Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control

Hazard Sistema de Calidad

(Herramienta Gerencial)

Analysis
Permite identificar Peligros
(Físicos, Químicos, Biológicos)

Crítical
Garantiza la inocuidad o
seguridad del Producto
Control
Establece medidas Preventivas y
medidas Correctivas.
Point
 En 1959 la NASA (National Aeronautics and Space Administration) desarrolló el
concepto de HACCP conjuntamente con la Pillsbury Co. y el Laboratorio Natick
de la Armada de Estados Unidos de América basado en el Sistema de “Modos
de Fallas”, para garantizar un 100 % de alimentos seguros para ser utilizados en
el espacio por los astronautas.

En 1971, el Sistema HACCP fue publicado y documentado en USA.

En 1985 la Academia Nacional de Ciencia recomendó el uso del Sistema. Se

utilizó a nivel mundial y la FAO (Organización de Alimentos y Agricultura), la
WHO (Organización Mundial de la Salud) citaron el Sistema en el Codex
Alimentarius.

En 1988, el Comité de Asesores sobre Criterios Microbiológicos en

Alimentos (NACMCF) propone la adopción de HACCP.

En 2002 FONDONORMA aprueba la Norma COVENIN 3802 sobre “Directrices

Generales para la Aplicación del Sistema HACCP en el Sector Alimentario”.
 Análisis de
Peligro Límite
Peligros
Desviación
Riesgo Operacional
Crítico

Punto de Monitoreo
Medidas
Fase Correctivas
De HACCP
Control

Punto de Verificación
Medidas
Severidad
Control Crítico Preventivas
De HACCP

Plan Inocuidad
Validaciónde
Significación
HACCP Equipo De
Alimentos
HACCP
Tolerancia
HACCP
Peligros Biológicos - Microbiológicos

Bacterias infecciosas patógenas y/o toxigénicas: Salmonella,

Escherichia coli, Clostridium prefringens, Clostridium botulinum,
Staphylococcus aureus, Bacillus cereus, Listeria monocytogenes,
otros y Coliformes.

Virus: Hepatitis, Norwalk, Rotavirus.

Parásitos: Trichinella spiralis (en cerdo), Toxoplasma gondii

(gatos y carne cruda), Giardia lamblia, Entoameba histolytica.

Mohos parásitos.
 Microorganismos alterantes e indicadores

No indica peligro al producto Aerobios y Anaerobios

Mohos y Levaduras
Su objetivo
Enterococos (estreptococos)

Coliformes
Defectos en prácticas Sanitarias

Escherichia
Origen Fecal
coli
 Microorganismos patógenos y toxigénicos

Producen enfermedades

Microorganismos Toxinas Preformadas

Infecciones Intoxicaciones

DEPENDE DE:
•El microorganismo.
•Del estado físico del individuo.
•Del vehículo con el cual se ingieren los microorganismos.
 Salmonella
Carnes crudas, aves, leche y productos lácteos,
pastas, camarones, levaduras, coco y chocolate
Staphylococcus aureus
Salmonelosis, Fiebre, dolor de cabeza, dolor de Carnes, aves, atún, ensaladas de
las extremidades, diarrea y vómitos. papas, leche y productos lácteos,
pastas y pasteles con crema.
Vómitos intenso, diarrea, dolor
abdominal y calambres, a veces
seguido por colapso.
Listeria monocytogenes
Quesos blandos, leche no
pasteurizada, productos del mar,
vegetales.
Listeriosis. Sintomas igual a gripe,
diarrea y fiebre leve. Portador Clostridium botulinum
indefinido
Alimentos enlatados: maíz,
guisantes, atún, carnes preparadas,
jamón, miel, salchichas.
Bacillus cereus
Afecta el sistema nervioso, fatiga,
Cereales, arroz. dolor de cabeza, vértigo,
estreñimiento intenso. Alteración de
Enterocolitis. Dolor Abdominal,
diarrea, náuseas y a veces vómitos. la visión, parálisis. 
 Peligros Químicos
Aditivos (sulfitos, nitritos, glutamato monosódico, colorantes, otros).
Residuos de agentes limpiadores y desinfectantes.
Insecticidas y Pesticidas.
Micotoxinas.
Toxinas asociadas a pescados y mariscos.
Antibióticos.
Metales pesados.
Alergenos.

Peligros Físicos

Fragmentos de:
Vidrio, Madera, Piedras, Metal, Aislante,
Huesos, Plástico, Objetos de uso
personal y otros materiales.
 Principio 4:
Establecer sistemas
Principio 3: de monitoreo Principio 5:
Establecer los LC Establecer acciones
correctivas

Principio 2:
Principio 6:
Determinar los PPC
HACCP Verificación

Identificar
Establecer
Establecer
Identificar
Establecer
Establecer los
Establecerun
los Puntos
yacciones
evaluar
sistema
límites
la
Críticos
los de
Evitarposibles
Críticos
correctivas
Implantar de de
procedimientos
documentación
Medidas Control
vigilancia para (odeen
peligros
contaminación,
programa
cuando
control,
Principio 1: Agua
Lavado
Secuencia
Pisos,
Salas Potable,
de
de
Paredes,
manos
Baño,
Lógica,
Agua y Principio 7:
cada
aseguraruna
asociados
monitoreo)
determinado
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todos
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con
para
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de
no
al Documentación
Análisis de Peligros equipos
vestidores,
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Techos,
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Residuos potable,
y Ventanas,
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Plan
aplicación
HACCP
instalación.
almacenamiento.
identificación.
otros
iluminación.
limpiar.
productos.
procedimiento.
Edificio y
establecimiento
Almacenamiento
Y transporte
Abastecimiento
De agua
Buenas Prácticas de Fabricación Limpieza y
desinfección
Manejo de
Drenajes y aguas
Negras Higiene Control de
personal Plagas
Instalaciones Equipos y
sanitarios Utensilios
1. Formación de un equipo de HACCP

La empresa alimentaria deberá asegurar que se disponga de

conocimientos y competencia específicos para los productos
que permitan formular un plan de HACCP eficaz. Para lograrlo:
• Crear un equipo multidisciplinario.
• Recabarse asesoramiento técnico de otras fuentes e
identificarse el ámbito de aplicación del plan del sistema de
HACCP.
• Determinar qué segmento de la cadena alimentaria está
involucrado y qué categorías generales de peligros han de
abordarse.
2. Descripción del producto

Información pertinente sobre su inocuidad

Su composición, estructura físico/química (incluidos a w , pH, etc.)
Tratamientos estáticos para la destrucción de los microbios,
envasado, durabilidad, condiciones de almacenamiento y sistema
de distribución.
3. Identificación del uso al que ha de destinarse

El uso al que ha de destinarse deberá basarse en los usos del

producto previstos por el usuario o consumidor final. En
determinados casos, como en la alimentación en instituciones,
habrá que tener en cuenta si se trata de grupos vulnerables de la
población.
4. Elaboración de un diagrama de flujo

El diagrama de flujo deberá ser elaborado por el equipo de

HACCP y cubrir todas las fases de la operación.
Cuando el sistema de HACCP se aplique a una determinada
operación, deberán tenerse en cuenta las fases anteriores y
posteriores a dicha operación.
5. Verificación in situ del diagrama de flujo

El equipo de HACCP deberá cotejar el diagrama de flujo

con la operación de elaboración en todas sus etapas y
momentos, y enmendarlo cuando proceda.
6. Enumeración de todos los posibles peligros. Principio1

Enumerar todos los peligros que puede

razonablemente preverse que se producirán
en cada fase, desde la producción primaria,
la elaboración, la fabricación y la distribución
hasta el punto de consumo.

Análizar los peligros para identificar,para

determinar cuáles son los peligros cuya
eliminación o reducción a niveles aceptables
resulta indispensable para producir un
alimento inocuo.
6. Enumeración de todos los posibles peligros.

Incluir siempre que sea posible, los siguientes

factores:

•La probabilidad de que surjan peligros y la

gravedad de sus efectos perjudiciales para la salud
•La evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la
presencia de peligros;
•La supervivencia o proliferación de los
microorganismos involucrados;
•La producción o persistencia de toxinas, sustancias
químicas o agentes físicos en los alimentos; y las
condiciones que pueden originar lo anterior.

•Determinar qué medidas de control, si las hay,

pueden aplicarse en relación con cada peligro.
•Puede que sea necesario aplicar más de una
medida para controlar un peligro o peligros
específicos, y que con una determinada medida
se pueda controlar más de un peligro.
7. Determinación de los puntos críticos de
control (PCC) (PRINCIPIO 2)

Es posible que haya más de un PCC al que se

aplican medidas de control para hacer frente a
un peligro específico.
El árbol de decisiones deberá aplicarse de
manera flexible, utilizarse con carácter
orientativo en la determinación de los PCC.

Si se identifica un peligro en una fase en

la que el control es necesario para
mantener la inocuidad, y no existe
ninguna medida de control que pueda
adoptarse en esa fase o en cualquier otra,
el producto o el proceso deberá
modificarse en esa fase, o en cualquier
fase anterior o posterior, para incluir una
medida de control.
8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC (Principio 3)

Para cada punto crítico de control, deberán especificarse y validarse, si es posible,

límites críticos.
En determinados casos, para una determinada fase, se elaborará más de un límite
crítico.
Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo,
nivel de humedad, pH, aw y cloro disponible, así como parámetros sensoriales
como el aspecto y la textura
25
25

20
20

15
 
15

10

10

5
5

0
0
Recepción
Recepción
-5
aturdido
aturdido

Sangrado
Sangrado
Escaldado
Escaldado
Depilado
Depilado
Chamuscado
Chamuscado
Eviscerado
Eviscerado
Lavado
Lavado
Oreo y Ref
Oreo y Ref

-5

-10

-10

-15

-15

-20
-20

-25

-25
9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada
PCC
La vigilancia es la medición u observación programadas de un
PCC en relación con sus límites críticos.

Mediante los procedimientos de vigilancia deberá poderse

detectar una pérdida de control en el PCC.

Lavigilancia proporcione esta información a tiempo como para

hacer correcciones que permitan asegurar el control del
proceso para impedir que se infrinjan los límites críticos.

Los procesos se corrigen cuando los resultados de la vigilancia indiquen una tendencia
a la pérdida de control en un PCC, y las correcciones deberán efectuarse antes de que
ocurra una desviación.

Los datos obtenidos gracias a la vigilancia deberán ser evaluados por una persona
designada que tenga los conocimientos y la competencia necesarios para aplicar
medidas correctivas, cuando proceda.
 Cont. 9…

•Si la vigilancia no es continua, su frecuencia deberán ser

suficientes como para garantizar que el PCC esté controlado.

•La mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC

deberán efectuarse con rapidez y no habrá tiempo para
ensayos analíticos prolongados.

•Con frecuencia se prefieren las mediciones físicas y químicas

a los ensayos microbiológicos porque pueden realizarse
rápidamente y a menudo indican el control microbiológico del
producto.

•Todos los registros y documentos relacionados con la

vigilancia de los PCC deberán ser firmados por la persona o
personas que efectúan la vigilancia, junto con el funcionario o
funcionarios de la empresa encargados de la revisión.
10. Establecimiento de medidas correctivas
Con el fin de hacer frente a las desviaciones
que puedan producirse, deberán formularse medidas
correctivas específicas para cada PCC del sistema
de HACCP.
Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelva a
estar controlado.
Las medidas adoptadas deberán incluir también un
sistema adecuado de eliminación del producto
afectado.
Los procedimientos relativos a las 25
desviaciones y la eliminación de los 20
productos deberán documentarse en 15
10
los registros de HACCP. 5
0
-5 A B C D E F G H I
-10
-15
-20
-25
 11. Establecimiento de procedimientos de verificación
• Deberán establecerse procedimientos de verificación.
• Para determinar si el sistema de HACCP funciona
eficazmente, podrán utilizarse métodos, procedimientos y
ensayos de verificación y comprobación, incluidos el muestre
aleatorio y el análisis.
• La frecuencia de las comprobaciones deberá ser suficiente
para confirmar que el sistema de HACCP está funcionando
eficazmente.

• Entre las actividades de verificación pueden citarse, las siguientes:

• Examen del sistema de HACCP y de sus registros;
• Examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación del producto;
• Confirmación de que los PCC siguiesen estando controlados.
12. Establecimiento de un sistema de documentación y registro
Para aplicar un sistema de HACCP es fundamental contar con un sistema de
registro eficaz y preciso.
Deberán documentarse los procedimientos del sistema de HACCP, y el sistema
de documentación y registro deberá ajustarse a la naturaleza y magnitud de la
operación en cuestión.

Se debe documentar:

el análisis de riesgos; la determinación de los PCC;

la determinación de los límites críticos.

Se debe registrar:

las actividades de vigilancia de los PCC; las desviaciones

y las medidas correctivas correspondientes; las
modificaciones introducidas en el sistema de HACCP.
Se puede modificar según los adelantos en ¿Por qué debo
diseño de equipos, procedimientos de
utilizar el
procesado o desarrollos tecnológicos.
Sistema
El sistema HACCP es compatible con la HACCP?
aplicación de Sistemas de Calidad.

Las recomendaciones del Codex Alimentarius son

referencia para los requisitos de seguridad
internacional de alimentos.

Es un requerimiento legislativo en algunos países.

 Permite la prevención de las Enfermedade Transmitidas
por Alimentos (ETAs).
 Producir alimentos seguros para la salud
pública (alimentos inocuos).
Proporcionar la evidencia de una producción y
manipulación segura de los alimentos.
Al confiar en los productos propios, los clientes
Beneficios De La confían en la habilidad de la empresa.
Cumplir con la solicitud de un cliente de un
Aplicación Del HACCP.
Implicar a todo el personal en la implantación
Sistema De HACCP. del HACCP.
Conformidad con las reglamentaciones
legales de Prácticas Higiénicas y de Buena
Fabricación (Vigentes desde el 02-01-1997).
Integrar los Sistemas de Gestión de la
Calidad (ISO 9000) con los Principios de
HACCP para garantizar la inocuidad de los
productos.
Uso eficaz de los recursos técnicos y
financieros.
Poder exportar a países donde se aplica y
exigen el HACCP a los importadores: USA,
Canadá, Brasil, Australia, Comunidad
Europea.
Ventajas del la Aplicación del HACCP
• Es un planteamiento sistemático para la
identificación, valoración y control de los riesgos.
• Evita las múltiples debilidades inherentes al enfoque
de la propia inspección y los inconvenientes que
presenta la confianza en los análisis de laboratorio.
• Ayuda a establecer prioridades.
• Permite planifica como evitar problemas en vez de
esperar que ocurran para controlarlos.
• Elimina el empleo inútil de recursos en los procesos,
resultando una relación favorable de
costes/beneficios.
• Garantiza los niveles deseados de sanidad y calidad
del producto.
• El sistema es aplicable a todos los eslabones de la
cadena alimentaria.