU Bis zu 2 Bis zu 4 Bis zu 4
Notizen

Kenndaten NCU und NX
Notizen

Schematische Darstellung der NCU 7x0
X150 PROFINET
X126 PROFIBUS DP
X136 PROFIBUS
DP 2
Interne Struktur der NCU
SINAMICS
integrated
SOC 2
PROFINET
Notizen

Darstellung der NCU 730.3
Lage der Messbuchsen

Buchse Funktion Technische Daten
T0 Messbuchse 1 Auflösung 8 Bit, max. Ausgabebereich des Messsignals: 0.....5V
T1 Messbuchse 2 Laststrom: max. 3 mA, dauerkurzschlussfest.
T2 Messbuchse 3
M Masse Bezugspotenzial ist Klemme M
Die Messbuchsen sind nur für Büschelstecker mit einem Durchmesser von 2 mm geeignet.
Notizen

NX10.3/NX15.3
Notizen

NX10 / NX15: Anschluss DRIVE CLiQ
NX10/15 (1)
X105 NX10/15 (2)
15
X100
14
NX10/15 (1)
NX10/15 (2)
Regeln für die DRIVE CLiQ Verdrahtung

An die Control-Unit können NX10/15 Komponenten über DRIVE-CLiQ
angeschlossen werden.
Folgende Regeln gelten für die Verkabelung von NX10/15:
• Zwischen NX10/15 und Control-Unit ist nur eine Stern-Topologie
zugelassen. Damit kann immer nur eine NX10/15 pro DRIVE-CLiQ- Port einer Con-
trol-Unit betrieben werden.
• DRIVE-CLiQ-Ports, die nicht mit NX10/15 belegt sind, können mit anderen DRIVE-
CLiQ-Komponenten verkabelt werden.
• Sie können eine gesteckte und projektierte NX10/15 nicht ohne weit eres an einen
anderen DRIVE-CLiQ-Port stecken, da die Adressen der integrierten Antriebe aus
PLC-Sicht fest vorgegeben sind.
Folgende Tabelle zeigt diesen Zusammenhang:
DRIVE-CLiQ Port PROFIBUS- Adressen der Antriebe

X105 15
X104 14
X103 13
X102 12
X101 11
Notizen

S120 Komponenten booksize
840D sl als zentrale Regelungseinheit
Line-Module für die Energieeinspeisung :
• Smart-Line-Module 400V, bis 55 kW
• Base-Line-Module 400 V bis 100 kW
• Active-Line-Module 400V, bis 120 kW
ein oder mehrere Motor-Module zur Ansteuerung der Motoren
•Single-Motor-Module bis 200 A

•Double-Motor-Module bis 2x18 A
Optionale Zwischenkreiskomponenten
• Brems-Module
• Bremswiderstände
• Kondensator-Module
Electronische Optionen
Sensor-Module: SMC10 (Resolver)
SMC20 (Encoder)
SMC30 (TTL/HTL)
Terminal-Module: TM15, TM31, TM41
Active-/ Smart-Line-Module
Line-Module Booksize übernehmen die Funktion der zentralen Energieeinspeisung in den
Zwischenkreis.
Single-/ Double-Motor-Module
Motor-Module Booksize beziehen ihre Energie aus dem Zwischenkreis und versorgen die
angeschlossenen Motoren.
SMC10/20/30 Sensor-Module Cabinet-Mounted werden benötigt, wenn kein Motor mit DRIVE-CLiQ
Schnittstelle zur Verfügung steht und wenn zusätzlich zum Motorgeber weitere externe Ge-
ber notwendig sind.
SME20/25 An das Sensor-Modul External können direkte Meßsysteme außerhalb des Schaltschran-
kes angeschlossen werden.
Notizen

SINAMICS: Verbindung zu den Komponenten
SMI20 SME20
Direkte
Lagemeßsysteme
1
SITOP
DRIVE-CLiQ
24 V DC
SMC20
1 DRIVE CLiQ, mit 24V 1 1

2 Motorkabel
3 Geberkabel
SMI20
3
Netz
Netzdrossel
SMI20
Netzfilter Motoren
konfektionierte konfektionierte konfektionierte

Schutzart Motor- Motorgeber- DRIVE-CLiQ
IP20/IP20 Leistungsleitungen Signalleitungen Leitungen
im Schaltschrank
MOTION-CONNECT 500 bis 800 konfektionierte Leitungen
Schnellere und Einfache Inbetriebnahme mit SMI

Automatische Erkennung von Motor und Geber
Speicherung technischer Daten und Logistikdaten
Speicherung der Ersatzschaltbild- und Geberdaten im Motor
Einbindung direkter Lagemeßsysteme

Verwendung von Meßsystemen mit DRIVE-CLiQ- Schnittstelle
Verwendung von SMC/SME-Modulen zur Signalumsetzung auf DRIVE- CLiQ
Fremdgeber/ Fremdmotoren
Einbindung über SMC/SME-Module
Parametrierung über Inbetriebnahmemasken
Motion Connect 500 für vorwiegend feste Verlegung.
Motion Connect 700 für hochdynamische Maschinen (z.B. Linearantriebe).
Motion Connect 800 für hohe mechanische Beanspruchung in Schleppketten.
Notizen

S120 Line Modules, Zwischenkreiskomponenten
Smart-Line-Module
• Autarke, ungeregelte Ein-/Rückspeiseeinheit
(netzgeführte Rückspeisung über IGBTs)
Insulated Gate Bipolar Transistor
Active-Line-Module
• selbstgeführte Ein-/Rückspeiseeinheit
(mit IGBTs in beiden Richtungen)
• reduzierte Netzrückwirkungen mit höchster
Antriebsdynamik; robuster bei schwachen
Netzen; hohe Verfügbarkeit
• bessere Ausnutzung der Motoren durch
höhere, geregelte Zwischenkreisspannung
• Mit DRIVE-CLiQ für Regelung aus CU320-2
/NCU7xx.3
Basic-Line-Module
• ungeregelte Zwischenkreisspannung
• nicht Rückspeisefähig
• bei allen BLM beidseitiger Abgang der Zwi-
schenkreisschienen möglich
Active Interface Modules für 16 kW, 36 kW, 55 kW und 80
Active-Interface-Module
dienen der netzseitigen Anschaltung der
Active-Line-Module. Sie beinhalten die
folgenden Funktionseinheiten:
• Netzdrossel
• Niederfrequenz- / Schaltfrequenzfilter
• Netzfilter EN 61800-3 Kategorie C3
Netzdrossel für Line-Module

Eine Netzdrossel ist immer erforderlich.
• Bei Active-Line-Modulen ist sie zwingend erforderlich für den Betrieb des Hochsetzstellers.
• Bei Smart-Line-Modulen ist sie vorgeschrieben zur Verringerung der Netzrückwirkungen
und zum Schutz vor hohen Überschwingströmen.
Netze Alle Line-Module sind TN-, IT- und TT-netzfähig
BLM Beim 100kW Modul keine integrierte Bremswiderstandsansteuerung.
Notizen

SINAMICS Leistungskomponenten: Line Modules
Smart Line Module: 4Q-Betrieb Active Line Module: 4Q-Betrieb

Lastbetrieb
Performance
Eigenschaften Smart Line Module Active Line Module

Betriebsmodus Ungeregelt Geregelte sinusförmige
Netzstromaufnahme
Spektum der Einspeisungen:
Leistungselektronik IGBT IGBT Booksize
Netzschwankungen Wirken durch ausgeregelt - Smart Line Module
Netzrückspeisen ja ja - Baseline Module
Oberschwingungen hoch unkritisch - Active Line Module (AC/DC)
Wechselrichterkipp. nein nein
Blindleistungskomp. nein ja
Eigenschaften des Infeed

• Anschlussspannung 3AC 380-480V, 50/60Hz
• Schutzart IP20
• Kühlung: interne und externe Luftkühlung
• Umgebungstemperatur: 0-40 °C ohne Derating, bis 55 °C mit Derating
• Höhe: 380mm
• Tiefe: 270mm
Smart-Line-Module Einspeiseleistung (kW) / Breite (mm)
• 5/50 -> ohne Drive CLiQ Ports
• 10/50 -> ohne Drive CLiQ Ports
• 16/100
• 36/150
• 55/200
Active-Line-Module Einspeiseleistung (kW) / Breite (mm)
• 16/100
• 36/150
• 55/200
• 80/300
• 120/300
Regelungsarten ALM
Regelungsarten Das Active-Line-Modul arbeitet in Abhängigkeit von der parametrierten Netzspannung
(p0210) in zwei unterschiedlichen Regelungsarten:
Active-Mode Zwischenkreisspannung auf einen einstellbaren Wert geregelt.

Hochsetzsteller mit geregelter Zwischenkreisspannung und sinusförmiger Netzspannung.
Smart-Mode Zwischenkreisspannung nicht geregelt, sondern ergibt sich aus der gleichgerichteten Netz-
spannung.
Notizen

Regelungsarten ALM
Modus Zwischenkreisspannung Rückspeisung
Active Mode geregelt aktiv
Smart Mode gleichgerichtete Netzspannung aktiv
x 1,35
SINAMICS: Zwischenkreiskomponenten
Brakingund
Braking-Modul Module und Bremswiderstände
Bremswiderstände
Zwei Bremswiderstände
Zwei Bremswiderstände stehen zur Verfügung:
stehen zur Verfügung:
Booksize: 0,3 kW Dauerbremsleistung
Booksize: 0,3 kW Dauerbremsleistung
(25 kW Spitzenleistung)
1,5 kW Dauerbremsleistung
1,5 kW Dauerbremsleistung
Capacitor Module
Capacitor-Modul
Dient
Dient zur zur Erhöhung
Erhöhung der Zwischenkreiskapazität
der Zwischenkreiskapazität, um um
kurzzeitige Netzausfälle zu überbrücken.
kurzzeitige Netzausfälle zu überbrücken.
Control-Supply-Modul
Control Supply Module
Stellt DC 24-V-Stromversorgung über das Netz oder
Stellt DC 24-V-Stromversorgung
den Zwischenkreis zur Verfügung. über das Netz oder
den
Damit ist es Zwischenkreis zur Verfügung.
beispielsweise möglich, gezielte
Notrückzugsbewegungen durchzuführen.
Damit ist es beispielsweise möglich gezielte
Notrückzugsbewegungen durchzuführen.
Braking-Modul/ Bremswiderstand
Umwandlung von Zwischenkreisenergie in Verlustwärme im externen Bremswiderstand.
Da die Smart- und Active-Line-Module rückspeisefähig sind, werden Braking-Module und
Bremswiderstände für den normalen Betrieb nicht benötigt.
Lediglich wenn eine Maschine bei Netzausfall (Rückspeisebetrieb nicht mehr möglich) gezielt
stilgesetzt werden muss, müssen diese Komponenten vorgesehen werden
Notizen

S120 Motor Modules, booksize
Booksize-Format
◼ kompakte Bauform durch hohe Leistungsdichte, besonders bei den
Double Motor Modules
◼ integrierte Zwischenkreis- und DC 24-V-Verschienung
◼ Diagnose-LEDs
◼ kurzschluss- und erdschlussfest
◼ integrierte Safety-Funktionen „Sichere Motorbremsenansteuerung“ und
„Sicherer Halt“
◼ integrierter Motorbremsenanschluss (bis einschl. 132 A) und
Ankerkurzschlussbremse
Merkmale Booksize-Format
• Die Double-Motor-Module sind zwei autarke Motor-Module integriert in ein
Gehäuse (bis zu 50% Platzeinsparung)
• Verbindung über die im Gerät integrierten Zwischenkreis- und DC 24V-
Schienen. Integrierten Safety-Funktionen wie “sicherer Halt” (SH) und
“sichere Motorbremsenansteuerung” (SBC).
• Überlastfähigkeit der Motor-Module ähnlich SIMODRIVE 611.
• Die angegebene Tiefe von 270mm betrifft nur die Geräte mit Luftkühlung.
Ausführungen mit Durchsteck- und Cold-Plate-Kühlung haben eine reduzierte
Bautiefe
• Alle Komponenten im SINAMICS S System sind cULus approbiert.
cULus ist ein Prüfzeichen der Underwriters Laboratories (UL), und heißt bei Endproduk-
ten Prüfung durch UL UL- und CSA- (Canadian Standard Association) Standard.
Eigenschaften Motor Modules
• Anschlussspannung DC 510-720V
• Schutzart IP20
• Kühlung: interne / externe Luftkühlung oder Cold-Plate-Kühlung
• Umgebungstemperatur: 0-40 °C ohne Derating, bis 55 °C mit Derating
• Höhe: 380mm
• Tiefe: 270mm
Single Motor Modules
Bemessungsausgangsstrom: von 3A – 200A
Maximaler Ausgangsstrom: von 6A – 282A
Breite: von 50mm – 300mm
Double Motor Modules
Bemessungsausgangsstrom: von 3A – 18A
Maximaler Ausgangsstrom: von 6A – 36A
Breite: von 50mm – 100mm
Notizen

Sensor Module
Sensor-Modul Cabinet
Die Sensor-Module Cabinet-Mounted SMC10, SMC20, SMC30und SMC40 werden genutzt, wenn kein Motor mit DRIVE-
CLiQ-Schnittstelle zur Verfügung steht oder wenn zusätzlich zum Motorgeber weitere externe Geber notwendig sind. Die
SMCs werten diese Meßsysteme aus und setzen die Werte auf DRIVE-CLiQ um.
Die Geberstromversorgung erfolgt durch das SMC, welches jedoch separat mit DC 24 V versorgt werden muss.
SMC10/20
SMC30 • Die SMC10, SMC20 und SMC30 haben

folgende Schnittstellen:
• 1 DRIVE-CLiQ-Schnittstelle
• 1 Geberanschluss einschließlich Motortempe-

ratur-Erfassung (KTY84-130 oder PTC) über
Sub-D-Stecker oder Klemmen
• 1 Anschluss für die Elektronikstromversorgung

über den DC-24-V-Einspeisestecker
• 1 PE/Schutzleiter-Anschluss
1) Signalleitungen paarweise verdrillt und geschirmt
Notizen

Das Sensor Module Cabinet-Mounted SMC40 wird eingesetzt, um Gebersignale von Absolutwertgebern mit EnDat 2.2 auf
DRIVE-CLiQ umzusetzen.
SMC40
Das SMC40 hat folgende Schnittstellen:
X500/2 2 DRIVE-CLiQ-Buchsen
X500/1
X524 Anschluss für die DC-24-V-Elektronikstromversorgung
2 Mehrfarbige Status-LED
X520/1 2 Gebersystem-Schnittstellen
X520/2
PE/Schutzleiter-Anschluss
Die maximale Signalleitungslänge zwischen SMC40 und Gebersystem beträgt 100 m. Die spezifi-
zierte Versorgungsspannung des Gebers muss dabei eingehalten werden.
Die maximale Leitungslänge der DRIVE-CLiQ-Leitungen beträgt 30 m
Notizen

Bedeutung der LEDs am SMC 10, SMC 20, SMC 40
LED Farbe Zustand Beschreibung, Ursache Abhilfe

RDY — Aus Elektronikstromversorgung fehlt oder ist außerhalb des —
READY zulässigen Toleranzbereichs.
Grün Dauerlicht Komponente ist betriebsbereit und zyklische DRIVE-CLiQ- —
Kommunikation findet statt.
Orange Dauerlicht Die DRIVE-CLiQ-Kommunikation wird aufgebaut. —
Rot Dauerlicht Es liegt mindestens eine Störung dieser Komponente an. Störung beseitigen
Hinweis: und quittieren
Die LED wird unabhängig vom Umprojektieren der
entsprechenden Meldungen angesteuert.
Grün/Rot Blinklicht Firmware-Download wird durchgeführt. —
(0,5 Hz)
Blinklicht Firmware-Download ist abgeschlossen. Warten auf POWER ON
(2 Hz) POWER ON durchführen
Grün/Orange Blinklicht Erkennung der Komponente über LED ist aktiviert —
oder (p0144).
Rot/Orange Hinweis:
Die beiden Möglichkeiten hängen vom Zustand der LED
beim Aktivieren über p0144 = 1 ab.
Bedeutung der LEDs am SMC30

RDY — Aus Elektronikstromversorgung fehlt oder ist außerhalb des —
READY zulässigen Toleranzbereichs.
(0,5 Hz)
oder (p0144).
Rot/Orange Hinweis:
OUT > 5 V — Aus Elektronikstromversorgung fehlt oder ist außerhalb des —

zulässigen Toleranzbereichs.
Spannungsversorgung ≤ 5 V.
Orange Dauerlicht Elektronikstromversorgung für Gebersystem ist —
vorhanden.
Spannungsversorgung > 5 V.
Achtung
Es muss sichergestellt sein, dass der angeschlossene
Geber mit 24 V-Spannungsversorgung betrieben werden
darf. Der Betrieb eines für 5 V-Anschluss vorgesehenen
Gebers an 24 V kann zur Zerstörung der Geberelektronik
führen.
Notizen

Sensor-Modul External
An die Sensor-Module External SME20, SME25, SME120 und SME125 mit der Schutzart (IP67) können direkte Gebersyste-
me außerhalb des Schaltschrankes angeschlossen werden. Die SME werten diese Gebersysteme aus und setzen die Werte
auf DRIVE-CLiQ um.
Die Geberstromversorgung erfolgt durch das SME. Die Stromversorgung des SME erfolgt durch die angeschlossene DRIVE-
CLiQ-Leitung.
Die SME20/SME25 haben folgende Schnittstellen:

SME20 / 25 X500 DRIVE-CLiQ-Schnittstelle
X100 Geberanschluss über Rundstecker
Elektronikstromversorgung DC 24 V über DRIVE-CLiQ-Verbindung von der Control

Unit bzw. vom Motor-Modul
SME 20
• Anschließbar sind inkrementelle direkte Gebersysteme mit SIN/COS (1 Vpp) und
Referenzsignal.
• Für die Motor-Temperaturauswertung sind KTY/PTC-Temperatursensoren verwendbar.

• Das Sensor-Modul ist nur für Motoren ohne Absolutspursignale (C-/D-Spur) geeignet:
– Asynchronmotoren (z. B. 1PH)
– Synchronmotoren mit Pollageidentifikation (z. B. 1FN, 1FW, 1FE)
SME 25
• Anschließbar sind direkte Gebersysteme mit EnDat 2.1 oder SSI jeweils mit SIN/COS
(1Vpp) Inkrementalsignalen, jedoch ohne Referenzsignal.
Notizen

SME120 / 125 Die SME120/SME125 haben folgende Schnittstellen:
X300 Hallsensoranschluss über Rundstecker (nur SME120)
X100 Geberanschluss über Rundstecker
X500 DRIVE-CLiQ-Schnittstelle
X 200 Temperatursensoranschluss über Rundstecker
Elektronikstromversorgung DC 24 V über DRIVE-CLiQ

Verbindung von der Control-Unit bzw. vom Motor Module
Die SME 120/125 werden wird immer dann eingesetzt, wenn die Temperatursignale der Motoren nicht sicher elektrisch ge-
trennt sind bzw. wo diese Trennung aus bestimmten Gründen nicht möglich ist. Das SME120/SME125 ist insbesondere in den
Linearmotorapplikationen einzusetzen.
SME 120
Zur Bestimmung der Kommutierungslage des Linearmotors kann eine Hallsensorbox angeschlossen werden.
Anschließbar sind inkrementelle direkte Gebersysteme mit SIN/COS (1 Vpp) und Referenzsignal.
SME 125
Anschließbar sind direkte Gebersysteme mit EnDat 2.1 oder SSI jeweils mit SIN/COS (1Vpp) Inkrementalsignalen, jedoch ohne
Referenzsignal.
Notizen

Terminal-Modul, DRIVE-CLIQ-Hub
TM 120
Das Terminal Module TM120 ist eine DRIVE-CLiQ-Komponente zur sicher elektrisch getrennten Temperaturauswertung. Es
kann für Motoren 1FN, 1FW6 sowie Motoren anderer Hersteller eingesetzt werden, bei denen der Einbau der Temperatursenso-
ren nicht sicher elektrisch getrennt ausgeführt ist.
Bei Verwendung eines TM120 findet eine Funktionsaufteilung zwischen Temperaturauswertung und Geberauswertung statt.
Das TM120 kann die Motortemperatur über 4 Kanäle mit verschiedenen Temperatursensoren erfassen. Die Geberauswertung
erfolgt über SMCxx oder SMExx).
Das TM120 stellt so in Verbindung mit einem Sensor Module SMCxx die Schaltschrankalternative zum SME120/SME125 dar.
Auf dem Terminal-Modul TM120 befinden sich:
RDY Mehrfarbige Status-LED
X521 4 Temperatursenoreingänge (KTY84-1C130 oder PTC)
1 PE/Schutzleiter-Anschluss
Notizen

TM 15
Mit dem Terminal-Module TM15 lässt sich die Anzahl der vorhandenen Digitaleingänge/
-ausgänge innerhalb eines Antriebssystems erweitern. Das Terminal-Modul TM15 kom-
muniziert über DRIVE-CLiQ mit der Control-Unit
Auf dem Terminal-Modul TM15 befinden sich:
X520 24 bidirektionale Digitaleingänge/-ausgänge

X521 (Potenzialtrennung in 3 Gruppen zu je 8 Kanälen)
X522 24 grüne Status-LEDs zur Anzeige des logischen Signalzustandes
der jeweiligen Klemme
Notizen

TM 31
Mit dem Terminal Module TM31 lässt sich die Anzahl der vorhandenen Digitaleingänge/-
ausgänge sowie die Anzahl der Analogeingänge/-ausgänge innerhalb eines Antriebssys-
tems erweitern. Desweitern verfügt das Terminal-Modul TM31 über Relaisausgänge mit
Wechslerkontakt und einen Temperatursensor-Eingang.
Auf dem Terminal Module TM31 befinden sich:

X 524 Anschluss für die DC-24-V Elektronikstromversorgung
S5 Schalter der Analogeingänge Strom/Spannung
X521 2 Analogeingänge
X540 Hilfsspannung für Digitaleingänge
X522 2 Analogausgänge
1 Temperatursensor-Eingang (KTY84-130 oder PTC)
X541 4 Bidirektionale Digitalein-/ausgänge
X520 4 Digitaleingänge
X530 4 Digitaleingänge
X542 2 Relaisausgänge mit Wechslerkontakt
Notizen

TM 41
Mit dem Terminal-Modul TM41 lässt sich die Anzahl der vorhandenen Digitaleingänge/-
ausgänge sowie die Anzahl der Analogeingänge innerhalb eines Antriebssystems erwei-
tern. Die Geberschnittstelle des TM41 liefert TTL-Signale als Inkrementalgeber-
Nachbildung an die Control-Unit.
Auf dem Terminal Module TM41 befinden sich:

X524 Anschluss für die DC-24-V Elektronikstromversorgung
X514 Anschluss für die DC-24-V Versorgung der Digitalausgänge (X521)
Z-Pulse LED zur Signalisierung der Nullmarkenerkennung Geberschnittstelle
X520 1 Schnittstelle Inkrementalgeber-Nachbildung TTL (RS422)
X521 4 Bidirektionale Digitalein-/ausgänge
X522 4 Digitaleingänge (mit Potentialtrennung)
X523 1 Analogeingang
Notizen

Bedeutung der LEDs am Terminal-Modul TM 15, TM 31, TM 120

READY — Aus Elektronikstromversorgung fehlt oder ist außerhalb des —
(0,5 Hz)
oder (p0154).
Rot/Orange Hinweis:
Bedeutung der LEDs am TM 41

READY — Aus Elektronikstromversorgung fehlt oder ist außerhalb des —
(0,5 Hz)
oder (p0154).
Rot/Orange Hinweis:
Z-Pulse — Aus Nullmarke gefunden, warten auf Nullmarkenausgabe; —

ODER Komponente ausgeschaltet.
Rot Dauerlicht Nullmarke nicht freigegeben oder Nullmarkensuche. —
Grün Dauerlicht An Nullmarke angehalten. —
Blinklicht Nullmarke wird bei jeder virtuellen Umdrehung —
ausgegeben.
Notizen

DRIVE-CLIQ-Hub
Verwendung • Sternförmige Verteilung eines DRIVE-CLiQ-Stranges
• Erweiterung der DRIVE-CLiQ-Ports, z.B. direkte Meßsysteme
• Trennbarkeit von Teilnehmergruppen ohne Unterbrechung des Datenaustausches
• Parken von Teilverbänden
Vorteile • Komponenten können im laufenden Antriebsverband vom DRIVE-CLiQ-Strang abgezogen werden ( Hot
-Plugging ).
• Reduziert die Anzahl der Geberleitungen im Kabelschlepp durch Verdichtung der Geberleitungen von
bis zu fünf Meßsystemen auf einen DRIVE-CLiQ-Strang (5 auf 1)
X524 Anschluss DC-24-V
X505 DRIVE-CLiQ-Buchsen
X504
X503
X502
DMC 20
Aufbau
Auf dem DRIVE-CLiQ Hub Module DME20 befinden sich:
X500
X500 X502
X503
X501 X505
X254 Anschluss für die Elektronikstromversorgung über den

X502 DC-24-V-Einspeiserundstecker über Anschlussquerschnitt
4 × 0,75 mm2 (Pin 1+2 intern gebrückt; Pin 3+4 intern gebrückt)
Im Lieferumfang der DRIVE-CLiQ Hub Modules DME20 sind

enthalten:
• 6 Blindstopfen zum Verschließen unbenutzter DRIVE-CLiQ Buchsen
DME 20
Notizen

Bedientafeln
Bedientafelfronten
OP Leistungsstark
• Brillante Displays 8“,
10“,12“,15“ und 19“
Robust
• Frontseitig IP65 mit
Folientastatur
• Hohe MTBF der Hinter-
grundbeleuchtung
• Temperatur bis 55°C
Modular
• Kombinierbar mit PCU,
IPC oder TCU, Tastatur
und Maschinensteuerta-
fel
ITC
• Robuste Widescreen -
Fronten 12”, 15“ und 19”-
Display, Touch
• 2 x USB 2.0
Maschinensteuertafeln, Handbediengeräte
• SINUMERIK
Schlüsselschalter integriert
• SINUMERIK
• Einbauplätze für Befehlsgeräte
Schlüsselschalter integriert
Maschinensteuertafeln
• •Einbauplätze für
Optional Direktasten/Handradanschlus
•
Befehlsgeräte
Zustimmtaster
Handrad • Optional Direkttasten-
• Not-Halt
/Handradanschluss
Ergonomisch
• •Zustimmtaster
• Not-Aus
• ergonomisch
Mini BHG HT2 HT 8
Notizen

SINUMERIK TOP XX00 - Integrated Thin-Client Unit for extended functionality
Notizen

SIMATIC IFPs - Industrial monitors for industrial PCs
Notizen

SIMATIC IPC 477E - All-in-one device with integrated industrial PC (Panel PC)
Notizen

Notizen

Mehrere Bedientafeln an 1 NCU + 1 PCU

• Bedienoberfläche auf mehreren
OP´s mit jeweils einer TCU
• NCU 710 bis zu 2
• PCU 50.5 oder
NCU 720/730 bis zu 4
• unterschiedliche Bildschirmauflö-
sungen möglich
• 100 m zwischen Switch und
Gerät
• beliebig viele Panels durch
intelligente Verdrängung bei mehr
als 2/4 TCUs
(n x T zu 1 x M)
Notizen

Drive CLiQ Regeln
Drive-CLiQ Muss-Regeln
•• Max.
Max.198
198DRIVE-CLiQ
DRIVE-CLiQTeilnehmer propro
Teilnehmer NCUNCU
• Max.1414Teilnehmer
Max. Teilnehmeranan einem
einem Anschluss
Anschluss
•• Max7 8Teilnehmer
Max Teilnehmerin in Reihe
Reihe
• Keine Ringverdrahtung
•• Keine
KeineRingverdrahtung
Doppelverdrahtung
• Keine Doppelverdrahtung
Drive-CLiQ Kann-Regeln
• Motorgeber an zugehörigem MoMo

• Möglichst viele NCU-Ports nutzen
Notizen

Antrieb - Mengenstruktur SINUMERIK 840D sl
Randbedingungen
Allgemeine Regeln DQ-Takt Anzahl Bemerkung
Nur SERVO-Regelung
Keine TMs zugelassen
Keine Add-ons neben Linearachse / Rotatorische
125µsec 14 Safety Achse
Double Motor Modules AC/AC wurden nicht betrachtet
Maximal Zahl DQ zählen als zwei Komponenten Der aktuelle Hardwareaufbau legt die zu
Teilnehmer/Port / DRIVE-CLiQ HUB wird betrachtenden Komponenten fest (auch
nicht gezählt *) deaktivierte DOs/Sensormodule müssen im
62,5µsec 5 Mengengerüst berücksichtigt werden)
NC SI wird für alle Achsen vorgesehen
Maxanzahl DQ - Double Motor Modules und Tdp >= 2 msec / TnSI >= 12 msec
Teilnehmer im -/- 8 DRIVE-CLiQ HUB zählen als Die Abtastzeiten werden über p112 = 3 (4kHz)
bzw. p112 (8 kHz) eingestellt
längsten Pfad zwei Komponenten
Motor Direkte DRIVE-CLIQ

Meßsystem Meßsysteme HUB
Mengengerüste DQ-Takt NCU NX ALM MOMO
NCU + NX, max 125µsec 1 1-5 1 5 5 5 4

125µsec 1 6 6 6 4
NX15, max 62,5µsec 1 3 3 3 1
31,25µsec 1 1 1 1 1
NX10, max 125µsec 1 3 3 3 1
*) 840D sl Basic /
NCU710.3 + S120 125µsec Der S120 Combi zählt als 5/6 DRIVE-CLiQ-Komponenten
Combi, max
Notizen

IP-Adressen NCU
X120
IP-Adresse Netzteilnehmer Bemerkung

192.168.214.1 NCU an X120 Voreinstellung
für weitere NCU mit fester IP-Adresse
192.168.214.2 – 9 im Anlagennetz frei
für weitere TCU, später für weitere
192.168.214.10 – 239 PCU, NCU, MCP, MPP DHCP-Clients
feste IP-Adresse der PCU an der
192.168.214.241 Eth 2 Voreinstellung
für weitere PCUs mit fester
192.168.214.242 – 249 IP-Adresse frei
für PGs mit fester IP-Adresse
192.168.214.250 – 254 (Service-Anschluss) frei
X127
IP-Adresse Netzteilnehmer Bemerkung

192.168.215.1 NCU an X127 Voreinstellung
192.168.215.2 – 23 für Servicezwecke mit PG, PC DHCP-Clients
A060: ENDE
Notizen

A060 ENDE Systemübersicht

A002 Service- und Inbetriebnahme-Tools
Sinumerik
Operate
Für die Integration der Sinumerik 840D sl CNC in eine Werkzeugmaschine sind verschiedene Soft-
ware-Tools notwendig. Diese ermöglichen es dem Maschinenhersteller, das PLC-Programm für die
Maschine zu erstellen, die Antriebe zu konfigurieren, usw.
Zu installierende Software:
• Access MyMachine - File Transfer, Fernsteuerung (Viewer)

• PLC-Toolbox-DVD (PLC-Grundprogramm, Sinumerik Add-on für TiA, NCVar Selektor)
Die Installation von TiA Portal v15 wird nicht in diesem Modul behandelt, wird jedoch vorausgesetzt.
Ziel des Moduls:
Zum Abschluss des Moduls ist der Kursteilnehmer zu folgendem in der Lage:
• Installation des Software-Tools Access MyMachine

• Einstellung des Netzwerks des Host-Rechners
• PLC-Toolbox-DVD (PLC-Grundprogramm, Sinumerik Add-on für TiA, NCVar Selektor)
• Anbindung der Steuerung unter Verwendung jedes einzelnen Softwarepakets
Inhalt:
Sinumerik
Installation von Access MyMachine
Netzwerkeinstellungen
Online-Verbindung Access MyMachine
Installation der PLC-Toolbox
Online-Verbindung TiA Portal
A002
A002

Service- und Inbetriebnahme-Tools A002
Service- und
Inbetriebnahme-
Tools:
ANFANG
Installation
von
Access
MyMachine
Netzwerkein
stellungen
Online-
Verbindung:
Access My-
Machine
Installation
der
PLC-Toolbox
Online-
Verbindung:
TiA Portal
Service- und
Inbetriebnahme-
Tools:
ENDE
Notizen
840D sl SINUMERIK Operate Seite 3 A002

Access MyMachine Installation Installation:
Access MyMachine ermöglicht die Verbindung zwischen Steu- Um die Access MyMachine Software zu installieren, suchen
erung und dem PG/PC. Sie die "Setup.exe"-Datei im Hauptverzeichnis der Access
MyMachine DVD. Starten Sie die Installation durch einen
Daten, wie z.B. Teileprogramme, können zwischen dem fern- Doppelklick auf die Datei.
gesteuerten Computer und der Steuerung übertragen werden.
Die Software verfügt über einen VNC-Viewer, mit dem man

Steuerungseinstellungen ferngesteuert sehen und Änderun-
gen vornehmen kann (je nach Zugriffsrechten auf die
Steuerung).
Hinweis:
Die Access MyMachine Software ist nicht Bestandteil der
Toolbox-DVD.
Doppelklick auf die

"Setup.exe”-Datei, um die
Installation zu starten.
Netzwerk-Einstellungen
X127 ist ein DHCP-Server mit einer festen IP-Adresse von
192.168.215.1 und einer Subnetzmaske von
255.255.255.224
An allen verbundenen PCs werden automatisch Adressen
von 192.168.215.2 bis 192.168.215.31 zugeordnet.
Der Name des Netzwerk-Adapters muss bekannt sein.
Diesen findet man im Bereich “Netzwerk– und Freigabecen-
ter öffnen” des Computers:
Right click the

network icon.
Select “Netzwerk– und Freigabecenter öffnen“
Notizen
A002 Seite 4 840D sl SINUMERIK Operate

Beachten Sie den Namen des zugehörigen Netzwerkadap- Wählen Sie “Internetprotokoll Version 4 (TCP/IPv4)“, gefolgt
ters der Local Area Connection. von “Eigenschaften” aus.
Im unteren Beispiel hat der Netzwerkadapter folgende Form:
Surface Ethernet .
Hinweis: Netzwerkadapter können mit PC-Marke und Typ

variieren.
Doppelklick auf dem “Local Area Connection”-Symbol:
Wählen Sie “IP-Adresse automatisch beziehen” aus. Verbinden Sie den PC und die X127 der Steuerung mit ei-
nem geeigneten Ethernet-Kabel. Möglicherweise ist dafür ein
gekreuztes Kabel notwendig.
Der Verbindungsstatus kann mittels “Details”-Option der
Local Area Connection überprüft werden.
Der PC ist nun so eingestellt, dass er eine IP-Adresse von

einem DCHP-Server erhält, z.B. X127 von der 840D sl-
Steuerung.
Notizen

Online-Verbindung Access MyMachine
Administrator-Berechtigungsstufe
Die Toolbox „Programme“ sollte immer auf Berechtigungs-
stufe „Administrator“ eingestellt sein.
Einstellen der Administratorrechte::

Rechtsklick auf dem Access MyMachine-Symbol und
Auswahl von „Eigenschaften“.
Dem PC wurde 192.168.215.2 als erste verfügbare IP-

Adresse vom DHCP-Server von X127 zugeordnet.
Stellen Sie die Berechtigungsstufe auf „Programm als Admi- Wenn das Programm zum ersten Mal nach der
nistrator ausführen“ ein. Installation geöffnet wird, dann ist es notwendig,
aufgrund der Verschlüsselung ein Passwort
zuzuweisen .
Notizen

Drücken Sie die unten abgebildete “Schaltfläche”, um eine

Verbindung aufzubauen.
Eine Dialogbox erscheint, in der die Auswahl der Verbindung

getroffen wird.
Es gibt eine Standardverbindung, die speziell für die Verbin-
dung zur X127 der Steuerung (IP-Adresse 192.168.215.1)
vorhanden ist.
Es ist notwendig, sich mit einem Passwort abhängig von den Das Zugangsrecht bestimmt, auf welche Daten mit dem
Zugangsrechten anzumelden: Access MyMachine Zugriff erlaubt wird.
Das “Hersteller”-Login erlaubt den höchsten Zugriff, das
“Anwender”-Login hingegen ist die am meisten beschränkte
Zugriffsstufe.
Melden Sie sich mit dem gewünsch-

ten Login an und geben Sie das
Passwort ein.
Passwort:
Hersteller - SUNRISE
Service - EVENING
Anwender - CUSTOMER
Notizen

Nach einer kurzen Verzögerung erscheinen die Datenverzeichnisse der Steuerung auf der unteren Hälfte des Access
MyMachine Programms, dies bedeutet, dass eine erfolgreiche Verbindung hergestellt wurde.
Erstellen eines „Projekts“ in Access MyMachine Geben Sie einen Namen ein, um das Projekt zu identifizie-
ren.
Starten Sie das Programm Access MyMachine.
Wählen Sie in den Dropdown-Menüs folgende Optionen:

Datei --> Neu --> Projekt...
Notizen

Laden von Dateien direkt auf die Steuerung und von der
Das Projektfenster wird auf der rechten Seite angezeigt. Steuerung auf den PC.
Verwalten der NC-Daten der Steuerung. Sie können Dateien
direkt vom PC auf die NC und von der NC auf den PC
kopieren.
Überwachen von Prozessen und Fernsteuerung der SINU-
MERIK.
Speichern des Screenshots der HMI auf dem PC.
Bearbeiten der folgenden Benutzerdateien auf dem PC:
PLC-Alarmtexte (oem_alarms_plc)
Zyklus-Alarmtexte (oem_alarms_cycles)
Teileprogramm-Meldungen (oem_partprogram_)
EasyScreen Sprachstrings
Werkzeugverwaltung Sprachstrings
EasyExtend-Dateien (oem_aggregate)
Wartungsplaner-Dateien (oem_maintenance)
Erstellen und Laden eines Archives für die Steuerung.
Verwalten von Benutzerdateien mit den folgenden Optionen:
OFFLINE-Erstellung eines Projekts.
Kopieren von einzelnen Dateien über das Projektdialog-
feld auf die Steuerung oder Kopieren von der Steuerung
in das Projekt.
Löschen von Benutzerdateien mit dem Projektdialogfeld
in der Steuerung.
Nachdem ein Projekt erstellt wurde, bietet AMM folgende
Funktionen:
Fernanzeige
Die Fernanzeige dupliziert die Steuerungsanzeige auf den
PC, einschließlich der Menü- und Softkey-Funktionen.
Stellt die Fernanzeige eine Verbindung her, kann der Zugriff
auf der HMI oder über die PLC-Schnittstelle eingeschränkt
werden.
Verwenden Sie die folgende Tastenfolge, um die HMI zu
konfigurieren:
Anzeigerechte - HMI
Rechte für Fernzugriff - Im HMI ausgewählt
Fernbedienung nicht zulassen - Verhindert Fernsteuerungs-
verbindungen.
Fernüberwachung zulassen - Der entfernte Rechner kann
die Steuerung überwachen.
Fernbedienung zulassen - Der entfernte Rechner kann auf
die verschiedenen Anzeigen der Steuerung zugreifen und
Änderungen durchführen.
Anzeigerechte - PLC
Rechte für Fernzugriff - Von PLC vorgegeben (kann nicht auf
dem Bildschirm eingestellt werden)
Der Zugriff kann über die Anwender-PLC mittels Schnittstel-
lensignalen eingeschränkt/gesperrt werden. Diese Signale
haben Vorrang vor den Einstellungen „Im HMI ausgewählt“.
Eventuell muss der Maschinenhersteller kontaktiert werden,
falls die PLC den Fernzugriff einschränkt.
Notizen

Verhalten für Bestätigung des Fernzugriffs:
Wird ein Verbindungsversuch unternommen, so erscheint ein

Dialogfenster, welches bestätigt werden muss. Hier wird fest-
gelegt, wie lange dieses Dialogfenster auf dem Bildschirm
angezeigt wird.
Wird hier „zugelassen“ eingestellt, lässt die Steuerung den

Zugriff sogar dann zu, wenn das Dialogfenster nicht bestätigt
wurde.
Wird „abgelehnt“ eingestellt, wird die Verbindung blockiert,
wenn das Dialogfenster nicht bestätigt wird.
Die Einstellungen werden mit dem Softkey „OK“ gespeichert.
Anbinden der Fernanzeige
Um diese Funktion zu starten, wählen Sie das folgende

Symbol in der Symbolleiste von Access MyMachine aus.
Alternativ kann auch „Starten“ aus dem Auswahlmenü
„Fernbedienung“ ausgewählt werden.
Versucht die Fernanzeige eine Verbindung herzustellen -

vorausgesetzt die Fernanzeige wurde nicht blockiert -
erscheint die Bildschirmanzeige der Steuerung.
Ist eine Bestätigung notwendig, erscheint ein Dialogfenster.
Die Person an der Steuerung sollte dieses mit dem „Ja“-
Softkey bestätigen.
Dies sollte innerhalb der auf dem HMI-Einrichtebildschirm
angegebenen Zeitdauer erfolgen.
Wurde die Verbindung erfolgreich hergestellt, zeigt die

Fernanzeige denselben Bildschirm wie die Steuerung.
Notizen

Die folgenden Tasten werden dazu verwendet, die

Steuerung von dem entfernten PG/PC aus zu navigieren:
F1 bis F8 - horizontale Softkeys

Umschalttaste + F1 bis F8 - vertikale Softkeys
F9 - Seite nach oben / nach unten
F10 - Menüauswahl
Umschalttaste + F9 - Seite nach rechts
F12 - Hilfe-Funktion
Esc - Alarm löschen
Auswählen - Leertaste
Programme, Maschinendaten usw. können direkt von dem

entfernten Rechner aus geändert werden. Außerdem können
Archive erstellt werden.
Installation der PLC-Toolbox
Inhalt der Toolbox:

• PLC Grundprogramm für 840D sl
• Sinumerik Add-on für TiA
• NCVar Selektor
Installationsvorgang:
Die Installation wird mit der “setup.exe” -Datei auf der Tool-
box-DVD gestartet.
Doppelklick auf die

“Setup.exe”-Datei, um die
Toolbox-Installation zu star-
ten.
Notizen

Die Toolbox Komponenten müssen ausgewählt werden:
Jetzt werden die Toolbox-Komponenten der Reihe nach in- Eine erfolgreiche Installation wird durch die Dialogbox an-
stalliert. gezeigt
Notizen

Online Connection: TiA Portal Stellen Sie die Berechtigungsstufe auf „Programm als
Administrator ausführen“ ein.
Während des Installationsvorgangs wird ein TiA
Portal-Shortcut-Symbol auf dem
PC-Desktop platziert
Administrator-Berechtigungsstufe
Die Inbetriebnahme-/Service tools sollte immer auf Berechti-
gungsstufe „Administrator“ eingestellt sein.
Einstellen der Administratorrechte::

Rechtsklick auf dem SIMATIC Manager-Symbol und Aus-
wahl von „Eigenschaften“.
PG/PC Schnittstelle einstellen:
Damit TiA Portal über die Ethernet kommuniziert muss die

PG/PC-Schnittstelle eingestellt werden.
Starten Sie das TiA Portal-Tool.
Die Einstellung für die Verbindung kann jetzt geändert

werden, wählen Sie "Online & Diagnose" Schnittstelle.
Notizen

Der Ethernet-Adapter des Rechners muss aus der Liste Überprüfen der Onlineverbindung:
ausgewählt werden.
In unserem Beispiel ist der Adapter von folgendem Typ: Stellen Sie sicher, dass der PC und der X127 ( NCU ) mit
Intel® 1201LM Gigabit Network. einem geeigneten Ethernet-Kabel verbunden ist.
Um die Verbindung zu überprüfen wählen Sie „Erreichbare

Teilnehmer“ in der Symbolleiste aus.
Nach einer kurzen Verzögerung werden die erreichbaren

Teilnehmer angezeigt.
Dabei handelt es sich um Hardwarekomponenten, die mit
dem Systemnetzwerk X120 verbunden sind. Das interne
Routing der Steuerung erlaubt auch den Zugang via X127.
Werden diese angezeigt, so bedeutet dies, dass die Verbin-
dung mit der Steuerung hergestellt wurde.
In unserem Beispiel sind folgendeTeilnehmer erreichbar:
PLC (plc_1)
ET200SP (et200sp)
Numerical Control Unit (ncu1)
Thin Client Unit (TCU1)
Machine Control Panel (mcp-ie192)
A002: ENDE
Notizen

A150 SIMATIC Manager
Sinumerik
Operate
Der Simatic Manager ist das zentrale Werkzeug in STEP 7. Es wird eine Übersicht über die Grund-
funktionen des Simatic Managers gegeben. Der Simatic Manager wird dazu benutzt STEP 7 Pro-
gramme zu erstellen und für die Diagnose der PLC (programmable logic controller) im Fehlerfall.
Ziel des Moduls:
Zum Abschluss dieses Moduls kennen Sie die Grundfunktionen des Simatic Managers. Sie kön-
nen ein Projekt anlegen und lernen die verschiedenen Programmiersprachen kennen. Außerdem
lernen Sie die Diagnosemöglichkeiten des Simatic Managers kennen.
Inhalt:
Sinumerik
• Simatic Manager
• Anlegen eines Projektes
• Hardwarekonfiguration
• Bausteine in STEP 7
• Programmfenster
• Referenzdaten erzeugen
• Variablen steuern/beobachten
A150
A150

SIMATIC Manager A150
Simatic Manager:
ANFANG
Simatic
Manager
Anlegen
eines
Projektes
Hardware
Konfigura-
tion
Bausteine in
STEP 7
Programmier-
sprachen
KOP/AWL/
FUP
Referenzdaten
Variablen
steuern/
beobachten
CPU Diagnose
Simatic Manager:
ENDE
Notizen

Simatic Manager Der Simatic Manager öffnet sich mit dem STEP 7 Assistent für
neue Projekte.
STEP 7 ist die Basisprogrammier- und Projektiersoftware für
die SIMATIC. Sie setzt sich aus einer Reihe von Applikationen
zusammen, mit denen Teillösungen komfortabel realisieren
können, wie z.B.:
• Konfigurieren und Parametrieren der Hardware
• Erstellen und Testen der Anwenderprogramme
• Konfigurieren von Netzwerken und Verbindungen
STEP 7 kann durch eine Reihe von Optionspaketen erweitert

werden, z.B. durch zusätzliche Sprachpakete wie SCL, S7-
GRAPH oder HiGraph.
Der graphische Zugang zu all diesen Applikationen erfolgt
über den SIMATIC Manager. Er faßt alle Daten und Einstel-
lungen, die für eine Automatisierungslösung nötig sind, zu
einem Projekt zusammen. Innerhalb dieses Projekts werden
die Daten thematisch strukturiert und als Objekte tellt.
Starten von STEP 7

Den Assistent für die Erstellung eines neuen Projektes kann
Nach dem Start von Windows finden Sie bei Sinumerik Projekten abgeschaltet werden, da die Sinume-
auf der Windows-Oberfläche ein Symbol rik Steuerungen nicht unterstützt werden.
für den SIMATIC Manager, dem Einstieg
in die STEP 7-Software.
Anlegen eines Projekts Geben Sie den Namen des Projektes unter Name: ein und
bestätigen diesen mit OK
Über den Menue Punkt Datei>Neu wird ein neues Projekt
angelegt:
Hinweis: Der SIMATIC Manager lässt Namen zu, die länger
als 8 Zeichen sind. Der Name des Projektverzeichnisses
wird jedoch auf 8 Zeichen abgeschnitten. Projektnamen
müssen sich daher in den ersten 8 Zeichen unterscheiden.
Zwischen Groß– und Kleinschreibung wird nicht unterschie-
den.
Projekte dienen dazu, die bei der Erstellung einer Automati-

sierungslösung anfallenden Daten und Programme geordnet
abzulegen. Die in einem Projekt zusammengefassten Daten
umfassen insbesondere:
• Konfigurationsdaten über den Hardware-Aufbau und

Parametrierungsdaten für Baugruppen,
• Projektierungsdaten für die Kommunikation über Net-

ze und
• Programme für programmierbare Baugruppen.
Die Hauptaufgabe bei der Erstellung eines Projekts sind die

Bereitstellung dieser Daten und die Programmierung.
Notizen

Um diese Projektstruktur zu erzeugen wird eine neue Sima-

tic Station eingefügt.
Das Projektfenster ist zweigeteilt. In der linken Hälfte wird die

Baumstruktur des Projekts dargestellt. In der rechten Hälfte
wird der Inhalt des links markierten Objekts in der gewählten
Ansicht angezeigt (große Symbole, kleine Symbole, Liste oder
Details).
Hardware Konfiguration
Über die Hardware-Konfigurierung legen Sie mit Hilfe eines

Baugruppenkatalogs die CPU und alle in Ihrer Steuerung
enthaltenen Baugruppen fest. Die Hardware-Konfigurierung
starten Sie durch Doppelklick auf:
Bei der Hardwarekonfiguration ist es wichtig, dass vorher die

Toolbox mit den entsprechenden Addons installiert sind, da
hierdurch erst der Hardwarekatalog für die benötigte NCU
angelegt wird.
Für zusätzliche Hardware benötigen Sie vom Hersteller GSD

Dateien oder entsprechende XML-Dateien, die die entspre-
chenden Informationen zum einbinden in die Hardware enthal-
ten. Für Siemens Hardware sind in der ToolBox schon GSD–
Dateien und XML-Dateien hinterlegt. Die Installation wird unter
„Einbinden von GSD Dateien“ beschrieben.
Aus dem Hardwarekatalog wählen wir die benötigte NCU aus,

indem wir die Reiter Simatic300 > Sinumerik > 840D sl öff-
nen.
Notizen

Durch Doppelklick auf die entsprechende NCU wird die Hard-

ware angelegt.
Der Hardwarekatalog kann über folgendem Icon aus

und eingeblendet werden.
Jetzt muss die Peripherie noch ausgewählt werden. Als ers-

tes kommt beim anlegen der NCU die Abfrage ob eine Profi-
busankopplung vorhanden ist, diese wird mit ja bestätigt. Die
einzustellende Adresse ist dem Hardwareplan zu entnehmen
oder wenn sie noch nicht vergeben ist die Standartadresse zu
verwenden.
Über die Objekteigenschalten der NCU werden wichtige Vor-

einstellungen durchgeführt.
Es kann z:B. ein taktmerker eingestellt werden mit dem dann

in der PLC die einzelnen Takte abgefragt werden könne um
ein Blinke Signallampe anzusteuern.
Notizen

In diesem Beispiel wurde das Merkerbyte 1 als Taktmerker Als weiter Eigenschaft der NCU kann auch die Remanenz für
eingetragen. Die einzelnen Bits des Merkerbytes 1 werden Merker, Zähler und Timer eingestellt werden.
von der NCU wie folgt getaktet:
Der Aufruf der Hilfe erfolgt mit „F1“.
Voreingestellt ist hier für Merkerbytes der Wert 16, für Zähler
der Wert 8 und für Timer gibt es keine Voreinstellung.
Nachdem die NCU angelegt und konfiguriert wurde, müssen

noch die Profibusteilnehmer eingestellt werden. Hierfür wird
der Cursor auf dem Pfad Pfrofibus(1) DP-Mastersystem plat-
ziert. Nun kann im Hardwarekatalog das angeschlossenen
Profibus Modul ausgewählt werden.
Notizen

Für zusätzliche Hardware benötigen Sie vom Hersteller GSD Durch Doppelklick (oder Anwahl und festhalten der linken
Dateien oder entsprechende XML-Dateien, die die entspre- Maustaste und herüberziehen auf die Verbindung Profibus(1)
chenden Informationen zum einbinden in die Hardware enthal- DP-Mastersystem) wird das Ausgewählte Modul übernom-
ten. men. Hierbei muss die am Modul eingestellte Profibusadresse
noch eingetragen werden.
Dies wird unter Extras > GSD Dateien installieren… durch-

geführt.
Einstellung am Profibusmodul. Über DIL-Schalter (hier z.B. Jetzt können die angeschlossenen I/O-Module ab Steckplatz
99). 1 eingetragen werden. Hierfür wird unter dem Profibusteilneh-
mer der entsprechende Ordner geöffnet und das angeschlos-
senen Modul durch Doppelklick installiert.
Wenn noch mehr Profibusteilnehmer angeschlossen sind, so

ist diese Einstellung für jeden Teilnehmer zu wiederholen.
Notizen

Die komplette Hardwarekonfiguration zieht dann folgenderma- Bei den einzelnen I/O-Modulen sind die Adressbereiche ein-
ßen aus: zustellen. Hierfür werden die Eigenschaften des I/O Moduls
durch Doppelklick auf das Modul geöffnet, wechseln zur An-
sicht „Adressen“ und eintragen der verwendeten Adresse.
Um den Adressbereich zu Packen (Packen von zwei oder

mehr Modulen mit Bitadressen zu einer Byteadresse) werden
die zu packenden Module ausgewählt und der Botten
„Adressen packen“ angeklickt.
Dies wird jetzt für alle Module wiederholt.
Die Adressbereiche der Module zieht dann folgendermaßen

aus:
Die Module auf Steckplatz 1 und 2 haben jetzt den Adress-

bereich Byte 16.
Notizen

Die Hardwarekonfiguration kann jetzt auf Konsistenz überprüft Ist die Konsistenzprüfung ohne Fehler durchlaufen, so kann
werden. die Hardwarekonfiguration übersetzt und gespeichert werden.
Dies Prüft die aktuelle Konfiguration und Parametrierung des

Automatisierungssystems auf Konsistenz, d. h., ob aus den
Eingaben Konfigurationsdaten erzeugt werden können.
Bausteine in STEP 7 Bausteinarten
Die Programmiersoftware STEP 7 bietet Ihnen die Möglich- Es gibt verschiedene Arten von Bausteinen, die Sie innerhalb
keit, das Anwenderprogramm zu strukturieren, d. h. in einzel- eines S7-Anwenderprogramms verwenden können:
ne, in sich geschlossene Programmabschnitte aufzuteilen.
Daraus ergeben sich die folgenden Vorteile: Organisationsbausteine (OB)
Organisationsbausteine bilden die Schnittstelle zwischen dem

• umfangreiche Programme lassen sich übersichtlich Betriebssystem und dem Anwenderprogramm. Sie werden
programmieren vom Betriebssystem aufgerufen und steuern die zyklische und
• einzelne Programmteile können standardisiert werden alarmgesteuerte Programmbearbeitung, das Anlaufverhalten
• die Programmorganisation wird vereinfacht des Automatisierungssystems und die Behandlung von Feh-
• Änderungen des Programms lassen sich leichter lern. Sie können die Organisationsbausteine programmieren
durchführen und so das Verhalten der CPU bestimmen.
• der Programmtest wird vereinfacht, weil er abschnitts-
weise erfolgen kann
• die Inbetriebnahme wird erleichtert
Notizen

Betriebssystem Anwenderprogramm Welche Alarm und Fehler OBs verwendet werden können
kann der Dokumentation der verwendeten S7 CPU entnom-
Einschalten men werden. Wenn eine Online-Verbindung zur NCU herge-
stellt ist, kann dies auch den Objekteigenschaften der CPU
entnommen werden.
OB100
Hauptprogramm
Zyklisch
OB1
Alarmpro-
Unterbrechung gramm
<Alarm>
OB10 - OB64
Fehlerpro-
Unterbrechung gramm
<Fehler>
OB80 - OB88
OB121
OB122
Priorität von Organisationsbausteinen
Organisationsbausteine bestimmen die Reihenfolge

(Startereignisse), in der die einzelnen Programmteile bear-
beitet werden. Die Bearbeitung eines OB kann durch den
Aufruf eines anderen OB unterbrochen werden. Welcher OB
einen anderen OB unterbrechen darf, hängt von seiner Prio-
rität ab. Höherpriore OBs unterbrechen niederpriore OBs.
Systemfunktionsbausteine (SFB)
Ein Systemfunktionsbaustein ist ein Funktionsbaustein, der in

die S7-CPU integriert ist. Weil SFBs Teil des Betriebssystems
sind, werden sie nicht als Teil des Programms geladen. Wie
FBs sind SFBs Bausteine "mit Gedächtnis". Sie müssen auch
für SFBs Instanz-Datenbausteine erstellen und als Teil des
Programms in die CPU laden.
Welche SFBs vorhanden sind, kann in der Dokumentation
der Verwendeten CPU entnommen werden.
Wenn eine Online-Verbindung zur NCU hergestellt ist, kann
dies auch den Objekteigenschaften der CPU entnommen
werden.
Notizen

S7-CPUs bieten z.B. SFBs für
• zum Datenaustausch über Kommunikations-

Funktionsbausteine
• zur Integrierten Regelung
Systemfunktion (SFC)
Eine Systemfunktion ist eine vorprogrammierte Funktion, die

in die S7-CPU integriert ist. Sie können die SFC aus Ihrem
Programm aufrufen. Weil SFCs Teile des Betriebssystems
sind, werden sie nicht als Teil des Programms geladen. Wie
FCs sind SFCs Bausteine "ohne Gedächtnis".
Wenn eine Online-Verbindung zur NCU hergestellt ist, kann
dies auch den Objekteigenschaften der CPU entnommen
werden.
S7-CPUs bieten z.B. SFCs für:
• Kopier- und Bausteinfunktionen

• die Programmkontrolle
• die Hantierung der Uhr und des Betriebsstundenzäh-
lers
• die Übertragung von Datensätzen
• die Hantierung von Uhrzeit- und Verzögerungsalarmen
• die Hantierung von Synchronfehlerereignissen, Alarm-
und
Asynchronfehlerereignissen
• die Systemdiagnose
• die Prozeßabbildaktualisierung und die Bitfeldbearbei-
tung
• die Adressierung von Baugruppen
• die dezentrale Peripherie
• die Globaldaten-Kommunikation
Notizen

Funktionsbaustein (FB) Funkionen (FC)
Ein Funktionsbaustein ist ein Baustein „mit Gedächtnis“. Er Eine Funktion ist ein Baustein "ohne Gedächtnis". Temporäre
verfügt über einen zugeordneten Datenbaustein als Speicher Variablen des FCs werden im Lokaldaten-Stack gespeichert.
(Instanz-Datenbaustein). Die Parameter, die an den FB über- Diese Daten gehen nach der Bearbeitung des FCs verloren.
geben werden, sowie die statischen variablen werden im In- Funktionen können zum Speichern von Daten globale Daten-
stanz-DB gespeichert. Die temporären Variablen werden im bausteine nutzen.
Lokaldaten-Stack gespeichert.
Weil eine FC keinen zugeordneten Speicher hat, müssen Sie
Daten, die im Instanz-DB gespeichert werden, gehen nicht immer Aktualparameter für eine FC angeben. Sie können den
verloren, wenn die Bearbeitung des FB beendet ist. Daten, die Lokaldaten einer FC keine Anfangswerte zuordnen.
im Lokaldaten-Stack gespeichert werden, gehen nach der
Bearbeitung des FB verloren. Aktualparameter
Wenn ein Baustein aufgerufen wird, kann er mit Bausteinpa-

ramtern (Konstanten, Operanden oder Variablen) versorgt
werden. Diese werden Aktualparameter genannt.
Datenbaustein (DB)
Datenbausteine enthalten im Gegensatz zu Codebausteinen

keine STEP 7-Anweisungen. Sie dienen der Aufnahme von
Anwenderdaten, d. h. in den Datenbausteinen stehen variable
Daten, mit denen das Anwenderprogramm arbeitet.
Anlegen eines neuen Bausteins
Öffnen Sie den Ordner Bausteine und dann den Menuepunkt

„Einfügen“. Wenn der Cursor auf „S7-Baustein“ steht erscheint
eine Auswahl der Bausteine. Wählen Sie Funktionsbaustein
aus.
Es wird ein neues Fenster geöffnet, indem die Eigenschaften

des neuen Baustein eingetragen werden.
Notizen

Im Allgemein Teil 2 wird der Anzeigename im Header sowie Den Baustein kann jetzt zum Bearbeiten geöffnet werden.
eine Versionskennung und der Autor des Baustein eingetra- Hierbei wird der Baustein durch Doppelklick angewählt und in
gen. Zusätzlich kann der Bausteine einer Familie zugeordnet der eingestellten Programmiersprache geöffnet (AWL/KOP/
werden. FUP).
Variablendeklarationstabelle
Die Variablendeklarationstabelle befindet sich im Fenster

über dem Programmteil. Hierbei werden unterschiedliche
Variablenarten unterschieden.
Notizen

Variablenarten im Deklarationsteil:
Variablenart Deklarati- Bausteinart

on
Eingang Parame- IN - FC FB
ter
Ausgang Parame- OUT - FC FB
ter
Durchgang Para- IN_OUT - FC FB
meter
Statische Lokal- STAT - - FB
daten
Temporäre Lokal- TEMP OB FC FB
daten
Funktionswert RETURN - FC -
Beim Aufruf eines FB muss immer der Instanz DB mit angege-

ben werden. In diesem Instanz DB werden die Variablen an-
gelegt.
Notizen

Programmiersprachen KOP/AWL/FUP
Übersicht des Programmfensters mit geöffneten KOP-Baustein
Programmelemente In der Funktionsleiste sind die häufig

benutzten KOP-Operationen heraus-
Diese stehen nur bei KOP und FUP geführt.
zur Verfügung
Leiste bei FUP
Schnittstelle des Funktionsbausteins mit Ein-

Ausgangs Variablen und statischen sowie tem-
porären variablen.
Programmeditorfenster
Notizen

Programmfenster Mit Kontakten fragen Sie die Binäroperanden (Eingänge,
Merker usw.) ab. Es gibt hierbei zwei Kontaktarten, Schlie-
Im Programmfenster sehen Sie die Felder für den Bausteinti- ßerkontakte und Öffnerkontakte. Bei Schließerkontakten wird
tel und den Bausteinkommentar sowie beim ersten Netzwerk der Operand auf „1“ und bei Öffnerkontakten auf „0“, abge-
die Felder für den Netzwerktitel, den Kommentar und das fragt.
Feld für die Programmeingabe. Dies kann über Voreinstellun- Mit dem Kontakt „NOT“ wird das Ergebnis der Verknüpfung
gen, des Editors, individuell angepasst werden. umgekehrt.
Spulen
Einfache Spule
Kontaktplan KOP
Set
In der Programmiersprache Kontaktplan (KOP) programmie-
ren Sie die Steuerungselemente durch Anordnen von Grafi-
schen Programmelementen. Dies sind im wesentlichen Kon-
Reset
takte, Spulen und Boxen, die sich in Form eines Stromlauf-
plans miteinander verbinden.
Mit Spulen steuern Sie Bi- näroperanden wie z.B.
Ausgänge. Es gibt Spulen mit Zusatzfunktionen wie z.B. (S)
für setzten und (R) für rücksetzten. Über Spulen können Sie
Kontakte auch einzelne Zeit– und Zählfunktionen, Sprünge im Pro-
gramm ausführen. Alle zur Verfügung stehenden Funktionen
Schließerkontakt entnehmen Sie bitte der Simatic Manager Dokumentation.
Öffnerkontakt Boxen
Kontakte mit Sonderfunktio- nen z.B. Timer

Zeiten
Zeiten
Zähler
Alle zur Verfügung stehenden Funktionen entnehmen Sie bitte

der Simatic Manager Dokumentation.
Programmelemente mit Digitalfunktionen stellt KOP mit Boxen

dar. Bei allen mit „???“ gekennzeichneten Operanden sind
hierbei mit gültige Adressen einzutragen.
Mit der taste „F1“ erhält man eine Hilfe zu der angewählten
Funktion.
Notizen

Im KOP-Programmeditor wird das Programm durch einzelne Bei der Programmierung in KOP und FUP sind die Netzwerke
Netzwerke Strukturiert. Zu jedem Netzwerken kann ein Titel zwingend erforderlich. Wohingegen man bei AWL das kom-
eingetragen werden. Zusätzlich kann bei jedem Netzwerk ein plette Programm in einem Netzwerk schreiben könnte, dies
Kommentar zur Beschreibung der Funktion eingetragen wer- aber die Lesbarkeit und Dokumentation sehr beeinträchtigt.
den. Zudem können diese Netzwerke nicht mehr von der Program-
mierung von AWL in KOP oder FUP übersetzt werden.
Zwischen den einzelnen Programmiersprachen (AWL, KOP

und FUP) kann im Programmeditor umgeschaltet werden.
Netzwerke die hierbei nicht übersetzt werden können werden
in der erstellten Programmiersprache angezeigt.
Ansicht der gleichen Netzwerke in AWL
Den gesamten Funktionsumfang bei AWL können Sie der

Simatic Manager Dokumentation entnehmen.
Anweisungsliste AWL
In der Anweisungsliste (AWL) programmieren Sie die Steue-

rungsaufgaben durch eine Folge von Anweisungen. Diese
Anweisungen können durch einzelne Netzwerke getrennt
aber auch fortlaufend geschrieben werden.
In den einzelnen Netzwerken können Kommenta-

re durch „//“ eingefügt werden.
Beispiel einfacher Binärer Verknüpfungen:
Notizen

Funktionsplan (FUP)
In der Programmiersprache Funktionsplan (FUP) program-
Hier die gleiche Ansicht wie unter KOP und AWL in der Dar- mieren Sie Steuerungsaufgaben durch das verbinden von
stellung Funktionsplan Boxen. FUP stellt hierbei Funktionsboxen zum Verknüpfen
von Signalzuständen, einfache Boxen zum Verarbeiten der
Verknüpfungen von Signalzuständen, einfache Boxen zum
verbinden der Verknüpfungen und komplexe Boxen für nicht-
binäre Funktionen zur Verfügung.
Hierbei nimmt ein Netzwerk immer nur eine einzige Verknüp-

fung auf. Diese besteht aus zusammenhängenden, miteinan-
der verbundenen Funktionen.
Bei den Verknüpfungen wird unter Binären, einfachen Boxen

und komplexen Boxen unterschieden.
Binäre Verknüpfungen
Die Verknüpfungen binärer Signalzustände werden in FUP

durch die UND-, die ODER– und die Exklusiv-ODER-Funktion
realisiert. An die Eingänge dieser Funktionen schreiben Sie
die Operanden, deren Signalzustand Sie abfragen und ver-
knüpfen wollen.
UND Funktion
ODER-Funktion Komplexe Boxen
Komplexe Boxen stellen Programmelemente mit nichtbinären

Funktionen dar.
Beispiel für komplexe Boxen:

Exklusiv-Oder-Funktion Zeit als Impuls
parametrieren und starten
Einfache Boxen
Mit einfachen Boxen steuern Sie Binäroperanden wie z.B.

Ausgänge. Einfache Boxen haben im Allgemeinen nur einen
einzigen Eingang. Ganze Zahlen
addieren (16 Bit)
Beispiel für einfache Boxen:
Zuweisung
Vorwärtszählen
Notizen

Symboltabelle
Die Programmierung kann Symbolisch oder mit der Adresse

des Operanden erfolgen. Bei der symbolischen Adressierung
wird unterschieden zwischen “lokalen Symbolen“ und
„globalen Symbolen“. Ein lokales Symbol ist nur in dem Bau-
stein bekannt, in dem es definiert worden ist. Ein globales
Symbol ist im gesamten Anwenderprogramm bekannt. Globa-
le Symbole werden in der Symboldatei angelegt werden.
Ein globales Symbol beginnt mit einem Sonderzeichen oder

einem Buchstaben und kann bis zu 24 Zeichen lang sein. Der
Symbolkommentar kann bis zu 80 Zeichen lang sein.
Zur Festlegung eines Symbols gehört auch der Datentyp. Er
definiert bestimmte Eigenschaften der sich hinter dem Symbol
verbergenden Daten (Bit, Byte, Word usw.).
Die Symboldatei wird unter dem Pfad S7-Programm durch ein

Doppelklick geöffnet. Hier können nun alle verwendeten Ope- Es besteht auch die Möglichkeit direkt im Programmeditor ein
randen mit einem Symbole und einem Kommentar eingege- Symbole für einen Operanden zu vergeben. Hierfür wird der
ben werden. Für jedes Symbole muss ein Datentyp eingestellt Cursor auf den Operanden gestellt und mit der rechten Maus-
werden. taste wird ein Fenster geöffnet.
Referenzdaten
Sie können Referenzdaten erzeugen und auswerten, um

sich das Testen und Ändern Ihres Anwenderprogramms zu
erleichtern. Referenzdaten werden beispielsweise benutzt
als
• Übersicht über ein gesamtes Anwenderprogramm,

• Grundlage für Änderungen und Tests,
• Ergänzung der Programmdokumentation.
Hierbei stehen folgende Ansichten zur Verfügung

• Querverweisliste
• Belegungsplan
• Programmstruktur
Hier wählen Sie „Symbole bearbeiten“ aus und es wird ein
weiteres Fernster geöffnet, indem das Symbole eingetragen
• Nicht verwendete Symbole
• Operanden ohne Symbol
Notizen

Querverweise: Operanden ohne Symbole

Überblick über die Verwendung von Operanden der Speicher- Überblick über alle Absolutadressen (Absolutoperanden und
bereiche E, A, M, P, T, Z und DB-, FB-, FC-, SFB- und SFC- Bausteine), die in den Teilen des Anwenderprogramms ver-
Aufrufen innerhalb des Anwenderprogramms. wendet werden und für die Referenzdaten vorliegen, für die
aber in der Symboltabelle kein Symbol definiert ist.
Belegungsplan
Der Überblick, welche Bits der Operanden der Speicherberei- Um die Referenzdaten zu erzeugen, stellen sie sich mit dem
che E, A, und M bzw. welche Zeiten und Zähler innerhalb des Cursor auf den Ordner Bausteine in Ihrem S7 Projekt und
Anwenderprogramms bereits belegt sind, ist eine wichtige wählen sie den Menüpunkt Extras an. Hier wählen Sie
Grundlage zur Fehlersuche oder für Änderungen im Anwen- „Referenzdaten > Generieren“ aus.
Programmstruktur
Aufrufhierarchie der Bausteine innerhalb eines Anwenderpro-
gramms und Überblick über die verwendeten Bausteine und
Nicht verwendete Symbole

Überblick über alle Symbole, die in der Symboltabelle defi-
niert sind, aber in den Teilen des Anwenderprogramms nicht
Sind die Referenzdaten nicht aktuell, werden Sie im Dialogfeld

"Referenzdaten generieren" darauf hingewiesen.
Sie haben die Möglichkeit, die Referenzdaten
· zu aktualisieren oder
· neu zu generieren.
Wählen Sie die Option "aktualisiert", wenn Sie die Daten zu

geänderten bzw. neuen Bausteinen generieren wollen. Die
Daten zu gelöschten Bausteinen werden dann nicht mehr an-
gezeigt.
Wählen Sie die Option "neu generieren", wenn Sie eventuell
vorhandene Referenzdaten löschen und die Referenzdaten
komplett neu generieren wollen.
Notizen

Wenn Sie die Referenzdaten generiert haben können die Da- Die „Referenzdaten Anzeige“ wird geöffnet und es folgt die
ten unter „Referenzdaten > Anzeigen“ angezeigt werden. Abfrage welche Daten Angezeigt werden sollen.
Bei der Querverweisliste werden alle angewählten Symbole

angezeigt. Eine Auswahl kann noch unter „Ansicht“ eingestellt
werden. Durch einen „Doppelklick auf einem Symbole in der
Verwendungsstelle wird der entsprechende Baustein geöffnet.
Variablen Tabelle anlegen
In einer Variablentabelle (VAT) werden alle Variablen aufgelis-

tet die man beobachten oder steuern will. Eine neue Variab-
lentabelle wird z.B. durch öffnen des Bausteinbehälters und
„Einfügen -> S7-Baustein—Variablentabelle angelegt.
Variablen beobachten / steuern
Wenn die CPU online erreicht werden kann und Sie die Hard-
ware-Konfiguration in die CPU geladen haben, dann können
Sie direkt, d. h. ohne die Anwendung wechseln zu müssen,
die Ein- und Ausgänge der projektierten Ein-/
Ausgabebaugruppen ansprechen.
Notizen

Der neuen Variablentabelle wird ein Namen vergeben. Zu- Ein Doppelklick auf das VAT-Symbol öffnet die Variablenta-
sätzlich kann auch eine Kommentar sowie eine Version und belle und es können jetzt die zu steuernden oder zu be-
ein Autor eingegebene werden.
In der Variablentabelle können auch Kommentare zu den

Variablen eingefügt werden.
Notizen

Um sich die Statuswerte (aktuellen Werte der Variablen) anzuzeigen muss eine Verbindung mit der Projektierten Steuerung her-
gestellt werden. Ist diese Verbindung aufgebaut kann mit dem Symbol der aktuelle Statuswert angezeigt werden. In der
Spalte „Steuerwert“ kann ein Wert eingetragen werden der mit dem betätigen von dem Symbol den Statuswert überschreibt.
Hierbei ist zu beachten, dass alle Eingänge mit jedem Zyklus neu gelesen werden und auf den Eingangswert gesetzt werden
und alle Ausgänge die in der PLC genutzt werden den Wert der PLC wieder annehmen.
Das Anzeigeformat kann je nach

Variablentyp (Bit, Byte, Wort usw.)
auf das gewünschte Format einge-
stellt werden.
Gefahr
Ein Verändern der Variablenwerte bei laufendem Anlagenbetrieb kann bei Funktionsstörungen oder Pro-
grammfehlern schwere Sach- und Personenschäden verursachen!
! Vergewissern Sie sich, dass keine gefährlichen Zustände eintreten können, bevor Sie die Funktion "Steuern"
ausführen!
Notizen

CPU Diagnose
Wenn eine Netzwerk-Verbindung zur NCU hergestellt ist

(siehe A002), kann unter „Zielsystem->Diagnose/
Einstellungen->Baugruppenzustand“ der Baugruppenzustand
der angeschlossenen CPU diagnostiziert werden.
Hier hat man die verschiedensten Möglichkeiten. Eine der Bei Fehler wird unter Details angezeigt was die Ursache für
wichtigsten ist die „Diagnose“. Es wird der Zustand der CPU diesen Fehler ist.
dargestellt.
Notizen

A150 ENDE SIMATIC Manager
Man findet hierunter auch eine Übersicht über den Speicher Ein weiterer wichtiger Diagnosepunkt ist die Anzeige der Zyk-
der CPU. luszeit. Als Maschinendatum voreingestellt ist eine Überwa-
chungszeit von max. 150ms. Wird die Zykluszeit der PLC
höher, so wird ein Alarm ausgelöst.
Unter „Diagnose/Einstellungen“ kann auch der Betriebszu-

stand der PLC angezeigt werden.
Bei der Anzeige des Betriebszustandes kann die PLC ge-

stoppt und gestartet werden.
A150: ENDE
Notizen

A026 Erstellen eines PLC-Programms
Sinumerik
Operate
Das TIA-Portal STEP7 Professional PLC-Programmierpaket wird für die Erstellung des Maschinen-
schnittstellenprogramms für die 840D sl SINUMERIK Operate verwendet.
Um das Step7-Professional Paket optimal nutzen zu können, muss man den Aufbau der SINUME-
RIK-Steuerung und ihrer Schnittstelle kennen. Dieses Wissen ist notwendig, um ein Werkzeugma-
schinen-orientiertes PLC-Programm zu erstellen, welches die relevanten Sicherheitsbestimmun-
gen des Ziellandes einhält.
Ziel des Moduls:
Nach Abschluss dieses Moduls sind Sie in der Lage, das Step7-Professional Programmiertool für
Folgendes zu verwenden:
• Erstellen eines PLC-Programms

• Installation des SINUMERIK-PLC-Grundprogramms
• Konfiguration der PLC-Hardware
• Herunterladen eines PLC-Projekts von einem Rechner auf die Steuerung
Inhalt:
Sinumerik
PLC S7-300 zyklischer Betrieb
PLC 840D sl SINUMERIK Operate
Einbinden des PLC-Grundprogramms
PLC-Grundgerüst
Reservierte Funktionen
Reservierte Daten
Beispiel: Einbinden des Grundprogramms
A026
A026

Erstellen eines PLC-Programms A026
Erstellen eines
PLC-Programms:
ANFANG
PLC
Step7-300
PLC 840D sl
SINUMERIK
Operate
Einbinden des
PLC-Grund-
programms
PLC-
Grundgerüst
Reservierte
Funktionen und
Funktions-
bausteine
Reservierte
Datenbausteine
Beispiel:
Grundprogramm
Erstellen eines
PLC-Programms:
ENDE
Notizen

PLC Step7-300
Step7 300 PLC: PLC-

Anlauf Betriebssystem
PAE (Peripherieabbild Eingänge)
PAE (Programmabbild Eingänge)
OB 100 (Programmanlauf)
CALL FCxxx FCxxx
....
Anweisungsliste Anweisungsliste
.... ....
Kontaktplan Kontaktplan
....
....
BE (Bausteinende)
BE (Bausteinende)
PAA (Programmabbild Ausgänge)
PAA (Peripherieabbild Ausgänge)
Step7 300 PLC:

Zyklischer Betrieb
OB 1 (Programm zyklisch)
....
CALL FCxxx
FCxxx
.... ....
Anweisungsliste
PAE (Programmabbild Eingänge) Anweisungsliste ....
.... Kontaktplan
....
.... BE (Bausteinende)
PAE (Peripherieabbild Eingänge) CALL FBxxx,DBxxx

.... FBxxx DBxxx - Instanz
Kontaktplan .... ....
.... Anweisungsliste ....
.... .... ....
Kontaktplan ....
BE (Bausteinende) .... ....
BE (Bausteinende)
PAA (Programmabbild Ausgänge)

PLC-
Betriebssystem
Notizen

PLC 840D sl SINUMERIK Operate DB2 Meldungen

Anlauf ZU-Schnittstelle
PLC-
Betriebssystem FC10
PAE (Peripherieabbild Eingänge) PLC-Anwender- NCK-interne

FB1 Schnittstelle Schnittstelle
PAE (Programmabbild Eingänge) Parametrierung
Anlauffunktionen
OB 100 (Programmanlauf) Von
Sinumerik System Schnitt-
CALL FB1,DB7 stelle
————————- BE (Bausteinende)
DB9 Compile-Zyklen
Anwenderprogramm, hier: Zu
ZU-Schnittstelle
Schnitt-
Kontaktplan VON-Schnittstelle stelle
DB7
Grundprogramm
Anweisungsliste Parameter
BE (Bausteinende) Einstellungen DB10 Betriebsarten-
.... gruppe
PAA (Programmabbild Ausgänge) ....
.... ZU-Schnittstelle
VON-Schnittstelle
FC 2 zykl.
zu/von DB11 NC
PLC-
OB 1 (Programm zyklisch) FC2 Anwender / ZU-Schnittstelle
SINUMERIK-System NCK-intern
CALL FC2 Sinumerik 840D VON-Schnittstelle
PLC-
...... Grundprogramm
Anwenderprogramm, hier: Nahtstellen- DB19 HMI
...... Steuerung
ZU-Schnittstelle
BE (Bausteinende)
CALL FBxxx,DBxxx
VON-Schnittstelle
......
Kontaktplan
FBxxx
.... DB21 Kanal
oder Anweisungsliste
.... ZU-Schnittstelle
Anweisungsliste Kontaktplan
...... .... VON-Schnittstelle
BE (Bausteinende)
BE (Bausteinende zyklisch)
DB31 Achse
DBxxx Instanz ZU-Schnittstelle
....
.... VON-Schnittstelle
PAA (Programmabbild Ausgänge) ....
....
PAA (Peripherieabbild Ausgänge) DB71,72,73 Werk-
zeugverwaltung
PLC ZU-Schnittstelle
Betriebssystem NCK zyklisch
VON-Schnittstelle zu/von
PLC-
Anwender-
PAE (Peripherieabbild Eingänge) schnittstelle
PAE (Programmabbild Eingänge)
Notizen

Einbinden des PLC-Grundprogramms
Installation der TIA-Portal PLC-Toolbox V15 Auswahl der Produktkonfiguration
Die SINUMERIK 840D sl TIA Portal Toolbox ist ein Optionspaket Bei Anwahl aller Grundprogrammversionen stehen anschlie-
zu SIMATIC STEP 7 Professional für 840D sl ab SW V4.5 SP2 ßend alle vorhandenen Versionen der Bibliotheken zur Ver-
mit zusätzlichem Setup. Die aktuelle PLC-Toolbox V15 ist als fügung.
DVD über den Vertrieb zu bestellen.
Installation der Toolbox:
Die Installation wird mit der “Start.exe” -Datei auf der Toolbox-
DVD gestartet.
Hinweis: Die Installation der PLC-Toolbox ist in Modul

A002 beschrieben.
Die installierten Versionen können im TIA-Portal unter Hilfe / • Ergänzung des Hardware-Katalogs durch Baugruppe
Installierte Software... angezeigt werden. ADI4
• Unterstützung der Hardware-Migration
• SINUMERIK PLC-Grundprogramm
• Exportieren von PLC-Symbolen für SINUMERIK Operate
• Unterstützung von PROFINET IO IRT für NCK
• Erstellung von:
SINUMERIK PLC-Inbetriebnahmearchiven,
PLC-Hardwarehochrüstarchiven,
Nachladearchiven.
• Unterstützung von SINUMERIK Safety Integrated SPL

und SINUMERIK Safety Integrated plus
Inhalt der PLC-Toolbox V15
• NC-VAR-Selector (externes Tool)
Die SINUMERIK 840D sl TIA Portal Toolbox V15 ermöglicht
die Projektierung der SINUMERIK-Hardware im TIA Portal
durch folgende Funktionalitäten und Tools: Da es sich bei SINUMERIK 840D sl TIA Portal Toolbox V15
um ein Optionspaket handelt, wird die Installation von
SIMATIC STEP 7 Professional V15 vorausgesetzt.
• Ergänzung des Hardware-Katalogs durch SINUMERIK-
NCU und NX-Baugruppe
Notizen

SINUMERIK 840D sl PLC Grundprogramm
In den Globalen Bibliotheken befindet sich nach der Toolbox-

Installation das SINUMERIK 840D sl PLC Grundprogramm
in den verfügbaren Versionen V4.5 / V4.7 / V4.8.
Enthalten sind hier die folgenden Kopiervorlagen, aus denen die

benötigten Bausteine mittels Drag&Drop in die Programmbau-
steine kopiert werden können.
840D sl PLC Basic Program für ein komplett neues Projekt.

Beinhaltet alle benötigten Bausteine für Vollausbau sortiert in
Unterordnern (31 Achsen, 10 Kanäle).
840D sl PLC Basic Program (upgrade) dient zur Hochrüstung

von Bausteinen bei der NC-SW-Hochrüstung
Beinhaltet alle Know-How geschützten Bausteine für Vollausbau
ohne die vom Anwender zu ändernden Bausteine OB‘s, FC12,
FB29, DB4, DB5).
ALMSG_DB_ExtendAlMsg
Diese Kopiervorlage enthält als einziges den Baustein
ALMSG_DB [DB2] für die erweiterten Alarme.
External source files

AWL-Quellen für verschiedene Anwendungen.
Anwender-Datenbausteine aus dem Grundprogramm: Erzeugung von Bausteinen zur Laufzeit auf der NCU:
Im Gegensatz zur SINUMERIK Toolbox für STEP 7 V5.x Einige der Bausteine des PLC-Grundprogramm werden in
werden bei der TIA Portal Toolbox die Anwender- bestimmten Fällen von der NCU zur Laufzeit erzeugt.
Datenbausteine aus dem Grundprogramm im Engineering
System mitgeliefert: Hierbei handelt es sich um folgende Bausteine:
• Achsen/Spindeln: Axis1 [DB31]…Axis31 [DB61] • DB1 [DB1]

• Kanäle: Chan1 [DB21]…Chan10 [DB30] • DB3 [DB3]
• Signale PLC / BAG: BAG [DB11] • DB9 [DB9]
• DB2-Alarme der PLC (Alarmnummern 500000 bis • DB17 [DB17]
799999): ALMSG_DB [DB2] bzw. • DB20 [DB20]
ALMSG_DB_ExtendAlMsg [DB2]
• DB74 [DB74]
• Werkzeugverwaltung TMLoadIF [DB71]...TMRevIF_MT
[DB1073] Die Projektierung dieser Bausteine ist optional und nur dann
• Signale PLC / HMI: MMC [DB19] erforderlich, wenn Sie diese Bausteine z. B. symbolisch
• MCP / BHG (SDB210): DB77 [DB77] adressieren möchten (z. B. DB20 [DB20]).
M-Gruppen Dekodierung DB75/DB76:
Die M-Dekodierung nach Liste ist identisch zur SINUMERIK

mit STEP 7 V5.x und beschrieben in DocOnCD Funktions-
handbuch Grundfunktionen Kapitel 13.10.9.
Der Baustein DB75 befindet sich als AWL-Quelle mde-
clist.awl im PLC-Grundprogramm der Bibliothek unter
Kopiervorlagen > External source files.
Notizen

SINUMERIK 840D sl Hardware
Im Hardware-Katalog befinden sich nach der Toolbox-

Installation die SINUMERIK 840D sl Komponenten NCU / NX
und können per Drag&Drop in das Projekt eingefügt werden.
Für die Einbindung weiterer SINUMERIK-Komponenten wie Mittels Extras / GSD verwalten wird die entsprechende
z. B. die Maschinensteuertafel oder die E/A-Baugruppe PP GSD/GSDML (hier PP72/48-PN) installiert.
72/48 in den Hardware-Katalog müssen die entsprechenden
GSD und GSDML Dateien installiert werden. Diese sind z.T.
für TIA-Portal und S7-Classic identisch. Hier muss die zuge-
hörige Beschreibung beachtet werden.
Aktuelle Versionen der Gerätebeschreibungsdateien finden

Sie auf den Sevice&Support-Seiten im Internet.
SINUMERIK-Peripherie: GSD-/GSDML-Dateien:
Diese müssen auf dem PG/PC zur Installation entpackt wer-

den.
Nach erfolgreicher Installation wird der Hardware-Katalog
aktualisiert.
Notizen

PLC-Grundgerüst PLC-Anwenderprogramm: Das PLC-Anwenderprogramm

ist der anwenderspezifische Teil des PLC-Programms, um
Das PLC-Programm ist modular aufgebaut. Es besteht aus den das PLC-Grundprogramm ergänzt bzw. erweitert wird.
den beiden Teilen:
Das PLC-Grundprogramm zeigt sich durch Öffnen von OB1
und/oder OB100 im Step7-Editor. In OB1 wird das Grund-
• PLC-Grundprogramm programm durch Aufrufen von FC2 ausgeführt, in OB100
• PLC-Anwenderprogramm durch Aufrufen von FB1.
PLC-Grundprogramm: Das PLC-Grundprogramm organi-

siert den Austausch von Signalen und Daten zwischen dem
PLC-Anwenderprogramm und den Komponenten NCK, HMI
und Maschinensteuertafel.
Das PLC-Grundprogramm ist Bestandteil der SINUMERIK

840D sl TIA Portal Toolbox V15.
Abhängig von der Firmware-Version einer NCU verwenden

Sie das entsprechende PLC-Grundprogramm:
– SINUMERIK 840D sl PLC Basic Programm V4.5

OB1: OB100:
Notizen

Reservierte Funktionen und Funktionsbausteine
Nummer Funktion
FB 15 Grundprogramm
FB 1, FC 2, FC 3, FC 5 Grundprogramm
FC 0 ... 29 Reserviert für Siemens
FB 0 ... 29 Reserviert für Siemens
FC 30 ... 999 Frei für Anwender
FB 30 ... 999 Frei für Anwender
FC 1000 ... 1023 Reserviert für Siemens
FB 1000 ... 1023 Reserviert für Siemens
FC 1024 ... 7999 Frei für Anwender
FB 1024 ... 7999 Frei für Anwender
Notizen

Reservierte Datenbausteine
Übersicht der Datenbausteine

DB-Nr. Name Funktion Paket
1 Reserviert für Siemens GP
2 ... 5 ALMSG_DB PLC-Meldungen GP
6 ... 8 Grundprogramm
9 Schnittstelle für NC-Compile-Zyklen GP
10 NC Zentrale NCK-Schnittstelle GP
11 BAG Schnittstelle Betriebsartengruppe GP
12 Rechnerkopplung und Transportsystemschnitt-
stelle
13 ... 14 Reserviert für Grundprogramm
15 Grundprogramm
16 PI PI-Service-Definition
17 Versionskennung
18 Reserviert für Grundprogramm
19 MMC HMI-Schnittstelle
Übersicht der Datenbausteine

DB-Nr. Name Funktion Paket
20 PLC-Maschinendaten
21 ... 30 Chan 1 ... n Schnittstelle NC-Kanäle GP
31 ... 61 Axis 1 ... m Schnittstellen für Achsen/Spindeln GP
62 ... 70 Frei für Anwender
71 ... 74 Werkzeugverwaltung GP
75 ... 76 M-Gruppendekodierung
77 Datenbaustein für MCP-Signale
78 ... 80 Reserviert für Siemens
1000 ... 1099 Reserviert für Siemens
Notizen

Beispiel: Einbinden des Grundprogramms Das neue Projekt, z.B. 840Dsl SINUMERIK Operate wird
angelegt.
Neues Projekt erstellen
Erstellen Sie ein neues Projekt, z.B. 840Dsl SINUMERIK

Operate.
Hardwarekonfiguration erstellen
Starten Sie die Hardwarekonfiguration.
SINUMERIK-Steuerung einfügen
Wählen Sie die SINUMERIK-Steuerung aus dem

Menübaum aus.
Notizen

Die SINUMERIK-Steuerung wird eingefügt
PLC-Peripherie einfügen
Wählen Sie die PLC-Peripherie aus dem Hardware-Katalog

aus.
Notizen

Die PLC-Peripherie wird eingefügt
Konfigurieren des PROFINET-Netzwerks
Das Profinet-System kann nun mit zusätzlichen Modulen

erweitert werden.
Um das Modul zuzuordnen, wählen Sie durch

Mausklick auf - Nicht zugeordnet - den IO-
Controller aus, dem das neue Modul zugeord-
net werden soll.
Notizen

Das Profinet-I/O-System wird erweitert.
Peripherie-Komponenten einfügen
Die einzelnen Komponenten können dann in die entspre-

chenden Slots des Modul-Objekts eingefügt werden.
4x DI
2x DO
1x SM
Notizen

Die einzelnen Komponenten werden eingefügt
E/A-Adressen einstellen
Die Anfangsadressen der einzelnen Komponenten können

in der Geräteübersicht eingestellt werden.
Notizen

Neue Potentialgruppe einfügen
Um eine neue Potentialgruppe

einzufügen, wählen Sie durch
Rechtsklick auf dem Objekt die
Eigenschaften aus.
Wählen Sie - Neue Potentialgruppe ermöglichen - aus.
Die neue Potentialgruppe wird eingefügt.
Notizen

Gerätenummer und IP-Adresse zuordnen
Zusätzlich zur Topologie müssen eine

Gerätenummer und eine IP-Adresse
zugeordnet werden.
Um die Gerätenummer zuzuteilen, wäh-
len Sie durch Rechtsklick auf dem Ob-
jekt die Eigenschaften aus.
Die Gerätenummer und die IP-Adresse wird vom System

aufsteigend vergeben und kann bei Bedarf im Eigenschaf-
ten-Fenster geändert werden.
Notizen

Gerätename eingeben
Der Gerätename wird vom System vorgegeben und kann

bei Bedarf im Eigenschaften-Fenster geändert werden.
Aus dem Gerätename wird automatisch der PROFINET-

Gerätename generiert.
Notizen

Aktualisierung der PROFINET-Topologie
Alle Profinet-Module müssen miteinan-

der verbunden werden, um die Profinet-
Topologie zu bilden. Dies erfolgt mit
Hilfe der Topologiesicht.
Mittels Maus können Komponenten im

Topologie-Fenster verbunden werden.
Die Profinet-Topologie ist erweitert.
Unbedingt erforderlich ist, dass die richti-

gen Ports miteinander verbunden sind,
in diesem Fall ist Port_1 [X1.P1] real mit
Port_1 (X150.P1] auf der NCU verbun-
den, was auch in der Topologie nachge-
bildet sein muss.
Notizen

Zusätzliche Komponenten hinzufügen
Es können zusätzliche Achsen hinzugefügt werden, z.B. NX-

Baugruppen.
Die NX-Baugruppe wird eingefügt.
Notizen

Konfigurieren des PROFIBUS Integrated-Netzwerks
Das PROFIBUS Integrated-System kann nun mit zusätzli-

chen Modulen erweitert werden.
Um das Modul zuzuordnen, wählen Sie durch

Mausklick auf - Nicht zugeordnet - den Master
aus, dem das neue Modul zugeordnet werden
soll.
Die Zuordnung ist laut SINUMERIK Verdrahtungsregeln

durchzuführen: NX_1 -> X105
Notizen

Das PROFIBUS Integrated-System wird erweitert.
Komponenten neu gruppieren
Neu hinzugefügte Komponenten können in der Projektnavi-

gation neu gruppiert werden.
Notizen

Speichern und übersetzen der Hardwarekonfiguration
Bei markierter CNC oder PLC mittels rechter Maustaste die

Hardware komplett übersetzen.
Im Inspektorfenster wird das Übersetzungsergebnis ange-

zeigt.
Nach fehlerfreiem Übersetzen der Hardwarekonfiguration

sollte das Projekt gespeichert werden.
Notizen

Laden der Hardwarekonfiguration Wenn Sie die Steuerung erstmalig hoch laufen lassen wol-
len, dann ist folgende Bedienfolge für ein PLC-Urlöschen
Urlöschen der PLC auszuführen:
Wenn die Hardwarekonfiguration erzeugt ist und alle Kom- 1. Drehen Sie den PLC-Betriebsartenschalter an der
ponenten aufgerufen werden, kann man diese zur CPU la- Frontseite der NCU auf Schalterstellung "3"
den und testen.
Bevor man die Hardwarekonfiguration neu lädt, sollte die 2. Lösen Sie einen Power On-Reset durch Aus/
PLC in einen definierten Zustand gebracht werden. Dies Einschalten der Steuerung oder durch
geschieht durch Urlöschen der PLC. Hierzu sind folgende Drücken des Reset-Tasters auf der Frontseite der
Schritte notwendig: NCU aus. Die NCU wird beendet und mit der Anfor-
derung zum Urlöschen neu gestartet.
Auswirkung:
– LED "STOP" blinkt
– LED "SF" leuchtet
LED-Anzeige 3. Drehen Sie den PLC-Betriebsartenschalter auf die

Schalterstellung "2" -> "3" -> "2".
Auswirkung:
– LED "STOP" blinkt zuerst mit ca. 2 Hz und leuchtet
7 Segment-Anzeige dann wieder konstant
– LED "RUN" leuchtet
Reset-Taster
4. Drehen Sie, nachdem LED "STOP" wieder konstant
NCK-Inbetrieb- leuchtet, den PLC-Betriebsartenschalter auf Schalter-
nahmeschalter stellung "0" zurück.
PLC-Betriebs- Auswirkung:
Diagnose-Taster
DIAG artenschalter – LED "STOP" erlischt
(ohne Funktion)
Profinet-Geräte auf Werkseinstellungen zurücksetzen 2. Die auf “IP-Adresse automatisch beziehen“ eingestellte
PG/PC-Ethernet-Schnittstelle für X127 muss zum Rückset-
zen auf Werkseinstellungen nicht angepasst werden, da die
Bevor man die Hardwarekonfiguration neu lädt, sollten die angeschlossenen PROFINET-Geräte anhand der MAC-
Profinet-Geräte auf Werkseinstellungen zurückgesetzt wer- Adresse erkannt werden..
den, um die erfolgreiche Zuweisung der Gerätenamen si-
cherzustellen. Hierzu sind folgende Schritte notwendig:
1. Stecken Sie die Ethernet-Leitung von X127 der NCU auf

das PROFINET-IO-System. Freie Schnittstellen befinden
sich hierfür laut der zuvor beschriebenen Topologie an der
NCU und an der ET200SP-Peripherie.
X127 X1 P2
PG/PC-Ethernet-
Schnittstelle für
X127
Notizen

3. Rücksetzen auf Werkseinstellungen über das TIA-Portal Erreichbare Profinet-Geräte

• Die PLC wird über die MAC-Adresse erreicht. Der Gerä-
Die erreichbaren Profinet-Geräte werden im TIA-Portal unter tename und die IP-Adresse ist beim Urlöschen der PLC
“Online-Zugänge“ angezeigt. auf Werkseinstellungen zurückgesetzt worden.
• Die ET200SP wird über den Gerätename und die IP-
Adresse erreicht. Die Baugruppe kann jetzt im TIA-Portal
auf Werkseinstellungen zurückgesetzt werden.
Profinet-Gerät auswählen.
Das “Online & Diagnose“ Menu des Profinet-Geräts öffnen

und den Rücksetzvorgang starten.
Notizen

Nach Bestätigung mit “Ja“ wird die Baugruppe auf Werksein- Nach erfolgreichem Rücksetzen werden die Profinet-Geräte
stellungen zurückgesetzt. nur noch über die MAC-Adresse erreicht.
PLC
ET200SP
4. Stecken Sie die Ethernet-Leitung wieder zurück auf die Win7ipconfig.bat

X127 der NCU.
ipconfig /release
pause
ipconfig /renew
pause
ipconfig /all
pause
X127 X1 P2
Hinweis:
PG/PC-Ethernet-
Schnittstelle für Es sei hier darauf hingewiesen, dass die teilweise von An-
X127 wendern gesteckte Verbindung zwischen HMI-Ethernet-
System und dem PROFINET-IO-System für das Rücksetzen
auf Werkseinstellungen genutzt werden kann, aber nicht
dauerhaft bestehen darf.
Kommt es beim Verbindungsaufbau zu der Fehlermeldung
Verbindung fehlgeschlagen, so ist die Batch-Datei
“Win7ipconfig“ mit nebenstehendem Programmcode zu star-
ten.
Notizen

Laden der Hardwarekonfiguration in das Gerät

Hardwarekonfiguration in das Gerät laden.
Die PG/PC-Schnittstelle wird eingestellt und anschließend

der Suchvorgang gestartet. Der Dialog “Erweitertes Laden“
wird automatisch geöffnet, wenn noch keine Verbindungsda-
ten im Projekt vorhanden sind.
Notizen

Nach erfolgreich abgeschlossenem Scan wird das Zielgerät

ausgewählt und der Ladevorgang gestartet.
Ladevorgang starten.
Sind bereits Verbindungsdaten im Projekt vorhanden, wird

der Dialog für das Laden an dieser Stelle gestartet.
Notizen

Ladevorgang abschließen.
Nach erfolgreichem Laden kann der Baugruppenstatus mit-

tels Online-Diagnose überprüft werden.
Notizen

Einbinden des SINUMERIK PLC-Grundprogramms Jetzt kann nach der Bibliothek gesucht werden, die aus der
Toolbox installiert wurde und diese kann im TIA-Portal geöff-
Nach erfolgreichem Übersetzen stehen die Step7-Programm net werden.
-objekte dem Anwender zur Verfügung.
Die Bibliothek, wie sie im TIA-Portal erscheint. Programmbausteine im PLC-Grundprogramm.
Notizen

PLC-Grundprogramm-Bausteine von der Bibliothek in das

Anwenderprogramm kopieren.
Erweiterten DB2 von der Bibliothek in das Anwenderpro-

gramm kopieren.
Notizen

Ersetzen des existierenden DB2 im Anwenderprojekt. Die Bibliotheksbausteine sind jetzt im Anwenderprojekt ver-
fügbar.
Einbinden des PLC-Grundprogramms in OB1 und OB100. Der Main [OB1], welcher beim Anlegen der NCU vom Sys-
tem erzeugt wurde, wird gelöscht.
Die Bibliotheksbausteine OB1 und OB100 wer-

den umbenannt.
Notizen

Nach dem erfolgreichen Einbinden des PLC- OB100:

Grundprogramms sollten OB1 und OB100 genauso ausse-
hen, wie in den folgenden beiden Beispielen dargestellt.
OB1:
PLC-Hochlauf-Parametrierung FB1 Parameter ändern.
Um das Beispiel zu vervollständigen, müssen zwei Parame-

ter in OB100 / FB1 verändert werden, um mit der verwende-
ten Adresse und Typ der MCP übereinzustimmen.
MCP1BusAdr :=192
MCP1BusType :=B#16#55
Die Bus-Adresse ist abhängig vom DIP-Schalter auf der

Rückseite der MCP.
Der Bus-Typ ist 5, welcher Ethernet festlegt.
Zusätzlich muss noch ein Parameter in OB100 / FB1 verän-

dert werden, welcher den erweiterten DB2 festlegt.
ExtendAlMsg :=TRUE
Notizen

Parameterbeschreibung FB1
Signal Typ Format Wertebereich Kommentar
MCPNum E INT Bis zu 2 Anzahl aktiver MCPs

0: Keine MCPs verfügbar
MCP1In E POINTER E0.0 bis E120.0 Startadresse für Eingangssignale der
MCP2In oder relevanten MCP
M0.0 bis M248.0
oder
DBn DBX0.0 bis DBXm.0
MCP1Out E POINTER A0.0 bis A120.0 Startadresse für Ausgangssignale der
MCP2Out oder relevanten MCP
M0.0 bis M248.0
oder
MCP1StatSend E POINTER A0.0 bis A124.0 Derzeit ohne Bedeutung
MCP2StatSend oder
M0.0 bis M252.0
oder
MCP1StatRec E POINTER A0.0 bis A124.0 Derzeit ohne Bedeutung
MCP2StatRec oder
M0.0 bis M252.0
oder
MCP1BusAdr E INT 1 ... 126 DP-Slave: PROFIBUS-Adresse

MCP2BusAdr 192 .. 223 Ethernet MCP: DIP-Einstellung
MCPBusType E BYTE Rechte Bytehälfte (Bits 0...3) für MCP1

Linke Bytehälfte (Bits 4...7) für MCP2
B#16#33: PROFIBUS
B#16#44: PROFIBUS am MPI/DP-Port
B#16#55: Ethernet
B#16#66: PROFINET
ExtendAlMsg E BOOL Aktivierung Erweiterungen Fehler– und

Betriebsmeldungen des FC10
Notizen

Die MCPs der Schulungsgeräte sind mittels Schalter S2 als In der Detailansicht des eingefügten DB2 ist die benutzte
IE-Teilnehmer für die Ethernet-Kommunikation rangiert auf Variante anhand der Struktur zu erkennen.
die MCP-Adresse 192.
ExtendAlMsg :=TRUE
MCP1BusAdr :=192
MCP1BusType :=B#16#55
Schalterposi- Wert im
tion S2 „Ein“-
Zustand
1 1=0
2 2=0
3 4=0
4 8=0
5 16 = 0
6 32 = 0
7 64 = 1
8 128 = 1
Diese entspricht der Beschreibung der Nahtstellensignale
9 Immer AUS des DB2 mit Parameter ExtendAlMsg == TRUE in Modul
10 Immer AUS Schalter S2 Appendix C „PLC-Nahtstelle“.
Zusätzlich muss die Maschinensteuertafel (MCP) übertragen Verfahrtasten

werden.
Overrides
Funktionsbeschreibung: Schlüsselschalter
Mit den folgenden Step7-Funktionen können die MCP-
Signale von der MCP-Peripherie auf das entsprechende
Signal auf der PLC --> NCK-Schnittstelle übertragen wer-
den. Funktions-Voraussetzungen:
Ist eine Standardsignalübertragung akzeptabel, kann eine
der folgenden Step7-Funktionen aufgerufen werden, abhän- MCP-Hardware verfügbar
gig vom MCP-Typ.
HMI-Anforderung:
FC19 MCP Fräsen Keine
FC25 MCP Drehen Antriebsanforderung (Sinamics):

Keine
FC24 MCP schmal
NCK-Anforderung:
FC26 HT8 Keine
Die folgenden Sammelsignale werden übertragen: PLC-Anforderung:

Parametrierung der entsprechenden Step7-Funktion
Betriebsartengruppen
Achsenauswahl
WCS/MCS-Umschaltbefehle
Notizen

Schritte zum Ausführen der Funktion: Achsenfolge für FC19, FC25 etc.
Parametrierung der entsprechenden Funktion

Die Achsenfolge für die FC 19 ist in der Schnittstelle DB 10
zu finden, beginnend mit DBB8 für die erste Achse. Maxi-
Parameterbeschreibung FC19 mal 9 Achsen können konfiguriert werden.
Die Maschinen-Achsen-Nummer muss in das Schnittstellen
Signal Typ Format Wertebe- Bemerkung -Byte eingegeben werden.
reich Achsen-Nummern 1-9 werden standardmäßig sequenziell
eingegeben.
BAGNo E BYTE 0 - b#16#0A Nr. der BAG, zu wel-
und cher die BA-Signale
b#16#10 - übertagen werden. Parameter BAGNo
b#16#1A BAGNo >= b#16#10
bedeutet Zugriff auf
zweite MCP.
Die BAGNo ist ein Parameter mit der Größe BYTE.
ChanNo E BYTE 0 - B#16#0A Kanal-Nr. der Kanal- Dieses Byte kann als rechtes und linkes Nibble ( 4 Bits)
signale betrachtet werden.
Das linke Nibble ist die BAG-Nr. für die zweite MCP, falls
SpindleIFNo E BYTE 0 - 31 Nummer der Achsen- vorhanden. Dass rechte Nibble ist die BAG-Nr. für die erste
(B#16#1F) schnittstelle, die als MCP.
Spindel deklariert ist.
FeedHold A BOOL Vorschub-Halt von der
MCP, modal MCP 2 MCP 1
SpindleHold A BOOL Spindelstopp von der Bit 4 - 7 Bit 0 - 3
MCP, modal
BAGNo BAGNo
Mit folgender Logik in OB1 erfolgt die Übertragung der MCP- Angeschlossen ist die Maschinensteuertafel MCP 398C.
Signale:
Im OB1 wird das Netzwerk 2 für den Bausteinaufruf des
Durch einen Doppelklick auf OB1 im Bausteinordner wird FC19 eingefügt.
dieser geöffnet.
Das Vorschub-Halt-Signal soll an Merker M100.0 und das

Spindel-Halt-Signal an Merker M100.1 übertragen werden.
Die Merker werden in der Variablentabelle deklariert.
Notizen

Zuerst wird eine neue Variablentabelle hinzugefügt. Die neue Variablentabelle ist nun angelegt.
Die Variablentabelle wird umbenannt.
Die Merker werden in der Variablentabelle deklariert.
Parametrierung des FC19
Mittels Mausklick die verwendete Variablentabelle

in der Detailansicht öffnen und das entsprechende
Signal in den Baustein einfügen.
Mit dieser Parametrierung werden die Signale an die 1.

BAG, den 1. Kanal und an alle Achsen übertragen. Zusätz-
lich wird der Spindel-Override in die 4. Achs-/Spindel-
Nahtstelle übertragen.
Das Vorschub-Halt-Signal wird an Merker M100.0 und das

Spindel-Halt-Signal an Merker M100.1 übertragen.
Notizen

Speichern und übersetzen der Bausteine

Software komplett übersetzen.
Im Inspektorfenster wird das Übersetzungsergebnis ange-

zeigt.
Nach fehlerfreiem Übersetzen der Bausteine sollte das Pro-

jekt gespeichert werden.
Notizen

Laden der Bausteine in das Gerät

Software komplett in das Gerät laden.
Ladevorgang starten.
Notizen

Ladevorgang abschließen.
Nach erfolgreich abgeschlossenem Ladevorgang kann der Nach “Reset (po)“ oder Steuerung aus/ein, sollte die Steue-
Bausteinstatus mittels Online-Diagnose überprüft werden. rung ohne Alarmmeldungen hochlaufen und die MCP-
Signale sollten übertragen werden.
Bei bestehender Online-Verbindung werden noch On/Offline

-Unterschiede angezeigt.
Ursache hierfür sind die Systembausteine, welche zur Lauf-

zeit auf der CPU erzeugt wurden und somit nicht im Projekt
enthalten sind.
• geschützter System-Baustein FB15; nicht im PLC-

Grundprogramm enthalten
• CPU-DB´s DB1, DB3, DB17, DB74; nicht im PLC-
Grundprogramm enthalten
Die Bausteine verbleiben bei den Systembausteinen und

sollten nicht in das Projekt bzw. in das Gerät geladen wer-
den. Sie werden weiterhin als nur Online vorhanden ange-
zeigt.
Notizen

Bausteine für OEM-Signale, Freigaben usw.
In der PLC werden noch die, bei einem PLC bzw. STEP7-
Projekt standardmäßig benötigten Taktmerker aktiviert.
Die Taktmerker werden im Eigenschaften-

Fenster der PLC aktiviert. Als Taktmerker
wird das Merkerbyte 0 deklariert.
Die verwendeten Merker werden in der Variablentabelle

deklariert.
Notizen

Im OB1 und OB100 werden noch die, bei einem PLC bzw. In OB100 wird das Netzwerk 1 für die Generierung des “0“
STEP7-Projekt standardmäßig benötigten Merker vorbelegt. und “1“ Merkers eingefügt.
- M1.1 -> “1“ Merker

- M1.0 -> “0“ Merker
- M1.5 -> “Startup“ Merker
Die verwendeten Merker werden in der Variablentabelle

deklariert.
Das “1“-Signal wird an Merker M1.1 und das “0“-Signal an

Merker M1.0 übertragen.
In OB1 wird das Netzwerk 2 für die Generierung des

“Startup“ Merkers eingefügt. Der “Startup“ Merker wird mit-
tels Parameter OB1_SCAN_1 gebildet.
Mittels Mausklick den Parameterbereich des OB1 öffnen

und das entsprechende Signal in den Baustein einfü-
gen.
Das “Startup“ Signal wird an Merker M1.5 übertragen.
Notizen

Achs-/Spindelbausteine
Hierfür werden mindestens folgende Signale benötigt.
DB31 – Signale an Achse/Spindel (PLC → NC)

DB61
Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0
DBB0 Vorschub-Korrektur /Z1-V1/

Achse und
Spindel H G F E D C B A
Korrektur Lagemess- Lagemess- Nachführ- Achsen-/ Sensor-Fest- Fest- Antriebstest
DBB1 wirksam system 2 system 1 betrieb Spindel- anschlag anschlag Fahrfreig.
Achse und /Z1-V1/ /Z1-A2/ /Z1-A2/ /Z1-A2/ sperre /Z1-F1/ erreicht quit- /Z1-A2/
/Z1-A2/ tieren /Z1-F1/
Spindel
Klemm- Restweg Regler- Nocken-

DBB2 Referenzpunktwert /Z1-R1/ vorgang läuft löschen/ freigabe / Aktivierung
Achse und /Z1-A3/ Spindel- Z1-A2/ /Z2-N3/
4 3 2 1 Reset
Spindel /A2, S1/
...
Impuls- Integrator- Motoranwahl Motoranwahl Parametersatz-Umschaltung
freigabe sperre erfolgt /Z1-A2/ /Z1-A2/
DBB21
Drehzahl- /Z1-A2/
Antrieb regler B A C B A
/Z1-A2/
Zuerst wird ein neuer FC generiert.
Notizen

Der neue FC ist nun unter Programmbausteine angelegt. Die IEC-Prüfung wird im Eigenschaften-Fenster aktiviert.
IEC-Prüfung: (Voreinstellung: Ohne IEC-Prüfung) Die Signale des verwendeten Achsdatenbausteins werden
jetzt im Baustein verknüpft.
Die Kompatibilität von Operanden in Vergleichsoperationen
und arithmetischen Operationen wird gemäß IEC 61131 ge- - I80.1 -> Reglerfreigabe (DB31.DBX2.1)
prüft. Nicht kompatible Operanden müssen Sie explizit kon- - I80.2 -> Impulsfreigabe (DB31.DBX21.7)
vertieren. - I80.3 -> Messsystem 1 (DB31.DBX1.5)
Mit IEC-Prüfung (S7-300): - M1.1 -> Override wirksam (DB31.DBX1.7)
• Die implizite Konvertierung von BOOL in andere Datenty-
pen ist nicht möglich. Die Eingänge und die Merker werden in der Variablentabelle
deklariert.
• Nur die Datentypen BYTE und WORD können implizit
konvertiert werden.
• Die Bitlänge des Quelldatentyps darf die Bitlänge des
Zieldatentyps nicht überschreiten. Ein Operand vom Da-
tentyp WORD kann z.B. an einem Parameter nicht ange-
geben werden, wenn an diesem der Datentyp BYTE er-
wartet wird.
Voreinstellung der IEC-Prüfung für alle neuen Bausteine

unter Extras / Einstellungen / PLC-Programmierung /
Allgemein.
Notizen

Das Netzwerk für die Reglerfreigabe wird eingefügt.
Mittels Mausklick den verwendeten Achsdatenbaustein in

der Detailansicht öffnen und das entsprechende Signal in
den Baustein einfügen.
Die Netzwerke für die weiteren Signale werden eingefügt.
Notizen

Auf die gleiche Weise werden die Bausteine für die weiteren
Achsen erstellt.
Für jede weitere Achse wird ein neuer FC generiert.
- Axis_1 (FC131) -> X-Achse (DB31)

- Axis_2 (FC132) -> Y-Achse (DB32)
- Axis_3 (FC133) -> Z-Achse (DB33)
- Axis_4 (FC134) -> Spindel (DB34)
- Axis_5 (FC135) -> A-Achse (DB35)
Die Simulator-Eingänge der ersten Achse werden auch für

alle weiteren Achsen verwendet.
- I80.1 -> Reglerfreigabe (DB3x.DBX2.1)

- I80.2 -> Impulsfreigabe (DB3x.DBX21.7)
- I80.3 -> Messsystem 1 (DB3x.DBX1.5)
- M1.1 -> Override wirksam (DB3x.DBX1.7)
Die Eingänge und die Merker sind vorher in der Variablenta-

belle deklariert worden.
Der vorher erstellte Baustein wird für die weiteren Achsen

kopiert. Nummer und Name der Bausteine werden in deren
Eigenschaften-Fenster geändert.
Der Baustein wird angepasst. Das Netzwerk für die Regler-

freigabe wird aktualisiert.
Mittels Pull-Down-Menü den verwendeten Achsda-

tenbaustein auswählen und das entsprechende
Signal in den Baustein einfügen.
Die Netzwerke für die weiteren Signale werden auf die glei-
che Weise aktualisiert.
Notizen

Im Spindelbaustein wird ein Netzwerk für den zweiten Geber

eingefügt und das entsprechende Signal verknüpft.
- I80.4 -> Messsystem 2 (DB34.DBX1.6)
Der Eingang ist vorher in der Variablentabelle deklariert wor-

den.
Nun wird noch ein Baustein (FC130) für die Verwaltung der
Achsen erstellt.
Das entsprechende Signal aus dem Grundprogramm-

Datenbaustein DB7 (“gp_par“.ActivAxis[x]) wird verknüpft.
Notizen

Kanalbaustein
DB21 – Signale an NC-Kanal (PLC → NC)

DB30
Probelauf- M01 Einzelsatz DRF RESU: RESU:
vorschub aktivieren aktivieren aktivieren Wiederauf- Rückwärts /
DBB0 aktivieren /Z1-K1/ /Z1-K1/ /Z2-H1/ setzen star- Vorwärts
/Z1-V1/ ten
Programm- PLC-Aktion CLC CLC Zeitüber- Alle Syn- Schutz- Referieren
test aktivie- beendet Korrektur Stopp wachung chronaktione bereiche aktivieren
DBB1 ren /Z1-K1/ /Z3-TE1/ /Z3-TE1/ aktiv n sperren freigeben /Z1-R1/
/Z1-K1/ (WZV) /FBSY/ /Z1-A3/
...
Vorschubkorrektur /Z1-V1/
DBB4
H G F E D C B A
Eilgangkorrektur /Z1-V1/
DBB5 H G F E D C B A
Vorschub- Eilgang- Progr.- UP- Restweg Einlese- Vorschub-

korrektur korrektur ebenen- Durchlauf- löschen sperre sperre
DBB6 wirksam wirksam Abbruch zahl löschen /Z1-A2/ /Z1-K1/ /Z1-V1/
/Z1-V1/ /Z1-V1/ /Z1-K1/
Der folgende Baustein wird erstellt:

- Channel_1 (FC121) -> 1. Kanal (DB21)
Notizen

Antriebsfreigabe
Standardeinstellung (fett)/ BICO-Anschluss

X122 Signal
empfohlene Einstellung Quelle Senke
EIN/AUS1 Einspeisung bei:
Line Modul mit DriveCLiQ
CU-r0722.0 Einspeisung p0840
Sinamics DI 0 (ALM, SLM >=16Kw)
Pin 1 (ansteigende Flanke
notwendig) “Einspeisung Bereitsignal“ bei:
SLM X21.1 jeder Antrieb p0864
Line Modul ohne DriveCLiQ
(SLM <16Kw)
AUS3 Antriebsfreigabe - jeder Antrieb 2. AUS3,

Pin 2 Sinamics DI 1 CU-r0722.1
Schnellstopp p0849
SH/SBC 1 – Gruppe 1 p9620

Pin 3 Sinamics DI 2 SINAMICS Safety Integrated CU-r0722.2 (alle Antriebe in der Grup-
(SH-Freigabe = p9601) pe)
SH/SBC 1 – Gruppe 2 p9620

Pin 4 Sinamics DI 3 SINAMICS Safety Integrated CU-r0722.3 (alle Antriebe in der Grup-
(SH-Freigabe = p9601) pe)
Die verwendeten Anwendersignale werden jetzt im Baustein

verknüpft.
- I80.0 -> Schalter für Schnellhalt / AUS3

- Q80.0 -> Schnellhalt / AUS3: Q80.0 -> Sinamics DI 1
Der Eingang und der Ausgang wird in der Variablentabelle

deklariert.
Der folgende Baustein wird erstellt:

- Drive (FC101) -> Einstellungen für Trainingsgeräte (AUS3)
Notizen

Umschaltung MKS/WKS
DB19 Signale an/von Bedientafel (PLC → HMI, HMI → PLC)

Istwert in Sichern Fahr- HMI-Adv Recall- Cancel- Tasten- Bildschirm Bildschirm
DBB0 WKS, tenschreiber- Shutdown Alarme Alarme sperre dunkel- hell
0=MKS protokoll löschen löschen /Z1-A2/ steuern steuern
PLC → HMI /Z1-A2/ /Z1-A2/ /Z1-A2/
...
MKS/WKS Simulation Sprache 2 Recall-Alarm Cancel-Alarm Cancel-Taste Bildschirm ist
DBB20 umschalten aktiv umge- gelöscht gelöscht betätigt dunkel
HMI → PLC schaltet
/Z1-A2/ /Z1-A2/ /Z1-A2/ /Z1-A2/ /Z1-A2/ /Z1-A2/
IHsl/IM9
Signale von/an Maschinensteuertafel (M-Variante)

Achsanwahl
EBn+5 Y Z 5. Achse MKS/WKS R9 8. Achse 6. Achse
R2 R3 R5 R12 R8 R6
ABn+3 Z 5. Achse MKS/WKS R11 R9 8. Achse 6. Achse Richtung +

R3 R5 R8 R6 R15
Die Signale des Bedientafel-Datenbausteins und der MCP Der folgende Baustein wird erstellt:
werden jetzt im Baustein verknüpft. - Mode (FC100) -> Bedientafel (DB19)
- I5.4 -> Taster MKS/WKS Umschaltung

- Q3.5 -> LED MKS/WKS Umschaltung
Der Eingang und der Ausgang wird in der Variablentabelle

deklariert.
Die Umschaltung der Istwertanzeige über Softkey “Istwert

MKS“ oder Taste “WCS MCS“ muss in der Anwender-PLC
realisiert werden. Im Bedientafelbaustein werden die ent-
sprechende Signal verknüpft. Die Grundprogramm-Funktionalität der Taste bleibt erhalten.
Ist die Taste gedrückt (WCS), wird die Achse über die Ka-
nalachsschnittstelle bewegt; die Achse bewegt sich dann
individuell, mit aktiven Drehungen.
Ist die Taste nicht gedrückt (MCS), wird die Achse über die
Maschinenachsschnittstelle bewegt; die Achse bewegt sich
dann individuell, ohne aktive Drehungen
Notizen

Die neuen Bausteine können nun im OB1 aufgerufen wer-

den.
Die Bausteine können jetzt übersetzt und in das Geräte ge-

laden werden.
Der Status der Antriebe kann im Diagnosebereich angezeigt

werden. Die erforderlichen Schnittstellen-Signale sind aktiv.
Die Achsen können im JOG-Betrieb bewegt werden.
Notizen

Referenzmaterial
Variablentabelleninhalt für Beispiele
Name Path Data Logical Comment

Type Address
feedHold SinumerikBasicTags Bool %M100.0 Feed stop from MCP/MPP
spindleHold SinumerikBasicTags Bool %M100.1 Spindle stop from MCP/MPP
ONE SinumerikBasicTags Bool %M1.1 True
Clear SinumerikBasicTags Bool %M1.0 False
Startup SinumerikBasicTags Bool %M1.5 Restart flag
contrlEnable SinumerikBasicTags Bool %I80.1 Controller enable
pulseEnable SinumerikBasicTags Bool %I80.2 Pulse enable
posMeas1 SinumerikBasicTags Bool %I80.3 Activate 1st measuring cir-
cuit
posMeas2 SinumerikBasicTags Bool %I80.4 Activate 2nd measuring cir-
cuit
delayRef SinumerikBasicTags Bool %I80.7 Reference point approach
switch
fastStopOff3 SinumerikBasicTags Bool %I80.0 Fast stop switch / OFF3
fastStopOff3ToNCU SinumerikBasicTags Bool %Q80.0 Fast stop / OFF3: Q80.0 ->
Sinamics DI 1
wcsMcsKey SinumerikBasicTags Bool %I5.4 WCS/MCS key
wcsMcsLed SinumerikBasicTags Bool %Q3.5 WCS/MCS LED
pEdgeWcsMcsKey SinumerikBasicTags Bool %M100.4 Edge flag Pos.: MCS/WCS key
pEdgeWcsMcsMMC SinumerikBasicTags Bool %M100.3 Edge flag Pos.: MMC selec-
tion WCS
resetKey SinumerikBasicTags Bool %I3.7 Reset key
clock10Hz StandardTags Bool %M0.0 Clock 10Hz
clock2.5Hz StandardTags Bool %M0.2 Clock 2,5Hz
A026: ENDE
Notizen

A026 ENDE Erstellen eines PLC-Programms

A151 Grundfunktionen eines PLC-Programmes
Sinumerik
Operate
Grundfunktionen eines PLC-Programmes mit Maschinensteuertafel und 2 Achsen und einer Spin-
del.
Ziel des Moduls:
Zum Abschluss dieses Moduls ist ein Grundprogramm erstellt mit dem eine Maschine mit zwei
Achsen und einer Spindel als Gerüst betrieben werden kann.
Inhalt:
Sinumerik
Bausteine eines Grundprogrammes

• OB100
• OB1
• FB1
• FC2
• FC19/24
• DB10/DB21/DB31
A151
A151

Grundfunktionen eines PLC-Programmes A151
PLC-Funktionen:
ANFANG
PLC Hochlauf
Parametrierung
Maschinen-
steuertafel
Spindel-
baustein
Achsbaustein
Laden der
Bausteine
Fehler-
meldungen
Quelle
PLC-Funktionen:
ENDE
Notizen

PLC-Hochlauf-Parametrierung Die PLC-Schnittstelle besteht aus einer Reihe von STEP 7 -

Datenbausteinen. Die Anzahl und Länge der Datenbausteine
wird während des Hochlaufs vom System festgelegt.
In einem PLC Program wird beim Hochlauf der Steuerung der
OB100 als erstes durchlaufen. In diesem Baustein können Der Werkzeugmaschinenhersteller kann diesen und andere
Signale und Aufrufe anderer Bausteine erfolgen, die nur ein- Prozesse durch Nutzen der Parametriermöglichkeiten des
mal durchlaufen werden müssen (siehe A026 Erstellen eines PLC-Grundprogramms in OB100 beeinflussen.
PLC Programmes).
Die Parametrierung erfolgt durch direkte Parametrierung des
Funktionsbausteins 1 im OB100-Hochlaufprogramm; diese
Es soll jetzt an einem einfachen Beispiel ein Programm für Werte werden dem PLC-Grundprogramm durch Verwendung
eine Maschine mit 2 Achsen und einer Spindel eingefügt wer- des Instanz-DB (DB7) von FB1 zur Verfügung gestellt.
den. Hierbei werden die notwendigen Überwachungen einer
Maschine, wie Endschalter, Schmierung usw., außer acht Der Anwender braucht nur die für ihn relevanten Parameter
gelassen. des FB 1 zu versorgen. Die voreingestellten Werte im zugehö-
rigen Instanz-DB 7 brauchen nicht zugewiesen zu werden.
Der Baustein darf nur im OB 100 aufgerufen werden.
Durch Verwendung einzelner FB und FC wird ein Anwender-
programm Strukturiert.
Der Aufruf kann von jedem Baustein direkt im OB1 stehen.
Hier sind dem Programmierer keine Restriktionen auferlegt.
Grundsätzlich ist es so, dass mit jeder Toolbox ein neuer OB1
mitgeliefert wird und der Inhalt muss mit eingebunden werden.
ORGANIZATION_BLOCK OB 100
TITLE =
{ S7_language := '9(1) English (United States)
13.10.2010 16:56:20' }
Zusätzlich zur Konfiguration der Schnittstelle werden ver- VERSION : 1.0
schiedene andere Funktionen ausgeführt,
VAR_TEMP
• Definition der Anzahl von MCPs OB100_EV_CLASS : BYTE ;
OB100_STRTUP : BYTE ;
OB100_PRIORITY : BYTE ;
• Definition des Adressbereichs der MCPs OB100_OB_NUMBR : BYTE ;
OB100_RESERVED_1 : BYTE ;
• Definition des MCP-Typs OB100_RESERVED_2 : BYTE ;
OB100_STOP : WORD ;
OB100_RESERVED_3 : WORD ;
• Konfiguration des Handgeräts OB100_RESERVED_4 : WORD ;
OB100_DATE_TIME : DATE_AND_TIME ;
END_VAR
• PLC-Kommunikation mit NCK-Option BEGIN
NETWORK
TITLE =
• Alarmkonfiguration
CALL FB 1 , DB 7 (
MCPNum := 1,
MCP1In := P#E 0.0,
MCP1Out := P#A 0.0,
Beispiel zum OB100 MCP1StatSend := P#A 8.0,
MCP1StatRec := P#A 12.0,
MCP1BusAdr := 192,
MCPBusType := B#16#55,
NCKomm := TRUE);
//Insert User program from here
END_ORGANIZATION_BLOCK
Notizen

Beschreibung der hier verwendeten Parameter des FB1
MCPNum E INT Bis zu 2 Anzahl aktiver MCPs

0: Keine MCPs verfügbar
MCP1In E POINTER E0.0 bis E120.0 Startadresse für Eingangssignale der
MCP2In oder relevanten MCP
M0.0 bis M248.0
oder
MCP1Out E POINTER A0.0 bis A120.0 Startadresse für Ausgangssignale der
MCP2Out oder relevanten MCP
M0.0 bis M248.0
oder
MCP1StatSend E POINTER A0.0 bis A124.0 Derzeit ohne Bedeutung
MCP2StatSend oder
M0.0 bis M252.0
oder
MCP1StatRec E POINTER A0.0 bis A124.0 Derzeit ohne Bedeutung
MCP2StatRec oder
M0.0 bis M252.0
oder
MCP1BusAdr E INT 1 ... 126 DP-Slave: PROFIBUS-Adresse

MCP2BusAdr 192 .. 223 Ethernet MCP: DIP-Einstellung
MCPBusType E BYTE Rechte Bytehälfte (Bits 0...3) für MCP1

Linke Bytehälfte (Bits 4...7) für MCP2
B#16#33: PROFIBUS
B#16#44: PROFIBUS am MPI/DP-Port
B#16#55: Ethernet
B#16#66: PROFINET
NCKomm E BOOL PLC-NC-Kommunikationsdienste

(FB 2/3/4/5/7:
Put/Get/PI_SERV/GETGUD)
TRUE: Aktiv
Eine komplette Beschreibung des FB1 ist in der DOConCD enthalten oder der Hilfe von STEP 7 zu entnehmen.
Notizen

OB1 Maschinensteuertafel
Zyklisch durchlaufen wird dann der OB1. In diesem Organisa- Durch einen Doppelklick auf OB1 im Bausteinordner wird die-
tionsbaustein wird das Anwenderprogramm integriert. ser geöffnet. Hier soll nun die angeschlossene Maschinen-
Der OB1 hat die niedrigste Bearbeitungspriorität und kann von steuertafel als erstes Anwenderprogrammteil aufgerufen und
allen Alarm- und Fehlerereignissen unterbrochen werden. Die parametriert werden.
Priorität kann nicht geändert werden.
Im OB1 muss der FC2 aufgerufen werden. Nach dem Aufruf

vom FC2 wird das Anwenderprogramm eingefügt.
Zum einbinden der Siemens Maschinensteuertafel stehen aus Mit dem FC MCP_IFM2 (M-Variante schmale Maschinen-
der PLC-Toolbox drei Funktion zur Verfügung. steuertafel z. B. MCP 310) werden
von der Maschinensteuertafel (MCP) an die entsprechenden
• FC19 Milling Variante Signale der NCK-/PLCNahtstelle
übertragen:
• FC24 Schmale Maschinensteuertafel
• FC25 Turning Variante
• Betriebsarten
Je nach Maschinensteuertafel wird einer der Bausteine aufge- • Achsanwahlen
rufen werden. • WKS/MKS Umschaltung
• Verfahrtasten
Angeschlossen ist die schmale Maschinensteuertafel und es
wird der FC24 aufgerufen.
• Overrides bzw. Overridenachbildung
Vorschub-Override:
• Der Vorschub-Override wird auf die Nahtstelle des

angewählten Kanals und auf die Nahtstelle der Ach-
sen transferiert.
• Die Vorschub-Override-Signale werden zusätzlich
zum Nahtstellenbyte "Eilgangkorrektur" (DBB 5) an
den NC-Kanal übergeben, wenn das HMI-Signal
"Vorschubkorrektur für Eilgang wirksam" gesetzt ist
(Ausnahme: Schalterstellung "Null"). Weiterhin wird
mit diesem HMI-Signal auch "Eilgangkorrektur wirk-
sam" gesetzt.
Notizen

Maschinenfunktion INC- und Achsfahrtasten:
• Bei angewähltem MKS werden die Signale auf die

Nahtstelle der angewählten Maschinenachse transfe-
riert.
• Bei angewähltem WKS werden die Signale auf die

Geo-Achs-Nahtstelle des parametrierten Kanals trans-
feriert.
• Bei Umschaltung zwischen MKS und WKS erfolgt ge-

nerell eine Abwahl der bis dahin angewählten Achse.
Parametrierung des FC24 Hierbei ein Auszug der elementaren Datentypen.
Typ und Größe For- Bereich

Beschreib- in Bits maloptio
ung nen
BOOL (Bit) 1 Bool-Text TRUE/FALSE

BYTE (Byte) 8 Hexade- B#16#0 bis B#16#FF
zimalzahl
WORD 16 Dualzahl 2#0 bis
(Wort) 2#1111_1111_1111_1111
Hexade- W#16#0 bis W#16#FFF

zimalzahl
Mit dieser Parametrierung werden die Signale an die 1. BAG, BCD C#0 bis C#999
den 1. Kanal und an alle Achsen übertragen. Zusätzlich wird
der Spindel-Override in die 4. Achs-/Spindel-Nahtstelle
übertragen. Das Vorschub-Halt-Signal wird an Merker 100.0
und als Spindel-Halt-Signal an Merker 100.1 übertragen.
Die Spindelrichtung wird an Merker M100.2 übergeben.
Die Formalparameter und deren Typ sowie Wertebereich sind

der folgenden Tabelle zu entnehmen.
Notizen

Formalparameter für die Funktion FC24: Signal Art Typ Wertebe- Bemerkung
reich
Signal Art Typ Wertebe- Bemerkung Feed- A BOOL 0,1 Vorschub Halt von
reich Hold MCP, selbsthaltend
Spindle- A BOOL 0,1 Spindel Halt von MCP,

BAGNo E BYTE B#16#00- BAG-Nr., in die die Be- Hold selbsthalten
B#16#0A triebsartensignale über-
und tragen werden. Spindle- A BOOL 0,1 Spindeldrehrichtung
B#16#10– BagNo =B#16#10 be- Dir 0: entspricht + (links)
B#16#1A deutet Zugriff auf die 2. 1: entspricht - (rechts)
Maschinensteuertafel
ChanNo E BYTE B#16#00 – Kanal-Nr. für die Kanal-

B#16#0A signale
Spinde- E BYTE 0 - 31 Nummer der Achs-

lIFNo (B#16#1F) schnittstelle, die als
Spindel deklariert ist
Notizen

Spindelbaustein
Hierfür werden mindestens diese Signale benötigt:
Zuerst wird ein neuer FB generiert. Hierzu wird z.B. der Bausteinordner angewählt und durch betätigen der rechten Maustaste
ein neues Fenster geöffnet. Unter „Neues Objekt einfügen“ wird „Funktionsbaustein“ ausgewählt. Als Name des neuen FB wird
FB152 gewählt und unter Symbolische Name soll FB_Spindel eingetragen werden.
Notizen

Der neue Baustein ist nun unter Bausteine angelegt und wird Im Baustein wird das Netzwerk 1 für die Reglerfreigabe ange-
durch ein „Doppelklick“ geöffnet. legt. Hier wird der Eingang E16.2 auf den Datenbaustein der
Spindel mit der Adresse DB34.DBX2.1 geschaltet. Im zweiten
Netzwerk wird der Merker M0.1 auf die Impulsfreigabe ge-
schaltet und im dritten Netzwerk wird ein Messsystem ausge-
wählt. In diesem fall das erste Messsystem.
Der Eingang und der Merker sowie der Datenbaustein sind

vorher in der Symboltabelle Deklariert worden.
Anwenderdefinierte Datentypen (UDT) • UDTs können wie elementare Datentypen oder zusam-
mengesetzte Datentypen in der Variablendeklaration
Anwenderdefinierte Datentypen sind vom Anwender erzeugte von Codebausteinen (FC, FB, OB) oder als Datentyp
spezielle Datenstrukturen, die nach Ihrer Definition im gesam- für Variablen in einem Datenbaustein (DB) verwendet
ten S7-Anwenderprogramm verwenden werden können. werden. Damit haben Sie den Vorteil, dass Sie eine
mehrmals zu verwendende, spezielle Datenstruktur nur
einmal definieren und sie anschließend beliebig vielen
Variablen zuweisen können.
• UDTs können als Vorlage für die Erstellung von Daten-

bausteinen mit gleicher Datenstruktur dienen, d. h. Sie
erstellen nur einmal die Struktur und erzeugen an-
schließend die benötigten Datenbausteine durch einfa-
che Zuweisung des UDTs (Beispiel Rezepturen: Die
Struktur des DB ist immer gleich, nur die Mengenanga-
ben sind unterschiedlich).
Notizen

Der neue Baustein kann nun im OB1 aufgerufen werden. Hier- Achsbaustein
bei wird dem Baustein ein freien DB zugeordnet.
Als nächstes soll für die Achsen ein genereller Baustein, der
Wenn der Datenbaustein nicht existiert kommt nach der Ein- für alle Achsen einzeln Aufgerufen werden kann, erzeugt wer-
gabe die Abfrage, ob der Datenbaustein neu angelegt werden den. Dies hat den Vorteil, dass für alle Achsen nur ein Bau-
soll. Mit „Ja“ wird der Datenbaustein erzeugt. stein existiert und man bei Änderungen nur an einer Stelle
etwas ändern muss. Die minimalst benötigten Signale sind die
gleichen wie bei der Spindel.
Der Baustein wird, genau wie bei der Spindel, zunächst ange-
legt und dann durch ein „Doppelklick“ geöffnet.
Notizen

Als erstes wird die Schnittstelle des Baustein deklariert. Be- Den einzelnen Netzwerken kann eine Netzwerk Titel einge-
nötigt wird hier für zwei Eingänge für die Messsysteme und tragen werden. Es kann auch zu den Netzwerken ein Kom-
jeweils ein Eingang für die Reglerfreigabe und einer für die mentar eingetragen werden. Hier wird in der Anzeige der
Impulsfreigabe. Kommentar mit ausgewählt.
Die neuen Variablen werden jetzt im Baustein mit den ent-

sprechenden Signalen des Verwendeten Achs-
Datenbausteins verknüpft.
Beim abspeichern des Baustein kommt ein Hinweis, dass die

Schnittstelle geändert wurde. Dies ist mit „Ja“ zu bestätigen.
Notizen

Wurde Ist die Schnittstelle des Bausteins geändert, so ist der

Datenbaustein neu zu erstellen und zu laden, damit die
Schnittstellenparameter neu generiert werden.
Der neue Baustein kann nun im OB1 aufgerufen werden.

Hierbei wird dem Baustein ein freien DB zugeordnet.
Wenn der Datenbaustein nicht existiert kommt nach der Ein-

gabe die Abfrage, ob der Datenbaustein neu angelegt werden
soll. Mit „Ja“ wird der Datenbaustein erzeugt und danach kön- Dies kann jetzt mit allen zu verwendeten Achsen wiederholt
nen die Formalparameter eingegeben werden. werden.
Notizen

Laden der Bausteine Wenn Sie die Steuerung erstmalig hoch laufen lassen wollen,
dann ist folgende Bedienfolge für ein NCK- und PLC-
Wenn alle Bausteine erzeugt sind und im OB1 aufgerufen Urlöschen auszuführen:
werden, kann man diese zur CPU laden und testen.
Bevor man die Bausteine und die Hardwarekonfiguration neu 1. Drehen Sie die Inbetriebnahmeschalter an der Front-
lädt, sollte die PLC in einen definierten Zustand gebracht wer- seite der NCU auf folgende Schalterstellungen :
den. Dies geschieht durch Urlöschen der PLC. Hierzu sind – NCK-Inbetriebnahmeschalter: Schalterstellung "1"
folgende Schritte notwendig: – PLC-Inbetriebnahmeschalter: Schalterstellung "3"
2. Lösen Sie einen Power On-Reset durch Aus/

Einschalten der Steuerung oder durch
Drücken des Reset-Tasters auf der Frontseite der NCU
aus. Die NCU wird beendet und mit der Anforderung
zum Urlöschen neu gestartet.
LED-Anzeige Auswirkung:
– LED "STOP" blinkt
– LED "SF" leuchtet
7 Segment-Anzeige 3. Drehen Sie den PLC-Betriebsartensschalter auf Schal-

terstellung "2" und wieder zurück auf Schalterstellung
Reset-Taster "3".
Auswirkung:
NCK-Inbetrieb-
nahmeschalter – LED "STOP" blinkt zuerst mit ca. 2 Hz und leuchtet
dann wieder konstant
Diagnose-Taster PLC-Betriebs- – LED "RUN" leuchtet
DIAG artenschalter
(ohne Funktion)
4. Drehen Sie, nachdem LED "STOP" wieder konstant Hierbei darf kein Baustein ausgewählt sein.
leuchtet, den PLCBetriebsartenschalter auf Schalter
stellung "0" zurück. Danach wird das Icon zum laden betätigt.
Auswirkung:
– LED "STOP" erlischt
Es erscheint die Abfrage:
5. Drehen Sie den NCK-Betriebsartensschalter wieder auf
Schalterstellung "0" zurück.
Zum laden der Bausteine und der Hardwarekonfiguration wird

der Cursor auf den Bausteinordner positioniert.
Notizen

Diese Abfrage wird mit „OK“ bestätigt. Beim laden neuer Wenn alle Bausteine geladen sind, kommt die Abfrage ob
Bausteine, in ein laufendes System, ist die Reihenfolge ein- auch die Systemdaten geladen werden sollen. In den Sys-
zuhalten, da es sonst zu einem Absturz des System kommen temdaten ist die Hardwarekonfiguration enthalten. Diese Ab-
kann. frage ist mit „Ja“ zu bestätigen.
Es wird ein neues Fenster geöffnet, in dem der Fortschritt
des Ladens der Bausteine angezeigt wird.
Es folgt eine weitere Abfrage zu den Systemdaten die auch Als letzte Abfrage kommt die Frage nach einem Neustart der
mit „Ja“ zu bestätigen ist. Baugruppe. Dies ist auch mit „Ja“ zu bestätigen.
Notizen

Fehlermeldungen Über den Parameter "ToUserIF" kann die Übertragung der

Sammelsignale für Vorschub-, Einlese- und NC-Start-Sperre
Um Fehlermeldungen aus der PLC anzuzeigen muss der sowie Vorschub-Halt an vorhandene Achs-, Spindel- und
FC10 im Anwenderprogram aufgerufen werden (z.B. im Kanal- Nahtstellen veranlasst werden. Die Sammelsignale
OB1). werden unabhängig von der Quittierung eines Alarms direkt
aus den Zustandsinformationen des DB 2 in die Anwender-
nahtstelle transferiert.
Jetzt soll anhand der Rückmeldung der „Lageregler ak-

tiv“ (DB31.DBX61.5) der X-Achse eine Fehlermeldung ange-
zeigt werden. Ist die Rückmeldung „0“ soll eine Meldung er-
scheinen und bei „1“ soll nach der Quittierung, über den FC10,
die Meldung wieder gelöscht werden.
Mit dem FC AL_MSG werden die in DB 2 eingetragenen Sig-

nale ausgewertet und als kommende und gehende Fehler-
und Betriebsmeldungen auf dem HMI zur Anzeige gebracht.
Die kommenden Signale (positive Flanke) werden sowohl bei
Fehler- als auch bei Betriebsmeldungen sofort zur Anzeige
gebracht. Gehende Signale (negative Flanke) werden nur bei
Betriebsmeldungen sofort gelöscht; bei Fehlermeldungen wer-
den erst mit dem Parameter "Quit" die nicht mehr anstehen-
den Meldungen gelöscht, d.h. Fehleranzeigen bleiben, auch
wenn die Signale nicht mehr anstehen auf dem HMI solange
erhalten, bis sie vom Anwender quittiert wurden.
Hierzu soll der FB151 um ein Ausgangssignal erweitert wer- Jetzt kann der Ausgang programmiert werden.
den. Als erstes wird der Ausgang in der Schnittstelle des Bau-
stein eingetragen.
Notizen

Durch die Änderung der Schnittstelle ist der FB151 im OB1 rot Jetzt kann der neue Ausgang direkt auf eine Meldung ge-
markiert und muss neu aufgerufen werden. schrieben werden. Der Melde-DB ist der DB2 und die allge-
meinen PLC Meldungen fangen ab DB2.DBB180 an (siehe
Anhang C).
Solange die Reglerfreigabe (E16.1) nicht auf „1“ gesetzt wird

erscheint nun die Meldung 700000 auf der HMI. Im Modul
A031 wird erklärt wie man einen Text zu diesen Alarm ein-
trägt.
Quelle
Mit der Funktion „Quelle generieren kann aus dem Baustein

eine Quelle erzeugt werden. Wenn die Quelle mit symboli-
schen Operanden erzeugt wurde hat man die Möglichkeit die
Absolutadressen in der Symboldatei zu ändern und erhält
nach dem Übersetzten ein Programm mit geänderten Ein–
und Ausgängen. So kann das Programm an eine andere
Hardware-Konfiguration angepasst werden.
Notizen

Die Quelle sieht dann folgendermaßen aus: NETWORK

TITLE =Impulsfreigabe
FUNCTION_BLOCK "FB_Achsen" U #Enable_Impuls;
TITLE =FB Achsen = DBX 21.7;
{ S7_language := '9(1) Englisch (USA) 18.11.2011 NETWORK
13:49:23' } TITLE =Messsystem 1
VERSION : 0.1
U #Enable_LM1;
= DBX 1.5;
VAR_INPUT NETWORK
Achs_DB : BLOCK_DB ; //Achs Datenbaustein TITLE =Messsystem 2
Enable_RFG1 : BOOL ; //Reglerfreigabe
Enable_Impuls : BOOL ; //Impulsfreigabe U #Enable_LM2;
Enable_LM1 : BOOL ; //Längenmesssystem 1 = DBX 1.6;
Enable_LM2 : BOOL ; //Längenmesssystem 2 NETWORK
END_VAR TITLE =Lageregler aktiv
VAR_OUTPUT
Lageregler_aktiv : BOOL ; U DBX 61.5;
END_VAR = #Lageregler_aktiv;
BEGIN END_FUNCTION_BLOCK
NETWORK
TITLE =Achs-DB öffnen
AUF #Achs_DB;
NETWORK
TITLE =Reglerfreigabe
U #Enable_RFG1;
= DBX 2.1;
Diese Quelle kann dann exportiert und in einem anderen Pro- Die Datei kann dann z.B. in einem Ordner „Externe Quellen
jekt importiert werden. Hierzu muss die Quelle im Ordner Step7“ gespeichert werden.
Quellen markiert werden und dann kann über „Bearbeiten“
der Punkt Quelle exportieren“ angewählt werden.
Notizen

Das Importieren von externen Quellen geschieht über den Es wird ein „Fenster“ geöffnet in dem die Externe Quelle aus-
Menuepunkt „Einfügen -> Externe Quelle“. gewählt werden kann.
Die neue Quelle wird in den Ordner „Quellen“, in dem geöffne- Damit die Bausteine verwendet werden können, muss die
ten Projekt, eingefügt. Quelle noch übersetzt werden.
Hierzu wird die Quelle ausgewählt und dann die „rechte Maus-
taste“ betätigt. Es öffnet sich ein weiteres Fenster indem der
Punkt „Übersetzten“ ausgewählt wird.
Die Bausteine werden übersetzt und befinden sich dann im

„Bausteincontainer“.
Notizen

A151 ENDE Grundfunktionen eines PLC-Programmes
Jetzt können die Bausteine im Programm aufgerufen wer-

den.
A151: ENDE
Notizen

A058 Onboard-PLC-Diagnose
Sinumerik
Operate
Die Steuerung 840D sl SINUMERIK besitzt Onboard-PLC-Diagnose-Fähigkeiten, die den Benutzer

bei der Fehlersuche unterstützen.
Damit ist die Überwachung des Status externer Ein- und Ausgänge sowie interner Systemsignale
möglich.
Zusätzlich besteht die Möglichkeit, mit der „NC/PLC Trace“-Funktion den Status von Variablen
über einen definierten Zeitraum zu verfolgen.
Ziel des Moduls:
Zum Abschluss dieses Moduls sind Sie zu folgendem in der Lage:
• Überprüfen des Status von Anwender-PLC-Variablen

• Überprüfen des Status von Anwender-Systemvariablen
• Arbeiten mit der “NC/PLC Trace”-Funktion
Inhalt:
Sinumerik
Anwender-PLC-Variablen
Systemvariablen
Onboard-Diagnose: Ausführliche Beschreibung
„Trace“-Funktion
A058
A058

Onboard-PLC-Diagnose A058
Onboard-PLC-
Diagnose:
ANFANG
Anwender-
PLC-
Variablen
System-
variablen
Onboard-
Diagnose:
Ausführliche
Beschreibung
„Trace“-
Funktion
Onboard-PLC-
Diagnose:
ENDE
Notizen

Anwender-PLC-Variablen
Adressen-Formate:
Das Format, mit dem eine Variable (ein Operand) in die Diagnosemaske eingegeben wird, ist abhängig vom Datentyp, der diag-
nostiziert wird.
Das Format kann Bit, Byte, Wort oder Doppelwort sein.
Bit: Ein Bit bezieht sich auf ein einzelnes Element der Verknüpfung, z.B. E4.0, A5.5, M100.6, DB31.DBX2.1.
Der Bit-Teil ist die Zahl nach dem Komma. Der Wert eines Bit ist entweder 1 oder 0.
Byte: Ein Byte ist eine Zusammenfassung einer 8-Bit-Verknüpfung in der gleichen Gruppe. Zum Beispiel: Eingangs-Byte 4 (EB4)
enthält die Bits E4.0, E4.1, E4.2, E4.3, E4.4, E4.5, E4.6, E4, 7. Bei Bytes muss beachtet werden, dass die Nummerierung wie
unten links gezeigt zählt.
EB4
Bit-Nr. 76543210
Wert 10100101
In diesem Beispiel sind E4.0, E4.2, E4.5 und E4.7 gleich 1. Ein anderer Begriff für gleich 1 ist, dass diese Bits High sind.
Die Bits, die gleich 0 sind, werden mit Low bezeichnet.
Ausgangs-Bytes (AB) und Merker-Bytes (MB) können in der gleichen Weise verwendet werden.
Wort: Ein Wort ist eine Zusammenfassung einer 16-Bit-Verknüpfung; sie umfasst zwei aufeinanderfolgende Bytes.
Ein Wort kann nur mit 0 oder einer geraden Zahl adressiert werden (EW0, EW2, EW4 usw.), ungerade Zahlen sind nicht erlaubt.
Wie bei dem Byte-Format beginnt die Nummerierung auf der rechten Seite.
Beispiel: EW4
EB4 EB5
Bit-Nr. 7 6 5 4 3 2 1 0 7 6 5 4 3 2 1 0
Wert 1 0 1 0 0 1 0 1 0 1 1 1 0 0 1 1
In diesem Beispiel sind E4.0, E4.1, E4.4, E4.5, E4.6, E5.0, E5.2, E5.5, E5.7 gleich 1.
Ausgangs-Worte (AW) und Merker-Worte (MB) können auf die gleiche Weise verwendet werden.
Doppelwort: Ein Doppelwort ist eine Zusammenfassung einer 32-Bit-Verknüpfung und umfasst zwei aufeinanderfolgende Worte
(vier aufeinanderfolgende Bytes).
Ein Doppelwort kann nur mit 0 oder einer geraden Zahl adressiert werden, die ein Vielfaches von vier ist (ED0, ED4, ED8, ED12
usw.), ungerade Zahlen sind nicht erlaubt.
Beispiel: ED4
EB4 EB5 EB6 EB7
Bit-Nr. 7 6 5 4 3 2 1 0 7 6 5 4 3 2 1 0 7 6 5 4 3 2 1 0 7 6 5 4 3 2 1 0
Wert 1 0 1 0 0 1 0 1 0 1 1 1 0 0 1 1 1 0 1 0 0 1 0 1 0 1 1 1 0 0 1 1
Ausgangs-Doppelworte (AD) und Merker-Doppelworte (MD) können auf die gleiche Weise verwendet werden.
Datenbausteine (DB):
System-Datenbausteine werden als Schnittstelle zwischen verschiedenen Bereichen der Steuerung und der Anwender-PLC ver-
wendet. Modul B034 beschreibt dies genauer. Der Anwender kann auch Datenbausteine erstellen.
Datenbausteine können in verschiedenen Formaten geschrieben werden, z.B.:

DB31.DBX0.0 Datenbaustein 31, Datenbaustein Bit 0.0
DB31.DBB1 Datenbaustein 31, Datenbaustein Byte 1
DB31.DBW10 Datenbaustein 31, Datenbaustein Wort 10
DB31.DBD12 Datenbaustein 31, Datenbaustein Doppelwort 12
Notizen

Die PLC-Diagnosemaske erreichen Sie über folgend Tasten- Der Status der PLC-Variablen, die überprüft werden soll, muss
folge: in die „Variable“-Spalte (Bit, Byte, Wort, Doppelwort) eingege-
ben werden.
Beispiel mit Eingaben verschiedener Formate:
Die folgende Bildschirmanzeige erscheint. Es kann sein, dass

bereits Eingaben in der Maske vorhanden sind.
Format
Der Variablenwert kann in verschiedenen Formate angezeigt

werden. Das Format muss aus der Liste ausgewählt werden:
Formatbeschreibung:
Variable Mögliches Format
Format Beschreibung Eingänge Ex.x, EBx, EWx, Edx
B Binär Ausgänge Ax.x, ABx, AWx, ADx
H Hexadezimal Merker Mx.x, MBx, MWx, MDx
D Dezimal ohne Vorzeichen Zeiten Tx
±D Dezimal mit Vorzeichen Zähler Zx
F Gleitpunktzahl (für Doppelworte) DBs DBx.DBXx.x, DBx.DBBx, DBx.DBWx,
DBx.DBDx
A ASCII-Zeichen
Zeitgeber können nur im „Dezimal“-Format angezeigt werden.
Die Variable wird in dem ausgewählten Format angezeigt: Zähler können im „Dezimal“-, „Binär“- und „Hexadezimal“-
Format angezeigt werden.
PLC-Variablen werden bei der Fehlersuche am häufigsten

überprüft, z.B. Schaltereingänge, Ausgänge an Spulen, usw.
Die folgende Tabelle zeigt die PLC-Variablen, die überwacht Eingaben können mittels der „INSERT“- und Cursor-Tasten
werden können: bearbeitet werden, die sich auf der NC-Tastatur befinden.
Notizen

Systemvariablen Die Variablentypen, die zur Auswahl stehen, sind folgende:
Durch Betätigen der Taste „Variable einfügen“ wird eine Liste Systemvariablen
der verfügbaren Systemvariablen angezeigt. NC
Achse
Kanal
Betriebsartengruppen
Globale Anwenderdaten
PLC
Mit einem Filter können die angezeigten Variablen eingegrenzt

werden.
Mit dem Suchfenster können die benötigten Variablen lokali-

siert werden. Es können ganze Namen oder Teile vom Namen
eingegeben werden.
Die in diesem Beispiel verwendete Variable ist eine Achsen-

variable, es muss daher eine Achse ausgewählt werden.
Wählen Sie die Variable aus der Liste aus, z.B. „aaRef Axis is
referenced“.
Notizen

Die ausgewählte Variable wird angezeigt. Onboard-Diagnose: Ausführliche Beschreibung
Operand +/-:
Die Tasten „Operand +“- und „Operand -“ dienen zur Lokali-

sierung der Operanden (Variablen) innerhalb einer Gruppe.
Die Werte innerhalb der eckigen Klammern identifizieren die

jeweiligen Variablen, z.B.:
oder
Kommentare anzeigen:
Weitere Informationen bzgl. der Variable können durch Betäti-
[U1= Kanal-Nr. , 1 = Achs-Nr.] gen der Tasten „Kommentare anzeigen“ und „Details“ ange-
zeigt werden.
Ändern:
Für Testzwecke ist es eventuell notwendig, einen Operand

manuell zu verändern. Benutzen Sie dazu die „Ändern“-Taste.
Bei Bedarf können die Kommentare bearbeitet werden. Im Der zu ändernde Operand muss ausgewählt, der neue Wert
Falle von Anwender-PLC-Eingängen/Ausgängen müssen die eingegeben und mit der „OK“-Taste bestätigt werden.
Kommentare ergänzt werden.
Details:
Die Details der Variablen können angezeigt werden:
Geben Sie den neuen Wert ein, z.B. 1.
Notizen

Alles löschen:
Die „Alles löschen“-Taste löscht alle Einträge in der Liste.
Hinweis:
Diese Funktion ist in den IBN-Phasen sinnvoll. Bei Datenver-
lust ist es eventuell notwendig, mit dieser Methode Werte in
Datenbausteine einzugeben (abhängig vom Maschinenher-
steller).
Vorsicht: Bei manueller Dateneingabe können ungewollte Be-
wegungen entstehen.
Operanden, die vom PLC-Program adressiert werden, können
nicht geändert werden.
Einzelne Einträge können mit der „DEL“-Taste auf der NC-

Tastatur gelöscht werden.
Weitere Funktionen
Weitere Funktionen stehen zur Verfügung, wenn Sie die

„Menüerweiterung/Seite rechts“-Taste betätigen:
Die Datei kann entweder lokal oder extern auf einem USB-
Gerät oder Netzwerk-Rechner gespeichert werden. Es ist im-
mer sinnvoll, die Datei lokal zu speichern.
Wählen Sie ein geeignetes Ziel, z.B. Anwender\Variablen-
Masken.
Maske speichern:
Die gelisteten Variablen können in einer Datei gespeichert

werden. Dies macht Sinn, wenn Operanden selektiert wurden,
die sich auf einen bestimmten Bereich der Maschine beziehen,
z.B. der Werkzeugwechsler.
Die Datei kann immer dann geladen werden, wenn die Werk-
zeugwechsler-Signale überwacht werden müssen.
Notizen

Geben Sie einen geeigneten Dateinamen, z.B. Toolchange
signals:
Die in der Datei gespeicherten Variablen werden jetzt in der

Statusbildschirmanzeige angezeigt.
Maske laden:
Bei Bedarf kann die gespeicherte Datei einfach geladen wer-

den.
„Trace“-Funktion
Die „Trace“-Funktion wird verwendet, um den Status von Vari-

ablen über einen bestimmten Zeitraum zu verfolgen. Die Er-
gebnisse der Verfolgung werden grafisch angezeigt.
Verwenden Sie folgende Tastenfolge, um die „NC/PLC

Trace“-Maske zu lokalisieren:
Die folgende Bildschirmanzeige erscheint. Die Variablen kön-

nen direkt eingegeben oder über „Variable einfügen“ ausge-
wählt werden.
Notizen

A058 ENDE Onboard-PLC-Diagnose
Beispiel: Statusverfolgung von E33.0 über einen Zeitraum von Die „Trace“-Zeit und verschiedene andere Einstellungen kön-
10 Sekunden. nen modifiziert werden:
Geben Sie die Variable in die „Variable“-Spalte ein.

Ein Kommentar erscheint automatisch.
Die Farbe des „Trace“ und die „Trace“-Linie können ausge-
wählt werden.
Trace
Trace- anzeigen/
Farbe verbergen
Stil der
Trace-Linie
Der „Trace“ kann nun gestartet werden:
Nach Ablauf der eingestellten Zeit wird der „Trace“ automa-

tisch angezeigt.
Das Beispiel zeigt, dass Eingang E33.0 innerhalb des Zeit-
raums von 10 Sekunden an drei Stellen von 0 nach 1 geschal-
tet hat.
Der „Trace“ kann mit Hilfe der „Zoom“-Funktionen detailliert

untersucht werden.
Bis zu 16 Variablen können gleichzeitig verfolgt werden.
„Traces“ können gespeichert und von externen Quellen im
„xml“-Format geladen werden.
A058: ENDE
Notizen

A037 Alarmstruktur
Sinumerik
Operate
Das 840D sl SINUMERIK-System bietet verschiedene Diagnosemöglichkeiten, eine davon ist die
Anzeige von Alarmen und Meldungen.
Alarme werden aufgrund von fehlerhaftem Betrieb oder Fehlern in der Steuerung oder im Antriebs-
system generiert.
Alarme/Meldungen werden in die folgenden Bereiche unterteilt:

• NCK
• HMI
• SINAMICS
• PLC
Ziel des Moduls:
Mit Abschluss dieses Moduls verstehen Sie die Alarm- und Meldestruktur des 840D sl Systems.
Inhalt:
Sinumerik
NCK-Alarme und Meldungen Struktur
Beschreibung der Alarmanzeige
Alarmquittierung
Alarmprotokoll
Unterdrücken der Alarmfunktion
A037
A037

Alarmstruktur A037
NCK-Alarme und
Meldungen:
ANFANG
NCK-Alarme
und
Meldungen:
Struktur
Beschreibung
der Alarm-
anzeige
Alarm-
quittierung
Alarm-
protokoll
Unter-
drücken der
Alarm-
funktion
NCK-Alarme
und
Meldungen:
ENDE
Notizen

A037 Alarmstruktur
102000 - 102999 Dienste

NCK -Alarme und Meldungen: Struktur
103000 - 103999 Maschine
Die NCK-Alarmstruktur ist in drei Bereiche unterteilt. Jedem
Bereich wurde ein eigener Alarm-/Meldungsnummern- 104000 - 104999 Parameter
Bereich zugewiesen.
105000 - 105999 Programmierung
Meldungs-/ 106000 - 106999 Reserve

Funktionsbereich
Alarm-Nr. 107000 - 107999 OEM
NCK-Alarme/Meldungen 108000 - 108999 HiGraph
000000 - 009999 Allgemeine Alarme 109000 - 109999 Dezentrale Systeme (M zu N)
010000 - 019999 Kanalalarme 110000 - 110999 Zyklen
020000 - 029999 Achs-/Spindelalarme 111000 - 111999 ShopMill, ShopTurn
060000 - 064999 Zyklenalarme SIEMENS 113000 - 113999 Bedienoberfl. ergänzen (Easy screen)
065000 - 069999 Zyklenalarme Anwender 114000 - 114999 HT6
070000 - 079999 Compilezyklen Hersteller und OEM 119000 - 119999 OEM
HMI-Alarme/Meldungen 120000 - 129999 HMI Advanced Meldungen
100000 - 100999 Basissystem 130000 - 139999 OEM
101000 - 101999 Diagnose 142000 - 142099 RCS Host/Viewer
149000 - 149999 ePS
Meldungs-/ 231000 - 231999 DriveCLiQ-Komponente Geber 1

Funktionsbereich
Alarm-Nr.
232000 - 232999 DriveCLiQ-Komponente Geber 2
SINAMICS-Alarme
233000 - 233999 DriveCLiQ-Komponente Geber 3
201000 - 203999 Control unit (CU)
234000 - 234999 Reserve
204000 - 204999 Reserve
235000 - 235999 Terminal Module 31 (TM31)
205000 - 205999 Leistungsteil
236000 - 236999 Reserve
206000 - 206999 Einspeisung
240000 - 240999 Steuerungserweiterung (NX32)
207000 - 207999 Antriebe
241000 - 248999 Reserve
208000 - 208999 Option Board
249000 - 249999 Sinamics GM7SM7GL
209000 - 209999 Reserve
250000 - 250999 Communication Board (Comm Board)
213000 - 213002 Lizenzierung
250500 - 259999 Reserve
230000 - 230999 DriveCLiQ-Komponente Leistungsteil
Notizen

Alarmstruktur A037
Beschreibung der Alarmanzeige Alarm-Nr. Alarmquittierungsmethode
Wird ein Alarm aktiviert, so wird er in der obersten Zeile der

Steuerungsanzeige angezeigt.
Mehr als kurze Alarmbeschreibung

ein Alarm
anstehend
Liegt mehr als ein Alarm an (angezeigt durch den Pfeil), so

kann über das Anzeige-Maschinendatum 9056 eingestellt
werden, dass diese im Turnus wechselnd angezeigt werden.
Bei Werten von weniger als 500 gibt es keinen Turnuszyklus.

Werte zwischen 500 und 10.000 (Millisekunden) stellen die
Zeit ein, für die jeder Alarm / jede Meldung angezeigt wird.
Das Maschinendatum wird über einen NC-Reset aktiviert.
Im „Diagnose“-Bereich kann eine vollständige Alarmliste abge- Zusätzliche Informationen können durch Markieren eines
rufen werden. Alarms und Drücken der „HELP“-Taste angezeigt werden.
Notizen

A037 Alarmstruktur
Diese Informationen werden in einem Dialogfenster angezeigt. Beschreibung der Hilfebildschirm-Funktionen:
Detaillierte Anzeige des ausgewählten Alarms, wenn

die „HELP“-Taste gedrückt wird.
On-Board Bedienungs- und Programmieranleitungen.
Anzeige einer Liste von Schlüsselwörtern, jedes da-

von eine Verknüpfung zur richtigen Hilfedatei.
Der Textteil eines Alarms kann gesucht werden.
Das Dialogfenster wird auf dem kompletten Bild-

schirm angezeigt.
Wird verwendet, um den Link zu einer Hilfedatei von
einem Schlüsselwort oder Suchbegriff aus zu öffnen.
Rückkehr zum Schlüsselwort oder Suchbegriff.
Schließt die Hilfe-Fenster.
Alarmquittierung
Ist ein Alarm aufgetreten und die Ursache behoben, muss

der Alarm quittiert werden.
Die Art der Quittierung hängt von der Art/Schwere des Quittierung über die „Reset“-Taste auf der Maschi-
Alarms ab. nensteuertafel. Dadurch wird auch das Bearbei-
Manche Alarme verlangen ein Rücksetzen des Systems, tungsprogramm zurückgesetzt.
andere verlangen eine Quittierung über einen Drucktaster.
Quittierungsarten:
Quittierung über die Taste „Alarm cancel“ auf der
Die geforderte Quittierung wird rechts neben der Alarmnum- NC-Tastatur.
mer in der Alarmanzeigezeile angezeigt. Das Bearbeitungsprogramm sollte dadurch nicht
zurückgesetzt werden.
Quittierung über „Delete HMI alarm“ im Bereich

„Diagnose“.
Verlangt eine Aktion des Bedieners, bevor „Cycle
Start“ fortgesetzt werden kann. Der Alarm kann
auch über die „Reset“-Taste auf der Maschinen-
steuertafel gelöscht werden.
Bezieht sich spezifisch auf PLC-Benutzeralarme.
Vom Hersteller sollte eine Schaltfläche/Taste/ein
Steuerung aus- und wieder einschalten oder NCK Schalter vorgesehen werden, die/der eine Alarm-
über den Softkey „Reset (po)“ im „Inbetriebnahme“- quittierung ermöglicht.
Bereich einschalten.
Notizen

Alarmstruktur A037
Alarmprotokoll
Ein Protokoll von Alarmen, die stattgefunden haben, wird

angezeigt, wenn Sie den Softkey „Alarmprotok.“ drücken.
Im Alarmprotokoll wird die Zeit angezeigt, wann der Alarm

aufgetreten ist und wann er gelöscht wurde.
Der Softkey „Neu anzeigen“ wird dazu verwendet, die Liste

zu aktualisieren und alle Alarme anzuzeigen, die kürzlich
aufgetreten sind.
Es gibt einige Optionen, die mittels der Cursor- und Select-

Tasten ausgewählt und über den Softkey „OK“ bestätigt wer-
den können:
Anzahl Einträge:
Stellt die maximale Anzahl von Alarmen ein, die auf der
Alarmprotokollseite angezeigt werden.
Schreibmodus Datei: aus

Die Protokolldatei wird nicht im internen Flash-Speicher
Der Softkey „Einstellungen“ wird dazu verwendet, um die (Compact Flash Card) gespeichert.
Liste zu konfigurieren. bei jedem Ereignis: Jedes Mal wenn ein Alarm auftritt, wird
dies im Compact-Flash-Speicher gespeichert.
Wird diese Option gewählt, erscheint eine Warnung. Bleibt
diese Option dauerhaft eingestellt, verkürzt sich die Lebens-
dauer der internen Flash-Karte (TCU) / Festplatte (PCU).
Notizen

A037 Alarmstruktur
Schreibmodus Datei: zeitgesteuert

Das Protokoll wird in dem in das Feld Schreibintervall einge-
gebenen Intervall gespeichert (max. 32.000 Sekunden).
Das reduziert die Abnutzung der CF-Karte / des Festplatten-

laufwerks.
Damit die Änderungen wirksam werden, muss die Steuerung

muss neu gestartet werden.
Unterdrücken der Alarmfunktion
Bestimmte Alarme können über die allgemeinen Maschinen-

daten 11410 und 11415 unterdrückt werden. Die Hilfe-Funktion wird durch die „HELP“-Taste aktiviert, die
sich rechts unten auf dem Bildschirm befindet.
Der Bit-Editor wird durch Betätigen der Taste „SELECT“ ange-

zeigt.
A037: ENDE
Notizen

A031 Alarme und Meldungen
Sinumerik
Operate
Alarme und Meldungen sind unerlässlich, um Bediener, Wartungspersonal usw. über den Zustand
der Maschine zu informieren.
Alarme und Meldungen können so konfiguriert werden, dass sie verschiedene Auswirkungen auf
den Maschinenbetrieb haben.
Es können Anwenderhilfe-Dateien erstellt werden, die eine genauere Beschreibung der einzelnen
Alarme/Meldungen enthalten.
Dieses Modul beschreibt die Aktivierung der Alarme und Meldungen, außerdem die Auswirkungen
eines Alarms auf das System und die Alarmquittierung.
Ziel des Moduls:
Zum Abschluss dieses Moduls sind Sie in der Lage, die Meldungs- und Alarmattribute zu konfigu-
rieren, zu aktivieren und einzustellen sowie Anwenderhilfe-Dateien zu erstellen.
Inhalt:
Sinumerik
Allgemeine Informationen
PLC-Alarmkonfiguration
Anwenderhilfe-Dateien
Erweiterte Alarm-Konfiguration
Konfiguration von Zyklusalarmen
Konfiguration von Programmmeldungen
Text- und Farbkonfigurationsdateien
Siemens übernimmt bezüglich des Inhalts keine Gewähr. A031
A031

Alarme und Meldungen A031
Alarme und
Meldungen:
ANFANG
Text– und
Farb-
konfigurati-
onsdateien
Allgemeine
Informatio-
nen
Alarme und
Meldungen:
ENDE
PLC-Alarm-
konfigurati-
on
Anwender-
hilfe-Dateien
Erweiterte
Alarm-
Konfigurati-
on
Konfigurati-
on von
Zyklusalar-
men
Konfigurati-
on von
Meldungen
Notizen

Allgemeine Informationen *1)
Die PLC-Alarme/-Meldungen sind in die folgenden Bereiche Meldungen/Alarme innerhalb dieser Bereiche werden über
unterteilt: die Anwender-PLC aktiviert. Jede Meldung / jeder Alarm
verfügt über ein Schnittstellenbit innerhalb von DB2, um die
Aktivierung jedes einzelnen Alarms zu ermöglichen.
Meldungs-/Alarm- Die Reaktion der Maschine auf Alarme innerhalb des Be-
Funktion reichs 500000/600000 kann vom System vorgegeben wer-
Nr.
den.
2)
400000 - 499999 * PLC-Meldungen allgemein Alarme innerhalb des 700000-Bereichs haben keine Auswir-
kung auf die Maschine, es sein denn, dies wird über das
Anwender-PLC-Programm so konfiguriert.
1)
500000 - 599999 * PLC-Meldungen für Kanal
*2)
1)
600000 - 609999 * PLC-Meldungen für Achse und Spindel Meldungen/Alarme innerhalb dieser Bereiche sind vom Sys-
tem generiert und können nicht durch den Anwender konfi-
guriert werden.
1)
700000 - 709999 * PLC-Meldungen für Anwender
PLC-Meldungen für Ablaufketten/

800000 – 899999 *2)
Graphen
810000 - 810009 *2) PLC-Systemmeldungen
Sobald auf der Maschine ein Fehler auftritt, erscheint der Alarme/Meldungen erscheinen oben auf dem Bildschirm.
entsprechende Alarm in der Meldezeile oben auf dem Bild-
schirm. Angezeigt werden Alarmnummer, Quittierungsmetho-
de und eine kurze Textbeschreibung.
Weitere Alarme werden durch einen nach unten zeigenden

Pfeil rechts neben der Alarmnummer angezeigt.
Die Alarme/Meldungen können rot oder schwarz angezeigt

werden. Rot wird traditionell für die Anzeige schwerwiegen-
derer Alarme verwendet, Schwarz für Meldungen.
Der Alarm-/Meldungstext kann über die Steuerung eingege-

ben oder offline erstellt werden.
Alarm-/Meldungs-Details:
Notizen

Alarm-/ Die Alarme und Meldungen werden über unterschiedliche

Meldungs- Alarmquit- Softkeys kategorisiert und aufgerufen:
nummer tierung
Unter "Alarmliste" werden Alarme..
Unter "Meldungen" werden Betriebszustände ange-

zeigt.
Anzeige, dass Alarm-/
weitere Alarme Meldungsbe-
anstehen schreibung
Es kann eine Liste der aktiven Alarme/Meldungen angezeigt

werden.
Alarme können so eingestellt werden, dass sie nach einer PLC-Alarmkonfiguration

bestimmten Zeit wieder erscheinen. Dies wird durch das
Anzeige-Maschinendatum 9056 gesteuert. Anforderungen an die Anwender-PLC
PLC-Schnittstellensignale (DB2)
DB2 wird für die Aktivierung der Alarme/Meldungen verwen-

det.
Jede Alarmnummer verfügt über ein eigenes Schnittstellen-
bit, welches den Alarm aktiviert, sobald es auf High gesetzt
wird.
Ob ein Alarm als Fehlermeldung (FM) oder Betriebsmeldung

(BM) fungiert, wird für alle PLC-Alarmbereiche voreingestellt.
Ausnahme:
Bei Werten von weniger als 500 gibt es keinen Rotations- Einstellen des Parameters FB1- ExtendALMsg:= True
Zyklus. Werte von 500 bis 10000 setzen die Zeit, in der jeder Mit dieser Einstellung kann die Alarm-Reaktion mit DB5 kon-
Alarm / jede Meldung angezeigt wird. figuriert werden.
Die Einheiten sind Millisekunden.
Das Maschinendatum wird mit einem NC-Reset aktiviert. Eine Liste aller Schnittstellensignale ist in Modul Anhang C
“PLC-Nahtstelle“ enthalten.
Notizen

Um das Alarmsystem betriebsbereit zu machen, muss FC10 Kanalalarme 510000 bis 511315:
im Anwender-PLC-Programm aufgerufen und parametriert
werden. Die folgende Tabelle ist ein Beispiel für DB2. Sie zeigt die
Schnittstellensignale für die Alarme 510000 bis 511315. Da-
bei handelt es sich um Alarme für Kanal 1. (Zusätzliche Ka-
nalsignale siehe Modul Anhang C.)
Aufruf von FC10
Der rote Text zeigt an, dass der Alarm als Fehlermeldung
klassifiziert ist. Der blaue Text zeigt als Betriebsmeldungen
klassifizierte Alarme an.
Beschreibung siehe unten.
Aktivierte Fehlermeldungen erscheinen auf dem „Alarmliste“-
Bildschirm und müssen quittiert werden (z.B. I3.7).
Angabe des Alarmquittierungs- Betriebsmeldungen erscheinen auf dem „Meldungen“-

Signals (I3.7 = Reset-Taste auf Bildschirm und werden so lange angezeigt, bis das Schnitt-
der MSTT) stellenbit auf 0 gesetzt wird.
Die Auswirkungen einer Meldung auf das System werden
auch für jedes Byte angezeigt, vorausgesetzt Parameter
Parameter FC10: ToUserIF:=TRUE FC10 ToUserIF:= TRUE.
Die Maschinenreaktion auf einen aktiven Alarm ist für die
Alarmbereiche 500000 und 600000 vordefiniert. Die Steue-
rung erzeugt automatisch Vorschub-Halt, Einlesesperre,
usw.
Parameter FC10: ToUserIF:=FALSE

Die Maschinenreaktion auf einen aktiven Alarm ist für die
Alarmbereiche 500000 und 600000 nicht vordefiniert. Das
muss im Anwender-PLC-Programm realisiert werden.
Folgendes Beispiel hat den Parameter

DB2 Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0
Parameter FB1 ExtendALMsg = False als Voraussetzung
(OB100) 510231 510230 510229 510228 510227 510226 510225 510224
9
Einlesesperre - Betriebsmeldung (BM)
DB2-Schnittstellensignale für Alarme 510000 bis 511315: 10

510307 510306 510305 510304 510303 510302 510301 510300
NC-Startsperre - Fehlermeldung (FM)
510315 510314 510313 510312 510311 510310 510309 510308

DB2 Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0 11
NC-Startsperre - Betriebsmeldung (BM)
510007 510006 510005 510004 510003 510002 510001 510000 511107 511106 511105 511104 511103 511102 511101 511100
0 12
Nur Vorschubsperre - Fehlermeldung (FM) Vorschub-Halt Geometrieachse - Fehlermeldung (FM)
510015 510014 510013 510012 510011 510010 510009 510008 511115 511114 511113 511112 511111 511110 511109 511108
1 13
Nur Vorschubsperre - Fehlermeldung (FM) Vorschub-Halt Geometrieachse - Betriebsmeldung (BM)
510107 510106 510105 510104 510103 510102 510101 510100 511207 511206 511205 511204 511203 511202 511201 511200
2 14
Vorschub- und Einlesesperre - Fehlermeldung (FM) Vorschub-Halt Geometrieachse - Fehlermeldung (FM)
510115 510114 510113 510112 510111 510110 510109 510108 511215 511214 511213 511212 511211 511210 511209 511208
3 15
Vorschub- und Einlesesperre - Fehlermeldung (FM) Vorschub-Halt Geometrieachse - Betriebsmeldung (BM)
510123 510122 510121 510120 510119 510118 510117 510116 511307 511306 511305 511304 511303 511302 511301 511300
4 16
Vorschub- und Einlesesperre - Betriebsmeldung (BM) Vorschub-Halt Geometrieachse - Fehlermeldung (FM)
510131 510130 510129 510128 510127 510126 510125 510124 511315 511314 511313 511312 511311 511310 511309 511308
5 17
Einlesesperre - Betriebsmeldung (BM) Vorschub-Halt Geometrieachse - Betriebsmeldung (BM)
510207 510206 510205 510204 510203 510202 510201 510200

6
Einlesesperre - Fehlermeldung (FM)
510215 510214 510213 510212 510211 510210 510209 510208

7
Einlesesperre - Fehlermeldung (FM)
510223 510222 510221 510220 510219 510218 510217 510216

8
Einlesesperre - Betriebsmeldung (BM)
Notizen

Achs- und Spindelalarme 600000 - 609999 Anwender-PLC-Alarme 700000 - 709999
Alarme im Bereich 600000 - 699999 werden für das Erstellen Die Alarme im Bereich 700000 - 709999 sind für die Konfi-
von Vorschub-/Spindelstopps verwendet. guration im Anwender-PLC-Programm verfügbar.
Für jede Achse/Spindel sind zwei Byte reserviert, wovon das Die Auswirkungen dieser Alarme auf das System liegen
erste als Fehlermeldungen (FM) definiert ist und das zweite komplett in der Verantwortung des Maschinenherstellers.
als Betriebsmeldungen (BM). Die Alarme sind unterteilt in Fehlermeldungen (FM) und
DB2-Schnittstellensignale für Alarme 600100 bis 600415: Betriebsmeldungen (BM).
DB2-Schnittstellensignale für Alarme 700000 bis 700063:
DB2 Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0 DB2 Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0
Byte Byte
144 600107 600106 600105 600104 600103 600102 600101 600100
180 700007 700006 700005 700004 700003 700002 700001 700000
Vorschub-Halt/Spindel-Halt für Achse/Spindel 1
181 700015 700014 700013 700012 700011 700010 700009 700008
145 600115 600114 600113 600112 600111 600110 600109 600108
146 600207 600206 600205 600204 600203 600202 600201 600200 182 700023 700022 700021 700020 700019 700018 700017 700016

183 700031 700030 700029 700028 700027 700026 700025 700024
147 600215 600214 600213 600212 600211 600210 600209 600208

184 700039 700038 700037 700036 700035 700034 700033 700032
148 600307 600306 600305 600304 600303 600302 600301 600300
Vorschub-Halt/Spindel-Halt für Achse/Spindel 3 185 700047 700046 700045 700044 700043 700042 700041 700040
149 600315 600314 600313 600312 600311 600310 600309 600308 186 700055 700054 700053 700052 700051 700050 700049 700048
150 600407 600406 600405 600404 600403 600402 600401 600400

187 700063 700062 700061 700060 700059 700058 700057 700056
151 600415 600414 600413 600412 600411 600410 600409 600408
Alarm-Aktivierung Eingabe der Alarmtexte mit HMI
Die Schnittstellensignale müssen in der Anwender-PLC ein- Der PLC-Alarmtext oder der vorhandene Text aus AMM
gestellt werden. kann direkt auf der Steuerung erstellt oder bearbeitet wer-
Das folgende Beispiel zeigt, wie die Alarme 700000 (FM) den. Die Details werden dann automatisch in einer XML-
und 700032 (BM) aktiviert werden können. Datei gespeichert.
Die XML-Datei kann auch außerhalb der Maschine bearbei-
tet werden.
Die Alarmdatei bestimmt den Text, der angezeigt wird, wenn

ein bestimmter Alarm aktiviert ist.
Erstellen der Texte auf der Steuerung

Finden Sie die Alarmtext-Bildschirmanzeige mit Hilfe folgen-
der Softkeys:
In diesem Fenster kann Folgendes ausgewählt werden:

Hersteller-PLC-Alarmtext.
Hersteller-Zyklusalarmtext.
Hersteller-Teileprogramm-Meldungstext.
Notizen

Verwenden Sie die Cursor-Taste, um den erforderlichen Alarm Die Farbe des Alarmtextes kann entweder Schwarz oder Rot
-Typ zu markieren und drücken Sie den Softkey „OK“. sein. Dies wird auf der rechten Seite des Texteingabefeld
ausgewählt.
Wenn eine Alarmtexteingabe abgeschlossen ist, drücken Sie

Bis zu 248 Alarme und Texte können über die Steuerung ein- die „Input“-Taste, um die Eingabe zu bestätigen. Fügen Sie
gegeben werden. Bestehende Alarme können hier auch bear- weitere Alarme auf die gleiche Weise hinzu. Drücken Sie
beitet werden. „OK“, wenn alle Alarme eingegeben sind und führen Sie einen
HMI-Reboot aus.
Nach Fertigstellung der Texte muss die Steuerung aus- und

wieder eingeschaltet werden, um die Änderungen zu aktivie-
ren.
Die Daten sind jetzt in einer XML-Datei in folgendem Pfad

gespeichert:
NCU: System-CF-Karte\oem\sinumerik\hmi\lng
PCU50: C:\ProgramData\Siemens\MotionControl\
oem\sinumerik\hmi\lng
Der Dateiname lautet: NCU: Speicherort der Alarmtext-Datei

oem_alarms_plc_deu.ts …
Der „deu“-Teil des Namens ist die Sprachkennung.
Sprachkennungs-Beispiele:
eng = Englisch
deu = Deutsch
fra = Französisch
ita = Italienisch
esp = Spanisch
chs = Chinesisch (Simplified)
cht = Chinesisch (Traditional)
kor = Koreanisch
ptb = Portugiesisch (Brasilianisch)
Die Datei kann entweder direkt auf der Steuerung bearbeitet

oder zum (weiteren) Bearbeiten extern gespeichert werden.
Drücken Sie den Softkey „Öffnen“, um die Datei zu öffnen.
Notizen

PCU: Speicherort der Alarmtext-Datei Erstellen von zusätzlichen Sprachdateien mit Access
MyMachine
Access MyMachine kann verwendet werden, um sprachspe-

zifische Dateien zu erstellen. Starten Sie das Programm
Access MyMachine und stellen Sie eine Online-Verbindung
zur Steuerung her.
Stellen Sie sicher, dass das zuvor in Modul A002 erstellte

Projekt auf der rechten Seite angezeigt wird.
Sprachdateien können von der Steuerung in das Projekt

geladen werden.
Um die Sprachdateien hochzuladen, markieren Sie alle Kon-
trollkästchen im unteren Fenster.
Klicken Sie dann auf das Upload-Symbol.
Notizen

Beispiel: Hinzufügen von zusätzlichen sprachspezifischen

Dateien für die Alarmtexte:
Um zusätzliche Sprachdateien für die Alarmtexte hinzuzufü-
gen, markieren Sie das Menü „Alarmtexte“ und wählen Sie
dann die Option „Neue Zielsprache“ aus.
Hinweis:
Zielsprache: Wählen Sie aus den verbleibenden

8 Standardsprachen.
Kopiervorlage: Wählen Sie die Stammsprache der

Steuerung.
Alle Sprachen: Ermöglicht die Auswahl aller

verbleibenden 21 Sprachen.
Wählen Sie die Datei „oem_alarms_plc_deu.ts“ und öffnen

Sie sie mit der „Bearbeiten“-Taste:
Geben Sie den gewünschten Text für die zweite Sprache

ein.
Notizen

Ändern Sie im Fenster „Bearbeiten“ die Alarmnummer und Ändern Sie im Fenster „Bearbeiten“ die Alarmnummer und
den gewünschten Text. den gewünschten Text.
Alarmnummern:
700000 Hydraulic Pressure Low
Ändern Sie im Fenster „Bearbeiten“ die Alarmnummer und
700001 Hydraulic Oil Level Low
den gewünschten Text.
700032 Safety Door Open
Markieren Sie alle erforderlichen Kontrollkästchen.

Laden Sie die beiden Alarmtextdateien mit der Schaltfläche
„Übertragen“ herunter .
Hinweis:
Export: Ermöglicht die Erzeugung einer CSV auf Die entsprechenden Da-
PC/PG, sodass Sprachtext einfach übersetzt teien werden an die Steu-
werden kann. erung übertragen.
Import: Ermöglicht, die übersetzte CSV-Datei
zurück in das AMM-Projekt zu importieren.
Notizen

Nachdem alle Alarme mit AMM übertragen wurden, starten Deutsch:

Sie die HMI neu.
Bei einer PCU50.5 ist

ein Neustart der PCU
erforderlich.
Englisch: Bearbeiten der Alarmtexte mit AMM-Editor
Access MyMachine kann verwendet werden, um Alarmtext-

Dateien zu bearbeiten. Dazu muss das Programm Ac-
cess MyMachine gestartet werden und eine Online-
Verbindung zur Steuerung hergestellt werden.
Ablageort der Alarmtext-Dateien lokalisieren:
System CF Card\oem\sinumerik\hmi\lng
Notizen

Rechter Mausklick auf die Alarmtext-Datei Alle Alarme aus der Alarmtext-Datei werden angezeigt.
oem_alarms_plc_deu.ts und im Dropdown Menü die Funk-
tion „Öffnen mit AMM-Editor“ auswählen.
Der Text der Alarme kann einfach geändert werden, was

hilfreich für Übersetzungsanforderungen ist.
Neue Alarme können ebenfalls hinzugefügt werden.
Notizen

Anwenderhilfe-Dateien
Zur weiteren Verbesserung der Fehlersuche ist es möglich, eine „Hilfe“-Datei zu erstellen. Wenn die Hilfe-Taste gedrückt wird,
werden die Details des ausgewählten Alarms auf dem Bildschirm angezeigt.
Hilfe-Datei - Informationen und Regeln:

Die Hilfe-Datei ist vom Typ HTML (Hyper Text Markup Language) und muss in einem bestimmten Verzeichnis gespeichert wer-
den.
Speicherort der Datei für die deutsche Sprache:
NCU: System-CF-Karte\oem\sinumerik\hmi\hlp\deu\sinumerik_alarm_plc_pmc
PCU: C:\ProgramData\Siemens\MotionControl\oem\sinumerik\hmi\hlp\eng\sinumerik_alarm_plc_pmc
Der kursive Text bezeichnet Ordner, die erstellt werden müssen. Für jede Sprache sind separate Ordner erforderlich, in denen die
Hilfe-Datei genutzt wird.
Beispiele:
Englisch - eng\sinumerik_alarm_plc_pmc
Deutsch - deu\sinumerik_alarm_plc_pmc
Der HTML-Dateiname ist ebenfalls festgelegt:

sinumerik_alarm_oem_plc_pmc.html
Es muss eine separate Datei erstellt und in jedem der Sprachen-Ordner gespeichert werden.
HTML-Script-Sprache
Sobald die Datei erstellt wurde, kann der HTML-Code eingegeben werden. HTML verwendet Tags, jeder Tag hat eine bestimmte
Funktion. Tags müssen in der richtigen Art und Weise geöffnet und geschlossen werden. Beispiel:
<html> Öffnen des „html“-Tags
Information / mehrere Tags werden hier eingegebenen usw.
</html> Schließen des „html“-Tags
Allgemeine HTML-Tag-Beschreibung
TAG Beschreibung
html Root-Element Main-Tag für die Hilfe-Datei; enthält alle anderen Tags; wird als erster geöffnet und als
letzter geschlossen.
head Enthält Dokumentinformationen; wird sofort nach dem HTML-Tag geöffnet und wird direkt bevor der
BODY-Tag geöffnet wird geschlossen.
body Hauptteil des HTML-Dokuments; bestimmt was auf dem Bildschirm angezeigt wird. Dieser wird sofort
geöffnet, nachdem der offene HEAD-Tag geschlossen ist. Wird direkt vor dem HTML-Tag
geschlossen.
table Erstellt eine Tabelle für die Hilfe-Datei-Informationen.
tr Tabellenreihe; erstellt eine Reihe in der Tabelle.
td Tabellen-Textfeld; wird innerhalb des tr-Tag verwendet, Enthält den Text, der in der Hilfe-
Bildschirmanzeige erscheinen soll. Der Tag wird in Verbindung mit dem WIDTH-Attribut verwendet,
um die Breite des Textfeldes zu bestimmen und mit dem VALIGN-Attribut, um den Text innerhalb des
Feldes auszurichten.
p Wird zu Beginn eines neuen Paragraphen verwendet.
b Text wird fett geschrieben.
i Text wird kursiv geschrieben.
br Beginn einer neuen Zeile.
Notizen

Beispiel Hilfe-Datei
Unten sehen Sie ein Beispiel einer Hilfe-Datei für Alarm 700000. Der Text wurde zum besseren Verständnis des Inhalts farbig her-
vorgehoben.
<html>
<head><meta http-equiv="Content-Type" content="text/html; charset="UTF-8"/><title></title></head>
<body>
<table>
<tr>
<td width="15%"><a name="700000">700000</a></td>
<td width="85%">Hydraulikoldruck niedrig</td>
</tr>
<tr>
<td valign="top" width="15%">Parameter:</td>
<td width="85%">N/A</td>
</tr>
<tr>
<td valign="top" width="15%">Erläuterung:</td>
<td width="85%">I8.1 ist niedrig.</td>
</tr>
<tr>
<td valign="top" width="15%">Reaktion:</td>
<td width="85%">Notstopp eingeleitet</td>
</tr>
<tr>
<td valign="top" width="15%">Abhilfe:</td>
<td width="85%">Das Hydraulikaggregat hat eine Störung angezeigt. Ölstand prüfen. Druckschalter prüfen Filter ggf. reini-
gen.</td>
</tr>
<tr>
<td valign="top" width="15%">Teilenummer:</td>
<td width="85%">Hydraulikol: AAA. Druckschalter Typ: BBB Filtertyp CCC</td>
</tr>
<tr>
<td valign="top" width="15%">Programmfortsetzung:</td>
<td width="85%">Maschinenstart erforderlich </td>
</tr>
</table>

</body>
</html>
Das System ist in der Lage, auf den markierten Alarm mit dem Eintrag unter dem “a” -Tag zu verweisen.
<td width="15%"><a name="700000">700000</a></td>
Der Inhalt der Tabelle mit dem richtigen Verweis wird nun angezeigt.
Hinzufügen von weiteren Alarmen in die HTML-Datei ist möglich durch Kopieren/Einfügen des „table“-Tag-Inhalts der bestehenden
Tabelle und Anpassung der einzelnen Alarme.
Der Inhalt des „head“-Tags sollte so bleiben wie er ist. Dieser bestimmt die Art des Inhalts und das Text-Format.
Notizen

Erstellen von Hilfe-Dateien auf der Steuerung Speicherort des “hlp”-Ordners auf der NCU:
Die Verzeichnisse können direkt auf der Steuerung oder über

die Access MyMachine-Software erstellt werden.
Erstellen der Hilfe-Datei-Verzeichnisse auf der Steuerung:
Suchen Sie den Ordner, in dem die Verzeichnisse erstellt

werden sollen.
NCU: System-CF-Karte\oem\sinumerik\hmi\hlp
PCU50: C:\ProgramData\Siemens\MotionControl\oem\
sinumerik\hmi\hlp
Speicherort des “hlp”-Ordners auf der PCU: Drücken Sie den Softkey „Verzeichnis“; dieser ist standard-
mäßig ausgewählt.
Geben Sie den Namen des Verzeichnisses ein, dies ist das
Sprachen-Verzeichnis. Es müssen mehrere Sprachen-
Verzeichnisse erstellt werden.
Hilfe-Dateien stehen für mehr als eine Sprache zur Verfü-
gung. Siehe vorherige Seite für sprachspezifischen Ordner-
Namen.
Unten: Erstellen Sie ein Verzeichnis für Deutsch.
Bewegen Sie sich mit Hilfe der Cursor-Tasten auf den „hlp“-
Ordner und drücken Sie den Softkey „Neu“.
Notizen

Markieren Sie das Verzeichnis „Deutsch“ und drücken Sie

den Softkey „Neu“.
Geben Sie den Namen der Hilfe-Datei ein:

„sinumerik_alarm_oem_plc_pmc.html“.
Geben Sie den Namen für das neue Verzeichnis ein:
„sinumerik_alarm_plc_pmc“.
Erstellen der Hilfe-Datei:

Bewegen Sie sich mit Hilfe der Cursor-Tasten auf das Ver-
zeichnis „sinumerik_alarm_plc_pmc“ und drücken Sie erst
den Softkey „Neu“ und anschließend den Softkey „Beliebig“.
Die Datei wird automatisch geöffnet und steht zur Eingabe des NCU:
HTML-Codes bereit. System-CF-Karte\user\sinumerik
Die Datei wird mit den folgenden Softkeys geschlossen: \hmi\hlp\eng\sinumerik_alarm_plc_pmc
System-CF-Karte\oem\sinumerik
\hmi\hlp\eng\sinumerik_alarm_plc_pmc
PCU50:
Erstellen der Hilfe-Dateien auf einem externen Rechner C:\ProgramData\Siemens\MotionControl\user\sinumerik\
hmi\hlp\eng\sinumerik_alarm_plc_pmc
Wie bereits erwähnt, ist es auch möglich, die Verzeichnisse/ C:\ProgramData\Siemens\MotionControl\oem\sinumerik\
Hilfe-Dateien direkt auf der Steuerung zu erstellen oder off- hmi\hlp\eng\sinumerik_alarm_plc_pmc
line mit Hilfe eines ASCII-Editors (z.B. Notepad ®). Dies ist
normalerweise eine bequemere Methode, als vor der Steue-
rung zu stehen. Diese Dateien müssen auf die Steuerung
übertragen und in den richtigen Ordner abgelegt wer-
den. Dies kann über einen USB-Stick, eine CF-Karte oder
mit der Access MyMachine-Software geschehen.
Die Dateien müssen in bestimmten Ordnern auf der Steue-
rung abgelegt werden.
Die „sinumerik_alarm_oem_plc_pmc.html“ muss in einem
der folgenden Ordner abgelegt werden:
Notizen

Testen der Hilfe-Datei auf der Steuerung Falls mehrere Alarme aktiv sind, dann bewegen Sie den Cur-
sor auf den relevanten Alarm.
Um die Hilfe-Datei zu testen, sollte der Alarm, der in der Hilfe-
Datei angegeben ist, aktiviert werden.
Alarm 700000 wird durch DB2.DBX180.0 aktiviert.
Mit aktivem Alarm gehen Sie auf die „Alarme/Meldungen“-

Bildschirmanzeige.
Der Alarm erscheint entweder auf der „Alarmliste“ oder

„Meldungen“-Seite, abhängig von der Konfiguration.
oder
Die Hilfe-Funktion wird über die „HELP“-Taste aktiviert, die

sich rechts unten auf dem Bildschirm befindet.
Notizen

Erweiterte Alarm-Konfiguration
Das folgende Funktionsdiagramm basiert auf den

FB1 parametern ExtendALMsg = False und Quit :=
FC10 parameternToUserIF = True and False. I3.7
Error
message
CALL FC10 cancel
ToUserIF := True alarm
Quit : = I 3.7 display
FC35 - Alarm Block
A I 88.4
= DB2.DBX0.0 Error Message
A I 88.5
= DB2.DBX1.0 Operator Message Interface signal to
NCK
ToUserIF := True
Group Signal Trans-
fer
Feed Hold
ToUserIF := False
No Signal Transfer CALL FC10
CALL FC10 ToUserIF := True
ToUserIF := False Quit : = I 3.7
Quit : = I 3.7
Das folgende Funktionsdiagramm basiert auf den

FB1 parametern ExtendALMsg = True und
FC10 parametern ToUserIF True and False.
Without
Alarm no
CALL FC10 display
ToUserIF := True
Quit : = I 3.7
FC35 - Alarm Block
A I 88.4
= DB2.DBX0.0 Feed hold effect
without alarm
A I 88.5
Interface signal to
= DB2.DBX1.0 Feed hold effect NCK
without alarm ToUserIF := True
Group Signal Trans-
fer
Feed Hold
ToUserIF := False
No Signal Transfer Controlled directly from
CALL FC10 customer PLC when
ToUserIF := False ToUserIF:= False
Quit : = I 3.7
Notizen

With
alarm no
CALL FC10 display
ToUserIF := True
Quit : = I 3.7
FC35 - Alarm Block
A I 88.6
= DB2.DBX310.0 Error Message
A I 88.7
= DB2.DBX311.0 Operator Message Interface signal to
NCK
ToUserIF := True
Group Signal Trans-
fer
Feed Hold
ToUserIF := False
No Signal Transfer Controlled directly from
CALL FC10 customer PLC when
ToUserIF := False ToUserIF:= False
Quit : = I 3.7
Weitere Funktionen mit "ExtendALMsg:=" True
• Die Anwendermeldungen können in der zweiten De-

kade der Meldungsnummer im Zahlenbereich 0 bis 9
parametriert werden. Der Anzeigewert der zweiten
Dekade muss durch den Anwender in den DB 5 in die
Array-Variable UserDek2No geschrieben werden. Für
jeden Anwenderbereich kann eine Nummer definiert
werden, siehe DB 5 im Grundprogramm.
• Die zweite Ziffer kann daher geändert werden:

Mit Alarm 700000, 710000 oder 750000 kann man
einen logischen Teilnehmer an der Maschine identifi-
zieren.
Notizen

• Zusätzlich zur Alarmnummer werden den Alarmen /

Meldungen für den Anwenderbereich 0 der 16-Bit-
Ganzzahl-Wert (%Z-Parameter im Alarmtext) zuge-
ordnet. Parallel dazu muss der Anwender diese 16-
Bit-Ganzzahl-Werte in den DB 2 in die Array-Variable
ZInfo0 schreiben, um ein Alarm-Bit zu setzen. Für
jedes Bit im Anwenderbereich 0 ist ein ganzzahliger
Wert verfügbar.
• Die Strukturierung des DB 2 ist in UDT1002

(Grundprogramm) erkennbar. Bei neuen Alarmfunkti-
onen muss die UDT1002 symbolisch dem DB 2 zuge-
ordnet werden.
Notizen

Konfiguration von Zyklusalarmen Parame- Bedeutung

ter
Alarme können von innerhalb eines NC-Programms gesetzt
%1 Kanalnummer
werden. Alarme werden im Alarmfenster als ROTER oder als
SCHWARZER Text angezeigt. %2 Satznummer
Nachstehend finden Sie ein Beispiel mit dem Befehl SETAL.
… %3 Textindex für Zyklusalarm
N10 SETAL(65000)
… %4 Zusätzliche Alarmparameter
Der gültige Bereich für Alarmnummern liegt zwischen 60000

und 69999. Die Nummern 60000 bis 64999 sind für SIE-
MENS-Zyklen reserviert und die Zahlen 65000 bis 69999
sind für Hersteller/Anwender verfügbar.
Der Alarmtext muss in die sprachspezifischen Dateien auf

der Steuerung entweder über AMM oder den Alarmtext-
Editor an der HMI eingegeben werden, was in diesem Modul
beschrieben wird.
Bei Eingabe der Alarmtextzeichenfolge gibt es 4 Parameter,

die verwendet werden können.
Beispieltext, der in die Sprachdatei über AMM oder den

Alarmtext-Editor an der HMI eingegeben wird:
Chan%1,%2,OEM_CYCLE_ALARM,%4
Den Effekt sehen Sie nachstehend:
Ansichten des Textes, der über AMM und den HMI-

Texteditor eingegeben wurde.
Notizen

Konfiguration von Programmmeldungen Der Alarmtext kann auch in die sprachspezifischen Dateien
auf der Steuerung entweder über AMM oder den HMI-
Meldungen können von innerhalb eines NC-Programms defi- Alarmtext-Editor eingegeben werden, was in diesem Modul
niert werden. Meldungen werden im Alarmfenster als GRÜ- beschrieben wird.
NER Text angezeigt.
Der Text im NC-Programm wird als „Textkennung“ eingege-
Nachstehend finden Sie ein Beispiel mit dem Befehl MSG.
ben, die mit dem Zeichen „$“ beginnt.
…
N10 MSG(“MESSAGE”) Beispiel: MSG(„$65000“) und Text wurden einer sprachspe-
… zifischen Datei „Teileprogramm-Meldungs“ hinzugefügt.
Den Effekt sehen Sie nachstehend:
Ansichten des Textes, der über AMM und den HMI-

Texteditor eingegeben wurde.
Text- und Farbkonfigurationsdateien
Die Standardfarben für die HMI-Alarme und -Meldungen sind

ROT oder SCHWARZ für PLC- und ZYKLUS-Alarme und
GRÜN für MELDUNGEN. Diese Farben können bei Verwen-
dung des Alarmtext-Editors an der HMI und in AMM gewählt
werden.
Es ist möglich, eine OEM-Datei zu registrieren, für die diese

Grundfarben nicht gelten.
Farbe von:
Alarmnummer
Hintergrund der Alarmnummer
Alarmtext
Hintergrund des Alarmtextes
Kann geändert werden. Im folgenden Beispiel wird ein ZYK-
LUSALARM-Hintergrund zu „Gelb“ geändert.
Wir müssen zuerst eine neue OEM-Datei in den Konfigurati-

onsdateien für den Text und die Farben deklarieren. Der
Name dieser Datei ist „alarm_example“.
Notizen

Öffnen Sie die Textkonfigurationsdatei „slaesvcadapconf.xml“ im Verzeichnis: /oem/sinumerik/hmi/cfg. Fügen Sie dann folgende
Zeile hinzu:
<AlarmTextEditor_oem_alarm_example type="QString" value="oem_alarm_example"/>
Dies ist der bearbeitete Inhalt der Datei.
<?xml version="1.0" encoding="UTF-8" standalone="yes"?>

<CONFIGURATION>
<AlarmTexts>
<BaseNames>
<AlarmTextEditor_oem_alarms_plc type="QString" value="oem_alarms_plc"/>
<AlarmTextEditor_oem_alarms_cycles type="QString" value="oem_alarms_cycles"/>
<AlarmTextEditor_oem_partprogram_messages type="QString" value="oem_partprogram_messages"/>
<AlarmTextEditor_oem_alarm_example type="QString" value="oem_alarm_example"/>
</BaseNames>
</AlarmTexts>
</CONFIGURATION>
Erstellen Sie dann eine Datei „oem_alarm_example_deu.ts“ im Verzeichnis: /oem/sinumerik/hmi/Ing,
Dies ist der Inhalt der Datei.
<!DOCTYPE TS>
<TS>
<context>
<name>slaeconv</name>
<message><source>65200/NCK</source>
<translation>Chan%1,%2,alarm_example,%4</translation>
</message>
</context>
</TS>
Notizen

Speicherort der OEM-Alarmtext-Konfigurationsdatei
siemens/sinumerik/hmi/cfg/ slaesvcadapconf.cfg Siemens Standard-Konfigurationsdatei
oem/sinumerik/hmi
- hmi
- Ing
oem_alarms_cycles_deu.ts
Die Standard-Alarmtextdateien werden
oem_alarms_plc_deu.ts erzeugt, wenn Text über den HMI-Editor
oder AMM eingegeben wird.
oem_alarms_partprogram_messages_deu.ts
oem_alarms_alarm_example_deu.ts oem_alarms_alarm_example_eng.ts ist in der

Datei „slaesvcadapconf.xml“ deklariert.
- cfg
OEM-Konfigurationsdatei, die erzeugt wird,

slaesvcadapconf.xml wenn Text über den HMI-Editor oder AMM einge-
geben wird.
Zusätzliche Alarmtextdateien müssen in der Datei „slaesvcadapconf. xml“ deklariert werden!
Eine Beispiel-Konfigurationsdatei „oem_slaesvcadapconf. xml“ befindet sich in folgendem Verzeichnis: /siemens/sinumerik/hmi/
template/cfg.
Sie muss jedoch in „slaesvcadapconf. xml“ umbenannt werden, wenn sie in den Zielordner übertragen wird.
Notizen

Öffnen Sie die Farbkonfigurationsdatei „slaesvcconf.xml“ im Verzeichnis: /oem/sinumerik/hmi/cfg. Fügen Sie dann folgende Zei-
le hinzu:
<OEM_DataBase_05 type="QString" value="alarmtexteditor_db_oem_alarm_example"/>
<?xml version="1.0" encoding="UTF-8" standalone="yes"?>


<CONFIGURATION>
<DataBases>
<OEM_DataBase_01 type="QString" value="oem_slaedatabase"/>
<OEM_DataBase_02 type="QString" value="alarmtexteditor_db_oem_alarms_cycles"/>
<OEM_DataBase_03 type="QString" value="alarmtexteditor_db_oem_alarms_plc"/>
<OEM_DataBase_04 type="QString" value="alarmtexteditor_db_oem_partprogram_messages"/>
<OEM_DataBase_05 type="QString" value="alarmtexteditor_db_oem_alarm_example"/>
</DataBases>
</CONFIGURATION>
Erstellen Sie dann eine Datei „alarmtexteditor_db_oem_alarm_example.xml“ im Verzeichnis: /oem/sinumerik/hmi/cfg,

<?xml version="1.0" encoding="ISO-8859-1"?>
<!DOCTYPE SlAeAlarmAttributes>
<SlAeAlarmAttributes Version="01.00.00.00">
<Types></Types>
<Sources>
<Source CatLink="1" SourceID="0" SourceURL="/NCK">
<Alarms>
<Alarm AlarmID="65200"><DISPLOC>0</DISPLOC>
<MSGTEXT>slaeconv|65200/NCK</MSGTEXT>
<NUMBERBACKGROUNDCOLOR>#FF0000</NUMBERBACKGROUNDCOLOR>
<NUMBERCOLOR>#FFFFFF</NUMBERCOLOR>
<TEXTBACKGROUNDCOLOR>#FFFF00</TEXTBACKGROUNDCOLOR>
<TEXTCOLOR>#FF0000</TEXTCOLOR>
</Alarm></Alarms>
</Source></Sources>
</SlAeAlarmAttributes>
Notizen

OEM-Farbkonfigurationsdatei
siemens/sininumerik/hmi/cfg/ slaesvcconf.cfg Siemens Standard-Konfigurationsdatei

slaesvcadapconf.cfg
oem/sinumerik/hmi
- hmi
- cfg
alarmtexteditor_db_oem_alarms_cycles.xml
Farbdateien werden erzeugt, wenn Farbe
alarmtexteditor_db_oem_alarms_plc.xml über den HMI-Editor oder AMM eingege-
ben wird.
alarmtexteditor_db_oem_alarms_partprogram_messages.xml
alarmtexteditor_db_oem_alarm_example.xml alarmtexteditor_db_oem_alarm_example.xml
wird vom OEM erstellt, sodass Nicht-
Standardfarben verwendet werden können.
OEM-Konfigurationsdatei, die erzeugt wird,

slaesvcconf.xml wenn Text über den HMI-Editor oder AMM einge-
geben wird.
Zusätzliche Farbdateien müssen in der Datei „slaesvcconf. xml“ deklariert werden!
Eine Beispiel-Konfigurationsdatei „oem_slaesvcconf. xml“ befindet sich in folgendem Verzeichnis: /siemens/sinumerik/hmi/
template/cfg.
Sie muss jedoch in „slaesvcconf. xml“ umbenannt werden, wenn sie in den Zielordner übertragen wird.
Notizen

Es gibt eine Liste von HTML-Farbcodes, die Farbbezeichnung HEX Crimson #DC143C
mit einer Hexadezimalzahl dargestellt werden.
AliceBlue #F0F8FF Cyan #00FFFF
HTML-Codeformat: AntiqueWhite #FAEBD7 DarkBlue #00008B
Jeder HTML-Code enthält das Symbol „#“ und
6 Buchstaben oder Zahlen. Diese Zahlen sind Aqua #00FFFF DarkCyan #008B8B
im Hexadezimalsystem angegeben. Die Hexa- Aquamarine #7FFFD4 DarkGoldenRod #B8860B
dezimalzahl „FF“ entspricht z. B. der Zahl 255
im Dezimalsystem. Azure #F0FFFF DarkGray #A9A9A9
Beige #F5F5DC DarkGreen #006400
Bedeutung von Symbolen:
Die ersten beiden Symbole im HTML- Bisque #FFE4C4 DarkKhaki #BDB76B
Farbcode stellen die Intensität der Farbe Rot Black #000000 DarkMagenta #8B008B
dar. 00 ist die geringste und FF die höchste
Intensität. Das dritte und vierte Symbol stellen BlanchedAlmond #FFEBCD DarkOliveGreen #556B2F
die Intensität von Grün und das fünfte und Blue #0000FF DarkOrange #FF8C00
sechste Symbol stellen die Intensität von Blau
dar. Durch die Kombination der Intensitäten BlueViolet #8A2BE2 DarkOrchid #9932CC
von Rot, Grün und Blau kann eine unbegrenz- Brown #A52A2A DarkRed #8B0000
te Farbpalette erzeugt werden.
BurlyWood #DEB887 DarkSalmon #E9967A
Durch die Definition der Farbe in der Datei CadetBlue #5F9EA0 DarkSeaGreen #8FBC8F
„alarmtexteditor_db_oem_test.xml“ können wir
Folgendes anpassen: Chartreuse #7FFF00 DarkSlateBlue #483D8B
Alarmnummer Chocolate #D2691E DarkSlateGray #2F4F4F
Hintergrund der Alarmnummer
Alarmtext Coral #FF7F50 DarkTurquoise #00CED1
Hintergrund des Alarmtextes CornflowerBlue #6495ED DarkViolet #9400D3
Cornsilk #FFF8DC DeepPink #FF1493
DeepSkyBlue #00BFFF Lavender #E6E6FA Magenta #FF00FF

DimGray #696969 LavenderBlush #FFF0F5 Maroon #800000
Color Name #1E90FF LawnGreen #7CFC00 MediumAquaMarine #66CDAA
AliceBlue #B22222 LemonChiffon #FFFACD MediumBlue #0000CD
AntiqueWhite #FFFAF0 LightBlue #ADD8E6 MediumOrchid #BA55D3
Aqua #228B22 LightCoral #F08080 MediumPurple #9370DB
Aquamarine #FF00FF LightCyan #E0FFFF MediumSeaGreen #3CB371
Azure #DCDCDC LightGoldenRodYellow #FAFAD2 MediumSlateBlue #7B68EE
Beige #F8F8FF LightGray #D3D3D3 MediumSpringGreen #00FA9A
Bisque #FFD700 LightGreen #90EE90 MediumTurquoise #48D1CC
Black #DAA520 LightPink #FFB6C1 MediumVioletRed #C71585
BlanchedAlmond #808080 LightSalmon #FFA07A MidnightBlue #191970
Blue #008000 LightSeaGreen #20B2AA MintCream #F5FFFA
BlueViolet #ADFF2F LightSkyBlue #87CEFA MistyRose #FFE4E1
Brown #F0FFF0 LightSlateGray #778899 Moccasin #FFE4B5
BurlyWood #FF69B4 LightSteelBlue #B0C4DE NavajoWhite #FFDEAD
CadetBlue #CD5C5C LightYellow #FFFFE0 Navy #000080
Chartreuse #4B0082 Lime #00FF00 OldLace #FDF5E6
Ivory #FFFFF0 LimeGreen #32CD32 Olive #808000
Khaki #F0E68C Linen #FAF0E6 OliveDrab #6B8E23
Notizen

Orange #FFA500 SandyBrown #F4A460 Yellow #FFFF00

OrangeRed #FF4500 SeaGreen #2E8B57 YellowGreen #9ACD32
Orchid #DA70D6 SeaShell #FFF5EE
PaleGoldenRod #EEE8AA Sienna #A0522D
PaleGreen #98FB98 Silver #C0C0C0
PaleTurquoise #AFEEEE SkyBlue #87CEEB
PaleVioletRed #DB7093 SlateBlue #6A5ACD
PapayaWhip #FFEFD5 SlateGray #708090
PeachPuff #FFDAB9 Snow #FFFAFA
Peru #CD853F SpringGreen #00FF7F
Pink #FFC0CB SteelBlue #4682B4
Plum #DDA0DD Tan #D2B48C
PowderBlue #B0E0E6 Teal #008080
Purple #800080 Thistle #D8BFD8
RebeccaPurple #663399 Tomato #FF6347
Red #FF0000 Turquoise #40E0D0
RosyBrown #BC8F8F Violet #EE82EE
RoyalBlue #4169E1 Wheat #F5DEB3
SaddleBrown #8B4513 White #FFFFFF
Salmon #FA8072 WhiteSmoke #F5F5F5
Datei „oem_alarm_example_deu.ts“, die den Text für den Datei „alarmtexteditor_db_oem_alarm_example.xml“, die den
Zyklusalarm angibt. Diese Datei ist in der Konfigurationsdatei Text für den Zyklusalarm angibt. Diese Datei ist in der Konfi-
„slaesvcadapconf.xml“ deklariert. gurationsdatei „slaesvcconf.xml“ deklariert.
Notizen

A031 ENDE Alarme und Meldungen
Nachdem alle Dateien erstellt und bearbeitet wurden, starten Wenn dieses einfache Programm ausgeführt wird, gibt es
Sie die HMI neu. folgenden Alarm aus:
Bei einer PCU50.5 ist

ein Neustart der PCU
erforderlich.
Diese Methode zur Erstellung von Alarmtext und Hintergrün-

den mit unterschiedlichen Farben wird nicht durch Farbände-
rungen beeinflusst, die über den HMI-Editor oder AMM durch-
geführt werden.
A031: ENDE
Notizen

Anhang C PLC Nahtstelle
Sinumerik
Operate
PLC Nahtstelle:
ANFANG
DB21-30
NC
Kanäle
Maschinen-
steuertafel
DB31-61
Achse/
Spindel
DB2
PLC
Meldungen
DB71-73
Werkzeug-
verwaltung
DB10
NC
Nahtstelle
DB77
MSTT
Signale
DB11
BAG
DB1000
DB1001
Ctrl-Energy
DB18
SI
Signale
DB1002
Spindel
Temperatur-
sensor
DB19
HMI
Nahtstelle
Sinumerik
PLC Nahtstelle:
ENDE
DB20
PLC
Maschinen-
daten
Siemens übernimmt bezüglich des Inhalts kein Gewähr.
Anhang C
Anhang C PLC Nahtstelle Struktur
Maschinensteuertafel
Signale von/an Maschinensteuertafel
M-Variante der Maschinensteuertafel
Signale von MCP (Tasten)

Eingangsabbild

Spindel-Korrektur Betriebsart
EB n + 0
D C B A JOG TEACH IN MDA AUTO
Maschinenfunktion
EB n + 1
REPOS REF var. INC 10000 INC 1000 INC 100 INC 10 INC 1 INC
Schlüssel- Schlüssel- Spindel Start *Spindel Halt Vorschub *Vorschub NC-Start *NC-Stopp
EB n + 2 schalter Stel- schalter Stel- Start Halt
lung 0 lung 2
Reset Schlüssel- Einzelsatz
schalter Stel- Vorschub-Korrektur
EB n + 3 lung 1
E D C B A
Schlüssel-
Richtungstasten schalter Stel- Achsanwahl
EB n + 4 lung 3
plus minus Eilgang X 4. Achse 7. Achse
R15 R13 R14 R1 R4 R7 R10
Achsanwahl
EB n + 5 Y Z 5. Achse Fahrbefehl 9. Achse 8. Achse 6. Achse
R2 R3 R5 MKS/WKS R11 R9 R8 R6
freie Kundentasten
EB n + 6
T9 T10 T11 T12 T13 T14 T15
freie Kundentasten
EB n + 7
T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8
Notizen
Anhang C Seite 2 840D sl SINUMERIK Operate

PLC Nahtstelle Struktur Anhang C
Signale an MCP (LED)

Ausgangsabbild

Maschinenfunktion Betriebsart
AB n + 0
1000 INC 100 INC 10 INC 1 INC JOG TEACH IN MDA AUTO
Vorschub Vorschub NC-Start NC-Stopp
Maschinenfunktion
AB n + 1 Start Halt
REPOS REF var. INC 10000 INC
Richtungs- Achsanwahl Einzelsatz Spindel Start Spindel Halt
taste
AB n + 2 minus X 4. Achse 7. Achse
R13 R1 R4 R7 R10
Achsanwahl Richtungs-
taste
Z 5. Achse Fahrbefehl 9. Achse 8. Achse 6. Achse
AB n + 3 plus
MKS/WKS
R15
R3 R5 R12 R11 R9 R8 R6
freie Kundentasten Y
AB n + 4
T9 T10 T11 T12 T13 T14 T15 R2
freie Kundentasten
AB n + 5
T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8
Notizen
840D sl SINUMERIK Operate Seite 3 Anhang C

T-Variante der Maschinensteuertafel
Signale von MCP (Tasten)

Eingangsabbild
Spindel-Korrektur Betriebsart
EB n + 0
D C B A JOG TEACH IN MDA AUTO
Maschinenfunktion
EB n + 1
REPOS REF var. INC 10000 INC 1000 INC 100 INC 10 INC 1 INC
Schlüssel- Schlüssel- Spindel Start *Spindel Halt Vorschub *Vorschub NC-Start *NC-Stopp
EB n + 2 schalter Stel- schalter Stel- Start Halt
lung 0 lung 2
Reset Schlüssel- Einzelsatz
schalter Stel- Vorschub-Korrektur
EB n + 3 lung 1
E D C B A
Schlüssel-
Richtungstasten schalter Stel- Richtungstasten
EB n + 4 lung 3
+Y -Z -C
R15 R13 R14 R1 R4 R7 R10
Richtungstasten
+X +C Eilgang- Fahrbefehl -Y -X +Z
EB n + 5 Überlage- MKS/WKS
rung
R2 R3 R5 R12 R11 R9 R8 R6
freie Kundentasten
EB n + 6
T9 T10 T11 T12 T13 T14 T15
freie Kundentasten
EB n + 7
T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8
Signale an MCP (LED)

Ausgangsabbild

Maschinenfunktion Betriebsart
AB n + 0
1000 INC 100 INC 10 INC 1 INC JOG TEACH IN MDA AUTO
Vorschub Vorschub
NC-Start NC-Stopp Maschinenfunktion
AB n + 1 Start Halt
REPOS REF var. INC 10000 INC
Richtungstasten
AB n + 2 +Y -Z -C Einzelsatz Spindel Start Spindel Halt
R13 R1 R4 R7 R10
Richtungstasten
AB n + 3 Fahrbefehl -Y -X +Z
R3 R5 MKS/WKS R11 R9 R8 R6 R15
freie Kundentasten Richtungs-
AB n + 4 taste +X
T9 T10 T11 T12 T13 T14 T15
freie Kundentasten
AB n + 5
T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8
Notizen

Schmale Maschinensteuertafel
Signale von schmaler MCP (Schalter und Tasten)

Eingangsabbild
EB n + 0 Spindel-Korrektur Betriebsart
*NC-Stopp SP - SP 100 % SP + EINZELS JOG MDA AUTO
Schlüssel-
Spindel Maschinenfunktion
schalter
EB n + 1
NC-Start SP rechts *SP-Halt SP links SS 3 REF REPOS Teach In
Schlüssel-
Vorschub Maschinenfunktionen
schalter
EB n + 2
Start *Halt var. INC SS 0 1000 INC 100 INC 10 INC 1 INC
Schlüsselschalter Vorschub-Korrektur
EB n + 3
Reset SS 2 SS 1 E D C B A
Richtungstasten optionale Kundentasten

EB n + 4 plus minus Eilgang R14
R15 R13 KT4 KT3 KT2 KT1 KT0
Achsanwahl
EB n + 5
T17 KT5 6 5 4 Z Y X
freie Kundentasten MKS/WKS freie Kundentasten

EB n + 6
T9 T10 T11 T12 T14 T15 T16
freie Kundentasten
EB n + 7
T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8
Signale an schmale MCP (LED)

Ausgangsabbild
NC-Stopp Spindel-Korrektur Schalter Betriebsart
AB n + 0
SP - SP 100 % SP + EINZELS JOG MDA AUTO
NC-Start Spindel Maschinenfunktion
AB n + 1
SP rechts SP-Halt SP links nicht belegt REF REPOS Teach In
Vorschub Maschinenfunktionen
AB n + 2
Start Halt var. INC nicht belegt 1000 INC 100 INC 10 INC 1 INC
nicht belegt
AB n + 3
nicht belegt nicht belegt nicht belegt nicht belegt nicht belegt nicht belegt nicht belegt nicht belegt
Richtungstasten optionale Kundentasten

AB n + 4 plus minus Eilgang R14
R15 R13 KT4 KT3 KT2 KT1 KT0
Achsanwahl
AB n + 5
T17 KT5 6 5 4 Z Y X
freie Kundentasten freie Kundentasten

AB n + 6
T9 T10 T11 T12 MKS/WKS T14 T15 T16
freie Kundentasten
AB n + 7
T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8
Notizen

Signale von/an Bedienhandgerät (BHG, HT 2)
Signale von Bedienhandgerät (Tasten)

Eingangsabbild

reserviert
EB n + 0 Kennung
HT 2
reserviert
EB n + 1
EB n + 2
T9 T7 T6 T5 T4 T3 T2 T1
EB n + 3
T16 T15 T14 T13 T12 T11 T10 T9
EB n + 4
T24 T23 T22 T21
Quittung Eilgang-/Vorschub-Korrektur-Schalter
EB n + 5 Ziffern- Schlüssel- E D C B A
anzeige schalter
Notizen

Signale an Bedienhandgerät (LED)

Ausgangsabbild

AB n + 0 immer 1
neue Daten Auswahl der Zeile

für angewähl-
AB n + 1 te Zeile
AB n + 2
L8 L7 L6 L5 L4 L3 L2 L1
AB n + 3
L16 L15 L14 L13 L12 L11 L10 L9
Ziffernanzeige des Bedienhandgerät
AB n + 4 1. Zeichen (rechts) der angewählten Zeile
AB n + 5 2. Zeichen der angewählten Zeile
... ...
AB n + 18 15. Zeichen der angewählten Zeile
AB n + 19 16. Zeichen (links) der angewählten Zeile
Notizen

Signale von/an Programmierhandgerät (HT 8)
Signale von MCP-Simulation

Nahtstelle HT 8 → PLC
EB n + 0 Funktionstastenblock
REF TEACH AUTO MDA JOG QUIT Reset WKS/MKS
EB n + 1 Funktionstastenblock
CPF U4 U3 U2 U1 INC REPOS
(U-Taste)
EB n + 2 Achsen um-
Verfahrtasten (JOG) postive Richtung
schalten
Ax7-Ax12 Ax6 Ax5 Ax4 Ax3 Ax2 Ax1
statt
Ax1-Ax6
EB n + 3 Verfahrtasten (JOG) negative Richtung
Ax6 Ax5 Ax4 Ax3 Ax2 Ax1
EB n + 4
U9 U10 U11 U12 U13 U14 U15 U16
EB n + 5
U8 U7 U6 U5 SBL
EB n + 6 Starttastenblock
reserviert HT 8 SF2 SF1 SF4 SF3 Start Stopp
EB n + 7 Vorschub-Korrektur
E D C B A
Notizen

Signale an MCP-Simulation
Nahtstelle PLC → HT 8

Funktionstastenblock
AB n + 0
REF TEACH AUTO MDA JOG QUIT Reset WKS/MKS
Funktionstastenblock
AB n + 1
U4 U3 U2 U1 INC REPOS
Achsen 7-n Verfahrtasten (JOG) positive Richtung
AB n + 2 angewählt
Ax6 Ax5 Ax4 Ax3 Ax2 Ax1
Verfahrtasten (JOG) negative Richtung
Bei WKS: Ax6 Ax5 Ax4 Ax3 Ax2 Ax1
AB n + 3 keine
Maschinen-
achsen
AB n + 4
U9 U10 U11 U12 U13 U14 U15 U16
AB n + 5
U8 U7 U6 U5 SLB
Starttastenblock
AB n + 6 Fahrtasten SF2 SF1 SF4 SF3 Start Stopp
einblenden
AB n + 7
Notizen

PLC-Alarme/Meldungen (DB2)
FC 10-Alarme im DB2 (FB1-Parameter "ExtendAIMsg" = False)
Kanalbereiche im DB2 (Parameter "ExtendAlMsg"=False)
DB2 Signale für PLC-Meldungen (PLC → HMI)

Byte
Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0
Kanal 1
0 (FM) 510007 510006 510005 510004 510003 510002 510001 510000

Vorschubsperre (Alarm-Nr.: 510000-510015)
1 (BM) 510015 510014 510013 510012 510011 510010 510009 510008
2 (FM) Vorschub- und Einlesesperre Byte 1 (Alarm-Nr.: 510100-510107)
4 (BM) Vorschub- und Einlesesperre Byte 3 (Alarm-Nr.: 510116-510123)
6 (FM) Einlesesperre Byte 1 (Alarm-Nr.: 510200-510207)
8 (BM) Einlesesperre Byte 3 (Alarm-Nr.: 510216-510223)
10 (FM) NC-Start-Sperre Byte 1 (Alarm-Nr.: 510300-510307)
11 (BM) NC-Start-Sperre Byte 2 (Alarm-Nr.: 510308-510315)
12 (FM) Vorschub Halt Geo-Achse 1 Byte 1 (Alarm-Nr.: 511100-511107)
13 (BM) Vorschub Halt Geo-Achse 1 Byte 2 (Alarm-Nr.: 511108-511115)
Notizen

Byte
Kanal 2
18 (FM) 520007 520006 520005 520004 520003 520002 520001 520000
19 (BM) 520015 520014 520013 520012 520011 520010 520009 520008
34 (FM) Vorschub Halt Geo-Achse 3 Byte 1-(Alarm-Nr.: 521300-521307)
Notizen

Byte
(Meldungsart) Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0
Kanal 3
36 (FM) 530007 530006 530005 530004 530003 530002 530001 530000

37 (BM) 530015 530014 530013 530012 530011 530010 530009 530008
Notizen

Byte
(Meldungsart)
Kanal 4
54 (FM) 540007 540006 540005 540004 540003 540002 540001 540000
55 (BM) 540015 540014 540013 540012 540011 540010 540009 540008
Notizen

Byte
Kanal 5
72 (FM) 550007 550006 550005 550004 550003 550002 550001 550000
73 (BM) 550015 550014 550013 550012 550011 550010 550009 550008
75 /BM) Vorschub- und Einlesesperre Byte 2 (Alarm-Nr.: 550108-550115)
Notizen

Byte
Kanal 6
90 (FM) 560007 560006 560005 560004 560003 560002 560001 560000
91 (BM) 560015 560014 560013 560012 560011 560010 560009 560008
Notizen

Byte
Kanal 7
108 (FM) 570007 570006 570005 570004 570003 570002 570001 570000
109 (BM) 570015 570014 570013 570012 570011 570010 570009 570008
Notizen

Byte
Kanal 8
126 (FM) 580007 580006 580005 580004 580003 580002 580001 580000
127 (BM) 580015 580014 580013 580012 580011 580010 580009 580008
Kanal 9 und 10 nicht realisiert
Notizen

Achsbereiche im DB2 (Parameter "ExtendAlMsg"=False)
Byte
Achse/Spindel
144 (FM) 600107 600106 600105 600104 600103 600102 600101 600100
Vorschub Halt/Spindel Halt für Achse/Spindel 1 (Alarm-Nr.: 600100-600115)
145 (BM) 600115 600114 600113 600112 600111 600110 600109 600108
146 (FM) Vorschub Halt/Spindel Halt für Achse/Spindel 2 Byte 1 (Alarm-Nr.: 600200-600207)
147 (BM) Vorschub Halt/Spindel Halt für Achse/Spindel 2 Byte 2 (Alarm-Nr.: 600208-600215)
Notizen

Byte
Achse 19 – 31 nicht realisiert
Notizen

Anwenderbereiche im DB2 (Parameter "ExtendAlMsg"=False)
Byte
(Meldungsart)
Anwenderbereiche
180 (FM) 700007 700006 700005 700004 700003 700002 700001 700000
Anwenderbereich 0 (Alarm-Nr.: 700000-700015)
181 (FM) 700015 700014 700013 700012 700011 700010 700009 700008
182 (FM) Anwenderbereich 0: Byte 3 (Alarm-Nr.: 700016-700023)
184 (BM) Anwenderbereich 0: Byte 5 (Alarm-Nr.: 700032-700039)
188 - 191 (FM) Anwenderbereich 1: Byte 1 - 4 (Alarm-Nr.: 700100-700131)
192 - 195 (BM) Anwenderbereich 1 Byte 5 - 8 (Alarm-Nr.: 700132-700163)
200 - 203 (BM) Anwenderbereich 2: Byte 5 - 8 (Alarm-Nr.: 700232-700263)
236 - 239 (FM) Anwenderbereich 7: Byte 1 – 4 (Alarm-Nr.: 700700-700731)
Notizen

Byte
(Meldungsart)
Notizen

Byte (Meldungsart) Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0
Notizen

FC 10-Alarme im DB2 (FB1-Parameter "ExtendAlMsg" = True)
Kanalbereiche im DB2 (Parameter "ExtendAIMsg"=True)
DB2 Signale für PLC-Meldungen (PLC → HMI)

Byte
(Meldungsart)
Signale OHNE Anzeige einer Fehler- /Betriebsmeldung (DBB0 - 309)
Kanal 1
0 Vorschubsperre Byte 1
1 Vorschubsperre Byte 2
2 Einlesesperre Byte 1
3 Einlesesperre Byte 2
4 NC-Startsperre Byte 1
5 NC-Startsperre Byte 2
6 Vorschub Halt Geo-Achse 1, Byte 1
12 - 119 Kanal 2 - Kanal 10, siehe oben “Kanal 1“

Achse / Spindel 1
120 Vorschub Halt/Spindel Halt, Byte 1
121 Vorschub Halt/Spindel Halt, Byte 2
122 - 181 Achse / Spindel 2 - 31, siehe oben “Achse / Spindel 1“

Zusatzwerte für Anwenderbereich 0
182 Zusatzwerte zu Ereignisnummer 700000
...
Notizen

Byte
Signale MIT Anzeige einer Fehler- /Betriebsmeldung (ab DBB310)
Kanal 1
310 (FM) 510007 510006 510005 510004 510003 510002 510001 510000
311 (BM) 510015 510014 510013 510012 510011 510010 510009 510008
Notizen

Byte
Kanal 2
328 (FM) 520007 520006 520005 520004 520003 520002 520001 520000
329 (BM) 520015 520014 520013 520012 520011 520010 520009 520008
Notizen

Byte
Kanal 3
346 (FM) 530007 530006 530005 530004 530003 530002 530001 530000
347 (BM) 530015 530014 530013 530012 530011 530010 530009 530008
Notizen

Byte
Kanal 4
364 (FM) 540007 540006 540005 540004 540003 540002 540001 540000
365 (BM) 540015 540014 540013 540012 540011 540010 540009 540008
Notizen

Byte
Kanal 5
382 (FM) 550007 550006 550005 550004 550003 550002 550001 550000
383 (BM) 550015 550014 550013 550012 550011 550010 550009 550008
Notizen

Byte
Kanal 6
400 (FM) 560007 560006 560005 560004 560003 560002 560001 560000
401 (BM) 560015 560014 560013 560012 560011 560010 560009 560008
Notizen

Byte
Kanal 7
418 (FM) 570007 570006 570005 570004 570003 570002 570001 570000
419 (BM) 570015 570014 570013 570012 570011 570010 570009 570008
Notizen

Byte
Kanal 8
436 (FM) 580007 580006 580005 580004 580003 580002 580001 580000
437 (BM) 580015 580014 580013 580012 580011 580010 580009 580008
Notizen

Byte
Kanal 9
454 (FM) 590007 590006 590005 590004 590003 590002 590001 590000
455 (BM) 590015 590014 590013 590012 590011 590010 590009 590008
461(FM) Einlesesperre Byte 2 (Alarm-Nr.: 590208-590215)
Notizen

Byte
(Meldungsart)
Kanal 10
472 (FM) 500007 500006 500005 500004 500003 500002 500001 500000
473 (BM) 500015 500014 500013 500012 500011 500010 500009 500008
Notizen

Byte
(Meldungsart)
Achse/Spindel
490 (FM) 600107 600106 600105 600104 600103 600102 600101 600100
Vorschub Halt/Spindel Halt für Achse/Spindel 1 (Alarm-Nr.: 600100-600115)
491 (BM) 600115 600114 600113 600112 600111 600110 600109 600108
492 (FM) Vorschub Halt/Spindel Halt für Achse/Spindel 2 (Alarm-Nr.: 600200-600207)
493 (BM) Vorschub Halt/Spindel Halt für Achse/Spindel 2 (Alarm-Nr.: 600208-600215)
503 (BM) Vorschub Halt/Spindel Halt für Achse/Spindel 7(Alarm-Nr.: 600708-600715)
Notizen

Byte
(Meldungsart)
Notizen

Byte
(Meldungsart)
Anwenderbereiche
554 (FM) 700007 700006 700005 700004 700003 700002 700001 700000
Anwenderbereich 0 (Alarm-Nr.: 700000-700015)
555 (FM) 700015 700014 700013 700012 700011 700010 700009 700008
562 - 565 (FM) Anwenderbereich 1 Byte 1 - 4 (Alarm-Nr.: 700100-700131)
Notizen

Byte
(Meldungsart)
730 – 733 (FM) Anwenderbereich 22 Byte 1 - 4 (Alarm-Nr.: 702200-702231)
Notizen

Byte
(Meldungsart)
Notizen

Byte
(Meldungsart)
Notizen

Signale von/an NC, PLC, HMI (DB10)
On-Board Ein-/ Ausgänge des NC (DB10)
DB10 Signale an NC (PLC → NC)

Sperre der digitalen NC-Eingänge /Z1-A2/
DBB0 ohne Hardware On-Board
Eingang 8 Eingang 7 Eingang 6 Eingang 5 Eingang 4 Eingang 3 Eingang 2 Eingang 1
Setzen der digitalen NC-Eingänge von PLC
nicht belegt
DBB2-
DBB3
Sperre der digitalen NC-Ausgänge /Z2-A4/
Ausgang 8 Ausgang 7 Ausgang 6 Ausgang 5 Ausgang 4 Ausgang 3 Ausgang 2 Ausgang 1
Überschreibmaske der digitalen Ausgänge NC /Z2-A4/
Setzwert der digitalen NC-Ausgänge von PLC /Z2-A4/
Vorgabemaske der digitalen NC-Ausgänge /Z2-A4/
Maschinen-Achsnummern Tabelle für FC 19, FC 24, FC 25, FC 26 (1. MSTT)

DBB8 -
DBB29
Obergrenze der Maschinen-Achsnummern für FC 19, FC 24 (1. MSTT)

Bei 0 gilt max. Anzahl der Maschinen-Achsnummern
DBW30
Maschinen-Achsnummern Tabelle für FC 19, FB 24, FB 25, FB 26 (2. MSTT)

DBB32 -
DBB53
Obergrenze der Maschinen-Achsnummern für FC 19, FC 24 (2. MSTT)

Bei 0 gilt max. Anzahl der Maschinen-Achsnummern
DBW54
Notizen

Allgemeine Signale an NC (DB10)

Not-Halt Not-Halt
Schlüsselschalter /Z1-A2/ quittieren /Z1-A2/
DBB56 /Z1-A2/
Stellung 3 Stellung 2 Stellung 1 Stellung 0
reserviert INC-
Eingänge im
DBB57 BAG- Be-
reich aktiv
Kollisionsvermeidung: Schutzbereichsgruppen deaktivieren
DBB58 Für Betriebsart: JOG Für Betriebsart: AUTO
Werkstücke Spannmittel Werkzeuge Maschine Werkstücke Spannmittel Werkzeuge Werkzeuge
DBB59
On-Board Ein-/ Ausgänge vom NC/HMI (DB10)
DB10 Signale von NC (NC → PLC)

Istwert der digitalen On-Board-Eingänge der NC
Istwert der digitalen Eingänge der NC
/Z2-A4/
DBB60
DBB61 -
DBB63
Sollwert für die digitale Ausgänge der NC ohne Hardware Sollwert für die digitale On-Board-Ausgänge der NC
/Z2-A4/ /Z2-A4/
DBB64
DBB65 -
DBB67
DBB68 Handrad 1 wird bewegt
DBB71 Änderungszähler Maßsystem inch/metrisch
Status des angezeigten Istwertbildes (1. MSTT)

DBB72 Verfahr-
HT 8 → HMI tasten ein- Anzeige
MKS/WKS
geblendet gültig
Status des angezeigten Istwertbildes (2. MSTT)

DBB73 Verfahr-
HT 8 → HMI tasten ein- Anzeige
MKS/WKS
geblendet gültig
Notizen


DBB74- Maschinenachsnummern der angezeigten Achsen (1. MSTT)
MSTT1AxisFromHMI
DBB79
HT 8 → HMI
DBB80- Maschinenachsnummern der angezeigten Achsen (2. MSTT)
MSTT2AxisFromHMI
DBB85
HT 8 → HMI
reserviert
DBW86
reserviert
DBB88
Notizen

Anwahl-/Statussignale von HMI (DB10)

DBB90
ePS → PLC
DBB91
PLC → ePS
PN- DP1- MPI/DP-
DBB92 Bus Bus Bus
Slaves OK Slaves OK Slaves OK
GP → PLC
nicht belegt
DBB93
nicht belegt
DBB94
nicht belegt
DBB95
nicht belegt
DBB96
Kanalnummer für Handrad 1 /Z2-H1/

DBB97
HMI → PLC D C B A

DBB98
HMI → PLC D C B A

DBB99
HMI → PLC D C B A
Achsnummer für Handrad 1 /Z2-H1/

DBB100 Masch.- Handrad Kontur-
HMI → PLC achse angewählt handrad E D C B A
/Z2-H1/ /Z2-H1/
/Z2-H1/ /Z2-H1/
/Z2-H1/ /Z2-H1/
HMI-Batterie- HMI AT-Box HMI Lüfter HMI Festplat- Fern-
DBB103 alarm Tempera- ready über- te über- diagnose
HMI → PLC /Z1-A2/ turgrenze /Z1-A2/ wachung wachen aktiv /FBFE/
/Z1-A2/ /Z1-A2/
Notizen

Allgemeine Signale von NC (DB10)

DBB104 NC-CPU 1. OB1 Zyk- Op2Key Op1Key BHG MCP 2 MCP 1
Ready lus bereit bereit bereit bereit bereit
GP → PLC /Z1-A2/
WZV
DBB105
Kommando
GP → PLC Abbruch
Not-Halt Kollisions-
aktiv vermeidung
Schutzbe-
DBB106 reichsüberw
achung
System NCU-Link Messtaster betätigt

inch-Maß aktiv /Z2-M5/
DBB107
/Z1-G2/ /Z2-B3/ Taster 2 Taster 1
NC ready Antrieb Antriebe im HMI CPU an HMI CPU an HMI2 CPU

/Z1-A2/ ready zyklischen BTSS MPI ready ready
DBB108 /Z1-A2/ Betrieb /Z1-A2/ /Z1-A2 E_MM2_Ready
/Z1-A2
NC- Lufttempe- Kühlk.- PC-Betriebs- NC-Alarm
Batterie- ratur-Alarm Temp. system steht an
DBB109 Alarm /Z1-A2/ Alarm NCU Fehler /Z1-A2/
/Z1-A2/ /Z1-A2/ /HBI/
Softwarenocken Minus /Z2-N3/

DBB110
7 6 5 4 3 2 1 0

DBB111
15 14 13 12 11 10 9 8

DBB112
23 22 21 20 19 18 17 16

DBB113
31 30 29 28 27 26 25 24
Softwarenocken Plus /Z2-N3/

DBB114
7 6 5 4 3 2 1 0

DBB115 15 14 13 12 11 10 9 8

DBB116
23 22 21 20 19 18 17 16

DBB117
31 30 29 28 27 26 25 24
Notizen

DB10 Signals from NC (NC → PLC)

DBB118 SINUMERIK Integrate-Daten
Sinumerik
Integrate →

Sinumerik
Integrate →

Sinumerik
Integrate →

Sinumerik
Integrate →
Notizen

Externe digitale Eingänge des NC (DB10)

Sperre der externen digitalen Eingänge der NC
DBB122
Werte von PLC für die externen digitalen Eingänge der NC
DBB123
DBB124
DBB125
DBB126
DBB127
DBB128
DBB129
Notizen

Externe digitale Ausgänge des NC (DB10)

Sperre der externen digitalen NC-Ausgänge /Z2-A4/
DBB130 Ausgang Ausgang Ausgang Ausgang Ausgang Ausgang Ausgang Ausgang 9
16 15 14 13 12 11 10
Überschreibmaske für die externen digitalen NC-Ausgänge /Z2-A4/
16 15 14 13 12 11 10
Wert von PLC für die externen digitalen NC-Ausgänge /Z2-A4/
16 15 14 13 12 11 10
Vorgabemaske für die externen digitalen NC-Ausgänge /Z2-A4/
16 15 14 13 12 11 10
DBB134 Ausgang Ausgang Ausgang Ausgang Ausgang Ausgang Ausgang Ausgang
24 23 22 21 20 19 18 17
24 23 22 21 20 19 18 17
24 23 22 21 20 19 18 17
24 23 22 21 20 19 18 17
32 31 30 29 28 27 26 25
32 31 30 29 28 27 26 25
32 31 30 29 28 27 26 25
32 31 30 29 28 27 26 25
40 39 38 37 36 35 34 33
Notizen


DBB143

DBB144

DBB145
Analoge Eingänge des NC (extern) (DB10)

Sperre der analogen NC-Eingänge /Z2-A4/
DBB146
Analogwertvorgabe für NC von PLC /Z2-A4/
DBB147
DBW148 Sollwert von PLC für analogen Eingang 1 der NC /Z2-A4/

DBB164-
nicht belegt
DBB165
Notizen

Analoge Ausgänge des NC (extern) (DB10)

Überschreibmaske der analogen NC-Ausgänge /Z2-A4/
DBB166
Vorgabemaske für die analogen NC-Ausgänge /Z2-A4/

DBB167
Sperre der analogen NC-Ausgänge /Z2-A4/

DBB168
reserviert
DBB169
DBW170 Sollwert von PLC für analogen Ausgang 1 der NC /Z2-A4/
Externe digitale Ein-/ Ausgänge der NC (DB10)

Istwert der externen digitalen NC-Eingänge /Z2-A4/
DBB186 Eingang 16 Eingang 15 Eingang 14 Eingang 13 Eingang 12 Eingang 11 Eingang 10 Eingang 9

DBB187

DBB188

DBB189
NC-Sollwert für die externen digitalen NC-Ausgänge /Z2-A4/

DBB190

DBB191

DBB192

DBB193
Notizen

Analoge Ein-/ Ausgänge des NC (DB10)

DBW194 Istwert des analogen Eingangs 1 der NC /Z2-A4/
DBW210 Sollwert des analogen Ausgangs 1 der NC /Z2-A4/

DBB226 -
DBB233 Kollisionsvermeidung: Schutzbereich aktiv 8 Byte = 64 Bits
NC → PLC
DBB234 -
DBB241 Kollisionsvermeidung: Schutzbereich aktivieren 8 Byte = 64 Bits
PLC  NC
Erweiterung Handradsignale von NC (DB10)

Ethernet-Handrad steht
DBB245
Handrad 6 Handrad 5 Handrad 4 Handrad 3 Handrad 2 Handrad 1
DBB246 reserviert
Notizen

BAG-spezifische Signale (DB11)
DB11 Signale an BAG1 (PLC → NC)

BAG- BAG-Stopp BAG-Stopp Betriebs- Betriebsart
Reset Achsen plus /Z1-K1/ arten – /Z1-K1/
DBB0 /Z1-K1/ Spindel wechsel
JOG MDA AUTO
/Z1-K1/ Sperre
/Z1-K1/
Einzelsatz Maschinenfunktion
DBB1 /Z1-K1/ /Z1-K1/
Typ A Typ B REF REPOS TEACH IN
Maschinenfunktion
DBB2 var. INC 10000 INC 1000 INC 100 INC 10 INC 1 INC
nicht belegt
DBB3
DB11 Signale von BAG1 (NC → PLC)

Betriebsart-Strobe
DBB4 /Z1-K1/
HMI → PLC JOG MDA AUTO
Maschinenfunktion-Strobe
DBB5 /Z1-K1/
HMI → PLC REF REPOS TEACH IN
alle Kanäle NC intern ist BAG BAG aktive Betriebsart
im Reset - JOG aktiv reseted betriebs – /Z1-K1/
DBB6 Zustand /Z1-K1/ /Z1-K1/ bereit JOG MDA AUTO
/Z1-K1/
aktive Maschinenfunktion
DBB7 /Z1-K1/
REF REPOS TEACH IN
Maschinenfunktionen
DBB8
var. INC 10000 INC 1000 INC 100 INC 10 INC 1 INC
Notizen

DB11 Signale an BAG 2 (PLC → NC)

BAG- BAG-Stop BAG-Stopp Betriebsart Betriebsart
Reset Achsen plus /Z1-K1/ Wechsel- /Z1-K1/
DBB20 /Z1-K1/ Spindel sperre
/Z1-K1/ /Z1-K1/ JOG MDA AUTO
Maschinenfunktion
Einzelsatz
DBB21 /Z1-K1/
Typ A Typ B REF REPOS TEACH IN
Maschinenfunktion
DBB22
nicht belegt
DBB23
DB11 Signale von BAG 2 (NC → PLC)

Betriebsart-Strobe
DBB24 /Z1-K1/
HMI → PLC JOG MDA AUTO
Maschinenfunktion-Strobe
DBB25 /Z1-K1/
HMI → PLC REF REPOS TEACH IN
alle Kanäle NC intern BAG BAG aktive Betriebsart
im Reset- ist JOG aktiv Reset aus- betriebs- /Z1-K1/
DBB26
Zustand /Z1-K1/ geführt bereit JOG MDA AUTO
/Z1-K1/ /Z1-K1/ /Z1-K1/
DBB27 /Z1-K1/
REF REPOS TEACH IN
Maschinenfunktionen
DBB28
Notizen

SPL-Signale (Safety Integrated) (DB18)
DB18 SPL-Signale (PLC → PLC)
DBB0-
DBB34
DBB36 Stop E SPL ready
DBB37
Datenbereich / Fehler
DB18 SPL-Signale (PLC → NC)
Datenbereich der SPL Ein-/Ausgänge

SPL_DATA.INSEP [1..32]
DBD38
SPL_DATA.INSEP [33..64]
DBD42
SPL_DATA.OUTSEP [1..32]
DBD46
SPL_DATA.OUTSEP [33..64]
DBD50
Datenbereich für Anwender-SPL

SPL_DATA.INSIP [1..32]
DBD54
SPL_DATA.INSIP [33..64]
DBD58
SPL_DATA.OUTSIP [1..32]
DBD62
SPL_DATA.OUTSIP [33..64]
DBD66
SPL_DATA.MARKERSIP [1..32]
DBD70
SPL_DATA.MARKERSIP [33..64]
DBD74
Notizen


Pegelunterschied NC - PLC zur Diagnose
SPL_DELTA.INSEP [1..32]
DBD78
SPL_DELTA.INSEP [33..64]
DBD82
SPL_DELTA.OUTSEP [1..32]
DBD86
SPL_DELTA.OUTSEP [33..64]
DBD90
SPL_DELTA.INSIP [1..32]
DBD94
SPL_DELTA.INSIP [33..64]
DBD98
SPL_DELTA.OUTSIP [1..32]
DBD102
SPL_DELTA.OUTSIP [33..64]
DBD106
SPL_DELTA.MARKERSIP [1..32]
DBD110
SPL_DELTA.MARKERSIP [33..64]
DBD114
DBD118 CMDSI
DBD119 Systemfehler
KDV
Fehlernummer
DBD120 0 = kein Fehler
1 - 320 = Signalnummer von SPL_DATA.INSEP [1] beginnend
Füllstandsanzeige des KDV
DBD124 (Diagnosemöglichkeit: wie viele SPL-Signale haben derzeit unterschiedliche Pegel)
Notizen

Zusatzdatenbereiche

Datenbereich der einkanaligen Ein-/ Ausgänge
PLC_SI_OUT [1 .. 8]
DBB128
NC → PLC
PLC_SI_OUT [9 .. 16]
DBB129
NC → PLC
PLC_SI_OUT [17 .. 24]

DBB130
NC → PLC
PLC_SI_OUT [25 .. 32]

DBB131
NC → PLC
PLC_SI_IN [1.. 8]
DBB132
PLC → NC
PLC_SI_IN [9 .. 16]
DBB133
PLC → NC
PLC_SI_IN [17 .. 24]

DBB134
PLC → NC
PLC_SI_IN [25 .. 32]

DBB135
PLC → NC
SPL Status
DBB136
PROFIsafe Baugruppe(n) für

DBB138
8.Eingangs 7.Eingangs 6.Eingangs 5.Eingangs 4.Eingangs 3.Eingangs 2.Eingangs 1.Eingangs
Byte Byte Byte Byte Byte Byte Byte Byte
DBB139
PROFIsafe Baugruppe(n) für

DBB140
8. Ausg.-Byte 7. Ausg.-Byte 6. Ausg.-Byte 5. Ausg.-Byte 4. Ausg.-Byte 3. Ausg.-Byte 2. Ausg.-Byte 1. Ausg.-Byte
DBB141
DBB142 -
DBB149
DBB150 -
DBB157
DBB158 -
DBB188
Notizen

F_SENDDP (Sender)

1. F_SENDDP-Schnittstelle: FSDP[1].
DBW190
ERR_REAC
DBB192 SUBS_ON ERROR
DBB193
DBW194 DIAG
DBW196 RETVAL14
DBW198 RETVAL15
DBW200
ERR_REAC
DBB203
DBW204 DIAG
DBW206 RETVAL14
DBW208 RETVAL15
DBW210
ERR_REAC
DBB213
DBW214 DIAG
DBW216 RETVAL14
DBW218 RETVAL15
Notizen

F_RECVDP (Empfänger)

1. F_RECVDP-Schnittstelle: FRDP[1].
DBB220
SUBS[7] SUBS[6] SUBS[5] SUBS[4] SUBS[3] SUBS[2] SUBS[1] SUBS[0]
DBB221 SUBS[15] SUBS[14] SUBS[13] SUBS[12] SUBS[11] SUBS[10] SUBS[9] SUBS[8]
DBB222 REAC
DBB224 ACK_REI
DBB225 SEND - ACK_REQ SUBS_ON ERROR

MODE
DBW226 DIAG
DBW228 RETVAL14
DBW230 RETVAL15
DBB232
DBW234 REAC
DBB236 ACK_REI

MODE
DBW238 DIAG
DBW240 RETVAL14
DBW242 RETVAL15
DBB244
DBW246 REAC
DBB248 ACK_REI

MODE
DBW250 DIAG
DBW252 RETVAL14
DBW254 RETVAL15
Notizen

SPL Anwenderdaten

DBD256 SPL_USER_DATA[0]
Notizen

Signale an/von Bedientafel (DB19)
DB19 Signale an Bedientafel (PLC → HMI)

Istwert in Sichern Fahr- HMI-Adv Recall- Cancel- Tasten- Bildschirm Bildschirm
WKS, tenschreiber- Shutdown Alarme Alarme sperre dunkel- hell
DBB0 0=MKS protokoll löschen löschen /Z1-A2/ steuern steuern
/Z1-A2/ /Z1-A2/ /Z1-A2/
Rechte für Externe

DBB1 den externen Viewer
Viewer
DBB2
DBB4
Analog Spindel 1, Auslastung in Prozent
DBB6
Analog Spindel 2, Auslastung in Prozent

DBB7
Kanalnummer der Maschinensteuertafel an HMI

DBB8
Auto- OEM2 OEM1

DBB9 Reservierte Anwahl
Tool-Measure
Hardkeys (Wertebereich 1 .. 255, 0 ist Grundstellung)
DBB10
reserviert
DBB11
DBB12
Teileprogramm Reserviert Sperre
DBB13 Teach In
Übernahme
Anwahl Laden Entladen IHsl/IM9
/Z1-A2/ /Z1-A2/ /Z1-A2/
0=akt. FS V24 Aktives-FileSystem: Index des zu übertragenden Files aus der Standardliste.
DBB14 1=pass. FS V24 Passives-FileSystem: Nummer der Steuerdatei für Anwender-Filenamen.
V24 Aktives-FileSystem: Index, der die Achs, Kanal oder TO-Nr. spezifiziert.
DBB15 V24 Passives-FileSystem: Index des zu übertragenden Files aus der Anwender-Liste
0=akt. FS
Programmanwahl von PLC: Index der Programmliste
DBB16 1=pass. FS IHsl/IM9
Programmanwahl von PLC: Index des zu Programms innerhalb der Programmliste

DBB17 IHsl/IM9
DBB18
reserviert (Meldungszähler)
DBB19
Notizen

DB19 Signale von Bedientafel (HMI → PLC)

MKS/WKS Simulation Sprache 2 Recall-Alarm Cancel-Alarm Cancel-Taste Bildschirm ist
umschal- aktiv umge- gelöscht gelöscht betätigt dunkel
DBB20 ten schaltet
/Z1-A2/ /Z1-A2/ /Z1-A2/ /Z1-A2/ /Z1-A2/
IHsl/IM9
/Z1-A2/
DBB21 Aktuelle Nummer des aktiven Bedienbereichs /FB1-P3/; /Z1-A2/
DBB22 Aktuelle Kanalnummer /Z1-A2/

Bildwechsel Datentransfer Tastenb
DBB23 aktiv aktiv edienuin
g erfolgt
Aktuelle Bildnummer /FB1-P3/
DBW24
DBB25
Programmanwahl von PLC: Statussignale /Z1-A2/
DBB26
Anwahl Laden Entladen Aktiv Error O.K. reserviert
Programmanwahl von PLC: Fehlererkennung /Z1-A2/

DBB27
Bildnummer für "Bedienoberfläche ergänzen" /IHsl/ BE2

DBW28
Bildanwahl von PLC: Steuersignale
DBB30
Bildabwahl Bild-
PLC → HMI
anwahl
Bildanwahl von PLC: Statussignale
DBB31 Inaktiv Fehler, Bild ist abge- Bild aktiv Bild ist Bild-
Bildanwahl nicht wählt angewählt anwahl
HMI → PLC
möglich ange-
nommen
Busy Strobe Funktionsanwahl-Nr. von PLC

DBB32 Funktion Funktion
PLC → HMI
DBB33 Parameter 1 für Funktionsanwahl-Nr. (Funktionsanwahl aus DBB32)

PLC → HMI

PLC → HMI

PLC → HMI
DBB36 Fehlercode für Funktionsanwahl-Nr. (Funktionsanwahl aus DBB32)

HMI → PLC

HMI → PLC

HMI → PLC
Notizen


HMI → PLC
reserviert
DBB40 -
DBB47
PLC-Busy HMI-Strobe Funktionsanwahl-Nr von HMI
DBB48 Funktion Funktion
HMI → PLC
DBB49
Fehlercode für Funktionsanwahl-Nr (Funktionsanwahl aus DBB48)
PLC → HMI
DBB50 - Schnittstelle 2. HMI

DBB99 Belegung wie DBB0 bis DBB49
Umschaltschnittstelle zu HMI
Anklopf-Schnittstelle (HMI bewirbt sich um NCU)
DBB100 ONL_REQUEST /Z2-B3/
Online-Anforderung von HMI
HMI schreibt als Online-Anforderung seine Client-Identifikation (Bit 8-15:Bustyp, Bit 0-7: HMI-Busadresse)
ONL_CONFIRM /Z2-B3/
DBB102 Quittung von PLC auf Online-Anforderung.
PLC schreibt als Quittung die HMI-Client-Identifikation (Bustyp, HMI-Busadress; wie DBB100).
PAR_CLIENT_IDENT /Z2-B3/
DBB104 HMI schreibt seine Client-Identifikation (Bustyp, HMI-Busadresse; wie DBB100).
PAR_MMC_TYP /Z2-B3/
DBB106 Typ des HMI gem. NETNAMES.INI: Haupt- / Nebenbedienfeld / Server/...
PAR_MSTT_ADR /Z2-B3/
DBB107 HMI schreibt Adresse der zu aktivierenden MSTT; 255, wenn keine MSTT-Aktivierung
PAR_STATUS /Z2-B3/
DBB108 PLC schreibt die Online-Freigabe für den HMI.
PAR_Z_INFO /Z2-B3/
DBB109 PLC schreibt Zusatz-Info zum Status
M_TO_N_ALIVE
DBB110 Lebenszeichen von PLC an HMI durch M zu N Baustein
Res. Bustyp MSTT

DBB112
ParOpKeyAdr
DBB113 Direkttasten-Index Anklopf-Schnittstelle
ParTcuIndex
DBB114 Tcu-Index Anklopf-Schnittstelle
ParHt2Index
DBB115 Ht2-Index Anmelde-Schnittstelle
Notizen


Direkttasten-Adresse 1. Online Schnittstelle
DBB116
Direkttasten-Adresse 2. Online Schnittstelle
DBB117
TCU-Index 1. Online Schnittstelle
DBB118
TCU-Index 2. Online Schnittstelle
DBB119
Online Schnittstelle HMI 1 (Benutzer)
DBB120 MMC1_CLIENT_IDENT /Z2-B3/
PLC schreibt PAR_CLIENT_IDENT nach MMCx_CLIENT_IDENT, wenn HMI online geht
MMC1_TYP /Z2-B3/
DBB122 PLC schreibt PAR_MMC_TYP nach MMCx_TYP, wenn HMI online geht
MMC1_MSTT_ADR /Z2-B3/
DBB123 PLC schreibt PAR_MSTT_ADR nach MMCx_MSTT_ADR, wenn HMI online geht
MMC1_STATUS /Z2-B3/
DBB124 Verbindungszustand, HMI und PLC schreiben wechselweise ihre Anforderungen/ Quittungen
MMC1_Z_INFO /Z2-B3/
DBB125 Zusatz-Info Verbindungszustand (pos./ neg. Quittung, Fehlermeldungen...)
reserviert TCU1_ MMC1_ MMC1_ MMC1_ MMC1_ MMC1_ MMC1_

SHIFT_ CHANGE_ ACTIVE_ ACTIVE_ ACTIVE_ MSTT_ SHIFT_
DBB126 LOCK DENIED CHANGED PERM REQ SHIFT- LOCK
/Z2-B3/ /Z2-B3/ /Z2-B3/ /Z2-B3/ LOCK /Z2-B3/
/Z2-B3/
reserviert Bustyp MSTT

DBB127
reserviert Transline (Transline DB Nummer)

DBB128 -
DBB129
Online Schnittstelle HMI 2 (Benutzer)
DBB130 MMC2_CLIENT_IDENT /Z2-B3/
PLC schreibt PAR_CLIENT_IDENT nach MMCx_CLIENT_IDENT, wenn HMI online geht.
MMC2_TYP /Z2-B3/
DBB132 PLC schreibt PAR_MMC_TYP nach MMCx_TYP, wenn HMI online geht.
MMC2_MSTT_ADR /Z2-B3/
DBB133 PLC schreibt PAR_MSTT_ADR nach MMCx_MSTT_ADR, wenn HMI online geht.
MMC2_STATUS /Z2-B3/
DBB134 Verbindungszustand, HMI und PLC schreiben wechselweise ihre Anforderungen/ Quittungen
MMC2_Z_INFO /Z2-B3/
DBB135 Zusatz-Info Verbindungszustand (pos./ neg. Quittung, Fehlermeldungen...)
reserviert TCU2_ MMC2_ MMC2_ MMC2_ MMC2_ MMC2_ MMC2_

SHIFT_ CHANGE_ ACTIVE_ ACTIVE_ ACTIVE_ MSTT_ SHIFT_
DBB136 LOCK DENIED CHANGED PERM REQ SHIFT_ LOCK
/Z2-B3/ /Z2-B3/ /Z2-B3/ /Z2-B3/ LOCK /Z2-B3/
/Z2-B3/
Notizen


reserviert Bustyp MSTT
DBB137
DBB138 - reserviert Transline (Transline DB Nummer)

DBB139
DBB140 - Belegung der PLC für Übergabeparameter
DBB197 Diese Bausteine sind für die Option “Tool Ident Connection“ reserviert.
DBB198 - Belegung der PLC für Rückgabewerte

DBB250 - Funktionsaufruf der PLC-Schnittstelle

DBB256 -
Kommandos für Paramtm.exe
DBB267
DBB268 Ampelstatus
DBD270 - Zähler[1 ... 32]

DBD394
DBB398 Handradnummer für Simulations-Override
DBW400 Simulations-Override
DBW402 Simulationszustand
Notizen

DB19 Signale von Sidescreen (HMI → PLC)

Kundentasten
DBB404
8 7 6 5 4 3 2 1
Kundentasten
DBB405
16 15 14 13 12 11 10 9
Kundentasten
DBB406
24 23 22 21 20 19 18 17
Kundentasten
DBB407
32 31 30 29 28 27 27 25
Kundentasten
DBB408
40 41 42 43 44 45 46 47
Kundentasten
DBB409
48 47 46 45 44 43 42 41
Kundentasten
DBB410
56 55 54 53 52 51 50 49
Kundentasten
DBB411
64 63 62 61 60 59 58 57
Notizen

DB19 Signale von Sidescreen (PLC → HMI)

Kunden LED
DBB412
8 7 6 5 4 3 2 1
Kunden LED
DBB413
16 15 14 13 12 11 10 9
Kunden LED
DBB414
24 23 22 21 20 19 18 17
Kunden LED
DBB415
32 31 30 29 LED 27 27 25
Kunden LED
DBB416
40 41 42 43 44 45 46 47
Kunden LED
DBB417
48 47 46 45 44 43 42 41
Kunden LED
DBB418
56 55 54 53 52 51 50 49
Kunden LED
DBB419
64 63 62 61 60 59 58 57
Kundentaste deaktiviert
DBB420
8 7 6 5 4 3 2 1
DBB421
16 15 14 13 12 11 10 9
DBB422
24 23 22 21 20 19 18 17
DBB423
32 31 30 29 LED 27 27 25
DBB424
40 41 42 43 44 45 46 47
DBB425
48 47 46 45 44 43 42 41
DBB426
56 55 54 53 52 51 50 49
DBB427
64 63 62 61 60 59 58 57
Notizen

PLC-Maschinendaten (DB20)
DB20 PLC-Maschinendaten (PLC → Anwender)

INT-Werte
DBW0
DBW
INT-Werte
DBW
Bitfelder
DBB
DBB
DBB
Bitfelder
DBB
REAL-Werte
DBD
DBD
REAL-Werte
DBD
Notizen

Kanalspezifische Signale (DB21 - DB30)
Steuersignale an/von NC-Kanal
DB21 – Signale an NC-Kanal (PLC → NC)

DB30
Probelauf- M01 Einzelsatz DRF RESU: RESU:
vorschub aktivieren aktivieren aktivieren Wiederauf- Rückwärts /
DBB0 aktivieren /Z1-K1/ /Z1-K1/ /Z2-H1/ setzen star- Vorwärts
/Z1-V1/ ten
Programm- PLC-Aktion CLC CLC Zeitüber- Alle Syn- Schutz- Referieren

test aktivie- beendet Korrektur Stopp wachung chronaktione bereiche aktivieren
DBB1 ren /Z1-K1/ /Z3-TE1/ /Z3-TE1/ aktiv n sperren freigeben /Z1-R1/
/Z1-K1/ (WZV) /FBSY/ /Z1-A3/
Satz ausblenden aktivieren/Z1-K1/

DBB2
/7 /6 /5 /4 /3 /2 /1 /0
Nibbeln und Stanzen /K2-N4/
Manuelle Hub läuft Verzögerter Hubunter Manuelle Hubfreigabe

DBB3 Hubauslös.2 nicht Hub drückung Hubauslö- /K2-N4/
/K2-N4 /K2-N4/ /K2-N4/ sung
/K2-N4/
Vorschubkorrektur /Z1-V1/
DBB4
H G F E D C B A
Eilgangkorrektur /Z1-V1/
DBB5 H G F E D C B A
Vorschub- Eilgang- Progr.- UP- Restweg Einlese- Vorschub-

korrektur korrektur ebenen- Durchlauf- löschen sperre sperre
DBB6 wirksam wirksam Abbruch zahl löschen /Z1-A2/ /Z1-K1/ /Z1-V1/
/Z1-V1/ /Z1-V1/ /Z1-K1/
Reset Startsperre NC-Stopp NC-Stopp NC-Stopp an NC-Start NC-Start-
/Z1-K1/ aufheben Achsen /Z1-K1/ Satzgrenze /Z1-K1/ Sperre
DBB7 plus Spindel /Z1-K1/ /Z1-K1/
/Z1-K1/
maschinenbezogenen Schutzbereich aktivieren /Z1-A3/

DBB8
Bereich 8 Bereich 7 Bereich 6 Bereich 5 Bereich 4 Bereich 3 Bereich 2 Bereich 1
maschinenbezogenen Schutzbereich aktivieren /Z1-A3/

DBB9
Bereich 10 Bereich 9
kanalspezifischen Schutzbereich aktivieren /Z1-A3/

DBB10
kanalspezifischen Schutzbereich aktivieren /Z1-A3/

DBB11
Notizen

Steuersignale an Geometrieachsen
DB21 -
Signale an NC-Kanal (PLC → NC)
DB30
Geometrieachse 1
Verfahrtasten Eilgangüber- Verfahr- Vorschub Handrad aktivieren

DBB12 /Z2-H1/ lagerung tasten-sperre Halt /Z2-H1/
/Z2-H1/ /Z2-H1/ /Z1-V1/
plus minus 3 2 1
Maschinenfunktion /Z2-H1/
DBB13
Var. INC 10000 INC 1000 INC 100 INC 10 INC 1 INC
OEM-Signale
DBB14
Handrad-
DBB15 drehrichtung
invertieren
Geometrieachse 2

DBB16 /Z2-H1/ lagerung tasten-sperre Halt /Z2-H1/
/Z2-H1/ /Z2-H1/ /Z1-V1/
plus minus 3 2 1
DBB17
OEM-Signale
DBB18
Handrad-
DBB19 drehrichtung
invertieren
Geometrieachse 3

DBB20 /Z2-H1/ lagerung /Z2- tasten-sperre Halt /Z2-H1/
H1/ /Z2-H1/ /Z1-V1/
plus minus 3 2 1
DBB21
OEM-Signale
DBB22
Handrad-
DBB23 drehrichtung
invertieren
Notizen

Bediensignale von HMI/ Statussignal von NC-Kanal
DB21 - Signale von NC-Kanal/PLC/HMI (HMI→PLC, PLC→NC, NC → PLC)

DB30
Probelauf- M01 NC assoziier- DRF SINUMERIK
DBB24 vorschub angewählt tes M01 an- angewählt Integrate lädt
HMI →PLC angewählt /Z1-K1/ wählen /Z2-H1/ Programm
/Z1-V1/
Programm- REPOS- Vorschub- REPOS-Mode
test Mode korrektur für
DBB25 angewählt Änderung Eilgang an- C B A
HMI →PLC /Z1-K1/ gewählt
/Z1-V1/
Satz ausblenden angewählt, Ebene /x /Z1-K1/
DBB26
HMI →PLC /7 /6 /5 /4 /3 /2 /1 /0
Satz ausblenden angewählt,
DBB27 Ebene /x /Z1-K1/
HMI →PLC /9 /8
OEM Signale: Anforderung

DBB28
PLC→NC
Werkzeug Verschleiss- Stückzähler PTP-Fahren Festvorschub aktivieren
DBB29 nicht sperren Überwa- abschalten aktivieren /FBMA/, /Z1-V1/
chung
PLC→NC 4 3 2 1
abschalten
keine Werk- Kreis joggen NC assoziier- neg. Rich- Simulation Konturhandrad aktivieren
DBB30 zeugwechsel tes M01 akti- tung Simulati- Kontur-
Kommandos vieren on Kontur- handrad ein 3 2 1
PLC→NC
/Z1-H2/ handrad
Satz ausblenden aktiv Kontur- REPOS- REPOS-Mode

DBB31 handrad- Mode
PLC→NC /9 /8 drehrichtung Änderung C B A
invertieren
Letzter M00/M01 Anfahrsatz Aktionssatz RESU: RESU: Abarbeiten

DBB32 Aktionssatz aktiv aktiv aktiv Wiederauf- Retrace Mo- von extern
NC→PLC aktiv /Z1-K1/ /Z1-K1/ /Z1-K1/ setzen aktiv de aktiv aktiv
/Z1-K1/
Programm- Transformati- M02/M30 Satzsuch-lauf Handrad- Umdrehungs- orientierbarer Referieren
test aktiv on aktiv aktiv überlagerung vorschub Werkzeug- aktiv
DBB33 /Z1-K1/ aktiv /Z1-K1/ /Z1-K1/ aktiv aktiv träger aktiv /Z1-R1/
NC→PLC /Z1-K1/ /Z2-H1/ /Z1-V1/
/K2-M1/
OEM Signale: Rückmeldung

DBB34
NC→PLC
Kanalzustand /Z1-K1/ Programmzustand /Z1-K1/
DBB35
Reset unter- aktiv ab- unter- angehalten warten läuft
NC→PLC
brochen gebrochen brochen
NC-Alarm mit NC-Alarm Kanal be- Interrupt- Alle Achsen Alle referenz-
Bearbeitungs kanalspez. triebsbereit behandlung stehen punkt-
DBB36 -stillstand steht an /Z2-K3/ aktiv pflichtigen
steht an /Z1-A2/ /Z1-K1/ Achsen sind
NC→PLC
/Z1-A2/ referenziert
/Z1-R1/
Notizen

DB21 - Signale von NC-Kanal/PLC/HMI (HMI→PLC, PLC→NC, NC → PLC)

DB30
Stoppen am Einlese- CLC ge- CLC gestoppt CLC aktiv Konturhandrad aktiv /Z2-H1/
Satzende bei sperre wird stoppt Untergrenze /Z3-TE1/
DBB37 3 2 1
SBL wird ignoriert Obergrenze /Z3-TE1/
NC→PLC unterdrückt /Z1-K1/ /Z3-TE1/
/Z1-K1/
Nibbeln und Stanzen /Z2-N4/
Quittung Hubaus-
DBB38 manuelle lösung
NC→PLC Hubaus- aktiv
lösung /Z2-N4/
/K2-N4/
Konturhandr Schutz-
addrehrichtun bereichs-
DBB39 g invertieren überwachung
NC→PLC aktiv nicht gewähr-
leistet
Notizen

Statussignale von Geometrieachsen
DB21 -
Signale von NC-Kanal (NC → PLC)
DB30
Geometrieachse 1
Fahrbefehl Handrad aktiv
DBB40 /Z2-H1/ Fahranforderungen /Z2-H1/
plus minus plus minus 3 2 1
aktive Maschinenfunktion /Z2-H1/

DBB41
OEM Signale
DBB42
Handrad-
DBB43 drehrichtung
invertiert
DBB44
HMI → PLC
Geometrieachse 2

DBB47
OEM Signale
DBB48
Handrad-
DBB49 drehrichtung
invertiert
DBB50
HMI → PLC
Geometrieachse 3

DBB53
OEM Signale
DBB54
Handrad-
DBB55 drehrichtung
invertiert
DBB56
HMI →PLC
Notizen

Änderungssignale bei Hilfsfunktionsübergabe von NC-Kanal
DB21 - Signale von NC-Kanal (NC → PLC)

DB30
M-Fkt. 5- M-Fkt. 4- M-Fkt. 3- M-Fkt. 2- M-Fkt. 1-
DBB58 Änderung Änderung Änderung Änderung Änderung
/Z1-H2/ /Z1-H2/ /Z1-H2/ /Z1-H2/ /Z1-H2/
M-Fkt. 5 M-Fkt. 4 M-Fkt. 3 M-Fkt. 2 M-Fkt. 1
DBB59 nicht deko- nicht deko- nicht deko- nicht deko- nicht deko-
diert diert diert diert diert
S-Fkt. 3 S-Fkt. 2 S-Fkt. 1 S-Fkt. 3- S-Fkt. 2- S-Fkt. 1-
DBB60 Quick Quick Quick Änderung Änderung Änderung
/Z1-H2/ /Z1-H2/ /Z1-H2/
T-Fkt. 3 T-Fkt. 2 T-Fkt. 1 T-Fkt. 3- T-Fkt. 2- T-Fkt. 1-
/Z1-H2/ /Z1-H2/ /Z1-H2/
D-Fkt. 3 D-Fkt. 2 D-Fkt. 1 D-Fkt. 3- D-Fkt. 2- D-Fkt. 1-
/Z1-H2/ /Z1-H2/ /Z1-H2/
DL-Fkt. Quick DL-Fkt.-
DBB63 Änderung
H-Fkt. 3 H-Fkt. 2 H-Fkt. 1 H-Fkt. 3- H-Fkt. 2- H-Fkt. 1-

/Z1-H2/ /Z1-H2/ /Z1-H2/
F-Fkt. 6- F-Fkt. 5- F-Fkt. 4- F-Fkt. 3- F-Fkt. 2- F-Fkt. 1-
DBB65 Änderung Änderung Änderung Änderung Änderung Änderung
/Z1-H2/ /Z1-H2/ /Z1-H2/ /Z1-H2/ /Z1-H2/ /Z1-H2/
M-Fkt. 5 M-Fkt. 4 M-Fkt. 3 M-Fkt. 2 M-Fkt. 1
DBB66 Quick Quick Quick Quick Quick
F-Fkt. 6 F-Fkt. 5 F-Fkt. 4 F-Fkt. 3 F-Fkt. 2 F-Fkt. 1

DBB67 Quick Quick Quick Quick Quick Quick
Notizen

Übergebene M-/S-Funktionen
DB21 – Signale von NC-Kanal (NC → PLC)

DB30
erweiterte Adresse M-Funktion 1 (16 Bit INT)
DBW68 /Z1-H2/
M-Funktion 1 (DINT)
DBD70 /Z1-H2/

DBW74 /Z1-H2/
M-Funktion 2 (DINT)
DBD76 /Z1-H2/

DBW80 /Z1-H2/
M-Funktion 3 (DINT)
DBD82 /Z1-H2/

DBW86 /Z1-H2/
M-Funktion 4 (DINT)
DBD88 /Z1-H2/

DBW92 /Z1-H2/
M-Funktion 5 (DINT)
DBD94 /Z1-H2/
erweiterte Adresse S-Funktion 1 (16 Bit INT)

DBW98 /Z1-H2/
S-Funktion 1 (REAL-Format)
DBD100 /Z1-H2/

DBW104 /Z1-H2/
DBD106 /Z1-H2/

DBW110 /Z1-H2/
DBD112 /Z1-H2/
Notizen

Übergebene T-/ D-/ DL-Funktionen

DB30
DBW116 erweiterte Adresse T-Funktion 1 (16 Bit INT)
DBW118 T-Funktion 1 (dual) /Z1-H2/

DBD118 bei 8-dekadiger T-Nr. wird DBD118 als T-Funktion 1 (32 Bit INT) benutzt (s. Hinweis)
DBW122 T-Funktion 2 (INT)
DBW126 T-Funktion 3 (INT)
DBB128 erweiterte Adresse D-Funktion 1 (8 Bit INT)
DBB129 D-Funktion 1 (dual) /Z1-H2/
DBW130 bei 5-dekadiger D-Nr. wird DBW130 als D-Funktion 1 (16 Bit INT) benutzt,
DBB131 D-Funktion 2 (8 Bit INT)
DBB133 D-Funktion 3 (8 Bit INT)
DBW134 erweiterte Adresse DL-Funktion (16 Bit INT)
DBD136 DL-Funktion (REAL)
Notizen

Übergebene H-/ F-Funktionen

DB30
erweiterte Adresse H-Funktion 1 (16 Bit INT)
DBW140 /Z1-H2/
H-Funktion 1 (REAL oder DINT)
DBD142 /Z1-H2/
DBW146 /Z1-H2/
DBD148 /Z1-H2/
DBW152 /Z1-H2/
DBD154 /Z1-H2/
erweiterte Adresse F-Funktion 1 (16 Bit INT)
DBW158 /Z1-H2/
F-Funktion 1 (REAL-Format)
DBD160 /Z1-H2/
DBW164 /Z1-H2/
DBD166 /Z1-H2/
DBW170 /Z1-H2/
DBD172 /Z1-H2/
DBW176 /Z1-H2/
DBD178 /Z1-H2/
DBW182 /Z1-H2/
DBD184 /Z1-H2/
DBW188 /Z1-H2/
DBD190 /Z1-H2/
Notizen

Dekodierte M-Signale (M0 - M99)
DB21 - Signale von NC-Kanal (NC → PLC

DB30
dynamische M-Funktionen
DBB194 #
M07 M06 M05 M04 # M03 # M02 M01 M00
dynamische M-Funktionen /Z1-H2/

DBB195
M15 M14 M13 M12 M11 M10 M09 M08

DBB196
M23 M22 M21 M20 M19 M18 M17 M16

DBB197
M31 M30 M29 M28 M27 M26 M25 M24

DBB198
M39 M38 M37 M36 M35 M34 M33 M32

DBB199
M47 M46 M45 M44 M43 M42 M41 M40

DBB200
M55 M54 M53 M52 M51 M50 M49 M48

DBB201
M63 M62 M61 M60 M59 M58 M57 M56

DBB202
M71 M70 * M69 M68 M67 M66 M65 M64

DBB203
M79 M78 M77 M76 M75 M74 M73 M72

DBB204
M87 M86 M85 M84 M83 M82 M81 M80

DBB205
M95 M94 M93 M92 M91 M90 M89 M88

DBB206
M99 M98 M97 M96
DBB207
Notizen

Aktive G-Funktionen

DB30
Nummer der aktiven G-Funktion der G-Funktionsgruppe 1 (8 Bit INT)
DBB208 /Z1-K1/
DBB209 /Z1-K1/
DBB210 /Z1-K1/
DBB211 /Z1-K1/
DBB212 /Z1-K1/
DBB213 /Z1-K1/
DBB214 /Z1-K1/
DBB215 /Z1-K1/
... ...
Nummer der aktiven G-Funktion der G-Funktionsgruppe n-1 (8 Bit INT)
DBB270
/Z1-K1/
Nummer der aktiven G-Funktion der G-Funktionsgruppe n (8 Bit INT)
DBB271
/Z1-K1/
Signale für Schutzbereiche von NC-Kanal

DB30
maschinenbezogenen Schutzbereich voraktiviert /Z1-A3/
DBB272
maschinenbezogenen Schutzbereich voraktiviert /Z1-A3/

DBB273
kanalspezifischen Schutzbereich voraktiviert /Z1-A3/

DBB274
kanalspezifischen Schutzbereich voraktiviert /Z1-A3/

DBB275
maschinenbezogenen Schutzbereich verletzt /Z1-A3/

DBB276
maschinenbezogenen Schutzbereich verletzt /Z1-A3/

DBB277
kanalspezifischen Schutzbereich verletzt /Z1-A3/

DBB278
kanalspezifischen Schutzbereich verletzt /Z1-A3/

DBB279
Notizen

Auftragsgesteuerte Signale an/von NC-Kanal
DB21 - Signale an NC-Kanal (PLC → NC)

DB30
Synchron- reserviert
aktionen
DBB280
sperren
/FBSY/
Synchron-
aktionen
DBB281
gesperrt
/FBSY/
DBW282-
reserviert
DBW298
Synchronaktionen sperren /FBSY/

DBB300
Nr. 8 Nr. 7 Nr. 6 Nr. 5 Nr. 4 Nr. 3 Nr. 2 Nr.1

DBB301
Nr. 16 Nr. 15 Nr. 14 Nr. 13 Nr. 12 Nr. 11 Nr.10 Nr.9

DBB302
Nr. 24 Nr. 23 Nr. 22 Nr. 21 Nr. 20 Nr. 19 Nr.18 Nr.17

DBB303

DBB304
Nr. 40 Nr. 39 Nr. 38 Nr. 37 Nr. 36 Nr. 35 Nr. 34 Nr. 33

DBB305

DBB306

DBB307
Notizen


DB30
Synchronaktionen sperrbar /FBSY/
DBB308
Synchronaktionen sperrbar/FBSY/
DBB309
Nr. 16 Nr. 15 Nr. 14 Nr. 13 Nr. 12 Nr. 11 Nr.10 Nr. 9

DBB310
Nr. 24 Nr. 23 Nr. 22 Nr. 21 Nr. 20 Nr. 19 Nr.18 Nr. 17

DBB311
Synchronaktionen sperrbar
/FBSY/
DBB312

DBB313

DBB314

DBB315
Zyklische Signale
aktive G-Funktionen
DBB316
G00 geo.
Werkzeug PTP-Fahren Fahran- Werkstück- Externer

fehlt aktiv forderung Soll erreicht Sprach-
DBB317 /FB3/F2/ Antriebs modus
test aktiv
Über- Probelauf PLC Verzögerter TOFF TOFF aktiv Satzuchlauf ASUP
speichern Vorschub assoziiertes Stopp Bewegung /FB1/F2 via Programm- angehalten
DBB318 aktiv aktiv M01 aktiv aktiv test aktiv /FB1/K1
/F1/A2 /FB1/V1/ /FB3/H2/ /FB3/F2
Aktiver REPOS-Mode
keine Werk- C B A Quittierung

DBB319 Stopp-Delay REPOS
zeug- der REPOS
-Bereich Verzöge- Delay
wechsel- Mode Än-
nicht akzep- rung FTS
Komman- derung
tiert /FB1/K1
dos aktiv /FB1/K1
Notizen

Signale an/von Orientierungsachsen
DB21 - Signale an NC-Kanal (PLC → NC)

DB30
Orientierungsachse 1
Eilgang-über- Verfahr- Vorschub- Handrad aktivieren
DBB320 Verfahrtasten lagerung tasten-sperre Halt (Bitwert-Codierung)
plus minus C B A
Maschinenfunktion
DBB321
OEM Signale
DBB322
Handrad-
DBB323 drehrichtung
invertieren
Eilgang-über Verfahr- Vorschub- Handrad aktivieren
DBB324 Verfahrtasten tasten-sperre Halt
-lagerung (Bitwert-Codierung)
plus minus C B A
Maschinenfunktion
DBB325
OEM Signale
DBB326
Handrad-
DBB327 drehrichtung
invertieren
Eilgang-über- Verfahr- Vorschub- Handrad aktivieren
DBB328 Verfahrtasten lagerung tasten-sperre Halt (Bitwert-Codierung)
plus minus C B A
Maschinenfunktion
DBB329
OEM Signale
DBB330
Handrad-
DBB331 drehrichtung
invertieren
Notizen


DB30
DBB332 Fahrbefehl Fahranforderung

Handrad aktiv
plus minus plus minus (Bitwert-Codierung)
DBB333
OEM Signale
DBB334
Handrad-
DBB335 drehrichtung
invertiert

Handrad aktiv
DBB337
OEM Signale
DBB338
Handrad-
DBB339 drehrichtung
invertiert

Handrad aktiv
DBB341
OEM Signale
DBB342
Handrad-
DBB343 drehrichtung
invertiert
Notizen

Werkzeugverwaltungs-Funktionen von NC-Kanal

DB30
Änderungssignale Werkzeugverwaltung-Funktionen
Letztes Übergang auf Werkzeug Werkzeug
Ersatzwerk- neues Ersatz- Grenzwert Vorwarn-
DBB344 zeug der werk-zeug erreicht grenze er-
Werkzeug- reicht
Gruppe
DBB345-
DBB347
Übergebene Werkzeugverwaltung-Funktionen
DBD348 T-Nummer für Werkzeug-Vorwarngrenze (DINT)
DBD352 T-Nummer für Werkzeug-Grenzwert (DINT)
DBD356 T-Nummer des neuen Ersatzwerkzeuges (DINT)
DBD360 T-Nummer des letzten Ersatzwerkzeuges (DINT)
Notizen

Signale von/an NC-Kanal

DB30
DBB364 CH_CYCLES_SIG_IN (Bit 0 - 7)
DBB365 CH_CYCLES_SIG_IN (Bit 8 - 15)
DBB366 CH_CYCLES_SIG_OUT (Bit 0 - 7)
DBB367 CH_CYCLES_SIG_OUT (Bit 8 - 15)
DBB368 CH_OEM_TECHNO_SIG_IN (DBB368 - DBB371)
DBB369
DBB370
DBB371
DBB372 CH_OEM_TECHNO_SIG_OUT (DBB372 - DBB375)
DBB373
DBB374
DBB375
DBB376 ProgEventDisplay
DBB377 Kreise joggen Rückzugsda- JOG Retract Halte- Kollisionsver-

aktiv ten vorhan- aktiv bedingung meidung
den Stopp
DBB378 Stilles ASUP ASUP

aktiv aktiv
DBB379
DBB380 reserviert ASUP
Notizen

DB21 - Signale an NC-Kanal (PLC → NC, NC → PLC)

DB30
DBB384 Freigabe
GOTOS
PLC → NC
Schleifen: Eingangssignale 1 … 8
($AC_IN_KEY_G[1 … 8]
DBB385
8 7 6 5 4 3 2 1
Schleifen: Sperre der Eingangssignale 1 … 8
DBB386
8 7 6 5 4 3 2 1
Schleifen: Status der Schleiffunktionen 1 … 8

($AC_IN_KEY_G_RUN_IN[1 … 8]
DBB387
8 7 6 5 4 3 2 1
DBW388 aktive Transformationsnummer

NC -> PLC
Schleifen: Freigabestatus der Eingangssignale 1 … 8
DBB390 ($AC_IN_KEY_G_ISENABLE[1 … 8]
PLC → NC
8 7 6 5 4 3 2 1
Schleifen: Status der Schleiffunktionen 1 … 8

DBB391 ($AC_IN_KEY_G_RUN_OUT[1 … 8]
NC → PLC
8 7 6 5 4 3 2 1
Anwahl des Koordinatensystems für kartesisches Handradverfahren und Handradüberlagerung in Automatik in Werkzeug-
DBB392
PLC → NC richtung (DRF)
Notizen

Achs-/ Spindelsignale (DB31 - DB61)

DB61
DBB0 Vorschub-Korrektur /Z1-V1/

Achse und
H G F E D C B A
Spindel
Korrektur Lagemess- Lagemess- Nachführ- Achsen-/ Sensor-Fest- Fest- Antriebstest

DBB1 wirksam system 2 system 1 betrieb Spindel- anschlag anschlag Fahrfreig.
Achse und /Z1-V1/ /Z1-A2/ /Z1-A2/ /Z1-A2/ sperre /Z1-F1/ erreicht quit- /Z1-A2/
/Z1-A2/ tieren /Z1-F1/
Spindel
Klemm- Restweg Regler- Nocken-

DBB2 Referenzpunktwert /Z1-R1/ vorgang läuft löschen/ freigabe / Aktivierung
Achse und /Z1-A3/ Spindel- Z1-A2/ /Z2-N3/
4 3 2 1 Reset
Spindel
/A2, S1/
Programm- Geschw.-/ Fest- Fest- Fest- Fest- Fahren auf Externe NV
DBB3 test Achs-/ Spindel- vorschub 4 vorschub 3 vorschub 2 vorschub 1 Festan- übernehmen
Achse und Spindel Frei- drehzahl- aktivieren aktivieren aktivieren aktivieren schlag frei- /Z1-K2/
gabe begrenzung /FBMA/, /Z1- /FBMA/, /Z1- /FBMA/, /Z1- /FBMA/, /Z1- gegeben
Spindel
/Z1-A3/ V1/ V1/ V1/ V1/ /Z1-F1/
Verfahrtasten Eilgang- Verfahr- Vorschub

DBB4 überlage- tastensperre Halt/ Spindel Handrad aktivieren /Z2-H1/
/Z2-H1/
Achse und rung /Z2-H1/ Halt
plus minus /Z2-H1/ /Z1-V1/ 3 2 1
Spindel
DBB5 Maschinenfunktion /Z2-H1/

Achse und
Spindel
OEM Signale
DBB6
OEM Signale
DBB7 Handrad-
drehrichtung
invertieren
PLC-Achse/ Kanalzuord- Kanalzuordnung der NC-Achse/Spindel
Spindel an- nung geän- /Z2-K5/
fordern dert
D C B A
/Z2-K5/ /Z2-K5/
DBB8
Hinweis: DBX8.4 wird nach Ausführung der Zuordnung automatisch zurückgesetzt
Parameter- Regler-Parametersatz
satzänderung /Z1-A2/
DBB9 gesperrt
/Z1-A2/ C B A
REPOS
Verzögerung
DBB10
Notizen

DB31 –
DB61 Signale an Achse/Spindel (PLC → NC)
Bremsentest
DBB11 starten
Verzögerung Modulo- 2. Softwareendschalter Hardwareendschalter

Referenz- Rundachsen: /Z1-A3/ /Z1-A3/
DBB12 punktfahren Verfahrbe-
Z1-R1/ reichsbegren plus minus plus minus
Achse
zungen akti-
JOG auf JOG Fest- JOG Fest- JOG Fest-

DBB13 Position Festpunkt- Festpunkt- Festpunkt-
Achse anfahren 2 anfahren 1 anfahren 0
Prog.Test Prog.Test
DBB14 aktivieren unterdrücken
Achse
DBB15
Achse
S-Wert Keine Dreh- Spindel neu Getriebe ist Istgetriebestufe /Z1-S1/
löschen zahl-Über- synchronisieren umge-
DBB16 /Z1-S1/ wachung bei /Z1-S1/ schaltet
Spindel Getr.-umsch. /Z1-S1/
2 1 C B A
/Z1-S1/
M3/M4 inver- Spindel neu synchronisieren Vorschub-

tieren beim Positionieren korr f. Spin-
DBB17 /Z1-S1/ /Z1-S1/ del gültig
Spindel /Z1-S1/
2 1
Pendeln Drehrichtung Pendel- Pendeln
/Z1-S1/ freigabe durch PLC
DBB18 /Z1-S1/ /Z1-S1/
Spindel links rechts
Spindel-Korrektur
DBB19 /Z1-V1/
Spindel H G F E D C B A
Haltebremse Hochlauf-
DBB20 Motor öffnen gebersperre
Antrieb
Impuls- Integrator- Motoranwahl Motoranwahl Parametersatz-Umschaltung

freigabe sperre erfolgt /Z1-A2/ /Z1-A2/
DBB21 Drehzahl- /Z1-A2/
Antrieb regler B A C B A
/Z1-A2/
Quittung SBH SBH/SG

SG-Auswahl Kommunikati-
DBB22 Abwahl Abwahl
onsausfall
Safety Integr.
Bit 1 Bit 0
Notizen


DB61
Teststop SINAMICS SE Übersetzungsanwahl
DBB23 Anwahl Auswahl
Bremse
Safety Integr. Bit 2 Bit 1 Bit 0
Master/ Slave Sollwertum- Master/ Slave MKS- MKS- Achse Schrittmot.
einschalten schaltung Momenten- Kopplung Kopplung steuern Drehüber-
Antriebskon- ausgleichsre Kollisions- ausschalten wachung
DBB24 trolle über- schutz ein- bzw. unter-
gler einschal-
nehmen ten schalten drücken
Dynamische
Losekom-
DBB25 pensation
aktivieren
Freigabe Ausgleichs-
regler ein
DBB26 Folgeachs-
Schleifen über-
lagerung
Stopp Resume
DBB27
Schleifen HIAxMove Corr DEPBCS DEPMCS HIAxMove Corr DEPBCS DEPMCS
PLC kontrol- Halt mit Halt im Umkehr- Umkehr- Fortsetzen Reset Pendelum-
DBB28 liert Achse Bremsrampe nächsten punkt ändern punkt setzen /Z2-P2/ /Z2-P2/ kehr von
Schleifen /Z2-P5/ /Z2-P5/ Umkehr- /Z2-P5/ /Z2-P5/ extern
punkt
Pendeln
/Z2-P5/
Automati- Start
DBB29 sches Syn- Synchronisa-
chronisieren tion
Kopplungen sperren Gantry
Spindel Start Getriebestufe Spindel Start Spindel Start Spindel Stop

DBB30 Positionieren auswählen Linkslauf Rechtslauf
Technologie
Notizen


DB61
Synchron- Synchron- Synchronisa- Neu Synchro-
DBB31 laufkorrekt. lauf nachfüh- tion sperren nisieren
Technologie löschen ren
DBB32 Abwahl exter- Abwahl ex- Abwahl ex- Abwahl ex-

ner Stop E terner Stop D terner Stop C terner Stop A
Safety Integr.
SG-Korrektur-Auswahl / Override
DBB33
Safety Integr. Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0
Sollwertbegrenzung
DBB34
Bit 1 Bit 0
DBB35-
DBB55
Spindel Spindel- Separater V.-
Drehzahl- Antrieb als
DBB56 Innen-
anzeige C-Achse
PLC → HMI Spannung eingekuppelt
DBB57
reserviert
DBB58
DBB59
Notizen

DB31 – Signale von Achse/Spindel (NC → PLC)

DB61
Position erreicht Referiert/ Gebergrenzfrequenz NCU_Link Spindel
DBB60 mit Genauhalt synchronisiert überschritten Achse /keine Achse
Achse und /Z1-B1/ /Z1-R1/ /Z1-A3/ aktiv /Z1-S1/
Spindel fein grob 2 1 1 2 /Z2-B3/
DBB61 Strom- Drehzahl- Lageregler Achse/ Nachführ- Achse Axialer Alarm Fahranfor-
regler aktiv regler aktiv aktiv Spindel steht betrieb betriebs- /Z2-P2/ derung
Achse und /Z1-A2/ (n < nmin) aktiv bereit /Z1-A2/
Spindel /Z1-A2/ /Z1-A2/ /Z2-B3/
Achscon- Kraft Festan- Fest- Fahren auf Messung Umdrehungs- Handrad- Software-
tainer Dre- schlag be- anschlag Festanschlag aktiv vorschub Überlagerung Nocken aktiv
DBB62 hung aktiv grenzt erreicht aktivieren /Z2-M5/ aktiv aktiv /Z2-N3/
/Z2-B3/ /Z1-F1/ /Z1-F1/ /Z1-F1/ /Z1-V1/ /Z2-H1/
Achs-/ Spin- Achsstopp PLC kontrol- Reset ausge-
Stopp del-sperre aktiv liert Achse führt
DBB63 aktiv /Z2-P2/ /Z2-P2/ /Z2-P2/
HIAxMove Corr DEPBCS DEPMCS
aktiv aktiv aktiv aktiv
DBB64 Fahrbefehl Handrad aktiv

Fahranforderung
/Z2-H1/ /Z2-H1/
Achse und
Spindel plus minus plus minus 3 2 1

DBB65
Achse und Kontinuierli- Var. INC 10000 INC 1000 INC 100 INC 10 INC 1 INC
Spindel ches Hand-
fahren
MKS-
DBB66 Kopplung
Achse und Kollisions-
Spindel schutz aktiv
/Z3-TE6/
Handraddre
DBB67 hrichtung
invertiert
PLC Achse/ neutrale Achstausch neuer Typ
Spindel Achse/ möglich von PLC Kanalzuordnung der NC-Achse/Spindel /Z2-K5/
DBB68 /Z2-K5/ Spindel /Z2-K5/ gefordert
/Z2-K5/ /Z2-K5/ D C B A
NCU-Nummer im NCU Link Verbund Regler Parametersatz Servo

DBB69
E D C B A C B A
DRV-Safety NC-Safety REPOS REPOS REPOS
Integrated mit Integrated Verzögerung Verschiebung Verschie-
DBB70 SIC/SCC aktiv Quittung gültig bung
aktiv
PLC-Achse Position restauriert Bremsentest

fest zugeord- aktiv
DBB71
net Geber 2 Geber 1
REPOS
DBB72 Verzögerung
HMI → PLC aktiv
DBB73
HMI → PLC
Notizen


DB61
DBB74 Modulo Limit

Enabled aktiv
Achse
JOG- Joggen auf JOG Festpunkt anfahren erreicht JOG Festpunkt anfahren aktiv
DBB75 Pos erreicht Position aktiv
Achse
2 1 0 2 1 0
Rundungs- Teilungs- Positionier- Bahnachse Schmier-
DBB76 achse in achse in achse impuls
Achse Position Position /Z2-P2/ /Z1-A2/
Geschwind
DBB77 reduzier.
Achse Kollision
F-Funktion (REAL) für Positionierachse
DBD78 /Z1-V1/
Achse
Getriebe Sollgetriebestufe /Z1-S1/

DBB82 umschalten /
Spindel Z1-S1/
C B A
Istdreh- Drehzahl- Spindel im Auflage Be- Geometrie- Soll-Drehzahl Drehzahl-
richtung Überwa- Sollbereich / reichs- überwa- /Z1-S1/ grenze über-
DBB83 rechts chung Z1-S1/ grenzen chung schr.
Spindel /Z1-S1/ /Z1-V1/ verletzt /Z1-V1/ /Z1-S1/
erhöht begrenzt
aktive Spindelbetriebsart /Z1-S1/ Gewindeb. CLGON aktiv SUG aktiv Konst.
DBB84 Steuer- Pendel- ohne Ausgl.- /Z1-S8/ Schnittge-
Positionier- Synchron-
Spindel betrieb betrieb Futter schwindig-
betrieb betrieb
/Z1-S1/ keit aktiv
Spindel in WZ mit Dy-
DBB85
Position namik-
Spindel
limitierung
M-Funktion (INT) für Spindel (M3, M4, M5, M19, M70 bzw. über MD festgelegt)
DBW86 /Z1-S1/
Spindel
S-Funktion (REAL) für Spindel
DBD88 /Z1-S1/
Spindel
Antriebsbe- Haltebremse Antriebsau- Hochlauf-

DBB92
trieb freige- Motor geöff- tarke Bewe- gebersperre
Antrieb
geben net gung aktiv aktiv
Impulse frei- Integrator n- Antrieb Aktiver Antriebs-Parametersatz
aktiver Motor /Z1-A2/
DBB93 gegeben Regler ge- bereit 0 ... 7
Antrieb sperrt B A C B A
/Z1-A2/ /Z1-A2/
Z1-A2/
DBB94 nist  nsoll nist  nx nist  nmin Md  Mdx Hochlauf- Temp.-vorwarnung
vorgang
Antrieb /Z1-A2/ /Z1-A2/ /Z1-A2/ /Z1-A2/ Kühlkörper Motor
beendet
DBB95
Antrieb
Master/ Sollwertum- Master/ Slave Achse steu- Schrittmotor
Slave schaltung ern aktiv
DBB96 Ausgleich- Drehzahldif- Drehzahldif- Fehler Dreh-
Antriebskon-
aktiv regler aktiv ferenz grob ferenz fein über-
trolle aktiv
/Z3-TE3/ wachung
Notizen


DB61
MKS-Kopplung
Offset Ände- Spiegeln Kopplung Slave Achse
DBB97 rung aktiv aktiv
/Z3-TE6/
/Z3-TE6/ /Z3-TE6/ /Z3-TE6/
ESR- Beschleu- Geschwin- überlagerte Istwert- Synchronlauf
DBB98 Reaktion nigungs- digkeits-Warn Bewegung kopplung /Z2-S3/
ausgelöst Warn- -schwelle /Z2-S3/ /Z2-S3/ grob fein
Synchron-
schwelle erreicht
spindel erreicht
DBB99 max. Beschl. max. Ge- Synchroni- Achse be- Synchron- Folgespindel Leitspindel
erreicht schw. er- sation läuft schleunigt laufkorr. aktiv aktiv
Synchron- reicht herausge- /Z2-S3/ /Z2-S3/
spindel fahren
DBB100 Pendeln aktiv Pendel- Ausfeuern Fehler Pen- Pendeln nicht Pendelum-
/Z2-P5/ bewegung aktiv deln startbar kehr von
Schleifen aktiv /Z2-P5/ /Z2-P5/ /Z2-P5/ Extern aktiv
Pendeln /Z2-P5/
Gantry- Gantry- Gantry- Gantry Syn- Gantry- Gantry-
Achse Führungs- Verbund ist chronisationsl Warngrenze Abschalt-
DBB101 /Z3-G1/ achse synchron auf startbereit überschritten grenze über-
Gantry /Z3-G1/ /Z3-G1/ /Z3-G1/ /Z3-G1/ schritten
/Z3-G1/
Lagemess- Lagemess- Klemmungs- Dynam.
system 2 system 1 toleranz Losekom-
DBB102
eingeschaltet eingeschaltet überschritten pensation
Synchronlauf Synchronlauf Synchron-

2 grob 2 fein laufkorr. wird
DBB103 einge-
rechnet
aktive Zustellachse
DBB104 /Z2-P5/
Schleifen Achse 8 Achse 7 Achse 6 Achse 5 Achse 4 Achse 3 Achse 2 Achse 1
aktive Zustellachse
DBB105 /Z2-P5/
Schleifen
Achse 16 Achse 15 Achse 14 Achse 13 Achse 12 Achse 11 Achse 10 Achse 9
aktive Zustellachse
DBB106 /Z2-P5/
Schleifen
Achse 24 Achse 23 Achse 22 Achse 21 Achse 20 Achse 19 Achse 18 Achse 17
aktive Zustellachse
DBB107 /Z2-P5/
Schleifen Achse 31 Achse 30 Achse 29 Achse 28 Achse 27 Achse 26 Achse 25
Achse Kommuni- CRC Statusim- CRC oder SBH / SG
DBB108 sicher refe- kationsaus- Fehler pulse sind Lebens- aktiv
Safety Integr. renziert fall nicht gelöscht zeichen
quittiert Fehler
Nockensignale der Plus und Minus Nocken
DBB109 Nockenposition
Safety Integr. SN 4- SN 4+ SN 3- SN 3+ SN 2- SN 2+ SN 1- SN 1+
n < nx aktive SG SBH aktiv
DBB110
B A
Safety Integr.
Notizen


DB61
DBB111 Stop E Stop D Stop C Stop A/B

aktiv aktiv aktiv aktiv
Safety Integr.
DBB112 Nockenbereich für Nockenspur 1

Safety Integr.
Nockenbereich für Nockenspur 2
DBB113
Safety Integr.
DBB114
Safety Integr.
DBB115
Safety Integr.
DBB116 reserviert
Safety Integr.
DBB117 reserviert Nockenspur
4 3 2 1
Safety Integr.
DBB118 Sa- Nockenbereichsbit für Nockenspur 1

fety Integr Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0
DBB119 Nockenbereichsbit für Nockenspur 1

Safety Integr Bit 14 Bit 13 Bit 12 Bit 11 Bit 10 Bit 9 Bit 8

Safety Integr Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0





DBB126
DBB127
Programmtest
DBB128
HMI → PLC aktivieren unter-
Notizen

Nahtstelle für Werkzeugverwaltung (DB71 - DB73)
Nahtstelle für Magazin Be-/Entladen (DB71)
DB71 Be-/Entladestellen (NC → PLC)
Schnittstelle (SS) aktiv

DBB0
SS8 SS7 SS6 SS5 SS4 SS3 SS2 SS1
DBB1
Standard-Ende Quittierung
DBB2
SS 8 SS 7 SS 6 SS 5 SS 4 SS 3 SS 2 SS 1
DBB3
SS 16 SS 15 SS 14 SS 13 SS 12 SS 11 SS 10 SS 9
reserviert reserviert Position- Auftrag von Positionie- Umsetzen Entladen Beladen
ieren NC-Progr. ren
DBB n
Multitool Magazin
Daten im reserviert Quittierung

DBBn+1 erw Bereich Status = 3
(DB1071)
DBB n + 2 Zugeordneter Kanal (8 Bit INT)
DBB n + 3 Werkzeugverwaltungs-Nr. (8 Bit INT)
DBD n + 4 Freier Parameter 1 (DWord)
DBW n + 16 Kennung für Be-/Entladestelle (INT), (fester Wert 9999)
DBW n + 18 Nr. der Beladestelle (INT)
DBW n + 20 Magazin-Nr. (Quelle) für Entladen/Umsetzen/Positionieren (INT)
DBW n + 22 Platz-Nr. (Quelle) für Entladen/Umsetzen/Positionieren (INT)
Notizen

DB71 Be-/Entladestellen (NC → PLC)
DBW n + 24 Magazin-Nr. (Ziel) für Beladen/Umsetzen/Positionieren (INT)
DBW n + 26 Platz-Nr. (Ziel) für Beladen/Umsetzen/Positionieren (INT)
reserviert Be-/
Entladen
DBB n + 28 ohne Maga-
zin-
bewegung
reserviert
DBB n + 29
Anfangsadressen der Be-/Entladestellen:

Be-/Entladestelle 1: n= 4 Be-/Entladestelle 3: n= 64
Be-/Entladestelle 2: n= 34 Be-/Entladestelle 4: n= 94
Beladestelle 1 ist zuständig für Be-/Entladen in (alle) Spindeln/Werkzeughalter und für das Umsetzen von Werkzeugen und für das Positio-
nieren in beliebige Plätze (z.B. Zwischenspeicher).
Notizen

Nahtstelle für Spindel als Wechselstelle (DB72)
DB72 Signale von Spindel (NC → PLC)

DBB0
DBB1
DBB2
DBB3
Spindel WZ Handwerk- Handwerk- AltWZ in T0 Wechsel Wechsel Wechselpflicht

bleibt in zeug aus zeug ein ZWS-Nr. vorbereiten durchführen
DBB n Spindel wechseln wechseln (n+42) (Anstoß:
M06)
Daten im erw reserviert Quittierung
DBB n + 1 Bereich Status = 3
(DB1072)
Zwischenspeicher-Kennung (INT), (fester Wert 9998)

DBW n + 16 (entspricht ”Zielposition für neues Werkzeug”)
DBW n + 18 relativer Platz (Ziel bzw. Quelle) im Zwischenspeicher (INT)
DBW n + 20 Magazin-Nr. (Quelle) für neues Werkzeug (INT)
DBW n + 22 Platz-Nr. (Quelle) für neues Werkzeug (INT)
DBW n + 24 Magazin-Nr. (Ziel) für altes Werkzeug (INT)
DBW n + 26 Platz-Nr. (Ziel) für altes Werkzeug (INT)
Notizen

DB72 Signale von Spindel (NC → PLC)

DBW n + 28 Werkzeug neu: Platztyp (INT)
DBW n + 30 Werkzeug neu: Größe links (INT)
DBW n + 32 Werkzeug neu: Größe rechts (INT)
DBW n + 34 Werkzeug neu: Größe oben (INT)
DBW n + 36 Werkzeug neu: Größe unten (INT)

Werkzeugstatus für Werkzeug neu
DBB n + 38 gesperrt, Werkzeuge im

Handwerk- Stamm- Zwischenspei-
1:1 Tausch zu beladen zu entladen aber ignorie-
zeug werkzeug cher
ren

Werkzeug Werkzeug Werkzeug im Vorwarngr. Werkzeug Werkzeug Werkzeug aktives Werk-
DBB n + 39
war im Ein- festplatz-cod. Wechsel erreicht vermessen gesperrt freigegeben zeug
satz
DBW n + 40 Werkzeug neu: T-Nr. (INT)
DBW n + 42 Wenn DBX(n+0.4) == 1, wird hier Zwischenspeicherplatz des alten Werkzeugs eingetragen.
DBW n + 44 Ursprungsmagazin des neuen Werkzeugs
DBW n + 46 Ursprungsplatz des neuen Werkzeugs

Anfangsadressen der Zwischenspeicher:
Spindel 1: n = 4
Spindel 2: n = 52
Notizen

Nahtstelle für Revolver (DB73)
DB73 Signale für Revolver (NC → PLC)

DBB0
DBB1
DBB2
DBB3
reserviert Handwerk- reserviert T0 reserviert Wechsel Wechsel-
zeug aus- durch-führen pflicht
DBB n wechseln (Anstoß:
T-Nr)
Daten im reserviert Quittierung
DBB n + 1 erw Bereich Status = 3
(DB1073)
DBW n + 16 reserviert
DBW n + 18 reserviert
DBW n + 20 Magazin-Nr. des Revolvers (INT)
DBW n + 22 Platz-Nr. des neuen Werkzeugs (INT)
DBW n + 24 Magazin-Nr. des alten Werkzeugs
DBW n + 26 Platz-Nr. des alten Werkzeugs (INT)
DBW n + 28 Werkzeug neu: Platztyp (INT)
DBW n + 30 Werkzeug neu: Größe links (INT)
DBW n + 32 Werkzeug neu: Größe rechts (INT)
DBW n + 34 Werkzeug neu: Größe oben (INT)
DBW n + 36 Werkzeug neu: Größe unten (INT)
Notizen

DB73 Signale für Revolver (NC → PLC)

DBB n + 38 Handwerk- 1:1 Tausch Stamm- zu beladen zu entladen gesperrt, Kennung für
zeug werkzeug aber igno- WZ
rieren
DBB n + 39 Werkzeug Werkzeug

Werkzeug Vorwarngr. Werkzeug Werkzeug Werkzeug frei aktives
war im war im Ein-
im Wechsel erreicht vermessen gesperrt -gegeben Werkzeug
Einsatz satz
DBW n + 40 Werkzeug neu: T-Nr. (INT)
DBW n + 42 Ursprungsplatz des neuen Werkzeugs in diesem Revolvermagazin

Anfangsadressen der Revolver:
Revolver 1: n= 4
Revolver 2: n = 48
Nahtstelle für Magazin Be-/Entladen: Multitool (DB1071)
DB1071 Be-/ Entladestellen (NC → PLC)

Abstandskodierung
DBW n + 0
Multitoolplatzanzahl
DBW n + 2
Multitoolabstand
DBW n + 4
Multitoolnummer
DBW n + 8
Multitoolplatznummer
DBW n + 10
Werkzeughalter
DBW n + 12
Reserviert
DBW n + 14
Reserviert
DBW n + 16
Reserviert
DBW n + 18
Notizen

Nahtstelle für Spindel: Multitool (DB1072)
DB1072 Spindel (NC → PLC)

Abstandskodierung
DBW n + 0
DBW n + 2
Multitoolabstand
DBW n + 4
Multitoolnummer (neues Werkzeug)

DBW n + 8
Multitoolplatznummer (neues Werkzeug)

DBW n + 10
Multitoolnummer (altes Werkzeug)

DBW n + 12
Multitoolplatznummer (altes Werkzeug)

DBW n + 14
Werkzeug neu: Platztyp

DBW n + 16
Werkzeug neu: Größe links

DBW n + 18
Werkzeug neu: Größe rechts

DBW n + 20
Werkzeug neu: Größe oben

DBW n + 22
Werkzeug neu: Größe unten

DBW n + 24

DBW n + 26
Werkzeug neu: interne T-Nummer der NC

DBW n + 28
Werkzeughalter
DBW n + 30
Ursprungsmagazin des neuen Werkzeug

DBW n + 32
Ursprungsplatz des neuen Werkzeug

DBW n + 34
reserviert
DBW n + 36
Notizen

Nahtstelle für Revolver: Multitool (DB1073)
DB1073 Revolver (NC → PLC)

Abstandskodierung
DBW n + 0
DBW n + 2
Multitoolabstand
DBW n + 4
Multitoolnummer (neues Werkzeug)

DBW n + 8
Multitoolplatznummer (neues Werkzeug)

DBW n + 10
Multitoolnummer (altes Werkzeug)

DBW n + 12
Multitoolplatznummer (altes Werkzeug)

DBW n + 14
Werkzeug neu: Platztyp

DBW n + 16
Werkzeug neu: Größe links

DBW n + 18
Werkzeug neu: Größe rechts

DBW n + 20
Werkzeug neu: Größe oben

DBW n + 22
Werkzeug neu: Größe unten

DBW n + 24

DBW n + 26
Werkzeug neu: interne T-Nummer der NC

DBW n + 28
Werkzeughalter
DBW n + 30
Ursprungsmagazin des neuen Werkzeug

DBW n + 32
Ursprungsplatz des neuen Werkzeug

DBW n + 34
reserviert
DBW n + 36
Notizen

Signale von/an MCP und BHG (DB77)
DB77 Signale von/an MCP und BHG (GD-Kommunikation)

Eingangssignale von MCP1 an PLC, MPI Bus (GD-Kommunikation)
DBB0 -
DBB7
Ausgangssignale von MCP1 an PLC, MPI Bus (GD-Kommunikation)
DBB8 -
DBB15
Status Send MCP1, MPI Bus (GD-Kommunikation)

DBD16
Status Receive MCP1, MPI Bus (GD-Kommunikation)

DBD20
Eingangssignale von MCP2 an PLC, MPI Bus (GD-Kommunikation)

DBB24 -
DBB31
Ausgangssignale von MCP2 an PLC, MPI Bus (GD-Kommunikation)
DBB32 -
DBB39
Status Send MCP2, MPI Bus (GD-Kommunikation)
DBD40
Status Receive MCP2, MPI Bus (GD-Kommunikation)

DBD44
Eingangssignale von BHG an PLC, MPI Bus (GD-Kommunikation)

DBB48 -
DBB53
Ausgangssignale von PLC an BHG, MPI Bus (GD-Kommunikation)
DBB60 -
DBB79
Status Send BHG, MPI Bus (GD-Kommunikation)
DBD80
Status Receive BHG, MPI Bus (GD-Kommunikation)

DBD84
Notizen

Signale für Ctrl-Energy (DB1000 - 1001)
Energiesparprofile (DB1000)
DB1000 Energiesparprofile (HMI → PLC)

Steuersignale
n+0
Zeit auf Vor- Energiespar-
warngrenze profil sofort
setzen aktivieren
Steuersignale
n+1
Energiespar-
profil sofort
aktivieren
Signale zur Prüfung des Energiesparprofils

n+2
PLC Anwender- Leitrechner
signal Signal
n+3 Reserviert
Steuersignale
n+4
Aktivierungszeit Energiespar-
T1 abgelaufen profil aktiv
n+5 Reserviert
n+6 Aktualwert: Istwert T1
n+8 Aktualwert: Istwert T2
Wirksamkeit Profil
n+10
Energiesparpro- Energiespar-
fil sperren profil konfigu-
riert
Zustandskonditionen
n+11 Bildwechsel Datentransfer Bedientafel
aktiv aktiv
n+12 MSST be-

dient
NC Kanal im Reset
n+13
8 7 6 5 4 3 2 1
NC Kanal im Reset
n+14
10 9
n+15 PLC Anwen- Leitrechner

dersignal Signal
n+16 Aktivierungszeit T1
n+18 Vorwarnzeit T2
Profil-Instanzen: Energieprofil 1 (n=0): DB1000.DBB0 … DBB19

Energieprofil 2 (n=20): DB1000.DBB20 … DBB39
bis
Energieprofil 8 (n=140): DB1000.DBB140 … DBB159
Notizen

SENTRON PAC (DB1001)
DB1001 SENTRON PAC

0000 Rückgesp. Eingesp. Rückgesp. Eingesp. Ener- SENTRON PAC Anzeige manu-
PLC HMI Energie: Energie: Energie wird gie wird von repräsentiert die eller Wert
Integration Integration von SENTRON SENTRON Maschine
durch FW durch FW PAC gelesen PAC gelesen
0001 GP soll Mes-

sung durchfüh-
ren
0002 Messung läuft

HMI PLC
0003 Leistungsan-
zeige ein
0004 Manueller Wert (REAL) an HMI
0008 Gesamtwirkleistung (REAL) an HMI
0012 Gemessene bezogene Wirkenergie in kWh (REAL) an HMI
0016 Gemessene gelieferte Wirkenergie in kWh (REAL) an HMI
0020 Gesamtwirkleistung in Watt (REAL) von SENTRON
0024 Bezogene Wirkenergie Tarif1 (F) in Wh (REAL) von SENTRON
0028 Gelieferte Wirkenergie Tarif1 (F) in Wh (REAL) von SENTRON
0032 Bezogene Wirkenergie in kWh Tag (REAL) an HMI
0036 Gelieferte Wirkenergie in kWh Tag (REAL) an HMI
0040 Bezogene Wirkenergie in kWh Vortag (REAL) an HMI
0044 Gelieferte Wirkenergie in kWh Vortag (REAL) an HMI
0048 Bezogene Wirkenergie in kWh Monat (REAL) an HMI
0052 Gelieferte Wirkenergie in kWh Monat (REAL) an HMI
0056 Bezogene Wirkenergie in kWh Vormonat (REAL) an HMI
0060 Gelieferte Wirkenergie in kWh Vormonat (REAL) an HMI
0064 Bezogene Wirkenergie in kWh Jahr (REAL) an HMI
0068 Gelieferte Wirkenergie in kWh Jahr (REAL) an HMI
0072 Bezogene Wirkenergie in kWh Vorjahr (REAL) an HMI
0076 Gelieferte Wirkenergie in kWh Vorjahr (REAL) an HMI
0096 Maschine produziert (PLC HMI)
0097 Wert ungültig Wert ungültig Wert ungültig

DBD0028 DBD0024 DBD0020
0098 Wert ungültig Wert ungültig Wert ungültig Wert ungültig Wert ungültig Wert ungültig Wert ungültig Wert ungültig
DBD0384 DBD0344 DBD0304 DBD0264 DBD0224 DBD0184 DBD0144 DBD0104
0099 Wert ungültig Wert ungültig

DBD0464 DBD0424
Notizen

SENTRON PAC, Nebenaggregate (DB1001)
DB1001 SENTRON PAC

n+100 Steuer-/Befehlsbits
Reset Daten- Input-Mode: Differenzwerte Energiemes- Energie lesen Gerät bearbei-
struktur (Energie bzw. bei Energie- sung läuft Istwert- ten
Leistung) messung Aktualisierung
n+101 Reserviert
n+102 Reserviert
n+104 Wirkleistung oder Wirkenergie des Nebenaggregats in kW oder kWh
n+108 Bezogene Wirkenergie des Nebenaggregats in kWh
n+112 Gelieferte Wirkenergie des Nebenaggregats in kWh
n+116 Bezogene Wirkenergie des Nebenaggregats zu Messbeginn in kWh
n+120 Gelieferte Wirkenergie des Nebenaggregats zu Messbeginn in kWh
n+124 Bezogene Wirkenergie des Nebenaggregats zu Messende in kWh
n+128 Gelieferte Wirkenergie des Nebenaggregats zu Messende in kWh
n+132 Reserviert
n+136 Reserviert
Nebenaggregat-Instanzen:
Nebenaggregat 1 (n=0): DB1001.DBB100 … DBB139

bis
Notizen

Spindel-Temperatursensor (DB1002)
DB1002 ISM_TS
n+0 Sensoranbauort
n+2 Reserviert
n+4 Temperatursensor Istwert [C]
n+8 Temperatursensor Warnschwellwert [C]
n+12 Anzahl der Warnungsgrenzwertverletzungen
n+14 Letzte Warnungsgrenzwertverletzung: Jahr
n+15 Letzte Warnungsgrenzwertverletzung: Monat
n+16 Letzte Warnungsgrenzwertverletzung: Tag
n+17 Letzte Warnungsgrenzwertverletzung: Stunde
n+18 Letzte Warnungsgrenzwertverletzung: Minute
n+19 Letzte Warnungsgrenzwertverletzung: Sekunde
n+20 Dauer der Warnungsgrenzwertverletzungen
n+24 Temperatursensor Störungsschwellwert [C]
n+28 Anzahl der Störungsgrenzwertverletzungen
n+30 Letzte Störungsgrenzwertverletzung: Jahr
n+31 Letzte Störungsgrenzwertverletzung: Monat
n+32 Letzte Störungsgrenzwertverletzung: Tag
n+33 Letzte Störungsgrenzwertverletzung: Stunde
n+34 Letzte Störungsgrenzwertverletzung: Minute
n+35 Letzte Störungsgrenzwertverletzung: Sekunde
n+36 Dauer der Störungsgrenzwertverletzungen
Spindel-/Temperatursensor-Instanzen:
Spindel 1, Temperatursensor 1 (n=0): DB1002.DBB0000 … DBB0039


Anhang C: ENDE
Notizen

DE - 840Dsl Step7 - 0408 - 2019-03

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SINUMERIK 840D sl

Diese Unterlage wurde zu Trainingszwecken erstellt.

Sinumerik 840D sl Software 4.8

Sinumerik 840D sl SW4.8

Electrical Cabinet Protocol attached Safety Integrated Protocol Attached

Machine Test Protocol Sinumerik 840D sl

Copyright © Siemens AG 2017 All Rights Reserved.

1.1 Schedule ..................................................................................................................................................................................................................................................................................... 5

1.2 Participants carrying-out the test ............................................................................................................................................................................................................................................ 5

2 SUMMARY AND RESULT ................................................................................................................................................................................... 6

2.1 Summary .................................................................................................................................................................................................................................................................................... 6

2.3 Release Siemens ......................................................................................................................................................................................................................................................................... 6

2.4 Release from Machine Tool Builder ........................................................................................................................................................................................................................................ 6

3.1 Modified data ............................................................................................................................................................................................................................................................................ 7

3.2 Data Backup .............................................................................................................................................................................................................................................................................. 7

4 CHANGE LOG ..................................................................................................................................................................................................... 8

4.1 Changes to the machine. ........................................................................................................................................................................................................................................................... 8

5 SYSTEM DESCRIPTION ..................................................................................................................................................................................... 9

5.2 Control ....................................................................................................................................................................................................................................................................................... 9

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6 TEST OBJECTIVE ............................................................................................................................................................................................ 10

6.1 Note .......................................................................................................................................................................................................................................................................................... 10

7 FUNCTIONS TESTED ....................................................................................................................................................................................... 11

8 DETAILED TEST ............................................................................................................................................................................................... 13

8.1 Machine area ........................................................................................................................................................................................................................................................................... 13

8.2 Technology ............................................................................................................................................................................................................................................................................... 26

8.3 Parameter ................................................................................................................................................................................................................................................................................ 32

8.4 Geometry ................................................................................................................................................................................................................................................................................. 35

8.5 Safety Integrated ..................................................................................................................................................................................................................................................................... 35

Page 3/38 Date: 12.03.2019 Protocol version 1.3

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8.6 Password protection................................................................................................................................................................................................................................................................ 36

8.7 Various ..................................................................................................................................................................................................................................................................................... 37

Page 4/38 Date: 12.03.2019 Protocol version 1.3

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Test carried out at (OEM Name):

1.2 Participants carrying-out the test

Name Company / Department

Page 5/38 Date: 12.03.2019 Protocol version 1.3

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2 Summary and result

2.2.1 Exception List

2.3 Release Siemens

2.4 Release from Machine Tool Builder

Page 6/38 Date: 12.03.2019 Protocol version 1.3

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3.2 Data Backup

- ____________ (NC Archive)

Page 7/38 Date: 12.03.2019 Protocol version 1.3

Copyright © Siemens AG 2017 All Rights Reserved.

4.1 Changes to the machine.

Date Change Reason Tested Responsible person Signature

Page 8/38 Date: 12.03.2019 Protocol version 1.3

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Page 9/38 Date: 12.03.2019 Protocol version 1.3

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The necessary programs are to be created directly at the machine.