Hazop Industria Agroquimicos

Universidad de San Carlos de Guatemala Facultad de Ingeniera Escuela de Ingeniera Mecnica Industrial
ANLISIS Y EVALUACIN DE RIESGOS OPERACIONALES HAZOP, EN UNA INDUSTRIA DE PROCESAMIENTO AGROQUMICO
Cynthia Michelle Palma Daz Asesorado por la Inga. Ileana Palomo Castillo
Guatemala, febrero 2010
UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA
FACULTAD DE INGENIERA
ANLISIS Y EVALUACIN DE RIESGOS OPERACIONALES HAZOP, EN UNA INDUSTRIA DE PROCESAMIENTO AGROQUMICO.

TRABAJO DE GRADUACIN
PRESENTADO A JUNTA DIRECTIVA DE LA FACULTAD DE INGENIERA POR:
CYNTHIA MICHELLE PALMA DAZ. ASESORADO POR LA INGA. ILEANA PALOMO CASTILLO. AL CONFERRSELE EL TTULO DE
INGENIERA INDUSTRIAL
GUATEMALA, FEBRERO DE 2010
UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA FACULTAD DE INGENIERA
NMINA DE JUNTA DIRECTIVA

DECANO: VOCAL I: VOCAL II: VOCAL III: VOCAL IV: VOCAL V: SECRETARIA: Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos Inga. Glenda Patricia Garca Soria Inga. Alba Maritza Guerrero de Lpez Ing. Miguel ngel Dvila Caldern Br. Luis Pedro Ortiz de Len Br. Jos Alfredo Ortiz Herincx Inga. Marcia Ivnne Vliz Vargas
TRIBUNAL QUE PRACTIC EL EXAMEN GENERAL PRIVADO

DECANO: EXAMINADOR: EXAMINADOR: EXAMINADOR: SECRETARIA: Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos Ing. Erwin Danilo Gonzlez Trejo. Ing. Sergio Fernando Prez Rivera. Msc. Inga. Norma Ileana Sarmiento de Serrano Inga. Marcia Ivnne Vliz Vargas
ACTO QUE DEDICO A:
Dios
Por darme la oportunidad de estar viviendo estos momentos, y por su infinito amor y bendiciones.
Mis padres: Ing. Francisco Efran Palma de Paz y M.Sc. Licda. Sara Crisanda Daz de Palma.
Por ser mi ejemplo de vida a seguir, porque siempre sacan lo mejor de m, siempre estn animndome a seguir adelante, y porque en cada etapa de mi vida estn conmigo guindome con sus consejos y su amor. Los quiero mucho. Este xito es tanto mo como suyos, ya que si no fuera por todo el apoyo que me han dado no estaramos aqu, les dedico este acto a ustedes, porque gracias a ustedes yo estoy alcanzando una meta ms en mi vida. Mami, te quiero mucho por haberme dado la vida y soportarme en todos estos aos y Papi te quiero mucho, porque gracias a t soy la persona que soy ahora.
Mi Hermana: Claudia Mara Palma Daz.
Porque siempre estas para m cuando te necesito, porque siempre sacas lo mejor de m, dndome siempre todo tu apoyo, tus consejos y tu amor. Gracias por ser siempre mi conciencia.
AGRADECIMIENTOS A:
A la USAC, Facultad de Ingeniera.
Por ser la casa de estudios que contribuy a mi formacin acadmica y a mi crecimiento personal.
A Mis amigos
De toda la vida Ana Montoya y Luz Montoya, porque siempre han estado conmigo en todas las etapas de mi vida, gracias por su amistad y sus consejos. A mis amigos con los que compart mi carrera: Pamela Vsquez, Carlos Gonzlez, Roco Aguilar, Stephanie Morataya, porque gracias a ustedes estos aos
universitarios se hicieron ms fciles, gracias por su amistad y apoyo ofrecido en estos aos. A todos mis dems amigos con los que compart mi carrera, especialmente a Omar Contreras, por su apoyo final en mi trabajo de graduacin, y a mis dems amigos: Santa, Mansi, Javier, Rolando, Filippi, Gabriel, y dems gracias por todos esos momentos que hemos pasado, los recordar siempre, y espero que nuestra amistad siga creciendo.
Inga. Ileana Palomo.
Por su valiosa asesora en mi trabajo de graduacin.
Bayer CropScience.
Por darme la oportunidad de desarrollar mi trabajo de graduacin, por la experiencia y conocimientos adquiridos.
NDICE GENERAL
NDICE DE ILUSTRACIONES GLOSARIO RESUMEN OBJETIVOS INTRODUCCIN 1. ANTECENDENTES GENERALES 1.1. La Empresa 1.1.1. Historia 1.1.2.Tipo de organizacin 1.1.2.1. Misin 1.1.2.2. Visin 1.1.2.3. Poltica de calidad 1.2. Principios bsicos 1.2.1. Concepto de seguridad 1.2.1.1. Desarrollando el concepto de seguridad 1.2.1.2. Actividades a considerar 1.2.1.3. Riesgos a considerar 1.2.1.4. Participantes 1.2.1.5. Metodologa 1.3. Anlisis de Riesgos 1.3.1. Objetivos principales de un anlisis de riesgos 1.3.2. Aspectos a tratar en los anlisis de riesgos 1.3.3. Mtodos de identificacin de riesgos I
V VII IX XI XIII
1 1 2 2 3 3 4 4 4 5 5 6 6 7 7 8 8
1.4. Anlisis de riesgos y operatividad: Hazard and Operability (HAZOP) 1.4.1. Descripcin 1.4.2. Etapas 1.4.3. mbito de aplicacin 1.4.4. Recursos necesarios 1.4.5. Ventajas e inconvenientes del mtodo 2. SITUACIN ACTUAL DEL PROCESO DE PRODUCCIN 2.1. Divisin organizacional del rea de produccin 2.1.1. Organigrama 2.2. Descripcin general del producto realizado 2.2.1. Productos formulados en lquidos 2.2.2. Productos formulados en slidos 2.3. Descripcin de la lnea de produccin 2.3.1. Produccin lquidos 2.3.1.1. Historial de falla de maquinaria en produccin lquidos 2.3.1.2. Historial de accidentes personales 2.3.2. Produccin Slidos 2.3.2.1. Historial de falla de maquinaria en produccin slidos 2.3.2.2. Historial de accidentes personales 2.4. Naturaleza de los accidentes de proceso 2.4.1. Accidentes operacionales 2.4.2. Accidentes por maquinaria 2.4.3. Accidentes de incendio y/o explosin 2.4.4. Accidentes por liberacin de qumicos 2.5. Acciones a tomar 2.5.1. Acciones preventivas II
10
10 12 14 14 15 17 17 17 18 18 19 19 20 20
20 20 21
21 21 21 22 22 22 23 23
2.5.2. Acciones Correctivas 3. PROPUESTA DE ANLISIS DE RIESGOS OPERACIONALES HAZOP 3.1. Identificacin de riesgos 3.1.1. Determinar la metodologa apropiada 3.1.2. Anlisis de reas de riesgo 3.1.3. HAZOP 3.2. Riesgos 3.2.1. Evaluacin de los riesgos con la matriz de riesgos 3.2.2. Categorizacin de la severidad de las consecuencias 3.2.3. Categorizacin de probabilidades de las reas correspondientes 3.3. Reduccin de Riesgos 3.3.1. Principios bsicos de la reduccin de riesgos 3.3.2. Medidas de seguridad 3.3.3. Clases de riesgos y sus medidas de seguridad 3.3.4. Medidas de mitigacin 4. IMPLEMENTACIN DE LA PROPUESTA 4.1. Paso 1: Definicin de rea de estudio 4.1.1. Diagrama de rea de estudio 4.1.1.1. Produccin lquidos 4.1.1.2. Produccin slidos 4.2. Paso 2: Definicin de los nudos 4.3. Paso 3: Aplicacin de las palabras guas 4.3.1. Clasificacin de las probabilidades 4.3.2. Clasificacin de las severidades 4.3.3. Matriz de riesgos 4.3.4. Definicin de riesgo III
24 25
25 25 25 26 29 30 32
32
33 34 37 37 38 39 39 39 40 41 42 42 42 42 43 43
4.4. Paso 4: Definicin de las desviaciones 4.5. Paso 5: Definicin de las consecuencias de las Desviaciones 4.6. Paso 6: Medidas de mitigacin 5. SEGUIMIENTO Y MEJORA CONTINUA 5.1. Auditoras de seguimiento 5.1.1. Objetivo 5.1.2. Metodologa a utilizar 5.1.3. Hojas de seguimiento 5.1.4. Periodicidad de las auditoras 5.2. Condiciones higinicas y personal 5.2.1. Limpieza en reas de trabajo 5.2.2. Utilizacin de los equipos de proteccin 5.3. Condiciones de operatividad 5.3.1. Seguimiento de instrucciones de operacin CONCLUSIONES RECOMENDACIONES BIBLIOGRAFA APNDICE
43 43
43 117 117 117 117 117 118 118 118 119 119 119 121 123 125 127
IV
NDICE DE ILUSTRACIONES
FIGURAS
1. Mtodo para la toma de decisin 2. Secuencia para HAZOP 3. Organigrama 4. Esquema del proceso de evaluacin de riesgos 5. Diagrama de productos lquido 6. Diagrama de productos slido 11 16 17 36 40 41
TABLAS
I. Palabras guas II. Clasificacin de las consecuencias III. Matriz gravedad de riesgo IV. Nivel de criticidad V. Categorizacin de severidad de las consecuencias VI. Categorizacin de probabilidades VII. Hoja de seguimiento VIII. Formato de registro de limpieza y desinfeccin de equipo IX. Formato de registro del uso de instalaciones y equipo X. Formato de registro y control de vestimenta de trabajo e higiene personal. XI. Formato de registro de programa de mantenimiento de maquinaria 130 13 30 31 31 32 33 118 127 128 129
VI
GLOSARIO
Accidente Es un evento (no planeado ni deseado) que provoca daos a la vida, la salud, al ambiente y/o a la calidad.
Anlisis de riesgo
Es el proceso formal que se realiza durante la vida del proyecto, mediante el cual se identifican los factores de riesgo, se analizan y evalan sus efectos y se definen las acciones a seguir frente a los mismos, con el fin de disponer de una actuacin planificada con vista a minimizarlos.
Causa
Es un evento o secuencia de eventos que crean un efecto.
Consecuencia
Mide el nivel o grado de severidad que pueden revestir los daos a las personas, a los bienes y perjuicios por paralizacin de la produccin, como consecuencia de un incidente. Pueden ser
inmediatas o a largo plazo.
Desviacin
Combinacin de palabras claves que se est aplicando.
Efecto
Es el resultado de una o ms causas.
HAZOP
Hazard and Operability. Anlisis de Riesgos y Operabilidad VII
Incidente
Es un evento con potencialidad para producir un accidente.
Magnitud del Riesgo (MR)
Es una medicin que permite evaluar y jerarquizar el riesgo en forma cuantitativa, en funcin de su probabilidad, exposicin y consecuencia.
Matriz de Riesgo
Es
una
matriz
que
permite
relacionar
las
componentes (procesos, equipos, instalaciones, insumos y suministros) o alternativas del proyecto versus los riesgos operacionales.
Peligro
Es la condicin potencial de causar dao a cosas que valoramos.
Probabilidad
Es la relacin con la frecuencia de ocurrencia del evento no deseado y se expresa por medio de una escala de categoras que corresponden al nivel de frecuencia de ocurrencia.
Riesgo
Es la combinacin entre la probabilidad de la ocurrencia y la gravedad de las consecuencias de un evento peligroso. El riesgo significa una evaluacin del potencial de dao o prdida.
Salvaguardas
Cualquier prevenga
dispositivo la causa
protector, o
ya
sea
que
salvaguarde
contra
consecuencias adversas. VIII
RESUMEN
El presente trabajo de graduacin fue desarrollado en Bayer CropScience, empresa dedicada a la produccin y venta de productos agroqumicos, ha sido desarrollado con el objetivo de encontrar una metodologa que funcione para la reduccin de riesgos operacionales dentro de la planta. Esta metodologa que se explica en este trabajo de graduacin es HAZOP (Hazard and Operability), Anlisis de Riesgos y Operabilidad.
Toda operacin productiva tiene riesgos, y si bien stos no pueden ser eliminados completamente, hay tcnicas que permiten identificarlos, acotarlos y minimizarlos. La tcnica HAZOP fue desarrollada en el Reino Unido en la dcada de los 60, por la compaa Imperial Chemical Industries en el estudio de procesos qumicos. Las dems metodologas de anlisis de riesgos han surgido a partir de sta.
El anlisis de HAZOP se basa en identificar cuatro elementos claves:
La fuente o causa del riesgo. La consecuencia, impacto o efecto resultante de la exposicin a este riesgo. Las salvaguardas existentes o controles, destinados a prevenir la ocurrencia de la causa o mitigar las consecuencias asociadas. Las recomendaciones o acciones que pueden ser tomadas si se considera que las salvaguardas o controles son inadecuados o directamente no existen. IX
A grandes rasgos el xito del HAZOP depende entre otros factores de la informacin disponible (P&ID, datos de planta, etc.) y de la eleccin de y habilidad del equipo para: Definir los parmetros del nodo: se definir como se espera que opere en ausencia de desviaciones. Identificar las Desviaciones, aplicando
sistemticamente las palabras guas (No, Ms, Menos, etc.) que sean factibles. Identificar las Causas generadoras de la desviacin. Identificar las
Consecuencias, como resultado de las desviaciones en estudio y proponer las medidas o acciones de control. Definir las medidas de Mitigacin para cada una de las consecuencias generadas.
OBJETIVOS
GENERAL:
Analizar y evaluar todos los posibles riesgos de operatividad que se encuentren dentro de una industria de procesamiento agroqumico.
ESPECFICOS:
1. Evaluar las desviaciones en el diseo propuesto, para dar a conocer los peligros en el rea de trabajo.
2. Establecer las reas donde se encuentra el mayor riesgo de incendios para tomar medidas preventivas.
3. Implementar las palabras guas a utilizar dentro del anlisis de riesgo operacional.
4. Identificar las causas de los riesgos operacionales para minimizar el impacto de stos en la industria.
5. Verificar los diseos del proceso desde el punto de vista de riesgos operacionales que puedan afectar los efectos fsicos del producto.
6. Verificar los diseos del proceso desde el punto de vista de riesgos operacionales que puedan afectar a las personas.
7. Desarrollar medidas de prevencin y programas de capacitacin para dar a conocer los riesgos operacionales. XI
XII
INTRODUCCIN
El anlisis de riesgos operacionales es importante ya que como las tecnologas de procesos han ido evolucionando desde 1950 y se han realizado significativos avances tecnolgicos en la seguridad de los mismos. Toda operacin productiva tiene riesgos, y si bien stos no pueden ser eliminados completamente, hay tcnicas que permiten identificarlos y minimizarlos.
El mtodo de Anlisis de Riesgos Operacionales en una planta o proceso, est basado en la premisa de que los riesgos, los accidentes o los problemas de operatividad, se producen como consecuencia de una desviacin de las variables de proceso con respecto a los parmetros normales de operacin en un sistema dado y en una etapa determinada.
La tcnica consiste en analizar sistemticamente las causas y las consecuencias de unas desviaciones de las variables de proceso, planteadas a travs de unas palabras guas.
Este mtodo cubre todos los aspectos relacionados con la ingeniera, las adquisiciones, la construccin, montaje, puesta en marcha y en las operaciones. Su amplio campo de aplicacin hace que sea una herramienta confiable, y permite una participacin multidisciplinaria, en donde se suman experiencias y conocimientos.
El Anlisis de Riesgos Operacionales tiene como finalidad identificar los riesgos asociados a las instalaciones y procesos que puedan afectar a personas, bienes fsicos, al material y al medio ambiente; as como tambin como proponer las medidas de control que sean necesarias. XIII
XIV
1. ANTECEDENTES GENERALES
1.1.
La empresa
Bayer Guatemala fue fundada en 1962 para la fabricacin y distribucin de productos de proteccin a cultivos y sanidad animal. En Guatemala funcionan dos de las tres plantas de produccin que operan en la regin de Centroamrica y el Caribe. La planta Bayer CropScience, dedicada a la formulacin y envasado de productos fitosanitarios, principalmente insecticidas, fungicidas y herbicidas se encuentra en el municipio de Amatitln.
1.1.1. Historia
Productos fitosanitarios se distribuan en Centroamrica desde inicios del siglo pasado. En 1962, Bayer AG decidi fundar una empresa propia por lo cual adquiri un terreno de 1.4 hectreas en Amatitln, Guatemala, para la construccin de la planta formuladora de productos fitosanitarios de la Divisin Proteccin de Cultivos; hoy en da la extensin del terreno es de 4.6 hectreas.
A principios del ao 1963 ingresaron los primeros trabajadores, con lo cual se dio inicio formalmente a las operaciones de la nueva empresa del Grupo Bayer fundada en Guatemala. En junio de 2002 da inicio Bayer CropScience, una nueva sociedad operativa resultante de la compra de Aventis CropScience. La adquisicin ascendi a 6,500 millones de euros y es la mayor en la historia de Bayer.
Una de las mayores ventajas de Bayer CropScience es la amplia gama de sustancias activas de alta calidad como: insecticidas, herbicidas y fungicidas; as como, la constante investigacin y desarrollo de productos contra organismos dainos y biotecnologa a cargo de sus divisiones Ciencia Medioambiental y Biociencia, respectivamente.
1.1.2. Tipo de organizacin
Organizar es el proceso de asignar derechos y obligaciones y coordinar los esfuerzos del personal en la obtencin de los objetivos de la organizacin. Este proceso presenta por tanto, dos facetas: establecer la estructura y coordinar. Una vez identificado los objetivos y la estructura durante la planificacin, la organizacin debe determinar quin va a ser que cosa y cmo va a hacer la coordinacin dentro y entre los departamentos de la misma. La organizacin es un conjunto de sistemas que funcionan
armnicamente mediante el proceso sistmico de sus recursos, para satisfacer sus necesidades y lograr los productos que demanda el mercado.
1.1.2.1.
Misin
A travs de su equipo humano y de la mano con sus clientes y usuarios Bayer CropScience consolidar su liderazgo en la proteccin de cultivos basado en valores y principios.
Esta Misin est apoyada por tres pilares:
Trabajo en equipo: Se implementarn nuevos procesos que permitan hacer ms eficiente el equipo de trabajo, para que las soluciones satisfagan las necesidades de los clientes.
Aliados de los clientes: Establecer relaciones de largo plazo, creando soluciones innovadoras (productos + servicios) para la sostenibilidad del negocio y cultivos de nuestros clientes y usuarios.
Vivir y compartir valores y principios: Reconocer y vivir los valores y principios de Bayer que garantizan la sostenibilidad del negocio.
1.1.2.2.
Visin
Ser el socio lder para la produccin de productos agroqumicos de calidad para enfrentar los desafos globales del maana.
1.1.2.3.
Polticas de calidad
Bayer se compromete a construir relaciones de calidad con sus clientes y proveedores. Este objetivo se consigue a travs del diseo, produccin y suministro de productos y servicios que alcancen o superen las expectativas de los clientes.
Conducir los procesos basndose en informacin fidedigna y en la dedicacin para mejorar continuamente el desempeo.
1.2.
Principios bsicos
Hay que tomar en cuenta los principios bsicos de la seguridad industrial y estos son: que toda empresa tenga que seleccionar, capacitar y certificar a todo su personal, tener sealizacin en el lugar de trabajo, brindar elementos de proteccin al personal, mantener orden y aseo en todas las instalaciones y tener un control efectivo de los actos y condiciones inseguras.
1.2.1. Concepto de seguridad
Seguridad es un conjunto de leyes, normas y mecanismos de prevencin de los riesgos inherentes al recinto laboral, que pueden ocasionar un accidente ocupacional, con daos destructivos a la vida de los trabajadores o a las instalaciones o equipos de las empresas en todos sus ramos.
1.2.1.1.
Desarrollando el concepto de seguridad
Concepto de seguridad: Es la coleccin entera de caractersticas de organizacin y tcnicas, que son necesarias para controlar los posibles peligros relacionados a los procesos, plantas y operaciones.
Concepto de anlisis de seguridad: Es un anlisis de peligros sistemtico, que es aplicado a una planta especfica, a los procesos y operaciones reflectivas en cada etapa de desarrollo. Y consiste en los siguientes elementos: Identificacin de Peligros. Evaluacin de Riesgos. Definicin de medidas de reduccin de riesgos a niveles aceptables. 4
Es la herramienta bsica para desarrollar el concepto de seguridad.
1.2.1.2.
Actividades a considerar
Todas las actividades relevantes, productos y servicios deben ser cubiertos. Esto incluye procesos de produccin, procesos ambientales (tratamiento de aguas), actividades de transporte y almacenamiento, as como la utilidad de produccin y manejo (vapor, electricidad, instrumentos de aire, etc.). Todas las condiciones operacionales deben ser consideradas. Esto incluye: Operaciones rutinarias. Encendido y apagado. Operaciones de limpieza. Mantenimiento. Condiciones anormales. (Desviacin en los proceso).
1.2.1.3.
Riesgos a considerar
Todos los peligros potenciales deben ser considerados, incluyendo: Los efectos de las variables en los procesos (variacin en la presin, temperatura, composicin, etc.). Peligro de fuego y explosin, la estabilidad qumica de las sustancias y la seguridad en las reacciones. Peligro en la salud por exposicin qumica. Impacto Ambiental. Efecto en las personas que interactan con los procesos.
1.2.1.4.
Participantes
Para garantizar que los conocimientos y tcnicos necesarios estn disponibles, las revisiones de seguridad deben ser ejecutadas por equipos interdisciplinarios, estos equipos deben de tener experiencia en los procesos especficos y en las operaciones de la planta.
Las siguientes disciplinas son generalmente implicadas en las diferentes etapas: Produccin. Ingeniera de Planta y Mantenimiento. Ingeniera del Proyecto. Control Tecnolgico de los Procesos. Seguridad en los Procesos y Planta. Inspeccin Tcnica. Responsables de la prevencin de fuego y/o emergencia. Seguridad Ocupacional, Higiene Industrial y Personal. Proteccin al Ambiente.
1.2.1.5.
Metodologa
La metodologa utilizada para realizar el anlisis de seguridad debe ser: Asegurar un enfoque sistemtico e integrado. Asegurar un nivel consistente de seguridad mundial. Ser apropiado para la etapa y los peligros y la complejidad del proyecto. Direccionar todos los requerimientos legales.
1.3.
Anlisis de riesgos
Para poder decidir si un riesgo es aceptable, se requiere estimar su magnitud, por lo que es necesario realizar un anlisis sistemtico y lo ms completo posible de todos los aspectos que implica para la poblacin, el medio ambiente y los bienes materiales, la presencia de un determinado
establecimiento, las sustancias que utiliza, los equipos, los procedimientos, etc. Se hace inevitable analizar estos riesgos y valorar si su presencia es o no admisible. Es lo que se denomina anlisis de riesgos, que trata de estimar el nivel de peligro potencial de una actividad industrial, en trminos de cuantificar la magnitud del dao y de la probabilidad de ocurrencia.
1.3.1. Objetivos principales de un anlisis de riesgos
Los mtodos para la identificacin, anlisis y evaluacin de riesgos son una herramienta muy valiosa para abordar con decisin su deteccin, causa y consecuencias que puedan acarrear, con la finalidad de eliminar o atenuar los propios riesgos as como limitar sus consecuencias, en el caso de no poder eliminarlos.
Los objetivos principales son: Identificar y medir los riesgos que presenta una instalacin industrial para las personas, el medio ambiente y los bienes materiales. Deducir los posibles accidentes graves que pudieran producirse. Determinar las consecuencias en el espacio y el tiempo de los accidentes, aplicando determinados criterios de vulnerabilidad. Analizar las causas de dichos accidentes. 7
Discernir sobre la aceptabilidad o no de las propias instalaciones y operaciones realizadas en el establecimiento industrial. Definir medidas y procedimientos de prevencin y proteccin para evitar la ocurrencia y/o limitar las consecuencias de los accidentes. Cumplir los requisitos legales de las normativas nacionales e internacionales que persiguen los mismos objetivos.
1.3.2. Aspectos a tratar en los anlisis de riesgos
Los aspectos de un anlisis sistemtico de los riesgos que implica un determinado establecimiento industrial, desde el punto de vista de la prevencin de accidentes, estn ntimamente relacionados con los objetivos que se persiguen. Son los siguientes: 1. Identificacin de sucesos no deseados, que pueden conducir a la materializacin de un peligro. 2. Anlisis de las causas por las que estos sucesos tienen lugar. 3. Valoracin de las consecuencias y de la frecuencia con que estos sucesos pueden producirse.
1.3.3. Mtodos de identificacin de riesgos
Bsicamente, existen dos tipos de mtodos para la realizacin de anlisis de riesgos, si atendemos a los aspectos de cuantificacin:
1. Mtodos Cualitativos: se caracterizan por no recurrir a clculos numricos. Pueden ser mtodos comparativos y mtodos generalizados.
2. Mtodos Semicualitativos: los hay que introducen una valoracin cuantitativa respecto a las frecuencias de ocurrencia de un determinado suceso y se denominan mtodos para la determinacin de frecuencia, o bien se caracterizan por recurrir a una clasificacin de las reas de una instalacin en base a una serie de ndices que cuantifican daos: ndices de riesgo.
Mtodos comparativos: se basan en la utilizacin de tcnicas obtenidas de la experiencia adquirida en equipos e instalaciones similares existentes, as como en el anlisis de sucesos que hayan ocurrido en establecimientos parecidos al que se analiza. Principalmente son cuatro mtodos los existentes: 1. Manuales tcnicos o cdigos y normas de diseo. 2. Listas de comprobacin o Safety check lists. 3. Anlisis histrico de accidentes. 4. Anlisis preliminar de riesgos o PHA.
Mtodos generalizados: Los mtodos generalizados de anlisis de riesgos, se basan en estudios de las instalaciones y procesos mucho ms estructurados desde el punto de vista lgico-deductivo que los mtodos comparativos. Normalmente siguen un procedimiento lgico de deduccin de fallos, errores, desviaciones en equipos, instalaciones, procesos, operaciones, etc., que trae como consecuencia la obtencin de determinadas soluciones para este tipo de eventos.
Existen varios mtodos generalizados. Los ms importantes son: 1. Anlisis What if?. 2. Anlisis funcional de operabilidad, HAZOP. 3. Anlisis de rbol de fallos, FTA. 4. Anlisis de rbol de sucesos, ETA. 9
5. Anlisis de modo y efecto de los fallos, FMEA.
1.4.
Anlisis de riesgos y operatividad (HAZOP)
El HAZOP es una tcnica de identificacin de riesgos inductiva basada en la premisa de que los riesgos, los accidentes o los problemas de operatividad, se producen como consecuencia de una desviacin de las variables de proceso con respecto a los parmetros normales de operacin en un sistema dado y en una etapa determinada.
1.4.1. Descripcin
El estudio se basa en analizar en forma metdica y sistemtica el proceso, la operacin, la ubicacin de los equipos y del personal en las instalaciones, la accin humana (de rutina o no) y los factores externos, revelando las situaciones riesgosas. Se enfoca en determinar cmo un proceso puede apartarse de sus condiciones de diseo y sus condiciones normales de operacin, planteando las posibles desviaciones que pudieran ocurrir. Es un trabajo de equipo realizado por un grupo multidisciplinario de expertos que involucra un brainstorming o tormenta de ideas, coordinado por un especialista. El mtodo se apoya en la pericia de los miembros del equipo y su experiencia anterior en instalaciones similares. Para cada riesgo identificado, se determina su probabilidad y severidad de ocurrencia y se realizan
recomendaciones para mitigar o eliminar dichas situaciones peligrosas.
10
Figura 1. Mtodo para la toma de decisin.
Fuente: Identificacin de Peligros y Anlisis Riesgos.
11
1.4.2. Etapas
Definicin del rea de estudio: Consiste en delimitar las reas a las cuales se aplica la tcnica. En una determinada instalacin de proceso, considerada como el rea objeto de estudio, se definirn para mayor comodidad una serie de subsistemas o lneas de proceso que corresponden a entidades funcionales propias: lnea de carga a un depsito, separacin de disolventes, reactores, etc.
Definicin de los nudos: En cada uno de estos subsistemas o lneas se debern identificar una serie de nudos o puntos claramente localizados en el proceso. Por ejemplo, tubera de alimentacin de una materia prima a un reactor, impulsin de una bomba, depsito de almacenamiento, etc.
Cada nudo deber ser identificado y numerado correlativamente dentro de cada subsistema y en el sentido del proceso para mejor comprensin y comodidad. La tcnica HAZOP se aplica a cada uno de estos puntos. Cada nudo vendr caracterizado por variables de proceso: presin, temperatura, caudal, nivel, composicin, viscosidad, etc.
La facilidad de utilizacin de esta tcnica requiere reflejar en esquemas simplificados de diagramas de flujo todos los subsistemas considerados y su posicin exacta. El documento que acta como soporte principal del mtodo es el diagrama de flujo de proceso, o de tuberas e instrumentos, P&ID.
Aplicacin de las palabras guas: Las palabras guas se utilizan para indicar el concepto que representan a cada uno de los nudos definidos anteriormente que entran o salen de un elemento determinado. Se aplican tanto a acciones (reacciones, transferencias, etc.) como a parmetros especficos 12
(presin, caudal, temperatura, etc.). La siguiente tabla presenta algunas palabras guas y su significado. Tabla I. Palabras guas. Palabra gua Significado Ausencia de la variable a la cual se No Ms aplica Aumento cuantitativo de una variable Disminucin cuantitativa de una Menos variable Analiza la inversin en el sentido de la variable. Se obtiene el efecto contrario Inverso al que se pretende. Aumento cualitativo. Se obtiene algo Adems de ms que las intensiones del diseo. Disminucin cualitativa. Se obtiene solamente una parte de las Parte de intensiones del diseo. Actividades distintas respecto a la Diferente de operacin normal. Cualquier actividad. Disminucin de la composicin de una mezcla. Flujo Inverso. Impurezas o una fase extraordinaria. No hay flujo en una lnea. Ms flujo. Ms Temperatura. Menos Caudal. Menos Temperatura. Ejemplo de desviacin
Fuente: HAZOP como metodologa de anlisis de riesgos. Pablo Freedman.
Definicin de las desviaciones a estudiar: Para cada nudo se plantea de forma sistemtica todas las desviaciones que implican la aplicacin de cada palabra gua a una determinada variable o actividad. Para realizar un anlisis exhaustivo, se deben aplicar todas las combinaciones posibles entre palabra gua y variable de proceso, descartndose durante la sesin las desviaciones que no tengan sentido para un nudo determinado. Paralelamente a las
13
desviaciones se deben indicar las causas posibles de estas desviaciones y posteriormente las consecuencias de estas desviaciones.
1.4.3. mbito de aplicacin
Se puede aplicar indistintamente a todo tipo de instalaciones ya sean nuevas, existentes o en casos de modificaciones de unidades en operacin. En el caso de nuevas instalaciones, el estudio se puede realizar en cualquiera de las etapas del proyecto, como puede ser: diseo conceptual, durante la ingeniera bsica o de detalle, o antes de la puesta en marcha. Se deber tener en cuenta que los cambios resultantes del anlisis van a tener distinto impacto en funcin del grado de avance del proyecto. Por lo tanto, es aconsejable realizarlo en una etapa temprana del proyecto de una vez que estn definidos los tems relevantes.
1.4.4. Recursos necesarios
El grupo de trabajo estable estar constituido por un mnimo de cuatro personas y por un mximo de siete. Podr invitarse a asistir a determinadas sesiones a otros especialistas.
Se designar a un coordinador/director del grupo, experto, y que podr ser el tcnico de seguridad, y no necesariamente una persona vinculada al proceso. Aunque no es imprescindible que lo conozca en profundidad, si debe estar familiarizado con la ingeniera de proceso en general.
Funciones del coordinador/director del grupo: Recoger la informacin escrita necesaria de apoyo. 14
Planificar el estudio. Organizar las sesiones de trabajo. Dirigir los debates, procurando que nadie quede en un segundo trmino o supeditado a opiniones de otros. Cuidar que se aplica correctamente la metodologa, dentro de los objetivos establecidos, evitando la tendencia innata de proponer soluciones aparentes a problemas sin haberlos analizado
suficientemente. Recoger los resultados para su presentacin. Efectuar el seguimiento de aquellas cuestiones surgidas del anlisis y que requieren estudios adicionales al margen del grupo.
1.4.5. Ventajas e inconvenientes del mtodo
Ventajas: Es una buena ocasin para contrastar distintos puntos de vista de una instalacin. Es una tcnica sistemtica que puede crear, desde el punto de vista de la seguridad, hbitos metodolgicos tiles. El coordinador mejora su conocimiento del proceso. No requiere prcticamente recursos adicionales, con excepcin del tiempo de dedicacin.
Inconvenientes: Las modificaciones que haya que realizar en una determinada instalacin como consecuencia de un HAZOP, se pueden ver afectadas por criterios econmicos. Depende mucho de la informacin disponible, a tal punto que puede omitirse un riesgo si los datos de partida son errneos o incompletos. 15
Al ser una tcnica cualitativa, aunque sistemtica, no hay una valoracin real de la frecuencia de las causas que producen una determinada consecuencia. Figura 2. Secuencia para HAZOP.
Fuente: Identificacin de Peligros y Anlisis Riesgos. Ing. Guillermo Canale. Pg. 14.
16
2. SITUACIN ACTUAL DEL PROCESO DE PRODUCCIN.
2.1.
Divisin organizacional del rea de produccin
Se refiere a la forma en que se dividen, agrupan y coordinan las actividades de la organizacin en cuanto a las relaciones entre los gerentes y los empleados, entre gerentes y gerentes y entre empleados y empleados.
2.1.1. Organigrama
Figura 3. Organigrama de Bayer Cropscience.
17
2.2.
Descripcin general del producto realizado
Bayer formula productos fitosanitarios para la proteccin de los cultivos, en las que utiliza una amplia gama de sustancias activas como: insecticidas, herbicidas y fungicidas, en las cuales stas se dividen en: productos lquidos y productos slidos.
2.2.1. Productos formulados en lquidos
En Bayer CropScience, se formula todo tipo de productos para la proteccin de cultivos, se basa en 2 clases de productos: productos lquidos y productos slidos.
Dentro de los productos lquidos que formula Bayer CropScience estn: Productos lquidos SC: Baycor 500 SC. Blindage 600 FS. Calidan SC 275. Carbaryl SC 480. Consento SC 450.
Productos lquidos EC: Baycor 30 EC. Bayfidan 250 EC. Baythroid 25 EC. Decis 2.5 EC. Folicur 25 EW. K-Othrine. Muralla 10 EC. 18
Nemacur 40 EC. Plural 20 SL.
Productos Herbicidas Lquidos: Basta 15 SL. Batalla 35.6 SL. Hedonal Amina.
2.2.2. Productos formulados en slidos
Dentro de los productos slidos que formula Bayer CropScience estn: Antracol 70 WP Racumin Polvo. Volaton 1.5 DP. Positrn Duo. Jade 0.8 GR. Bayfidan GR 1. Nemacur GR 10. Caracolex RB.
2.3.
Descripcin de la lnea de produccin.
En la planta se formulan productos para la proteccin de cultivos, ya sean insecticidas y/o herbicidas, por lo cual hay dos lneas: lnea de productos lquidos y la lnea de productos slidos.
19
2.3.1. Produccin lquidos
En la lnea de productos lquidos, se encuentran tres productos: lquidos de formulacin SC, formulacin EC y formulacin herbicidas lquidos.
2.3.1.1.
Historial de falla de maquinaria en produccin lquidos
En la planta, se hace mantenimiento de la maquinaria peridicamente, por lo que no se dan tantas fallas, aproximadamente las fallas ms significativas se dan cada 3 meses, que ocurren cuando se tapan las tuberas, se tapan las boquillas, se atascan las vlvulas, se tapan las bombas, se tapan y/o atascan los reactores, fractura de tuberas, escape de lquidos y/o gases.
2.3.1.2.
Historial de accidentes personales
En la planta, se est comprometido con la seguridad industrial, y le da a cada uno de los operarios el respectivo kit de proteccin personal, los accidentes que han ocurridos se debieron a que los operarios no utilizan su kit, y pueden tener irritacin en los ojos, molestias en el odo, alergias, molestias en la respiracin.
2.3.2. Produccin slidos
En la lnea de productos slidos se realizan los insecticidas, entre los ms importantes a producir esta Racumin Polvo, Jade, Nemacur y Caracolex entre otros.
20
2.3.2.1.
Historial de falla de maquinaria en produccin slidos
En la planta, se hace mantenimiento de la maquinaria peridicamente, y por consiguiente no se dan tantas fallas, aproximadamente las fallas se dan cada 3 meses, debido a que fallan los ventiladores y/o succionadores de polvo, se tapan y/o atascan los reactores, se tapan las boquillas, se atascan las vlvulas y se tapan las bombas.
2.3.2.2.
Historial de accidentes personales
El no utilizar correctamente el kit de proteccin o ya sea que se desconozcan qu instrumentos de proteccin personal deben utilizar es lo que ha ocasionado diferentes accidentes, que son: irritacin en los ojos, molestias en el odo, alergias, molestias en la respiracin, intoxicacin por emisin de gases y/o polvo, infecciones en la piel, ojos y odo, quemaduras, golpes en la cabeza por no utilizar casco, cortadas en la piel.
2.4.
Naturaleza de los accidentes de proceso
Se define como accidente cualquier suceso que es provocado por una accin violenta y repentina ocasionada por un agente externo involuntario, da lugar a una lesin corporal. La amplitud de los trminos de esta definicin obliga a tener presente que los diferentes tipos de accidentes se hallan condicionados por mltiples fenmenos de carcter imprevisible e incontrolable.
2.4.1. Accidentes operacionales
Entre los accidentes operacionales estn: Error del operador. 21
Falta de conocimiento del trabajo que se realiza. Desconocimiento de los procesos que se realizan. Sabotaje. Falta de normas de higiene personal de los operarios.
2.4.2. Accidentes por maquinaria
Entre los accidentes por maquinaria estn: Fisuras de tuberas. Tuberas tapadas. Reactores viejos. Reactores tapados. Vlvulas tapadas. Bombas tapadas.
2.4.3. Accidentes de incendios y/o explosin
Entre los accidentes de incendio y/o explosin estn: Efecto de una onda de golpe. Emisin fuerte de polvo. Fuentes de ignicin cercanas. Falla de operario (fumar en el lugar de trabajo, etc.).
2.4.4. Accidentes por liberacin de qumicos
Entre los accidentes por liberacin de qumicos estn: Escape de gases licuados presurizados. Escape de gases licuados refrigerados. Escape de gases. 22
Escape de lquidos a travs de agujeros y/o tuberas.
2.5.
Acciones a tomar
Los accidentes de plantas siguen modelos tpicos y es importante estudiar esos modelos para anticipar los tipos de accidente que pueden ocurrir y para ello saber qu tipo de acciones son las que necesitamos para prevenir esos accidentes.
2.5.1. Acciones preventivas
Trata de prevenir fallas en la maquinaria, se basa en inspecciones peridicas programadas, lo que permite una disminucin de los tiempos muertos de produccin debidos a dichas fallas, puede ser respaldado por el mantenimiento predictivo. Las revisiones e inspecciones programadas que pueden o no tener como consecuencia una tarea correctiva o de cambio. Este sistema se basa en que las partes de un equipo se gastan en forma desigual y es necesario prestarles el servicio para garantizar su buen funcionamiento. Se hace mediante un programa de actividades (revisiones, lubricacin, etc.), previamente establecido con el fin de anticiparse a la presencia de las fallas en instalaciones y equipos. Hay que tener en cuenta durante la programacin de vacaciones y autorizacin de licencias al personal de mantenimiento.
23
2.5.2. Acciones correctivas
Se da cuando la mquina falla, en otras palabras, la mquina indica cuando debe hacrsele mantenimiento, los pasos a seguir son:
1. Identificar las causas. 2. Evaluar las alternativas. 3. Emplear la alternativa ms conveniente. 4. Archivar la informacin.
24
3. PROPUESTA DE ANLISIS DE RIESGOS OPERACIONALES
3.1.
Identificacin de riesgos
Los mtodos para la identificacin, anlisis y evaluacin de riesgos son una herramienta muy valiosa para abordar con decisin su deteccin, causa y consecuencias que puedan acarrear, con la finalidad de eliminar o atenuar los propios riesgos as como limitar sus consecuencias, en el caso de no poder eliminarlos.
3.1.1. Determinar la metodologa apropiada
Bsicamente, existen dos tipos de mtodos para la realizacin de anlisis de riesgos, si atendemos a los aspectos de cuantificacin:
Mtodos cualitativos: se caracterizan por no recurrir a clculos numricos. Pueden ser mtodos comparativos y mtodos generalizados.
Mtodos semicualitativos: los hay que introducen una valoracin cuantitativa respecto a las frecuencias de ocurrencia de n determinado suceso y se denominan mtodos para la determinacin de frecuencias, o bien se caracterizan por recurrir a una clasificacin de las reas de una instalacin en base a una serie de ndices que cuantifican daos.
3.1.2. Anlisis de reas de riesgo
La identificacin de los posibles riesgos se lleva a cabo en el inicio de la seguridad. Los riesgos asociados con un proceso qumico principalmente son el 25
resultado de las propiedades de las sustancias manipuladas y de la energa liberada en el curso de las reacciones, los incendios y explosiones. Adems, otros peligros como los efectos de la mecnica y la sobrecarga de la planta son componentes que tambin deben considerarse.
Para la identificacin sistemtica de los peligros, las siguientes esferas de riesgo han de ser evaluadas: 1. Efecto fsico y material de estrs. 2. Fuego. 3. Explosin. 4. La liberacin de energa en el caso de las reacciones qumicas. 5. Riesgos para la salud. 6. Peligros para el medio ambiente.
En este trabajo los riesgos que se consideraron fueron: Efecto fsico y material de estrs. Fuego. Explosin.
3.1.3. HAZOP (Hazard and Operability).
La tcnica de HAZOP fue desarrollada en el Reino Unido en la dcada del 60, por la compaa Imperial Chemical Industries en el estudio de procesos qumicos. Las dems metodologas de anlisis de riesgos han surgido a partir de sta.
Las metodologas disponibles para realizar los estudios de identificacin de riesgos son: What-If, Check List, What-If/Check List, FMEA (Failure Modes
26
and Effects Analysis), PHA (Preliminary Hazard Analysis) y HAZOP (Hazards and Operability Analysis).
La seleccin de la tcnica PHA de identificacin de riesgos a aplicar se realiza en funcin del propsito del anlisis, resultados deseados, informacin disponible, complejidad de la instalacin, etapa del desarrollo de la instalacin y otros factores.
De todas las metodologas, el HAZOP es el mtodo ms completo y riguroso por lo que es generalmente la tcnica preferida por las empresas. El anlisis de HAZOP se basa en identificar cuatro elementos claves: 1. La fuente o causa del riesgo. 2. La consecuencia, impacto o efecto resultante de la exposicin a este riesgo. 3. Las salvaguardas existentes o controles, destinados a prevenir la ocurrencia de la causa o mitigar las consecuencias asociadas. 4. Las recomendaciones o acciones que pueden ser tomadas si se considera que las salvaguardas o controles son inadecuados o directamente no existen.
El objetivo de la tcnica HAZOP es identificar los potenciales riesgos en las instalaciones y evaluar los problemas de operabilidad. Aunque la identificacin de riesgos es el objetivo principal del mtodo, los problemas de operabilidad deben ser revelados cuando stos tienen impacto negativo en la rentabilidad de la instalacin o conducen tambin a riesgos.
Se determinan as los escenarios peligrosos para el personal, instalaciones, terceras partes y medio ambiente, y las situaciones que derivan en una prdida de produccin. 27
Para simplificar el estudio de HAZOP conviene subdividir un proceso grande y complejo en tantas piezas pequeas como sea requerido para el anlisis. Para ello el facilitador prepara, previo a las reuniones del grupo, la divisin de los P&IDs de la planta en sectores llamados nodos, los cuales se estudiarn en forma sistemtica y de a uno. En general los nodos incluyen tem mltiples: equipos + caeras + instrumentos. Tericamente el resultado de HAZOP es independiente de cmo se hayan seleccionado los nodos pero en la prctica se observa que una incorrecta seleccin de los mismos, impacta negativamente en el resultado del estudio.
Los integrantes del grupo listan para cada nodo, las posibles desviaciones que pudieran ocurrir, estas pueden ser: Alto/bajo flujo. Flujo inverso. Alto/bajo nivel. Alta/baja presin. Alta/baja temperatura. Contaminacin. Fuego. Etc.
Los participantes proponen para cada desviacin las posibles causas que la pudieran originar. Bsicamente, existen tres tipos de causas: 1. Error humano. 2. Falla del equipo. 3. Eventos externos.
28
Para cada causa planteada, se determinan las consecuencias derivadas y las salvaguardas existentes en la instalacin, ya sea para evitar la ocurrencia de dicho evento o para mitigar su efecto.
Las consecuencias encontradas se categorizan, asignndoles el Ranking de Riesgo en funcin de la Probabilidad y Severidad que el equipo determina para dicho evento. El grupo decide, entre todos los valores disponibles de Probabilidad y Severidad que se encuentran en la Matriz de Clasificacin de Riesgos, cules les asignar a dicha consecuencia y por consiguiente surge el ranking de Riesgo de la misma. sta forma de asignar el ranking de riesgo, claramente, es cualitativa.
Si el ranking de riesgo asignado a la consecuencia resultase elevado, significa que se deben tomar acciones inmediatamente, por lo que el equipo realiza recomendaciones en donde se requiera reducir dicho valor. Dichas recomendaciones pueden ser la solucin al problema, si resultase obvio para el equipo de HAZOP, o la instruccin de evaluar las posibles soluciones en una instancia posterior fuera del estudio. De modo de asegurar que las recomendaciones se implementen, a cada una, se le asigna un responsable.
3.2.
Riesgos
Los riesgos de trabajo, estn representados por los accidentes y las enfermedades a que estn expuestos los trabajadores en el ejercicio y con motivo de su trabajo.
29
3.2.1. Evaluacin de los riesgos con la matriz de riesgos
La Matriz de Clasificacin de Riesgos es la herramienta que utiliza el mtodo para asignar los niveles de riesgos y las prioridades para implementar las recomendaciones que surgen en el estudio. De esta matriz surge el Ranking de Riesgo como producto de la Probabilidad y Severidad que el equipo le asigna a la ocurrencia de dicho evento. Estos tres parmetros se encuentran, entonces, en la Matriz de Clasificacin de Riesgos.
Magnitud del riesgo (MR): La magnitud del riesgo, relacionada con los bienes fsicos y Medio Ambiente, se analiza de la siguiente manera:
a) Clasificacin de las consecuencias (C):
Tabla II. Clasificacin de las consecuencias. CATEGORA 1 2 3 4 DEFINICIN Prdidas entre US$ 1 y 100, 000 Prdidas entre US$ 100,000 y 250,000 Prdidas entre US$ 250,000 y 500,000 Prdidas 1,000,000 5 Prdidas mayores a US$ 1,000,000 entre US$ 500,000 y
Fuente: Identificacin y Evaluacin de Riesgo HAZOP. Juan Flores R. Pg. 11.
b) Evaluacin de la Magnitud del Riesgo (MR): Para visualizar la clasificacin se construye la matriz de gravedad de riesgo, utilizando la categora de la consecuencia y la probabilidad de ocurrencia del evento, como dimensiones de la matriz.
30
Tabla III. Matriz Gravedad de Riesgo. MATRIZ GRAVEDAD RIESGO 6 PROBABILIDAD 5 4 3 2 1 6 5 4 3 2 1 1 12 10 8 6 4 2 2 18 15 12 9 6 3 3 24 20 16 12 8 4 4 30 25 20 15 10 5 5
CONSECUENCIA
De acuerdo a la magnitud del riesgo se definen 3 niveles de criticidad: grave, serio y leve, segn los rangos que se muestran en la siguiente tabla:
Tabla IV. Nivel de Criticidad. Nivel de Criticidad Grave. Las operaciones no deben continuar. Se deben desarrollar mtodos alternativos para la reduccin de riesgos. Serio. Pueden ser necesarios algunos cambios en equipo/procedimientos. Se recomienda la aplicacin de medidas de reduccin de riesgos y/o planes de contingencia. Leve. Las operaciones pueden continuar sin mayores controles. Considerar relaciones costo-beneficio que se puedan alcanzar implementando mejoras. Magnitud del Riesgo (MR) = C * P 31 1a4 5 a 12 15 a 30 Rango (MR)
De esta manera conociendo el nivel de criticidad de los riesgos identificados, se obtiene un inventario priorizado de los riesgos a los bienes fsicos y al medio ambiental del proyecto de inversin en anlisis.
3.2.2. Categorizacin de la severidad de las consecuencias
Las consecuencias encontradas se categorizan, asignndoles el Ranking de Riesgo en funcin de la Severidad que el equipo determina para dicho evento. El grupo decide, entre todos los valores disponibles de Severidad que se encuentran en la Matriz de Clasificacin de Riesgos, cules les asignar a dicha Consecuencia y por consiguiente surge el Ranking de Riesgo de la misma. Esta forma de asignar el ranking de riesgo, claramente, es cualitativa. La categorizacin de severidad de las consecuencias est en 5 niveles:
Tabla V. Categorizacin de severidad de las consecuencias. CATEGORA 1 2 3 4 5 DEFINICIN Insignificante o mnimo impacto. Baja severidad accin local. Mediana severidad apoyo de otras reas. Severa compromete a toda la organizacin. Muy severa se afecta a la comunidad.
3.2.3. Categorizacin correspondientes
de
Probabilidades
(P)
de
las
reas
La relacin con la probabilidad de ocurrencia del evento no deseado, que tiene el potencial de producir daos a los bienes fsicos y al medio ambiente.
32
Tabla VI. Categorizacin de Probabilidades. CATEGORA 6 DEFINICIN Se espera que ocurra al menos una vez al ao. Ocurre la mayor parte de las veces. 5 Se espera que ocurra al menos una vez cada 3 aos. Ocurre regularmente. 4 Se espera que ocurra al menos una vez cada 10 aos. Ocurre algunas veces. 3 Se espera que ocurra al menos una vez cada 15 aos. Es raro que ocurra. 2 Se espera que ocurra no ms de 1 vez en 25 aos. Ha ocurrido. 1 Se espera que ocurra no ms de 1 vez en 90 aos. Casi improbable que ocurra se tiene
conocimiento que ha ocurrido.

3.3.
Reduccin de Riesgos
Garantizar la reduccin de riesgos es la prioridad ms importante para cualquier planta de produccin, ya que entre menos riesgos hayan menos accidentes se van a tener, es importante para ello identificar, evaluar y observar de cerca todos los riesgos, para encontrar el medio ms efectivo para la reduccin de los mismos.
33
3.3.1. Principios bsicos de la reduccin de riesgos
El propsito principal para determinar los riesgos en los procesos, es establecer un punto de referencia para el riesgo sin tener en cuenta las medidas de seguridad. La necesidad de reduccin de riesgos es el nivel mnimo de reduccin de riesgos que tiene que ser alcanzado para obtener al menos un riesgo tolerable.
Los riesgos categorizados como altos estn sujetos a medidas de reduccin de riesgos y a la introduccin de controles para reducir los riesgos a un nivel aceptable.
Las medidas preventivas adicionales debern tambin ser contempladas para riesgos categorizados como moderados. Los riesgos categorizados como bajos no requieren la implementacin de medidas.
Jerarqua de las Medidas de Reduccin de Riesgos: El proceso de reduccin de riesgos debe abarcar la adopcin de medidas oportunas en orden descendente segn se indica a continuacin: 1. Eliminar el riesgo eliminando el peligro. Solucionar el problema de raz mediante el diseo.
2. Reducir el riesgo. Substituyndolo por un proceso, actividad o sustancia menos peligroso.
3. Aislar mediante controles efectivos. Tales como la contencin del peligro, el traslado del trabajador lejos del peligro o la reduccin del tiempo de exposicin del trabajador al peligro. Plantear el
distanciamiento entre equipos o instalaciones. 34
4. Instalar
dispositivos
protectores.
Tales
como
dispositivos
de
seguridad, paradas de emergencia e interruptores de desactivacin, etc.
5. Imponer permisos para trabajar, reglas y procedimientos especiales. Para controlar el peligro estrictamente.
6. Implementar una supervisin adecuada. Apoyada por la formacin, instruccin e informacin relevantes.
7. Suministrar equipos de proteccin personal, como ltimo recurso, en apoyo a las medidas de control arriba indicadas.
Todas las acciones orientadas a reducir los riesgos debern estar claramente especificadas y asignadas a una persona responsable para su implementacin.
35
Figura 4. Esquema del proceso de evaluacin de riesgos.
Fuente: Identificacin de Peligros y Anlisis Riesgos. Ing. Guillermo Canale. Pg. 28.
36
3.3.2. Medidas de seguridad
Las medidas de seguridad pueden ser: Tcnicas y/o administrativas. Activas y/o pasivas. Preventivas y/o correctivas.
3.3.3. Clases de riesgos y sus medidas de seguridad
El objetivo de tener medidas preventivas es para reducir las probabilidades de inicio de un evento a niveles aceptables.
Riesgos Clase A: Para estos riesgos, los procesos o los diseos debern ser considerados para un cambio, para poder reducir las
probabilidades de iniciacin de los eventos y/o las consecuencias, para poder reducirlos, al menos para tener una clase de riesgo tipo B.
Riesgos Clase B: Estos riesgos necesitan ser reducidos por unas medidas de seguridad con una alta fiabilidad, que son: Equipos como bombas, vlvulas, tuberas o recipientes, etc.
Riesgos Clase C: Estos riesgos necesitan ser reducidos por una alta fiabilidad que son: Cambio en los diseos del equipo como recipientes, tuberas, vlvulas o bombas. Medidas administrativas, usando el principio de 4 ojos. En el principio de 4 ojos, la verificacin de los procesos o condiciones debern ser realizados por 2 operadores actuando independientemente uno del otro.
37
Luego
los
operadores
proveern
las
confirmaciones
de
las
verificaciones por escrito.
Riesgo Clase D: Los requerimientos de la reduccin de riesgos pueden ser alcanzados por medidas que incrementan la fiabilidad. Estas medidas usualmente son: Medidas administrativas, as como medidas proactivas, o como acciones o respuestas a las alarmas crticas.
Riesgo Clase E: Esta clase corresponde a casos donde los riesgos ya estn muy bajos y a reducciones lejanas, con medidas que estn con una fiabilidad normal que llena los requerimientos normales, para ser suficientes.
Riesgo Clase F: Estos riesgos ya estn aceptados. No se necesitan medidas adicionales.
3.3.4. Medidas de Mitigacin
El estudio debe ir concluido en recomendaciones destinadas a: Eliminar el riesgo que puede afectar las instalaciones o procesos. Minimizar los efectos de los riesgos desencadenados. Aplicar medidas de control de riesgos. Establecer planes de emergencias y contingencias.
38
4. IMPLEMENTACIN DE LA PROPUESTA
4.1.
Paso 1: Definicin de rea de estudio
Consiste delimitar las reas a las cuales se aplica la tcnica. En una determinada instalacin de proceso, considerada como el rea objeto de estudio, se definirn para mayor comodidad una serie de subsistemas o lneas de proceso que corresponden a entidades funcionales propias: lnea de carga a un depsito, separacin de disolventes, reactores, etc.
4.1.1. Diagrama de rea de estudio
En el estudio de anlisis de riesgos HAZOP (Hazard and Operability), es importante que se tenga a la mano los diagramas de todas las reas que se van a estudiar, ya que con ello se va poder ir viendo qu riesgos se van a reducir primero y cuales son prioridad. Lo cual nos van a servir para definir los parmetros y los nodos de nuestro estudio.
39
4.1.1.1.
Produccin lquidos Figura 5. Diagrama de productos lquido.
Fuente: Bayer CropScience.
40
4.1.1.2.
Produccin slidos
Figura 6. Diagrama de producto slido.
Fuente: Bayer CropScience.
41
4.2.
Paso 2: definicin de los nudos
En cada uno de estos subsistemas o lneas se debern identificar una serie de nudos o puntos claramente localizados en el proceso. Por ejemplo, tubera de alimentacin de una materia prima a un reactor, impulsin de una bomba, depsito de almacenamiento, etc. Cada nudo vendr caracterizado por variables de proceso: presin, temperatura, caudal, nivel, composicin, viscosidad, etc.
4.3.
Paso 3: aplicacin de las palabras guas
Las palabras guas se utilizan para indicar el concepto que representan a cada uno de los nudos definidos anteriormente que entran o salen de un elemento determinado. Se aplica tanto a acciones (reacciones, transferencias, etc.), como a parmetros especficos (presin, caudal, temperatura, etc.).
4.3.1. Clasificacin de las probabilidades
Se va a identificar la relacin con la frecuencia de ocurrencia del evento no deseado y se expresa por medio de una escala de categoras que corresponden al nivel de frecuencia de ocurrencia.
4.3.2. Clasificacin de las severidades
Mide el nivel o grado de severidad que pueden revestir los daos a las personas, a los bienes y perjuicios por paralizacin de la produccin, como consecuencia de un accidente.
42
4.3.3. Matriz de riesgos
Es una matriz que permite relacionar las componentes (procesos, equipos, instalaciones, insumos y suministros) o alternativas del proyecto versus los riesgos operacionales.
4.3.4. Definicin de riesgo
Es un evento probable cuya ocurrencia produce un dao a las personas, bienes fsicos, procesos y/o al medio ambiente.
4.4.
Paso 4: Definicin de las desviaciones
Para cada nudo se plantea de forma sistemtica todas las desviaciones que implican la aplicacin de cada palabra gua a una determinada variable o actividad.
4.5.
Paso 5: Definicin de las consecuencias de las desviaciones
Paralelamente a las desviaciones se deben indicar las causas posibles de estas desviaciones y posteriormente las consecuencias de estas desviaciones.
4.6.
Paso 6: Medidas de mitigacin
Se deben de proponer para las causas, sus respectivas medidas de mitigacin, para minimizar el impacto que stas causas tengan hacia las personas, producto y/o medio ambiente.
43
ELEMENTO DEL SISTEMA:
HERBICIDAS LQUIDO
DESVIACIONES EN EL ESTADO IDEAL DEL EQUIPO MEZCLADO: No flujo CAUSAS CONSECUENCIAS DEL PROBLEMA 1) Falla bomba. 1) Bloqueo de tuberas. 2) Hay fuga. 2) Cambiar o reparar peridicamente vlvulas y 3) Vlvula cerrada o atascada. 3) Detener las fugas vistas. bombas. 1) Mantenimiento de bomba. MEDIDAS DE PREVENCIN
Matriz Gravedad de Riesgo 18 24 6 6 12 15 20 5 5 10 8 12 16 4 4 6 9 12 3 3 4 6 8 2 2 2 3 4 1 1 1 2 3 4
30 25 20 15 10 5 5
Probabilidad
Consecuencia
Consecuencia Probabilidad Magnitud del Riesgo 1 6 1*6=6 Nivel de Criticidad SERIO
44
MEZCLADO: Ms temperatura CAUSAS CONSECUENCIAS DEL PROBLEMA 1) Saturacin de slidos. 1) Bloqueo de tuberas. MEDIDAS DE PREVENCIN 1) Tener cuidado con el manejo de slidos y su 2) Bloqueo de slidos. depsito dentro de los tanques.
2) Limpiar filtros para que no se bloqueen.
30 25 20 15 10 5 5
Probabilidad
Consecuencia
Consecuencia Probabilidad Magnitud del Riesgo 2 6 2 * 6 = 12 Nivel de Criticidad SERIO
45
MEZCLADO: Impurezas CAUSAS CONSECUENCIAS DEL PROBLEMA 1) Entra contaminantes del exterior como aire, agua o aceites. 2) Ordenar los materiales a utilizar. 2) Presencia de materiales por fugas internas. 3) Limpiar bien los tanques para que no hayan residuos de 3) Mala limpieza de tanques. 4) Tener cuidado con el 4) Fallos en la puesta en marcha. manejo de las mquinas y seguir instrucciones. otros materiales. 1) Contamina ambiente. MEDIDAS DE PREVENCIN 1) Etiquetar bien todos los materiales a utilizar.
30 25 20 15 10 5 5
Probabilidad
Consecuencia
46
Consecuencia
Probabilidad
Magnitud del Riesgo
Nivel de Criticidad LEVE
2*2=4
MEZCLADO: Ms presin CAUSAS CONSECUENCIAS DEL PROBLEMA 1) Falla bomba. 1) Ruptura de tuberas. 2) Falla filtro. 2) Mantenimiento y/o 3) Saturacin de slidos. 3) Tener cuidado con el depsito de las materiales dentro de los tanques. cambio de bomba. MEDIDAS DE PREVENCIN 1) Limpieza y/o cambio de filtros.
30 25 20 15 10 5 5
Probabilidad
Consecuencia
47
Consecuencia
Probabilidad
Magnitud del Riesgo
Nivel de Criticidad SERIO
1*6=6
MEZCLADO:
Sobrellenado del mezclador CAUSAS CONSECUENCIAS DEL PROBLEMA 1) Error operacional. 1) Aumenta cantidad en tubo de 2) Orden incorrecto al cargar las sustancias en el depsito del equipo. 3) Presin en mezclador aumenta. 2) Aumenta cantidad en filtro. 2) Tener bien identificada la materia prima y saber cul utilizar para la formulacin especfica. llenado. 1) Tener cuidado en el depsito de materia prima al mezclador. MEDIDAS DE PREVENCIN
4) Bloqueo en la lnea de ventilacin al filtro.
48
30 25 20 15 10 5 5
Probabilidad
Consecuencia
EXPLOSIN - HERBICIDAS LQUIDO

DESVIACIONES EN EL ESTADO IDEAL DEL EQUIPO MEZCLADO: Ms presin CAUSAS CONSECUENCIAS DEL PROBLEMA 1) Saturacin de polvos. 1) Contamina ambiente. MEDIDAS DE PREVENCIN 1) Limpieza y/o cambio de filtros.
2) Falla filtro.
2) Mantenimiento y/o cambio de bomba.
3) Falla bomba.
49
30 25 20 15 10 5 5
Probabilidad
Consecuencia
FUEGO / HERBICIDAS LQUIDO

DESVIACIONES EN EL ESTADO IDEAL DEL EQUIPO MEZCLA: Fuentes de ignicin CAUSAS CONSECUENCIAS DEL PROBLEMA 1) Calentamiento por friccin. 1) Destruccin total o parcial del equipo de 2) Por falla de operario (fumar, uso de celular, etc.) 2) Peligro fsico para el operador. 50 2) Usar ventilacin. formulacin. MEDIDAS DE PREVENCIN 1) Lubricar equipo para prevenir problemas por friccin.
3) Prevenir la 3) Por el manejo diario de polvos y la acumulacin de polvos alrededor de la formulacin. 4) Evaporizacin. 3) Contaminacin de ambiente por nube de polvo. 4) Chequear que los filtros estn funcionando 4) Por carga electrosttica. 5) No fumar. 5) Por reaccin qumica. 6) No utilizar celulares. 6) Por superficies calientes. 7) Limpiar fugas y/o derrames. 7) Por reaccin exotrmica. 8) Prevenir fugas y/o derrames. correctamente. acumulacin de polvos.
9) Tener equipo contra incendios.
10)Evitar mezclado intensivo.
51
30 25 20 15 10 5 5
Probabilidad
Consecuencia
MEZCLA EC
DESVIACIONES EN EL ESTADO IDEAL DEL EQUIPO MEZCLA: Ms temperatura CAUSAS CONSECUENCIAS DEL PROBLEMA 1) Acumulacin de slidos. 1) Descomposicin del producto. MEDIDAS DE PREVENCIN 1) Chequear peridicamente el funcionamiento 2) Falla motor. del sistema de enfriamiento.
2) Tener cuidado 52
con el depsito de slidos.
3) Monitorear la cantidad de producto que se deposita en la tolva.
4) Monitorear el buen funcionamiento del indicador de temperatura.
30 25 20 15 10 5 5
Probabilidad
Consecuencia
Consecuencia Probabilidad Magnitud del Riesgo 1 4 1*4=4 Nivel de Criticidad LEVE
53
MEZCLA: No flujo CAUSAS CONSECUENCIAS DEL PROBLEMA 1) Hay fuga. 1) Bloqueo de tuberas. 2) Se tapan las bombas. 2) Chequear el funcionamiento de bombas y vlvulas. MEDIDAS DE PREVENCIN 1) Tapar las fugas existentes y/o cambiar las piezas.
30 25 20 15 10 5 5
Probabilidad
Consecuencia
54
MEZCLA: Ms presin. CAUSAS CONSECUENCIAS DEL PROBLEMA 1) Falla bomba. 1) Ruptura de tuberas. 2) Falla filtro (FA2). 2) Ms viscosidad. 3) Saturacin de slidos. 2) Monitorear el buen funcionamiento del 4) Falla lector de presin. indicador de presin. MEDIDAS DE PREVENCIN 1) Chequear peridicamente el funcionamiento de bombas y vlvulas.
30 25 20 15 10 5 5
Probabilidad
Consecuencia
55
MEZCLA:
Sobrellenado del mezclador CAUSAS CONSECUENCIAS DEL PROBLEMA 1) Error operacional. 1) Aumenta cantidad en tubo de 2) Orden incorrecto al cargar las sustancias en el depsito del equipo. 3) Presin en mezclador aumenta. 2) Aumenta cantidad en filtro. 2) Tener bien identificada la materia prima y saber cul utilizar para la formulacin especfica. llenado. MEDIDAS DE PREVENCIN 1) Tener cuidado en el depsito de materia prima al mezclador.
30 25 20 15 10 5 5
Probabilidad
Consecuencia
56
Consecuencia
Probabilidad
Magnitud del Riesgo
2 * 5 = 10
EXPLOSIN - MEZCLA EC
DESVIACIONES EN EL ESTADO IDEAL DEL EQUIPO CARGA DE SLIDOS: Ms temperatura CAUSAS CONSECUENCIAS DEL PROBLEMA 1) Saturacin de slidos. 1) Descomposicin del producto. MEDIDAS DE PREVENCIN 1) No sobrecargar la tolva.
2) Falla tolva.
2) Contaminacin.
2) No mezclar componentes.
3) Mezcla de slidos. 3) Limpiar bien la tolva antes de descargar cualquier otro material.
4) Darle mantenimiento a la tolva.
57
30 25 20 15 10 5 5
Probabilidad
Consecuencia
FUEGO / MEZCLA EC
DESVIACIONES EN EL ESTADO IDEAL DEL EQUIPO MEZCLA: Fuentes de ignicin CAUSAS CONSECUENCIAS DEL PROBLEMA 1) Calentamiento por friccin. 1) Destruccin total o parcial del equipo de 2) Por falla de operario (fumar, uso de celular, etc.) 2) Peligro fsico para el operador. 58 3) Prevenir la formulacin. 2) Usar ventilacin. MEDIDAS DE PREVENCIN 1) Lubricar equipo para prevenir problemas por friccin.
acumulacin de 3) Por el manejo diario de polvos y la acumulacin de polvos alrededor de la formulacin. 4) Chequear que los filtros estn funcionando correctamente. 4) Por carga electrosttica. 5) No fumar. polvos.
5) Por reaccin qumica.
6) No utilizar celulares.
7) Limpiar fugas y/o 6) Por superficies calientes. 8) Prevenir fugas y/o derrames. derrames.
59
30 25 20 15 10 5 5
Probabilidad
Consecuencia
Formulacin SC
DESVIACIONES EN EL ESTADO IDEAL DEL EQUIPO RECIRCULACIN:
Ms temperatura CAUSAS CONSECUENCIAS DEL PROBLEMA 1) Falla en el sistema de enfriamiento. 1) Descomposicin en el producto. MEDIDAS DE PREVENCIN 1) Chequear peridicamente el funcionamiento del sistema de 2) Acumulacin de 60 enfriamiento.
slidosSobrellenado en el mezclador. 2) Tener cuidado con el depsito de slidos.
3) Monitorear la cantidad de producto que se deposita en la tolva.
30 25 20 15 10 5 5
Probabilidad
Consecuencia
61
RECIRCULACIN: No flujo CAUSAS CONSECUENCIAS DEL PROBLEMA 1) Hay fuga. 1) Bloqueo de tuberas. 2) Falla bomba. MEDIDAS DE PREVENCIN 1) Tapar las fugas existentes y/o cambiar las piezas.
3) Fallan vlvulas.
2) Chequear peridicamente el funcionamiento de bombas y vlvulas.
30 25 20 15 10 5 5
Probabilidad
Consecuencia
62
RECIRCULACIN: Ms presin. CAUSAS CONSECUENCIAS DEL PROBLEMA 1) Fallo de bomba. 1) Ruptura de tuberas. 2) Fallan vlvulas. 2) Bloqueo de tuberas. MEDIDAS DE PREVENCIN 1) Chequear peridicamente el funcionamiento de bomba y vlvulas.
3) Ms viscosidad.
2) Monitorear el buen
4) Fuga del producto.
funcionamiento del indicador de presin.
30 25 20 15 10 5 5
Probabilidad
Consecuencia
63
TRANSPORTE Y CARGA DE SLIDOS: Ms temperatura. CAUSAS CONSECUENCIAS DEL PROBLEMA 1) Saturacin de slidos sobrellenado en el mezclador. 2) Tener cuidado con el 2) Falla del molino. depsito de slidos. 1) Descomposicin del producto. 1) Monitorear la cantidad de producto que se deposita en la tolva. MEDIDAS DE PREVENCIN
3) Falla la tolva.
4) Chequear el funcionamiento del molino y la tolva. Matriz Gravedad de Riesgo 18 24 6 6 12 15 20 5 5 10 8 12 16 4 4 3 6 9 12 3 4 6 8 2 2 2 3 4 1 1 1 2 3 4 30 25 20 15 10 5 5
Probabilidad
Consecuencia
64
Consecuencia
Probabilidad
Magnitud del Riesgo
2 * 6 = 12
TRANSPORTE Y CARGA DE SLIDOS: Interaccin indeseada CAUSAS CONSECUENCIAS DEL PROBLEMA 1) Se combinan materiales. 1) Cambian las propiedades del producto. 2) Se confunde el material. 2) Formulacin incorrecta. 3) Sustancias no deseadas. 3) Mezcla de productos. 4) Mala limpieza. 4) Formacin de productos secundarios, residuos o impurezas. 4) Parar mquina en 5) Contaminacin del producto. caso de contaminacin del producto. 3) Monitorear que est la materia prima adecuada en el tiempo a utilizar. 2) Limpiar bien para que no queden residuos de la materia anterior. MEDIDAS DE PREVENCIN 1) Etiquetar adecuadamente la materia prima.
65
30 25 20 15 10 5 5
Probabilidad
Consecuencia
TRANSPORTE Y CARGA DE SLIDOS: Ms presin CAUSAS CONSECUENCIAS DEL PROBLEMA 1) Saturacin de slidos. 1) Ruptura de tuberas. 1) Monitorear el buen funcionamiento del indicador de presin. 2) Falla Molino. 2) Bloqueo de tuberas. 2) Tener cuidado con el depsito de slidos. MEDIDAS DE PREVENCIN
66
30 25 20 15 10 5 5
Probabilidad
Consecuencia
MEZCLA Y HOMOGENIZADO: Ms temperatura CAUSAS CONSECUENCIAS DEL PROBLEMA 1) Falla motor. 1) Descomposicin del producto. 2) Falla vlvula. MEDIDAS DE PREVENCIN 1) Monitorear el buen funcionamiento del indicador de 3) Acumulacin de slidos en molino. 2) Chequear funcionamiento 4) Se tapa la bomba. 3) Chequear funcionamiento de motor. temperatura.
67
de vlvulas y bomba.
4) Monitorear que no entre mucho calor al molino
30 25 20 15 10 5 5
Probabilidad
Consecuencia
MEZCLA Y HOMOGENIZADO: Ms presin CAUSAS CONSECUENCIAS DEL PROBLEMA 1) Se tapa la bomba. 1) Ruptura de tuberas. 2) Fallan las vlvulas. 2) Bloqueo de tuberas. MEDIDAS DE PREVENCIN 1) Monitorear el buen funcionamiento del indicador de presin.
68
3) Falla el motor. 3) Ms viscosidad.
2) Chequear vlvulas y bomba.
30 25 20 15 10 5 5
Probabilidad
Consecuencia
MEZCLA Y HOMOGENIZADO:
Sobrellenado del mezclador CAUSAS CONSECUENCIAS DEL PROBLEMA 1) Error operacional. 1) Aumenta cantidad en tubo de 2) Orden incorrecto al cargar las sustancias en el depsito del equipo. 2) Aumenta cantidad en filtro. 2) Tener bien identificada la llenado. MEDIDAS DE PREVENCIN 1) Tener cuidado en el depsito de materia prima al mezclador.
69
3) Presin en mezclador aumenta.
materia prima y saber cul utilizar para la formulacin especfica.
30 25 20 15 10 5 5 Magnitud del Riesgo Nivel de Criticidad SERIO
Probabilidad
Consecuencia
Consecuencia Probabilidad
2*4=8
EXPLOSIN / MEZCLA Y PREMOLIENDA

DESVIACIONES EN EL ESTADO IDEAL DEL EQUIPO CARGA DE SLIDOS: Ms temperatura CAUSAS CONSECUENCIAS DEL 70 MEDIDAS DE
PROBLEMA 1) Saturacin de slidos. 1) Descomposicin del producto.
PREVENCIN 1) No sobre cargar la tolva.
2) Falla tolva.
2) Contaminacin.
2) No mezclar componentes.
3) Falla molino. 3) Limpiar bien la 4) Mezcla de slidos. tolva antes de descargar otro material.
30 25 20 15 10 5 5
Probabilidad
Consecuencia
71
EXPLOSIN / ALMACENAMIENTO Y TRANSFERENCIA

DESVIACIONES EN EL ESTADO IDEAL DEL EQUIPO
MEZCLA Y AGITACIN: Ms temperatura CAUSAS CONSECUENCIAS DEL PROBLEMA 1) Saturacin de slidos. 1) Descomposicin del producto. 2) No mezclar 2) Falla tolva. 2) Contaminacin. componentes. 1) No sobrecargar la tolva. MEDIDAS DE PREVENCIN
3) Falla molino.
3) Limpiar bien la tolva antes de descargar otro
4) Mezcla de slidos.
tipo de material.
30 25 20 15 10 5 5
Probabilidad
Consecuencia
72
Consecuencia
Probabilidad
Magnitud del Riesgo
Nivel de Criticidad
3*3=9
SERIO
FUEGO / SC
DESVIACIONES EN EL ESTADO IDEAL DEL EQUIPO MEZCLA: Fuentes de ignicin CAUSAS CONSECUENCIAS DEL PROBLEMA 1) Calentamiento por friccin. 1) Destruccin total o parcial del equipo de 2) Por falla de operario (fumar, uso de celular, etc.) 2) Peligro fsico para el operador. 3) Prevenir la 3) Por el manejo diario de polvos y la acumulacin de polvos alrededor de la formulacin. 4) Chequear que los filtros estn funcionando 4) Por carga correctamente. acumulacin de polvos. 2) Usar ventilacin. formulacin. MEDIDAS DE PREVENCIN 1) Lubricar equipo para prevenir problemas por friccin.
73
electrosttica. 5) No fumar. 5) Por reaccin qumica. 6) No utilizar celulares. 6) Por superficies calientes. 7) Limpiar fugas y/o derrames.
8) Prevenir fugas y/o derrames.
30 25 20 15 10 5 5
Probabilidad
Consecuencia
Consecuencia Probabilidad Magnitud del Riesgo 4 4 74 4 * 4 = 16 Nivel de Criticidad GRAVE
UNIDAD DE INCINERACIN
DESVIACIONES EN EL ESTADO IDEAL DEL EQUIPO INCINERADOR: Ms temperatura CAUSAS CONSECUENCIAS DEL PROBLEMA 1) Sobrecarga del horno (en desechos plsticos). 2) Combustin incompleta. 1) Emisin de gases. MEDIDAS DE PREVENCIN 1) Incinerar cantidades pequeas de lquidos (20 L/h).
2) Fallan quemadores.
3) Desechos con contenido alto de contaminacin.
2) No limpiar el gusano si est funcionando.
3) Falla gusano. 4) Bloqueo de 4) No ingresa aire. tuberas. 3) La presin de agua de enfriamiento mxima de 2 bar. 5) Falla motor. 4) Mantener cmara 6) Falla ventilador de aire para la principal a 750C y la cmara
75
combustin.
secundaria a 900C.
7) Falla tanque de gasoil. 5) Temperatura arriba de 750C 8) Falla horno. para incinerar bien.
6) Revoluciones mximas para trabajar el gusano.6.
7) Temperatura de la salida del horno es de 550 a 650C.
8) La carga de slidos es de 36 a 40 KG p/hora.
9) Las porciones preparadas para incinerar es de 6 KG con el
76
triturador para el gusano cada 10 min
30 25 20 15 10 5 5
Probabilidad
Consecuencia
Consecuencia Probabilidad Magnitud del Riesgo 5 5 5 * 5 = 25 Nivel de Criticidad GRAVE
INCINERADOR: Menos temperatura CAUSAS CONSECUENCIAS DEL PROBLEMA 1) Falla en el ingreso de aire de combustin. 1) Combustin incompleta. MEDIDAS DE PREVENCIN 1) Para incinerar la temperatura no debe ser mayor a 1100C. 2) Falla corriente elctrica.
77
3) Fallan vlvulas.
30 25 20 15 10 5 5
Probabilidad
Consecuencia
INCINERADOR: Ms presin CAUSAS CONSECUENCIAS DEL PROBLEMA 1) Falla bomba de residuos lquidos. 1) Combustin incompleta. MEDIDAS DE PREVENCIN 1) Detener alimentos de desecho. 2) Falla ventilador de succin. 2) Bloqueo de tuberas. 2) No limpiar el gusano si est 3) Sobrecarga del horno. 3) Presin bomba 78 3) Humo negro. funcionando.
4) Contaminacin de 4) Falla gusano. aire por gases.
liquido mximo a 5 bar.
5) Falla triturador.
4) Para que el gusano dosifique los residuos triturados, se debe estar ajustando en su posicin ms debajo de uno para llegar de 36 a 40 Kg/hra.
5) La carga de slidos es de 36 a 40 Kg/hra.
6) Las porciones preparadas para incinerar es de 6 Kg., con el triturador para el gusano cada 10 minutos.
7) Presin de 79
entrada de aire a 0.6.
8) No tener presin alta de plsticos no mayor de 20%.
30 25 20 15 10 5 5
Probabilidad
Consecuencia
INCINERADOR: Sobrellenado del incinerador CAUSAS CONSECUENCIAS DEL PROBLEMA 1) Error operacional. 1) Aumenta cantidad en tubo de llenado. 2) Orden incorrecto 80 MEDIDAS DE PREVENCIN 1) Tener cuidado en el depsito del material para
al cargar los materiales para incinerar en el depsito del equipo.
2) Aumenta cantidad en filtro.
incinerar.
2) Tener bien 3) Presin en mezclador aumenta. identificada el material para incinerar.
3) Tener orden de incineracin.
30 25 20 15 10 5 5
Probabilidad
Consecuencia
81
UNIDAD DE TRATAMIENTO DE GASES DE COMBUSTIN

DESVIACIONES EN EL ESTADO IDEAL DEL EQUIPO LAVADO DE GASES: Ms temperatura CAUSAS CONSECUENCIAS DEL PROBLEMA 1) Falla bomba de arena. 1) Aumento de monxido de carbono. 2) Falla enfriamiento de lavado de gases. 2) Se revienta manguera. 2) Mangueras de torre de lavado, 3) Contaminacin de aire por gases. Temperatura mxima 63C. MEDIDAS DE PREVENCIN 1) Tanque de torre de lavado, temperatura mxima 45C.
30 25 20 15 10 5 5
Probabilidad
Consecuencia
82
Consecuencia
Probabilidad
Magnitud del Riesgo
4 * 3 = 12
LAVADO DE GASES: Menos temperatura CAUSAS CONSECUENCIAS DEL PROBLEMA 1) Falla ventilador. 1) Aumento de monxido de 2) Falla enfriamiento de lavado de gases. carbono. MEDIDAS DE PREVENCIN 1) La presin de agua de enfriamiento mxima 2bar.
30 25 20 15 10 5 5
Probabilidad
Consecuencia
83
LAVADO DE GASES: Menos presin CAUSAS CONSECUENCIAS DEL PROBLEMA 1) Falla bomba. 1) Aumento de monxido de 2) Falla filtro. carbono. MEDIDAS DE PREVENCIN 1) Mantenimiento y/o cambio de mariposas (vlvulas).
3) Mal manejo de mariposas (vlvulas).
4) Falla tanque de agua.
30 25 20 15 10 5 5
Probabilidad
Consecuencia
Consecuencia Probabilidad Magnitud del Riesgo Nivel de Criticidad
84
3*2=6
SERIO
LAVADO DE GASES: No flujo CAUSAS CONSECUENCIAS DEL PROBLEMA 1) Bloqueo de lanzas. 1) Aumento de monxido de carbono. 2) Mal manejo de vlvulas. 2) Presin de agua lanzas lavadora 3) Falla tanque de agua. 3) Presin de aire lanzas lavadora mxima 5bar. mxima de 5bar. MEDIDAS DE PREVENCIN 1) La presin del lanza lquido mxima de 2bar.
4) Tener cuidado con el manejo de las vlvulas mariposas.
5) Mantenimiento y/o cambio de mariposas
85
(vlvulas).
30 25 20 15 10 5 5
Probabilidad
Consecuencia
LAVADO DE GASES: Ms presin CAUSAS CONSECUENCIAS DEL PROBLEMA 1) Falla bomba. 1) Aumento de monxido de 2) Mal manejo de mariposas. 2) Contaminacin de aire por gases. carbono. MEDIDAS DE PREVENCIN 1) Presin bomba lavadora mxima 6bar.
86
30 25 20 15 10 5 5
Probabilidad
Consecuencia
RECIRCULACIN DE AGUAS PARA LAVADO: Ms temperatura CAUSAS CONSECUENCIAS DEL PROBLEMA 1) Falla enfriamiento del lavado de gases. 1) Aumento de monxido de carbono. MEDIDAS DE PREVENCIN 1) La presin de agua de enfriamiento mxima 2 bar.
87
30 25 20 15 10 5 5
Probabilidad
Consecuencia
RECIRCULACIN DE AGUAS PARA LAVADO:
Ms presin CAUSAS CONSECUENCIAS DEL PROBLEMA 1) Falla bomba AU2PA1. 1) Aumento de monxido de carbono. 2) Falla bomba de arena. MEDIDAS DE PREVENCIN 1) El filtro no debe provocar una cada de presin de ms de 0.5bar entre la entrada y la salida.
3) Problema con la energa elctrica. 88
2) La presin de aire
debe ser de 4bar 4) Vlvula de aire comprimido. y el flujo de aire de 70 L/min.
3) La bomba AU2PA1 levanta la presin de agua a 7bar con un caudal de 23m3/h.
30 25 20 15 10 5 5
Probabilidad
Consecuencia
RECIRCULACIN DE AGUAS PARA LAVADO: No flujo CAUSAS CONSECUENCIAS MEDIDAS DE
89
DEL PROBLEMA 1) Mal manejo de vlvulas. 1) Aumento de monxido de carbono. 2) Bloqueo de lanzas.
PREVENCIN 1) La presin del lanza lquido mxima de 2bar.
2) Tener cuidado con el manejo de las vlvulas mariposas.
30 25 20 15 10 5 5
Probabilidad
Consecuencia
FUEGO / INCINERADOR
DESVIACIONES EN EL ESTADO IDEAL DEL EQUIPO 90
MEZCLA: Fuentes de ignicin CAUSAS CONSECUENCIAS DEL PROBLEMA 1) Por falla de operario (fumar, uso de celular, etc.) 2) Peligro fsico para 2) Por el manejo diario de polvos y la acumulacin de polvos alrededor de la formulacin. 3) Contaminacin de ambiente por nube de polvo y/o gases. el operador. 3) Chequear que los filtros estn funcionando correctamente. 1) Destruccin total o parcial del equipo de formulacin. 2) Prevenir la acumulacin de polvos. MEDIDAS DE PREVENCIN 1) Usar ventilacin.
3) Por carga electrosttica.
4) No fumar.
5) No utilizar 4) Por reaccin qumica. 6) Limpiar fugas y/o 5) Por superficies calientes. derrames. celulares.
91
30 25 20 15 10 5 5
Probabilidad
Consecuencia
FORMULACIN GRANULADOS
DESVIACIONES EN EL ESTADO IDEAL DEL EQUIPO MEZCLADO: Menos temperatura CAUSAS CONSECUENCIAS DEL PROBLEMA MEDIDAS DE PREVENCIN
92
1) Se inyecta ingrediente activo con temperatura menor a 30C.
1) Salida de gases.
1) El ingrediente activo se debe inyectar a una temperatura mayor a 30C.
30 25 20 15 10 5 5
Probabilidad
Consecuencia
MEZCLADO:
Sobrellenado del mezclador CAUSAS CONSECUENCIAS DEL PROBLEMA 1) Error operacional. 1) Aumenta cantidad en tubo de llenado. MEDIDAS DE PREVENCIN 1) Tener cuidado en el depsito de materia prima al mezclador. 93
2) Aumenta cantidad en filtro. 2) Tener bien identificada la 3) Presin en mezclador aumenta. materia prima y saber cul utilizar para la formulacin 4) Bloqueo en la lnea de ventilacin al filtro. especfica.
30 25 20 15 10 5 5
Probabilidad
Consecuencia
MEZCLADO: Ms presin CAUSAS CONSECUENCIAS MEDIDAS DE
94
DEL PROBLEMA 1) Falla bomba. 1) Bloqueo de tuberas. 2) Fallan vlvulas. 2) Formulacin 3) Falla Filtro. incompleta.
PREVENCIN 1) Chequear peridicamente el funcionamiento de bombas y vlvulas.
3) Salida de gases.
2) Chequear funcionamiento de lector de presin.
30 25 20 15 10 5 5
Probabilidad
Consecuencia
DESVIACIONES EN EL ESTADO IDEAL DEL EQUIPO TRANSFERENCIA DE MATERIAL: No flujo 95
CAUSAS
CONSECUENCIAS DEL PROBLEMA
MEDIDAS DE PREVENCIN 1) Tener control en el llenado del material.
1) Bloqueo de tuberas de transferencia de material.
1) Rebalse de material.
2) Presin aumenta.
2) Falla del operador.
3) Aumenta cantidad en tubo de llenado.
3) Existe Fuga.
30 25 20 15 10 5 5 Magnitud del Riesgo Nivel de Criticidad
Probabilidad
Consecuencia
3*2=6
SERIO
FUEGO / FORMULACIN GRANULADOS

96
DESVIACIONES EN EL ESTADO IDEAL DEL EQUIPO MEZCLA: Fuentes de ignicin CAUSAS CONSECUENCIAS DEL PROBLEMA 1) Calentamiento por friccin. 1) Destruccin total o parcial del equipo de formulacin. 2) Por falla de operario (fumar, uso de celular, etc.) 3) Contaminacin de 3) Por el manejo diario de polvos y la acumulacin de polvos alrededor de la formulacin. 4) Chequear que los filtros estn funcionando 4) Por carga electrosttica. 5) No fumar. 5) Por reaccin qumica. 6) No utilizar celulares. 97 correctamente. ambiente por nube de polvo. 3) Prevenir la acumulacin de polvos. 2) Peligro fsico para el operador. 2) Usar ventilacin. MEDIDAS DE PREVENCIN 1) Lubricar equipo para prevenir problemas por friccin.
6) Por superficies calientes. 7) Limpiar fugas y/o derrames.
9) Evitar mezclado intensivo.
10)Tener equipo contra incendios.
30 25 20 15 10 5 5 Magnitud del Riesgo Nivel de Criticidad
Probabilidad
Consecuencia
5 * 3 = 15
GRAVE
98
FORMULACIN POLVOS
DESVIACIONES EN EL ESTADO IDEAL DEL EQUIPO MEZCLADO: Ms temperatura CAUSAS CONSECUENCIAS DEL PROBLEMA 1) Saturacin de slidos. 1) Libera energa el mezclador. MEDIDAS DE PREVENCIN 1) Tener cuidado con el depsito de slidos. 2) Calentamiento por friccin. 2) Acumulacin de producto. 2) Encender ventilador y ver 3) Falla motor. que est funcionando adecuadamente. 4) Falla ventilador. 3) Chequeo del 5) Calentamiento de la solucin. lector de temperatura.
4) Chequear buen funcionamiento
99
de motor.
30 25 20 15 10 5 5
Probabilidad
Consecuencia
MEZCLADO: Ms presin CAUSAS CONSECUENCIAS DEL PROBLEMA 1) Sobrellenado del mezclador. 2) Acumulacin de 2) Falla bomba. producto en las tuberas de llenado. 3) Hay fugas. 2) Chequeo del lector de presin. 1) Ruptura de tuberas. MEDIDAS DE PREVENCIN 1) Monitorear la cantidad que se deposita de slidos.
100
3) Chequear el buen funcionamiento de bomba. Matriz Gravedad de Riesgo 18 24 6 6 12 15 20 5 5 10 8 12 16 4 4 6 12 3 3 9 4 6 8 2 2 2 3 4 1 1 1 2 3 4 30 25 20 15 10 5 5
Probabilidad
Consecuencia
MEZCLADO: Sobrellenado del mezclador CAUSAS CONSECUENCIAS DEL PROBLEMA 1) Error operacional. 1) Aumenta cantidad en tubo de llenado. 2) Orden incorrecto al cargar las sustancias en el depsito del 101 2) Aumenta cantidad en filtro. 2) Tener bien MEDIDAS DE PREVENCIN 1) Tener cuidado en el depsito de materia prima al mezclador.
equipo. 3) Presin en mezclador aumenta.
identificada la materia prima y saber cul utilizar para la formulacin especfica. 4) Bloqueo en la lnea de ventilacin al filtro.
30 25 20 15 10 5 5
Probabilidad
Consecuencia
EXPLOSIN / FORMULACIN POLVOS

DESVIACIONES EN EL ESTADO IDEAL DEL EQUIPO MEZCLA: Ms temperatura
102
CAUSAS
CONSECUENCIAS DEL PROBLEMA
MEDIDAS DE PREVENCIN 1) No mezclar componentes.
1) Mezcla de slidos.
1) Explosin por mezcla polvo/aire.
2) Calor generado por friccin.
2) Limpiar bien la tolva antes de descargar otro
3) Calor generado por chispas (por si pasan partes metlicas).
tipo de material.
4) Llenar de solvente antes de inertizar el equipo. Lo que genera sobrecalentamien to y chispas. 5) Solamente hasta que el estado del 5) Falla detector de metales. detector de metales sea el propicio en todas sus funciones y sea corroborado, 4) Chequear el buen funcionamiento del detector de metales.
103
se puede proceder al llenado y/o vaciado de slidos.
30 25 20 15 10 5 5
Probabilidad
Consecuencia
FUEGO / FORMULACIN POLVOS

DESVIACIONES EN EL ESTADO IDEAL DEL EQUIPO MEZCLA: Fuentes de ignicin CAUSAS CONSECUENCIAS DEL PROBLEMA 1) Calentamiento 1) Destruccin total o 104 MEDIDAS DE PREVENCIN 1) Lubricar equipo
por friccin.
parcial del equipo de formulacin.
para prevenir problemas por friccin.
2) Por falla de operario (fumar, uso de celular, etc.) 3) Contaminacin de 3) Por chispas si entraran metales al mezclador. ambiente por nube de polvo. 2) Peligro fsico para el operador.
2) Usar ventilacin.
3) Chequear el buen funcionamiento del detector de metales.
4) Por el manejo diario de polvos y la acumulacin de polvos alrededor de la formulacin.
4) Prevenir la acumulacin de polvos.
5) Chequear que los filtros estn
5) Por carga electrosttica.
funcionando correctamente.
6) Por reaccin qumica.
6) No fumar.
7) No utilizar 7) Por superficies calientes. celulares.
105
8) Limpiar fugas y/o derrames.
11)Tener equipo contra incendios.
30 25 20 15 10 5 5
Probabilidad
Consecuencia
106
PIEDRA PMEZ
TRANSFERENCIA DE MATERIAL: Sobrellenado CAUSAS CONSECUENCIAS DEL PROBLEMA 1) Falla del operario, en la carga de piedra pmez. 1) Fuga de material. MEDIDAS DE PREVENCIN 1) Tener sensores de nivel mximo de material. Ver que los dispositivos estn 2) Hay fuga. funcionando correctamente.
3) Falla sensores de nivel.
2) Que el operario tenga cuidado con el depsito del material.
Consecuencia
Probabilidad
Magnitud del Riesgo
Nivel de Criticidad LEVE
2*2=4
107
30 25 20 15 10 5 5
Probabilidad
Consecuencia
TRANSFERENCIA DE MATERIAL: Rebalse CAUSAS CONSECUENCIAS DEL PROBLEMA 1) Falla sensores de nivel. 2) Saturacin de 2) Sobrellenado. material. 1) Fuga de material. MEDIDAS DE PREVENCIN 1) Tener sensores de nivel. Ver que los dispositivos estn funcionando correctamente. 3) Fallan vibradores. 2) Chequear el 4) Fallan rodillos. correcto funcionamiento 5) Falla motor de molino. 3) Chequear el correcto funcionamiento 108 de molinos.
de vibradores, motores y rodillos.
30 25 20 15 10 5 5
Probabilidad
Consecuencia
SECADO DE MATERIAL: Ms presin CAUSAS CONSECUENCIAS DEL PROBLEMA 1) Saturacin de polvo. 2) Mangas del filtro se 2) Falla sensores de presin. saturan. 1) Saturacin de polvo. MEDIDAS DE PREVENCIN 1) Verificar el buen funcionamiento de los sensores de presin.
3) Falla del operario. 109
2) Que el operario
tenga cuidado
4) Falla succin de
con la presin que inyecta al secador.
aire de los ventiladores.
5) Falla succin del secador.
3) Controlar la succin del secador >20 mm de agua.
4) Controlar succin de filtros 1 y 2, >50 mm de agua.
5) Vigilar que el molino est libre de material extrao. Matriz Gravedad de Riesgo 18 24 6 6 12 15 20 5 5 10 8 12 16 4 4 6 9 12 3 3 4 8 2 2 6 2 3 4 1 1 1 2 3 4 30 25 20 15 10 5 5
Probabilidad
Consecuencia
110
Consecuencia
Probabilidad
Magnitud del Riesgo
3*2=6
SECADO DE MATERIAL: Ms temperatura CAUSAS CONSECUENCIAS DEL PROBLEMA 1) Falla del operario. Inyecta ms kerosina al secador. 2) Falla en el secador. 1) Quema mangas del filtro. MEDIDAS DE PREVENCIN 1) Controlar la temperatura del secador que est entre 115 y 85C.
2) Controlar la temperatura de la entrada y salida del filtro 1, que la lectura sea entre 115 y 85C.
3) Que el operario tenga cuidado con la inyeccin de kerosina al secador.
111
30 25 20 15 10 5 5
Probabilidad
Consecuencia
EXPLOSIN / PIEDRA PMEZ

DESVIACIONES EN EL ESTADO IDEAL DEL EQUIPO TRANSFERENCIA Y SECADO DE MATERIAL: Ms presin CAUSAS CONSECUENCIAS DEL PROBLEMA 1) Saturacin de material. 1) Contaminacin de ambiente por expulsin de 2) Falla de operario. polvos. MEDIDAS DE PREVENCIN 1) No sobrecargar silo de alimentacin de piedra pmez.
112
30 25 20 15 10 5 5
Probabilidad
Consecuencia
Consecuencia Probabilidad Magnitud del Riesgo 5 ELEMENTO DEL SISTEMA: 3 5 * 3 = 15 Nivel de Criticidad GRAVE
FUEGO / PIEDRA PMEZ

DESVIACIONES EN EL ESTADO IDEAL DEL EQUIPO TRANSFERENCIA Y SECADO DE MATERIAL: Fuentes de ignicin CAUSAS CONSECUENCIAS DEL PROBLEMA 1) Por falla de operario (fumar, uso de celular, etc.) 1) Destruccin total o parcial del equipo de formulacin piedra pmez. 2) Prevenir la acumulacin de polvos. 2) Por el manejo 2) Peligro fsico para MEDIDAS DE PREVENCIN 1) Usar ventilacin.
113
diario de polvos y la acumulacin de polvos alrededor de la formulacin.
el operador.
3) Chequear que los filtros estn funcionando correctamente.
4) No fumar. 3) Por superficies calientes. 5) No utilizar celulares.
6) Limpiar fugas y/o derrames.
30 25 20 15 10 5 5
Probabilidad
Consecuencia
114
Consecuencia
Probabilidad
Magnitud del Riesgo
Nivel de Criticidad GRAVE
5 * 3 = 15
115
116
5. SEGUIMIENTO Y MEJORA CONTINUA
5.1.
Auditorias de seguimiento
Las auditorias de seguimiento son realizadas para verificar que la organizacin se mantenga de acuerdo a los requisitos de las normas de seguridad correspondientes a cada empresa.
5.1.1. Objetivo
Llevar un control de seguimiento de todos los riesgos que se pueden dar durante la vida de la planta.
5.1.2. Metodologa a utilizar
Se propone que todos los jefes de rea lleven un seguimiento de todos los riesgos que se han suscitado en la formulacin, ya sea riesgo personal, como para el producto y para la maquinaria. para el
5.1.3. Hojas de seguimiento
sta es la hoja de seguimiento de control de riesgos que se propone para la industria agroqumica, con el objetivo de que se tengan bien documentados los riesgos y se logre con ello la minimizacin total de stos.
117
Tabla VII. Hoja de Seguimiento. Planta: Fecha: Responsable: Elemento del Sistema Palabra gua Desviacin de la variable Posibles causas Medidas de Comentarios prevencin
5.1.4. Periodicidad de las auditoras
Se debern realizar las auditoras cada fin de mes, cuando se haga el corte de produccin, se deben de reunir todos los jefes de rea con el jefe de seguridad industrial, al cual le deben de entregar un informe final de todos los riesgos que se dieron durante el mes, para que as queden documentados todos esos riesgos y puedan poner en prctica todas las medidas preventivas posibles.
5.2.
Condiciones higinicas y personal
Toda persona que labore dentro de la planta de produccin tiene que entrar bajo las condiciones higinicas que establezca la empresa, tiene que ir debidamente limpio bajo las condiciones higinico-sanitarias y tcnicas que deben de reunir todas las empresas.
5.2.1. Limpieza en reas de trabajo
Cada jefe de rea es responsable de que su rea est completamente limpia, se deben tener todos los utensilios necesarios de limpieza, como son: 118
escobas, recogedor de basura, trapeadores, trapos de limpieza, etc. Con el fin de que su rea est libre de impurezas que puedan ser de gran riesgo para el personal y el producto en s.
5.2.2. Utilizacin de los equipos de proteccin
Cada jefe de rea es responsable de que cada uno de los operarios est utilizando el equipo de proteccin personal necesario para el producto que se est formulando, como son: Cascos, lentes, mascarillas, mascarillas de proteccin completa de la cara, tapones para los odos, guantes, overol, zapatos antideslizantes, etc.
5.3.
Condiciones de operatividad
Cada planta de produccin debe de tener un manual en el que se detalle todas las condiciones y/o acciones de operatividad que se realiza dentro de la empresa, para reducir y/o eliminar todos los riesgos que se puedan suscitar dentro de la operacin.
5.3.1. Seguimiento de instrucciones de operacin
Cada una de las reas debe tener el manual, tanto de operacin de la maquinaria como de la formulacin del producto especfico, es necesario que el jefe de rea lo tenga siempre a la mano para cualquier eventualidad que se pueda suscitar, y a la vez de que cada uno de los operarios del rea estn familiarizados con el mismo.
119
120
CONCLUSIONES
1. Las desviaciones encontradas dentro del estudio de anlisis y evaluacin de riesgos, que son las que ocasionan un riesgo dentro de la planta son: mezclado, carga de slidos, recirculacin en los reactores, transporte y carga de slidos, mezcla y homogenizado en reactores, mezcla y agitacin.
2. Todas las reas, tanto de produccin de lquido como produccin de slidos, tienen riesgo de incendios, esto se da por la acumulacin de polvos dentro de la planta, principalmente en el rea de produccin slidos, donde el material que se maneja puede generar bastante polvo, por lo que existe un riesgo alto de incendio, y las 2 condiciones para que el riesgo sea ms alto son: acumulacin de polvos y/o fuentes de ignicin cercanas. Dentro de las fuentes de ignicin estn las fallas en el equipo elctrico, uso incontrolable de sustancias inflamables y falla del operario como fumar dentro de las reas de produccin y falta de capacitacin del operario. 3. Las palabras guas implementadas dentro del estudio HAZOP para la planta de procesamiento agroqumico estn: no, ms, menos,
sobrellenado, fuego, explosin, rebalse, fuentes de ignicin. 4. Las causas de riesgos operacionales que se deben minimizar al 100% para que estas no sean de alto impacto para la industria son: falla de operario (no conoce o no entiende las instrucciones de manejo de sustancias y de formulacin del producto), saturacin de polvos, falla bombas, filtros, vlvulas, ventiladores, motores, succionadores, molinos,
121
reactores, mezcladores y dems equipos dentro de la planta, por acumulacin de slidos dentro de los reactores / mezcladores, fugas.
5. El proceso que tiene ms riesgo operacional que pueda afectar al producto es el mezclado, ya que si no se lleva un control del tiempo o de los parmetros que influyen en el mismo, puede llegar a comprometer las especificaciones tcnicas del producto. Otro es la carga de slidos, y en esto se enfoca ms en el operario, por lo que es importante tenerlos bien capacitados para que no sean ellos los que comprometan al producto. Otro aspecto a tomar en cuenta es tener bien identificada la materia prima a utilizar, ya que si no est bien identificada cualquier operario la puede confundir y comprometer de esta manera las especificaciones tcnicas del producto. 6. Todas y cada una de las desviaciones encontradas, ocasionan un gran riesgo al personal. El transporte y carga de slidos es la desviacin ms peligrosa para el personal, ya que los operarios estn en contacto directo con la materia prima, y si no est bien identificada o si los operarios no tienen el equipo de proteccin personal adecuada, puede provocar un riesgo muy grave al personal.
7. Dentro de las medidas de prevencin que se van a implementar para
mitigar y/o eliminar los riesgos operacionales, estn: Chequear peridicamente el funcionamiento de todos los equipos dentro de la planta, dndole mantenimiento a todas las mquinas. Monitorear la cantidad de producto que se deposita dentro de las tolvas, tener cuidado con el depsito de los slidos, etiquetar adecuadamente la materia prima, limpiar bien las tolvas, los mezcladores y reactores antes de descargar otro material.
122
RECOMENDACIONES
1. La metodologa HAZOP es ms efectiva cuando se empieza a analizar antes que la planta sea construida, en este caso la planta ya estaba construida, es necesario que todas las personas que operan en la planta sepan sobre los riesgos a los que estn sometidos. 2. Algo muy importante es tener bien capacitados a los operarios, ya que son ellos los que estn en contacto directo con la materia prima y con la formulacin del producto, ellos tienen que estar enterados que tienen que utilizar todos los equipo de proteccin personal, necesarios para cuidar su salud. 3. Es importante que tengan su rea de trabajo bien limpia, para prevenir cualquier clase de explosin o fuego dentro de las reas por la acumulacin de polvo o por derrame de producto. Tienen que estar conscientes que no deben fumar, comer o beber dentro del rea del trabajo ya que no slo comprometen su salud, sino que tambin a la planta. Se deben sealizar las reas de trabajo y establecer el Decreto de No Fumar Nmero 74-2009. 4. Se recomienda que peridicamente se haga un chequeo por toda la planta, para ver posibles fugas en las tuberas, bombas tapadas, lectores de presin y/o temperatura que estn funcionando correctamente, que los reactores estn en buen estado, etc., que toda la maquinaria est funcionando correctamente y tomar las medidas correctivas necesarias para reparar inmediatamente lo que est averiado, para prevenir los riesgos.
123
124
BIBLIOGRAFA
1. Flores, Juan R. Identificacin y Evaluacin de Riesgo HAZOP. 2. Freedman, Pablo. HAZOP como metodologa de anlisis de riesgos. TECNA. S.A. 3. Gutirrez, Edgar V. Ingeniera de Riesgos en la prevencin de Accidentes. Guayaquil, Ecuador Noviembre 2004. 4. Kletz, Trevor. HAZOP and HAZAN, Identifying and Assessing Process Industry Hazards. 4th. Edition, Taylor & Francis, Londres 1999. 5. Lees, Frank P. Loss Prevention in the Process Industries. 1995. 6. Nota tcnica de prevencin N. 238. Los anlisis de peligros y de operabilidad en las instalaciones de proceso. INSHT, 1989. 7. Direccin General de Proteccin Civil. Gua Tcnica. Mtodos cualitativos para el anlisis de riesgos. Mxico, 1994.
125
126
APNDICE
Tabla VIII. Formato de registro de limpieza y desinfeccin de equipo.
rea: ___________________________________ Fecha: _________________ Producto a fabricar: _______________________________________________ Equipo utilizado SI NO Desinfectante Responsable
Utensilios necesarios
rea de manufactura Pisos Paredes Puertas Techo Mesas de trabajo
Observaciones:
__________ Autoriza
127
Tabla IX. Formato de registro del uso de instalaciones y equipo.
Fecha
Equipo
Sucio Limpio
Ultimo producto manufacturado
Responsable de la limpieza
rea de trabajo: Piso Paredes Techo Puertas Mesa de trabajo
Observaciones:
__________ Supervisor
128
Tabla X. Formato de registro y control de vestimenta de trabajo e higiene personal.
rea de trabajo: __________________________________________________ Producto a manufacturar: __________________________________________ Fecha Mascarilla Guantes Casco Lentes Gabacha Pantaln Zapatos adecuados Mascarilla completa de cara Factores de higiene personal Desinfeccin de manos y antebrazo Aspecto fsico del personal Equipo SI NO
Observaciones:
__________ Supervisor
129
Tabla XI. Formato de registro de programa de Mantenimiento de Maquinaria.
rea de trabajo: __________________________________________________ Responsable: ____________________________________________________ Fecha de inicio: ________________ Fecha de finalizacin: ______________ Maquinaria y/o equipo Tipo de mantenimiento Actividades de mantenimiento Prxima fecha de mantenimiento
Observaciones:
_____________ Supervisor
130

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Universidad de San Carlos de Guatemala Facultad de Ingeniera Escuela de Ingeniera Mecnica Industrial

ANLISIS Y EVALUACIN DE RIESGOS OPERACIONALES HAZOP, EN UNA INDUSTRIA DE PROCESAMIENTO AGROQUMICO

Guatemala, febrero 2010

UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA

ANLISIS Y EVALUACIN DE RIESGOS OPERACIONALES HAZOP, EN UNA INDUSTRIA DE PROCESAMIENTO AGROQUMICO.

PRESENTADO A JUNTA DIRECTIVA DE LA FACULTAD DE INGENIERA POR:

GUATEMALA, FEBRERO DE 2010

UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA FACULTAD DE INGENIERA

NMINA DE JUNTA DIRECTIVA

TRIBUNAL QUE PRACTIC EL EXAMEN GENERAL PRIVADO

ACTO QUE DEDICO A:

Mi Hermana: Claudia Mara Palma Daz.

A la USAC, Facultad de Ingeniera.

Inga. Ileana Palomo.

Por su valiosa asesora en mi trabajo de graduacin.

Es un evento o secuencia de eventos que crean un efecto.

inmediatas o a largo plazo.

Combinacin de palabras claves que se est aplicando.

Es el resultado de una o ms causas.

Hazard and Operability. Anlisis de Riesgos y Operabilidad VII

Es un evento con potencialidad para producir un accidente.

Magnitud del Riesgo (MR)

Es la condicin potencial de causar dao a cosas que valoramos.

consecuencias adversas. VIII

El anlisis de HAZOP se basa en identificar cuatro elementos claves:

1.1.2. Tipo de organizacin

Esta Misin est apoyada por tres pilares:

1.2.1. Concepto de seguridad

Desarrollando el concepto de seguridad

Es la herramienta bsica para desarrollar el concepto de seguridad.

1.3.1. Objetivos principales de un anlisis de riesgos

1.3.2. Aspectos a tratar en los anlisis de riesgos

1.3.3. Mtodos de identificacin de riesgos

5. Anlisis de modo y efecto de los fallos, FMEA.

Anlisis de riesgos y operatividad (HAZOP)

recomendaciones para mitigar o eliminar dichas situaciones peligrosas.

Figura 1. Mtodo para la toma de decisin.

Fuente: Identificacin de Peligros y Anlisis Riesgos.

Fuente: HAZOP como metodologa de anlisis de riesgos. Pablo Freedman.

1.4.3. mbito de aplicacin

1.4.4. Recursos necesarios

1.4.5. Ventajas e inconvenientes del mtodo

2. SITUACIN ACTUAL DEL PROCESO DE PRODUCCIN.

Divisin organizacional del rea de produccin

Figura 3. Organigrama de Bayer Cropscience.

Descripcin general del producto realizado

2.2.1. Productos formulados en lquidos

Nemacur 40 EC. Plural 20 SL.

2.2.2. Productos formulados en slidos

Descripcin de la lnea de produccin.

2.3.1. Produccin lquidos

Historial de falla de maquinaria en produccin lquidos

Historial de accidentes personales

2.3.2. Produccin slidos

Historial de falla de maquinaria en produccin slidos

Historial de accidentes personales

Naturaleza de los accidentes de proceso

2.4.1. Accidentes operacionales

Entre los accidentes operacionales estn: Error del operador. 21

2.4.2. Accidentes por maquinaria