Diseño Recipientes A Presión
Diseño Recipientes A Presión
Diseño Recipientes A Presión
NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA
CURSOS ESPECIALES DE GRADO
ÁREAS DE GAS
Realizado por:
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
el factor de servicio de una planta que opere con recipientes de este índole. Para esto se
realizará una evaluación de los criterios de diseño y configuración estructural de recipientes a
presión mediante el cumplimiento de los siguientes objetivos:
Objetivo General
Evaluar los criterios de diseño y configuración estructural de recipientes a presión.
Objetivos Específicos
1 Identificar los diferentes tipos de recipientes a presión.
2 Especificar las características de diseño según las distintas normas nacionales e
internacionales.
3 Explicar los cálculos necesarios en el diseño de recipientes cilíndricos y esféricos,
sujetos a presión.
4 Estudiar las diferentes pruebas que requieren los recipientes a presión una vez
fabricados para su certificación.
4
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1 ANTECEDENTES
Bonillo (2008) elaboró una hoja de cálculo para el diseño básico de recipientes sometidos a
presión, considerando recipientes horizontales y verticales con diferentes tipos de cabezales:
planos, polieféricos, semielípticos, semiesféricos y cónicos. El procedimiento de cómputo
estuvo basado en la Sección VIII, División 1 del Código ASME, la hoja de cálculo fue
validada mediante la verificación del diseño de recipientes horizontales y verticales ya
existentes [1].
Pereira y Arquímides (2008) desarrollaron una metodología para evaluar proyectos de
tuberías, utilizando las normas ASME y API y consideraron los procedimientos establecidos
en ellas para evaluar un proyecto de tuberías, obteniendo resultados que permitieron verificar
el cumplimiento de las normas mencionadas [2].
Fuentes (2005) desarrolló el diseño de anillos de prueba para los intercambiadores de
calor ubicados en la Unidad de Alquilación Refinería Puerto La Cruz, con la finalidad de
disminuir el tiempo de mantenimiento a estos equipos en el momento de ejecutar la prueba
hidrostática. Los cálculos se realizaron siguiendo las recomendaciones del Código ASME
Sección VIII División I, ASME B.16.5 y las Normas TEMA. También elaboraron un
procedimiento para realizar la prueba hidrostática en intercambiadores de calor, con los anillos
diseñados, fundamentado en las normas y manuales de PDVSA [3].
Maestre (2005) elaboró rutinas de mantenimiento para los recipientes a presión y tanques
apernados más críticos de las estaciones y plantas compresoras del campo San Joaquín
mediante la aplicación de la Metodología de "Inspección Basada en Riesgo". Clasificó el
riesgo en niveles de Bajo, Medio, Medio Alto y Alto, permitiendo precisar la mejor estrategia
para las frecuencias de inspección y actividades de mantenimiento [4].
Este trabajo contemplará la evaluación de los criterios de diseño de recipientes a presión,
para los cuales Bonillo estudió su diseño básico en recipientes cilíndricos y esféricos. Algunos
de estos criterios están especificados en las Normas ASME y API, las cuales fueron empleadas
5
en los trabajos de Fuentes, Pereira y Arquímedes. Por otra parte también se estudiaran las
pruebas aplicadas para certificar un recipiente sometido a presión, entre estas se encuentra la
prueba hidrostática, para la cual Fuentes elaboró un procedimiento para realizar dicha prueba
en intercambiadores a calor.
2. 2 RECIPIENTES A PRESIÓN
2.2.1 Generalidades
Todo recipiente a presión está formado por la envolvente, dispositivos de sujeción o apoyo del
propio equipo, conexiones por las que entran y salen los fluidos, elementos en el interior y
[6]
accesorios en el exterior del recipiente . A continuación se procede a describir cada una de
estas partes:
4.1 Envolvente
Es una envoltura metálica que forma propiamente el recipiente. Los aparatos cilíndricos son
los más utilizados, y en ellos la envolvente está formada, básicamente, por dos elementos: el
cuerpo del recipiente (o cuerpo cilíndrico) o cubierta (carcasa) y los fondos o cabezales.
Todo recipiente debe ser soportado, es decir, su carga debe ser transmitida al suelo o a alguna
estructura que las transmita al suelo; esta misión la cumplen los dispositivos de sujeción o
apoyo. Las cargas a las que está sometido el recipiente y que transmitirá al suelo a través de su
apoyo son: peso propio, peso del líquido en operación normal o agua en la prueba hidráulica,
peso de todos los accesorios internos y externos, cargas debidas al viento, cargas debidas al
terremoto.
Los dispositivos de apoyo, así como los pernos de anclaje que los fijan al suelo o
estructura portante, deberán estar dimensionados para que resistan cada una de las condiciones
de carga posible del recipiente. Entre estos dispositivos se puede mencionar:
– Silletas. Son utilizadas en recipiente de tipo horizontal como soportes. Desde dos
puntos de vista, estático y económico, se prefiere el uso de dos silletas únicamente a
diferencia del sistema de varios soportes, y esto es válido aun cuando sea necesario
usar anillos atiesadores. La ubicación de las silletas la determina a veces la situación de
aberturas, resumideros, etc., en el fondo del recipiente. Si no es tal caso, las silletas
pueden situarse en los puntos estáticamente óptimos. Los recipientes de pared delgada
y diámetro grande se soportan mejor cerca de las cabeceras, para utilizar el efecto
atiesador de las mismas. Respecto a los recipientes largo de pared gruesa, se aconseja
soportarlos donde el esfuerzo flexionante máximo longitudinal sobre las silletas sea
casi igual al esfuerzo sobre la mitad del claro. Este punto varía con el ángulo de
contacto de las silletas. La distancia entre la línea tangente a la cabeza y la silleta, en
ningún caso debe ser mayor a 0.2 veces la longitud del recipiente.
– Faldón. Es el soporte de uso más frecuente y el más satisfactorio para los recipientes
verticales. Se une por soldadura continua a la cabeza y por lo general, el tamaño
requerido de esta soldadura determina el espesor del faldón.
– Anillos de retención. Pueden colocarse en el interior o en el exterior de un recipiente
pueden ser de sección rectangular que son los más utilizados o hasta de cualquier
forma.
9
4.1 Conexiones
Todo recipiente debe tener como mínimo una conexión de entrada del fluido y otra de salida,
aunque siempre tienen muchas más. Los servicios más comunes que precisan conexiones en el
recipiente son: de entrada y salida de fluidos; para instrumentos, como manómetros,
termómetros, indicadores o reguladores de nivel; para válvula de seguridad; para servicios
tales como drenaje, venteo, de limpieza, paso de hombre, paso de mano, etc. Salvo en casos
excepcionales, las conexiones se realizan embridadas, ya que permiten su montaje y
desmontaje sin tener que realizar ningún corte ni soldadura. Solamente en casos de fluidos
extremadamente tóxicos, o altamente explosivos en contacto con el aire, se realizan las
conexiones soldadas.
que los aceros al carbón. Por otra parte no se considera que sean resistentes a la
corrosión, pero tienen mejor comportamiento en resistencia mecánica para rangos más
altos de temperaturas respecto a los aceros al carbón.
Aceros de alta aleación. Comúnmente llamados aceros inoxidables. Su costo en
general es mayor que para los dos anteriores. El contenido de elementos de aleación
mayor, lo que ocasiona que tengan alta resistencia a la corrosión.
Materiales no ferrosos. El propósito de utilizar este tipo de materiales es con el
fin de manejar sustancias con alto poder corrosivo para facilitar la limpieza en
recipientes que procesan alimentos y proveen tenacidad en la entalla en servicios a baja
temperatura.
4.1 Propiedades que deben tener los materiales para satisfacer las condiciones de
servicio
Dentro de los recipientes a presión se suele hablar de diferentes tipos de valores de presión,
entre los que destacan:
Es la presión máxima, interna o externa, utilizada para determinar los espesores mínimos en el
recipiente. Es recomendada para el diseño de un recipiente y sus partes, ya que es una presión
superior a la presión de operación. La presión de diseño es superior a una presión de operación
por 30 psi o en un 10%; es decir, cualquiera que sea mayor y que satisfaga este requerimiento.
12
La presión del fluido que maneje el recipiente también debe ser tomada en cuenta para
determinar la presión de diseño.
Es la presión a la cual abre la válvula. Las válvulas de seguridad no estarán taradas a presión
superior a la de timbre, ni a 1,2 veces la de estanqueidad. Las válvulas de seguridad
13
Es la presión a la que están tarados los elementos de seguridad que protegen el recipiente o
sistema. También se denomina timbre cuando se refiere a la presión máxima de servicio y es la
que limita el propio sistema de seguridad.
En la figura 2. Se muestra la relación entre las diversas presiones con respecto a la presión
de diseño.
14
RECIPIENTE
Presión acumulada
máxima permitida
Figura 2. Relación entre las diversas presiones
Acumulación
2.5 CÓDIGOS Y NORMAS NACIONALES E INTERNACIONALES
Presión de diseño
cargas debidas al viento y terremoto, peso específico del fluido y la reglamentación, norma o
código que debe cumplir el diseño del recipiente. Muchos países exigen que los equipos a
presión que se instalan en su suelo cumplan unos reglamentos e incluso unas normas de
cálculo de obligado cumplimiento. De todas estas normas o códigos existen algunas que se
han hecho de uso común en todo el mundo. En Venezuela, estas especificaciones son
Margen de diseño
derivadas, en gran parte, del ASME (American Society of Mechanical Engineers), código para
calderas y recipientes a presión conocido en la industria como Código ASME. El cual en su
sección VIII, división 1, y sección VIII, división 2, indica los métodos de cálculo, así como los
15
requisitos mínimos exigidos a los materiales, detalles constructivos y pruebas que deben
satisfacer los equipos a presión. Aún solapándose los campos de aplicación de ambas
divisiones, en la práctica la división 1 se utiliza para el diseño y construcción de equipos
sometidos a vacío, baja, media y alta presión; la división 2 se reserva a los equipos de alta y
muy alta presión.
Además del código ASME, otros países han generado sus propios códigos para el diseño,
fabricación y certificación de recipientes a presión, a continuación se enlistan los principales
Códigos existentes en el mundo:
El Código ASME (año 2007) está compuesto por 11 secciones dedicadas a reglamentar en
forma integral la construcción de calderas, recipientes a presión y reactores nucleares. Esto
incluye los requerimientos de diseño, selección de materiales, fabricación, pruebas, inspección
y estampado.
Concretamente en la Sección VIII del Código se establecen las normas y procedimientos
para la fabricación de recipientes a presión. Esta Sección está constituida por tres divisiones
que son:
– División 1. “Reglas para la Construcción de Recipientes a Presión”.
– División 2. ”Reglas Alternativas para la Construcción de Recipientes a Presión”
– División 3. “Reglas Alternativas para la Construcción de Recipientes de Alta Presión”.
16
B UW Mediante soldadura
Pertinente a los Métodos de UF Mediante forjado
Fabricación
UB Mediante soldadura con latón
C UCS Aceros al carbono y de baja aleación
Pertinente a los tipos de UNF Materiales no ferrosos
materiales UHA Aceros de alta aleación
UCI Hierro fundido
UCL Material con cladding (integral y overlay) o con
planchas soldadas
UCD Hierro fundido dúctil
temperatura.
– (3139:1994) Cilindros de alta presión para gas. Prueba hidrostática. Esta norma
contempla los métodos de ensayo para determinar si un cilindro de alta presión para
gas se encuentra en el rango de expansión adecuado para su funcionamiento [8].
– (3226-1:1997) Gas Natural para vehículos. Cilindros de almacenamiento. Parte 1:
Cilindros de acero sin costura. Esta Norma Venezolana especifica los requerimientos
mínimos de seguridad para los materiales, diseño, construcción, ensayos y control de
calidad de cilindros de acero sin costura utilizados para el almacenamiento de gas
natural vehicular [9].
– (3017:2000) Cilindros de alta presión para gas. Requisitos para la verificación de
diseño y mantenimiento. Establece los requisitos mínimos y procedimientos para
verificar el diseño y realizar el mantenimiento de los cilindros de acero al carbono,
acero al manganeso y acero al cromo molibdeno no soldados, de alta presión para gas,
aptos para el envasado, almacenaje y transporte de gases comprimidos y licuados cuya
capacidad nominal este comprendida entre 0,5L y 60L de agua y presiones mayores de
7,3Mpa (995,61psig) [10].
Los recipientes de pared delgada constituyen una aplicación importante del análisis de
esfuerzo plano. Como sus paredes oponen poca resistencia a la flexión, puede suponerse que
las fuerzas internas ejercidas sobre una parte de la pared son tangentes a la superficie del
recipiente, es decir, las paredes se comportan como membranas sometidas a tensión.
En cualquier recipiente sujeto a presión interna o externa, los esfuerzos ocurren en la
pared del cuerpo. El estado de esfuerzos es triaxial y los principales esfuerzos son:
σ1=pt Ec.2.3
25
Fx=σ2(2πrt)-p(πr2)=0 Ec.2.4
σ2=pr2t Ec.2.5
Se observa en las ecuaciones 2.3 y 2.5 que el esfuerzo circunferencial σ 1 es el doble del
esfuerzo longitudinal σ2, por lo tanto se tiene que:
σ1=2σ2 Ec.2.6
τmax(en el plano)=12σ2=pr4t Ec.2.7
τmax=σ2=pr2t Ec.2.8
Considérese ahora un recipiente esférico, de radio interior r y espesor de pared t, que contiene
un fluido bajo presión manométrica p. Obsérvese en la figura 8 que, por simetría, los esfuerzos
en las cuatro caras de un elemento pequeño de pared deben ser iguales.
Si las presiones interna y externa son las mismas, ningún esfuerzo se desarrolla en la
pared del recipiente, por lo tanto, sólo el exceso de la presión interna sobre la presión externa
tiene efecto sobre esos esfuerzos.
σ1=σ2=pr2t Ec.2.11
En la figura 10, se puede visualizar que los esfuerzos principales de igual intensidad
actúan en los elementos esféricos cualquiera que sea la inclinación del elemento. Esto significa
que sin que importe la inclinación del plano en el elemento estudiado, el esfuerzo normal
permanece constante y no existen esfuerzos cortantes.
28
τmax=12σ1=pr4t Ec.2.12
29
Para los mismos valores de presión interna, diámetro y espesor de pared, el esfuerzo
máximo en un recipiente esférico es aproximadamente la mitad del esfuerzo máximo que se
presenta en uno cilíndrico.
Las aberturas en recipientes a presión son muy frecuentes y necesarias, más si el equipo forma
parte de un proceso en el que hay salida y entrada de diversos flujos hacia y desde el interior
del recipiente en cuestión.
En la figura 12, se puede ver la distribución del esfuerzo en la cercanía de una abertura
circular pequeña de radio a, la cual se encuentra en una placa que está sujeta a la acción de un
esfuerzo de tensión σ en la dirección del eje polar θ = 0.
σr=σ21-a2r2+σ21+3a4r4-4a2r2cos2θ Ec.2.13
σt=σ21+a2r2-σ21+3a4r4cos2θ Ec.2.14
σtr=-σ21-3a4r4+2a2r2sen2θ Ec.2.15
buscando que de este modo se mantenga la integridad del recipiente. A continuación se detalla
dicha metodología de cálculo empleada en la práctica.
De acuerdo con el párrafo UG-45 del Código ASME, el mínimo espesor requerido para el
cuello de la boquilla, no deberá ser menor que el mayor valor de los siguientes:
El espesor del tubo se debe calcular para todas las cargas aplicables según el párrafo UG-22
del código. Dado que todas las boquillas están hechas de tubos, éstas se calculan como si
fueran recipientes a presión cilíndricos mediante la aplicación de la ecuación 2.8, en este caso
se deben emplear las dimensiones corroídas de la boquilla, así como las propiedades
mecánicas del material del componente.
El espesor de la boquilla no debe ser menor que el más pequeño de los siguientes;
2.10.3.1 Para recipientes sometidos a presión interna, el espesor del cabezal o cuerpo
(dependiendo del componente al que esté conectada la boquilla) necesario para soportar la
presión interna más el margen por corrosión, pero que en ningún caso deberá ser menor a 1/16
´´ para recipientes soldados
2.10.3.2. Para recipientes sometidos a presión externa, el espesor del cabezal o cuerpo
(dependiendo del componente al que esté conectada la boquilla) necesario para soportar la
presión interna equivalente más el margen por corrosión, pero que en ningún caso deberá ser
menor a 1/16´´ para recipientes soldados.
2.10.3.3 Para recipientes sometidos a la acción conjunta de presión interna y externa se
debe elegir el espesor mayor determinado en 2.10.3.1 y 2.10.3.2
2.10.3.4 El espesor mínimo de la pared del tubo Standard, sin considerar la tolerancia de
fabricación (12,5%), más el margen de corrosión.
32
Una vez calculados los espesores requeridos por UG-45.a y UG-45.b se elige el mayor de
estos como valor mínimo requerido por la boquilla.
Se considera que la soldadura que une la boquilla al cuerpo del recipiente es de penetración
completa, por lo que el refuerzo que aporta dicha soldadura se considera parte integral del
cuerpo del equipo, tal y como se muestra en la figura 13.
Figura 13. Junta soldada de boquillas al cuerpo del tipo integral (Figura UW-16.1 ASME)
Figura 14. Junta soldada de boquillas al cuerpo que requieren de refuerzo adicional
(Fuente UW)
Cuando se coloca una placa anular de refuerzo externa, la junta de la boquilla y el cuerpo
del recipiente no pueden considerarse de tipo integral, en cuyo caso se debe diseñar
considerando una concentración de esfuerzos de la junta para garantizar un desempeño
confiable de operación.
Como ya se mencionó anteriormente las aperturas más comunes en los recipientes son aquellas
que serán empleadas como boquillas. El material de refuerzo a emplear debe ser compatible
con aquel que se emplea en el cuerpo del recipiente o en la boquilla, de este modo se tiene una
conexión del tipo integral, como la que se obtiene por forjas o soldaduras a penetración
34
completa, en contrario de lo que se obtiene si estas boquillas son instaladas con pernos o
remaches.
Los dos requerimientos básicos para la instalación de refuerzos son:
– Suficiente material debe ser añadido para compensar el efecto de debilitamiento
por la realización de la abertura, aun conservando los patrones de esfuerzo
predominantes en el recipiente.
– El material de refuerzo debe ser colocado de forma inmediatamente adyacente a
la abertura, pero uniformemente distribuido en el perfil y contorno de la misma para no
introducir concentraciones de esfuerzos.
El refuerzo de un abertura no se obtiene por añadir grandes cantidades de material, por el
contrario esto genera el efecto opuesto al crear un “punto de dureza” sobre la estructura. Este
punto de dureza no permite que el recipiente crezca naturalmente bajo los efectos de la
presión, o que no se desarrollen los patrones normales de esfuerzo sobre el cuerpo del equipo
por la presión de esta zona sobre reforzada. El resultado es una concentración de esfuerzos
local, lo cual puede ser visualizado como un pinchazo sobre un balón. Por otra parte, los
límites geométricos para añadir material de refuerzo de manera efectiva pueden obtenerse
mediante un examen de los gradientes de esfuerzo que se producen a lo largo de la sección nn
de la figura 15.
A cierta distancia desde el borde de la abertura y por la teoría desarrollada en la sección
2.6 para un recipiente cilíndrico sujeto a presión interna, donde el esfuerzo longitudinal es la
mitad del esfuerzo circunferencial, se tiene que la ecuación 2.14 toma la siguiente forma:
σt=σ44+3a2r2+3a4r4 Ec.2.16
35
El esfuerzo decrece rápidamente con la distancia a partir del borde de la abertura, como se
muestra en el área rallada de la figura 14. En el borde del agujero se tiende que r=a, y de la
ecuación 2.15 se tiene entonces que el máximo esfuerzo es σt=2,5σ. En otro caso, a una
distancia del borde r=2a, el esfuerzo disminuye hasta σt=1,23σ, por lo que los efectos de la
abertura a esta distancia en la distribución del esfuerzo son despreciables. Por lo expuesto
anteriormente es usualmente aceptado que para una distancia igual al radio de la apertura a
partir del borde del agujero se tiene un límite válido para el refuerzo efectivo de la abertura en
la dirección paralela a la pared del recipiente. Para el límite en la dirección perpendicular a la
superficie se puede aproximar por las características deflectoras de la boquilla o del anillo que
se esté utilizando como refuerzo. En el caso de una boquilla cilíndrica esta deflexión es una
distancia L por encima de la superficie del recipiente y que es igual a 1/β, donde β es un
coeficiente numérico. Si se toma un espesor de pared de boquilla promedio como un décimo
del radio de la boquilla, se tiene entonces:
36
L=rtn1,285=0,1tn21,285=0,25tn Ec.2.17
De este modo se establecen los límites de refuerzo como una función del radio de la
boquilla. Entonces se considera que el área provista por el espesor de la boquilla dentro de los
límites de refuerzo compensa el área removida del cuerpo por la abertura respectiva. En caso
de que se requiera colocar más área, esta debe ser instalada dentro de los límites de refuerzo
para una efectividad completa. Éste es el método básico para reemplazar áreas de refuerzo
usado en el diseño de recipientes y es aplicado por la ASME en su código de normas con las
siguientes salvedades:
– El límite paralelo a la superficie del recipiente se toma como el mayor valor
entre el diámetro de la apertura o la sumatoria del radio de boquilla más el espesor de
la boquilla más el espesor del cuerpo del recipiente en el punto donde se hace la
abertura; todo en dimensiones corroídas.
– En el límite normal a la pared del recipiente se extiende por encima de la
superficie del mismo una distancia que debe ser la menor entre 2,5 veces el espesor del
cuerpo o 2,5 veces el espesor de la boquilla más el espesor del anillo de refuerzo.
Las unidades de equipo de proceso pueden fallar en servicio por diversas razones. Las
consideraciones por tipo de falla que pueda presentarse es uno de los criterios que deben
usarse en el diseño del equipo. La falla puede ser el resultado de una deformación plástica
excesiva o elástica o por termo fluencia. Como un resultado de tal deformación el equipo
puede fallar al no realizar su función específica sin llegar a la ruptura [11].
Las fallas en recipientes a presión pueden ser agrupadas en cuatro grandes categorías, las
cuales describen el porqué una falla ocurre en el recipiente. Las fallas también pueden ser
[11]
agrupadas entre tipos de fallas, las cuales describen el cómo ocurre la falla . Cada falla tiene
su cómo y porqué para su historia. Ésta puede haber fallado a través de fatiga por corrosión
debido a la selección de un material equivocado. El diseñador debe estar familiarizado con las
categorías y tipos de falla así como con las categorías y tipos de esfuerzos y cargas. Al fin y al
cabo todas ellas están relacionadas.
37
– Deformación elástica. Es un fenómeno asociado con las estructuras que tienen limitada
su rigidez y están sujetas a compresión, flexión, torsión, combinación de tales cargas.
La inestabilidad elástica es una condición de la cual la forma de la estructura es
alterada como resultado de rigidez insuficiente.
– Fractura. Es cuando el material del recipiente se fragmenta, puede ocurrir a bajas o
medianas temperaturas. Las fracturas han ocurrido en recipientes hechos de bajo acero
de carbono en un rango de 40º-50ºF durante la prueba hidrostática cuando existen
defectos menores.
– Inestabilidad plástica. El criterio de mayor uso para el diseño de equipo es aquel que
mantiene los esfuerzos inducidos dentro de la región elástica del material de
construcción con el fin de evitar la deformación plástica como resultado de exceder el
punto de cedencia. La inestabilidad plástica ocasiona tensiones cíclicas acumulativas
que pueden ocasionar la inestabilidad del recipiente por deformación plástica.
– Esfuerzo por corrosión. Es bien sabido que sustancias cloradas causan esfuerzos por
corrosión agrietando el acero inoxidable, igualmente los servicios cáusticos pueden
causar esfuerzos por corrosión agrietando aceros de carbono. La selección del material
es crítica en estos servicios.
38
se elige de manera que se pueda producir el pandeo en forma segura. En la figura 16,
se muestran los detalles para un soporte del tipo de zócalo de carcasa. Para su diseño se
determinan las cargas que tiene que soportar, entre las que se incluyen:
– El peso del recipiente y su contenido.
– Las cargas impuestas por cualquier otro equipo soportado por el recipiente.
– Las cargas debidas a los sistemas de tuberías y otros tipos de ligaduras inherentes al
recipiente.
Se establece una altura de zócalo y se determinan las fuerzas y momentos en la base del
mismo, debidas a las cargas aplicadas. Si se considera la carcasa (superficie cilíndrica) como
una viga, el esfuerzo normal en el zócalo se calcula por la expresión:
σ=-PvA±McI Ec.2.18
Donde:
σ = la tensión axial en el zócalo
Pv = la carga total vertical de diseño
A = el área de la sección transversal
M = el momento en la base debido a las cargas de diseño
C = la distancia radial desde el eje central a la superficie del zócalo
41
I = el momento de inercia
Los esfuerzos normales debido a carga axial y momento flexionante σ para carcasas
delgadas se definen como:
σ=-Pv2πrt±Mπr2e Ec.2.19
Como el esfuerzo admisible por compresión es menor que el esfuerzo admisible por
tracción, es la de compresión la que normalmente controla el diseño.
Los niveles globales de tensiones facilitan, en todos los casos, un diseño más exacto.
Frecuentemente se pueden presentar tensiones locales de pandeo térmico, como consecuencia
de la posible diferencia de temperaturas entre el zócalo y la placa base soporte; su magnitud
depende del gradiente térmico axial; los gradientes más elevados dan lugar a tensiones más
altas.
La mayoría de los recipientes a presión son construidos a partir del ensamblaje de partes y/o
secciones que han sido prefabricadas o subensambladas, tales como cilindros, cabezales, etc.,
mediante juntas soldadas para así formar la estructura del recipiente en sí; posteriormente a
ésta estructura se le adjuntan por métodos de soldadura igualmente las conexiones, boquillas o
aberturas que son requeridas por el equipo. Sólo aquellos cierres que serán removidos
frecuentemente, ya sea por servicio, inspección o mantenimiento, son unidos con pernos y
tuercas para que así el número de cierres mecánicos con empacaduras sea mínimo y tener de
este modo una mayor superficie de la estructura a prueba de fugas. Este hecho hace que los
efectos de soldaduras en el diseño de recipientes a presión sea un elemento importante en el
cálculo mecánico de estos equipos dadas las concentraciones de esfuerzo que se generan en la
estructura del recipiente [14]. Estas concentraciones de esfuerzo por juntas soldadas se producen
por las siguientes razones:
42
Donde:
t = espesor mínimo requerido (in)
P = presión de diseño (psi)
R = radio interno (in)
S = esfuerzo máximo permisible (psi)
E = eficiencia de las soldaduras
que el denominador de la ecuación anterior sea menor, y por lo tanto se tenga un espesor más
grueso. Adicionalmente introduce los efectos de la soldadura en el ensamblaje del recipiente al
considerar la eficiencia de junta soldada E. Al introducir esta variable se obliga a que el
espesor obtenido sea mayor al calculado por la teoría de pared delgada en la ecuación 2.8.
El procedimiento de diseño tiene como norma que estas condiciones ambientales no actúan de
manera conjunta sino por separado, es decir o se tienen cargas de viento o se tienen cargas
sísmicas actuando sobre el recipiente.
El diseño se hace siguiendo la norma ASCE (7-98) “American Society of Civil Engineers”
para el diseño de estructuras de forma simétrica y regular y que no cuentan con características
especiales de respuesta para contrarrestar los efectos del viento. De acuerdo a esta norma, la
fuerza ejercida por el viento sobre la superficie de una estructura se calcula como:
F=qzGCfAf Ec.21
Donde:
qz=0,00256kzkztkdV2I (lbs/ft2) “presión de Velocidad V a una altura Z”
kd=1 Factor de dirección del viento para estructuras abiertas
kz Coeficiente de exposición de la presión de velocidad del viento, en función de la
categoría de exposición de la estructura D para áreas planas sin obstáculos y
expuestas al viento circulando sobre la superficie del agua
kzt Factor topográfico de la región en la que se ubica la estructura
V Velocidad máxima del viento
I=1 Factor de importancia para estructuras petroquímicas que presentan poco peligro
para la vida humana.
44
La ecuación 2.21 da como resultado la fuerza resultante por la acción del viento de
acuerdo a las características del sitio en el que está ubicado el recipiente. Esta fuerza actúa
sobre la punta de la torre, por lo que al ser trasladada a la base es la misma, se transforma en
un sistema de cargas equivalente de fuerza y momento.
V=ZICRWW Ec.2.22
Donde
C=1,25ST23 Coeficiente Numérico que no debe ser mayor a 2,75.
T=0,035H34 (seg) Período fundamental de vibración de la estructura
H Altura de la estructura
S Coeficiente de las características del suelo en el sitio. S=2 Lecho
marino con más de 40 ft de arcilla suave (valor máximo)
Rw Coeficiente numérico de forma. Rw =4 para recipientes a presión
cilíndricos.
45
FT=0,07TV (lbs)
FT No debe ser mayor a 0,25V y en caso de que T ≤ 0,7 entonces FT será cero.
El momento de volcamiento máximo ocurre en la base del recipiente y viene dado por:
El momento de volcamiento a una distancia X del tope de la estructura se calcula por las
expresiones:
Donde:
v = relación de Poisson
E = módulo de elasticidad
S1=S2=-αε(T2-T1)1-γ=-αε∆T1-γ
Donde:
S1 y S2 = esfuerzos principales máximos que se pueden inducir por restricción de
contracciones térmicas.
T2 y T1 = temperatura nueva y temperatura inicial respectivamente.
Un esfuerzo térmico puede causar una falla por fluencia, o una falla por fatiga por ciclos
térmicos. Las expansiones térmicas también pueden volver una estructura inoperante debido a
distorsiones o deflexiones excesivas, por ejemplo, con rotores de turbinas. Para reducir los
esfuerzos inducidos por gradientes térmicos se acostumbra a realizar un calentamiento o
enfriamiento gradual para evitar daño térmico en cuerpos de calderas, rotores de turbinas y
otros equipos de procesos.
Cuando en un recipiente se introducen o se descargan fluidos se pueden inducir esfuerzos
térmicos de fatiga en las toberas, debido a una variación de temperatura en relación con la
inicial del material del recipiente. Cuando los gradientes de temperatura son pequeños no se
presentan problemas en el material del recipiente, pero con una variación excesiva y recurrente
los esfuerzos térmicos inducidos pueden causar una falla por fatiga. La variación admisible de
temperatura se puede estimar suponiendo que el cambio cíclico de temperatura induce un
esfuerzo cíclico de temperatura induce un esfuerzo cíclico igual al esfuerzo alterno admisible
de fatiga.
47
2.16 CORROSIÓN
Los recipientes o partes de los mismos que estén sujetos a corrosión, erosión o abrasión
mecánica deben tener un margen de espesor para lograr la vida deseada, aumentando
convenientemente el espesor del material respecto al determinado por las fórmulas de diseño,
o utilizando algún método adecuado de protección.
Las normas no prescriben la magnitud del margen por corrosión excepto para recipientes con
espesor mínimo requerido menor de 0,25 in que han de utilizarse para servicio de vapor de
agua, agua o aire comprimido, para los cuales se indica un margen de corrosión no menor de
la sexta parte del espesor de placa calculado. No es necesario que la suma del espesor
calculado más el margen por corrosión exceda ¼ de pulgada. (Norma UCS-25)
Para otros recipientes en los que sea predecible el desgaste por corrosión, la vida esperada del
recipiente será la que determine el margen y si el efecto de la corrosión es indeterminado, el
[15]
margen lo definirá el diseñador . Un desgaste por corrosión de 5 milésimas de pulgada por
año (1/16 in en 12 años) generalmente es satisfactorio para recipientes y tuberías.
La vida deseada de un recipiente es una cuestión económica. Los recipientes principales o
mayores se diseñan generalmente para una vida larga de servicio (15 a 20 años), mientras que
los secundarios o menores para períodos más cortos (8 a 10 años).
No necesita aplicarse el mismo margen por corrosión a todas las partes. Existen varios
métodos diferentes para medir corrosión, el más simple consiste en taladrar agujeros de prueba
o indicadores de corrosión (Párrafo UG-25.c).
De acuerdo con el Código ASME, los recipientes sujetos a corrosión deberán tener una
abertura de purga y deberán ser provistos con abertura de inspección.
La selección del material adecuado es de vital importancia para brindar cierto grado de
seguridad particularmente cuando puede producirse una falla debida a corrosión, que origine
una situación peligrosa o se traduzca en tiempo muerto costoso.
2.16.2 Registros
Todos los recipientes sujetos a presión que contengan aire comprimido y aquellos sometidos a
corrosión interna, erosión o abrasión mecánica, deben proveerse de un registro para hombre,
un registro para la mano u otras aberturas de inspección para ser revisados y limpiados.
[16]
Los registros de inspección deben ser de preferencia circulares, elípticos u oblongos . Un
registro oblongo es formado por dos lados paralelos y extremos semicirculares. La abertura
para un tubo o una tobera circular cuyo eje no sea perpendicular a la pared o cabeza de
recipiente, puede tomarse para fines de diseño como registro elíptico[16]. Los registros que
aparecen en la tabla 3 se han seleccionado de las opciones permitidas por el Código ASME.
datos obtenidos en el diseño conceptual. En esta etapa del diseño se especifican los cálculos a
realizar y el procedimiento que se debe seguir para realizarlos.
Después de desarrollar los cálculos del diseño, deben ser sometidos a la aprobación
definitiva de la industria petrolera y proseguir con la etapa del diseño de detalles. En el diseño
de detalles se especifica toda la información obtenida del diseño básico, no obstante, al
iniciarse esta etapa, se debe realizar una revisión, a fin de adecuar el diseño a posibles nuevas
exigencias o algún redimensionamiento. De manera que se presenta toda la información
necesaria para llevar a cabo la procura de los materiales y la construcción del diseño y
finalmente realizar el montaje y puesta en operación del recipiente a presión.
La elaboración de los planos de detalle y la ubicación de los componentes y equipos, son las
tareas que caracterizan esta fase. En ellos se especifican la ubicación exacta de las boquillas
del recipiente. Además se elaboran los planos de las instalaciones eléctricas, para determinar la
fuente de alimentación de los equipos, así como, los planos de las instalaciones mecánicas,
para especificar las conexiones con los mismos. En los planos se deben detallar los siguientes
ítems:
– Datos de diseño y condiciones de operación.
– Dibujo a escala del recipiente con todos sus detalles: espesores de pared,
recubrimientos internos y externos, ubicación de internos, tipos de soldaduras,
ubicación exacta de las boquillas, etc.
– Detalles de las boquillas: incorporando proyecciones internas y externas, dimensiones
de refuerzos, etc.
– Detalles de soportes.
– Detalles de escaleras y plataformas.
– Tratamiento térmico y ensayos no destructivos.
2.16.2 Procura
Se recomienda comenzar la etapa de procura justo después de la ingeniería básica siempre que
el tiempo de fabricación de los equipos afecte el tiempo de construcción de la instalación
completa. Las siguientes actividades a desarrollar son:
– Solicitud de cotizaciones a fabricantes. La base para esta solicitud la conforman la hoja
de datos y las especificaciones generales y particulares de construcción.
– Análisis técnico de cotizaciones.
– Emisión de orden de compra a la empresa seleccionada con todos los documentos
generados en la ingeniería. Hojas de datos, especificaciones de construcción y planos
de diseño.
– Inspección de la fabricación hasta su finalización.
53
2.16.2 Fabricación
Los materiales serán especificados por el comprador y su designación deberá aparecer en los
dibujos de taller. No se hará sustitución alguna de materiales especificados sin previa
autorización escrita del comprador. El procedimiento de soldadura y los registros de
calificación de los soldadores del fabricante deberán ser sometidos a aprobación al recibo de
pedido. No se efectuará soldadura alguna antes de que el procedimiento de soldadura y la
calificación sean aprobados por el comprador.
Las costuras longitudinales de los cascos cilíndrico o cónicos, todas las costuras de los
cascos esféricos y de los cabezales formados por partes deberán situarse de manera que libren
las aberturas, los parches de refuerzo y las placas de desgaste de las silletas. Las costuras
circunferenciales de los cascos partes deberán situarse de manera que libren las aberturas, los
parches de refuerzo, los anillos de atersa y de soporte del aislamiento y las placas de desgaste
de las silletas. Cuando sea inevitable cubrir una costura longitudinal por un parche de refuerzo,
se esmerilará la costura a ras y el parche mencionado se examinará en el sitio antes de
soldarlo.
Los recipientes provistos de registros de inspección, controles de nivel de líquido o
válvulas de alivio situadas 12 pies arriba del piso, deberán proveerse de escaleras marinas con
protección y plataforma. Deberán soldarse al recipiente en el taller orejas para recibir escaleras
y plataformas. Cuando los recipientes verticales requieran de aislamiento, el fabricante deberá
suministrar e instalar anillos de soporte. La empresa seleccionada para la construcción realiza
las siguientes actividades:
– Instalación de boquillas.
– Pintura interna.
– Soldadura carcasa – cabezales.
– Montaje de soportes, orejas, escaleras, etc.
– Inspección de la fabricación en, cada una de sus etapas: chequeo de materiales y
dimensiones, radiografía de soldaduras, etc.
– Preparar recipiente y realizar prueba hidrostática.
– Pintura externa.
– Transporte al sitio de la obra.
La empresa encargada del montaje debe recibir del fabricante informes con datos del
recipiente. Dibujos y planos de las dimensiones del recipiente, indicando como fue construido.
Copias de los registros de las pruebas realizadas, tanto las hidrostáticas, radiografías, entre
otras. Copia de los registros de las temperaturas alcanzadas durante el tratamiento térmico
realizado luego de la soldadura. Garantía que el recipiente cumple con todas las normas
nacionales e internacionales establecidas.
El recipiente es recibido limpio y seco luego de realizarse la prueba hidrostática final para ser
almacenado por la empresa que se encargara del montaje, hasta el momento en que será
instalado.
El recipiente es colocado y apernado sobre soportes que se encuentran en sitio, y se
conecta a las instalaciones mecánicas mediante bridas de proceso.
Son instalados todos los instrumentos requeridos para realizar el control, mediante cableado
dirigido hasta las cajas de paso de cada uno, siendo destinados al panel de control general
Se pone en servicio el recipiente, chequeando el funcionamiento correcto durante el
proceso, verificando simultáneamente que todos los controles se encuentren indicando cada
señal enviada al panel de control, para asegurar.
55
56
CAPITULO III
Recipientes de transporte. Como su nombre los define, son utilizados para el traslado
de fluidos, bien sea en estado gaseoso, o líquido.
Recipientes cilíndricos. Se usan como depósitos para contener una reserva suficiente de
algún producto para su uso posterior y/o comercialización, o para el desarrollo de algún
proceso como evaporación, enfriamiento, etc. En la figura 17 se muestra un tanque cilíndrico.
58
líquidos del gas natural. Se pueden tener torres de hasta 250 pies de altura. Su altura se debe a
que contienen una gran cantidad de platos de donde se obtienen los diferentes derivados.
Figura 20. Esferas presurizadas para el almacenamiento de líquidos del gas natural
Atmosféricos. Por lo general estos equipos están diseñados y equipados para almacenar
productos. Usualmente son empleados como tanques de configuración cilíndrica vertical con
rangos en tamaños desde pequeños recipientes, fabricados en taller, hasta tanques muy
grandes, fabricados en campo. Se encuentran en esta clasificación tanques apernados y
ocasionalmente, tanques soldados rectangulares.
Los tanques atmosféricos pueden ser construidos básicamente con techo cónico y techo
flotante. Los tanques de techos cónicos tienen un techo fijo sobre la superficie del líquido a
almacenar y son completamente cerrados usualmente contienen una concentración de vapores
del líquido almacenado. Por lo general son destinados al almacenamiento de productos de
volatilidad moderada como el gasoil o el queroseno.
61
Los tanques techo flotante tienen un techo que flota sobre la superficie del líquido
previniendo así pérdidas por evaporación. Estos tanques cuentan con un pontón o techo
interno que flota al nivel del líquido reduciendo la evaporación del producto. Se utilizan en
productos altamente volátiles como las gasolinas.
Baja presión (0,5 a 2,5 psi). Son normalmente usados para almacenar productos con
una presión interna cercana a la atmosférica pero no mayor de 2,5 psi. Su forma es
generalmente cilíndrica y un techo en forma de domo.
Estos tanques son utilizados para almacenaje refrigerado de gas licuado y gases que se
licuan a la presión atmosférica. Para los primeros, se utiliza un sistema de chillers para bajar
su temperatura de punto de ebullición a la presión atmosférica. Los tanques refrigerados
normalmente operan a presiones externas entre 0,5 a 2,0 psi. Generalmente, se utiliza este tipo
de almacenamiento para los productos como el gas licuado de petróleo, en la figura 23 se
muestra un tanque para almacenamiento de isobutano.
Media presión (2,5 a 15 psi). Estos tanques son utilizados para almacenar productos de
alta volatilidad y que no pueden ser almacenados en tanques de baja presión. La forma puede
ser cilíndrica con piso plano y techo en forma de domo.
Se pueden construir tanques cilíndricos verticales con tejados escalonados o de cúpula,
que funcionan a presiones por encima de varios cientos de pascales (de unas cuantas libras por
pie cuadrado); pero que se acercan todavía bastante a la presión atmosférica, según las
63
Se consultó el Código ASME Calderas y Recipientes a Presión, Sección VIII, División 1 para
detallar los criterios propios de cada una de ellas, entre estos criterios se tiene: presión de
diseño (del cuerpo), máxima presión de trabajo permisible, temperatura de diseño, carga de
diseño, entre otras. Las presentes especificaciones, que incluyen a aquellas prácticas más
ampliamente aceptadas y utilizadas, nos permitirán interpretar mejor los procedimientos y
alternativas prescriptas por la Norma al conocer de antemano conceptos generales de diseño y
de construcción, las que ahora podrán ser fácilmente interpretadas con la simple lectura de la
misma.
3.3.1 Diseño
La Sección VIII Division1 y División 2 del Código, son parte de los denominados Códigos de
Construcción de ASME. Los mismos contienen todo lo concerniente al diseño, la fabricación
y el correspondiente control. A su vez, también hacen referencia a las fuentes de consulta
sobre aspectos específicos tales como Materiales, Soldaduras y Ensayos no Destructivos, a los
65
que denomina Códigos de Referencia. Estos son: Sección. II: Materiales – Sección. V:
Ensayos no Destructivos – Sección. IX: Calificación de Soldaduras, los que también deben ser
cumplidos por los Fabricantes en la medida que el Código de Construcción invoque
determinado requerimiento y remita al Código de Referencia correspondiente. Si bien, en la
gran mayoría de los casos se diseña y fabrica bajo la Sección VIII División 1, también se
dispone de la División 2: Reglas Alternativas; esta Norma permite el diseño por Análisis de
Tensiones, resultando muy necesaria para el cálculo de grandes recipientes, espesores gruesos
de pared, condiciones de servicio severas, etc.
- El criterio de diseño utilizado por la Sección VIII División 1, establece que el espesor
de pared de un recipiente a presión, deberá ser tal que las tensiones generadas por la presión,
no deben exceder el valor de la tensión admisible del material.
- La tensión admisible a la tracción para cada material, resultará de dividir por 3,5 a la
tensión de rotura de ese material a la temperatura de diseño.
- No obstante que los valores de tensión de rotura que figuren en los certificados de
Usina ó que resulten de ensayos posteriores, tengan valores por arriba del valor que para ese
material y esa temperatura se establece en la Sección. II, este último es a partir del cual se
tomará la tensión admisible a utilizar en el cálculo.
- La presión de trabajo máxima permitida, estará limitada por la envolvente ó los
cabezales y no por partes menores.
- Los recipientes cubiertos por la Sección. VIII División 1, serán diseñados para las mas
severas condiciones coincidentes de presión y temperatura previstas para las condiciones
normales de operación que le son requeridas. Consecuentemente, la presión de diseño será la
máxima de trabajo admitida por el recipiente sin que se supere la tensión admisible del
material en el punto mas comprometido.
- Los recipientes sometidos a presión, deberán ser diseñados para poder soportar las
tensiones debidas a las cargas ejercidas por la presión interna ó externa, el peso del recipiente
lleno de líquido y toda otra solicitación que agregue tensiones sobre las partes que lo
componen.
3.3.2 Fabricación
66
Es criterio generalizado entre los adquirentes de recipientes a presión que conocen y exigen la
aplicación de Normas Internacionales, incluir en su requerimiento el alcance siguiente:
Recipiente completo construido conforme a las especificaciones técnicas particulares y
generales incluidas en la documentación del Pedido de Cotización, mas aquellas cuya
definición ha sido asignada al Proveedor, todo lo cual constará en la oferta de éste y será
aceptada por el Adquirente por medio de la correspondiente Orden.
El suministro, como mínimo alcanza hasta los elementos de conexión externa vinculados por
soldadura al recipiente, tal como lo son las conexiones bridadas y roscadas.
Bocas de inspección ó control tales como entrada de hombre, entrada de mano y cualquier otro
tipo de abertura para esas finalidades. En todos los casos se entiende con las correspondientes
tapas ciegas, juntas.
– Aditamentos externos requeridos para la sustentación del recipiente, tales como cunas,
patas, faldones bridados, etc.
– Aditamentos internos indicados en planos como soldados directamente al interior de la
envolvente.
– Elementos necesarios para el transporte y movimientos, tales como orejas de izaje,
rigidizadores, etc.
– Bulones y juntas adicionales para ser utilizadas en las pruebas.
– Certificados del Fabricante de la chapa ó de ensayos locales requeridos por Normas para
constatar la calidad del material.
– Procedimientos de soldadura calificados por especialista nivelado y soldadores con
habilidad certificada y vigente.
– Pruebas y ensayos requeridos por Norma, tales como: prueba hidráulica, tratamiento
térmico en los casos en que fuera requerido, radiografiado de soldaduras y todo otro
ensayo no destructivo que hubiere sido preestablecido ó que a criterio del Inspector del
Adquirente, resultara procedente para evaluar posibles defectos de fabricación.
– Placa de Identificación del recipiente, con los datos de Norma y su correspondiente
soporte.
– Trabajos de limpieza y pintura de todas las superficies exteriores ó revestimientos
interiores que se hubieren acordado.
67
– Preparación para el transporte, carga sobre camión en el Taller del Fabricante y transporte
hasta la Planta del Adquirente si así hubiere sido acordado.
– Todo otro ó suministro que, aunque no estuviere explícitamente indicado, resulte
necesario para una fabricación acorde a la Norma constructiva aplicada y a las mejores
reglas del arte.
– Los requerimientos del código ASME para Recipientes a Presión y Calderas deben ser
considerados como los mínimos requerimientos.
– Los recipientes a presión deben ser diseñados para soportar las cargas ejercidas por la
presión interna, peso del recipiente, viento, sismos, impactos y temperatura. El fabricante
debe verificar las cargas externas en el cuerpo y cabezales del recipiente.
– La máxima presión de trabajo permitida debe ser limitada por el cuerpo o cabezal, no por
partes menores.
– Todo recipiente debe ser diseñado para sostenerse por sí mismo.
– Todo recipiente debe ser diseñado para soportar cargas por viento o sismos, cualquiera de
éstas que sea mayor. Se asume que las cargas por viento y sismos no ocurren de forma
simultánea.
– La deflexión de recipientes verticales bajo condiciones normales de operación no debe
exceder 0,15 m por 30,5 m de longitud.
3.3.5 Soportes
3.3.6 Materiales
Los materiales deben ser especificados por PDVSA y su diseño indicado en la Data Sheet. Los
materiales no deben ser sustituidos por otros sin previa aprobación por escrito de PDVSA.
Materiales de Construcción de partes de recipientes sujetos a presión interna o externa deben
ser conforme a las especificaciones dadas por el Código ASME, División VIII.
El diseño del cuerpo y de los cabezales de un recipiente sometido a presión interna y/o externa
son englobados en general por los apartes UG-16 a UG-35 del Código ASME, y
específicamente por los apartes UG-27 y UG-32.
De acuerdo al aparte UG-16 del Código el espesor de pared mínimo en cuerpo y cabezales
de recipientes debe ser 1/16 pulg. Para calderas de vapor no sometidas a fuego directo el
espesor mínimo de pared de cuerpo y cabezales debe ser 1/4 pulg.
Para recipientes utilizados en servicio de aire comprimido, vapor y agua fabricados de
materiales incluidos en tabla UCS-23 el espesor mínimo de pared de cuerpo y cabezales debe
ser 3/32 pulg.
En todos los casos se excluye cualquier espesor por corrosión.
3.4.1 Cálculo del Espesor de Pared del Cuerpo (UG - 27)
69
En este aparte se refiere al diseño del cuerpo de un recipiente sometido únicamente a presión
interna. La División 1 del Código contempla dos formas de cuerpos: cilíndricos y esféricos.
Esfuerzos circunferenciales
Afectan a la junta longitudinal del cuerpo, tal como se muestra en la figura 26. El mínimo
espesor t de pared del cuerpo en pulgadas se calcula mediante la siguiente ecuación:
PR
t=
S E1 − 0, 6 P
Donde:
P: Presión de diseño, psi
S: Valor máximo permisible del esfuerzo del material, psi (Tabla UCS-23)
El: Eficiencia de la junta longitudinal.
R: Radio interno del recipiente, pulgadas.
70
La máxima presión de trabajo permisible en psi, debe ser menor a la presión calculada de
la siguiente forma:
S E1 t
P=
R + 0, 6 t
Esfuerzos longitudinales
Afectan a la junta circunferencial del cuerpo, como se ilustra en la figura 27. El mínimo
espesor t de pared del cuerpo en pulgadas debe ser mayor al espesor calculado por la siguiente
ecuación:
71
PR
t=
2 S Ec + 0, 4 P
Donde:
Ec: Eficiencia de la junta circunferencial.
La máxima presión de trabajo permisible en psi debe ser menor a la presión calculada por
la siguiente ecuación:
2 S EC t
P=
R − 0, 4 t
En la figura 28 se puede visualizar que los esfuerzos principales son de igual intensidad actúan
en los elementos esféricos cualquiera que sea la inclinación del elemento. Esto significa que
sin que importe la inclinación del plano en el elemento estudiado, el esfuerzo normal
permanece constante y no existen esfuerzos cortantes.
El mínimo espesor t de pared del cuerpo en pulgadas, debe ser mayor al espesor calculado
por la siguiente ecuación:
PR
t=
2 S E + 0, 2 P
Donde:
E: Eficiencia de la junta.
La máxima presión de trabajo permisible en psi, debe ser menor a la presión calculada por
la siguiente ecuación:
S Et
P=
R + 0, 2t
Si los datos del recipiente no cumplen los parámetros para los cuales son válidas las
ecuaciones anteriormente indicadas, se debe calcular el espesor o la máxima presión del
cuerpo según las ecuaciones indicadas en el Apéndice Obligatorio (Mandatory Appendices) Nº
1 de la División 1.
Para el caso de cuerpos cilíndricos, el esfuerzo circunferencial es el esfuerzo dominante
en el cálculo del espesor requerido de pared del cuerpo, si se cumplen los siguientes
parámetros:
El < ½ Ec
No existen otras cargas sobre el recipiente que generen esfuerzos longitudinales
adicionales.
Si se presentan cargas en el recipiente, diferentes a la presión interna o externa, se deben
combinar los esfuerzos producidos por todas las cargas.
73
El cabezal de forma semielíptica más utilizado es el que tiene una relación 2:1.Un cabezal
elíptico 2:1 cumple la siguiente igualdad:
D
H =
4
Donde:
H: es la profundidad interna del cabezal sin faldón, mitad del eje menor de la elipse, se
representa en la figura 29.
D: es el diámetro interno del cabezal.
PD
t=
2 S E −0, 2 P
Donde:
74
La máxima presión de trabajo permisible en psi, debe ser menor a la presión calculada por
la siguiente ecuación:
S Et
P=
D + 0, 2t
Para las cabezas elipsoidales cuya relación del eje mayor al eje menor sea diferente de 2:1
se recomienda ver al Apéndice Obligatorio 1-4 (c) del Código.
Este tipo de cabezal se utiliza preferiblemente en recipientes con una presión de diseño
mayor a 100 psi, y recipientes de diámetro menor a 180 pulgadas.
El numeral UG-32(e) del Código respalda a los cabezales toriesféricos que cumplan la
siguiente relación:
Radio interno de la corona L = diámetro externo del cabezal, representado en la figura 30
Radio de empalme r = 6% del radio interno de la corona L.
0,885 P L
t=
S E − 0,1P
Donde:
L: es el radio interno de la corona, pulg.
La máxima presión de trabajo permisible en psi, debe ser menor a la presión calculada por
la siguiente ecuación:
S Et
P=
0,885 L + 0,1 t
PL
t=
2 S E −0, 2 P
Donde:
L: es el radio interno de la esfera, pulgadas.
76
S Et
P=
L + 0, 2t
El espesor requerido para un cabezal cónico o para una sección cónica del cuerpo, en el punto
más delgado después de conformado, viene dado por:
PD
t=
2cos ( α ) ( S E −0,6 P )
Donde:
77
La máxima presión de trabajo permisible en psi, debe ser menor a la presión calculada por
la siguiente ecuación:
2 S E t cos α( )
P=
D + 1, 2 t cos (α )
Cubiertos por el aparte UG-34 del Código, el mínimo espesor requerido para un cabezal plano
circular no apernado, viene dado por:
CP
t=d
SE
Donde:
d: es el diámetro del cabezal plano de acuerdo a la figura UG-34
C: es el factor que depende del método de conexión del cabezal, de las dimensiones del cuerpo
y del tipo de construcción del cabezal, pulgadas.
78
Para los cabezales con un espesor mayor al espesor del cuerpo y que requieran etapa de
transición, deben tener un faldón de altura mínima 3 tcabezal sin exceder 1½ pulg.
Para los cabezales con un espesor menor o igual al espesor del cuerpo, o que no se
requiera transición, no es obligado utilizar faldón.
El faldón debe tener un espesor de pared igual o mayor al calculado para un cuerpo
cilíndrico con el mismo diámetro.
Entre las pruebas que se les deberá aplicar a los recipientes sometidos a presión una vez que se
han terminado de fabricar, se encuentran la prueba hidrostática, la prueba neumática y la
prueba de elasticidad.
3.5.1 Precauciones
79
Las pruebas de presión deben ser realizadas bajo condiciones controladas con precauciones de
seguridad y equipos apropiados. Válvulas para venteos deben ser provistas en todos los puntos
altos del recipiente en la posición que permita posibles purgas de aire mientras es llenado por
el ensayo hidrostático. Se debe prestar especial atención a las protuberancias de las boquillas y
los internos del recipiente.
Cuando se realicen pruebas neumáticas, se debe tomar particular cuidado para evitar la
ruptura debido al peligro potencial de la energía almacenada en el gas comprimido. En este
sentido, la decisión de llevar a cabo una prueba neumática debe ser considerada durante el
diseño de los recipientes, así que la mínima temperatura de diseño coincidente con las
condiciones de presión para todo el límite de presiones, incluyendo cualquier reducción de
temperatura y una coincidente reducción de presión del flujo de servicio como la presión de
diseño son consideradas en la selección del material de construcción.
Aire u otro gas es un peligro cuando se usa como medio de prueba. Por lo tanto es
recomendado que precauciones especiales sean tomadas cuando air o gas se usa para
propósitos de prueba. Líquidos como medio de prueba puede también representar peligros
debido a la energía almacenada en la compresión del líquido y la tensión almacenada en el
material del recipiente.
Los recipientes pueden ser pintados o enchaquetados interna o externamente, antes de la
prueba de presión. Sin embargo, la aplicación de pinturas, enchaquetamientos no es permitida
antes de realizar la prueba hidrostática si el recipiente es para contener fluidos de una
naturaleza tal que mezclados con una muy pequeña cantidad de aire es peligroso para la vida.
El usuario es prevenido que la aplicación de pinturas o enchaquetamientos puede enmascarar
agujeros que pudieran igualmente ser detectados durante la prueba de presión.
Los medidores de presión empleados en pruebas de recipientes deben ser indicadores de
presión manométrica y estar conectados directamente al recipiente. Si el manómetro es
visiblemente leíble por el operador que controla la presión aplicada desde un lugar seguro, un
manómetro indicador adicional debe ser colocado dónde sea visible al operador e inspector
durante la duración de la prueba. Se recomienda que un manómetro registrador se utilizado
además del indicador.
Discos indicadores de presión utilizados en pruebas deben ser graduados sobre un rango
de aproximadamente dos veces el máximo pretendido con la presión de prueba.
80
Consiste en someter el recipiente a una presión hidrostática de prueba y conservar ésta durante
[5]
un tiempo suficiente para verificar que no haya fugas en ningún cordón de soldadura . De
acuerdo con el Código ASME, Sección VIII, División 2, la mínima presión de la prueba
hidrostática debe ser mayor a
PT=1,43MAWP Ec.2.40
PT=1,25MAWPSTS Ec.2.41
Donde,
MAWPMáxima presión de trabajo permitida
PT Mínima presión de prueba
S Esfuerzos admisibles del Anexo 3.A del Código ASME a la temperatura de diseño
ST Esfuerzos admisibles del Anexo 3.A del Código ASME a la temperatura de prueba
La relación ST/S en la ecuación 2.41 debe ser la relación menor para el límite de presiones del
material.
Como su nombre lo indica, esta prueba se lleva a cabo con líquido, el cual generalmente
es agua. Cualquier líquido que no sea peligroso a ninguna temperatura, puede ser utilizado en
la prueba hidrostática siempre y cuando esta se lleve a cabo a una temperatura inferior a su
punto de ebullición.
- La temperatura del metal durante la prueba hidrostática debe ser mantenida por lo menos
30ºF por encima de la mínima temperatura de diseño del material del recipiente, pero necesita
no exceder 120ºF para minimizar riesgos de fractura.
- La prueba de presión no debe ser aplicada hasta que el recipiente y el fluido de prueba
están a la misma temperatura.
- La presión hidrostática debe aumentarse gradualmente hasta que la presión de prueba es
alcanzada. Luego la presión debe ser reducida a un valor no menor que la presión de prueba
dividida por 1,43 antes de examinar las fugas.
81
3.5.2.3 Precauciones
- Por ningún motivo debe excederse la presión de prueba señalada en la placa de nombre.
- En recipientes a presión usados, con corrosión en cualquiera de sus componentes,
deberá reducirse la presión de prueba proporcionalmente.
- Siempre que sea posible, evítese hacer pruebas neumáticas, ya que además de ser
peligrosas, tienden a dañar los equipos.
Las diferencias básicas entre este tipo de pruebas y la prueba hidrostática, consisten en el valor
de la presión de prueba y el fluido a usar en la misma, la presión neumática de prueba es
alcanzada mediante la inyección de gases [5].
Excepto para recipientes esmaltados que su presión de prueba debe ser por lo menos la
MAWP para ser marcado en el recipiente, la presión de prueba neumática debe ser calculada
mediante la ecuación 2.42
82
PT=1,15MAWPSTS Ec.2.42
La relación ST/S en la ecuación 2.42 debe ser la relación menor para el límite de presiones del
material.
3.5.3.2 Fluido
- La temperatura del metal durante la prueba hidrostática debe ser mantenida por lo menos
30ºF por encima de la mínima temperatura de diseño del material del recipiente, pero
necesita no exceder 120ºF para minimizar riesgos de fractura.
- La prueba de presión no debe ser aplicada hasta que el recipiente y el fluido de prueba
están a la misma temperatura.
- La presión de prueba debe ser aumentada gradualmente hasta que un medio de la presión
de prueba es alcanzada, después se debe ir incrementando en pasos de aproximadamente un
décimo de la presión de prueba hasta alcanzar la mismo. La presión debe ser reducida a un
valor no menor que la presión de prueba dividida por 1,15 antes de examinar las fugas.
3.5.3.5 Precauciones
Cuando se efectúa esta prueba, se lleva a cabo de manera simultánea con la prueba
hidrostática, su objetivo se verificar al comportamiento elástico del material de fabricación del
recipiente [5]. El procedimiento para llevarla a cabo se describe a continuación:
- Primero, se llena el recipiente a probar con agua hasta que por el punto más alto del
recipiente escape el agua una vez que se haya abierto el venteo.
84
CAPITULO IV
Los recipientes a presión así como sus componentes son diseñados para cumplir varios
requerimientos determinados por los diseñadores y analistas responsables del diseño total. El
primer paso en el procedimiento de diseño es seleccionar la información necesaria relevante,
se establece de esta manera un conjunto de requerimientos de diseño, como se muestra en la
figura 33.
Una vez que los requerimientos de diseño han sido establecidos, los materiales idóneos
son seleccionados y el código de diseño específico dará el esfuerzo nominal necesario para
dimensionar el espesor principal del recipiente a presión. Reglas adicionales del código cubren
el diseño de varios componentes como boquillas, bridas y otros. Siguiendo estas reglas de los
distintos componentes, éstos son finalizados y analizados por falla. La mayoría de los tipos de
falla relevantes en el diseño de recipientes a presión son los esfuerzos y por lo tanto es
necesaria la adecuada distribución de esfuerzos. El propósito del diseño es finalmente iterar
86
utilizando la figura 6-24 del Manual de la GPSA mediante la ecuación 4.2 de volumen de la
esfera:
Ec. 4.2
V = 0,093257* D 3
D = 3 100000/ 0,093257 = 48 ft
Para calcular el área superficial de la esfera, se partió de la tabla A.1 (véase ANEXO A),
tomada del manual de la GPSA, (Capítulo 6):
A sup = 3,1415593 * ( 48 ft )
2
A sup = 7238,2 ft 2
Ec. 4.4
P*R
t=
2 * SE − 0,2 * P
t = 1,1 0in
t = 1,10in + CA
t ≈ 1 1 / 4"
Donde:
R: radio interior en (in)
P: presión de diseño (psig)
E: eficiencia de la junta
S: valor de esfuerzo del material
CA: corrosión admisible; la corrosión admisible es un valor estándar (0.125 pulg.)
t: Espesor de la placa (in.)
El peso del acero se obtuvo multiplicando el área superficial de la esfera mediante la ecuación
4.3 por el espesor de la lámina de acero obtenida de la ecuación 4.4 en pies, donde t = 0,104ft
91
y el valor de la densidad del acero , este valor fue obtenido a través de una
ρ = 486.9294lb / ft 3
Ec. 4.5
Va = A sup*t
Va = 7238,2 ft 2 * 0,1042ft
Va = 754,2204ft 3
ρa = ma / Va
ma = ρa * Va
ma = 486,9294lb / ft 3 * 746,4394ft 3
ma = 363463,3lb
Donde:
: Densidad del acero (lb./ft3)
ρa
Para el cálculo de la masa del propano se utilizó una densidad promedio obtenida del catalogo
Ec. 4.6
m = ρ *v
m = 32lb / ft 3 * 56146ft 3
m = 1796672 lb
mt pe = 1796672lb + 363463,3lb
mt pe = 2160135,3lb
Todas estas ecuaciones
son tomadas de las normas ASME Sección VIII, División 2, las cuales nos permiten obtener el
tipo de material a utilizar para la fabricación de las esferas presurizadas. El resto de los
93
Los perfiles usados son los de CONDUVEN diámetro igual a 12 ¾ pulgadas y espesor de
0,4331 pulgadas. Código AISC-LRFD99.
Para tener un diseño óptimo de una estructura se debe tener como previo un estudio de
suelos, el cual garantice la total absorción de las presiones que generen las fuerzas de apoyo en
la losa de fundación; como no se dispone de un estudio previo del suelo para el diseño del
sistema, se estima que el comportamiento del suelo será de 0,5Kg/cm2. Lo cual es la
condición más desfavorable para cualquier análisis sin el estudio previo, esto también influye
en la estimación en el tipo de losa a usar, bien sea aislada o losa de fundación, suponiendo que
se tiene un suelo con un esfuerzo admisible mayor a 2Kg/cm2.
Usando fundaciones aisladas lo cual disminuye el costo de la construcción de las bases
necesarias para la estructura y al mismo tiempo garantiza un buen asentamiento, en cambio la
losa de fundación incrementara los costos de construcción de la misma, ya que se usa más
concreto y mas acero respectivamente. Para tomar un criterio de selección más acorde con la
realidad, solo es cuestión de tener todos los estudios realizados para definir la mejor opción
estructural y económica.
4.1.10 Muestra de las diferentes etapas del simulador SAP2000
A continuación se muestra una secuencia de los pasos realizados por el usuario para la
obtención de los resultados requeridos.
94
Según los resultados obtenidos por el simulador, la esfera consta de seis columnas
verticales de 27,72 pies, las columnas dirigidas hacia el centro de la esfera poseen 21,82 pies
de longitud, las cuales están separadas con un ángulo de 60° para distribuir el peso entre las
mismas de una manera equitativa. Mientras que las columnas cruzadas son doce de 17,62 pies
de longitud cada una.
4.1.10.1 Losa de la fundación
La losa de fundación será rígida para que la sumatoria de las fuerzas admisibles puedan
ayudar al suelo a soportar el peso y tiene una dimensión de 15,5*15,5 metros generando un
área de 240.25 metros cuadrados con un espesor de 50 centímetros.
Las cabillas que deben de utilizarse para la construcción de la losa son de ¾ pulgadas de
diámetro cada una, deben de tener 15 centímetros longitudinal y transversal.
4.1.10.4 Parrillas
Las parrillas superior debe tener cabillas ¾ de pulgadas y es de mayor dimensión que la de
5/8 para poder absorber los momentos negativos de las fuerzas actuantes generadas por la
columna de la formación y la parrilla inferior debe tener cabillas de 5/8 de pulgadas con la
misma separación de la anterior.
El tipo de soldadura para las juntas seleccionada para el diseño, fue la de TIPO 1 tomada de la
norma ASME UW-12 (véase ANEXO C), que se refiere a las juntas a tope hechas por doble
cordón de soldadura o por otro medio donde se obtenga la misma calidad de metal de
soldadura, depositada sobre las superficies interior y exterior de la pieza.
La eficiencia de la junta es la examinada por zona, debido a que se considera necesaria una
inspección a detalle.
La esfera estará situada a 4 metros de altura desde el piso hasta el punto más bajo de la misma.
La revisión de fundación se hará cuando se haga el estudio de suelo correspondiente.
Las columnas, las losas, las cabillas, la cantidad de piedra picada, parrillas, concreto, altura
de la esfera con respecto al piso son calculadas por el software SAP 2000. En las figuras 19 y
20 se muestra, los modelos de columnas y sus diferentes resultados obtenidos de la simulación
con respecto a sus fuerzas.
96
De acuerdo con la norma PDVSA D-221 Pressure Vessel Design and Fabrication
Specification la esfera deberá ser sometida a una presión hidrostática de prueba que debe ser
mantenida por un tiempo no menor a 60 minutos. Para establecer la presión de la prueba
hidrostática se utilizará la ecuación 2.41 obtenida del Código ASME Sección VIII, División 1:
PT=1,25MAWP Ec.2.41
PT=1,25260=325psig
Donde,
MAWP0 : Máxima presión de trabajo permitida
PT : Mínima presión de prueba
98
4.2 CONCLUSIONES
4.3 RECOMENDACIONES
BIBLIOGRAFÍA