Tesis

Universidad de San Carlos de Guatemala
Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Mecánica Industrial
AMPLIACIÓN Y REDISTRIBUCIÓN DEL PROCESO DE SOPLADO DE

BOTELLA PET, PARA UNA PLANTA EMBOTELLADORA
Hugo Josué Martínez Flores

Asesorado por el Ing. Mec. Industrial Miguel Adolfo Morán Pérez
Guatemala, noviembre de 2008

UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA
FACULTAD DE INGENIERÍA
AMPLIACIÓN Y REDISTRIBUCIÓN DEL PROCESO DE

SOPLADO DE BOTELLA PET, PARA UNA PLANTA
EMBOTELLADORA
TRABAJO DE GRADUACIÓN
PRESENTADO A LA JUNTA DIRECTIVA DE LA

POR
HUGO JOSUÉ MARTÍNEZ FLORES

ASESORADO POR EL ING. MIGUEL ADOLFO MORÁN PÉREZ
AL CONFERÍRSELE EL TÍTULO DE
INGENIERO MECÁNICO INDUSTRIAL
GUATEMALA, NOVIEMBRE DE 2008

UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA
NÓMINA DE JUNTA DIRECTIVA
DECANO Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos

VOCAL I Inga. Glenda Patricia García Soria
VOCAL II Inga. Alba Maritza Guerrero de López
VOCAL III Ing. Miguel Ángel Dávila Calderón
VOCAL IV Br. Milton de Leon Bran
VOCAL V Br. Isaac Sultán Mejía
SECRETARIA Inga. Marcia Ivónne Véliz Vargas
TRIBUNAL QUE PRACTICÓ EL EXAMEN GENERAL PRIVADO
DECANO Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos

EXAMINADOR Ing. César Augusto Akú Castillo
EXAMINADOR Ing. Luis Alfredo Asturias Zúñiga
EXAMINADOR Ing. Erwin Danilo González Trejo
SECRETARIA Inga. Marcia Ivónne Véliz Vargas
3
4
5
6
7
8
DEDICATORIA A:
Dios Por ser guía en mi camino y permitirme alcanzar

este logro en mi vida.
Mis Padres Por ser el ejemplo de trabajo, responsabilidad,

honestidad, perseverancia y humildad. Por todos
sus esfuerzos, apoyo y comprensión que me han
brindado hasta el día de hoy.
9
AGRADECIMIENTOS A:
Dios Por mostrarme el camino correcto en mi vida. “Mira

que te mando que te esfuerces y seas valiente; no
temas ni desmayes, porque Jehová tu Dios estará
contigo en dondequiera que vayas.” (Josué 1:9)
Mis Padres Por amarme, cuidarme y alentarme, en cada paso

que doy; porque en los momentos difíciles y en los
buenos momentos, siempre están conmigo.
Mis hermanas Porque siempre estuvieron apoyándome y

motivándome a seguir adelante.
Mi novia Por apoyarme y motivarme a alcanzar mis metas. Y

por ayudarme a creer en mí.
Mi cuñado Por sus consejos.
Mis tíos Por enseñarme con sus actos que se debe luchar
por alcanzar el éxito en la vida.
Mis amigos Sin excluir a nadie, por brindarme su amistad y por

todos los momentos vividos.
10
ÍNDICE GENERAL
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES………….……………………………………V
LISTA DE SÍMBOLOS…………………………………………………...……VII
GLOSARIO………………………………………………………………..……IX
RESUMEN…………………………………………………………………….. XI
OBJETIVOS………………………………………………………………..…..XIII
INTRODUCCIÓN……………………………………………………...……….XV
1. ANTECEDENTES GENERALES.
1.1 La Empresa…………………………………………………………………. 1
1.1.1 Reseña Histórica…………………………………………………… 1
1.1.2 Descripción…………………………………………………………. 2
1.1.2.1 Instalaciones…………………………………………………… 2
1.1.2.2 Maquinaria………………………………………………….…... 2
1.1.2.2.1 Compresores ………………………………………....3
1.1.2.2.1.1 De alta presión………………………..…….4
1.1.2.2.1.2 De baja presión……………………..………4
1.1.2.2.2 Secadores……………………………………..………4
1.1.2.2.3 Torres de enfriamiento……………………………… 5
1.1.2.2.4 Sopladoras…………………………………………….6
1.1.2.2.4.1 Descripción…………………...……………..6
1.1.2.2.4.2 Tipos……………………………………...….7
1.1.2.2.4.2.1 Según número de moldes………. 8
1.1.2.2.4.2.2 Según tipo de molde……………..8
1.1.2.2.5 Silos de almacenaje…………………………...……..8
1.1.2.2.6 Transportadores………...........................................9
1.1.3 Flujograma Espacial………………………………………………...9
1.2 Producto………………………………………………………….………...11
I
1.2.1 Materias primas…………………………………………………..…11
1.2.2 Tipos de presentación………………………………………….…..12
1.2.2.1 Por color………………………………………………………...12
1.2.2.2 Por capacidad…………………………………………..………13
1.2.3 Especificaciones técnicas………………………………………….13
2. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL.
2.1 Proceso……………………………………………………………………...17
2.1.1 Descripción………………………………………………………..17
2.1.1.1 Materia prima………………………….………………..17
2.1.1.2 Soplado de botella………………………………….….18
2.1.1.3 Transporte………………………………………...…….19
2.1.1.4 Almacenaje……………………………………...………20
2.1.2 Diagrama de flujo…………………………………………………20
2.1.3 Plano de planta…………………………………………………....22
2.1.4 Desventajas………………………………………………………..23
2.2 Producción…………………………………………………………….…23
2.2.1 Descripción……………………………………………….………..24
2.1.1.1 Líneas…………………………………………………….25
2.1.1.1.1 Soplado………………………………..……….25
2.1.1.1.2 Llenado……………………………………..….26
2.2.2 Formato de programa diario……………………………………..26
2.2.3 Análisis……………………………………………………………..28
2.2.3.1 Capacidad…………………………………………….....28
2.2.3.1.1 Soplado……………………………...…..…….28
2.2.3.1.2 Almacenaje………………………………..…..29
2.2.3.1.3 Llenado……………………………………..….29
II
2.2.3.2 Paros………………………………………………….….29
3. PROPUESTA PARA LA SOLUCIÓN DEL PROBLEMA ACTUAL
3.1 Análisis FODA………………………………………………………….…..31

3.2 Propuesta………………………………………………………….………..32
3.2.1 Necesidad del proyecto…………………………..……………..34
3.2.1.1 Área de soplado………………………………………..35
3.2.1.2 Área de almacenaje…………………………..……….36
3.2.1.3 Área de llenado………………………………….……..37
3.2.2 Descripción……………………………………………….………37
3.2.2.1 Proyecto a implementar……………………………….38
3.2.2.1.1 Área de soplado…………………………...…38
3.2.2.1.2 Transporte de la botella………..……………39
3.2.2.1.3 Área de almacenaje…………………….……41
3.2.2.2 Elementos que se agregarán…………………...…….42
3.2.2.2.1 Bandas transportadoras…………….……….42
3.2.2.2.2 Silos de almacenaje………………………….42
3.2.3 Ventajas………………………………………………………..….43
4. IMPLANTACIÓN Y MODIFICACIÓN DEL SISTEMA DE

SOPLADO
4.1 Tabla de Actividades…………………………………..…………………..45

4.2 Aspectos de seguridad…………………………………………..………..47
4.3 Instalación…………………………………………………………………..49
4.3.1 Procedimiento…………………………………………………….50
4.3.1.1 Silos de almacenaje…………..……………………….51
4.3.1.2 Bandas transportadoras………………..……………..53
III
4.4 Planos…………………………………………………………………….....54
4.4.1 Área de sopladoras………………………………………………54
4.4.2 Área de silos………………………………………..………...…..55
4.4.3 Área de llenadoras………………………….………………..….55
5. SEGUIMIENTO
5.1 Funcionamiento de la nueva distribución……………………………..57

5.1.1 Puntos críticos……………………………………………..…..57
5.1.2 Mantenimiento preventivo……………………..……………..58
5.1.2.1 Bandas transportadoras…………………………….60
5.1.2.2 Silos de almacenaje…………………………………63
5.1.2.3 Secadores…………………………………………....63
5.1.2.4 Torres de enfriamiento…………..………………….64
5.1.2.5 Sopladoras…………………………………………...67
5.2 Beneficios obtenidos………………………………………………...…..69
5.3 Análisis de los resultados……………………………...………………..69
CONCLUSIONES…………………………………………………………….71
RECOMENDACIONES………………………….…………………………..73
BIBLIOGRAFÍA……………………………………………………….....…..75
APÉNDICE………………………………………………………………..…..77
IV
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES
FIGURAS
1. Imagen Máquina Sopladora de 20 moldes marca Sidel……………. …6

2. Flujograma espacial de la planta……………………………………..…9
3. Diagrama de Flujo de proceso para el Soplado de Botella PET……..21
4. Plano de planta de producción……………………………………….…..22
5. Análisis FODA para la producción de bebidas carbonatadas…….…..32
6. Esquema distribución actual botella plástica………………………..….39
7. Esquema de la nueva distribución de botella plástica…………….…..40
8. Ilustración de los silos agregados………………………………….……43
TABLAS
1. Especificación Técnica para una botella PET de 600 ml Aqua……...13

2. Especificación Técnica para una botella PET de 600 ml……………..13
3. Especificación Técnica para una botella PET de 1.5 litros…………...14
4. Especificación Técnica para una botella PET de 2 litros……………..14
5. Especificación Técnica para una botella PET de 2.5 litros…………...15
6. Especificación Técnica para una botella PET de 3 litros……………..15
7. Tipo de preforma utilizada……………………………………………..…17
8. Color de preforma utilizada para los distintos productos……………..18
9. Programa de Producción Diario…………………………………………27
10. Tabla de actividades del proyecto a implementar…………………..…46
V
VI
LISTA DE SÍMBOLOS
Hrs. Horas
Lts. Litros
b/h botellas por hora
ml. Mililitros
mm. Milímetros
onz. Onzas
cm. Centímetros
VII
VIII
GLOSARIO
PET Es un tipo de materia prima plástica derivada del petróleo,

utilizada para la fabricación de botellas plásticas. Su
denominación técnica es Polietilén Tereftalato o
Politereftalato de etileno.
Silos Son estructuras utilizadas para el almacenamiento de

materia prima, en este caso botella plástica.
Soplado Proceso de introducir aire comprimido seco y libre de
aceite, a una presión dada que provoca el moldeo del

material PET, contra el molde que está cavado en negativo
con la forma deseada.
Preforma Materia prima de distinto peso y características, utilizado
para el soplado de botellas PET.
SBO Nomenclatura utilizada para identificar a las máquinas

sopladoras.
Flujograma Representación gráfica de un proceso por medio de
símbolos.
PVC Polímero de cloruro de vinilo que se emplea para la
fabricación de diversos productos plásticos.
IX
X
RESUMEN
En una planta embotelladora, debido a las características de los

productos, el proceso de transporte y el proceso de almacenaje deben de
controlarse de tal manera que garanticen las perfectas condiciones del
producto terminado.
En todo proceso de producción, existe una gran importancia en que éste

se comporte de una manera continua y que se logre una conexión eficiente de
las distintas áreas de trabajo que lo conforma. Para ello se debe de eliminar los
paros innecesarios, de tal manera que esto no afecte la continuidad del
proceso y los tiempos de producción, ya que la deficiencia en un área de la
línea de producción obliga al paro total o bien a un retraso en la producción.
Actualmente, dentro de la embotelladora se realizan paros programados

para el mantenimiento preventivo de las máquinas, dichos paros por su
importancia no pueden ni deben de ser eliminados; los paros que se buscan
minimizar o bien eliminar son los paros que se dan debido a una mayor
velocidad de producción de la línea de llenado, respecto a la velocidad de la
línea de soplado de botella, lo que ocasiona la falta de abastecimiento de
botella para el llenado, evitando la continuidad del proceso.
XI
XII
OBJETIVOS
GENERAL
Definir, medir, analizar e implementar mediante un estudio técnico y

económico, la ampliación y redistribución del proceso de soplado de botella
PET, para una Planta Embotelladora.
ESPECÍFICOS
1. Reducir los paros en producción de llenado por falta de botella.

2. Obtener mayor capacidad de almacenamiento que ayude a la
producción continua y un mejor control de inventarios.
3. Ayudar al cumplimento de los programas y demandas diarias de
producción de botella.
4. Reducir el tiempo de recepción de botella plástica y daños ocasionados
por el recorrido del trasporte.
5. Redistribuir el paso de la botella por las bandas transportadoras.
6. Aumentar la eficiencia de Plastiglas, en la producción demandada por
Embotelladora La Mariposa.
7. Mejorar la capacidad instalada de la maquinaria dentro de la planta de
producción.
XIII
XIV
INTRODUCCIÓN
En el proceso utilizado para la elaboración de bebidas carbonatadas, se

involucra gran variedad de maquinaria y una línea de producción continua y
automatizada, por ello, debido al crecimiento en la demanda diaria, se vuelve
necesario realizar un estudio en la planta, que busque mejorar el paso de la
materia prima hasta su transformación, en donde se logre minimizar los paros
de producción y lograr así un abastecimiento continuo que se transformará en
el cumplimiento de los programas diarios de producción, entregas de pedidos a
tiempo y satisfacción con el cliente, que para la empresa se convierta en
utilidad.
. El balance de líneas en plantas productivas es muy importante para el

aprovechamiento del equipo y maquinaria en toda empresa industrial, con el
objetivo de obtener los mejores resultados a un menor costo.
Embotelladora La Mariposa, se vio en la necesidad de ampliar su línea

de embotellado, por lo que es necesario que la empresa Plastiglas, que es una
empresa proveedora de botella PET que abastece a Embotelladora La
Mariposa dentro de sus instalaciones, mejore su proceso de soplado instalando
nuevos elementos de maquinaria y analizando sus líneas de producción.
XV
XVI
1. ANTECEDENTES GENERALES.
1.1 La Empresa
La Embotelladora La Mariposa tiene como principal actividad la producción de

bebidas carbonatadas en diversos sabores, su proceso productivo es
esencialmente de tipo continuo, lo que implica que su volumen de producción sea
de gran magnitud. La demanda de su producto la convierte en una empresa sólida
y líder en la industria guatemalteca.
Para minimizar los costos de la adquisición de la preforma, que es la materia

prima para la realización de la botella plástica, Plastiglas, proveedor de dicha
preforma, produce la materia prima dentro de las instalaciones de Embotelladora
La Mariposa, evitando así desperdicio de producto causado por averías
ocasionadas en el transporte.
1.1.1 Reseña Histórica
The Central America Bottling Corporation (Cabcorp) es una empresa

pionera en el mercado de bebidas. Cubre toda la región centroamericana y el
Caribe. La historia de Cabcorp se remonta a 1885, año en el que Enrique Castillo
Córdova fundó la Fábrica de Bebidas Gaseosas “La Centroamericana”. En
1934, Cabcorp creció mediante la compra de la Fábrica de Bebidas Gaseosas “La
Mariposa”.
1
En 1942, PepsiCo le concedió a esta empresa guatemalteca la franquicia
para producir, distribuir y vender sus marcas. Actualmente, Cabcorp, por medio
de Embotelladora La Mariposa es ancla para Pepsi Cola Company para la región
centroamericana.
1.1.2 Descripción
1.1.2.1 Instalaciones
Embotelladora Mariposa cuenta con un área aproximada de 180 manzanas,

la cual esta distribuida en áreas o departamentos, como lo son el departamento de
administración, departamento de producción, departamento de almacenaje de
producto terminado, departamento de mantenimiento, departamento de carga y
entrega y áreas de recepción.
En el departamento de administración es donde se lleva a cabo la logística

y la parte administrativa. De igual manera se encuentra en el departamento de
producción se lleva a cabo todo el proceso de fabricación de las bebidas
carbonatadas. En el departamento de mantenimiento se cuenta con una bodega
de repuestos previendo fallos en la máquinas y así evitar paros prolongados por
falta de repuesto. Posee también un área de almacenaje y entrega de producto, y
de igual manera áreas para recepción.
1.1.2.2 Maquinaria
La maquinaria que se utiliza para el proceso de soplado de botella es:
2
• Compresores
• Secadores
• Torres de enfriamiento
• Sopladoras
• Silos de almacenaje
• Transportadoras
1.1.2.2.1 Compresores
Los compresores no son más que máquinas que aspiran el aire del
ambiente a la presión y temperatura atmosférica y lo comprime hasta conferirle
una presión superior. Son máquinas generadoras de aire comprimido. En el
proceso de soplado de botella, los compresores son utilizados para realizar una
inyección de aire comprimido dentro de las máquinas sopladoras, dentro de los
moldes para ser específicos, para darle su forma final a la preforma convirtiéndola
en botella plástica que puede ser trasladada para su llenado.
La Embotelladora cuenta con compresores de alta y de baja presión, marca

ATELIER FRANCOIS, ambos utilizados para el mismo fin, aplicar aire comprimido
a las máquinas de soplado de botella.
3
1.1.2.2.1.1 De alta presión
En este caso, los compresores de alta presión trabajan a una presión de 40

bar, esta presión viaja a las máquinas sopladoras y es inyectada dentro de los
moldes expandiendo la preforma para que tome forma de la botella deseada.
1.1.2.2.1.2 De baja presión
Los compresores de baja presión realizan la misma función que los de alta,
la presión, en este caso de 7 bar es inyectada a los moldes para expander la
preforma, una vez que esto sucede ingresa la presión de 40 bar para finalizar el
proceso.
1.1.2.2.2 Secadores
Se cuenta con secadores de aire, marca DONALDSON ULTRAFILTER,

uno para cada uno de los compresores. Estos actúan en el proceso de producción
durante el aumento de presión en el sistema, el aire comprimido generado por los
compresores, tanto de baja como alta presión pasa al los distintos secadores de
aire, donde el sistema de filtrado elimina los contaminantes y pasa el aire a la
etapa de secado. Este proceso se da para obtener un aire mas seco que ayude a
obtener un mejor proceso y además cuidar la tubería. Para lograr esto, el aire
impregnado de humedad pasa por el lecho de desecante en el cartucho del
secador de aire y es secado.
4
Cuando el compresor se descarga, el agua es expulsada y el aire seco
vuelve a pasar por el secador, seca el desecante para el próximo ciclo.
1.1.2.2.3 Torres de enfriamiento
Se cuenta con el funcionamiento de dos torres de enfriamiento para la

producción, el fin de estas es el de enfriar el agua en grandes volúmenes, para ser
reutilizado en el proceso.
En el interior de las torres se cuenta con un empaque o relleno que tiene el

propósito de aumentar la superficie de contacto entre el agua caliente y el aire que
la enfría. El agua se introduce por el domo de la torre por medio de boquillas para
distribuir el agua en la mayor superficie posible; el enfriamiento ocurre cuando el
agua, al caer a través de la torre, se pone en contacto directo con una corriente de
aire que fluye a contracorriente, con una temperatura de bulbo húmedo inferior a la
temperatura del agua caliente, en estas condiciones, el agua se enfría por
evaporación y por transferencia de calor sensible y latente del agua al aire, lo
anterior origina que la temperatura del aire y su humedad aumenten y que la
temperatura del agua descienda.
5
1.1.2.2.4 Sopladoras
Se cuenta con cuatro máquinas sopladoras marca Sidel, para el sistema de

moldeado por soplado, esto no requiere de operadores altamente calificados para
producir una calidad consistente en las botellas, debido al funcionamiento
automatizado de la máquina la cual requiere únicamente de calibración exacta
para que trabaje continuamente.
1.1.2.2.4.1 Descripción
El proceso que se lleva a cabo dentro de las máquinas sopladoras

comienza con la carga de las preformas en la tolva, estas llegan hasta el
precalentador que utiliza una pista de velocidad variable que mueve las preformas
a través de un área de calentamiento o túnel.
Cuando las preformas hayan completado el viaje a través del precalentador,
serán llevados hasta el moldeador de soplado, donde reciben la descarga de
presión para formar las botellas, según el molde con el que se trabaje.
Las botellas terminadas son trasladadas directamente a una banda

transportadora para ser almacenadas para su uso posterior.
El sistema de moldeo que se produce internamente de la máquina

sopladora utiliza presiones de 7 y 40 bar aplicadas en ese orden para que la
formación de la botella sea la adecuada.
6
En la figura 1, se observa una imagen de una sopladora (SBO20) marca Sidel con
capacidad para 20 moldes, actualmente la máquina sopladora con mayor
capacidad con la que se cuenta para producir botella PET dentro de la
Embotelladora La Mariposa.
Figura 1. Imagen máquina Sopladora de 20 moldes marca Sidel.
Fuente: Manual de Operación Sopladora Sidel SBO20
1.1.2.2.4.2 Tipos
Las máquinas sopladoras se diferencian principalmente por el número de moldes

que posee y además estas pueden producir distinto tipo de botella realizando una
variación en el tipo de molde utilizado.
7
1.1.2.2.4.2.1 Según número de moldes
Se cuenta con cuatro sopladoras, ellas difieren por el número de moldes

que estas poseen, los moldes no son más que la cantidad de botellas que se
producen por ciclo; la de menor capacidad es de ocho moldes, siguiendo con la de
doce y dieciséis moldes. La de mayor capacidad tiene veinte moldes.
1.1.2.2.4.2.2 Según tipo de molde
Los moldes en las sopladoras se cambian, según el tipo de botella a

producir, se evita realizar demasiados cambios de molde debido al tiempo que
esto conlleva; por este motivo dos de las cuatro sopladoras están destinadas para
realizar un solo tipo de botella
1.1.2.2.5 Silos de almacenaje
Los silos no son más que estructuras metálicas que funcionan como una
solución para el almacenaje de botella plástica vacía antes de ser utilizada para su
llenado. De las dimensiones de dichos silos va a depender la cantidad de botella
que se puede almacenar en ellas, aunque no se utiliza su capacidad total para asi
evitar deterioros en las botellas por el hecho de estar una sobre la otra.
El ingreso de la botella se da por la parte superior del silo y la salida de la
botella hacia las bandas transportadoras se da por la parte inferior.
8
1.1.2.2.6 Transportadores
Los transportadores se usan para pasar artículos (en este caso botellas
vacías) de una máquina a otra, movimiento de un departamento a otro, o bien
como enlace de producción con sistemas automáticos de almacenamiento y
despacho. En la producción se utilizan transportadores de banda, con este tipo de
transportador la carga se transporta sobre la banda apoyada en los rodillos.
Las bandas mantienen el espaciamiento entre paquetes sucesivos, necesarios
para los mecanismos de derivación de circuito abierto.
1.1.3 Flujograma espacial
En la figura 2, podemos observar un Flujograma Espacial de la planta para poder

observar la posición de las distintas áreas de producción.
9
Figura 2. Flujograma Espacial de la planta
Departamento: Producción Hoja: 1/1

Diagrama: Flujograma Espacial Diagrama No: 1
Realizado: Hugo Josué Martínez Flores
Fuente: Distribución actual de la planta Embotelladora.
10
1.2 Producto
El proceso de soplado de botella plástica y luego el llenado de la misma, da

como resultado final las bebidas carbonatadas en sus distintas presentaciones,
que en la actualidad poseen gran demanda en el mercado multinacional. Para que
el producto final obtenga la calidad deseada y competitiva es necesario que todas
las líneas que conforman la producción estén bien controladas y que trabajen de
manera continua y eficiente.
1.2.1 Materias Primas
La materia prima utilizada para el llenado de bebidas carbonatadas es la

botella plástica PET. Actualmente el proveedor de esta botella realiza su
producción dentro de las instalaciones de la embotelladora, logrando con esto una
reducción de costos. Dicho proveedor produce la botella plástica y abastece
directamente las líneas de llenado, convirtiéndose en parte de la producción. Por
tal motivo la materia prima utilizada es la preforma utilizada para el soplado de
botella plástica.
La preforma viene en presentación de veintitrés (23), veinticinco (25),

cuarenta y ocho (48) y cincuenta y ocho (58) gramos. La preforma se encuentra en
bodega en cajas que varían según el tipo de preforma. Las cajas con preformas de
23 y 25 gramos contienen 14,832 preformas, y las de 48 y 58 gramos tienen 7,714
y 6,200 preformas respectivamente por caja.
11
1.2.2 Tipos de Presentación
La preformas utilizadas varían por el tipo de presentación o capacidad de la

botella y el color, según la producción que se realizará.
1.2.2.1 Por color
La botella que se utiliza para la producción de bebidas carbonatadas nace

de una preforma PET (Politereftalato de etileno), la cual es abastecida hasta las
instalaciones de la embotelladora y dentro de esta se realiza el proceso de
soplado de botella utilizando dicha preforma para finalmente convertirla en botella
plástica en distinto tamaño y presentación para el llenado de bebidas
carbonatadas. Dicho material es utilizado en la fabricación de botellas por su alta
elasticidad y manejo en la formación con moldes en caliente, y además por su
resistencia y menor costo en comparación de las botellas de vidrio.
Se utilizan tres distintos colores de preforma para la producción de botella plástica:
• Transparente
• Verde
• Silver (plateado)
La preforma silver es utilizada para botellas promocionales, por lo que su

producción no es diaria.
12
1.2.2.2 Por capacidad
Según la capacidad de botella a producir, se utiliza diferente tipo de

preforma, las botellas de mayor cantidad de gramos se utilizan para botellas de
mayor capacidad por lo que son mas resistentes, con la preforma de menos
gramos se produce botella mas delgada y pequeña.
1.2.3 Especificaciones Técnica
Existen diferentes especificaciones técnicas para el tipo de preforma a

utilizar en la producción de las distintas presentaciones de botella, tanto para 600
ml para bebida carbonatada como para agua pura, 1.5 litros, 2 litros, 2.5 litros y 3
litros.
En las tablas I. a VI. se observan las especificaciones para las distintas

presentaciones de botella.
13
Tabla I. Especificación Técnica para una botella PET de 600 ml Aqua.
ESPECIFICACIÓN BOTELLA PET

600 ml Aqua
Presentación 20 onzas Aqua
Capacidad Nominal 600 ml.
Nivel de Llenado 40 mm.
Preforma Utilizada PG 23 gramos
Tolerancia (+/-)
Peso 23 g. 0.5
Capacidad de Llenado 600 ml 15.1
Altura Total 245.16 mm. 2.0
Diámetro Hombro 68.0 mm. 1
Diámetro Panel 61.8 mm. 1
Diámetro Base 68.0 mm. 1
Espesor Hombro 0.25 mm
Espesor Base 0.25 mm.
Espesor Panel 0.25 mm.
Fuente: Datos de Embotelladora
Tabla II. Especificación Técnica para una botella PET de 600 ml.

600 ml
Presentación 20 onzas
Tolerancia (+/-)
Peso 25 g. 0.5
Altura Total 245.16 mm. 2.0
14
Tabla III. Especificación Técnica para una botella PET de 1.5 litros.

1.5 litros
Presentación 1.5 litros
Tolerancia (+/-)
Peso 48 g. 0.5
Altura Total 332 mm. 2.0
Espesor Panel 0.28 mm
Tabla IV. Especificación Técnica para una botella PET de 2 litros.

2 litros
Presentación 2 litros
Tolerancia (+/-)
Peso 48 g. 0.5
Diámetro Base 102.9 mm 1
Espesor Panel 0.28 mm
15
Tabla V. Especificación Técnica para una botella PET de 2.5 litros.

2.5 litros
Presentación 2.5 litros
Tolerancia (+/-)
Peso 58 g. 0.5
Tabla VI. Especificación Técnica para una botella PET de 3 litros

3 litros
Presentación 3 litros
Tolerancia (+/-)
Peso 58 g. 0.5
Fuente: Datos de Embotellado
16
2. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL
2.1 Proceso
Antes que una botella PET sea requerida al área de llenado de botellas
debe atravesar un proceso, que va desde el soplado de la preforma a utilizar
según el tipo de presentación de bebida a producir, hasta el almacenaje de esta
misma, pasando antes por la forma de transportación de la botella hacia los silos;
dicho proceso es totalmente automatizado.
2.1.1 Descripción
2.1.1.1 Materia prima
Para la realización de la botella para llenado de bebidas carbonatadas se

utilizan distintos tipos de preforma, variando estas en color y gramaje según el tipo
de presentación a producir.
A continuación se presenta la tabla VII, que detalla el tipo de preforma a

utilizar dependiendo de la presentación de la botella a producir.
Tabla VII. Tipo de preforma utilizada.
Preforma (g) Presentación Descripción

23 22 onz aqua Botella agua pura Aqua
25 22 onz. Botella bebida carbonatada
48 1.5 y 2 lts. Botella bebida carbonatada
58 2.5 lts. Botella bebida carbonatada
108 PRB. Botella de material retornable
Fuente: Especificaciones para producción de botellas.
17
La preforma a utilizar variará también de acuerdo a la bebida carbonatada a
producir.
A continuación se presenta la tabla VIII que detalla el tipo de preforma a

utilizar dependiendo la bebida a producir.
Tabla VIII. Color de preforma utilizada para los distintos productos.
Preforma (Color) Descripción

Transparente Pepsi, Grapette, Rica, Aqua
Verde 7up, Mirinda
Silver Pepsi Promocional
Fuente: Especificaciones de Embotelladora.
Dependiendo del tipo de presentación y color que se demande diariamente

para la producción, se utilizará el distinto tipo de preforma, teniendo así que
ajustar los moldes de las sopladoras.
2.1.1.2 Soplado de Botella
El proceso de soplado comienza al alimentar la tolva de la máquina

sopladora con la preforma a utilizar. Dentro de la máquina el usillo o tornillo de
extrusión se encarga de movilizar el material a través del cañón donde el material
es calentado por una serie de resistencias (las cuales se conocen como zonas de
calefacción) hasta que toma la forma de un tubo hueco.
18
Una vez sucede esto, el molde (compuesto por dos caras) en posición
abierta es posicionado debajo del cabezal y es cerrado automáticamente, en este
mismo instante es trasladado hacia la parte de debajo de los pines sopladores
para que estos una vez posicionado el molde bajen e inicien el soplado dentro del
molde y por la acción del aire comprimido, primero a una presión de 7 bar
(denominada baja presión) y luego una descarga de 40 bar (denominada alta
presión) la preforma será distribuida dentro del área disponible en las caras del
molde. El molde internamente esta provisto de un circuito de agua de refrigeración
que provoca que el plástico comience a enfriarse y por ende a solidificarse ya con
la forma de la botella que el molde posee. Al haberse enfriado lo suficiente, el
molde se abre y permite que un juego de brazos mecánicos traslade los envases
ya formados al área de desbarbado que es donde la máquina procede a eliminar
la rebaba y transportar los envases hacia la bandeja de salida.
2.1.1.3 Transporte
Una vez terminado el proceso de soplado de la botella PET, ésta es llevada

por medio de bandas transportadoras hacia los silos de almacenaje para
permanecer ahí hasta cuando sean requeridos al área de llenado de botellas.
El material del cual están fabricadas las bandas transportadoras es PVC y

poseen unos cangilones o empujadores colocados a una separación aproximada
de 25 cm. entre ellos que sirven para que las botellas no se resbalen sobre la
banda ya que son llevadas desde la salida de la sopladora hasta una altura
aproximada de 6 mts.
19
A esta altura las distintas bandas llevan las botellas hacia los silos.
2.1.1.4 Almacenaje
Las botellas se depositan en cada uno de los nueve silos de almacenaje

colocados en tres filas de tres silos cada una, la capacidad actual de cada uno de
estos silos va a variar dependiendo del tipo de presentación de la botella.
Actualmente seis silos están destinados específicamente para almacenar botella
de 600 ml, que es la que tiene mayor demanda diaria en producción, dejando
solamente tres silos para almacenar los distintos tipos de presentación restantes.
2.1.2 Diagrama de flujo
En la figura 3 se puede observar el Diagrama de Flujo del proceso de soplado de

botella.
20
Figura 3. Diagrama de Flujo de proceso para el Soplado de Botella PET
Departamento: Producción Hoja: 1/1
Diagrama: Diagrama de Flujo de proceso Diagrama No: 2
Realizado: Hugo Josué Martínez Flores
Fuente: Departamento de Producción
21
2.1.3 Plano de planta
En la figura 4 se puede observar la planta de distribución de producción.

Figura 4. Plano de planta de producción
Fuente: TEC (México) Empresa encargada del Proyecto
22
2.1.4 Desventajas
En el momento de arranque de producción, las maquinas llenadoras

comienzan a demandar las botellas que se encuentran almacenadas en lo silos, a
su vez las sopladores comienzan a producir botella con la limitante de no poder
almacenar mas botella de la que los silos son capaces de almacenar, y esto obliga
a una producción paralela tanto de la línea de llenado como de la línea de soplado
de botella.
La principal desventaja con que se encuentra este proceso es que las

líneas de llenado demandan con mayor rapidez las botellas que lo que las
sopladoras son capaces de producir, con esto se llega al punto en que los silos se
vacían y las llenadoras se ven obligadas a detenerse y esperar a que los silos se
vuelvan a llenar para poder arrancar de nuevo; este paro obligado se ha vuelto un
problema ya que en la embotelladora se busca tener una producción continua que
agilice la finalización de los programas diarios de producción.
2.2 Producción
Dentro de La Embotelladora se lleva a cabo un proceso de producción

dividido en áreas, siendo las tres más importantes el área de soplado de botella, el
área de producción de jarabes y el área de llenado de botella.
23
En el área de soplado se toma la materia prima y por medio una
producción automatizada se convierte en botella utilizable para el llenado, dentro
de esta área se encuentra también el transporte de la botella por medio de bandas
transportadoras y el almacenaje de la misma en silos.
En el área de jarabes se realiza la formulación de los distintos sabores que

son característicos y distintos a los de la competencia en el mercado. La
conjunción de las dos áreas de producción antes mencionadas se da en el área de
llenado donde se toma la botella que cumple con los requerimientos de calidad y
se llena con el producto proveniente del área de jarabes.
2.2.1 Descripción
La elaboración de bebidas carbonatadas conlleva un proceso amplio y que

debe de ser bien controlado, ya que la deficiencia en un área de la línea de
producción obliga al paro total o bien a un retraso en los tiempos de producción.
El área que en este caso nos interesa va desde el soplado de la botella PET
(su elaboración, transporte y almacenaje), hasta el momento de ser requerida por
las líneas de llenado de botellas para las distintas presentaciones.
El tipo de producción es continua y automatizada, trabajando por medio de

programas diarios de producción, contando con supervisores para las distintas
áreas del proceso.
24
2.2.1.1 Líneas
Se tienen dos líneas de producción que llevan la responsabilidad de ser las

mas importantes en el proceso, estas son las líneas de soplado y de llenado de
botella; estas interactúan entre ellas dependiendo la una de la otra, ya que para
que el llenado sea continuo se necesita que la línea de soplado la abastezca
constantemente y de igual manera para que la línea de soplado cumpla con sus
metas diarias necesita tener una demanda continua de botellas.
2.2.1.1.1 Soplado
Se cuenta con cuatro máquinas sopladoras en funcionamiento, estas

difieren entre ellas por el número de moldes que poseen; el número de moldes
determina la cantidad de botellas que se producen en cada descarga de presión.
La máquina sopladora SBO20 posee 20 moldes y se utiliza únicamente con la
preforma de 25g que se utiliza para producir las botellas de 600 ml; la máquina
sopladora SBO16, posee 16 moldes, se utiliza con la preforma de 23g que se
utiliza para producir las botellas de 600 ml para agua pura; por último las
máquinas sopladoras SBO12 y SBO8 con 12 y 8 moldes respectivamente se
utilizan con preformas de 48 y 58g para producir botellas de 1.5, 2, 2.5 y 3 litros.
25
Cada presentación de botella utiliza distinto molde por lo que se busca
evitar el cambio seguido de estos, por ello dos maquinas sopladoras trabajan con
un único molde para botellas que se producen en gran cantidad, y dos máquinas
(SBO12 y SBO8) tienen la necesidad de cambio de molde según el tipo de botella
que se produce, por lo que se trata de producir un tipo de presentación por día
para evitar los paros por cambio de molde en las máquinas sopladoras.
2.2.1.1.2 Llenado
Tres son las líneas utilizadas para el llenado de botellas PET, de igual
manera que con las maquinas sopladoras una línea de producción llena las
botellas de 600 ml, que es la que se produce en mayor cantidad diariamente, la
siguiente línea de llenado produce únicamente agua pura en botella de 600 ml,
quedando la tercera línea para el llenado de las presentaciones de 1.5, 2, 2.5 y 3
litros, por lo que se trata de producir un tipo de presentación por día, para
minimizar los paros por cambio de especificaciones en las máquinas llenadoras
para los distintos tipos de presentación.
2.2.2 Formato de programa diario
Los programas de producción son entregados diariamente a los supervisores de

cada línea y en este se detalla la cantidad a producir y los diferentes tipos de
presentación de bebidas que son requeridas; de esto dependerá:
• El tipo de preforma a utilizar
26
• El tipo de molde que utilizara la máquina sopladora
• La cantidad de botella a producir
• El tiempo de producción
En la tabla IX se muestra el formato de producción tanto de las líneas de soplado

como las de llenado.
Tabla IX. Programa de Producción Diario.
LLENADO DE BOTELLA PET SOPLADO DE BOTELLA PET
LINEA 4 LINEA 5 LINEA 8 SBO8 SBO12 SBO16 SBO20
20 onz. 2.5 litros 20 onz. 2.5 litros 2.5 litros 20 onzas 20 onzas
Mirinda Naranja Mirinda Naranja Seven Up Transparente Transparente Transparente Verde
5,680 u. 12,404 u. 4,266 u. 27,000 u. 124,380 u. 137,683 u. 103,152 u.
12:00 – 18:00 06:00 – 14:00 15:00 – 18:00 48 gramos 58 gramos 25 gramos 25 gramos
hrs. hrs. hrs. 06:00 – 09:00 06:00 – 18:00 06:00 – 14:00 06:00 – 10:00
hrs. hrs. hrs. hrs.
2.5 litros 20 onzas

Pepsi Transparente
4,846 u. 169,680 u.
14:00 – 18:00 25 gramos
hrs. 10:00 – 18:00
hrs.
2.5 litros 20 onz. 2.5 litros 2.5 litros

Pepsi Pepsi Transparente Transparente
13,500 u. 7,000 u. 27,000 u. 70,080 u.
21:00 – 06:00 18:00 – 02:00 58 gramos 58 gramos
hrs. hrs. 21:00 – 01:00 22:00 – 04:00
hrs. hrs.
Producción 118,942 botellas Producción 658,975 botellas
Fuente: Programa de producción día lunes 5 de febrero del 2007.
27
2.2.3 Análisis
2.2.3.1 Capacidad
La capacidad que tienen tanto las máquinas sopladoras como las

llenadoras va a definir si es posible una producción que se comporte de manera
continua y sin paros imprevistos. Lo que se busca que en el momento en que las
llenadoras de bebida trabajen, siempre tengan el abastecimiento de botella, pero
esto solo es posible si se tiene en almacenaje cierta cantidad de botella ya que
una producción paralela de botella con la línea de llenado da como resultado la
incapacidad de abastecer las líneas constantemente.
2.2.3.1.1 Soplado
La capacidad de producción de las máquinas sopladoras depende

directamente del número de moldes que esta contenga, ya que entre más moldes
posea, más botellas es capaz de producir en una hora. Por ello la maquina que
contiene ocho moldes es capaz de producir hasta 9,500 botellas por hora, de igual
manera la máquina sopladora que contiene doce moldes produce en cantidad
hasta 15,000 botellas por hora; la máquina sopladora con dieciséis moldes
produce hasta 24,000 botellas por hora y por último la que tiene mayor capacidad
es la de veinte moldes, que llega a producir hasta 36,000 botellas por hora
trabajando de manera continua.
28
2.2.3.1.2 Almacenaje
Los nueve silos poseen la misma capacidad de almacenaje, la variación se

deberá a que no todos están destinados para almacenar el mismo tipo de
presentación de botella. La capacidad de los silos va desde 60,000 botellas de 600
ml, 25,000 botellas de 1.5 litros, 25,000 botellas de 2 litros, 10,000 botellas de 2.5
litros y 2,000 botellas de 3 litros.
2.2.3.1.3 Llenado
Las velocidades de trabajo de las líneas de llenado van a variar

dependiendo de el tipo de presentación de botella que se este produciendo, por
ello la botella de 600 ml se llena a una velocidad promedio de 35,000 botellas por
hora, las botellas de 1.5 y 2 litros se llenan a velocidad promedio de 25,500 y
24,000 botellas por hora respectivamente; las botellas de 2.5 litros se llenan a
velocidad de 18,000 botellas por hora y por último las botellas de 3 litros se llenan
a velocidad de 12,000 botellas por hora.
2.2.3.2 Paros
En una producción continua y automatizada se busca la manera de eliminar

o bien minimizar los paros ocasionados por situaciones imprevistas o predecibles.
29
El hecho de que las maquinas llenadoras trabajen a velocidades mayores
que las máquinas sopladoras hace necesario que exista botella en existencia
almacenada en los silos, pero si la cantidad de botellas almacenadas no es
suficiente obliga a que la línea de llenado realice paros improvistos, que se
solucionan hasta que los silos de almacenaje tengan botellas suficientes para que
la producción pueda seguir buscando ser lo mas continua posible.
30
3. PROPUESTA PARA LA SOLUCIÓN DEL PROBLEMA ACTUAL
3.1 Análisis FODA
Antes de emprender la realización de cualquier actividad, ya sea un

proyecto de mejora o bien un proyecto empezando desde cero es necesario
realizar una observación y una evaluación muy detallada tanto interna como
externa de la organización que será afectada de manera directa o indirecta.
Una herramienta de gran utilidad para la realización de nuevos proyectos o

bien para el análisis de una situación en la que se encuentra una organización es
el análisis FODA, que nos servirá para examinar de manera interna y externa
fortalezas, oportunidades, debilidades y amenazas, y la interacción entre estas
características, en esta caso para la producción de bebidas carbonatadas
realizada por una empresa Embotelladora. En la figura 5 se muestra el análisis
realizado.
31
Figura 5. Análisis FODA para la producción de bebidas carbonatadas.
Fuente: Información Embotelladora.
3.2 Propuesta
Una propuesta que pareciera sencilla en la realización puede conllevar

ventajas importantes en todo el proceso de producción. Para que una producción
en general sea eficiente se deben de conjuntar todas las distintas áreas de tal
manera que la producción se produzca de manera continua.
32
Como se mencionó anteriormente, la prioridad de la línea de producción de
botella como de la línea de llenado, es que en el momento de iniciar la producción
esta se comporte de manera continua; para ello se debe de evitar que existan
paros innecesarios.
Actualmente se realizan paros programados para el mantenimiento

preventivo de las máquinas, dichos paros por su importancia no pueden ni deben
de ser eliminados; Los paros que se buscan minimizar o bien eliminar son los
paros evitables que se dan, dichos paros actualmente se producen debido a una
mayor velocidad de producción de la línea de llenado respecto a la velocidad de la
línea de soplado de botella, esto hace que la línea de soplado no se de a basto
para abastecer a la línea de llenado, lo que incurre en la obligación de detener la
producción de llenado para que la línea de soplado pueda llenar los silos de
almacenaje con la botella necesaria para la producción que se este llevando a
cabo.
Por ello la propuesta para la solución de dicho problema es la colocación de

dos silos de almacenaje de mayor capacidad, para que junto a los ya existentes
sean capaces de almacenar mayor cantidad de botella y lograr de esta manera
abastecer continuamente a la línea de llenado.
33
Agregar dichos silos a la línea de producción conlleva a la colocación de
nuevas bandas transportadoras que lleven la botella hasta ellos y de igual manera
una nueva redistribución de la línea detallando el camino de los distintos tipos de
botella desde la línea de soplado hasta la línea de llenado, pasando por su
almacenaje temporal hasta ser requeridas.
3.2.1 Necesidad del proyecto
Si se logra eliminar los paros innecesarios o evitables se logrará de igual

manera un aumento en la eficiencia de producción, esto debido a que los
volúmenes de producto terminado serán mayores y la calidad no debiera ser
afectada por el aumento de producción. Al no ser de esta manera se pierden
tiempos importantes de producción no recuperables que limitan en cantidad el
poder concluir con la producción diaria a tiempo o bien existiría la posibilidad de
aumentar la producción diaria y así cumplir a cabalidad con los pedidos o bien
realizar pedidos mas voluminosos.
Es proyecto se vuelve necesario en el momento de trabajar con programas

de producción diarios, esto debido a que las metas a cumplir varían día con día ya
que la demanda de los productos es muy alta, por lo que los tiempos de
producción deben minimizarse la mayor cantidad posible.
34
Si se logra el objetivo principal que es una producción continua, toda la
embotelladora se verá beneficiada, pero también obligará a las restantes líneas de
producción a ser eficientes y ayudar a que la producción total sea continua desde
la fabricación de la botella hasta el almacenaje del producto terminado.
Las tres áreas que se verán beneficiadas directamente con la puesta en

marcha del proyecto son el área de soplado, área de almacenaje y área de
llenado.
3.2.1.1 Área de soplado
Como bien se sabe la importancia del área de soplado se sustenta en ser el

lugar donde arranca el proceso completo, se podría decir de alguna manera que
es donde se produce la materia prima para el llenado de la botella, que es el
producto terminado en una planta embotelladora.
La producción de la botella PET es eficiente y logra cumplir con los

programas diarios, pero tiene el inconveniente de no poseer la capacidad para
producir en paralelo con la línea de llenado, por lo que se debe de producir botella
y almacenarla en los distintos silos, esto marcha bien pero se encuentra con el
inconveniente de que la capacidad que puede almacenar no es suficiente y debe
parar de producir hasta que las líneas llenadoras comiencen a trabajar. Por tal
motivo se buscara que la capacidad de almacenaje sea mayor y con esto se
puede planificar la producción de botella para que sea suficiente según lo que se
utilizara en la línea de llenado.
35
Esto se puede llevar a cabo ya que los programas de producción
entregados en las áreas de soplado y llenado es el mismo por lo que se puede
saber con exactitud cuantas botellas serán utilizadas y que tipo de presentación,
con esto se puede organizar de manera que se logre llenar los silos con el tipo de
botella que tiene mayor demanda y además soplar botella en paralelo con el
llenado de la misma.
Al contar con mayor capacidad de almacenaje la cantidad de botella que se

podría tener en existencia sería suficiente para poder producir en paralelo junto
con la línea de llenado sin que llegase el momento de encontrarse sin botella para
el llenado, y con esto evitar los paros en la producción.
3.2.1.2 Área de almacenaje
Si se aumenta la capacidad de los silos de almacenaje o bien se aumenta la

cantidad de silos, se puede programar de mejor manera la producción ya que
aunque la línea de llenado no este trabajando existirá mayor cantidad de
almacenaje que permitiría producir botella para tenerla en existencia hasta el
momento que ser utilizada, ya que la botella no sufre deterioro al estar en
almacenaje, aunque por la gran cantidad de demanda de producto el tiempo de
almacenaje se reduce a días.
Dicho lo anterior, es evidente que la cantidad de botella que se puede

almacenar no es suficiente y se vuelve necesario el contar con mayor capacidad
para almacenar la presentación de botella que se demanda en mayor cantidad.
36
Con la implantación de los nuevos elementos de almacenaje se lograría
aumentar en un treinta por ciento la capacidad actual que la planta posee para el
almacenaje de botella PET vacía, siendo lo necesario para lograr una producción
sin paros por falta de botella.
3.2.1.3 Área de llenado
A pesar de que el problema principal es el almacenaje, este se comporta

con un efecto de cadena llegando a afectar directamente a las líneas de llenado,
que se ven obligadas a realizar paros al encontrarse con la falta de botella para
llenar.
Al solucionar el problema principal, que se logra con la inclusión de los

nuevos silos de almacenaje de mayor capacidad, y contando con los que existen
actualmente dentro de la embotelladora, las llenadoras podrían trabajar sin
problemas continuamente y de esta manera cumplir con las metas diarias
requeridas sin ningún atraso, o bien aumentar la cantidad de botella capaz de
producir en cierto tiempo.
3.2.2 Descripción
Habiendo identificado el problema y las áreas afectadas se procede a

describir detalladamente la propuesta de solución a dicho problema.
37
3.2.2.1 Proyecto a implementar
El proyecto básicamente consistirá en incluir dos nuevos silos con mayor

capacidad y colocarlos en un espacio no utilizado. Dichos silos se utilizaran para
almacenar botella de 600 ml que es la que mayor demanda de producción posee;
dejando así mayor cantidad de almacenaje para los restantes tipos de
presentación de botella. La inclusión de dichos silos conlleva a la colocación de
nuevas bandas transportadoras que logren transportar la botella desde la línea de
soplado hasta los nuevos silos por lo que se debe de readecuar la distribución de
la botella hacia los silos actuales, así como el transporte de la botella almacenada
en los silos hacia las diferentes líneas de soplado.
Tanto en el área de soplado de botella como en la forma de almacenaje

habrán cambios, no en el tipo de producción si no que en la búsqueda de una
adecuada distribución de la botella.
3.2.2.1.1 Área de soplado
Las máquinas sopladoras seguirán funcionando de igual manera, el tipo de

presentación que producen actualmente cada una de ellas se comportara de la
misma manera ya que la botella de 600 ml sigue siendo la que mas se produce,
por ello se utiliza para su realización la máquina sopladora con mayor número de
moldes para producir mayor cantidad de botella por hora. Lo que variará será la
distribución de botellas para llenado hacia los distintos silos de almacenaje.
38
3.2.2.1.2 Transporte de la botella
Existe una variación en la forma actual del paso de la botella desde su

salida de la máquina sopladora hasta llegar a la máquina llenadora, pasando por
su almacenaje, con la inclusión de los nuevos silos de almacenaje.
En la figura 6 se muestra un esquema de la forma actual del paso de la

botella hacia los nueve silos de almacenaje existentes, siendo SBO las máquinas
sopladoras y S1 al S9 los silos de almacenaje actuales.
Figura 6. Esquema distribución actual botella plástica
39
Con la inclusión de los nuevos silos se verá que estos dos nuevos
elementos servirán para el almacenaje de la botella de 600 ml exclusivamente,
mientras que los nueve silos existentes se readecuara su uso para las distintas
presentaciones de botella restantes que se producen en la actualidad, esta
readecuación se puede observar en la figura 7.
Figura 7. Esquema de la nueva distribución de botella plástica
40
3.2.2.1.3 Área de almacenaje
Con mayor capacidad de almacenaje se logrará abastecer las líneas de

llenado de botella, teniendo cantidad suficiente de botella almacenada que evite el
paro en la producción. Es evidente el aumento en la capacidad de almacenaje, lo
que hace pensar que aunque los pedidos de producción aumenten, la capacidad
de botella en existencia hará que se logre cumplir con la producción diaria
requerida, actualmente se logra esto pero con el inconveniente de tener paros en
las líneas de producción que provocan atrasos.
Actualmente se utilizan seis silos para almacenar botella de 600 ml, en total
se logra almacenar hasta 360,000 botellas; los nuevos silos serán exclusivamente
para el uso de esta presentación y la cantidad máxima de almacenaje será casi la
misma, dejando así libres los silos que utilizaba y de esta manera aumentar la
cantidad de almacenaje de las presentaciones de botella restantes. La capacidad
actual de almacenaje de botella de 600 ml Aqua es de 40,000 botellas, la cual
aumentara hasta un máximo de 120,000 botellas; de igual manera para las
botellas de 1.5 y 2, litros que poseen una capacidad de almacenaje de 50,000
botellas, aumentara a un máximo de 150,000 botellas. Las botellas de 2.5 y 3 litros
se pueden almacenar en un máximo de 20,000 y 4,000 botellas respectivamente y
esta capacidad aumentara a 60,000 y 12,000 botellas; dejando así en evidencia el
aumento de botellas que se podrán almacenar ayudando a que la línea de llenado
de botella trabaje de forma continua.
41
3.2.2.2 Elementos que se agregaran
Los principales elementos que se agregaran son los dos silos de

almacenaje y las nuevas bandas transportadoras en los lugares donde no existen
que servirán para llevar las botellas al salir del área de soplado hacia los nuevos
silos y además la botella desde los silos hacia las líneas de llenado cuando sean
requeridas.
3.2.2.2.1 Bandas transportadoras
Las bandas transportadoras que se incluirán serán de material plástico

PVC, y las bandas que elevaran la botella desde la salida de la máquina sopladora
hacia la altura máxima, poseerá cangilones o empujadores del mismo material que
ayudaran a que la botella no resbale que con estas separaciones no se presionen
unas con otras deformándolas.
3.2.2.2.2 Silos de almacenaje
Se instalarán dos silos de 9.7 toneladas cada uno, marca INTERBEB con
capacidad para almacenar hasta 160,000 botellas de 600 ml cada uno. Dichos
silos se sujetan al suelo por cuatro bases colocadas en las esquinas que van
ancladas por medio de cuatro pernos.
En la figura 8 se puede observar una ilustración de los nuevos silos que se

agregaran y sus partes principales.
42
Figura 8. Ilustración de los silos agregados.
3.2.3 Ventajas
Si se analiza desde el punto de vista de producción, se perciben grandes
ventajas si se logra con el objetivo principal, que es la reducción de paros por falta
de botella, la principal ventaje es que se podrá contar con una producción continua
y más eficiente, ya que al contar con botella para el llenado ambas líneas podrán
trabajar continuamente y el volumen de producción será mayor.
43
Una vez instalados los nuevos elementos de la línea se podrá observar que los
paros serán reducidos considerablemente, esto debido a que todas las
presentaciones de botella tendrán mayor capacidad para ser almacenadas y así le
lograra evitar el problema de tener que darle prioridad a las botellas con mayor
producción para su almacenaje.
Es de gran ventaja para La Embotelladora el que su proveedor directo de

botella PET se encuentre dentro de sus mismas instalaciones, ya que se puede
contar con la materia prima de manera inmediata y se puede manejar de mejor
manera la planificación de la producción. Por ello para la embotelladora es vital
que el soplado de botella sea eficiente y que logre de alguna manera trabajar en
paralelo con sus propias líneas de llenado, al conjugarse eficientemente ambas
líneas se logra el objetivo principal de la producción de botellas que es producir la
cantidad necesaria de producto para satisfacer las necesidades del mercado,
necesidades que en la actualidad son voluminosas.
44
4. IMPLANTACIÓN Y MODIFICACIÓN DEL SISTEMA DE SOPLADO
4.1 Tabla de Actividades
Para la elaboración de un proyecto de cualquier naturaleza, es necesario

realizar una programación correcta, para evaluar que actividades son de mayor
prioridad y además conocer si se pueden realizar actividades en paralelo para que
el tiempo de ejecución se reduzca o bien si cierta actividad es predecesora de
otra. Para ello se debe primeramente definir los pasos a realizar y luego estimar el
tiempo de duración de cada una de las actividades para así conocer el tiempo
estimado para la finalización del proyecto en cuestión.
La empresa que realizará la instalación, después de conocer a detalle los

cambios que se realizaran en la planta, presentaron una tabla de actividades con
tiempos estimados para la realización de las actividades de instalación. En la tabla
X se puede observar a detalle las actividades a realizar y su duración aproximada
en días.
45
Tabla X. Tabla de actividades del proyecto a implementar
No. ACTIVIDAD DURACION
1 Toma de medidas y cuantificación de material 15 días
2 Limpieza del área de trabajo 1 día
SILOS DE ALMACENAJE
3 Colocación de las bases y pernos de anclaje 3 días
4 Colocación de la estructura o esqueleto 5 días
5 Colocación de las planchas de los silos 10 días
BANDAS TRANSPORTADORAS
6 Colocación de las guías y retenedores 15 días
7 Colocación de las bandas transportadoras 5 días
8 Unión de la línea existente con la nueva 2 días
LÍNEA DE PRODUCCIÓN
10 Pruebas de funcionamiento 2 días
11 Pruebas de puntos críticos 2 días
46
Ya conocido el tiempo estimado para la elaboración del proyecto se debe
de planificar de tal manera que no afecte las actividades de producción que se
realiza dentro de la embotelladora; aunque sabemos que es imposible que no se
afecte en nada la producción actual, se debe de buscar la manera de organizar
bien el tiempo para realizar ensambles o bien pruebas en los tiempos muertos de
las maquinas o bien en los tiempos en el que se realizan mantenimientos
preventivos, para evitar el paro de la línea para realizar pruebas y ajustes cuando
sea evitable.
4.2 Aspectos de seguridad
Un accidente durante el tiempo de la realización de las actividades del

proyecto puede incurrir en costos para ambas empresas, por lo que se busca
evitar en un cien por ciento cualquier tipo de riesgo para los trabajadores o bien
para los visitantes dentro del área de producción.
La seguridad en todo tipo de actividad industrial es importante tanto para los

trabajadores como para las empresas, si bien no existe un alto riesgo de
accidente, la empresa se debe de comportar de manera precavida para evitar
improvistos de esta índole.
Se debe dar importancia a aspectos de seguridad que se han de cumplir

para la realización del proyecto, los cuales deben de estar aplicados tanto para el
personal operario de la planta, como para los trabajadores que realizaran la
instalación.
47
Por tal motivo se deben de cumplir ciertas normas o lineamientos para
evitar accidentes que puedan ocasionar pérdidas materiales o en el peor de los
casos pérdidas humanas.
Los lineamientos a seguir son los siguientes:
• Tanto operarios, instaladores y supervisores de línea, deberán de estar

informados de las actividades a realizar.
• Los trabajadores de la empresa instaladora deberán utilizar un chaleco

color naranja, proporcionado por la empresa, para poder ser distinguidos a
distancia.
• Se colocaran avisos de precaución en el área donde se este trabajando.
• Se dejaran libres en todo momento las áreas marcadas para el paso de

montacargas y paso peatonal.
• Se le proporcionara un radio comunicador al supervisor de los trabajos de

instalación para tener contacto con los supervisores de línea de producción,
en caso de un imprevisto.
• Tanto operarios como trabajadores de la empresa instaladora deberán de

usar en todo momento casco protector, guantes especiales y zapatos
adecuados para permanecer dentro de la planta.
• Se prohibirá el uso de audífonos o teléfonos celulares a la gente encargada

de la instalación.
• Tanto operarios de planta como instaladores deberán de cumplir con las

normas y señalamientos ya marcadas en la Empresa Embotelladora La
Mariposa.
48
• Después de finalizada la jornada diaria, se deberá de dejar limpia el área de
trabajo.
Para evitar accidentes o daños, se deberán de cumplir estos lineamientos.

Se entregara una copia de los aspectos de seguridad y de la tabla de
actividades a los supervisores y a los encargados de línea para que estos le
comuniquen a los demás operarios.
Cualquier operario que no cumpliera uno de los incisos anteriores, recibirá

una llamada de atención y si incidiera en realizarlo se le retirara del área de
trabajo. Estos aspectos de seguridad fueron aprobados tanto por la
Embotelladora La Mariposa como por la empresa que presta el servicio de
instalación.
4.3 Instalación
Una vez detallados los aspectos de seguridad que conllevan la instalación

de nuevos elementos de maquinaria dentro de la planta, se procede a la
instalación de dichos elementos. Se debe de buscar la manera de que las
actividades a realizar el tiempo de instalación no intervengan con la producción
diaria, ya que es imposible detener las líneas de producción durante este periodo
de tiempo. Por ello los trabajadores que instalaran los nuevos elementos deben de
estar en constante comunicación con los supervisores de línea para coordinar los
paros necesarios en la línea para la realización de pruebas y trabajos que por
seguridad requieran que las bandas no se encuentren en movimiento.
49
4.3.1 Procedimiento
El procedimiento para la colocación de los distintos elementos a incluir en la

línea de producción se basara en la tabla de actividades que se mencionó
anteriormente, esto debido a la importancia que existe en el orden de la
realización para que la instalación sea rápida y eficiente.
Primeramente, se procederá a realizar todas las actividades de instalación

de los silos de almacenaje, esto por motivo de espacio ya que el área donde se
instalaran los silos no interviene directamente con la producción actual, por lo que
se puede estar produciendo de manera normal y paralelamente realizando la
instalación de los silos. Por tal motivo, se podrá asegurar de mejor manera
Una vez instalados los nuevos silos se procederá a la colocación de las

bandas transportadoras, las cuales serán ensambladas primeramente y luego se
unirán con las existentes, dependiendo del sector a trabajar.
La instalación de las bandas transportadoras difiere de la instalación de los

silos de almacenaje, ya que estas deben de coordinarse y adherirse a las bandas
ya existentes que se utilizan diariamente para la producción, siendo esta parte de
la instalación la que deberá de cumplirse en el tiempo estipulado para que
intervenga lo menos posible con los programas de producción.
50
Las líneas de soplado deberán de detenerse constantemente para la
instalación de ciertas partes de las bandas transportadoras por motivos de
seguridad de los trabajadores, por ello la importancia que exista una comunicación
entre todos los trabajadores para que estén al tanto del proyecto que se realiza.
La administración estará consiente de los inconvenientes que la instalación

conllevara, por lo que se debe de buscar la manera de finalizar lo mas antes
posible con lo que refiere a la instalación, sin descuidar por otra parte la calidad en
el ensamblado de las piezas mecánicas para evitar deterioros por una mala
instalación.
Por lo antes mencionado, se iniciará con la instalación de los silos de

almacenaje primeramente y una vez terminado y comprobado que la instalación es
correcta se procederá a la instalación de las bandas transportadoras, para
después realizar el procedimiento de pruebas de funcionamiento y calibración en
las velocidades de las bandas.
4.3.1.1 Silos de almacenaje
Para la instalación de los silos de almacenaje se requiere de doce trabajadores

y la duración de la instalación deberá ser de no más de una semana por silo. Las
personas que instalaran serán subcontratadas por la empresa encargada del
proyecto y no se utilizaran empleados de la embotelladora, esto para no
interrumpir las actividades de producción y no sobrecargar a otros empleados para
cubrir con las actividades de otro.
51
Ya que la empresa que instalara los silos se dedica de hace muchos años a
este tipo de proyectos, han definido los pasos en orden de realización para la
instalación de dichos silos. Estas actividades se realizaran de igual manera para
cada uno de los dos silos a colocar en el área especificada.
La instalación de un silo consiste básicamente en los siguientes pasos:
• Limpiar el área donde serán instalados los silos
• Medir y marcar el lugar de colocación de las cuatro bases de soporte
• Colocar las bases en los cuatro extremos. Se colocan cuatro pernos de

anclaje por cada base instalada.
• Se coloca la armazón o estructura del silo
• Se colocan las planchas metálicas, que formaran las paredes de los silos,
aseguradas por tornillos con tuerca de 2 pulgadas de largo, iniciando por la
parte superior hasta que quede completamente cerrado.
Luego de finalizada la inhalación de los nuevos silos, se deben de realizar

pruebas de funcionamiento de llenado junto con las bandas transportadoras.
52
4.3.1.2 Bandas transportadoras
Las bandas transportadoras, a diferencia de los silos de almacenaje

conllevan a una instalación de un tipo diferente, ya que estas deberán de unirse
con las bandas ya existentes que fueron fabricadas por un proveedor distinto, esto
ya se había previsto por lo que los nuevos elementos fueron fabricados a la
medida para encajar de buena manera con los antiguos. Por ello la exactitud y el
orden en la instalación de las bandas deben ser mayores a comparación de los
silos, esto sin restarle importancia a la instalación de los silos nuevos.
Primero se colocan las guías o retenes de las bandas que van a la misma
altura de las bandas existentes, luego realizado esto se procede a unir las piezas
de las bandas que ya se encuentran previamente ensambladas por el proveedor,
habiendo así solo necesidad de unirlas con tornillos montándolas sobre las guías.
Al instalar las bandas se debe de graduar el motor para que trabajen a la

misma velocidad de las bandas existentes para que el flujo de botella sea continuo
antes de realizar las pruebas de operación.
Durante las pruebas de operación de la banda se debe supervisar su

correcto funcionamiento. No deben existir objetos extraños haciendo contacto con
el sistema de transmisión, ni objetos entre la banda, los tambores y rodillos. Se
debe de evitar que el equipo funcione con residuos atascados entre la banda y los
contenedores laterales.
53
También se debe supervisar que durante la operación no se encuentren
sobre la banda residuos pesados, que hagan que esta entre en contacto
permanente con las láminas de deslizamiento.
4.4 Planos
Se muestran planos para una mejor visualización de las áreas que actúan
en la producción y además la colocación de los nuevos componentes que se
agregaran. Dichos planos muestran el área total de la embotelladora para
visualizar de mejor manera la localización de las distintas áreas en que se divide la
producción y así tener una mejor perspectiva del proyecto.
4.4.1 Área de sopladoras
El área de sopladoras consiste en cuatro maquinas que producen botellas

PET utilizando la preforma según el tipo de presentación y color de la bebida que
se produce.
El área de sopladoras se encuentra colocada dentro de la embotelladora en

un lugar especifico para que el transporte de estas hasta los silo de almacenaje
sea el menor posible, de igual mantera para el transporte hacia las líneas de
llenado.
54
En el apéndice No. I se observa el área destinada para las líneas de
soplado, se muestran las cuatro máquinas sopladoras y la distribución de la botella
hacia los silos de almacenaje.
4.4.2 Área de silos
La ubicación actual de los silos será distante a la de los nuevos silos

colocados, estos debido a la falta de espacio dentro de las instalaciones, ya que lo
ideal hubiera sido colocarlos junto a los que se utilizan actualmente, pero para que
esto fuera posible se hubiera tenido que redistribuir toda la planta y no solo una
área de producción, lo cual en costos se incrementaría a comparación de
colocarlos en otro lugar tomando en cuenta el costo de incluir nuevas bandas
transportadoras.
En el apéndice No. II se observa la colocación de los silos de almacenaje,

tanto los existentes como los que fueron agregados.
4.4.3 Área de llenadoras
El área de llenado de botella se encuentra junto al área de soplado de

preforma PET, esto buscando que la producción sea continua y el transporte de la
botella desde los silos hacia las líneas llenadoras sea el menor posible para que el
tiempo de producción por botella se reduzca.
55
Si bien la línea de soplado pertenece al proveedor de botella y no a la
embotelladora, es importante que estas interactúen buscando un bien común, que
es la producción continua sin paros innecesarios.
En el apéndice No. III se observa el área destinada para las líneas de

llenado de los distintos tipos de presentación de botella PET.
56
5. SEGUIMIENTO
5.1 Funcionamiento de la nueva distribución
Después de instalados los nuevos elementos, se procedió a la realización

de las pruebas de funcionamiento; dichas pruebas fueron realizadas con un total
paro en las líneas, tanto de soplado como de llenado de botella, esto con previo
aviso a los operarios y supervisores de línea.
Al ejecutar las pruebas, y realizar pequeños ajustes en velocidad de las

bandas, se observa un funcionamiento al cien por ciento tanto de las bandas
transportadoras como del almacenaje de botella en los nuevos silos instalados.
Sabiendo ya que el funcionamiento de los nuevos elementos es el adecuado y
correcto, se procede a enviar un informe de aprobación para que la nueva
distribución de la línea sea ya utilizable y tomada en cuenta para los programas
diarios de producción.
5.1.1 Puntos críticos
Después de observado el funcionamiento de la línea y el transporte de la

botella plástica hacia los silos de almacenaje, tanto nuevos como existentes, y
luego su transporte hacia las líneas de llenado, se determinaron dos puntos
críticos a tomar en cuenta que deberán de ser observados por un periodo de
tiempo para asegurarse de su buen funcionamiento. Dichos puntos críticos son:
57
• La botella no deberá de atascarse en las uniones de las nuevas bandas con
las existentes, esto se podría dar debido un fallo en el ajuste de las bandas
o en la unión de ambas en la instalación, esto debido a que ambas bandas
transportadoras (las existentes y las agregadas) no pertenecen al mismo
proveedor.
• La cantidad de botellas almacenadas en los silos deberá de aumentarse

gradualmente observando si la botella que queda en la parte inferior no es
dañada por el peso de las demás botellas, por ello no se deberá de utilizar
el cien por ciento de la capacidad del silo, sino que dejar libre un cinco por
ciento en la parte superior.
Dichos puntos críticos han sido observados en un periodo de dos semanas sin
fallo alguno, su funcionamiento ha sido como el esperado pero deberá de seguir
en observación por un periodo de un mes, para evitar así danos en las botellas
PET.
5.1.2 Mantenimiento Preventivo
El departamento de Mantenimiento juega un papel importante para alcanzar

el cumplimiento de metas en cualquier industria, ya que debe de definir una serie
de actividades que deben realizarse, con el fin de conservar en óptimas
condiciones la maquinaria utilizada en la línea de producción.
58
El mantenimiento preventivo no es mas que el conocimiento sistemático del
estado de la maquinaria y equipo para la planeación y programación de las
actividades que eliminarán las averías que provocan paros imprevistos,
considerando que los paros necesarios para esta acción tengan la menor
influencia posible sobre la producción; por ello se trata de realizar dichos
mantenimientos en momentos en que las líneas de producción están detenidas o
bien cuando existe un cambio de presentación de botella en la producción, se
aprovecha este tiempo para revisar los elementos de las maquinas que se utilizan.
El mantenimiento, tal como lubricación, ajustes y cambios de piezas en

cualquiera de las máquinas debe ser realizado en lo posible por personal
calificado y entrenado.
Entre las ventajas que pueden darse sobre la realización de un

mantenimiento preventivo están las siguientes:
• Mayor grado de confiabilidad
• Prolongación de la vida real
• Disminución del tiempo muerto
• Costos de reparación menores
En este caso damos importancia a los elementos y maquinaria que actúan

directamente con la producción de soplado de botella, siendo estos:
• Bandas Transportadoras
59
• Silos de almacenaje
• Secadores
• Torres de enfriamiento
• Sopladoras
5.1.2.1 Bandas transportadoras
Se puede decir que el mantenimiento de las bandas transportadoras

comprende a la lubricación, la alineación y tensión de la banda y a la alineación y
tensión de la correa de transmisión de potencia. Los rodamientos de las partes
móviles de la banda no requieren lubricación, ya que estos vienen sellados y
prelubricados.
En cuanto a la alineación y tensión de la banda, esta se alinea aflojando el

tambor de retorno y ajustando la banda entre este y el tambor motriz. Antes de
proceder a alinear la banda se debe seguir los siguientes pasos:
• Asegurarse de que el transportador esté nivelado tanto a lo largo como a lo

ancho.
• Asegurarse de que la banda haya sido colocada adecuadamente en el

transportador.
• Revisar que el transportador sea cargado correctamente. La alimentación

debe hacerse en el centro de la banda y en dirección al flujo de la banda.
60
Alineada la banda se precede al tensado de la misma ajustando los tornillos de
tensado y asegurándose de que el avance en cada uno sea igual.
Por otra parte, la correa motriz y las poleas deben ser revisadas
periódicamente para que estén correctamente tensas y alineadas. Ajustes
impropios causarán un desgaste excesivo en los componentes del sistema de
transmisión. Los pasos a seguir para realizar este ajuste son los siguientes:
• Remover la guarda de las poleas
• Revisar la alineación de las poleas colocando un nivelador sobre sus caras.

Soltar los tornillos que aprietan las lengüetas y ajustar las poleas con la
medida necesaria.
Una vez ajustadas, apretar los tornillos nuevamente. Para ajustar la tensión de
la correa, se deben seguir los siguientes pasos:
• Aflojar los tornillos que sujetan al moto reductor contra su base
• Apretar los tornillos tensores hasta que se consiga la tensión de la correa

deseada
• Apretar los tornillos nuevamente
• Colocar nuevamente la guarda de las poleas de manera que no interfiera

con la unidad motriz.
61
Según el proveedor, se deben realizar verificaciones de manera semanal,
mensual y trimestral para garantizar el correcto funcionamiento de las partes de
las bandas transportadoras.
Semanalmente, se deben de realizar los siguientes chequeos:
• Revisar la temperatura del moto reductor
• Revisar la unión de la banda
Mensualmente, se deben de realizar los siguientes chequeos:
• Revisar el ruido en el moto reductor
• Revisar los tornillos de montaje del moto reductor
• Revisar la tensión de la correa y las poleas
• Revisar el desgaste de la correa y las poleas
• Revisar la alineación del eje de la polea
• Revisar la alineación de la banda
• Revisar la tensión de la banda
• Revisar el ruido de los tambores y rodillos
• Revisión general de la estructura (tornillos sueltos etc.)
Trimestralmente, se deben de realizar los siguientes chequeos:
• Revisar el nivel de aceite del moto-reductor
• Revisar los tornillos de los tambores y rodillos
62
En el apéndice lV se puede observar una lista de chequeo para el
mantenimiento preventivo de las bandas transportadoras.
5.1.2.2 Silos de almacenaje
Los silos de almacenaje son elementos casi libres de mantenimiento, el

proveedor sugiere chequeos semanales de su funcionamiento general, tales
como:
• Chequeo de los pernos de anclaje en los cuatro extremos
• Chequeo del funcionamiento de las bandas transportadoras
• Chequeo de la tolva de entrada de botella
• Chequear que no exista obstrucción de botella en la salida
En el apéndice V se puede observar una lista de chequeo para el

mantenimiento preventivo de los silos de almacenaje.
5.1.2.3 Secadores
El proveedor indica los chequeos que deben realizarse de manera semanal

y anual, con esto garantizar el buen funcionamiento de la maquinaria.
Semanalmente se deben de realizar los siguientes chequeos:
• Asegurarse que el secador purgue cuando se descarga el compresor
• Drenar el tanque de purga
63
• Revisar si hay humedad del sistema, abriendo el grifo de vaciado
lentamente.
Anualmente, se debe de remplazar el cartucho desecante.
En el apéndice Vl se puede observar una lista de chequeo para el

mantenimiento preventivo de los secadores.
5.1.2.4 Torres de enfriamiento
El proveedor indica chequeos que deben realizarse de manera semanal,

quincenal, mensual, semestral y anual, con esto garantizar el buen funcionamiento
de la maquinaria.
• Revisión del estado del ventilador
• Revisión del estado de las correas
• Revisión del estado de las válvulas de flotador
• Revisión del estado del separador de gotas
• Estado general como corrosiones, vibraciones, tensado de correas.
Quincenalmente, se deben de realizar los siguientes chequeos:
64
• Medida de temperatura del agua en el evaporador en la entrada y en la
salida
• Medida de temperatura del agua en el condensador en la entrada y la salida
• Medida de temperatura del agua en el recuperador
• Medida pérdida de presión en condensador
• Medida pérdida de presión en evaporador
• Medida pérdida de presión en recuperador
• Medida de temperatura y presión en aspiración
• Medida de temperatura y presión en condensador de descarga
• Comprobación del nivel y presión de aceite
• Comprobación de humedad
• Contabilidad de horas de funcionamiento
• Medidas de consumo eléctrico a distintas cargas
• Comprobación de estado del aceite y cambio si proceda
• Comprobación de carga de refrigerante y reposición si procede
• Verificación y ajuste de interruptores de flujo
• Engrase de los mecanismos neumáticos o eléctricos de regulación
• Contraste y ajuste de presostatos y termostatos de mando
• Contraste y ajuste de presostatos y termostatos de seguridad
• Verificación del control de capacidad de los compresores
• Análisis de control de funcionamiento
• Verificación del equipo de purga de inconfensables
65
• Verificación del sistema automático de limpieza de condensadores
• Engrase de cojinetes de motores y ventiladores
• Verificación y alineación del motor ventilador
• Verificación del estado y tensado de correas
• Contraste y ajuste de termostatos escalonados
• Contraste y ajuste de funcionamiento de potencia
• Contraste y ajuste de programadores
• Contraste y ajuste de termómetros y manómetros
Semestralmente, se deben de realizar los siguientes chequeos:
• Drenaje y limpieza del circuito de condensación
• Limpieza de las balsas
• Revisión general de motores
• Medición y verificación de caudales, presión y rpm de las unidades de

ventilación
• Comprobación de alineación y ausencia de holguras en las unidades de

ventilación
• Limpieza general de las unidades de ventilación
• Revisión general de carcasas, tapas de cierre, aislamiento y demás

elementos de la carga de ventilación
• Comprobación del estado del separador de gotas
• Inspección de aislamiento
66
Anualmente, se deben de realizar los siguientes chequeos:
• Limpieza de depósitos de purga
• Contraste y ajuste de termómetros y manómetros
• Contraste y ajuste de válvulas automáticas de grupos frigoríficos
• Contraste y ajuste de válvulas de seguridad
• Limpieza de condensadores
• Inspección y recambio de filtro de los grupos y su recambio
• Verificación y ajuste de la purga continua
• Comprobación del estado de pulverizadores, separadores de gotas y

relleno de torres
• Drenaje y limpieza de circuito de la torre
• Limpieza de evaporadores
En el apéndice Vll se puede observar una lista de chequeo para el

mantenimiento preventivo de las torres de enfriamiento.
5.1.2.5 Sopladoras
El proveedor indica chequeos que deben realizarse de manera diaria,

semanal, mensual y semestral, para con esto garantizar el buen funcionamiento
de la maquinaria.
Diariamente, se deben de realizar los siguientes chequeos:
67
• Verificar las presiones de trabajo
• Asegurarse del funcionamiento de la tolva.
• Verificar las temperaturas de trabajo
• Verificar el funcionamiento de los paros de emergencia
• Revisar válvulas empaques de la maquina
• Controlar las tensiones de las fajas y correas
• Desmontar los moldes para limpieza general
• Lubricar adecuadamente los elementos mecánicos de la maquina
Semestralmente, se deben de realizar los siguientes chequeos:
• Desmontar fajas y realizar su cambio si fuese necesario
• Realizar una lubricación de toda la maquina desmontando piezas

mecánicas
• Realizar ajuste de moldes
• Ajustar válvulas y mecanismos de la tolva
En el apéndice Vlll se puede observar una lista de chequeo para el

mantenimiento preventivo de las sopladoras.
68
5.2 Beneficios obtenidos
Con la implantación del proyecto se obtuvieron los siguientes beneficios:
• Se logró aumentar la capacidad de almacenamiento de botella PET dentro

de las instalaciones de la planta.
• Se logró dar continuidad al proceso, evitando los paros en la producción

ocasionados por la falta de botella para el llenado.
• Se logró mejorar la línea de producción sin necesidad de agregar personal

operativo.
• Embotelladora La Mariposa logra tener un proveedor de suministro de

botella de respuesta inmediata.
• El transporte de botella es mas eficaz.
5.3 Análisis de los resultados
El beneficio obtenido se da para el llenado de botellas en presentaciones de

1.5, 2, 2.5 y 3 litros, ya que se logra una mayor capacidad de almacenaje y así se
evitan los paros en las líneas de llenado por falta de botella.
Anteriormente se obtenían aproximadamente 2 paros por turno debido a la

falta de botella almacenada. Estos paros tenían una duración promedio de 45
minutos (0.75 horas).
De esta manera obtenemos la cantidad en horas de los paros por turno.
69
3 paros * 0.75 horas = 1.5 horas de paros / turno
El llenado de estas presentaciones de botella se da a un promedio de 19,875

botellas / hora. Con estos datos podemos calcular el número de botellas que se
dejan de llenar en este tiempo muerto.
19,875 botellas / hora * 1.5 horas = 29,812.5 botellas
Utilizando en promedio un costo por botella de Q10.00, podremos calcular el costo

de oportunidad.
CO = 29,812.5 botellas * Q10.00 = Q 298,125.00 / día
Con este cálculo se puede observar el costo de oportunidad que se esta

dejando de percibir por causa de los paros de producción, que se evita en un
100% con la inclusión de los nuevos silos.
70
CONCLUSIONES
1. Se logró reducir en un cien por ciento los paros en la producción de llenado de

botella PET, ocasionados por la falta de abastecimiento de botella plástica. Al
contar con mayor capacidad de almacenaje, se logra que tanto las líneas de
soplado de botella como las líneas de llenado trabajen en paralelo, contando
con existencia suficiente de botella para el llenado.
2. Con la colocación de los dos nuevos silos de almacenaje de botella PET y de

las nuevas bandas transportadoras agregadas al proceso, se logró obtener una
continuidad en el proceso, gracias a la posibilidad de almacenar en mayor
cantidad los diferentes tipos de presentación de botella. Con esto, en el
momento de ser demandadas por las líneas de llenado, se puede abastecer la
cantidad necesaria, tomando en cuenta que la velocidad de llenado de botella
es mayor a la velocidad de soplado, por lo que no era posible que ambas
líneas trabajaran en paralelo.
3. Al haber eliminado los paros en la producción por falta de botella, se logra

trabajar de manera continua, por lo que fue posible cumplir a cabalidad con los
programas diarios de producción, tanto para el soplado de botella, como para
el llenado de botella PET.
4. La Embotelladora se beneficia al tener dentro de sus instalaciones a su

proveedor de botella plástica, formando parte directamente de su línea de
71
producción; con esto evita que la materia prima, al ser transportada sea
dañada o bien no sea entregada a tiempo.
Al tener mayor capacidad instalada, se logra proveer de manera más eficiente

la botella PET, para la producción de bebidas carbonatadas.
5. Se logró redistribuir el paso de botella plástica PET por las bandas

transportadoras, la cual era necesaria con la inclusión de los nuevos
elementos. La botella de 600 ml. al ser producida, es enviada hacia los nuevos
silos de almacenaje, logrando así aumentar tres veces la capacidad de
almacenaje para las presentaciones de 1.5, 2, 2.5 y 3 litros.
6. Debido a obtener mayor capacidad de almacenaje con los nuevos silos, se

logra un aumento en la eficiencia del llenado de botella PET para la entrega de
botella plástica, de acuerdo a la demanda en el mercado de bebidas
carbonatadas.
7. Se logró, con la inclusión de nuevos silos de almacenaje y bandas

transportadoras, aumentar la capacidad instalada de la maquinaria dentro de la
planta de producción, para lograr la continuidad del proceso y cumplir con la
demanda diaria de producto.
72
RECOMENDACIONES
1. Crear programas de mantenimiento preventivo y correctivo para garantizar

la vida útil de la maquinaria y equipo, y de esta forma minimizar los costos
de operación evitando paros imprevistos en la producción.
2. Mantener en existencia repuestos para las diferentes máquinas utilizadas,

que se encuentren en un área accesible para su utilización cuando se le
requiera.
3. Realizar capacitaciones tanto para el personal operativo como para el

personal de mantenimiento, para que puedan operar las máquinas de
manera adecuada y que además pueda existir una rotación constante de
personal en las distintas estaciones de trabajo.
4. Involucrar a los operarios y mecánicos en la realización de mejoras en las

máquinas. Durante la realización de este trabajo, se pudo notar que el
personal que opera las máquinas, posee muy buenas ideas para mejorar y
simplificar las tareas. Generalmente, lo que necesitan es un facilitador que
los oriente y les provea los recursos necesarios para realizar los cambios.
73
5. Monitorear el buen funcionamiento de la nueva distribución para el
almacenaje de botella PET. La inclusión de los nuevos silos puede ser de
beneficio para la empresa, si se logra utilizar de buena manera para el
almacenaje de los distintos tipos de presentación de botella. Dicha
responsabilidad cae sobre los planificadores de producción de bebidas
carbonatadas.
74
BIBLIOGRAFÍA
1. Theodore Baumeister, Eugene Avallone. Manual del Ingeniero

Mecánico. 2da. Edición. México. McGraw Hill. 1984.
2. Davie, Alberto. Introducción a la Automatización Industrial. 2da.

Edición. Buenos Aires.
3. Haynes, Marion E. Administración de Proyectos: desde la idea hasta

la implementación. México. Ibero América. 1992.
4. Grajeda Bradna, Walter. Administración y Dirección de Proyectos.

Quality Print. 1999. Guatemala.
5. Sapag Chain, Nassir. Preparación y Evaluación de Proyectos. 3ra.

Edición. Bogotá. McGraw Hill.
6. Rincón Córcoles, Antonio. La Industria del Plástico. Richardson &

Lokensgard. México. 2000
75
76
Apéndice I. Plano de planta de líneas de soplado de botella PET.
77
78
Apéndice II. Plano de planta de líneas de llenado de botella.
79
80
Apéndice III. Plano de planta de silos de almacenaje
81
82
Apéndice IV. Lista de chequeo para mantenimiento de bandas
transportadoras.
83
84
Apéndice V. Lista de chequeo para mantenimiento de silos de almacenaje.
85
86
Apéndice Vl. Lista de chequeo para mantenimiento de secadores.
87
88
Apéndice Vll. Lista de chequeo para mantenimiento de torres de
enfriamiento.
89
90
91
92
93
94
Apéndice Vlll. Lista de chequeo para mantenimiento de sopladoras.
95
96

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Universidad de San Carlos de Guatemala

AMPLIACIÓN Y REDISTRIBUCIÓN DEL PROCESO DE SOPLADO DE

Hugo Josué Martínez Flores

Guatemala, noviembre de 2008

AMPLIACIÓN Y REDISTRIBUCIÓN DEL PROCESO DE

PRESENTADO A LA JUNTA DIRECTIVA DE LA

HUGO JOSUÉ MARTÍNEZ FLORES

GUATEMALA, NOVIEMBRE DE 2008

NÓMINA DE JUNTA DIRECTIVA

DECANO Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos

TRIBUNAL QUE PRACTICÓ EL EXAMEN GENERAL PRIVADO

DECANO Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos

Dios Por ser guía en mi camino y permitirme alcanzar

Mis Padres Por ser el ejemplo de trabajo, responsabilidad,

Dios Por mostrarme el camino correcto en mi vida. “Mira

Mis Padres Por amarme, cuidarme y alentarme, en cada paso

Mis hermanas Porque siempre estuvieron apoyándome y

Mi novia Por apoyarme y motivarme a alcanzar mis metas. Y

Mi cuñado Por sus consejos.

Mis amigos Sin excluir a nadie, por brindarme su amistad y por

2. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL.

3. PROPUESTA PARA LA SOLUCIÓN DEL PROBLEMA ACTUAL

3.1 Análisis FODA………………………………………………………….…..31

4. IMPLANTACIÓN Y MODIFICACIÓN DEL SISTEMA DE

4.1 Tabla de Actividades…………………………………..…………………..45

5.1 Funcionamiento de la nueva distribución……………………………..57

1. Imagen Máquina Sopladora de 20 moldes marca Sidel……………. …6

1. Especificación Técnica para una botella PET de 600 ml Aqua……...13

PET Es un tipo de materia prima plástica derivada del petróleo,

Silos Son estructuras utilizadas para el almacenamiento de

Soplado Proceso de introducir aire comprimido seco y libre de

aceite, a una presión dada que provoca el moldeo del

Preforma Materia prima de distinto peso y características, utilizado

para el soplado de botellas PET.

SBO Nomenclatura utilizada para identificar a las máquinas

Flujograma Representación gráfica de un proceso por medio de

PVC Polímero de cloruro de vinilo que se emplea para la

fabricación de diversos productos plásticos.

En una planta embotelladora, debido a las características de los

En todo proceso de producción, existe una gran importancia en que éste

Actualmente, dentro de la embotelladora se realizan paros programados

Definir, medir, analizar e implementar mediante un estudio técnico y

1. Reducir los paros en producción de llenado por falta de botella.

En el proceso utilizado para la elaboración de bebidas carbonatadas, se

. El balance de líneas en plantas productivas es muy importante para el

Embotelladora La Mariposa, se vio en la necesidad de ampliar su línea

La Embotelladora La Mariposa tiene como principal actividad la producción de

Para minimizar los costos de la adquisición de la preforma, que es la materia

1.1.1 Reseña Histórica

The Central America Bottling Corporation (Cabcorp) es una empresa

Embotelladora Mariposa cuenta con un área aproximada de 180 manzanas,

En el departamento de administración es donde se lleva a cabo la logística

La maquinaria que se utiliza para el proceso de soplado de botella es:

La Embotelladora cuenta con compresores de alta y de baja presión, marca

En este caso, los compresores de alta presión trabajan a una presión de 40

1.1.2.2.1.2 De baja presión

Se cuenta con secadores de aire, marca DONALDSON ULTRAFILTER,

1.1.2.2.3 Torres de enfriamiento

Se cuenta con el funcionamiento de dos torres de enfriamiento para la

En el interior de las torres se cuenta con un empaque o relleno que tiene el