Tesis Alvaro Muñoz

ESCUELA SUPERIOR POLITCNICA DEL LITORAL
Facultad de Ingeniera en Mecnica y Ciencias de la

Produccin
Elaboracin de un Plan de Aseguramiento de Calidad para la
Fabricacin de Sistemas de Tuberas para una Central Turbo Generadora de 100MW
TESIS DE GRADO
Previa a la obtencin del Ttulo de:
INGENIERO MECNICO
Presentada por:
Alvaro Xavier Muoz Vinueza
GUAYAQUIL ECUADOR
Ao: 2013
AGRADECIMIENTO
Agradezco a Dios por brindarme

el regalo de una vida plena, a mis
padres
hermanos
por
brindarme un hogar clido, y

ensearme que la perseverancia
y el esfuerzo son el camino para
alcanzar
objetivos.
esta
Universidad que me abri las

puertas para poder alcanzar la
meta de ser profesional, y al Ing.
Ernesto
Martnez
Lozano,
Director de la Tesis, por su

colaboracin y orientacin la cual
me dirigi a la culminacin de
esta tesis
DEDICATORIA
A Dios que me brind la fuerza

para realizar este trabajo.
A mis padres y hermanos por su
apoyo y amor incondicional.
Al Ing. Ernesto Martnez L., por
su invaluable apoyo.
Y todos aquellos que hicieron
posible el desarrollo y
culminacin de esta Tesis.
TRIBUNAL DE GRADUACIN
____________________
Dr. Kleber Barcia V, Ph.D.
DECANO DE LA FIMCP
PRESIDENTE
_________________________
Ing. Ernesto Martnez L.
DIRECTOR
_______________________
Ing. Federico Camacho B.
VOCAL
DECLARACIN EXPRESA
La responsabilidad del contenido de

Tesis
de
Grado,
me
esta
corresponde
exclusivamente; y el patrimonio intelectual de

la
misma
POLITCNICA
la
ESCUELA SUPERIOR
DEL LITORAL
(Reglamento de Graduacin de la ESPOL)
_________________________
Alvaro Xavier Muoz Vinueza
II
RESUMEN
Debido a la demanda energtica del pas en pocas de estiaje, en la ciudad

de
Quevedo,
provincia
de
Los
Ros,
se
construye
una
central
turbogeneradora, la misma que contar con 60 motores de generacin de

1700 KW cada uno, que producen una potencia nominal de 100 MW, los
cuales sern entregados al sistema nacional interconectado.
La secuencia de la construccin del sistema de tuberas inici con la

construccin de bases estructurales que servirn como soporte de tubera a
ser erigida, el prefabricado de tramos (spools), instalacin de los sistemas
sobre el pipe rack, pruebas de presin, limpieza de la tubera, y aplicacin del
sistema de proteccin superficial.
Descripcin del Problema

Se requiere la fabricacin, inspeccin y pruebas de sistemas de tuberas para
la central turbo - generadora de 100 MW para los diferentes servicios que
intervienen en su funcionamiento, acorde a los requisitos presentados en los
diferentes cdigos de construccin aplicables.
III
Objetivos Generales
Elaborar y poner en prctica un plan de aseguramiento de la calidad, el cual
incluya procedimientos de inspecciones y pruebas, basados en el cdigo de
construccin aplicado, que garanticen la calidad del montaje realizado.
Objetivos Especficos
Elaborar el plan de aseguramiento de calidad para el montaje

indicado.
Elaborar los procedimientos para instalacin inspecciones y pruebas

del montaje indicado.
Elaborar reportes y registros que certifique que se han cumplido con

los requisitos de los cdigos de construccin aplicables.
Metodologa
En el desarrollo de la tesis se establece los parmetros para realizar la
instalacin, inspeccin y pruebas de un sistema de tuberas cumpliendo los
requisitos estipulados en los cdigos de construccin aplicables, elaborando
un plan de aseguramiento de la calidad, que cubra los siguientes puntos:
Establecer los puntos de inspeccin requeridos para elaborar un plan

de aseguramiento de la calidad acorde a los trabajos a ser ejecutados.
Determinar criterios de inspeccin sobre materiales para construccin.
IV
Elaborar las correspondientes especificaciones de procedimientos de

soldadura
procedimientos
de
calificacin
de
soldadores,
procedimientos de instalacin e inspeccin de los sistemas de

tuberas, procedimientos de pruebas y limpieza sobre sistemas de
tuberas.
Implementar procedimientos de aplicacin e inspeccin de sistemas

de proteccin superficial.
Resultados esperados
Obtener la documentacin referente a la ejecucin de los puntos presentados
en el plan de aseguramiento de calidad, cumpliendo los requisitos de los
cdigos establecidos; de esta manera validar la instalacin e incrementar la
confiabilidad de la integridad de los sistemas de tuberas existentes en la
central turbo - generadora.
Al finalizar esta tesis, el autor ha implementado el Plan de Aseguramiento de

Calidad durante la construccin de centrales termoelctricas tales como
Santa Elena 90 MW y Jaramij 140 MW, y aplicado procedimientos de
instalacin e inspeccin en trabajos complementarios en las centrales molino
1100MW y termoelctrica la sierra 460 MW.
NDICE GENERAL
Pg.
RESUMEN.. II
NDICE GENERAL V
ABREVIATURAS. IX
SIMBOLOGA. X
NDICE DE FIGURAS. XI
NDICE DE TABLAS.. XII
INTRODUCCIN1
CAPTULO 1
1. CONSIDERACIONES GENERALES.. 3
1.1. Importancia de las centrales turbogeneradoras en ECUADOR. 4
1.2. Caractersticas de la central.5
1.2.1. Unidades Turbo - Generadoras6
1.2.2. Servicios Auxiliares 8
1.3. Cdigos de construccin aplicables. 14
1.3.1. General.. 14
1.3.2. ANSI... 15
1.3.3. ASME. 16
1.3.4. ASTM. 17
1.3.5. SSPC. 18
VI
CAPTULO 2
2. PLAN DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD.. 19
2.1. Introduccin a cdigos de construccin aplicables.19
2.1.1. ANSI/ASME B31.3. 20
2.1.2. ASME BPV IX. 22
2.1.3. ASTM SECCIN 6 24
2.2. Elaboracin de un plan de aseguramiento de calidad26
2.2.1. Preparacin de un plan de calidad. 26
2.2.2. Elaboracin de un plan de inspecciones.. 27
CAPTULO 3
3. PROCEDIMIENTOS DE FABRICACIN Y MONTAJE DE
SISTEMAS DE TUBERAS. . 30
3.1. Requisitos previos al montaje de sistemas de tuberas 30
3.2. Recepcin de materiales y electrodos de soldadura. 32
3.3. Montaje de tuberas. 40
3.3.1. Materiales 40
3.3.2. Prefabricado en taller 43
3.3.3. Instalacin en sitio 45
3.4. Soldadura de sistemas de tuberas.. 47
3.4.1. Especificacin de procedimientos de soldadura. 48
3.4.2. Calificacin de procedimientos de soldadura52
3.4.3. Especificacin de procedimientos estndares de
soldadura 66
VII
3.4.4. Calificacin de desempeo de soldadores 70

3.5. Aplicacin de proteccin superficial.. 76
3.5.1. Seleccin de sistema de proteccin superficial 77
3.5.2. Limpieza de superficie y preparacin de perfil de anclaje.. 82
3.5.3. Aplicacin de sistema de proteccin superficial86
3.5.4. Galvanizado 91
3.5.5. Identificacin de sistemas de tuberas.. 92
CAPTULO 4
4. INSPECCIONES Y PRUEBAS SOBRE LOS SISTEMAS DE
TUBERAS 96
4.1. Inspeccin de juntas soldadas. 96
4.1.1. Inspeccin visual.. 98
4.1.2. Inspeccin radiogrfica.. 103
4.1.3. Inspeccin por tintas penetrantes. 115
4.1.4. Criterios de aceptacin.. 119
4.2. Procedimientos para liberacin de sistemas de tuberas 122
4.2.1. Pruebas de presin de sistemas de tuberas. 122
4.2.2. Limpieza de sistemas de tuberas 130
4.3. Pruebas sobre sistemas de proteccin superficial.. 140
4.3.1. Medicin de perfil de anclaje. 140
4.3.2. Medicin de espesores de pelcula hmeda.. 146
4.3.3. Medicin de espesores de pelcula seca 153
4.3.4. Pruebas de adherencia.. 158
VIII
CAPTULO 5
5. EJECUCIN DE PLAN SE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD Y
REGISTRO DE RESULTADOS.. 166
5.1. Inspecciones realizadas sobre juntas soldadas167
5.2. Reportes de pruebas sobre tuberas.. 167
5.3. Reportes de ensayos sobre sistemas de proteccin superficial.168
CAPTULO 6
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 169
APNDICES
BIBLIOGRAFA
IX
ABREVIATURAS
AC
Corriente alterna
ANSI
American National Standards Institute
API
American Petroleum Institute
ASME
American Society of Mechanical Engineers
ASTM
American Society of Testing Materials
BPV
Boiler & Pressure Vessel
DC
Corriente directa
DO
Diesel oil
GTAW
Gas Tungsten Arc Welding
HFO
heavy fuel oil
IQI
Indicadores de calidad de imagen
P&ID
Diagrama de tuberas e instrumentos
PPS
Packaged Power Station
PQR
Procedure Qualification Records
RF
Cara rugosa
SMAW
Shield metal Arc Welding
SP
Preparacin superficial
SSPC
Steel Structure Painting Council
SWPS
Standard Welding Procedure Specifications
WPQ
Welder Performance Qualifications
WPS
Welding Procedure Specifications
SIMBOLOGA
C
F
m
cSt
d
D
deg
f
ft2
Hz
in
kPa
KWh
m2
mill
mm
MW
Pd
psi
Pt
R
Re
Sd
St
T
t
TBN
Tw
Ug
V
W
y
Grados centgrados
Grados Fahrenheit
Micrmetro
Centi stoke
Distancia de la fuente de radiacin a la soldadura
Distancia del objeto lado fuente a la pelcula
Grados
Tamao de la fuente
Pies cuadrados
Hertz
Pulgadas
Kilo pascales
Kilo vatio hora
Metros cuadrados
Milesima de pulgada
Milimetros
Mega vatios
Dimetro interior de la tubera (mm)
Presin de diseo
Libras por pulgada cuadrada
Presin de prueba
Radio
Nmero de Reynolds
Resistencia de material a la temperatura de diseo
Resistencia de material a la temperatura de prueba
Espesor de cupn de prueba
Espesor de material de aporte
Alcalinidad
Espesor de material base
Penumbra geomtrica
Velocidad promedio de flujo (m/s)
Altura de la cara transversal del cupn
Espesor de cupones cortados
Viscosidad cinemtica (cSt)
XI
NDICE DE FIGURAS
Figura 1.1
Figura 1.2
Figura 1.3
Figura 1.4
Figura 3.1
Figura 3.2
Figura 3.3
Figura 3.4
Figura 3.5
Figura 3.6
Figura 4.1
Figura 4.2
Figura 4.3
Figura 4.4
Figura 4.5
Figura 4.6
Figura 4.7
Visualizacin de Planta de Generacin.. 6

Implantacin de las bahas de generacin.... 8
Implantacin del rea de tanques
13
Diagrama de instrumentos y tuberas. 14
Obtencin de Especmenes 53
Espcimen Ensayo de Tensin.. 54
Espcimen Ensayos de Tensin Tubera de Dimetro 3. 56
Espcimen Ensayos de Doblado Lateral.. 60
Espcimen Para Ensayo de Doblado de Cara O Raz. 62
Espcimen Para Ensayo de Doblado Longitudinal 64
Iqi Seleccionado.. 110
Medicin de Perfil de Anclaje Mtodo A. 142
Medicin de Perfil de Anclaje Mtodo B. 144
Medicin de Perfil de Anclaje Mtodo C. 145
Galga Rectangular con Muescas 149
Galga Rectangular con Muescas. 152
Lecturas de Espesor de Capa Seca 156
XII
NDICE DE TABLAS
Tabla 1
Tabla 2
Tabla 3
Tabla 4
Tabla 5
Tabla 6
Tabla 7
Tabla 8
Tabla 9
Tabla 10
Tabla 11
Tabla 12
Tabla 13
Tabla 14
Tabla 15
Tabla 16
Tabla 17
Tabla 18
Tabla 19
Tabla 20
Tabla 21
Tabla 22
Tabla 23
Tabla 24
Tabla 25
Tabla 26
Tabla 27
Tabla 28
Tabla 29
Tabla 30
Tabla 31
Datos Principales del Motor .. 7

Formato de Plan de Inspeccin (Simple)... 28
Formato de Plan de Inspeccin (Complejo). 28
formato de Plan de Inspeccin (Completo).. 29
Variables que Intervienen en los Procesos de Soldadura
Presentadas en el Cdigo Asme Bpv Seccin Ix.. 50
Variables Esenciales por Proceso de Soldadura Presentadas
en el Cdigo Asme Bpv Seccin Ix . 51
Espesores Lmite de Procedimientos Calificados... 52
Especmenes Requeridos para Ensayos. 53
Dimensiones para Espcimen - Ensayo Doblado Lateral. 59
Dimensiones Espcimen Doblado de Raz O Cara. 62
Dimensiones Espcimen Doblado Longitudinal 64
Calificacin de Desempeo Posiciones y Calificadas. 74
Calificacin de Desempeo Dimetros Lmites Calificados 74
Zonas Ambientales Acorde A La Sspc.. 79
Sistemas de Pintura Recomendados Para Las Zonas
Ambientales Acorde A La Sspc.. 80
Sistemas de Pintura Temperaturas Limite de Proteccin.. 81
Sistemas de Pintura Resistencia a La Abrasin.................... 81
Sistemas de Pintura Preparacin Superficial .. 83
Punto de Roco del Aire.. 86
Espesores Referenciales para Diversos Sistemas.. 90
Identificacin de Tuberas Acorde al Cdigo Ansi/Asme A13.1 93
Tamaos de Etiquetas por Dimetro de Tubera 94
Dimensiones de Flechas de Identificacin de Tuberas 95
Penumbra Geomtrica. 107
Cdigo de Indicadores de Calidad de Imagen.. 109
Seleccin de Indicadores de Calidad de Imagen. 110
Tcnicas de Radiografa 114
Mtodos de Evaluacin de Imperfecciones de Soldadura ..120
Altura de Sobremonta Permitida Acorde al Espesor del Metal
Base122
Mtodos de Limpieza por Sistemas de Tuberas. 133
Medio de Limpieza por Sistemas de Tuberas.. 134
XIII
Tabla 32
Tabla 33
Tabla 34
Resultados del Ensayos de Adherencia Mtodo A 162

Resultados del Ensayos de Adherencia Mtodo B 164
Clasificacin de Resultados de Ensayos de Adherencia
Mtodo B.. 165
INTRODUCCIN
Se construye en la ciudad de Quevedo una central turbogeneradora, la cual

entregar una potencia nominal de 100 MW al sistema interconectado
nacional.
Los sistemas dentro de la planta incluyen el almacenamiento y transporte de

combustibles, Fuel oil No 6 y Diesel, Agua de proceso, Aceite Lubricante,
Aire de Arranque y Aire de Servicio, Vapor, Condensado, Agua de Proceso,
Agua Aceitosas y Lodos.
Las tuberas usadas para el transporte de los fluidos antes indicados incluyen
tubera ASTM A53, y ASTM A106 para aplicaciones de alta temperatura,
debido a los parmetros del proyecto se requiere que la fabricacin se realice
en un corto tiempo y que los sistemas de tuberas instalados presenten el
menor nmero de fallas durante la ejecucin del trabajo.
Para asegurar la calidad del montaje, se lo realizar acorde a los requisitos

presentados en los cdigos ASME B31.3 para tuberas de proceso, en el cual
se define los puntos de inspeccin para materiales, fabricacin, montaje,
verificaciones y pruebas de sistemas de tuberas.
Las pruebas sobre los sistemas de proteccin superficial estarn basadas en

las indicaciones de los estndares ASTM Seccin 6 aplicables.
En el desarrollo de la tesis se establece los parmetros para realizar la

instalacin, inspeccin y pruebas de un sistema de tuberas elaborando un
plan de aseguramiento de la calidad, que cubra los siguientes puntos:
Inspeccin de materiales.
Especificacin de procedimientos de soldadura.
Calificacin de soldadores.
Procedimientos de inspeccin de juntas soldadas.
Procedimientos de instalacin y pruebas de sistemas de tuberas.
Procedimientos de aplicacin e inspeccin de sistemas de proteccin

superficial
CAPTULO 1
1. CONSIDERACIONES GENERALES
Una central generadora de energa es una instalacin que tiene como
funcin transformar energa potencial en trabajo.
Las centrales elctricas son las diferentes plantas encargadas de la

produccin de energa elctrica. Estas se sitan generalmente en las
cercanas de fuentes de energa bsicas (ros, yacimientos de carbn,
etc.). Tambin pueden ubicarse prximas a las grandes ciudades y zonas
industriales, donde el consumo de energa es elevado.
En las centrales denominadas Trmicas, la energa elctrica surge como

consecuencia de la energa trmica de combustin. Estas utilizan
distintos combustibles: slidos (carbn mineral); lquidos (fuel-oil, diesel-
oil, originados en la refinacin del petrleo crudo); y gaseosos (gas

natural).
Los generadores o alternadores son las mquinas encargadas de la

obtencin de la electricidad. Estas maquinarias son accionadas por
motores primarios. El motor primario junto con el generador forma un
conjunto denominado grupo Turbo - Generador.
1.1. Importancia de las Centrales Turbogeneradoras en Ecuador

Se busca incorporar generacin termoelctrica para hacer frente a
los estiajes y evitar prdidas a causa de los racionamientos de
energa elctrica, es por esto que se propone poner al servicio del
pas una central termoelctrica Turbo - Generadora en la ciudad de
Quevedo, provincia de Los Ros.
La central que aportar al Sistema Nacional Integrado con 100 MW

permitir satisfacer las necesidades de amplias zonas residenciales
y productivas del sector y sus zonas de influencia. La nueva central
tendr 60 unidades de 1.7MW.
Este tipo de planta termoelctrica se denomina PPS (Estacin de

Generacin en Paquetes), en que las unidades de generacin y los
equipos
auxiliares,
incluyendo
los
cuartos de
control,
son
contenedores totalmente ensamblados.
El combustible que utiliza es fuel oil producido por la refinera de La

Libertad lo que la convierte en altamente eficiente pues su
rendimiento es de 18.3 Kwh por galn. Adems, este equipo tiene
las siguientes ventajas:
1. Baja inversin inicial
2. Corto tiempo de suministro
3. Simple y fcil construccin, operacin y mantenimiento
Para este proyecto se programa la contratacin de 105 personas,

en su mayora de la provincia de Los Ros, otorgando fuentes de
trabajo para beneficio de un buen nmero de familias del sector.
1.2 Caractersticas de la central

La central de generacin de 100 MW cuenta con 60 unidades turbo
generadoras, sistemas de tuberas para servicios, equipos de
facilidades, tales como bombas de recepcin y transferencia de
combustibles, compresores de aire, calderas de generacin de
calor, tanques de almacenamiento de combustible y agua de
servicio.
FIGURA 1.1 VISUALIZACIN DE PLANTA DE GENERACIN
1.2.1 Descripcin de Unidades de Generacin a ser Instaladas

en la Planta.
Las unidades de generacin consisten de motores de cuatro
tiempos, de accin simple, con turbocargador e intercooler,
los cuales operan con combustible fuel oil N6, producido por
la refinera de esmeraldas, de velocidad de rotacin de 720
rpm. Los datos principales del motor se describen en la tabla
1
TABLA 1
DATOS PRINCIPALES DEL MOTOR
tem
Tipo
Numero de cilindros
Dimetro interior del cilindro
Carrera
Potencia por cilindro
Revoluciones
Direccin de rotacin
Medio de enfriamiento:
- Chaqueta del cilindro
- Pistn
- Enfriador de aire
Sistema de arranque
Descripcin
De cuatro tiempos, de accin
simple, con turbocargadores e
intercooler
9
210 mm
320 mm
200 kW
720 rpm
Anti horario
- Agua de enfriamiento
- Aceite lubricante
- Agua de enfriamiento
Aire comprimido (presin
mxima 30 bar)
Los generadores comprenden mquinas rotativas en las

cuales el rotor que lleva el campo devanado excitado DC y el
devanado amortiguador rota dentro de un estator el cual lleva
el devanado de salida AC. Los generadores incorporarn un
excitador de CA y rectificadores de rotacin montado en el
eje, que proporcionan la corriente de excitacin de la
mquina principal.
Los generadores sern trifsicos, de 60 Hz de frecuencia,

asilamiento clase F, factor de potencia 0.85 de tipo sin
escobillas y auto excitado con regulador de campo giratorio
con devanado amortiguador, enfriado por aire.
FIGURA 1.2 IMPLANTACION DE LAS BAHIAS DE GENERACION
1.2.2 Servicios Auxiliares.

Los servicios auxiliares de la planta incluyen los sistemas de
combustible, aceite lubricante, aire comprimido, agua de
enfriamiento para la operacin de las unidades turbo -
generadoras, as como las unidades de generacin de vapor

para mantener el combustible a la temperatura de operacin
optima indicada por la especificacin de los equipos.
Los sistemas de combustible son capaces de suministrar DO

y HFO al motor. El HFO se toma desde un tanque de
almacenamiento por una bomba elctrica de transferencia a
un tanque de asentamiento y desde este tanque, a travs de
purificadoras, al tanque de servicio de HFO; luego desde el
tanque servicio de HFO a travs de una bomba de suministro
elctrica hacia la unidad de incremento de presin. La bomba
de suministro mantiene una presin de aproximada de 6
bares, en la parte de baja presin de la unidad de incremento
de presin de combustible. El disel se toma desde un
tanque de almacenamiento por una bomba elctrica de
transferencia, a travs de purificadoras, hacia el tanque de
servicio, y a su vez tomada de este tanque con una bomba
de suministro hacia el circuito de disel. Todo equipo para los
sistemas de combustible estn diseados para HFO con una
viscosidad de 630 cSt @ 50C.
10
El motor tiene un sistema propio de lubricacin con un crter

de aceite, el cual proporciona aceite lubricante a todas las
partes mviles para lubricacin como para enfriamiento. Para
la lubricacin de la parte motriz, se recomienda aceite SAE
40, el nmero TBN (nmero base total, 20 25 para HFO) se
seleccionar cuidadosamente dependiendo del grado del
combustible y contenido de sulfuros. La planta incluir un
sistema de descarga de aceite lubricante, el mismo que
proporcionar al Carter de los motores para compensacin
de prdidas. El sistema de tratamiento de lubricante para
cada motor asegura una buena condicin del aceite durante
una normal operacin.
Los sistemas de enfriamiento consisten en el sistema de

enfriamiento principal y el sistema de enfriamiento por
chaqueta. En el sistema principal, el agua de enfriamiento se
impulsa a travs de una bomba desde el radiador al segundo
enfriador por aire y al enfriador de aceite de cada motor. El
agua caliente resultante de este proceso retorna al radiador.
En el sistema de enfriamiento por chaqueta, El agua de
enfriamiento se distribuye a travs de la chaqueta del motor,
hacia el
primer enfriador por aire de carga por medio
11
de bomba de agua de alta temperatura de enfriamiento. Para

evitar la acumulacin de aire en el sistema de refrigeracin
por agua, se cuenta con un tanque de expansin en la
tubera de agua de enfriamiento a salida del motor. El
propsito del
tanque
de
expansin es dar
cabida
a la
diferencia en el volumen de agua causada por los cambios

de la temperatura.
El sistema de aire comprimido suministrar aire a una

presin mxima de 30 bares para el arranque, control y
sistema de seguridad del motor. El compresor de aire
alimenta aire comprimido al recibidor. El compresor opera en
funcin de la presin de entrada del recibidor. El aire de
control se suministra desde el compresor de aire de arranque
a travs de una vlvula de reduccin de presin, luego a
travs de una unidad de secado por refrigeracin, el aire
deshumidificado fluye a los sistemas de control de equipos
auxiliares. El aire de servicio se suministra desde el recibidor
a travs de una vlvula reductora de presin.
El calor residual de los gases de escape de salida del motor

se dirige hacia la caldera de recuperacin de calor para la
12
generacin de vapor. El vapor generado y la condensacin

del sistema se utilizan para el calentamiento de los equipos
auxiliares, como los sistemas de calentadores de aceite y
combustible; as como el uso de las purificadoras centrfugas.
El sistema
de
condensado
recupera
recoge
la
condensacin del vapor de diferentes puntos usuarios en la

planta y lo retorna al tanque de agua de alimentacin de
caldera. Las prdidas del sistema de condensado sern
compensados por agua desmineralizada producida en la
planta de agua.
El agua desmineralizada se suministrar desde la unidad de

tratamiento de agua para proporcionar suficiente agua de
calidad adecuada para los motores y las calderas de gases
de escape. El tratamiento del agua usada para el sistema de
enfriamiento del motor ser tambin requerido para prevenir
la corrosin que resulta en una reduccin de la resistencia a
la fatiga de los componentes del motor y la formacin de
depsitos que
pueden
calor insuficiente.
resultar
en la
transferencia
de
13
FIGURA 1.3 IMPLANTACION DEL AREA DE TANQUES
Esta tesis tiene como alcance los sistemas de tuberas de

proceso para los sistemas descritos, no se incluir en este
estudio equipos, recipientes, intercambiadores de calor o
tanques, los sistemas de tubera se revisaran hasta la
primera brida de conexin de los elementos mencionados, un
grfico descriptivo de este alcance se encuentra en la figura
1.4, el cual muestra un diagrama de tuberas e instrumentos,
con una delimitacin de este estudio.
14
FIGURA 1.4: DIAGRAMA DE INSTRUMENTOS Y TUBERIAS
1.3 Cdigos de construccin aplicables

En esta seccin se describe los cdigos y estndares de mayor
aplicacin,
cuyo
uso
afecta
los
materiales,
instalacin,
inspecciones y pruebas de los sistemas de tuberas indicados.
1.3.1 General
Cdigos referentes a tubera proporcionan criterios de diseo
especficos como cargas internas y externas a las cuales
estn sometidas las tuberas, as tambin como criterios para
la fabricacin, instalacin y pruebas de muchos aspectos del
sistema de tuberas.
El cumplimiento de los cdigos es mandatorio acorde a las

especificaciones del proyecto de instalacin. Cada cdigo
15
tiene limitaciones definidas acorde a su alcance o campo de

aplicacin, solo se puede estar familiarizado con estas
limitaciones despus de una lectura completa del cdigo.
Los
estndares
proporcionan
criterios
especficos
regulaciones para componentes especficos o clases de

componentes tales como vlvulas, juntas y accesorios.
Estndares
dimensionales
proporcionan
control
para
componentes para asegurar que elementos entregados por

diferentes proveedores pueden ser intercambiados, mientras
que los estndares de integridad proporcionan criterios de
desempeo para que componentes suministrados por
diferentes
fabricantes
funcionen
bajo
las
mismas
especificaciones (de presin y temperatura) de una manera

similar.
1.3.2 ANSI
El ANSI es una entidad de Estados Unidos, la cual trabaja
como
instituto
nacional
de
coordinacin
para
estandarizacin voluntaria y actividades relacionadas.
la
16
Entre los diversos objetivos del ANSI estn: promover la

estandarizacin como un medio para impulsar la economa;
facilitar el comercio nacional e internacional; proporcionar los
medios para determinar la necesidad de nuevas regulaciones
y
programas
administrar
de
certificacin;
los procedimientos
reconocimiento
la
establecer,
difundir
y los criterios para el
aprobacin
de
normas
en los
Estados Unidos y el extranjero.
1.3.3 ASME
El ASME es una sociedad que promueve las tcnicas y
ciencias relacionadas con la ingeniera y la construccin
mecnica con fines cientficos.
La ASME publica dos de los cdigos ms utilizados en

sistemas de facilidades: El cdigo ASME BPV y la serie de
cdigos ASME B31, para sistemas de tuberas de presin. El
Cdigo
de
la tubera de
secciones de publicacin:
B31.1. Power Piping
B31.3. Process Piping
presin tiene
las
siguientes
17
B31.4.
Pipeline
Transpiration
Systems
for
Liquid
Hydrocarbons and Other Liquids
B31.5.
Refrigeration
Piping
and
Heat
Transfer
Components
B31.8. Gas Transmission and Distribution Piping Systems
B31.9. Building Services Piping
1.3.4 ASTM
El ASTM INTERNATIONAL en una sociedad cuyo objetivo es
la elaboracin de estndares sobre las caractersticas y
funcionamiento de diversos materiales, productos, otros
estndares y servicios, desarrollar y publicar informacin
para promover la comprensin y el avance de la tecnologa y
asegurar la calidad y la seguridad de los productos y los
servicios.
El ASTM ha desarrollado estndares y normas que constan

en 67 volmenes divididos en 16 secciones. Cada volumen
se publica anualmente incorporando nuevas revisiones y
tecnologas
18
1.3.5 SSPC
SSPC es una asociacin enfocada en la proteccin y
preservacin del concreto, acero y otras estructuras y
superficies industriales y marinas a travs del uso de
recubrimientos industriales de alto desempeo, adems es
una fuente de informacin primaria sobre preparacin
superficial, seleccin de sistemas de proteccin superficial,
aplicacin de recubrimientos, regulaciones ambientales y
tpicos sobre salud y seguridad que intervienen en la
industria de proteccin superficial.
CAPTULO 2
2. ELABORACIN DE UN PLAN DE ASEGURAMIENTO
DE CALIDAD
2.1 Introduccin a Cdigo de Construccin Aplicables.
Para la elaboracin del plan de aseguramiento de calidad, es
necesario tener presente las referencias aplicables, y los criterios de
aceptacin para las inspecciones y pruebas realizadas sobre los
sistemas a ser instalados. Dado los requisitos del proyecto y los
objetivos presentados en esta tesis, los cdigos de construccin y
estndares a utilizar en el plan consisten principalmente del cdigo
ANSI/ASME B31.3 para la instalacin de sistemas de tuberas,
cdigo
ASME
BPV
seccin
IX
para la
especificacin de
procedimientos de soldadura y calificacin de soldadores y la serie

de estndares ASTM seccin 6 para la aplicacin y pruebas de
sistemas de proteccin superficial.
20
2.1.1 ANSI-ASME B31.3

El cdigo ASME B31 para tuberas de presin consiste en un
nmero de secciones publicadas individualmente, cada una
como un estndar nacional de Estados Unidos.
Las reglas para cada seccin reflejan el tipo de instalacin de

tuberas consideradas durante su desarrollo, como se indica
a continuacin:
B31.1: sistemas de tuberas encontrados en estaciones de

generacin de potencia, plantas industriales, sistemas de
calentamiento geotrmico.
B31.3: sistemas de tuberas encontrados en refineras de

petrleo, plantas qumicas, farmacuticas, de textiles y
criognicas, as como plantas de procesamiento y
terminales afines.
B31.4: tuberas de transporte de lquidos entre plantas y

terminales as como dentro de terminales como estaciones
de bombeo y estaciones de medicin.
B31.5:
tuberas
de
refrigeracin
refrigerantes
secundarios.
B31.8: Sistemas de transporte de productos en estado

predominantemente gaseoso, entre fuentes y terminales,
21
incluyendo estaciones de
compresin, regulacin
medicin; tuberas de recoleccin de gas.
B31.9: sistemas de tuberas encontrados generalmente en

edificios industriales, comerciales y pblicos as como
residenciales, los cuales no requieren el rango de
tamaos, presiones y ttemperaturas cubiertos por el
cdigo B31.1.
Dentro del alcance de esta tesis se revisar y se pondr

en prctica el cdigo B31.3.
El contenido y cobertura de este cdigo incluye establecer

los requisitos de materiales y componentes, fabricacin,
ensamblaje, montaje, inspeccin, y pruebas de los sistemas
de tuberas. El cdigo es aplicable para tuberas de proceso
que transporten cualquier tipo de fluido incluyendo qumicos
crudos, intermedios y procesados, derivados de petrleo,
gas, aire, vapor, agua, slidos fluidizados, refrigerantes y
fluidos criognicos [1].
Dentro del alcance de este cdigo se incluye sistemas de

tuberas que conectan piezas o etapas dentro de skids o
22
equipos pre- ensamblados. No estn incluidos en el alcance

del cdigo los siguientes sistemas:
Sistemas de tuberas diseados para una presin

manomtrica interna mayor de cero pero menor a 105 kPa
(15 psi), teniendo en cuenta que el fluido manejado no es
inflamable, toxico o daino para el ser humano, y su
temperatura de diseo est entre -29C (-20F) hasta
186C (366F).
Calderas de generacin de potencia dentro del alcance del

cdigo ASME BPV seccin I y tuberas de conexin con
calderos, las cuales deben cumplir con los requisitos del
cdigo ASME B31.1.
Caera,
cabezales,
tuberas
de
distribucin
calentadores a fuego directo.
Recipientes a presin, intercambiadores de calor, bombas,

compresores.
2.1.2 ASME BPV seccin IX

La seccin IX del cdigo ASME para calderas y recipientes
de presin, cubre la especificacin y calificacin de
procedimientos de soldadura, soldadores y operadores de
23
soldadura acorde a los requisitos presentados en el cdigo

ASME BPV y ASME B31.
El propsito de una especificacin de procedimiento de

soldadura
(WPS),
del
registro
de
calificacin
de
procedimiento (PQR), consiste en determinar si una junta

soldada diseada para la construccin presentar las
propiedades mecnicas requeridas para la aplicacin; bajo el
supuesto que el soldador u operador de soldadura que
realiza la junta soldada sometida a calificacin es una mano
de obra calificada.
La calificacin del desempeo de soldadores determina la

habilidad de un soldador de realizar una junta soldada libre
de defectos.
Para el uso de la seccin IX, se debe tener en cuenta la

organizacin del cdigo, y como a su vez esta subdividido en
artculos, esta divisin de indica a continuacin [4]:
Requisitos generales (artculo I).
Calificacin de procedimientos (artculo II).
24
Calificacin de desempeo (artculo III).
Datos (artculo IV).
Especificacin de procedimientos estndares (V).
Apndices no mandatorios.
Apndices mandatorios.
Estos artculos contienen guas y referencias aplicables a la

calificacin de procedimientos y calificacin de desempeo,
tales referencias incluyen posiciones, tipos y propsitos de
ensayos mecnicos, criterios de aceptacin, y la aplicacin
de la seccin IX.
2.1.3 ASTM Seccin 6

La seccin 6 de la serie de estndares ASTM cubre pintura,
recubrimientos similares y aromticos. En esa seccin se
presenta una serie de estndares sobre las caractersticas de
diversos materiales, productos, as como instructivos para
ensayos e informacin para la correcta interpretacin de los
resultados obtenidos.
25
Esta seccin incluye los volmenes 1, 2, y 3, dado el alcance

de esta tesis se revisar los estndares contenidos en los
dos primeros volmenes:
ASTM
Volumen
06.01
Pintura
ensayos
para
propiedades qumicas, fsicas y pticas, apariencia: este

volumen presenta los mtodos para anlisis qumico de
pinturas y materiales, incluyendo la determinacin de
voltiles,
pigmentos,
contenido
de
agua,
otros
estndares se enfocan en las propiedades fsicas de

capas de pintura aplicada, como espesor de capa de
pintura y adherencia, resistencia fsica, resistencia a
qumicos y factores ambientales y propiedades pticas.
ASTM Volumen 06.02 Pintura productos y aplicacin;

recubrimientos de proteccin y recubrimientos de
sistemas de tuberas: Dentro del alcance de este
volumen
se incluye los revestimientos
marinos/
industriales y recubrimientos para proteccin superficial.

Dentro del mismo se revisa las pruebas para la
aplicacin y evaluacin de recubrimientos protectores y
revestimientos en las instalaciones de generacin de
energa.
26
2.2 Elaboracin de un Plan de Aseguramiento de Calidad.

El Plan de Aseguramiento de Calidad es un documento que
establece la secuencia de actividades y las prcticas relevantes
especficas de calidad de un proyecto, llevadas a cabo para lograr
un objetivo conforme con requisitos definidos, las cuales deben
incluir las limitaciones de tiempo, costo y recursos.
Con la elaboracin del plan se establece los lineamientos y

actividades para el desarrollo y validacin de un proyecto que
integren las especificaciones y cdigos de construccin aplicables
para cumplir los requisitos presentados en los proyectos de montaje
de sistemas de tuberas. En el mismo se deben indicar las medidas
necesarias para que la instalacin tenga conformidad con el cdigo
de construccin; as como identificar las actividades del proyecto y
los controles que les aplicarn, para lograr los resultados
esperados.
2.2.1 Preparacin de un Plan de Aseguramiento de Calidad.

Este esta tesis se presentar el desarrollo de un plan de
calidad, para lo cual se analizar el contenido de los cdigos
de construccin aplicables y se establecer un formato para
planes de inspeccin, este formato se presenta como un
27
listado de puntos de inspeccin, estndares, guas y mtodos

usados para realizar las inspecciones, los cuales son
transferidos desde la especificacin hacia la ejecucin.
El propsito del plan de inspeccin incluye proporcionar un

plan de verificaciones y pruebas sistemticas que cubra
todas las fases del montaje en una secuencia lgica, al
mismo tiempo que proporciona un documento escrito el cual
indica que inspeccionar y como inspeccionar. Este plan de
aseguramiento de la calidad podr ser usado como un
requisito de trabajo para ejecucin de montaje o como una
herramienta de fiscalizacin.
2.2.2 Elaboracin de Formato para Plan de Inspecciones.

Basados en los objetivos propuestos para esta tesis, el
formato iniciar con tres campos, los cuales incluyen el punto
requerido y mtodo de inspeccin, y el criterio de aceptacin,
acorde a lo presentado en la tabla 2:
28
TABLA 2
FORMATO DE PLAN DE INSPECCIN (SIMPLE)
Punto de inspeccin
Mtodo de inspeccin
Criterio de aceptacin
Debido a los requisitos del proyecto, se agregar columnas

acorde a los requisitos del cdigo; para lo cual se
considerar la frecuencia de muestreo as como la referencia
para estandarizar el mtodo de prueba, como est indicado
en la tabla 3:
TABLA 3
FORMATO DE PLAN DE INSPECCIN (COMPLEJO)
Punto de
inspeccin
Mtodo de
inspeccin
Frec. de
muestreo
Cdigo de
referencia
Criterio de
aceptacin
Debido a que uno de los objetivo de esta tesis es obtener

toda la documentacin que certifique la calidad e integridad
del montaje del sistema de tuberas, se agregar un campo
para el reporte de los resultados de las verificaciones,
inspecciones y pruebas efectuadas en un tem determinado
en el plan de calidad, lo cual est indicado en la tabla 4:
29
TABLA 4
FORMATO DE PLAN DE INSPECCIN (COMPLETO)
Punto de
inspeccin
Mtodo de
inspeccin
Frec. de
muestreo
Cdigo de
referencia
Criterio de
aceptacin
Documento
/Registro
Es necesario indicar que la documentacin requerida para

llenar los campos de la tabla 4, incluye especificaciones del
proyecto, estndares mandatorios y/o referenciales.
CAPTULO 3
3. PROCEDIMIENTOS DE FABRICACIN Y MONTAJE
DE SISTEMAS DE TUBERAS
En este captulo se revisarn los procedimientos para instalacin de

sistemas de tuberas, realizando verificaciones en los puntos de
inspeccin que son indicados previo al desarrollo de estos trabajos.
La fabricacin e instalacin incluye la recepcin de materiales, prcticas

recomendadas para el montaje, ejecucin de procedimientos de
soldadura y aplicacin de proteccin superficial.
3.1 Requisitos Previos al Montaje de Sistemas de Tuberas.

Es necesario definir todos los requisitos tcnicos que deben ser
cumplidos antes de la ejecucin del proyecto de montaje.
31
Con el fin de garantizar la calidad del proyecto en todas sus etapas

de construccin, se debe llevar a cabo una revisin del alcance del
trabajo a ser ejecutado, de esta forma establecer la documentacin
que ser base para el cumplimiento de las especificaciones de
montaje; adems, que los materiales a ser usados cumplan con los
requisitos de su aplicacin, y que la instalacin sea acorde a la
ingeniera de detalle elaborada.
El mecanismo de revisin, inspeccin y ensayo utilizado en el

proyecto deber estar detallado. Todo acuerdo alcanzado, estndar
de calidad adoptada o cambio efectuado al concepto original del
proyecto,
deber
quedar
documentado.
No
se
ejecutarn
procedimientos basados en prcticas que no se encuentren

documentadas.
Todo plano elaborado, que haya sido revisado y validado se

considera como un plano aprobado para construccin.
Se deber gestionar la obtencin de los certificados de pruebas y

ensayos ejecutados sobre el material usado en la ejecucin del
proyecto para asegurar que cumplan con la especificacin
aplicable.
32
Como punto final previo al inicio del montaje se generar un plan

de montaje, en el cual se indicarn los cronogramas de ejecucin,
descripcin de actividades, equipos y maquinarias requeridas para
la instalacin.
3.2 Recepcin de Materiales.

El siguiente punto ser establecer un instructivo para la recepcin y
almacenamiento de los materiales usados para la ejecucin de un
montaje de tubera, as como los criterios de inspeccin de los
mismos.
Los materiales a ser enviados a obra deben ser clasificados,

agrupados por bultos o paquetes homogneos durante su
transporte para facilitar su descarga.
Durante la recepcin de los materiales, la persona encargada del

transporte deber presentar una gua de remisin, la cual debe
contar con la siguiente informacin:
Identificacin del fabricante.
Identificacin del proveedor.
Procedencia.
33
Identificacin del destino.
Identificacin del vehculo.
Numero de paquete.
Descripcin del producto.
Cada paquete llevar su respectiva identificacion, esta etiqueta

debe llevar datos relevantes del fabricante, tipo de acero,
dimensiones, colada [5]; siendo motivo de rechazo el no contar con
esta identificacion.
Se debe realizar una revisin de cualquier cargamento de

materiales que llegue a bodega, para verificar que el contenido del
mismo concuerda con lo registrado en la gua de remisin.
Todos los materiales especificados debern ser nuevos, libres de

elementos extraos, defectos superficiales, grietas, sopladuras y no
presentar oxidaciones.
La descarga y el manejo de los materiales sern ejecutados con

sumo cuidado, debido a que una mala operacin puede resultar en
accidentes con daos o prdidas. De ser posible, se debe mantener
34
a las personas que no intervienen en la recepcin alejadas del rea

mientras se descarga el material.
El camin deber de estar en un sitio nivelado con el freno de mano

y las llantas con cuas. El equipo para el izaje de carga debe
cumplir con las normas de seguridad antes, durante y despus de la
operacin, que garanticen una maniobra segura y eficiente.
En el caso de materiales no paletizados,
tuberas, conexiones,
piezas fabricadas, registros - hombre, tanques y otros componentes

debern de ser levantados con gras, utilizando correas de nylon
anchas o lateralmente con un montacargas. Estos materiales no
deben ser rodados o arrojados desde el vehculo que los transporta.
El equipo usado para el manejo de la carga debe ser adecuado

para levantar, manejar y mover la carga del camin al sitio de
almacenamiento. Equipos como montacargas y gras pueden ser
utilizados para la descarga. Las instrucciones para el manejo y
operacin debern de seguirse en todo momento.
Cuando se usa un montacargas con accesorios o equipo articulado

como cargadores frontales o retroexcavadoras, el material debe ser
35
colocado en lo posible en el centro de carga del equipo. La

capacidad mxima de un montacargas est considerada cuando la
carga se encuentra en la base de las uas. Si el centro de carga
est ms alejada de la base de las uas, la capacidad de carga
disminuye.
Antes de levantar o transportar la carga, las uas debern de estar

abiertas al mximo posible, y la carga debe estar ubicada lo ms
cerca posible al montacargas, facilitando la colocacin de la carga
en las uas.
Los equipos de descargar como gras, debern de usar cintas de

nylon anchas, y estarn asegurados alrededor de la carga o a los
ganchos de carga que usan los equipos. Las cuerdas, cables y
cadenas de metal pueden daar la carga. Se deben usar barras con
cintas en los extremos y enganchadas por el centro para las
tuberas o paquetes sean mayores a 6 m (20 pies).
El rea de almacenamiento deber de proporcionar proteccin

suficiente contra el dao fsico a los componentes, deber tener un
tamao suficiente para acomodar los materiales de construccin,
permitir la movilidad del equipo de carga y tener una superficie
36
nivelada, sin piedras, escombros y otros materiales que puedan

daar los materiales,
En
caso
de
que
el
material
necesite
condiciones
de
almacenamiento especiales, las mismas debern estar descritas en

la especificacin del material, y se deber velar por el cumplimiento
de estas condiciones.
La tubera y accesorios de tubera deben ser
sometidas a la
siguiente inspeccin [5]:
Control dimensional
Tolerancias
Material
Extremos
Condiciones de almacenamiento
Todos los materiales de aporte para procesos de soldadura estarn

sujetos a una inspeccin. Al momento de la recepcin, todas las
cajas estn visiblemente marcadas con el nombre del fabricante o
su nombre comercial, especificacin o clasificacin AWS, tamao
estandarizado del electrodo y nmero de lote de fabricacin [2].
37
Cada electrodo revestido presenta su clasificacin AWS aplicable

por medio de marcas de identificacin sobre el revestimiento; estas
se muestran al menos una vez
tan cerca como sea posible al
extremo visible del ncleo del electrodo pero no ms lejano que 65

mm., desde dicho extremo. La marca sobre el electrodo coincide
con aquella mostrada en la caja.
Una revisin aleatoria se realiza abriendo una caja de la carga

recibida para una revisin parcial de su contenido. Los electrodos
tomados de las cajas que se abran son colocados en un horno de
mantenimiento a temperatura y por un tiempo determinado
dependiendo del tipo de electrodo. Todas las cajas y/o paquetes
deben estar hermticamente selladas; las cajas abiertas se
rechazan.
Las cajas o botes, se apilan segn instrucciones precisas de los

fabricantes, o acorde a las siguientes instrucciones:
No se almacenan cajas o botes sobre el piso, hgalo sobre

pallets o madera.
No golpee las cajas o botes.
No se pare sobre las cajas o botes.
No las exponga a la humedad.
38
No arroje las cajas al movilizarlas, deslcelas.
No almacene electrodos cerca de cemento, pintura, cidos u

otros contaminantes.
De acuerdo a su especificacin, los electrodos deben
ser
sometidos a un proceso de secado, debido a las especificaciones

del proyecto, las recomendaciones son las siguientes [2]:
Electrodos celulsicos E6010, E6011, E7010, E8010 no

requieren de resecado si han sido almacenados correctamente,
el resecado puede afectar las caractersticas de los electrodos
Electrodos bsicos de bajo hidrgeno E6018, E7018, E8018, es

necesario realizar un resecado si han permanecido ms de dos
horas sin proteccin especial, el resecado se lo realiza en un
horno a una temperatura de 250C por un lapso de una a dos
horas; para su conservacin deben estar contenidos en termos
calientes.
Los siguientes son defectos no permitidos:

Electrodos revestidos:
Falta de identificacin individual
Disminucin del espesor de revestimiento
Extremos en mal estado
39
Falta de adherencia del revestimiento
Excentricidad del revestimiento con respecto al ncleo
Puntos que indiquen contaminacin
Varillas de aporte:
Materiales de diferentes tamaos en un solo paquete
Oxidacin
Falta de identificacin individual
Al extraer los electrodos de bajo contenido de hidrgeno de las

cajas o del horno de mantenimiento, stos se colocan en termos
porttiles a cargo de los soldadores. Los electrodos se mantienen
dentro de dichos termos en un rango de temperatura entre 70C y
100C.
El soldador toma del horno porttil nicamente un electrodo

mientras realiza los trabajos de soldadura. Si por alguna razn, uno
o varios electrodos se dejan sin proteccin por un perodo mayor al
permitido, son llevados solo una vez al horno de secado y all ser
mantenidos a una temperatura de 250C durante una a dos horas.
Para transportar electrodos que no sean de bajo hidrgeno y

varillas de aporte, se puede utilizar cualquier medio siempre y
40
cuando se evite el contacto con el agua, humedad u otros

contaminantes.
3.3 Montaje de Tuberas.

En esta seccin de la tesis se establecern los procedimientos para
montaje de sistema de tuberas, cubriendo la especificacin de
materiales, el prefabricado en taller, y la instalacin final en sitio.
3.3.1 Materiales.
Los materiales utilizados en el montaje de tubera estn de
acuerdo a los listados de materiales indicados en los planos
aprobados para construccin, y en concordancia con las
especificaciones del Proyecto.
Todos los materiales a ser usados en el montaje de tubera

deben ser nuevos y respaldados por su respectivo reporte de
ensayos de fbrica. Los ensayos ejecutados en fbrica
debern ser aceptados como prueba suficiente de la calidad
del material almacenado por el fabricante. El fabricante debe
revisar y archivar los reportes de ensayos de fbrica para
esos materiales.
41
A no ser que el contrato requiera ensayos especiales

ejecutados sobre los materiales, los ensayos de fbrica
estarn limitados a aquellos que son requeridos para el
material por la especificacin del mismo.
La tubera recuperada o que se mantenga almacenada en

bodega y otros componentes de la misma procedencia
pueden ser usados siempre y cuando cumplan con las
especificaciones requeridas para el material. El material
recuperado debe ser sometido a una limpieza, inspeccin del
espesor de la pared y estar libre de imperfecciones.
Materiales
que
no
sean
probados
bajo
ninguna
especificacin, o probados bajo un estndar menos riguroso

que la especificacin aplicable, o sin reporte de ensayos
ejecutados en fbrica, no debern ser usados.
Los materiales especificados para la instalacin de los

sistemas de tuberas que intervienen en los procesos de la
central Turbo Generadora incluyen:
Tubera:
la
trmicamente,
cual
ser
fabricada,
inspeccionada
soldada,
probada
tratada
acorde
al
42
estndar ASTM aplicable; las dimensiones de la tubera

estarn acorde al cdigo ANSI B36.10M para tubera de
acero [5]. La preparacin de la juntas de soldadura estarn
acordes a ANSI B16.25.
Bridas: Se usar bridas ANSI clase 125 ~ 800 hierro

fundido (B16.1) y ANSI clase 150 ~ 1500 (B16.5) de cara
rugosa RF con empaques para las uniones con equipo
de hierro fundido y bridas de vlvulas.
Vlvulas: Las dimensiones de cara cara y extremo

extremo de vlvulas de acero estarn acordes a lo
indicado en el cdigo ANSI B16.10 en la medida prevista,
el proveedor o fabricante de vlvulas deber presentar
planos certificados de dimensiones para cada vlvula. Se
usarn:
o Vlvulas de compuerta, globo y de retencin: API 602
para clase 400 o menor, y ANSI B16.34 para clase
600 y mayor.
o Vlvulas de bola estarn acorde a las especificaciones
del cdigo MSS SP-72.
o Vlvulas mariposa estarn acorde a los requisitos de
API 609.
43
Pernos y Tuercas: Los hilos sern de serie gruesa, ANSI

B1.1; los pernos estarn bajo la especificacin: ANSI
B18.2.1 mientras que las tuercas sern ANSI B18.2.2
3.3.2
Empaques : Empaques AFM37
Prefabricado en Taller
En los planos aprobados para construccin se debe
presentar los tramos de tubera, de aqu en adelante
denominado spool, a ser fabricados, adems debe indicar
soldaduras o uniones presentes, sean estas de taller
(soldadura realizada fuera de la posicin final de la tubera) o
de campo.
Cada spool se identifica con el nombre del
isomtrico y una letra en orden alfabtico acorde con la

direccin del flujo. Las juntas a ser soldadas se enumeran
consecutivamente, desde el nmero uno (1) siguiendo la
direccin del flujo.
Para cortar y biselar, cada seccin de tubera se identifica

con el nmero de isomtrico y numero del spool.
Las
dimensiones de las secciones de tuberas se calculan de eje

a eje entre tuberas como se muestra en el isomtrico, y para
tramos que son de montaje en sitio se adiciona una longitud
44
de 200 mm para ajuste. El corte de una tubera de acero al

carbono se realiza ya sea por procesos mecnicos usando
cortadoras o herramientas abrasivas o por procesos trmicos
utilizando equipos de corte oxiacetilnico. Una vez que la
tubera es cortada, el bisel se limpia usando un esmeril o
cualquier otro proceso de maquinado a fin de obtener una
superficie
sana,
limpia
lisa,
libre
de
escoria
irregularidades. El bisel se prepara en concordancia con la

especificacin del proceso de soldadura (WPS). Los
extremos de la tubera y accesorios a ser soldados a tope se
alinean lo ms exacto posible de tal manera que las
superficies internas coincidan.
Aquellas bridas que permanecen verticales u horizontales se

colocan de tal manera que los agujeros queden paralelos al
centro de la tubera. Una vez que los elementos de conexin
estn alineados y listos, se realizan puntos de soldadura con
el fin de mantener la alineacin de la junta. Estos puntos de
soldadura pueden ser colocados segn como se necesiten,
dependiendo del dimetro del tubo pero, al menos, uno en
cada cuadrante. La longitud de los puntos soldadura es de
aproximadamente 10 mm.
Los puntos de soldadura se
45
realizan por un soldador calificado [1], utilizando un material

de aporte y material base que sean compatibles con las
juntas a ser soldadas. Cualquier grieta implica remover por
completo el punto de soldadura.
Luego de la prefabricacin del spool, ste es transportado

para ser almacenado o para montaje, segn sea el caso. Las
partes internas de cada tem prefabricado deben estar libres
de materiales extraos tales como arena, polvo, tierra, etc.
Para evitar la entrada de cualquier material extrao, los
extremos del spool se encuentran apropiadamente cubiertos.
3.3.3 Instalacin en Sitio.
Para la instalacin definitiva de la tubera se verifica el nivel

de los soportes o pipe racks. La instalacin de los spools
rectos puede ser realizada soldando sobre el piso y
colocando dos o tres tubos sobre caballetes ajustables,
dependiendo de la longitud requerida. Estos spools se
montan a lo largo del pipe rack para luego ubicar a los
soldadores en los diferentes puntos de divisin; o colocando
dos o tres plataformas fijas en los lugares apropiados en el
46
pipe rack ayudados con deslizadores al mismo tiempo que

los tubos son soldados sobre las plataformas.
Los spools prefabricados en taller son transportados desde el

rea de almacenamiento hacia el lugar de montaje, siguiendo
las mismas instrucciones de conservacin de las piezas
mantenidas en el lugar de almacenamiento. Se toman las
medidas necesarias para que los spools se mantengan
limpios en su parte interna una vez instalados.
Previo al montaje de una tubera prefabricada que conecta a

un equipo, se debe revisar y confirmar que la instalacin del
equipo ha sido concluida, y su orientacin y nivelacin han
sido verificadas. Las bridas que conectan con equipos
rotativos,
se
conectan
de
tal
forma
que
mantenga
paralelismo y alineacin con la brida del equipo. En las bridas

de los equipos se dispone de juntas ciegas provisionales con
el fin de evitar el ingreso de elementos extraos.
Previo al ensamble de las bridas, las caras de asiento se

limpian para eliminar cualquier material protector colocada en
47
el taller o en fbrica. Si existen signos de oxidacin, las

superficies son cepilladas, removiendo el xido presente.
Los esprragos de las uniones bridadas se instalan de forma

tal que su longitud quede igualmente repartida a ambos lados
de las bridas y, los extremos, con la identificacin del
material, del lado que sea de ms fcil acceso.
Para el montaje de spools prefabricados, se toman en campo

las medidas definitivas del isomtrico, para realizar los cortes
finales en los spools utilizando las longitudes de ajuste. Una
vez que los spools han sido cortados y biselados, estos se
colocan con grapas articuladas. Luego se puntea la junta y
una vez que el isomtrico o la tubera estn armados, la
soldadura de montaje puede ser ejecutada.
3.4
Soldadura de Sistemas de Tuberas.

Los procedimientos de soldadura y los soldadores son calificados
de acuerdo a lo estipulado en el Cdigo ASME BPV - Seccin IX.
Cada soldador es calificado y/o revalidado antes de iniciar su
trabajo en la obra.
48
3.4.1 Especificacin de procedimientos de soldadura

Una especificacin de procedimiento de soldadura (WPS) es
un documento que provee una direccin al soldador para
realizar juntas soldadas acorde con los requerimientos del
cdigo, cualquier WPS a ser usado debe ser sujeto a
calificacin acorde al artculo II del cdigo ASME BPV IX, o
debe ser un procedimiento de soldadura estndar (SWPS)
de sociedad americana de soldadura (AWS), y puesta en
prctica acorde con un ensayo no destructivo aplicable [3].
Tanto una especificacin de procedimiento de soldadura,

como un procedimiento de soldadura precalificado, indica las
condiciones (incluido rangos, de presentarse) bajo las cuales
la soldadura debe ser ejecutada. Estas condiciones incluyen
el
metal
base,
el
metal
de
aporte
ser
usado,
precalentamiento o tratamiento trmico posterior a la

soldadura. Estas condiciones son referidas en el documento
como variables de soldadura.
Cuando se prepara una WPS se debe indicar, como mnimo,

las
variables
especficas, tanto esenciales
como
no
49
esenciales, para cada proceso a ser usado en los procesos

de soldadura, adicionalmente, si un procedimiento requiere
tambin calificacin con pruebas de impacto, las variables
suplementarias deben ser indicadas en el WPS.
Los tipos de variables que afectan el procedimiento de

soldadura estn divididas en variables esenciales, variables
esenciales suplementarias y variables no esenciales [4].
Las variables esenciales son aquellas en la cuales un cambio

en las mismas durante la ejecucin de un procedimiento de
soldadura altera las propiedades de la junta soldada; un
cambio en una variable esencial indica un WPS diferente, el
mismo que deber ser calificado.
Las variables esenciales suplementarias son necesarias

cuando el metal base y la junta soldada
requiere de un
ensayo de impacto para su calificacin.
Las variables no esenciales son la cuales que pueden ser

sujetas a cambios en un procedimiento de soldadura sin
requerir que el mismo est sujeto a recalificacin.
50
La lista de variables que intervienen en los procesos de

soldadura presentadas en el cdigo ASME BPV seccin IX
se muestra en la tabla 5:
TABLA 5
VARIABLES QUE INTERVIENEN EN LOS PROCESOS DE
SOLDADURA PRESENTADAS EN EL CDIGO ASME BPV
SECCIN IX
Las variables esenciales por proceso mostradas en el cdigo

ASME BPV seccin IX se indican a en la tabla 6:
Las especificaciones del proyecto indican que para las juntas

soldadas en tubera, se usar el proceso GTAW [12] o una
51
combinacin de procesos GTAW SMAW [13], usando para

el pase de acabado de electrodos de bajo hidrgeno.
TABLA 6:
VARIABLES ESENCIALES POR PROCESO DE SOLDADURA
PRESENTADAS EN EL CDIGO ASME BPV SECCIN IX
Ms de una WPSs, las cuales presentan diferentes variables

esenciales, pueden ser usadas para la fabricacin de una
junta soldada. Cada WPS puede incluir una combinacin de
procesos,
metales
de
aporte
otras
variables.
La
combinacin de estos procesos es aceptada y siempre y

cuando se determine el rango de espesor del metal base y el
mximo espesor de metal de aporte colocado calificado por
cada proceso [4].
52
3.4.2 Calificacin de Procedimientos de Soldadura

El propsito de la calificacin de una especificacin de
procedimiento de soldadura (WPS) es determinar si la junta
soldada ejecutada presenta las propiedades requeridas que
se indican en el cdigo de construccin aplicable o en los
requisitos de diseo. La calificacin de procedimiento de
soldadura verifica y certifica las propiedades de la soldadura,
no la habilidad del soldador.
Los ensayos mecnicos usados para la calificacin de

procedimientos se presentan en la tabla 8:
TABLA 7:
ESPESORES LMITE DE PROCEDIMIENTOS CALIFICADOS
El nmero de ensayos requeridos para la calificacin de un

procedimiento de soldadura se presenta en la tabla 8. Los
53
especmenes a ser usados para los ensayos mecnicos

indicados en la tabla 8 son obtenidos acorde a lo indicado en
la figura 3.1.
TABLA 8
ESPECMENES REQUERIDOS PARA ENSAYOS
Tensin de seccin
reducida
Doblado de cara
Doblado de raz
Plano horizontal (cuando

la tubera es soldada
en posicin horizontal fija)
Doblado de raz
Doblado de cara
Tensin de seccin
reducida
OBTENCIN DE ESPECMENES
Ensayo de tensin
54
Estos ensayos son usados para determinar la resistencia

ltima de las juntas soldadas.
Los especmenes a ser usadas en los ensayos de tensin

sern acordes a lo indicado en la figura 3.2 el nmero de
especmenes requeridos se indica en tabla 8.
Maquinar la menor
cantidad para obtener
superficies planas paralelas
en la seccin reducida W
En materiales ferrosos
estos bordes pueden ser
cortados trmicamente
Borde de la mayor
cara de soldadura
Se recomienda que el maquinado

de esta seccin ser por fresado
FIGURA 3.2 ESPCIMEN ENSAYO DE TENSIN [4]
Los especmenes que cumplen con lo indicado en la figura

3.2 pueden ser usados para ensayos de tensin para todos
55
los espesores de pared de tubera; los parmetros y rangos

bajos los cuales se clasifica los especmenes son [4]:
Para espesores de plancha o tubera de hasta 1 pulgada

(25 mm), se debe tomar un espcimen del completo
espesor de la probeta, para cada ensayo de tensin
requerido.
Para espesores de plancha o tubera mayores a 1 pulgada

(25 mm), se podrn obtener de la probeta uno o varios
especmenes, para poder obtener varios especmenes del
espesor de una probeta, si se cumple los siguientes
requisitos:
o Cuando varios especmenes son usados, en lugar de un
solo espcimen del espesor de la probeta, cada
conjunto
(todas
las
muestras
requeridas
para
representar a todo el espesor de la junta en la probeta)

representar solo un ensayo de tensin del espesor
completo de la platina.
o Cuando varios especmenes son necesarios, el espesor
de la probeta debe ser cortado mecnicamente en el
mnimo nmero de especmenes de igual espesor cuya
dimensin puede ser probada en el equipo disponible,
56
cada espcimen debe ser probado y debe cumplir con

los criterios de aceptacin para esta prueba.
Para tuberas de dimetro menor o igual a 3 pulgadas

(75mm), se debe usar especmenes conforme a lo
indicado en la figura 3.3 para ensayos de tensin.
El espcimen sujeto al ensayo de tensin se romper bajo un

esfuerzo de tensin. La resistencia a la traccin se calcula
dividiendo la carga de rotura total para la menor rea de
seccin transversal de la muestra, calculado a partir de
mediciones reales efectuadas antes de que la carga sea
aplicada.
La seccin reducida no podr

ser menor que el ancho de la
soldadura + 2Y
Maquinar para
obtener superf.
planas paralelas
Borde de la mayor
cara de soldadura
FIGURA 3.3 ESPCIMEN ENSAYOS DE TENSIN

TUBERA DE DIMETRO 3 [4]
57
Para que un ensayo de tensin se considere satisfactorio, el

espcimen sometido a prueba debe cumplir con uno de los
siguientes parmetros:
La resistencia mnima obtenida es igual a la especificada

para el metal base.
La resistencia mnima obtenida es igual a la especificada

para el metal base ms dbil, en caso de que la junta
soldada sea entre dos metales base diferentes.
Si el espcimen se rompe en el metal base, fuera de la

junta soldada o la interface soldada, siempre y cuando la
carga sea hasta 5% menor que la resistencia especificada
para el metal base.
Ensayos de Doblado Guiado

Estos ensayos de doblado guiado son usados para
determinar el nivel de integridad y ductilidad de las juntas
soldadas.
Los especmenes a ser usados en los ensayos de doblado

guiado deben ser preparados cortando la platina o tubera
para formar un espcimen de una seccin transversal
aproximadamente cuadrada, las superficies sometidas a
58
corte mecnico sern designadas como los lados del

espcimen, las otras dos superficies sern llamada la cara y
la raz, siendo la cara la que tenga mayor espesor de
soldadura. El nmero de especmenes requeridos se indica
tabla 8.
Los ensayos de doblado guiado son de 5 tipos, dependiendo
si el eje de soldadura es transversal o paralelo a los ejes del
espcimen, y que superficie (lado, cara o raz) se encuentra
en el lado convexo (exterior) del espcimen de doblado. Los
cinco tipos indicados se definen a continuacin:
Transversal de Doblado Lateral

La soldadura es transversal al eje longitudinal del espcimen,
el cual es doblado para lograr que uno de los lados se
convierta en una superficie convexa. Las dimensiones de
este espcimen deben estar acorde a lo indicado en la figura
3.4; las dimensiones de la probeta mostrada en la figura 3.4
se presentan en la tabla 9.
Especmenes con un espesor en el metal base igual o mayor

a 1.5 pulgadas (38 mm) pueden ser cortados en tiras de
de pulgada (19 mm) a 1.5 pulgadas (38 mm) de ancho para
59
ser probados. O el espcimen puede ser doblado sin alterar

su espesor Si se usan mltiples especmenes, se hace un
grupo completo para cada ensayo requerido, todos los
especmenes
debern
ser
probados
cumplir
los
requerimientos indicados en el cdigo de construccin

aplicable.
TABLA 9:
DIMENSIONES PARA ESPCIMEN - ENSAYO
DOBLADO LATERAL
Nota 1: Cuando el espesor t es menor que el cupn T, el

espcimen deber ser de espesor t
Nota 2: si el espesor T excede 11/2(38 mm), se puede cortar
en mltiple especmenes de entre a 11/2 y Y ser igual al
espesor de los especmenes tomados
60
Cualquier rugosidad generada

durante el corte del espcimen
debe ser maquinado o pulido
X
Y
FIGURA 3.4 ESPCIMEN ENSAYOS DE DOBLADO

LATERAL
Transversal de Doblado de Cara

el cual es doblado para lograr que uno de la cara se
convierta en la superficie convexa. Las dimensiones de este
espcimen deben estar acorde a lo indicado en la figura 3.5 y
la tabla 10.
Transversal de Doblado de Raz

el cual es doblado para lograr que la raz se convierta en la
61
superficie convexa. Las dimensiones de este espcimen

deben estar acorde a lo indicado en la figura 3.5 y la tabla 10.
Transversal Pequeo de Doblado de Cara y Raz

Si la tubera a ser probada tiene un dimetro de 4 pulgadas
(100 mm) o menor, el ancho del espcimen para doblado
ser de de pulgada (19 mm) para tuberas de dimetro de
2 pulgadas (50 mm) hasta 4 pulgadas (100 mm). El ancho
del espcimen puede ser de 3/8 de pulgada (10 mm) para
tuberas de 3/8 de pulgada (10 mm) hasta pero no incluido
tuberas de 2 pulgadas (50 mm), y como alternativa, si la
tubera a ser probada tiene un dimetro igual o menos a 1
pulgada (25 mm), el ancho de los especmenes para doblado
puede ser obtenido cortando la tubera en cuartos, menos
una tolerancia para in corte mecnico. Estos especmenes
cortados en cuartos no requieren tener una superficie
maquinada plana como est indicada en la figura 3.5 y la
tabla 10. Especmenes para doblado tomados de tubing de
tamaos similares pueden tener las mismas consideraciones.
62
Espcimen para doblado guiado de cara
Espcimen para doblado guiado de raz
FIGURA 3.5 ESPCIMEN PARA ENSAYO DE

DOBLADO DE CARA O RAZ
TABLA 10
DIMENSIONES ESPCIMEN DOBLADO DE RAZ O CARA
T
in (mm)
1
/8 < 1/16 (1.5 < 3)
1
/8 - 3/8 (3 < 10)
>3/8 (10)
Y in (mm)
P-No 23 F-No 23 o
P-No 35
T
1
/8 (3)
1
/8 (3)
Todos los dems

metales
T
T
3
/8 (10)
63
Ensayo de Doblado Longitudinal

El ensayo de doblado longitudinal puede ser usado en lugar
de los ensayos de doblado transversales (lado, cara y raz)
para juntas soldadas en las cuales se presenta una marcada
diferencia de propiedades entre:
Metales base
Metal base y metal de aporte
Longitudinal de doblado de cara

La soldadura es paralela al eje longitudinal del espcimen, el
cual es doblado de tal forma que la cara se convierte en una
superficie convexa. Los especmenes a ser usados en el
doblador de cara longitudinal deben estar acorde a lo
indicado en la figura 3.6 y la tabla 11.
Longitudinal de Doblado de Raz

La soldadura es paralela al eje longitudinal del espcimen, el
cual es doblado de tal forma que la raz se convierte en una
superficie convexa. Los especmenes a ser usados en el
doblador de raz longitudinal deben estar acorde a lo indicado
en la figura 3.6 y la tabla 11.
64
Doblado
Cara
Doblado
raz
FIGURA 3.6: ESPCIMEN PARA ENSAYO DE

DOBLADO LONGITUDINAL
TABLA 11
DIMENSIONES ESPCIMEN DOBLADO LONGITUDINAL
T
in (mm)
1
/8 < 1/16 (1.5 < 3)
1
/8 - 3/8 (3 < 10)
>3/8 (10)
Y in (mm)
P-No 23 F-No 23 o
P-No 35
T
1
/8 (3)
1
/8 (3)
Todos los dems

metales
T
T
3
/8 (10)
Luego de la ejecucin del ensayo de doblado guiado, se

espera que el aporte de la soldadura y la zona afectada por el
calor del espcimen de la junta soldada transversalmente
estn dentro de la porcin doblada del espcimen
.
65
El espcimen no debe mostrar discontinuidades en la

soldadura o la zona afectada por el calor que exceda 1/8 de
pulgada (3mm), medida en cualquier direccin de la
superficie convexa despus del doblado.
No deben considerarse discontinuidades abiertas presentes
en las esquinas del espcimen a no ser que exista evidencia
definitiva que las mismas son el resultado de falta de fusin,
inclusiones de escoria, u otras discontinuidades internas.
Una vez que se han finalizado los ensayos de calificacin, se

procede
elaborar
un
registro
de
calificacin
de
procedimiento (PQR), el cual es un reporte de la ejecucin de

ensayos sobre una probeta
para
calificacin
de un
procedimiento, as como documentar de los resultados

obtenidos.
El PQR debe documentar las variables esenciales y otra

informacin especfica identificada para cada proceso usado
durante la ejecucin de la junta soldada y los resultados de
los ensayos sobre esta probeta, adicionalmente cuando se
requiera ensayos de impacto para la calificacin de un
66
procedimiento, el PQR deber tambin registrar las variables

esenciales suplementarias.
3.4.3
Especificacin
de
Procedimientos
Estndares
de
Soldadura.
Los procedimientos de soldadura estndares, identificados

como SWPS, son aceptables para los proyectos de
construccin
en
los
cuales
se
especifican
requisitos
presentados en el cdigo ASME BPV seccin IX. Solo se

podrn usar SWPs que han sido aceptados e incorporados
por la seccin IX [4].
Para poner en prctica un SWPS se debe ejecutar una

probeta, la misma debe ser examinada visualmente y
probada mecnicamente o sometida a ensayos radiogrficos.
Si la inspeccin visual, inspeccin por radiografa, u otro
ensayo muestra fallas en la ejecucin de la junta soldada, se
rechazar el cupn y no se podr aplicar la SWPs para
construccin hasta que un nuevo cupn con resultados
satisfactorios sea soldado.
67
Una vez que un SWPS ha sido verificado, SWPS adicionales

que sean similares al demostrado pueden ser implementadas
sin ensayos o inspecciones adicionales, siempre y cuando se
superen con las siguientes limitaciones [2]:
Un cambio en el proceso de soladura.
Un cambio en el numero P.
Implementacin de tratamiento trmico posterior a la

soldadura.
Una cambio de modo de transferencia por atomizacin,

globular, o por pulsos a modo de transferencia por corto
circuito) y viceversa.
Un cambio en el numero F el electrodo de soldadura.
La adicin de precalentamiento por sobre la temperatura

ambiente.
Un cambio de una SWPS especificada para hoja de metal

a una que no lo es y viceversa.
Previo a su ejecucin, se debe verificar que la produccin y

construccin de juntas soldadas cumplen los siguientes
requisitos por cada SWPs a ser usado:
Ingresar el nombre de la compaa o constructora en el

SWPS.
68
Un empleado de la compaa que firmar la SWPS.
Las secciones del cdigo aplicable (Seccin VIII, B31.1,

etc.) que sern seguidos durante la soldadura estarn
listados en el SWPs.
La compaa constructora deber soldar una junta de

canal siguiendo las indicaciones del SWPs puesto en
prctica
inspeccionar
la
misma
con
ensayos
radiogrficos; se registrar la siguiente informacin:

1. Especificacin, tipo, grado del metal base a ser soldado.
2. Diseo de la junta.
3. Mtodo de limpieza inicial.
4. Uso de respaldo.
5. La especificacin ASME o AWS y la clasificacin AWS del
electrodo o metal de relleno, y marca genrica del
fabricante.
6. Tamao y clasificacin del electrodo de tungsteno para
GTAW.
7. Tamao del electrodo consumible o metal de relleno.
8. Gas de proteccin y flujo para GTAW y GMAW.
9. Precalentamiento.
10. Posicin de la soldadura de canal y si es aplicable la
progresin.
69
11. De usarse ms de un proceso o tipo electrodo, el espesor

de metal de relleno depositado por cada proceso o tipo de
electrodo.
12. Temperatura mxima entre pases.
13. Tratamiento trmico posterior a la soldadura, incluido
rango de temperatura y tiempo de aplicacin.
14. Inspeccin visual y resultados de ensayos mecnicos.
15. Los resultados de ensayos radiogrficos cuando estos son
permitidos como una alternativa al ensayo mecnico.
Similar al uso de una WPS, la implementacin para

construccin de una SWPS se debe realizar siguiendo una
estricta coherencia con su contenido; adicionalmente, los
siguientes requisitos se deben aadir para el uso de una
SWPS:
Durante la ejecucin de la junta soldada, no se debe

desviar de las condiciones de soldadura especificadas en
el SWPS.
SWPS no necesitan ser complementados por un PQR.
70
Cuando una SWPS que presenta varios procesos, la

aplicacin de estos procesos de dar en el orden estricto
indicado en la SWPS.
Una SWPS no ser usada en la produccin de una junta

soldada junto con una WPS calificada.
Se
podr
instrucciones
complementar
para
una
proporcionar
SWPS
al
adjuntando
soldador
datos
adicionales para la produccin de juntas soldadas,

siempre y cuando estas instrucciones estn dentro de los
rangos indicados por la SWPS.
Las SWPS no sern aplicadas para construccin hasta

que se haya ejecutado una demostracin en la cual un
cupn de prueba fue soldado, probado y certificado.
El nmero de identificacin de la demostracin deber ser

indicada en cada SWPS, as mismo los ensayos
ejecutados deben estar adjuntos a los registros de
demostracin
3.4.4 Calificacin de Desempeo de Soldadores.

El propsito de la calificacin de desempeo es asegurar que
el soldador es capaz de ejecutar un procedimiento de
71
soldadura obteniendo una junta soldada que cumple con las

propiedades mecnicas requeridas.
La calificacin del soldador est limitada por las variables

esenciales de cada proceso de soldadura. Un soldador
puede ser calificado con una probeta de laboratorio, tanto por
ensayos no destructivos o ensayos de doblado, o con una
probeta de produccin con ensayos no destructivos.
Cada soldador debe ser calificado en cada proceso de

soldadura que pondr en prctica durante el montaje de los
sistemas de tuberas; la calificacin de desempeo debe ser
realizada en funcin a la especificacin de procedimiento de
soldadura (WPS) calificado y se le debe asignar una
identificacin (estampa de soldador), con el cual se
identificarn las juntas soldadas por este soldador.
Antes de iniciar la calificacin de desempeo de un soldador,
se debe verificar lo siguiente:
Material de la probeta, tamao y espesor acorde a lo

requerido
Revisar que el material de aporte este acorde a las

especificaciones
72
Que la especificacin de proceso de soldadura aplicable

sea la correcta
Biselado, abertura de la raz.
Cuando la probeta es una tubera, en los procesos de

soldadura
sin
respaldo,
no
se
permite
el
paso
de
herramientas de pulido en el interior de la misma, el pulido se

realiza solo por la parte exterior; una vez finalizado la
soldadura de la raz se procede a una inspeccin inicial, de
encontrarse
un
defecto
se
suspende
la
prueba
inmediatamente.
Luego de la inspeccin inicial, el soldador continuar con los

dems pases; finalizados estos, se procede a realizar una
inspeccin visual de la junta soldada, revisando su aspecto,
socavacin, uniformidad, el espesor de la sobremonta,
exceso de penetracin, y posibles defectos presentes en la
junta soldada, si la junta supera la inspeccin visual ser
sometida a un ensayo de doblado guiado, o a ensayos
radiogrficos, acorde a la especificacin utilizada.
73
Cuando
un
soldador
es
calificado
por
ensayos
no
destructivos, la mnima longitud de cordones de soldadura a

ser examinado en probetas deber ser de 6 pulgadas (150
mm), y debe incluir la completa circunferencia de la tubera,
cuando se trate de tubera de pequeo dimetro, se puede
utilizar mltiples probetas.
Soldadores que completan los requisitos para calificacin en

soldaduras de canal, indicadas en la tabla 12 sern
calificados en la posicin para soldadura de canal y
soldadura de filete, adicional a esto, estarn calificados para
realizar soldaduras de canal y filete en espesores (plancha y
tubera) y dimetro (tubera) dentro de los lmites de las
variables de soldadura indicados en la tabla 7, y para
dimetros indicados en la tabla 13.
Un soldador est calificado para realizar juntas bajos las

indicaciones de ms de una especificacin de procedimiento
de soldadura calificada, siempre y cuando estas presenten
las mismas variables esenciales de soldadura. Cuando se
requiera que un soldador este calificado en ms de un
proceso de soldadura, el mismo se puede calificar soldando
probetas para cada proceso de soldadura, o con una
74
combinacin de procesos de soldadura en una misma

probeta.
TABLA 12
CALIFICACIN DE DESEMPEO POSICIONES Y
CALIFICADAS
Nota: F = plana; H = horizontal; V = vertical; O = sobre cabeza
TABLA 13
CALIFICACIN DE DESEMPEO DIMETROS LMITES
CALIFICADOS
Si
los
ensayos
elaborados
sobre
esta
probeta
son
satisfactorios, el soldador se considerar calificado para
75
soldar usando cualquiera de los procesos indicados de

manera conjunta o por separado, siempre y cuando suelde
dentro de los lmites de espesor calificados.
As mismo, dos soldadores, cada uno usando un similar o

diferente procedimiento de soldadura, pueden ser calificados
al mismo tiempo con la misma probeta. Para estos casos, los
lmites de espesor de los depsitos de material de aporte son
presentados en la tabla 7, y deben ser considerados
individuales para cada soldador y para cada proceso o donde
exista un cambio en una variable esencial.
De presentarse una falla en cualquier porcin de la
combinacin en la junta soldada, la probeta se considerar
fallida para ambos procesos.
La calificacin de desempeo de un soldador vence o caduca

si ocurre uno de los siguientes eventos.
Cuando el soldador no ha soldado con un determinado

procedimiento durante un periodo mayor a 6 meses, su
calificacin
vencida.
para
ese
procedimiento
se
considerar
76
Cuando exista una razn especfica para dudar de su

habilidad de realizar juntas soldadas que cumplan con los
requisitos especificados en la calificacin.
La renovacin de la calificacin se puede dar para

cualquier proceso soldando una probeta de prueba, sea
esta placa o tubera, de cualquier material, espesor o
dimetro, en cualquier posicin, y realizando los ensayos
requeridos indicados en esta tesis.
Un resultado exitoso en la prueba renueva la calificacin

previa del soldador, para las variables (material, espesor,
dimetro, posicin y otras) en las que fue previamente
calificado.
3.5 Aplicacin de Proteccin Superficial

Esta seccin cubre los requisitos generales para la ejecucin de los
trabajos de aplicacin de pintura para los sistemas de tuberas a ser
instalados en la central Turbo Generadora.
77
3.5.1
Seleccin de sistema de proteccin superficial

La seleccin de pintura a ser usada se basar en la
aplicacin del sistema a proteger, los colores usados para
identificacin
debern
ser
tomados
del
cdigo
de
identificacin vigente en el pas o por especificaciones

presentadas por el cliente.
Las superficies a ser pintadas incluyen tuberas de acero al

carbono, que no estn enterradas, bridas, accesorios,
vlvulas, filtros, trampas, etc. La tubera que presente
aislamiento trmico para proteccin personal se debe
considerar con no-aislada para la aplicacin de pintura.
No debern ser pintadas las superficies de tuberas aisladas
que operen por debajo de -20C o sobre los 90C, tuberas
de materiales no ferrosos tales como aluminio y cobre,
aleaciones como acero inoxidable y superficies galvanizadas;
as mismo no se deber pintar las caras de las bridas,
vstagos de vlvulas, u otras partes mviles en las cuales
una capa de pintura impiden su libre movimiento.
78
La aplicacin de pintura puede ser considerada de dos

maneras, aplicacin de pintura en taller o fbrica, y aplicacin
de pintura en sitio.
De manera general, se aplica las capas primer y acabado en

taller a los equipos tales como bombas, compresores, y
accesorios para tuberas como vlvulas, filtros, trampas;
mientras que superficies con acabado maquinado, tales
como superficies de contacto para empaques y sellos, no son
pintadas pero requieren proteccin superficial durante el
transporte y construccin, como solucin se recomienda
aplicar una capa de pintura desprendible para evitar
corrosin u oxidacin.
En general, el alcance de la pintura realizada en campo o en
sitio se da para elementos que presenten una primera capa
de pintura de taller, que requiera las capas adicionales para
su completa proteccin superficial, tambin en elementos
que fueron pintadas con su capa final en taller que presentan
daos o requieran reparaciones.
Entre los factores para la seleccin de un sistema de pintura,

el desempeo del sistema en el ambiente al cual est
79
expuesto generalmente impera. Una descripcin concisa de

cada zona ambiental, acorde a la SSPC, se presenta en la
tabla 14, mientras que en la tabla 15 indica los sistemas de
pintura recomendados para un desempeo adecuado en
cada sistema [14].
TABLA 14:
ZONAS AMBIENTALES ACORDE A LA SSPC
En la tabla 16 se muestra tipos genricos de recubrimientos

adecuados para las temperaturas limite indicadas, las
mismas que pueden ser ajustadas acordes a las hojas de
80
especificacin del fabricante, para determinar un sistema de

pintura para tuberas, la temperatura de operacin se
considerar como la temperatura del sistema, mientras que
para servicios expuestos a abrasin, la tabla 17 muestra
sistemas de pintura recomendados.
TABLA 15:
SISTEMAS DE PINTURA RECOMENDADOS PARA LAS
ZONAS AMBIENTALES ACORDE A LA SSPC
Los tipos genricos de pintura presentados son adecuados

tomando en consideracin los lmites de temperatura en su
aplicacin, dadas las especificaciones del proyecto, los
sistemas de pintura seleccionados sern:
81
Primer de inorgnico de zinc y acabado de epxico
Primer de epxico y poliuretano acrlico de acabado
TABLA 16:
SISTEMAS DE PINTURA TEMPERATURAS LIMITE DE
PROTECCIN
TABLA 17:
SISTEMAS DE PINTURA RESISTENCIA A LA ABRASIN
82
3.5.2 Limpieza de Superficie y Preparacin de Perfil de Anclaje
Para garantizar la integridad y adherencia de los sistemas de

pintura, las superficies donde se aplicar la proteccin
superficial debern ser sometidas a una limpieza, as como
una preparacin de perfil de anclaje.
Las tuberas o accesorios a ser pintados, se inspeccionan

previamente, garantizando que las uniones soldadas estn
terminadas y que los ensayos no-destructivos requeridos
sobre las mismas hayan sido finalizados.
El mtodo de preparacin de superficies puede ser qumico

y/o mecnico de acuerdo a la especificacin del proceso
tomando en consideracin las recomendaciones emitidas por
el fabricante.
Previo a la operacin de limpieza por chorro abrasivo

(blasting), toda superficie contaminada con grasa y aceite,
deber ser limpiada con un solvente [16]. Toda suciedad,
escamas, u otro material extrao deben ser removidos con
un proceso abrasivo [18], con un perfil de anclaje de 1 a 2
mills (40 a 50 m).
83
En caso de que se requieran reparaciones en la pintura

existente, se proceder a una limpieza con herramientas
elctricas [17], previa a la aplicacin de limpieza por un
solvente.
La tabla 18 indicar las especificaciones para preparacin de

superficies.
TABLA 18
SISTEMAS DE PINTURA PREPARACIN SUPERFICIAL
Durante la operacin de limpieza por chorro abrasivo, es

necesario verificar que el material abrasivo utilizado se
encuentra seco y libre de elementos contaminantes,
84
comprobar que aire comprimido usado para el proceso de

abrasin est libre de agua y aceite. Las trampas y los
separadores de condensados se encuentran debidamente
instalados en el puerto de salida del compresor de aire. Al
mismo tiempo se debe revisar que las superficies a limpiar se
encuentran secas y la temperatura de la superficie a ser
pintada est al menos a 4C arriba de la temperatura de
roco del aire y que la humedad relativa del aire no sea
mayor que 85%. Las partes que van a ser ensambladas en
sitio tales como las zonas de las juntas soldadas, se
protegen desde el extremo.
Cualquier defecto que sea revelado durante el proceso de

limpieza superficial como: porosidad, laminaciones, fisuras,
corrosin, etc. Es evaluado y de ser necesario se toman
acciones correctivas.
Finalizada la limpieza abrasiva, y previa aplicacin del

sistema de pintura, se deben hacer una revisin de la
superficie a ser pintada, la cual debe estar seca, limpia, libre
de suciedades, aceite, grasa, agua u otro material extrao.
85
Las superficies que han sido limpiadas se pintan el mismo

da (se recomienda realizar la tarea 4 6 horas posterior a la
limpieza abrasiva). En el caso de que esto no sea prctico,
se realiza una ligera limpieza con el mismo mtodo antes de
pintar.
Los componentes de la pintura se mezclan hasta obtener un

conjunto
homogneo,
segn
las
especificaciones
del
fabricante.
No se deber aplicar una capa de pintura si la temperatura

ambiental est por debajo de los 5C, o cuando la
temperatura de roco del aire esta 3C por debajo de la
temperatura del metal, o cuando la humedad es de 80%, la
tabla 19 Indica la temperatura de roco del aire. No se deber
aplicar pintura en presencia de lluvia [14].
86
TABLA 19:
PUNTO DE ROCO DEL AIRE
3.5.3 Aplicacin de Sistema de Proteccin Superficial

La preparacin de los sistemas de pintura, o el mezclado se
sus componentes, se realiza en un rea designada en el
sitio; los componentes deben ser agitado hasta que los
ingredientes presenten una mezcla homognea; cuando se
trabaje con materiales que se sedimenten rpidamente, la
mezcla
debe
ser
frecuentemente
agitada
durante
la
aplicacin. Los sistemas de dos componentes no deben ser

preparados hasta el momento de su aplicacin, observando
87
las indicaciones del fabricante, solo deber preparar la

cantidad mnima para completar un rea de trabajo asignada.
Cuando se especifique la aplicacin de recubrimientos ricos
en zinc, esta debe ser mezclada con sumo cuidado y filtrado
previo a su uso, y debe ser constantemente agitada durante
su aplicacin para garantizar una consistencia uniforme.
Se debe establecer una proporcin de mezcla cuando se

selecciona sistemas de varios componentes. Si se agrega
diluyente al sistema, su volumen deber estar limitado al
estndar del fabricante del sistema de pintura.
Luego de la operacin de limpieza abrasiva y preparacin de

los componentes del sistema de pintura, se procede a la
aplicacin mediante atomizador, brocha o rodillo, los dos
ltimos sern usados siempre que se requiera reparaciones
o aplicacin lugares de difcil acceso.
El
atomizador
tiene
la
capacidad
de
pulverizar
apropiadamente la pintura a ser aplicada y est equipado con

sus correspondientes reguladores y medidores, de forma que
permita una correcta y segura aplicacin. La pintura se aplica
88
en una capa uniforme y sin excesivos traslapes. La boquilla

de atomizacin se ajusta de forma que la pintura sea
depositada de manera uniforme.
Cuando el sistema de pintura es aplicado por atomizacin,

los principales factores que intervienen en el desempeo
incluye solvente usado (tipo y cantidad), la temperatura de
pintura y la tcnica de aplicacin, estos factores pueden
generar una mezcla demasiado viscosa o muy diluida, por lo
que se formula y planea adecuadamente el proceso para
cada aplicacin en particular.
Las brochas a ser utilizadas son deben garantizar una

correcta aplicacin de la pintura. Los rodillos de pintura
deben ser planos o ligeramente curvados y de una longitud
adecuada segn la aplicacin.
El proceso de pintura con brocha o rodillo se ejecuta de tal

manera que se obtenga lo mejor posible una capa lisa y
uniforme en espesor, cuidando que la pelcula de pintura
quede con buena apariencia y sin marcas.
89
Una vez que el agente de curado se ha mezclado con la

base, esta mezcla tiene un tiempo de vida limitado, el mismo
que vara acorde a las condiciones ambientales, toda mezcla
que haya excedido el tiempo de vida indicado por el
fabricante, debe ser descartado.
La eficiencia del sistema de pintura est influenciada por la

efectividad de la capa primer, por lo tanto se deben tomar
para mantener la misma en buena condicin. Esta capa debe
ser aplicada antes que la superficie preparada muestre
indicios de decoloracin, todas las soldaduras de campo, y el
rea dentro de 100 mm (4 in) de la soldadura debe ser
limpiada antes de la aplicacin del sistema de pintura,
usando solventes adecuados y herramientas elctricas [14].
Las capas subsecuentes de pintura se aplicarn despus de

revisar las capas previas, cualquier defecto, partes sin
proteccin, depsitos de materiales extraos deben ser
atendidos previos a la aplicacin de la siguiente capa. Si un
rea presente signos de daos en la capa primer aplicada,
deben ser limpiadas por herramientas elctricas o limpieza a
mano, y se debe aplicar el mismo sistema especificado.
90
Cuando se han especificado capas sucesivas de pintura del

mismo color, se deben teir capas alternas de pintura para
generar suficiente contraste e indicar completa cobertura de
la superficie. Este material de tinturado debe ser compatible
con la pintura y no ser perjudicial para su servicio o tiempo
de vida.
Los espesores referenciales de pintura que se deben aplicar

acorde a las diferentes superficies y servicio se indican en la
tabla 20.
TABLA 20:
ESPESORES REFERENCIALES PARA DIVERSOS SISTEMAS
Nota: unidad presentada es el mill (mm); 1 mill = 25 m
Las reparaciones en los sistemas de pintura se realizan

cuando se presenta cualquier irregularidad perjudicial en la
pelcula aplicada, como pintura suelta, agrietada, frgil o
91
decoloracin. La limpieza se llevar a cabo 50 mm (2) ms

all de las zonas daadas en toda la direccin o hasta que se
obtenga una capa firmemente adherida.
En las reas en las cuales se aplique inorgnico de zinc

como sistema de pintura, y muestren averas deben ser
limpiadas por medio de abrasivos a chorro, y retocadas con
el mismo inorgnico de zinc.
3.5.4 Galvanizado
Cuando la proteccin superficial requerida sea galvanizado
(hot-dip), esta se realizar en taller, aplicando los siguientes
estndares:
ASTM A123 for Standard specification for Zinc coatings

on iron and steel Products.
ASTM A385 for Standard Practice for Providing HighQuality Zinc Coatings.
Todas las superficies de acero debern ser sometidas a una

limpieza qumica antes del galvanizado, areas soldadas
debern ser limpiadas por chorro abrasivo acorde al estndar
SSPC-SP6 previa a la limpieza qumica.
92
El galvanizado se lo realizar despus de completar todos

los trabajos de cortado, taladrado, formado y soldadura de
taller, pero antes de ejecutar cualquier unin empernada.
La ejecucin de juntas soldadas, cortes, abrasin o cualquier

otro dao en superficies galvanizadas deben ser reparados
en el taller antes de su envo con un procedimiento aceptable
que no afecte el galvanizado. La preparacin de la superficie
y
la
aplicacin se
har
de
conformidad con las
recomendaciones del estndar ASTM A780. La reparacin

por medio de soldadura de zinc es el mtodo preferido para
la reparacin en campo y se utilizar siempre que sea
posible. Sin embargo, el zinc inorgnico, de un espesor de
pelcula seca de 3 mills puede ser usado en campo como
sustituto.
3.5.5 Identificacin de Sistemas de Tuberas.

Los sistemas de tuberas deben estar acompaados por un
sistema de identificacin, el cual consiste en un cdigo de
colores, asignado de acuerdo al fluido transportado, la
informacin sobre los colores de identificacin se tomar
93
acorde a cdigos ANSI/ASME, o cdigos locales, acorde a la

especificacin del proyecto. En la tabla 21 se muestra los
colores de identificacin de los sistemas de tuberas.
TABLA 21:
IDENTIFICACIN DE TUBERAS ACORDE AL CDIGO
ANSI/ASME A13.1
La identificacin se realizar por medio de bandas, con un

espesor de 200 mm, ubicadas en ambos lados de las
vlvulas, bridas, y cambios de direccin; adems, en tramos
rectos, estas bandas deben tener una separacin de 15 m.
En tuberas de acero inoxidable, galvanizado, o que tengan
94
aislamiento
trmico
se
usar
el
mismo
mtodo
de
identificacin. Estas dimensiones son presentadas en la tabla

22.
TABLA 22:
TAMAOS DE ETIQUETAS POR DIMETRO DE TUBERA
Las tuberas de proceso deben tener flechas de identificacin

que muestren la direccin del flujo. Estas flechas deben estar
pintadas en puntos donde puedan ser observadas durante la
normal operacin de la planta o equipo. La tabla 23 indica las
medidas que estas flechas de identificacin deben tener para
los distintos dimetros de tubera.
95
TABLA 23:
DIMENSIONES DE FLECHAS DE IDENTIFICACIN DE TUBERAS
CAPTULO 4
4. INSPECCIONES
PRUEBAS
SOBRE
LOS
SISTEMAS DE TUBERAS
Antes de la puesta en funcionamiento o comisionado, y durante su

instalacin, cada sistema de tubera debe ser inspeccionado acorde a lo
indicado en el plan de aseguramiento de calidad, con los criterios
presentados en el cdigo de construccin de referencia.
4.1 Inspeccin de Juntas Soldadas

En caso de presentarse imperfecciones o defectos en la junta
soldada, estas no deben superar los lmites establecidos para cada
tipo de falla.
Una junta examinada con uno o ms defectos (imperfecciones de

un tipo o magnitud que exceden los criterios de aceptacin del
cdigo
de
construccin
aplicable),
debe
ser
reparada
97
reemplazada; y la misma debe ser re-examinada con el mismo

mtodo y los mismos criterios de aceptacin que la junta original fue
examinada.
Cuando una junta soldada revela un defecto, entonces [1]:

a) Se deber inspeccionar dos muestras adicionales, soldadas por
el mismo soldador, con el mismo tipo de inspeccin.
b) Si estas dos juntas adicionales requeridas por a) son aceptables,
la junta con el defecto ser reparada o reemplazada y todas las
juntas representadas por estas dos muestras adicionales se
considerarn aceptadas.
c) Si una de estas dos juntas requeridas por a) muestra un defecto,
2 muestras adicionales del mismo tipo deben ser examinadas por
cada junta que presente defectos en la muestra tomada en a).
d) Si todas las juntas requeridas por c) son aceptables, las juntas
que presentaron el defecto deben ser reemplazadas o reparadas,
y todas las juntas representadas por c) se considerarn
aceptadas.
e) Si cualquier junta soldada examinada acorde a lo requerido por
c) muestra un defecto, todas las juntas representadas por c)
deben ser reparadas o reemplazadas en su totalidad, y re-
98
examinadas o 100% radiografiadas, reparando o reemplazando

las juntas que muestres defectos, luego re-examinadas.
4.1.1 Inspeccin Visual

En esta seccin se describe los mtodos, requisitos y
parmetros
aplicables
para
la
inspeccin
visual.
La
inspeccin visual es la observacin de una porcin de los

elementos o juntas, que estn o pueden ser expuestas a la
vista, antes, durante o despus de la fabricacin.
Antes de comenzar las operaciones de soldadura, se

revisar los materiales a soldar en busca de defectos tales
como fisuras, escamas, laminaciones ya sean estos en
lmina o tubera.
El rea de la junta y una distancia de 25 mm (1) a cada lado

deben estar libres de pintura, tierra, incrustaciones, xido y
otras substancias que puedan afectar adversamente la
operacin de soldadura o su calidad final.
La tubera fabricada trae un bisel de junta estndar de 30

(2) y posee una altura de taln de 1.6 mm (1/16) con una
99
tolerancia de 0.8 mm (1/32). Si por algn motivo el bisel se

encuentra deformado, es necesario volver a biselar los
extremos de la tubera usando el equipo apropiado.
Ninguna operacin de soldadura podr ser efectuada cuando

su
calidad
pueda
ser
afectada
por
condiciones
meteorolgicas adversas, tales como humedad ambiental,

arena o fuertes vientos, es recomendable utilizar escudos
contra vientos y albergues para garantizar las soldaduras de
produccin.
Antes de alinear la tubera, se inspeccionan los posibles

defectos que pudieran afectar la vida til. Las tuberas que
tienen
discontinuidades
indicaciones
tales
como
laminaciones, ralladuras, pliegues son eliminadas si estos

exceden 6.35mm (1/4). Las partes defectuosas se cortan por
completo en forma cilndrica y los extremos que quedan se
vuelven a biselar.
Los daos en el bisel, como abolladuras o mellas pueden ser

reparadas si su profundidad no excede 1.6 mm (5/8). Las
reparaciones
son
efectuadas
esmerilando
limando
100
nicamente para eliminar el defecto existente. No se permite

reparaciones a daos que requieran desbaste hasta un punto
en el cul se modifique las tolerancias de los biseles
presentados en los procedimientos de soldadura, en caso de
presentarse se debe ejecutar el biselado en los extremos
nuevamente.
Si el taln del bisel se encontrase defectuoso, ste se

restaura a su dimensin original por medio de limado.
Un punto importante antes de la ejecucin del procedimiento

de soldadura es el precalentamiento; en caso de ser
requerido, por especificacin o por cdigo, este se censar
de acuerdo al tipo de material con lpices indicadores de
temperatura de cera o pirmetros de lectura directa. Las
mediciones se toman en cuatro puntos a noventa grados, a
cada lado de la junta. La ubicacin es a 100 mm (4) de la
lnea central de la junta. La mxima diferencia de
temperatura entre dos puntos no debe exceder 10C.
En cualquier caso, el precalentamiento es ejecutado bajo las

siguientes condiciones [1]:
101
De acuerdo al tipo de material

De
acuerdo
al
procedimiento
de
soldadura
correspondiente
Si los materiales a soldar se encuentran hmedos o
mojados.
Soldadura de materiales con espesor de pared igual o
mayor a 13 mm (1/2).
Se utiliza mordazas para rectificar la excentricidad para

garantizar un empalme uniforme de la junta (alto - bajo) que
no exceda 1.6 mm (1/16). Cuando la desalineacin exceda
1.6 mm (1/16) debido a diferencias en el espesor de pared, se
rectifica ya sea la superficie interna o externa con una
transicin no menor a 4:1. Para el rectificado se utiliza una
mquina de biselado o un equipo similar.
Los filos de juntas adyacentes a ser soldadas y la abertura

de raz a lo largo de la circunferencia de la unin tienen un
espaciamiento uniforme de acuerdo al procedimiento de
soldadura aprobado.
102
En todas las juntas soldadas, el pase en caliente se inicia

luego de terminar el cordn de raz, en la medida de lo
posible. Para cada pase del metal depositado se elimina la
escoria y fundente mediante el uso de herramientas
elctricas manuales antes de aplicar un prximo pase.
Defectos visibles tales como cavidades, escoria, traslapes en
fro, porosidad superficial, puntos de arranque u otros
defectos se remueven mediante esmerilado.
Los materiales de aporte, fundentes, electrodos para

soldadura son aquellos descritos en el procedimiento de
soldadura aprobado. Los materiales de soldadura se
almacenados de manera que se evite el dao debido a
humedad o contaminacin de aceite, grasa u otros materiales
nocivos.
Los equipos e instrumentos utilizados para la inspeccin

visual son:
HI-LO, Medidor completo de soldadura.
Medidor graduable de soldaduras de filete.
Medidor ajustable para relleno de soldadura
Espejo
103
Lupas
Escuadras
Cinta Mtrica
A menos que se especifique de otra manera, se evaluar

como mnimo el 5% de las soldaduras a tope. Este
porcentaje se incrementa cuando se duda de la destreza del
soldador. Se establecen puntos especficos de inspeccin
para no detener el total de trabajo de soldadura.
4.1.2 Inspeccin Radiogrfica
En esta seccin se presentar un mtodo de inspeccin para

la
inspeccin
de
juntas
soldadas usando
radiografa
industrial.
Este tipo de inspeccin es aplicable a uniones soldadas

circunferenciales con penetracin completa o parcial en
tuberas de acero de diferentes dimensiones y espesores.
Para realizar la inspeccin de uniones soldadas aplicables a

este procedimiento se utilizar una fuente de Iridio-192 [3].
La idoneidad de la fuente seleccionada se demostrar con el
104
cumplimiento de la sensibilidad requerida (densidad en el

filme e indicadores IQI). El mximo espesor para uso de
istopos radioactivos est principalmente dictaminado por el
tiempo de exposicin. El lmite del mnimo espesor
recomendado puede ser reducido cuando la tcnica utilizada
demuestre que la sensibilidad radiogrfica ha sido obtenida.
Las pelculas para la aplicacin indicada se selecciona

acorde a lo indicado en el estndar ASTM E 1815 Standard
Test Method for Classication of Film Systems for Industrial
Radiography usando pelcula radiogrfica industrial clase
especial, clase I, clase II, clase III.
Para
aplicaciones
radiogrficas,
se
utilizan
pantallas
intensificadoras de plomo, las cuales son de las mismas

dimensiones que la pelcula usada, y debe estar en contacto
directo con la misma durante la exposicin.
Para el procesado de pelculas la solucin de preparar de

acuerdo a recomendaciones del fabricante. La temperatura
de los baos para el procesado de las pelculas ser 20C +
2C. Las pequeas variaciones de temperatura pueden ser
105
compensadas aumentando o disminuyendo el tiempo de

revelado de acuerdo con las recomendaciones del fabricante.
Los baos se agitarn adecuadamente antes del tratamiento
de las pelculas. Los cuartos oscuros donde se procesan las
pelculas deben ser mantenido limpios y libres de polvo, la
iluminacin de seguridad en el cuarto a usarse se selecciona
en funcin de las indicaciones del fabricante de pelculas y su
ubicacin estar acorde a las recomendaciones del fabricante.
El revelado ser manual, el tiempo de revelado se fijar en 5

minutos a 20C, durante el tiempo de revelado se agitarn las
pelculas a intervalos de un minuto. Despus del revelado,
las pelculas se pasarn por agua limpia al menos por un
minuto, luego de esto las pelculas pasarn al bao fijador,
agitndolas durante los primeros 20 segundos. Las pelculas
permanecern en este bao durante un mnimo de 10
minutos o el doble del tiempo que la pelcula requiere para
alcanzar su transparencia; pero no ms de 15 minutos.
Luego se las someter a un lavado final, en el cual las
pelculas se lavarn en agua limpia al menos durante 30
minutos y se deben agitar adecuadamente. De ser posible
para el secado se usar un agente humectante despus del
106
lavado final y antes del secado de las pelculas. Se procurar

realizar el secado lentamente sin que algn medio artificial lo
acelere.
Los cuartos de observacin oscuros deben proporcionar una

iluminacin tenue, que no cause reflejos, sombras, brillo en la
radiografa. Para la observacin de radiografas se debe
contar con una fuente, denominado negatoscopio, la cual
deber proveer luz con una intensidad variable que permita
cubrir diferentes densidades en reas de inters de la
muestra sin daar la pelcula.
Las ondas presentes en la soldadura o irregularidades

superficiales pueden enmascarar un defecto o ser confundida
con indicaciones, estas deben ser removidas tanto en el
exterior como en el interior (de ser accesible) por un proceso
adecuado. Los acabados de las juntas soldadas a tope
debern maquinadas y niveladas al ras con el metal base o
presentar una corona uniforme, con una sobremonta que no
exceda lo indicado en la especificacin. Los ensayos
radiogrficos se ejecutarn previos al tratamiento trmico de
las juntas soldadas.
107
La penumbra geomtrica (Ug) de las radiografas, o distancia

de la fuente a la pelcula, se determina acuerde a la ecuacin
4.1:
Ug = f * d / D [3]
(Ecuacin 4.1)
Donde:
F = Tamao de fuente (tamao focal efectivo)
D = Distancia de la fuente de radiacin a la soldadura
d = Distancia del objeto lado fuente a la pelcula.
Los valores mximos admitidos para la penumbra geomtrica

en funcin del espesor radiogrfico se indican en la tabla 24:
TABLA 24
PENUMBRA GEOMTRICA
108
La radiacin reflejada por superficies ubicadas atrs de la

pelcula se denomina radiacin dispersa, esta afecta la
calidad de la imagen al reducir el contraste presentado en la
pelcula, una lmina de plomo de 1/8 de espesor, ubicada
atrs de la pelcula, otorga una adecuada proteccin contra
la radiacin dispersa.
Para determinar o descartar la existencia de radiacin
dispersa provenientes de cuerpos o materiales cercanos a la
junta inspeccionada, se colocar en cada porta pelcula una
letra B de plomo con de altura y 1/16 de espesor en el
lado posterior de cada porta pelcula. Si aparece una imagen
clara de la letra B en un fondo oscuro de la radiografa, la
proteccin a la radiacin dispersa es insuficiente y la
radiografa deber ser considerada inaceptable. Una imagen
oscura de la letra B en un fondo claro no es causa de
rechazo.
Los indicadores de calidad de imagen - IQI, se usarn acorde

a lo especificado en el cdigo ASTM E 747, el cual indica el
diseo, construccin y clasificacin de los indicadores de
imagen, los mismos que sern seleccionados en funcin del
espesor del metal base ms la sobremonta permitida, el
109
respaldo no se considera para la seleccin del IQI, tambin

se puede seleccionar un indicador con menor absorcin a la
radiacin que el material que est siendo inspeccionado. El
cdigo de estos indicadores tipo alambre, y una gua de
seleccin se muestran en las tablas 25
y tabla 26
respectivamente:
TABLA 25
CDIGO DE INDICADORES DE CALIDAD DE IMAGEN [10]
110
TABLA 26
SELECCIN DE INDICADORES DE CALIDAD DE IMAGEN
En la figura 4.1 se presenta el indicador de calidad de

imagen seleccionado para los ensayos radiogrficos sobre
los sistemas de tuberas.
FIGURA 4.1 IQI SELECCIONADO
111
De presentarse uniones soldadas en material dismil o

soldaduras
con material de aporte dismil el cual tiene una
atenuacin a la radiacin que difiere del metal base, la

seleccin del material del indicador ser basada en el metal
de soldadura.
Los indicadores deben ser colocados en el lado fuente de la

parte que va a ser examinada, si esto no es posible, el
indicador se colocar sobre un bloque o cua de material que
sea radiogrficamente similar al que se est evaluando; el
bloque debe tener el mismo espesor en la parte a ser
radiografiada y debe ser colocada lo ms cerca posible del
material a inspeccionar. Si la colocacin sobre el lado de la
fuente no es aplicable, se puede ser colocar el indicador en
el lado pelcula en contacto con la parte que est siendo
inspeccionada.
Una letra F de identificacin deber ser
colocada a un lado o sobre el indicador siempre y cuando no

cubra el alambre designado.
Los indicadores debern ser colocados sobre la soldadura de

tal manera que la longitud de los alambres sea perpendicular
a la longitud de la soldadura.
112
Cuando se coloca un refuerzo o anillo de respaldo que no

son removidos, se colocar una cua o bloque bajo el
indicador, de material radiogrficamente similar al respaldo o
refuerzo para proporcionar aproximadamente el mismo
espesor de material bajo el indicador.
Las marcas de identificacin se colocarn fuera del rea

soldada, la imagen obtenida mostrar las marcas de
identificacin sin interferir con la interpretacin de la
radiografa.
Las
tcnicas
para
tomar
imgenes
radiogrficas
se
denominan de pared simple o de pared doble, estas difieren

por la ubicacin de la pelcula con respecto a la fuente, si el
haz debe pasar por una pared o por dos paredes para llegar
a la pelcula.
Debido a que es imprctico el mtodo de pared simple, se

seleccionar el mtodo de pared doble, tomando en
consideracin que se debe tomar un nmero adecuado de
exposiciones para demostrar que se ha obtenido la cobertura
113
requerida. Al aplicar el mtodo de pared doble, se tendr dos

alternativas de observacin, ilustradas en la tabla 27 [11]:
Observacin de pared simple, en la cual la radiacin pasa a

travs de dos paredes y solo se observa la soldadura del
lado de la pelcula para aceptacin de la radiografa. Cuando
se requiere una cobertura completa se requiere para
soldaduras circunferenciales, se deben realizar un mnimo de
3 exposiciones a 120 la una de la otra, el indicador de
calidad de imagen puede estar colocado tanto del lado de la
pelcula como de la fuente.
Observacin de pared doble, para tuberas y componentes

de dimetro exterior no mayor a 89 mm (31/2), se puede usar
una tcnica en la cual el haz pasa a travs de dos paredes y
la soldadura de ambas paredes es observada en la misma
radiografa para aceptacin. Cuando se requiere cobertura
completa de la junta soldada, se debe tomar como mnimo
dos exposiciones a 90. Con este mtodo el indicador de
calidad de imagen solo podr estar en el lado de la fuente.
114
TABLA 27
TCNICAS DE RADIOGRAFA
Todas las radiografas deben ser identificadas en forma

permanente y clara mediante el uso de nmeros o letras de
plomo de 1/16 de espesor, esta identificacin debe
presentar al menos la siguiente informacin:
Nombre de la Compaa o logotipo
Fecha de inspeccin
Nmero de radiografa
115
Nmero de soldadura, nmero de isomtrico
Nmero de soldador
Una letra R en caso de inspeccionar una zona reparada
Dimetro y espesor de tubera
Todas las radiografas deben de estar libre de averas

mecnicas, qumicas u otras manchas que puedan cubrir o
generar una imagen que pueda ser confundida con una
discontinuidad en el rea de inters de la junta que este
siendo evaluada. El almacenamiento de las pelculas
radiogrficas debe darse en un lugar con un correcto control
ambiental que evite el deterioro de la imagen o de la calidad
de la pelcula.
4.1.3 Inspeccin por Tintas Penetrantes

Este procedimiento describe las tcnicas para la inspeccin
de juntas soldadas por lquidos penetrantes fluorescentes y
coloreados;
es
aplicable
para
la
deteccin
de
discontinuidades abiertas a la superficie de soldadura y zona

afectada por el calor en partes y/o componentes de tuberas.
116
Previo a cada prueba, se deber examinar la superficie y

cerciorarse que todas las reas adyacentes, al menos 1
pulgada (25 mm) de la junta soldada, se encuentren secas,
libres de grasa, pintura, aceite, salpicaduras, escorias u otro
elemento
extrao
que
pueda
interferir
esconder
indicaciones de discontinuidades inaceptables, para lo cual

se utilizar un mtodo adecuado de limpieza, sea este
cepillado, maquinado, etc.
Como limpiadores se pueden usar detergentes, solventes

orgnicos, soluciones. Los solventes utilizados para la
preparacin de la superficie deben cumplir los requerimientos
de control de contaminantes.
El penetrante se aplicar por medio de atomizacin o brocha,

trabajando en temperatura ambiente de 25 30 C, y un
tiempo de aplicacin no menor a 10 minutos. La temperatura
de la superficie a examinarse no deber ser superior a 48 C
(128 F) e inferior a 10 C (50 F) durante el periodo de
inspeccin.
Luego de haber transcurrido el tiempo de penetracin se
produce a remover el exceso de penetrante de tal manera
117
que nicamente quede aquel que se halla retenido en las

discontinuidades que se pretende detectar usando trapos o
material que no deje hilos o pelusas, se debe repetir esta
operacin mientras se mantenga residuos de penetrante
sobre la superficie. Posteriormente con un trapo humedecido
en solvente eliminar totalmente cualquier residuo de
penetrante. Para minimizar la remocin del lquido penetrante
de las discontinuidades tomar cuidado del uso excesivo del
solvente. No se debe aplicar directamente el solvente sobre
la superficie a inspeccionarse para remover el exceso del
penetrante.
El tiempo de secado del penetrante no debe ser menor a 5

minutos, y debe realizarse de forma natural.
El revelador se aplicar mediante atomizacin y ser de tipo

hmedo no acuoso, agitando el producto rigurosamente
previo a su aplicacin y formando una capa fina y uniforme.
El tiempo de revelado debe ser de al menos 7 minutos y no
ms de 30.
118
Una vez que transcurra el tiempo de revelado se realizar la

inspeccin. Todas las indicaciones debern ser evaluadas
segn el cdigo de construccin aplicable. Las indicaciones
del lquido penetrante sobre la superficie se consideraran
como
discontinuidades,
sin
embargo
irregularidades
localizadas superficialmente debido a marcas de maquinando

u otras condiciones de superficie pueden producir falsas
indicaciones.
El tiempo de inspeccin debe estar en un intervalo de 7 a 30

minutos desde la aplicacin del revelador. Si la magnitud del
rea a inspeccionarse es tal que no se puede observar este
intervalo, la inspeccin se har en secciones parciales hasta
cubrir toda rea; se debe adems contar con una correcta
iluminacin para evaluar las indicaciones, para lquidos
penetrantes coloreados la observacin se realizar bajo luz
natural o artificial; para lquidos penetrantes coloreados la
observacin se realizar bajo luz natural o artificial; para
lquidos
penetrantes
fluorescentes
la
observacin
se
realizar con lmpara de luz negra y adecuando un rea

oscura de tal manera que se observe ntidamente la
pigmentacin fluorescente.
119
En caso de presentarse grandes reas de pigmentacin que

puedan esconder indicaciones de discontinuidades, la
inspeccin se considerar inaceptable. Tales reas sern
limpiadas y re-examinadas.
Se revisar si los residuos de penetrante y revelador afectan

con los requerimientos de servicio de las superficies
inspeccionadas (Ej. Riesgo de corrosin).
La limpieza se
puede realizar con agua o solventes.
4.1.4 Criterios de Aceptacin

Los criterios de aceptacin se establecen acorde al cdigo de
construccin seleccionado, dadas las a las especificaciones
de este proyecto se usar el cdigo ANSI/ASME B31.3; en la
tabla 28 se presenta defectos e imperfecciones frecuentes
encontradas en juntas soldadas, as como los mtodos de
inspeccin recomendados para su deteccin. Para las juntas
soldadas que pueden ser evaluadas por ms de un mtodo,
la aplicacin de un mtodo depender de del requerimiento
presentado en el plan de calidad.
120
TABLA 28
MTODOS DE EVALUACIN DE IMPERFECCIONES DE
SOLDADURA [1]
Indiferente del mtodo de inspeccin seleccionado, los

lmites de las imperfecciones evaluadas se describen a
continuacin [1]:
Para uniones soldadas con junta de canal:

1. No debe haber evidencia de grietas, falta de fusin,
porosidades superficiales o inclusiones expuestas.
2. Se puede aceptar una penetracin incompleta siempre
y cuando la longitud de una indicacin no supere
1mm (1/32) y 0.2
y la longitud acumulada de
121
varias indicaciones no supere 38mm en 150mm de

soldadura
3. El tamao y distribucin de la porosidad interna
permitida por el cdigo se presenta en el apndice 4
del cdigo ASME BPV VIII.
4. Una indicacin elongada o inclusin de escoria no
deber superar una longitud individual de 0.2
ancho individual de 3mm (1/8) o
; un
, y una longitud
acumulada de varias indicaciones no supere
en
150mm de soldadura.
5. En caso de existir socavacin, la profundidad de la
misma no debe superar 1mm (1/32) o
6. De presentarse una indicacin de raz cncava, su

profundidad no debe afectar el espesor de la junta
soldada, su espesor, incluyendo la sobremonta, debe
ser mayor o igual a
7. La sobremonta o refuerzo presente en las juntas

soldadas medidas desde un plano no debe superar lo
indicado en la tabla 29.
o Para uniones soldadas con junta de filete [1]:
122
1. No debe haber evidencia de grietas, falta de fusin,

porosidades superficiales o inclusiones expuestas.
2. En caso de existir socavacin, la profundidad de la misma no
debe superar 1mm (1/32) o
3. La sobremonta o refuerzo presente en las juntas soldadas

medidas desde un plano no debe superar lo indicado en la tabla
29.
TABLA 29:
ALTURA DE SOBREMONTA PERMITIDA ACORDE AL
ESPESOR DEL METAL BASE
4.2 Procedimientos para Liberacin de Sistemas de Tuberas
4.2.1 Pruebas de presin de sistemas de tuberas

Previo a que los sistemas de tuberas entren en operacin, y
despus de terminar con los ensayos no destructivos, cada
sistema de tubera debe ser probado para asegurar que est
123
libre de fugas, la prueba a usarse puede ser hidrosttica,

neumtica, o una observacin de fugas durante el arranque
inicial; el mtodo a usarse para la prueba se definir tomando
en consideracin lo siguiente puntos:
Cuando se considere que una prueba hidrosttica no es
factible, se podr realizar una prueba neumtica, tomando
en consideracin las medidas preventivas adicionales al
manejar un gas comprimido
Se puede realizar una observacin de fugas durante el
arranque inicial, cuando una prueba hidrosttica genere
contaminacin del sistema, presentando corrosin, o
humedad; y la prueba neumtica represente riesgos por el
manejo de gases comprimidos
Si la presin de prueba produce un esfuerzo que exceda la

resistencia de fluencia de la tubera, la presin deber ser
reducida a la mxima permitida que no exceda el lmite de
fluencia a la temperatura de la prueba. Se deber tomar
precauciones si la duracin de la prueba es tal que el fluido
de prueba en el sistema presentar una expansin trmica.
124
Previo a la ejecucin se debe confirmar que el trabajo est

completo de acuerdo a los planos P & ID, prestando atencin
especficamente a lo siguiente puntos:
Trabajo incompleto o partes faltantes
Suciedad o basura dentro de los sistemas de tubera
Instalacin apropiada de discos ciegos
Instalacin apropiada de soportes de tubera
Direccin de flujo de vlvulas manuales, vlvulas de
control, vlvulas check y otro equipo instalado
Se recomienda realizar una prueba neumtica preliminar, a

una presin no mayor de 25 psi, para localizar e identificar
fugas mayores en el sistema, esta presin deber ser
mantenida al menos 10 minutos.
Las derivaciones de tuberas y subsistemas pueden ser

probados de manera separada, o como parte del sistema de
tuberas, siempre que sus condiciones de servicio (presin y
temperatura) sean las mismas. Se recomienda colocar una
brida ciega para aislar un subsistema o derivacin que no
sea participe en la prueba.
125
Es caso de que exista una soldadura adicional al final del

sistema que ha sido probado, no se requerir que se vuelva
a probar, sobre la misma se deber realizar una inspeccin
radiogrfica del 100% de la junta adicional, cuando se
requiera una reparacin debido a una fuga, el sistema
completo deber ser sometido a prueba de presin una vez
ms.
Durante la etapa de preparacin para la prueba de presin

de tuberas, todas las uniones soldadas, roscadas o bridadas
deben estar expuestas para su inspeccin, preferiblemente
libres de pintura, pero es aceptable que tengan como
mximo una capa de primer.
Las
tuberas
conectadas
equipos
pueden
ser
desconectadas de estos o bien ser aislados por medio de

discos ciegos o vlvulas, cuando se tenga la seguridad de
que la vlvula, incluyendo sus mecanismos de cierre, es
adecuada para la presin de prueba que se va a aplicar.
Se constata que la lnea est provista de vlvulas que

servirn como venteos para liberar la presin del sistema.
126
Las tuberas deben estar adecuadamente soportadas. Si se

requiere, se puede adicionar soportes temporales para la
ejecucin de la prueba, adicional a esto se instalar un
manmetro a la descarga del compresor para verificar
cuando se ha alcanzado la presin de prueba especificada.
Los siguientes equipos no se someten a la prueba de presin

neumtica de la tubera:
Bombas, turbinas y compresores
Vlvulas de seguridad, discos de ruptura, filtros, vlvulas
de control, medidores de flujo.
Las tuberas de instrumentos se prueban separadamente
Los manmetros que forman parte de la instalacin de la
lnea que se est probando se verifican para constatar si el
rango de la escala de estos es igual o menor que el valor
de la presin de prueba
Las juntas de expansin se proveen con restricciones
temporales o se remplazan por tramos de tuberas
separadores, lo cual depende de la resistencia del material
de la junta y del valor de la presin de prueba
127
En la prueba de presin hidrosttica, el fluido a ser usado es

agua, en caso de no ser aplicable debido a los efectos
negativos que puede tener sobre la tubera de procesos, se
deber optar por otro lquido, no toxico, y en la medida de lo
posible no inflamable (si el fluido a ser usado es inflamable,
su punto de inflamacin deber esta al menos a 49C).
Para la ejecucin de la prueba, se instalarn venteos en los

puntos ms altos de la tubera, para poder purgar cualquier
bolsa de aire presente en el lquido.
La presin de la prueba hidrosttica, en cualquier punto de

una tubera metlica, se calcular acorde a lo indicado por la
ecuacin 4.2:
[1]
(Ecuacin 4.2)
Si la temperatura de diseo es superior a la temperatura de

prueba, la presin mnima de diseo de deber calcular
acorde a la ecuacin 4.3, siempre y cuando la relacin
no exceda 6.5:
128
[1]
(Ecuacin 4.3)
Esta presin debe ser mantenida por un mnimo de 10

minutos, pasado este periodo, se puede optar por reducir la
presin de prueba a la presin de diseo y mantenerla por el
tiempo necesario para la inspeccin en busca de fugas, que
se debe realizar en todas las juntas y uniones. La presencia
de una fuga, en cualquier extensin, se considerar
inaceptable.
La prueba de presin neumtica, es una alternativa cuando

se presentan situaciones en las cuales no se permite tener
humedad o corrosin en el sistema a ser probado. El medio
para la prueba neumtica a ser usado es aire, en caso de
que el uso de este no sea aplicable, se puede seleccionar un
gas no toxico y no inflamable.
Se debe proporcionar un dispositivo de alivio de presin,

calibrado a una presin no mayor a la presin de prueba del
sistema ms 345 kPa (50 psi) o 10% de la presin de prueba.
129
El equipo de prueba debe ser examinado antes de aplicar

presin para asegurar que est conectado firmemente y
asegurado.
La presin de la prueba neumtica, en cualquier punto de

una tubera metlica, se indica en la ecuacin 4.4:
Pt = 1.1 Pd [1]
(Ecuacin 4.4)
Para alcanzar estos rangos de prueba, la presin debe ser

incrementada gradualmente hasta alcanzar una presin
preliminar de 170 kPa (25 psi), en la cual se debe hacer una
revisin preliminar, despus de esto se debe incrementar la
presin al valor de prueba, y luego reducirla al valor la
presin de diseo, para proceder a examinar la tubera en
busca de fugas.
Se puede optar por un ensayo de fugas en servicio, cuando

el fluido no es inflamable, no toxico y no contaminante. En
este ensayo el fluido de prueba es el fluido de servicio, la
prueba consiste en incrementar paulatinamente la presin
durante el arranque de un sistema hasta que la presin de
130
trabajo sea alcanzada, se puede realizar una revisin

preliminar si el fluido de trabajo es gas o vapor.
En caso de no ejecutar pruebas de presin a los sistemas de

tuberas, pueden ser liberadas si se inspecciona el 100% de
las juntas circunferenciales soldadas por medio de ensayos
radiogrficos, y soldaduras de filete deben ser 100%
inspeccionadas por medio de lquidos penetrantes.
Se mantendr registros de cada sistema de tuberas que es

sometido a pruebas de presin, incluyendo los siguientes
datos:
Fecha de la prueba
Identificacin del sistema de tubera que es probado
Fluido de prueba
Presin de la prueba
Tiempo de ejecucin de a prueba
4.2.2 Limpieza de Sistemas de Tuberas

La limpieza de los sistemas de tuberas tiene como objetivo
la proteccin de los componentes de las unidades Turbo Generador, la limpieza interna de la limpieza de tubera se la
131
realiza como paso previo a las pruebas para la puesta en

marcha de las unidades de generacin.
Los circuitos y lmites de limpieza se definen en base a los

medios a ser utilizados durante la limpieza y soplado,
considerando la continuidad del flujo, evitando ramales sin
salida o bolsas de acumulacin.
El tramo de tubera a ser limpiado se marca en los planos P

& ID en los cuales se determinan e indican los equipos,
accesorios o instrumentos que se puedan mantener o que se
deban retirar por razones de proteccin y seguridad.
En el lugar de los equipos que se retiran, se colocan
accesorios (ej bridas ciegas, interconexiones) con empaques
provisionales.
Los puntos de alimentacin, descarga, drenajes y venteos se

marcan en los planos P & ID o en los planos isomtricos, as
como el mtodo de limpieza y soplado.
132
De ser requeridos, se pueden instalar soportes temporales

con un cdigo de identificacin que permita su remocin del
sistema posterior a la limpieza.
Una vez finalizada la prueba de presin de los sistemas de

tubera, lentamente se procede a reducir la presin del
sistema, se retiran los discos y bridas ciegas existentes y se
deja libre la lnea para la operacin de soplado. Si existen
vlvulas en los extremos, stas se abren para facilitar la
limpieza.
Los mtodos de limpieza dependen del tipo de fluido que

circular durante la operacin normal del sistema de tubera,
la tabla 30 muestra los mtodos recomendados. El mtodo
puede variar en sitio en funcin de las condiciones de
operacin o requerimientos del cliente.
La
operacin
de
Lavado,
una
vez
consiste
en
el
desplazamiento del fluido a travs de la lnea hacia un

drenaje, el fluido debe ser desplazado por medio de una
bomba que le permita alcanzar un grado de turbulencia.
133
TABLA 30
MTODOS DE LIMPIEZA POR SISTEMAS DE TUBERAS
En la operacin de Recirculacin el flujo se mantiene

circulando en un circuito cerrado, que incluye una bomba
para dar el cabezal al fluido, un tanque de almacenamiento
provisional, y un filtro, cuya malla debe ser inspeccionada de
manera peridica para constatar el nivel de limpieza.
Durante el Soplado se abren los discos ciegos que se

encuentren al final de un sistema y permite que salga el gas
que arrastra las impurezas que se encuentran al interior de
las tuberas. Los equipos a usar durante el soplado son
caldera para el caso de vapor o compresor en el caso de
aire.
134
Dependiendo del fluido que va a circular en un sistema de

tubera, la limpieza requerida puede ser de un paso, o tomar
varios pasos, con distintos medios de limpieza, en la tabla 31
se indica los medios usados para la limpieza de varios
sistemas.
TABLA 31
MEDIO DE LIMPIEZA POR SISTEMAS DE TUBERAS
El Soplado se ejecuta una vez terminada la prueba de

presin y limpiar la tubera antes de iniciar la limpieza
qumica, removiendo todo el material extrao del interior.
La operacin de soplado consiste en inyectar aire o vapor a
presin dentro de la lnea, lo que permite el trasporte y
remocin de suciedad, limalla y viruta que puede permanecer
en el interior de la tubera, dejando el sistema libre para una
operacin de limpieza ms profunda.
135
Durante la operacin de soplado, se golpean las juntas

soldadas con un martillo de goma para desprender escorias y
suciedad adheridas al interior de las mismas, para que sean
removidas por el soplado.
La limpieza qumica es un proceso de recirculacin de agua

combinada con un qumico que permite limpiar y remover
residuos grasos, costras, escamas de oxido, incrustaciones
ligeras localizadas en la tubera y en las juntas soldadas,
mediante una reaccin qumica.
Previo a este mtodo de limpieza la tubera, se deben

realizar los ensayos no destructivos indicados en esta tesis y
las pruebas de presin, de acuerdo a las especificaciones
presentadas.
El interior de la tubera se examina para determinar el estado

de la misma, en base de la cual se determina el
procedimiento de ejecucin de la limpieza qumica, ya que
pueden presentarse los siguientes casos:
El interior de la tubera es liso, limpio u oxidado
136
El interior de la tubera es rugoso, limpio u oxidado
El lavado qumico, dependiendo de la configuracin y tamao

de los spools que componen la lnea, se realiza llenando la
tubera y circulando con una solucin agua-cido utilizando
un tanque y una bomba.
El tiempo de circulacin de la solucin para la limpieza

qumica es de 4 a 5 horas, luego se neutraliza con una
solucin alcalina. Esta solucin tiene un pH mayor a 6.5.
Para ejecutar este procedimiento se requiere:

La lnea se libera de procesos de soldadura y pruebas de
presin.
Las vlvulas, instrumentos y equipos se desconectan.
Las vlvulas e instrumentos se reemplazan por carretes.
Conexiones tipo by-pass se realizan para evitar los
equipos.
Una bomba adecuada se Instala una bomba se para hacer

circular la solucin, la descarga de la bomba se conecta a un
extremo de la lnea, desde el extremo opuesto de la lnea,
137
una conexin provisional se instala hacia el tanque de

circulacin.
El agua circula por la lnea para verificar la existencia de

fugas de lquido. Si estas se producen, se reparan en forma
inmediata hasta obtener un flujo normal sin prdidas.
Durante la circulacin con agua, las vlvulas de venteo se

abren para eliminar el aire y conseguir que la lnea se llene
por completo.
La solucin cida es preparada, considerando el volumen de
lquido contenido en la tubera, ms el volumen que
permanece en el tanque para mantener la circulacin. La
composicin volumtrica y el pH (>6.5) de la solucin se
verifica
Terminado el lavado con la solucin cida se recupera esta

solucin en un tanque adicional para su posteriormente
eliminacin,
disposiciones
considerando
los
relacionadas
con
contaminacin del medio ambiente
aspectos
la
legales
preservacin
138
El agua se hace circular para lavar la tubera y eliminar la

solucin cida que puede haber quedado retenida en el
interior. El agua del sistema se drena.
La solucin alcalina se hace circular por un lapso de tiempo

de 30 minutos a 1 hora. Finalizado el lavado alcalino, el
producto es recuperado en un tanque adicional para su
posterior eliminacin (similar a la solucin cida).
La tubera se seca soplando aire seco para evitar la

oxidacin. Luego de esto se realiza una inspeccin visual del
interior de las tuberas. Si no se han removido las escamas,
entonces la limpieza qumica se repite.
Luego de la limpieza qumica, es necesario realizar un lavado

final de las tuberas con el producto que va a circular por
ellas o un producto afn, para obtener un recubrimiento de la
pared interior del tubo y evitar una posterior oxidacin.
Despus de la preparacin y conexin de las lneas

temporales, se procede a la conexin a la bomba y llenado
de las lneas y del tanque provisional; se deber seleccionar
139
una bomba que permite obtener un flujo turbulento

satisfactorio, el flujo debe alcanzar un numero de Reynolds
de 3000 o mayor para garantizar flujo turbulento.
Re = V * D / x 1000
(ecuacin 4.5)
Se debe tener a la mano martillos de goma para golpear las

juntas soldadas durante la recirculacin, para soltar y
remover impurezas en el sistema de tubera. Una malla se
instala en la canastilla de filtracin del tanque de circulacin
de acuerdo con el siguiente requerimiento:
La circulacin del fluido de limpieza se mantiene por un

tiempo de 1 hora, momento en el cual una revisin preliminar
se hace en la malla, luego de esto cada hora se revisar la
misma, cambiando gradualmente el nmero de la malla, de
100 a 200, y luego a 300. Cuando no se encuentre material
particulado en la malla se detiene la circulacin y se drena el
sistema.
Una vez concluidos los procesos para la limpieza se procede

a retirar los accesorios, materiales y equipos temporales, a
140
continuacin se instalan los equipos y accesorios definitivos y

se inspecciona el circuito en base a los planos P & ID e
isomtricos.
4.3 Procedimientos de Pruebas sobre Sistemas de Proteccin

Superficial
4.3.1 Medicin de perfil de anclaje

La altura del perfil de la superficie ha demostrado ser un
factor en el desempeo de diversos revestimientos aplicados
a acero, por esta razn el perfil de anclaje debe ser medido
antes de la aplicacin de revestimiento para asegurar que
cumple con los requisitos especificados para un determinado
sistema de pintura.
En esta seccin se describen las tcnicas para la medicin

del perfil de anclaje luego de una limpieza por chorro
abrasivo,
estas
mediciones
se
pueden
efectuar
en
laboratorio, en el taller de fabricacin o en el sitio de trabajo.
Los instrumentos descritos son fcilmente porttiles y

suficientemente resistentes para su uso en el campo.
141
Los mtodos son [9]:

Mtodo A: la superficie es comparada visualmente con
otras superficies estndares preparadas con varias
profundidades de perfil.
Mtodo B: la profundidad del perfil es medida usando un
micrmetro en un nmero determinado de ubicaciones
para la obtencin de la media de las mediciones tomadas.
Mtodo C: una cinta replica plstica es presionada contra
la superficie formando una imagen invertida del perfil, y la
mxima distancia entre pico y valle del perfil es medida
con un micrmetro.
Estos mtodos son aplicables sobre cualquier superficie

metlica que est libre de interferencia por material suelto
en la superficie, suciedad y residuos abrasivos despus de
la limpieza por chorro abrasivo.
La herramienta de medicin usada en el mtodo A es un

comparador de perfiles (figura 4.3), el cual consiste de un
nmero
de
reas
(cada
una
de
1in2
de
rea
aproximadamente) que muestran diferentes perfiles de
142
anclaje o
patrones de profundidades. Cada rea
est
identificada con su perfil nominal, en micras o en mills.

Estas reas son preparadas por chorros de abrasivos
metlicos, de granalla, arenado
u otro abrasivo no
metlicos dado que la apariencia generada por estos

materiales difiere, y puede generar errores de apreciacin
en la medicin del perfil de anclaje. Estos comparadores
son usados con o sin aumento, sin embrago se
recomienda un aumento de 5 a 10.
FIGURA 4.2 MEDICIN DE PERFIL DE ANCLAJE

MTODO A
Para
la
aplicacin
de
este
mtodo,
se
seleccionas
comparador estndar apropiado acorde al abrasivo usado

para la limpieza por chorro abrasivo, este se coloca
143
directamente sobre la superficie a ser medida para comparar

la rugosidad de la superficie preparada con la rugosidad de la
seccin del comparador. En caso de usar aumento para la
observacin y comparacin de superficies, se debe tener la
precaucin de tener la profundidad del enfoque para el
estndar
la
superficie
tratada
sean
enfocadas
simultneamente.
Se selecciona el segmento del comparador que ms se

aproxime a la rugosidad de la superficie a ser evaluada, o de
ser necesario, los dos segmentos a los cuales es intermedia.
Se recomienda evaluar la rugosidad en una cantidad
suficiente de locaciones para caracterizar la superficie.
La herramienta de medicin usada en el mtodo B es un
micrmetro de dial con una sonda en forma de punta (figura
4.3), la cual esta maquinada a un ngulo de 60 con un radio
nominal de 50 m. La base de este instrumento descansa
sobre los picos del perfil de anclaje mientras que la punta
empujada por resortes se proyecta hacia los valles.
144
FIGURA 4.3 MEDICIN DE PERFIL DE

ANCLAJE MTODO B
Previo a su uso se debe encerar el micrmetro colocndolo

sobre una placa de vidrio, mientras se sostiene el dispositivo
por su base se presiona firmemente contra el vidrio, para
proceder a ajustar el instrumento en cero.
Para tomar lecturas, sostener el calibrador contra la
superficie preparada, no se debe arrastrar el instrumento a
travs de la superficie entre medidas, ya que esto puede
afectar la punta o su resorte, y causar lecturas errneas.
Se deben tomar suficientes lecturas para caracterizar una
superficie, por cada locacin se tomarn 10 lecturas para
obtener una media.
Los materiales para el mtodo C incluyen un cinta especial

(Press -O-Film- figura 4.4) la cual contiene un tipo espuma
145
compresible adjuntadas a una pelcula de plstico no

compresible, se usara una herramienta para pulir o bruir
para tomar la impresin del perfil preparado sobre la cara de
espuma de la cinta, generando una imagen invertida del perfil
que es medido usando un micrmetro de dial con resortes.
FIGURA 4.4 MEDICIN DE PERFIL DE ANCLAJE

MTODO C
Se debe seleccionar la cinta correcta para el rango de perfil a
ser medido; grueso para un rango de 0 a 50 m (0 a 2 mils) y
extra grueso, 40 a 115 m (1.5 a 4.5 mils). Colocar la cinta
sobre la superficie preparada con el lado de la espuma hacia
abajo y sostener firmemente la cinta y frotar la porcin
circular cortada (de dimetro aproximado de 6.5 mm (3/8 in.))
con la herramienta de bruido hasta que un color gris
uniforme aparece.
146
Para medir el espesor de la cinta (espuma comprimida y

pelcula de plstico no comprimida combinado) se coloca
entre los yunques de un micrmetro, se debe restar el
espesor de la pelcula de plsticos para obtener el perfil de
anclaje de la superficie.
Se deben tomar suficientes mediciones para caracterizar una

superficie, en cada locacin tomar 3 muestras para
determinar el promedio.
En cualquier mtodo aplicado para la medicin del perfil de

anclaje, se debe registrar el rango obtenido o las muestras
tomadas para la determinacin de la media, el nmero de
locaciones y el rea total aproximada cubierta.
4.3.2 Medicin de Espesores de Pelcula Hmeda

Esta prctica describe el uso de galgas de metal rgidas con
muescas, para la medicin de espesor hmedo de pelculas
de pintura para proteccin superficial. Estas mediciones no
son sensibles ni precisas, pero son tiles para determinar el
espesor hmedo aproximado de recubrimientos.
147
La
medicin
de
espesor
de
pelcula
hmeda
de
recubrimientos puede ser de gran ayuda para el control del

espesor final seco del sistema de pintura, adems la
medicin de perfil hmedo puede ser especificada en los
requisitos de un proyecto mas la mayora de los sistemas de
proteccin superficial y recubrimientos de alto desempeo
son aplicados para cumplir requisitos o especificaciones de
espesor de pelcula seca.
Existe una relacin directa entre el espesor de pelcula seca

y
espesor
de
pelcula
hmeda,
esta
relacin
est
determinada por el volumen de voltiles en el recubrimiento

aplicado, incluido el volumen de diluyente permitido. La
medicin de espesor de pelcula hmeda al momento de la
aplicacin apropiado ya que permite correcciones y ajuste en
la pelcula por el pintor; las correcciones en espesor de
pelcula despus de que esta se ha secado o se ha curado
qumicamente requieren tiempo extra de ejecucin, puede
conducir a la contaminacin de la pelcula y puede acarrear
problemas de adherencia e integridad del sistema aplicado.
148
Los procedimientos que emplean galgas con muescas no

proporcionan lecturas precisas, sin embargo estas pueden
ser usadas en superficies no uniformes, adems,
son
usadas comnmente en talleres o en sitio de construccin.
Las prdidas de recubrimiento durante la aplicacin, tales

como perdidas en la transferencia, residuos de mezclas en
los equipos de aplicacin, son una parte significativa no
medible del material usado en la aplicacin y no son
representadas por mediciones de espesor de pelcula
hmeda.
Esta prctica se puede ejecutar acorde a dos procedimientos

[8]:
Procedimiento A: una galga de metal rgida rectangular
con muescas en los lados es usada para medir espesores
de pelculas hmedos en rangos de 13 a 2000 m (0.5 a
80 mills), tal galga es aplicable a recubrimientos en
substratos planos y artculos de varios tamaos y figuras
complejas.
Procedimiento B: una galga de metal rgida circular con

muescas es usada para medir espesores de pelculas
149
hmedos en rangos de 25 a 2500 m (1 a 100 mills),

aplicable para sustratos planos y recubrimientos en
objetos de tamao variado y forma compleja.
La herramienta de medicin usada en el procedimiento A

consiste de una galga con muescas, de forma cuadrada o
rectangular, de metal rgido, hecha de acero o aluminio, el
uso de un metal deformable no es recomendado, las galgas
no metlicas estn prohibidas, la figura 4.5 muestra una
galga rectangular con muescas.
FIGURA 4.5 GALGA RECTANGULAR CON MUESCAS
Cada lado con muesca consiste en una serie de pestaas

(entre muescas) que varan en longitud y localizadas en una
lnea entre dos pestaas en los extremos de igual longitud,
que son las ms largas de la fila.
150
La medicin con la galga se debe realizar inmediatamente

despus de la aplicacin del recubrimiento, algunos sistemas
de pintura pierden solventes rpidamente y aplicaciones por
atomizacin incrementan la velocidad de aplicacin, la
reduccin rpida del espesor hmedo puede generar lecturas
errneas.
Para
la
medicin
se
debe
seleccionar
un
rea
suficientemente larga para permitir que las pestaas en los

extremos de un lado se apoyen sobre el plano. Se presiona y
remueve la galga perpendicularmente sobre el sustrato para
revisar las pestaas, el espesor se determina como la
ubicacin entre la pestaa ms corta humedecida y la
distancia de entre la pestaa siguiente no humedecida por la
pelcula. Se debe repetir estos pasos al menos en tres
locaciones en la pelcula.
Se debe limpiar la galga inmediatamente despus de cara

lectura con un pao o solventes adecuados, no limpiar el
metal con raspadores de metal.
151
Durante la lectura se pueden presentar uno o ms de los

siguientes problemas:
Algunos recubrimientos
pueden no humedecer algunas
galgas, sin embargo la pelcula en si mostrar donde se

tuvo contacto.
La galga puede deslizarse en la superficie; de darse ese
caso ignorar las lecturas.
La superficie donde se toma la medida puede ser rugoso,
de tal manera que se generan lecturas errneas.
La herramienta de medicin usada en el procedimiento B

consiste de un disco rgido de metal
con muescas de
diferentes profundidades alrededor de su periferia, cada

galga tiene una cara plana empotrada.
Se selecciona una galga con un segmento de espesor

apropiado para el rango de espesor hmedo esperado, se
localizan areas con un sustrato suficientemente largo para
permitir a la galga rodar de manera perpendicular al mismo al
menos 40 mm (1 ). Luego de rodar la galga el espesor de
pelcula hmeda se determina como el espacio entre cara de
152
la muesca ms profunda humedecida y la cara de la

siguiente muesca no humedecida.
FIGURA 4.6 GALGA CIRCULAR CON MUESCAS
Al igual que con la galga rectangular, se debe limpiar la galga

circular inmediatamente despus de las mediciones
La precisin de los procedimientos A y B para la medicin de

espesores de pelcula hmeda depende de los mtodos de
aplicacin de recubrimientos, del tiempo en el cual la se
realiza la medicin posterior a la aplicacin, de las
condiciones mecnicas de las galgas, y el rango de medicin
de las mismas. Se puede obtener similares resultados
153
durante la prueba al usar dos galgas diferentes debido a que

no son sensibles a pequeas diferencias en espesores de
pelcula, dicho de otra forma, los intervalos de entre pestaas
o pasos son relativamente altos.
4.3.3 Medicin de Espesores de Pelcula Seca

En esta seccin se describir los mtodos para medir el
espesor de una pelcula seca de una capa no magntica
aplicada sobre
un
sustrato magntico
utilizando
medidores magnticos.
Los tipos de instrumentos de medicin se indican a

continuacin [6]:
Instrumentos pull-off
Dispositivos de presin constante
El primer mtodo consiste en la colocacin de un magneto en

contacto directo con la superficie pintada, que a su vez esta
est acoplado a una escala calibrada indica la fuerza
requerida para retirar el magneto de la superficie. Existen dos
variantes de este mtodo, en la primera variante se adjunta
un magneto a un extremo de un brazo pivoteado, este
154
arreglo est colocado a un resorte helicoidal calibrado, al

rotar el dial se registra la fuerza necesaria para remover el
magneto; en la segunda variante el magneto est montado
de manera directa o indirecta a un resorte, el cual acta
perpendicular a la superficie para halar el magneto.
En el segundo mtodo se usa un dispositivo o sonda la cual

ejerce
una
presin
constante
en
la
superficie
con
recubrimiento durante la operacin de medicin, se usa un

circuito electrnico para convertir una seal referencial a
espesor de recubrimiento
Se debe asegurar la confiabilidad de las lecturas realizando

una prueba de verificacin del instrumento de medicin
peridicamente, tanto antes o despus de lecturas criticas.
Ciertas caractersticas de las superficies afectan la precisin

de la medicin, estas incluyen:
Rugosidad en la superficie del substrato.
Perfil del sistema de proteccin superficial.
Espesor del substrato.
Formas complejas de la superficie.
155
Cualquier caracterstica que afecte la permeabilidad

magntica del substrato recubrimiento.
La verificacin de los instrumentos se debe realizar en lo

posible en patrones de espesor de pintura conocidos, cuyo
substrato sea similar a la superficie a ser examinada. Una
alternativa a esta verificacin consiste en usar lainas de
metal no magntico, papel de aluminio u otra tipo de pelcula
de espesor conocido para simular el recubrimiento sobre un
substrato similar a la superficie donde se aplicar el sistema
de proteccin superficial.
Al realizar la verificacin, existen factores que pueden afectar

la calibracin, estos factores incluyen:
Pliegues permanentes en la placa de apoyo debido al

doblez.
Aire atrapado entre la pelcula y el sustrato.
Distorsin debido a condiciones ambientales tales como
temperatura.
Inconsistencia en el espesor de la pelcula debido a la
presin ejercida por el instrumento
156
El nmero de mediciones de espesor de pintura requeridas

para
caracterizar
una
superficie
[15]
consiste
de
mediciones separadas (las cuales son el promedio de un

mnimo de tres (3) lecturas puntuales tomadas dentro de un
crculo
de
dimetro
40
mm
(1.5
in)),
espaciadas
aleatoriamente en un rea de 10 m2 (100 ft
), las 5
mediciones se realizan sobre la superficie de 10 m 2 (100 ft 2)

acorde a la figura 4.7
40 mm (11/2)
10 m2 (100 ft 2)
FIGURA 4.7 LECTURAS DE ESPESOR DE CAPA SECA [15]
Las mediciones para reas que excedan los 10 m 2 (100 ft 2)

deben ser ejecutadas acorde a los siguientes criterios:
157
Para sistemas que no excedan los 30 m2 (300 ft 2) de

rea, cada rea de 10 m2 (100 ft 2) debe ser medidas.
Para sistemas que no excedan los 100 m2 (1000 ft 2) de
rea, tres reas de 10 m2 (100 ft
) seleccionadas
aleatoriamente deben ser medidas.

Para sistemas que excedan los 100 m2 (1000 ft 2) de
rea, se debe medir tres reas de 10 m2 (100 ft 2) para
los primeros 100 m2 (1000 ft 2), y por cada 100 m2 (1000
ft 2) adicionales se debe seleccionar un rea de 10 m 2
(100 ft 2) aleatoria para ser medido
Si la medicin de capa seca de algn rea de 100 m2 (1000 ft

2
) no cumple con el espesor especificado, se deben realizar
mediciones adicionales para aislar el rea no conforme.
Tanto el espesor mximo y mnimo pueden ser especificados

para la medicin, en caso de no ser as, el espesor para
conformidad con el estndar presentado ser el mnimo.
El promedio de las mediciones tomadas en un rea de 10 m2

(100 ft 2) deber cumplir con el espesor especificado, de la
misma manera todas las mediciones deben estar dentro del
158
rango especificado, las lecturas puntuales para una medicin

no sern menores al 80% del mnimo espesor de
recubrimiento especificado. En caso de que el promedio del
rea cumple o excede los requisitos de espesor mnimo, pero
una lectura puntual es menor al 80% del espesor, se deben
tomar lecturas adicionales para aislar el rea no conforme
[15].
Para la aplicacin del cdigo, la herramienta de medicin

debe tener una precisin al menos de 10%.
4.3.4 Pruebas de Adherencia de Sistemas de Proteccin

Superficial
Esta seccin cubre procedimientos para la evaluacin de

adherencia de sistemas de proteccin superficial a substratos
metlicos por medio de la aplicacin y remocin de una cinta
adhesiva colocada sobre cortes hechos en la pelcula de
pintura.
Debido a que el sustrato y la preparacin de la superficie(o

falta de ella) tiene un efecto drstico en la adherencia de los
recubrimientos,
se
requiere
establecer
mtodos
para
159
evaluar la
adherencia de
sustratos, o de
un
revestimiento
a diferentes
revestimientos diferentes para el mismo
sustrato
Las limitaciones de todos los mtodos para proba adherencia

y la limitacin especfica de este mtodo de ensayo deben
ser indicadas antes de su ejecucin. La limitada escala de 0
a 5 presentada en el cdigo fue elegida deliberadamente
para evitar una falsa impresin de ser sensibilidad en las
mediciones. En sistemas de pintura de varias capas, si la
falla ocurre entre capas, no se puede determinar la
adherencia del sistema al substrato.
Esta prctica se puede ejecutar acorde a dos procedimientos

[7]:
Mtodo A: un corte en forma de X se ejecuta en la
pelcula, se coloca una cinta adhesiva sobre el corte y
luego retirada, la adherencia se evala cualitativamente en
una escala de 0 a 5
Mtodo B: un patrn de 6 u 11 cortes en forma de reja se
realiza sobre la pelcula, para luego proceder de la misma
manera que el mtodo A.
160
El mtodo A se recomienda principalmente para el sitio de

trabajo mientras que el mtodo B es adecuado para uso en
laboratorio; adems el mtodo de prueba B no se considera
apropiado para espesores de pelcula mayores a 125m (5
mills). Estos mtodos establecen si la adherencia esta en un
nivel adecuado, no hacen distinciones entre niveles mayores
de adherencia.
Los herramientas y materiales requeridas para la ejecucin
del mtodo A incluye una herramienta de corte (cuchillo,
bistur, hoja de afeitar) siempre y cuando los filos estn es
buenas condiciones; una regla de metal para asegurar cortes
rectos; cinta adhesiva de 25 mm (1.0 in) de ancho,
semitransparente; un objeto romo de caucho; y buena
iluminacin para determinar si el corte se realiz a travs de
la pelcula hasta el sustrato.
El procedimiento consiste en realizar dos cortes en la

pelcula, cada uno cercano a los 40 mm (1.5 in) de longitud,
que se interceptan en su centro formando un ngulo menor
entre 30 y 45, sobre un rea seca y limpia, libre de
manchas, e imperfecciones superficiales, se debe usar la
161
regla de metal para asegurar el corte hasta el sustrato en un

solo movimiento constante; se debe tomar la precaucin de
inspeccionar el corte para garantizar que se ha penetrado
hasta el sustrato, de no ser el caso, se procede a realizar
otro corte en x en otra ubicacin, no se permite de ejecutar
un corte ms profundo en el corte anterior.
Antes de aplicar la cinta adhesiva, se debe remover y

descartar dos vueltas del rollo, se retira una longitud
adicional de 75 mm (3 in) de longitud y colocar el centro de
esta porcin de cinta sobre la interseccin de los cortes en la
misma direccin de los ngulos agudos, luego suavemente
colocar la cinta sobre el corte y frotar suavemente con el
objeto romo de caucho (de preferencia usar un borrador de
goma). Luego remover la cinta de una manera rpida para
inspeccionar el corte en bsqueda de pelcula no adherida, la
adherencia se califica acorde a la tabla 32.
Este ensayo se repite en al menos dos locaciones

adicionales por cada superficie a ser probada, en largas
superficies, realizar suficientes ensayos para caracterizar la
superficie completa, se recomienda en ese caso tomar en
162
consideracin cambios ambientales durante la aplicacin,

aplicacin en diferentes turnos.
TABLA 32
RESULTADOS DEL ENSAYOS DE ADHERENCIA MTODO A
Para el mtodo B, las herramientas requeridas para el corta

son similares a las usadas para el mtodo A; con la
excepcin de que se requiere una regla graduada en 0.5 mm
para medir los cortes individuales.
Se selecciona un rea libre de imperfecciones: los cortes

paralelos en la superficie acorde a este procedimiento se
ejecuta:
163
Para recubrimientos de espesor de pelcula seca hasta de

50 m (2.0 mils), se realizan 11 cortes con una separacin
de 1 mm.
Para recubrimientos de espesor de pelcula seca mayores
a 50 m (2.0 mils) hasta espesores de 125 m (5.0 mils),
se realizan 6 cortes con una separacin de 2 mm.
Para recubrimientos de espesor de pelcula seca mayores
a 125 m (5.0 mils), se procede con el mtodo A. Los
cortes deben tener una longitud aproximada de 20 mm
(3/4 in)
Al realizar los cortes asegurarse que estos lleguen al

sustrato,
remover con una brocha suave o un pauelo
cualquier parte de recubrimiento desprendida.

Colocar y retirar la cinta acorde a los pasos presentados en
el mtodo A, se inspecciona y se describe la adherencia del
recubrimiento con el sustrato acorde a la tabla 33. La tabla
34 presenta clasificacin visual que se aplicar como gua
para los resultados de ensayos de adherencia para el
mtodo B
164
TABLA 33
RESULTADOS DEL ENSAYOS DE ADHERENCIA
MTODO B
165
TABLA 34
CLASIFICACIN DE RESULTADOS DE ENSAYOS DE
ADHERENCIA MTODO B [7]
Escala
cualitativa
rea
removida
5B
0%
4B
< 5%
3B
5% - 15%
2B
15% - 35%
1B
35% - 65%
0B
> 65%
Superficie del rea sometida al corte en cruz
CAPTULO 5
5. EJECUCIN DE PLAN SE ASEGURAMIENTO DE
CALIDAD Y REGISTRO DE RESULTADOS
Una vez establecido los procedimientos de instalacin, mtodos de

inspeccin y pruebas y criterios de aceptacin, informacin avalada por
los cdigos de construccin aplicables presentados en esta tesis, se
procede a completar la tabla 4: formato de inspeccin completo, esta
tabla se presentar en el apndice A.
Los certificados de pruebas ejecutadas en fbrica sobre los materiales

para mostrar la conformidad de los mismos con el estndar ASTM
aplicable, los cuales son solicitados antes del inicio de la obra, se
adjuntan como apndice B
La especificacin de procedimientos de soldadura a ser utilizados en este

proyecto se presenta como apndice C, mientras en el apndice D se
167
adjunta las calificaciones de desempeo de soldadores en los rangos de

los procesos usados para la ejecucin del proyecto.
5.1. Inspecciones Realizadas sobre Juntas Soldadas

Acorde lo indicado en a especificacin, se procedi a realizar
ensayos radiogrficos sobre el 10% de las juntas circunferenciales
soldadas, mientras se procedi a una inspeccin por tintas
penetrantes en las juntas de filete. Los resultados de las
inspecciones se adjuntan en el apndice E
5.2. Reportes de Pruebas sobre Tuberas

Debido a las caractersticas del proyecto, se opto por una prueba
neumtica para la prueba de presin de tuberas. Las presiones de
prueba para los diferentes sistemas calculadas acorde a la
ecuacin 4.4.
Los reportes de las pruebas de presin neumtica se presentan en

el apndice F. Los reportes de limpieza de tubera, acorde a los
diferentes mtodos se incluyen en el apndice G
168
5.3. Reportes de Ensayos sobre Sistemas de Proteccin Superficial.

Los reportes de ensayos ejecutados sobre la preparacin
superficial, inspecciones previas a la aplicacin de pintura, y
pruebas sobre recubrimientos se adjuntan como apndice H.
CAPTULO 6
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones
Se ha preparado un plan general de aseguramiento de calidad para la
ejecucin del montaje, inspecciones y pruebas de sistemas de tuberas,
el cual conduce a un trabajo exitoso, la integridad de los sistemas y la
generacin de una menor cantidad de no conformidades durante el
desarrollo.
Se han identificado los puntos de inspeccin para la ejecucin de los

trabajos basados en cdigos de construccin aplicables, incluyendo el
mtodo de prueba, y describiendo de manera precisa los resultados
esperados de las pruebas ejecutadas.
La inspeccin visual es el primer mtodo de inspeccin y es usada

ampliamente durante la ejecucin de un trabajo, siendo esta de simple
170
ejecucin y manteniendo un bajo costo al proyecto, permitiendo el

rechazo de elementos fuera de especificacin previo a la ejecucin de
ensayos adicionales de mayor costo.
La aplicacin del cdigo ASME BPV seccin IX introduce los

requerimientos para calificacin de procedimientos de soldadura, as
como permite la aplicacin de procedimientos de soldadura estndares
acorde a su apndice E; adems de asentar los criterios para calificacin
del desempeo de soldadores, mediante el cual se busca garantizar la
ejecucin de soldadura
sin fallas al seguir los lineamientos de una
especificacin calificada o estndar; siempre y cuando no se altere una

variable esencial del procedimiento.
Los cdigos ASTM establecen la estandarizacin de prcticas, mtodos y

guas que aseguran la conformidad de un producto a una especificacin,
sea este un material o proceso, durante la etapa de fabricacin, montaje
o pruebas.
Recomendaciones
Como paso previo al inicio de un trabajo se debe tramitar la obtencin de

los certificados de pruebas de fabrica MTR, que muestran que se han
realizado todas las pruebas y ensayos mandatorios sobre un material, los
171
cuales aseguran la conformidad de un material con su especificacin

ASTM aplicable.
Se deben seguir las observaciones respecto a la realizacin de trabajos

en condiciones ambientales adversas, sobre todo para la ejecucin de
trabajos de soldadura, limpieza de superficies por chorro abrasivo y
aplicacin de sistemas de proteccin superficial, ya que factores como
humedad, polvo, viento o lluvia son muy perjudiciales y conducirn a un
resultado fallido de una inspeccin y a un rechazo del trabajo ejecutado
La inspeccin mediante lquidos penetrantes debe realizarse en sitios

que disponga de una buena ventilacin, puesto que los productos que se
utilizan son altamente voltiles e inflamables
Para la ejecucin de inspecciones radiogrficas se debe determinar la

hora de menor presencia del personal dentro del proyecto, o desalojar al
personal a una distancia segura del punto de trabajo y as minimizar la
posibilidad de exposicin a radiaciones ionizantes.
APNDICES
APNDICE A
PLAN DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD E

INSPECCIONES
APNDICE B
REPORTES/CERTIFICADOS DE ENSAYOS DE
FBRICAS (MILL TEST REPORT)
APNDICE C
ESPECIFICACIN DE PROCEDIMIENTOS DE
SOLDADURA
APNDICE D
CALIFICACIN DE DESEMPEO DE SOLDADORES
APNDICE E
RESULTADOS DE INSPECCIONES RADIOGRFICOS
APNDICE F
REPORTE DE PRUEBAS DE PRESIN NEUMTICAS
APNDICE G
REPORTE DE LIMPIEZA DE SISTEMAS DE TUBERAS
APNDICE H
REPORTE DE PRUEBAS SOBRE SISTEMAS DE

PROTECCIN SUPERFICIAL
APNDICE I
DIAGRAMAS DE TUBERAS E INSTRUMENTOS DE LA

CENTRAL DE GENERACIN
BIBLIOGRAFA
1.
ANSI/ASME, B31.3-2006, PROCESS PIPING, New York-USA, Mayo

2007
2.
ASME, Boiler and Pressure Vessel Code II-2003, MATERIALS PART C

SPECIFICATIONS FOR WELDING RODS, ELECTRODES AND
FILLER METALS, New York-USA, Julio 2004
3.
ASME, Boiler and Pressure Vessel Code V-2000, NONDESTRUCTIVE

EXAMINATION, New York-USA, Julio 2000
4.
ASME, Boiler and Pressure Vessel Code IX-2010, QUALIFICATION

STANDARD
FOR
WELDING
AND
BRAZING
PROCEDURES,
WELDERS, BRAZERS, AND WELDING AND BRAZING OPERATORS,

New York-USA, Julio 2010
5.
ASTM INTERNATIONAL, A 53/A53M-02, Standard Specification for

Pipe, Steel, Black and Hot-Dipped, Zinc-Coated, Welded and Seamless,
Pensilvania-USA, Noviembre 2002
6.
ASTM INTERNATIONAL, D 1186-01, Standard Test Methods for

Nondestructive Measurement of Dry Film Thickness of Nonmagnetic
Coatings Applied to a Ferrous Base, Pensilvania-USA, Septiembre 2001
7.
ASTM INTERNATIONAL,
D 3359-02, Standard Test Methods for
Measuring Adhesion by Tape Test, Pensilvania-USA, Octubre 2002
8.
ASTM
INTERNATIONAL,
4414-95
Standard
Practice
for
Measurement of Wet Film Thickness by Notch Gages, Pensilvania-USA,

Enero 1996
9.
ASTM INTERNATIONAL, D 4417-93 Standard Test Methods for Field

Measurement of Surface Profile of Blast Cleaned Steel, PensilvaniaUSA, Julio 1993
10. ASTM INTERNATIONAL, E 747-04 Standard Practice for Design,

Manufacture and Material Grouping Classication of Wire Image Quality
Indicators (IQI) Used for Radiology, Pensilvania-USA, Febrero 2004
11. ASTM INTERNATIONAL, E 1032-01 Standard Test Method for
Radiographic Examination of Weldments, Pensilvania-USA, Agosto
2001
12. AWS
B2.1-1-207-
96
(R2007)
Standard
Welding
Procedure
Specification (SWPS) for Gas Tungsten Arc Welding of Carbon Steel

(M-1/P-1/S-1, Group 1 or 2),1/8 through 11/2 inch Thick, ER70S-2, AsWelded or PWHT Condition, Primarily Pipe Applications, Florida-USA,
Enero 2007
13. AWS
B2.1-1-209
-96
(R2007)
Standard
Welding
Procedure
Specification (SWPS) for Gas Tungsten Arc Welding followed by

Shielded Metal Arc Welding of Carbon Steel (M-1/P-1/S-1, Group 1 or
2),1/8 through 11/2 inch Thick, ER70S-2 and E7018, As-Welded or
PWHT Condition, Primarily Pipe Applications, Florida-USA, Enero 2007
14. SSPC PAINT APPLICATION SPECIFICATION NO. 1 Shop, Field and

Maintenance Painting, Pensilvania -USA, Agosto 1991
15. SSPC PAINT APPLICATION SPECIFICATION NO. 2 Measurement of
Dry Coating Thickness With Magnetic Gages, Pensilvania-USA, Junio
1996
16. SSPC SURFACE PREPARATION SPECIFICATION NO. 1 Solvent
Cleaning, Pensilvania-USA, Septiembre 2000
17. SSPC SURFACE PREPARATION SPECIFICATION NO. 3 Power Tool
Clenaning, Pensilvania-USA, Septiembre 2000
18. SSPC SURFACE PREPARATION SPECIFICATION NO. 10, NearWhite Blast Cleaning, Pensilvania-USA, Septiembre 2000

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ESCUELA SUPERIOR POLITCNICA DEL LITORAL

Facultad de Ingeniera en Mecnica y Ciencias de la

Previa a la obtencin del Ttulo de:

Alvaro Xavier Muoz Vinueza

Agradezco a Dios por brindarme

brindarme un hogar clido, y

Universidad que me abri las

Director de la Tesis, por su

A Dios que me brind la fuerza

La responsabilidad del contenido de

exclusivamente; y el patrimonio intelectual de

(Reglamento de Graduacin de la ESPOL)

Debido a la demanda energtica del pas en pocas de estiaje, en la ciudad

turbogeneradora, la misma que contar con 60 motores de generacin de

La secuencia de la construccin del sistema de tuberas inici con la

Descripcin del Problema

Elaborar el plan de aseguramiento de calidad para el montaje

Elaborar los procedimientos para instalacin inspecciones y pruebas

Elaborar reportes y registros que certifique que se han cumplido con

Establecer los puntos de inspeccin requeridos para elaborar un plan

Determinar criterios de inspeccin sobre materiales para construccin.

Elaborar las correspondientes especificaciones de procedimientos de

procedimientos de instalacin e inspeccin de los sistemas de

Implementar procedimientos de aplicacin e inspeccin de sistemas

Al finalizar esta tesis, el autor ha implementado el Plan de Aseguramiento de

3.4.4. Calificacin de desempeo de soldadores 70

American National Standards Institute

American Petroleum Institute

American Society of Mechanical Engineers

American Society of Testing Materials

Boiler & Pressure Vessel

Gas Tungsten Arc Welding

heavy fuel oil

Indicadores de calidad de imagen

Diagrama de tuberas e instrumentos

Packaged Power Station

Procedure Qualification Records

Shield metal Arc Welding

Steel Structure Painting Council

Standard Welding Procedure Specifications

Welder Performance Qualifications

Welding Procedure Specifications

Visualizacin de Planta de Generacin.. 6

Datos Principales del Motor .. 7

Resultados del Ensayos de Adherencia Mtodo A 162

Se construye en la ciudad de Quevedo una central turbogeneradora, la cual

Los sistemas dentro de la planta incluyen el almacenamiento y transporte de

Para asegurar la calidad del montaje, se lo realizar acorde a los requisitos

Las pruebas sobre los sistemas de proteccin superficial estarn basadas en

En el desarrollo de la tesis se establece los parmetros para realizar la

Especificacin de procedimientos de soldadura.

Procedimientos de inspeccin de juntas soldadas.

Procedimientos de instalacin y pruebas de sistemas de tuberas.

Procedimientos de aplicacin e inspeccin de sistemas de proteccin

Las centrales elctricas son las diferentes plantas encargadas de la

En las centrales denominadas Trmicas, la energa elctrica surge como

oil, originados en la refinacin del petrleo crudo); y gaseosos (gas

Los generadores o alternadores son las mquinas encargadas de la

1.1. Importancia de las Centrales Turbogeneradoras en Ecuador

La central que aportar al Sistema Nacional Integrado con 100 MW