EL SEIS SIGMA Y LA AUTOMATIZACIN Ing. Mara de Lourdes Tiburcio Estudiante de Posgrado del Departamento de Ingeniera Industrial.

Instituto Tecnolgico de Celaya. Av. Tecnolgico y A. Garca Cubas S/N, A.P. 57, C.P. 38010. Celaya, Guanajuato, Mxico. Tel: (+52 461) 611 7575 Ext. 205 Fax: (+52461) 611 7979 tiburcio01@hotmail.com Resumen Hoy en da el Seis sigma es considerada como una visin, filosofa y una de las herramientas que ms beneficios se ha proporcionado en los procesos productivos y administrativos. Sin embargo, este artculo est enfocado al rea de operaciones, en la cual el seis sigma puede relacionarse con diversos aspectos para eficientizar la produccin; entre estos est la automatizacin de los procesos productivos que es una de las tendencias para alcanzar la flexibilidad en una empresa. En este artculo abordamos paso por paso la aplicacin de la metodologa, tomando un caso real que se llev a cabo en una empresa de lnea blanca, en el cual cuyo objetivo era la reduccin de los costos de 280,000 dlares anuales que se generaban por scrap se redujo a $150,000 dlares, estos beneficios se lograron principalmente a travs de la automatizacin. Palabras clave: Seis sigma, mejoramiento continuo, control de procesos. 1. INTRODUCCIN Empresas como Motorola se volvieron de nuevo a los mtodos de calidad y regresaron con los japoneses para aprender los secretos de su produccin de excelente calidad. Durante un perodo de diez aos, desde mediados de la dcada de 1980, un consorcio que incluy a Motorola desarroll su propio enfoque de calidad basado en los mejores elementos tomados de las ideas existentes de calidad que se remontaban a la dcada de los 50 y de las prcticas japonesas actuales. Llamado hace poco Seis sigma (Six Sigma), este concepto de una medicin de calidad fue distintitivo de Motorola durante muchos aos, aunque durante algn tiempo los fabricantes estadounidenses de automviles haban utilizado cuatro y medio sigma, se haba vuelto ms conocido y se adopt de manera ms generalizada el seis sigma; as mismo, varias organizaciones haban organizado metodologas sigma como una forma de introducir y alcanzar un nivel de calidad Six sigma o similar, segn Tenant (2002). La iniciativa de mejora Seis Sigma est teniendo un gran impacto en la cultura, en las operaciones y en la rentabilidad de algunas de las empresas punteras en el ramo de la fabricacin, como son Allied Signal, Black& Decker, DuPont, Lockheed-Martin, Polaroid, Samsung, Sony, Texas Instruments, entre otras. Mientras que en el ramo de los servicios, se pueden mencionar empresas tales como American Express, City Bank, British Quality Foundation, Federal Express, J.P. Morgan, Nuclear Electric, Pacific Bell, entre muchas otras empresas ms, segn Valencia (2000). En 1995 General Electric y sus divisiones adoptaron Six Sigma como su metodologa de mejora de calidad .Estas empresas han aplicado la metodologa exclusivamente en el rea de manufactura; sin embargo, en Estados Unidos se mencion que General Electric fue el pionero en aplicarla en el rea de finanzas y servicios.
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El propsito de publicar este artculo es dar a conocer detalladamente como se aplican la metodologa del seis sigma, as como tambin demostrar que sta es una de las ms poderosas herramientas estadsticas para optimizar los procesos. Pero Qu es Seis sigma?; he aqu algunas definiciones del mismo: Seis sigma 6 sigma se define como Un Programa que ayuda a eliminar, casi por completo, los defectos de cada uno de los productos, procesos, transacciones o servicios, tcnicamente se define como no ms de 3.4 defectos o errores por cada milln de oportunidades o ocurrencias en cualquier proceso, producto o servicio, (www.ecc.com,9,21,02) As mismo, es una metodologa rigurosa que utiliza tcnicas y herramientas estadsticos para definir los problemas tomar datos, es decir, medir, analizar la informacin, emprender mejoras, controlar procesos, redisear productos o procesos existentes o realizar nuevos diseos, con la finalidad de alcanzar etapas ptimas, retornando alguna de las otras fases, generando un ciclo de mejora continua y en esta forma es muy similar con el ciclo de Deming (www.calidad.com.mx 4/09/02) El Diseo para seis sigma (DFSS) se centra en el diseo de nuevos procesos, productos y servicios con niveles de rendimiento dentro de seis desviaciones estndar. Utiliza mtodos estadsticos y cuantitativos para establecer los requerimientos de los clientes y para desarrollar, optimizar y validar procesos, (www.kairosmanagement.com 31/10/06) Por lo tanto, para dar respuesta a la pregunta Qu es Six sigma?, se realiza generalmente en tres aspectos, de los cuales se concluye que no es un mero cambio en los mtodos estadstico contables de tres sigma a Six Sigma. Un nuevo paradigma de satisfaccin del cliente Una escala de medicin basada en la estadstica Una metodologa mediante la cual es posible mejorar la calidad

Este artculo est organizado de la siguiente manera, en la seccin dos se define la metodologa del seis sigma, en la cual se describen los conceptos del proceso de Definicin, Medicin, Anlisis, Mejora y Control (DMAIC). En la seccin tres se describe el proceso DMAIC aplicado a un caso real ,en el cual se enuncia la problemtica que impera en la organizacin donde se desarrolla la aplicacin de la metodologa, tambin se muestra las condiciones actuales del proceso, se realiza un anlisis utilizando algunas herramientas estadsticas para identificar las causas que afectan al problema, se describe que acciones se emprenden para lograr eliminar las causas identificadas y finalmente se, presentan acciones encaminadas a evitar la recurrencia de esta problemtica. En la seccin cuatro se ofrecen las conclusiones producto de la reflexin de la aplicacin de la metodologa seis sigma. 2. UNA METODOLOGIA DE CINCO PASOS (DMAIC) El mtodo Seis Sigma, conocido como DMAIC, consiste en la aplicacin de un proceso estructurado en cinco fases, mismas que se aprecian en la Figura 1 y que se describen en los siguientes prrafos.
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En la fase de definicin se identifican los posibles proyectos Seis Sigma, que deben ser evaluados por la direccin para evitar la infrautilizacin de recursos. Una vez seleccionado el proyecto se prepara su misin y se selecciona el equipo ms adecuado para el proyecto, asignndole la prioridad necesaria. La fase de medicin consiste en la caracterizacin del proceso identificando los requisitos clave de los clientes, las caractersticas del producto (o variables del resultado) y los parmetros (variables de entrada) que afectan al funcionamiento del proceso y las caractersticas o variables clave. A partir de esta caracterizacin, se define el sistema de medida y se estima la capacidad del proceso. En la tercera fase, anlisis, el equipo analiza los datos de resultados actuales e histricos. Se desarrollan y comprueban hiptesis sobre posibles relaciones causa-efecto utilizando las herramientas estadsticas pertinentes. De esta manera, el equipo confirma los determinantes del proceso, es decir las variables clave de entrada o "pocos vitales" que afectan a las variables de respuesta del mismo. En la fase de mejora, el equipo busca de determinar la relacin causa-efecto (relacin matemtica entre las variables de entrada y la variable de respuesta que interese) para predecir, mejorar y optimizar el funcionamiento del proceso. Por ltimo, se determina el rango operacional de los parmetros o variables de entrada del proceso. La ltima fase, control, consiste en disear y documentar los controles necesarios para asegurar que lo conseguido mediante el proyecto Seis Sigma se mantenga una vez que se hayan implantado los cambios. Cuando se han logrado los objetivos y la misin se d por finalizada, el equipo informa a la direccin y se disuelve.

3. CASO DE APLICACIN A continuacin se describe paso por paso la metodologa del seis sigma hasta llegar a las soluciones reales en un problema presentado en una lnea de produccin: FASE 1 El problema que se aborda en este artculo se present en una empresa de lnea blanca y est definido de la siguiente manera: Los golpes en una lmina que era un componente de un producto presentaban un costo de scrap de $280,000 dls, que equivala a un 19% de todo el scrap tirado en la Unidad de Negocio, el cual apareca a los lados y en la parte superior de dicho producto. En esta fase se realizaron las siguientes actividades. 1. Se inici con un mapeo de procesos, en donde se identifican los siguientes elementos: proveedor, entradas, proceso, salidas y cliente. 2. Despus se realizo un grfico de Pareto para identificar aquellos factores que contribuyen ms al costo (Figura 2.)
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Grafica de Defectos por Costo (Top 15) RECUPERADO.
1000 647906 MATERIAL MAL 633203 Gabinete Golpeado 633207 Lmina Golpeada 652428 GOLPES / DEFORMACION GAB... 654704 FUGA EN CAJA DE CONTROL 633202 Gabinete Rayado 631602 Mal remachado Sares 631401 Mal clinchado Sares 630301 Lmina Mal Troquelada Fagor 652301 INCORRECTA ALINEACIN DE GAB... 631403 Gabinete Golpeado Clinchado Sares 630101 Lmina Golpeada Desapilador Fagor 630802 "Golpeada Plegadora en ""U"" Fagor"

800

600

400

200

FASE II 4. Se realizaron las mediciones a las variables independientes, las cuales fueron turno, modelo, color y altura de las ventosas. 5. Primeramente se realiz un estudio de repetibilidad y reproducibilidad al sistema de medicin, del cual se obtuvieron un 0% de error, concluyendo que este es un sistema confiable. 6. Posteriormente se realiz una recoleccin de datos, la cual tena como objetivo determinar el estado actual de la capacidad del proceso con relacin a la variable dependiente, segn se indica en la Tabla 1. Tabla 1. Defectos por Da y por Turno

Con la finalidad de un anlisis comparativo del antes y depuse del proceso de produccin, es conveniente mencionar capacidad preliminar del proceso actual tomada de la muestra es de un 1.5 sigma. FASE III 7. En la fase de anlisis se realiz un grfico de Pareto para verificar la zona en donde se generaban los golpes sobre la lamina e identificar el rea o seccin del proceso, tal como se ilustra en la Figura 3.
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3. Se defini la variable dependiente, la cul en este caso es el nmero de productos con golpes en la lmina.
G O LP ES /D

IA L 63 MA 32 L R EF 03 EC O U 65 RM 63 Ga 47 AC 32 bin PER et 04 A IO 07 e L FU N G DO ol G m G p . in A A EN BIN a G ead C ETE olp o AJ ea 6 : 65 63 332 A D ALI da 23 16 02 E NE 01 02 G CO AC IN 63 a 63 Ma bin NT I CO 03 l R 1 e R 0 63 RE 1 L 401 rem te R OL 14 m M ach ay C TA in 0 a al c ad ado 63 3 G 01 ab ALI Ma linc o S lT N ha ar 0 E 63 1 L ine te AC roq do es 08 02 min Go I uel Sa "G a G lpe N D ada res 63 a E ol pe olp do 15 G Fag A C ad ea 01 lin BI or d a G Pl a D cha NE ab eg es do TE in a a et e 633 dor pila Sa G r ol 204 a e dor es pe n ad Re ""U Fag or o sp " " In se ald Fag rc o M or i ar " n c M ar ado co Sa re

64 79 06

M AT ER

Figura 2. Factores que Afectan al Costo

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100% 90% 80%

70% 60% 50% 40%

30% 20% 10% 0% C3 C1 A1 A3 A2 A7 B6 B9 C2 C8 A4 A5 A8 B1 C7

Figura 3. Pareto para Verificar las Zonas La mquina que tiene la funcin de remachar la lmina con un soporte metlico es la que ocasiona la mayor cantidad de golpes en la misma. Observando a detalle la operacin de remachado se identific la causa que provocaba el golpe en la lmina la cual consista en la no presencia de remache debido a que el alimentador por gravedad de los remaches en ocasiones no enviaba el remache por lo tanto la herramienta continuaba la operacin de remachado sin la presencia de ste. FASE IV 8. Se form un equipo multidisciplinario integrado por el ingeniero de mantenimiento, el de manufactura y el de operaciones los cuales propusieron mejorar el sistema automtico de la mquina agregando un sensor (poka yoke) de presencia de remache, en donde se tuvo que modificar el programa de operacin de la mquina de tal forma que la operacin de la herramienta estuviera condicionada a la seal enviada por el sensor, as como el alimentador de gravedad. FASE V 9. Se realiz un plan de control en el cual se describa el instrumento de medicin, la muestra, la frecuencia con la que deber medir la variable dependiente (los golpes); asimismo, como parte del control, se mantienen mediciones de la capacidad del proceso en relacin a la variable dependiente, observndose los resultados de las actividades realizadas, tal como se indica en la Figura 4.
5.4 5.26 5.2 5.26 5.3 5.23 5.1 4.95 5.21 5.2 5.16

4. RESULTADOS

4.9

4.8 4.63 4.6

4.78 4.68

4.76

4.74

4.4

4.2

FW49 FW 50 FW51 FW52 FW3

FW4

FW5

FW6

FW7

FW8

FW9

FW10 FW11 FW12 FW13

Figura 4. Mediciones de Capacidad del Proceso

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Los resultados expresados en beneficios econmicos fueron los siguientes: Reduccin de costos en $170,000 dlares anualmente Mejoramiento del indicador del desempeo en un 95% Se obtena un cumplimiento en cuanto a programas de produccin , al no haber tanto material rechazado

5. CONCLUSIONES El seguir un mtodo sistemtico para resolver problemas siempre conducir a las mejores soluciones. La automatizacin es mejor cuando se tiene un fundamento tcnico que la justifique. La automatizacin sin fundamento no garantiza mejoras en el desempeo de los procesos. Las empresas de clase mundial cada vez ms aplican metodologas para fundamentar sus decisiones de mejora. BIBLIOGRAFA Castillo G. A. (2001) Artculo de la Fundacin Latinoamericana para la calidad. http://www.seissigma.com Cruz M., y Valencia, B. 2000 Revista Economa Industrial No.331. Instituto Juran de Espaa. Universidad de Celaya. 2001. Curso de entrenamiento de Seis Sigma. Chabolla R. J. M. 1997. Como Elaborar trabajos acadmicos, Celaya, Guanajuato. Diccionario Enciclopdico OCEANO UNO COLOR. 1987. French L. W. y Bell H. C. 1996. Desarrollo Organizacional. Prentice Hall. 5ta.Edicin. Munich, G. y Garca, M. 2001. Fundamentos de Administracin, Trillas, ,Dcimoprimera reimpresin. CONALEP. 2003. 5 pasos para la Solucin de Problemas. Irapuato. Tenant, G. 2002. Six sigma: Control estadstico del Proceso y Administracin Total de la Calidad en Manufactura y Servicios. Panorama Editorial,S.A de C.V. Mikel, H. 2000. Academia de seis sigma. Seis sigma, Mxico. Subir, C. 2000. El Poder de Seis Sigma. Financial Times- Prentice Hall. http://www.asispain.com/nueva/biografas/Subir_Chowdhurry.htm Stahl, R., Schultz, B. and Pexton, C. 2003. Heatlthcares Horizon. www.asq.org/sixsigmaportfolio/artciles.htm. www.quality.nist/case/university of Winconsin-Stout.
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