PROCESOS DE FABRICACIN DE TUBERIAS DE ACERO

07/12/2013 FACULTAD: MECNICA

ESCUELA: ING. MECNICA

NOMBRE: SEGUNDO QUISHPILLO

CODIGO: 6868

PROFESOR: ING. EDWIN POZO

PROCESOS DE FABRICACIN DE TUBERIAS DE ACERO

Hay dos formas de fabricar tubos de acero: tubos de acero sin costura, y tubos de acero con costura. La primera esa partir de chapa de acero, que se deforma curvndola hasta llevarla a una geometra cilndrica, y soldando dos bordes. El inconveniente la zona soldada es algo as como el taln de Aquiles del tubo, porque sus caractersticas metalrgicas han quedado alteradas. Por el otro lado, los tubos de acero sin costura son pasados por un proceso que se basa en someter al tocho a la presin de dos cilindros rotantes, que le imparten un movimiento de rotacin alrededor de su eje, y de avance en la direccin del mismo, que provoca que se haga un orifico en el tocho. As nacen los tubos de acero sin costura, eliminando as, el defecto de los tubos de acero con costura de tener un punto dbil en la soldadura. Lo que se busca con este trabajo es explicar cul es el proceso de fabricacin del tubo de acero sin costura, desde la obtencin del tocho, hasta los tratamientos trmicos hechos para poder dar al cliente el producto final. Lo que se encontr de informacin, es el proceso de fabricacin hecho a partir del fabricante nmero uno en Mxico de tubos de acero sin costura, Tenaris TAMSA. Por lo que el proceso es explicado a partir de esta planta. PROCESO DE FABRICACIN DE TUBOS DE ACERO SIN COSTURA 1. Procesos de fabricacin de las barras de acero 1.1 Obtencin de materia prima El proceso de produccin de tubos de acero sin costura en la planta de Tenaris nace de dos insumos primarios: chatarra (denominacin que se le da al acero usado) seleccionada y mineral de hierro. El mineral de hierro pasa por un proceso de Reduccin Directa para desoxidar el mineral produciendo "hierro esponja". Obtencin del hierro esponja El proceso de reduccin directa consiste en triturar la mena de hierro y pasarla por un reactor con los agentes reductores, con lo que algunos elementos no convenientes para la fusin del hierro son eliminados. El producto del sistema de reduccin directa es el hierro esponja, que son pelets de mineral de hierro que pueden ser utilizados directamente para la produccin de hierro con caractersticas controladas. 1.2 Cargar el horno Dentro de este proceso, lo primero que se hace es transportar la chatarra metlica dentro del horno, a travs de una cesta. Mientras tanto, el hierro esponja se carga a travs de una banda transportadora, a un horno de arco elctrico junto con la chatarra seleccionada (aproximadamente 65% hierro esponja y 35% chatarra). Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y escorificantes se desplaza la bveda hasta cerrar el horno y se bajan los electrodos hasta la distancia apropiada, hacindose saltar el arco hasta fundir completamente los materiales cargados. El proceso se repite hasta completar la capacidad del horno, constituyendo este acero una colada. Durante el proceso de fusin en el horno, se alcanzan temperaturas de alrededor de los 1650C y, se consume una potencia elctrica de aproximadamente 65 MVA. En el horno se realizar un primer ajuste de la composicin qumica por medio de la adicin de

ferroaleaciones que contienen los elementos necesarios (cromo, nquel, molibdeno, vanadio, titanio, etc.). 1.3 Proceso de sangrado Una vez que se separa la escoria, se vierten unas 80 toneladas de acero fundido (lquido) a una cuchara donde se le agregan ferro-aleaciones para conseguir la composicin qumica especificada por el cliente. Se vierte en la cuchara por medio del proceso de sangrado, el cual consiste en retirar a golpes un tapn de arcilla del orificio del hierro cercano al fondo del horno y dejar que el metal fundido fluya por un canal cubierto de arcilla caiga a un deposito metlico forrado del ladrillo, es este caso una cuchara, aunque tambin podra ser una vagoneta capaz de contener hasta 100 toneladas de metal. Cualquier escoria o sobrante que salga del horno junto con el metal se elimina antes de llegar al recipiente. 1.4 Horno de afino El acero obtenido se vaca en una cuchara de colada, revestida de material refractario, que hace la funcin de cuba de un horno de afino en el que termina de ajustarse la composicin del acero y de drsele la temperatura adecuada para la siguiente fase en el proceso de fabricacin. El control del proceso Durante el proceso se toma varias muestras del bao y de las escorias para comprobar la marcha del afino y poder ir ajustando la composicin del acero. Para ello se utilizan tcnicas

instrumentales de anlisis (espectrmetros) que permiten obtener resultados en un corto espacio de tiempo, haciendo posible un control a tiempo real y la adopcin de las correcciones precisas de forma casi instantnea, logrndose as la composicin qumica deseada. Los dos elementos que ms pueden influir en las caractersticas y propiedades del acero obtenido, el carbono y el azufre, se controlan de forma adicional mediante un aparato de combustin LECO. Pero adems de la composicin del bao y de la escoria, se controla de forma rigurosa la temperatura del bao, pues es la que determina las condiciones y la velocidad a la que se producen las distintas reacciones qumicas durante el afino. 1.5 Colada continua Una vez que se traslada la cuchara, el acero lquido es pasado por una mquina de colada continua en donde se transforma en barras de acero con dimetros que van desde los 148mm hasta los 310mm. Estas barras son acondicionadas y preparadas para ser enviadas a los laminadores. La colada continua es un procedimiento siderrgico en el que el acero se vierte directamente en un molde de fondo desplazable, cuya seccin transversal tiene la forma geomtrica del semiproducto que se desea fabricar. La artesa receptora tiene un orificio de fondo, por el que distribuye el acero lquido en varias lneas de colada, cada una de las cuales disponen de su lingotera o molde, generalmente de cobre y paredes huecas para permitir su refrigeracin con agua, que
sirve para dar forma al producto. Durante el proceso la lingotera se mueve alternativamente

hacia arriba y hacia abajo, con el fin de despegar la costra slida que se va formando durante el enfriamiento. 2. Proceso de fabricacin de tubos de acero sin costura 2.1 Cortadora Una vez que las barras ingresan al laminador, son cortadas en trozos de menor longitud llamados "tochos" para luego ser introducidos en el horno giratorio donde sern calentados hasta alcanzar una temperatura de 1250C. 2.2 El horno giratorio Al ingresar al horno el tocho se ubica en direccin radial sobre un piso giratorio de material refractario, denominado solera, y comienza su recorrido a lo largo de un tnel circular, durante el cual es sometido a la radiacin que se origina en las llamas de los quemadores a gas, agrupados en varias zonas de control. En cada una de estas zonas hay instaladas termocuplas, las cuales permiten medir la temperatura a la que se encuentra la zona. Esta temperatura se compara con una preestablecida o temperatura impostada. Un sistema de control regula los caudales de aire y gas que llegan a los quemadores de esa zona, aumentndolos o disminuyndolos conjuntamente, de manera tal que la temperatura

medida se mantenga lo ms cercana posible a la impostada. Es decir que el control del horno consiste en el ajuste de los valores impostados para todas las temperaturas de zona y de la velocidad de avance de la solera. Ajustar esta velocidad implica ajustar el tiempo de ciclo, es decir, el tiempo que transcurre entre dos egresos sucesivos de piezas del horno. 2.3 Desescamado Es un proceso que suele constar de dos fases, una para desprender mecnicamente la cascarilla de laminacin la segunda para retirar la cascarilla suelta de la superficie metlica. A continuacin la superficie de metal expuesta es normalmente decapada para retirar la capa de metal situada inmediatamente debajo de la cascarilla, pero esta fase del proceso debera ser considerada independientemente. 2.4 Proceso de perforacin Al salir del horno giratorio, los tochos son perforados en el laminador perforador, quedando un semielaborado llamado "Forado". Para perforar las barras de acero cilndricas en el proceso de fabricacin de tubos de acero sin costura se emplea la tcnica de la compresin rotativa. En sta, la barra es sometida a la presin de dos cilindros bicnicos que al rotar le imprimen un movimiento de rotacin alrededor de su eje. De esta forma, se produce un esfuerzo de compresin de la barra en el plano que contiene a su eje de simetra y a las generatrices de contacto con los cilindros, y de traccin en un plano perpendicular al anterior y que tambin contiene al eje de la barra. Por lo tanto, como consecuencia de la rotacin de la barra, el material cercano a su eje sufre alternativamente esfuerzos de traccin y compresin que lo fatigan y provocan la

formacin de una fisura central. Una lanza provista de una punta de acero especial es ensartada en la barra a travs de esta fisura, generando el perforado. La fisura se abre y se conforma el dimetro interno mediante la punta de perforacin de forma ojival. 2.5 Laminador continuo Luego del proceso de perforacin se pasa por el laminador continuo para reducir espesor y estirarlo, obteniendo otro semielaborado llamado "esbozado". La laminacin es un proceso en el que se hace pasar al semiproducto entre dos rodillos o cilindros, que giran a la misma velocidad y en sentidos contrarios, reduciendo su seccin transversal gracias a la presin ejercida por stos. En este proceso se aprovecha la ductilidad del acero, es decir, su capacidad de deformarse, tanto mayor cuanto mayor es su temperatura. 2. 6 Horno de barras mviles A esta altura del proceso, el esbozado perdi temperatura, por lo que se vuelve a pasar por un horma que lo calienta hata una temperatura aproximada de 900C. Generalmente estos hornos son de gas y en ellos se distingues tres zonas: de precalentamiento, de calentamiento y de homogeneizacin. 2.7 Des escamado Se vuelve a quitar el xido superficial que se les forma durante el recalentamiento al acero. 2.8 Laminador reductor estirador (LRE) El esbozado entra en el LRE donde se reduce el diametro y se alarga su cuerpo. El producto que se obtiene se le llama semielaborado. El ltimo paso de laminacin es el laminador reductor estirador, en el cual se alcanzan las dimensiones finales de dimetro y espesor del tubo. Para lograr que reducir el dametro y la longutud deseada, se hace a travs de un sistema compuesto por una PC y dos PLCs que controlan el paso de los tubos de acero en caliente por el laminador, controlando velocidades y corrientes de los motores en tiempo real, almacenando dichas variables y representndolas en grficos tridimensionales en funcin del tiempo y del espacio. Ya por ltimo se enfra el semielaborado es enfrado por conveccin natural y se corta en tramos de acuerdo a la medida requerida con una sierra de haces. 3. Proceso de trefilado en fro de los tubos de acero sin costura Lo primero que se hace es preparar qumicamente la superficie de los tubos para forma una capa lubricante que reduce la friccin y hace posible la deformacin en frio. Luego se hace el apunteado, en donde se reduce el dimetro en uno de los extreos del tubo para permitir su posterior enhebrado en una matriz de trefilado. Dentro del trefilado en fro se modifica el dimetro y espesor del tubo llevndolo a las dimensiones requeridad por el cliente.

Se lleva luego a lo que es el tratamiento trmico, que consiste en calentar el materiales para darle las propiedades mecnicas requeridas, tales como dureza o traccin. El siguiente proceso es el de enderezado, pues como el tubo ha sufrido distorsiones debidas a los procesos anteriores, en este proceso se endereza. Los tubos son inspeccionado por control no destructivo (CND) en donde se controla las diversas caractersitcas del tubo, tales como dimetro externo, existencia de fisuras y caractersticas del acero. Por ltimo, se corta el tubo a la longitud solicitada por el cliente y se inspeccionan las tolerancias especificadas.