Objetivos del MRP

Mejorar el servicio al cliente, mediante el cumplimiento de las

promesas de entrega y acorta
ndo los plazos de entrega,

Reducir la inversin en inventarios
, ya que el MRP sincroniza la
compra y produccin de los distintos materiales de acuerdo al
momento en que se los va a requerir.

Mejorar la eficiencia de operacin de la planta
, mediante la mejora
en el control de la entrega y sincronizacin de las entrega de insumos
y materias primas para cada opera
cin del proceso. Permite reducir
el impacto de cambios en el MPS,
acelerando o retrasando los flujos
de insumos.

Al trmino de la sesin, el estudianteconstruye un modelo de planeacin derequerimiento de
materiales , aplicadoa su proyecto ;Utilizando ExcelDemostrandoExactitud en losClculos realizado
s
LOGRO DE LA SESIONPLANEACION DE REQUERIMIENTOS
MATERIALES(MRP)
Concepto:
El MRP I Planificacin deRequerimiento de materiales, es un sistema de
gestin de materiales y de gestin de stocks que
responde a las preguntas:

Qu?

Cunto?

Cundo?Se debe fabricar y/o aprovisionar para cumplir
con el programa maestro de produccin.

Objetivo:
Determinar las cantidadesde componentes y materiales,requeridos en cada semana delhorizonte
de planeamiento parasatisfacer el Programa Maestro deProduccin

EVOLUCION DE LOS SISTEMAS (MRP)

Aos 50-60: Cantidad Econmica de Pedido,
Stock Mnimo, Punto de Pedido, Lista de
Materiales, Gestin de las Ordenes de Trabajo.

Finales de 60: MRP(Material Requeriments
Planning).

Medidos de los 70: MRP II (Manufacturing Resources Planning).

1990: ERP (Enterprise Resource Planning).
Integracin de distintas reas de negocio.


SISTEMA PROACTIVO O PLANIFICADO

El sistema MRP determina lascantidades exactas y en el momentoque se necesitan para poner en
marchaun PMP.

Surge en los aos 60 aprovechando losavances computacionales.

Es un sistema complejo y requiere unametodologa para su implementacin.

DEMANDA INDEPENDIENTE VS
DEPENDIENTE

DemandaIndependiente:
Seentiendepordemandaindependienteaquellaquesegeneraapartirdedecisionesajenasalaempresa,p
orejemplolademandadeproductosterminadosacostumbraaserexternaalaempresaenelsentidoenqu
elasdecisionesdelosclientesnosoncontrolablesporlaempresa
.
DEMANDA INDEPENDIENTE VS
DEPENDIENTE

DemandaDependiente:
Eslaquesegeneraapartirdedecisionestomadasporlapropiaempresa.



CONCEPTOS BASICO DEL MRP
El MRP I o Planificacin de necesidades de Materiales, es un sistema de planificacin de la produccin y
de gestin de stocks que responde a las preguntas:
QU?
CUNTO?
CUNDO?
Se debe fabricar y/o aprovisionar.
El procedimiento del MRP est basado en dos ideas esenciales:
A.
B. La demanda de la mayora de los artculos no es independiente, nicamente lo es la de
los productos terminados.
C. Las necesidades de cada artculo y el momento en que deben ser satisfechas estas necesidades, se
pueden calcular a partir de unos datos bastantes sencillos:
Las demandas independientes
La estructura del producto
As pues, MRP I consiste esencialmente en un clculo de necesidades netas de los artculos ( productos
terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.) introduciendo un factor nuevo, no considerado
en los mtodos tradicionales de gestin de stocks, que es el plazo de fabricacin o compra de cada uno de los
artculos, lo que en definitiva conduce a modular a lo largo del tiempo las necesidades, ya que indica la
oportunidad de fabricar ( o aprovisionar) los componentes con la debida planificacin respecto a su utilizacin
en la fase siguiente de fabricacin.En la base del nacimiento de los sistemas MRP est la distincin entre
demanda independiente y demanda dependiente.

Demanda Independiente
Se entiende por demanda independiente aquella que se genera a partir de decisiones ajenas a la empresa,
por ejemplo la demanda de productos terminados acostumbra a ser externa a la empresa en el sentido en que
las decisiones de los clientes no son controlables por la empresa (aunque s pueden ser influidas). Tambin
se clasificara como demanda independiente la correspondiente a piezas de recambio.
Demanda Dependiente
Es la que se genera a partir de decisiones tomadas por la propia empresa, por ejemplo an si se pronostica
una demanda de 100 coches para el mes prximo (demanda independiente) la Direccin puede determinar
fabricar 120 este mes, para lo que se precisaran 120 carburadores , 120 volantes, 600 ruedas,.... ,etc. La
demanda de carburadores, volantes, ruedas es una demanda dependiente de la decisin tomada por la propia
empresa de fabricar 120 coches.
Es importante esta distincin, porque los mtodos a usar en la gestin de stocks de un producto variarn
completamente segn ste se halle sujeto a demanda dependiente o independiente. Cuando la demanda es
independiente se aplican mtodos estadsticos de previsin de esta demanda, generalmente basados
en modelos que suponen una demanda continua, pero cuando la demanda es dependiente se utiliza un
sistema MRP generado por una demanda discreta. El aplicar las tcnicas clsicas de control de inventarios a
productos con demanda dependiente (como se hacia antes del MRP) genera ciertos inconvenientes.
El Concepto de MRP I, por tanto, es bien sencillo: como se dijo , se trata de saber qu se debe aprovisionar
y/o fabricar , en qu cantidad, y en qu momento para cumplir con los compromisos adquiridos.
EL SISTEMA MRP
El sistema MRP comprende la informacin obtenida de al menos tres fuentes o ficheros de Informacin
principales que a su vez suelen ser generados por otros subsistemas especficos, pudiendo concebirse como
un proceso cuyas entradas son:
El plan maestro de produccin, el cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar
disponibles los productos de la planta que estn sometidos a demanda externa (productos finales
fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto).
El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de la planta que
estn disponibles o en curso de fabricacin. En este ltimo caso ha de conocerse la fecha de recepcin de las
mismas.
La lista de materiales, que representa la estructura de fabricacin en la empresa. En concreto, ha de
conocerse el rbol de fabricacin de cada una de las referencias que aparecen en el Plan Maestro de
Produccin.
A partir de estos datos la explosin de las necesidades proporciona como resultado la siguiente informacin:
El plan de produccin de cada uno de los items que han de ser fabricados, especificando cantidades y
fechas en que han de ser lanzadas las rdenes de fabricacin. Para calcular las cargas de trabajo de cada
una de las secciones de la planta y posteriormente para establecer el programa detallado de fabricacin.
El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaos de los pedidos a proveedores para todas
aquellas referencias que son adquiridas en el exterior.
El informe de excepciones, que permite conocer que rdenes de fabricacin van retrasadas y cuales
son sus posibles repercusiones sobre el plan de produccin y en ltima instancia sobre las fechas de entrega
de los pedidos a los clientes. Se comprende la importancia de esta informacin con vistas a renegociar estas
si es posible o, alternativamente, el lanzamiento de rdenes de fabricacin urgentes, adquisicin en el
exterior, contratacin de horas extraordinarias u otras medidas que el supervisor o responsable de produccin
considere oportunas.
As pues, la explosin de las necesidades de fabricacin no es ms que el proceso por el que las demandas
externas correspondientes a los productos finales son traducidas en rdenes concretas de fabricacin y
aprovisionamiento para cada uno de los items que intervienen en el proceso productivo.
Plan Maestro de Produccin PMP, MPS ( Master production schedule)
Plan maestro detallado de produccin, que nos dice en base a los pedidos de los clientes y los pronsticos de
demanda, qu productos finales hay que fabricar y en qu plazos debe tenerse terminados. El cual contiene
las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos de la planta que estn sometidos a
demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto).
El otro aspecto bsico del plan maestro de produccin es el calendario de fechas que indica cuando tienen
que estar disponibles los productos finales. Para ello es necesario discretizar el horizonte de tiempo que se
presenta ante la empresa en intervalos de duracin reducida que se tratan como unidades de tiempo.
Habitualmente se ha propuesto el empleo de la semana laboral como unidad de tiempo natural para el plan
maestro. Pero debe tenerse en cuenta que todo el sistema de programacin y control responde a dicho
intervalo una vez fijado, siendo indistinguible para el sistema la secuencia en el tiempo de los sucesos que
ocurran durante la semana. Debido a ello, se debe ser muy cuidadoso en la eleccin de este intervalo bsico,
debiendo existir otro subsistema que ordene y controle la produccin en la empresa durante dicho intervalo.
La funcin del plan maestro se suele comparar dentro del sistema bsico de programacin y control de la
produccin con respecto a los otros elementos del mismo, todo el sistema tiene como finalidad adecuar la
produccin en la fabrica a los dictados del programa maestro. Una vez fijado este, el cometido del resto del
sistema es su cumplimiento y ejecucin con el mximo de eficiencia.
Gestin de Stock
El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de la planta que estn
disponibles o en curso de fabricacin. En este ltimo caso ha de conocerse la fecha de recepcin de las
mismas.
Para el clculo de las necesidades de materiales que genera la realizacin del programa maestro de
produccin se necesitan evaluar las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los materiales y
componentes que intervienen, segn especifican las listas de materiales. Estas necesidades se comparan con
las existencias de dichos elementos en stock, derivndose las necesidades netas de cada uno de ellos.
Para que el sistema de programacin y control de la produccin sea fidedigno es imprescindible
una descripcin muy precisa de las existencias en cada instante de tiempo. Por ello, el sistema de informacin
referido al estado del stock ha de ser muy completo, coincidiendo en todo momento las existencias tericas
con las reales y conociendo el estado de los pedidos en curso para vigilar el cumplimiento de los plazos de
aprovisionamiento. Asimismo, en el caso de que algunas de las existencias en stock se encuentren
comprometidas para otros fines y no deben ser contempladas para satisfacer el programa de produccin,
debe de ser reconocido este hecho. En definitiva, debe de existir un perfecto conocimiento de la situacin en
que se encuentran los stocks, tanto de los materiales adquiridos a los proveedores externos como de los
productos intermedios que intervienen como componentes en la preparacin de conjuntos de nivel superior.
Lista de Materiales, BOM (Bill of Materials)
El despiece de cualquier conjunto complejo que se produzca es un instrumento bsico de los departamentos
de ingeniera de diseo para la realizacin de su cometido. Tanto para la especificacin de las caractersticas
de los elementos que componen el conjunto como para los estudios de mejora de diseos y de mtodos en
produccin. Desde el punto de vista del control de la produccin interesa la especificacin detallada de las
componentes que intervienen en el conjunto final, mostrando las sucesivas etapas de la fabricacin. La
estructura de fabricacin es la lista precisa y completa de todos los materiales y componentes que se
requieren para la fabricacin o montaje del producto final, reflejando el modo en que la misma se realiza.
Varios son los requisitos para definir esta estructura:
1. Cada componente o material que interviene debe tener asignado un cdigo que lo identifique de forma
biunvoca: un nico cdigo para cada elemento y a cada elemento se le asigna un cdigo distinto.
2. Debe de realizarse un proceso de racionalizacin por niveles. A cada elemento le corresponde un
nivel en la estructura de fabricacin de un producto, asignado en sentido descendente. As, al producto
final le corresponde el nivel cero. Los componentes y materiales que intervienen en la ltima operacin de
montaje son de nivel uno.
En resumen, las listas de materiales deben constituir el ncleo fundamental del sistema de informacin en el
que se sustenta el sistema de programacin y control de la produccin. Han de organizarse para satisfacer de
forma inmediata todas las necesidades del mismo, incluyendo entre estas la de facilitar el conocimiento
permanente y exacto de todos los materiales que se emplean en la fabricacin, los plazos de produccin, su
coste y el control de las existencias. En definitiva, todos los aspectos que intervienen en las decisiones
cotidianas en las que se concreta el programa de produccin.
PROGRAMACION DINAMICA

La programacin dinmica es una tcnica matemtica que a menudo resulta til a tomar una sucesin de
decisiones interrelacionadas. Proporciona un procedimiento sistemtico para determinar la combinacin de
decisiones que maximice la efectividad global.
Contrastando con la programacin lineal, no existe un planteamiento matemtico estndar "del" problema de
programacin dinmica. Ms bien, la programacin dinmica es un tipo general de enfoque para
resolver problemas y las ecuaciones particulares usadas deben desarrollarse para que se ajusten a cada
situacin individual. Por lo tanto, se requiere un cierto grado de ingenio y de visin de la estructura general de
los problemas de programacin dinmica, a fin de reconocer cuando un problema se puede resolver mediante
los procedimientos de esta programacin y cmo se hara. Probablemente se puedan desarrollar mejor estas
aptitudes por medio de una exposicin de una amplia variedad de aplicaciones de la programacin dinmica y
de un estudio de las caractersticas que son comunes a todas estas.
Por fortuna, la programacin dinmica suministra una solucin con mucho menos esfuerzo que la
enumeracin exhaustiva. (Los ahorros de clculo seran enormes para versiones ms grandes de un
problema.) La programacin dinmica parte de una pequea porcin del problema y encuentra la solucin
ptima para este problema ms pequeo.
Entonces gradualmente agranda el problema, hallando la solucin ptima en curso a partir de la anterior,
hasta que se resuelve por completo el problema original. En seguida se dan los detalles involucrados en la
implementacin de esta filosofa general.
Considrese que las variables de decisin xn (n = 1,2,3,4) son el destino inmediato en la etapa n. As, la ruta
seleccionada sera 1 - XI - X2 - X3 - X4 en donde X4 = 10. Sea fn(s, Xn) el costo total de la
mejor poltica global para las etapas restantes, dado que el vendedor se encuentra en el estado s listo para
iniciar la etapa n y se selecciona a XII como el destino inmediato. Dados s y n, denotemos por x el valor de
X*n que minimiza al fn(s, Xn) y sea f*(s) el valor mnimo correspondiente de fn(s, Xn) por tanto, f*n(s) = fn(s,
Xn). El objetivo es hallar f1*(1) y la pol1tica correspondiente. La programacin dinmica hace esto, hallando
sucesivamente f4*(s),f3*(s), f2*(s) , a continuacin, f1*(1).
PROGRAMACION DINAMICA DETERMINISTICA
Esta seccin considera con mayor amplitud el enfoque de programacin dinmica para los problemas
determinsticos, en los que el estado en la etapa siguiente queda completamente determinado por el estado y
la poltica en la etapa actual.
La programacin dinmica determinstica se puede describir en forma de diagrama de la siguiente forma:

Una manera de catalogar los problemas de programacin dinmica determinstica es por la forma de la
funcin objetivo. Por ejemplo, el objetivo podra ser minimizar la suma de contribuciones de las etapas
individuales, o bien minimizar un producto de tales trminos y as sucesivamente.
En un problema de programacin dinmica, las temporadas deben ser las etapas.
PROGRAMACION DINAMICA PROBABILISTICA
La programacin dinmica probabilstica difiere de la programacin dinmica determinstica en que el estado
de la etapa siguiente no queda completamente determinado por el estado y la decisin de la poltica en el
estado actual. En lugar de ello existe una distribucin de probabilidad para lo que ser el estado siguiente. Sin
embargo, esta distribucin de probabilidad todava esta completamente determinada por el estado y la
decisin de la poltica del estado actual. En la siguiente figura se describe diagramticamente la estructura
bsica que resulta para la programacin dinmica probabilstica, en donde N denota el nmero de estados
posibles en la etapa n+1.
Para ver el grfico seleccione la opcin "Descargar" del men superior
Cuando se desarrolla de esta forma para incluir todos los estados y decisiones posibles en todas las etapas,
a veces recibe el nombre de rbol de decisin. Si el rbol de decisin no es demasiado grande, proporciona
una manera til de resumir las diversas posibilidades que pueden ocurrir.
PROBLEMA DE LA DILIGENCIA.
Este problema trata sobre un cazafortunas de Missouri que decide ir al oeste a unirse a la fiebre del oro en
California a mediados del siglo XIX.
Tiene que hacer el viaje en diligencia a travs de territorios sin ley cuando existan serios peligros de ser
atacado. An cuando su punto de partida y su destino eran fijos, tena muchas opciones en cuanto a qu
estados deba elegir como puntos intermedios. En el diagrama siguiente se ilustran las posibles rutas en
donde la direccin del viaje es siempre de izquierda a derecha.
Para ver el grfico seleccione la opcin "Descargar" del men superior
Se requieren 4 etapas para viajar desde su punto de partida en el estado A a su destino en el estado J.
Preocupado por la seguridad de su viaje se le ocurri una manera bastante ingeniosa para determinar la ruta
ms segura. Se le ofrecan plizas de seguros de vida a los viajeros de manera que para determinar la ruta
ms segura habra que elegir la que tuviera el menor costo total de la pliza.
Los costos de las plizas vienen dados en el diagrama. El problema es determinar la ruta que minimiza el
costo total de la pliza.
Observemos primero que el procedimiento de elegir la ruta ms barata en cada etapa sucesiva no conduce a
una decisin ptima global. Al seguir esta estrategia se obtiene la ruta A,B,F,I,J con un costo de 13, pero un
pequeo sacrificio en una etapa permite mayores ahorros en la etapa siguiente, as por ejemplo, A,D, F es
ms barato que A,B,F.
La programacin dinmica empieza con una pequea porcin del problema original y encuentra la solucin
ptima para este problema pequeo. En el problema de la diligencia se comienza con el problema sencillo en
el que el agente casa ha llegado al final de su viaje y slo tiene una etapa ms por recorrer. En cada una de
las iteraciones siguientes, el problema se agranda aumentando de uno en uno el nmero de etapas que le
quedan por recorrer para completar el viaje.
Formulacin:

Sean
xn = variables que representan el destino inmediato de la etapa n.
fn(s,xn) = costo total = costo inmediato (etapa n) + mnimo costo futuro (etapas n+1 en adelante) = csxn+
fn+1*(s,xn*)
fn*(s) = mn fn(s,xn) = fn(s,xn*)
Como el destino final (estado J) se alcanza al terminar la etapa 4, f5*(J) = 0.
El objetivo es encontrar f1*(A) y la ruta correspondiente.
La programacin dinmica la encuentra al hallar sucesivamente f4*(s), f3*(s), f2*(s) para cada uno de los
estados posibles s y usar despus f2*(s) para encontrar f1*(A).
Procedimiento de solucin:
n = 4
s f4*(s) x4*
H 3 J
I 4 J
n = 3
s H I f3*(s) x3*
E 4 8 4 H
F 9 7 7 I
G 6 7 6 H
n = 2
s E F G f2*(s) x2*
B 11 11 12 11 E F
C 7 9 10 7 E
D 8 8 11 8 E F
n = 1
s B C D f1*(s) x1*
A 13 11 11 11 C D
En este punto se puede identificar una solucin ptima a partir de las 4 tablas: A-C-E-H-J o bien A-D-E-H-J o
bien A-D-F-I-J.
CARACTERISTICAS GENERALES DE LOS PROBLEMAS DE PROGRAMACION DINAMICA.
El problema de la diligencia es un prototipo literal de los problemas de programacin dinmica. Por tanto una
manera de reconocer una situacin que se puede formular como un problema de programacin dinmica
es poder identificar una estructura anloga a la del problema de la diligencia.
CARACTERISTICAS BASICAS:
1.- El problema se puede dividir en etapas que requieren una poltica de decisin en cada una de ellas.
2.- Cada etapa tiene cierto nmero de estados asociados con su inicio. Los estados son las distintas
condiciones posibles en las que se puede encontrar el sistema en cada etapa del problema.
3.- El efecto de la poltica de decisin en cada etapa es transformar el estado actual en un estado asociado
con el inicio de la siguiente etapa.
4.- El procedimiento de solucin est diseado para encontrar una poltica ptima para el problema completo.
5.- Dado el estado actual, una poltica ptima para las etapas restantes es independiente de la poltica
adoptada en etapas anteriores. Este es el principio de optimalidad para programacin dinmica.
6.- El procedimiento de solucin se inicia al encontrar la poltica ptima para la ltima etapa.
7.- Se dispone de una relacin recursiva que identifica la poltica ptima para la etapa n, dada la poltica
ptima para la etapa n+1.
La forma precisa de relacin recursiva difiere de un problema a otro de programacin dinmica, pero
usaremos una notacin anloga a la siguiente:
N = nmero de etapas.
n = etiqueta para la etapa actual ( n = 1,2,...,N)
sn = estado actual para la etapa n
xn = variable de decisin para la etapa n
xn* = valor ptimo de xn (dado sn)
fn(sn,xn) = contribucin a la funcin objetivo de las etapas n, n+1,...,N, si el sistema se encuentra en el estado
sn en la etapa n, la decisin inmediata es xn y en adelante se toman decisiones ptimas.
fn*(sn) = fn(sn,xn*)
La relacin recursiva siempre tendr la forma:
fn*(sn) = mn fn(sn,xn) fn*(sn) = max fn(sn,xn)
8.- Cuando se usa esta relacin recursiva, el procedimiento de solucin comienza al final y se mueve hacia
atrs etapa por etapa, hasta que encuentra la poltica ptima desde la etapa inicial.
CONCLUSIONES
La programacin dinmica es una tcnica muy til pata tomar decisiones interrelacionadas. Requiere del
planteamiento de una relacin recursiva apropiada para cada problema individual. Sin embargo, da lugar a un
gran ahorro de clculos comparando con el uso de la enumeracin exhaustiva para hallar la mejor
combinacin de decisiones, en especial para problemas grandes. Por ejemplo sin un problema tiene 10
etapas con 10 estados y 10 decisiones posibles en cada etapa, entonces la enumeracin exhaustiva debe
considerar hasta combinaciones.
LOS SISTEMAS MRP

Este sistema surge en la dcada de 1960, debido a la necesidad de integrar la cantidad de artculos a
fabricar con un correcto almacenaje de inventario, ya sea de producto terminado, producto en
proceso, materia prima o componentes. Puede decirse que el MRP es un Sistema de Control de Inventario y
Programacin que responde como antes se mencion, a las interrogantes Qu orden fabricar o
comprar?Cunta cantidad de la orden?Cundo hacer la orden?
Su objetivo es disminuir el volumen de existencia a partir de lanzar la orden de compra o fabricacin en el
momento adecuado segn los resultados del Programa Maestro de Produccin.
Su aplicacin es til donde existan algunas de las condiciones siguientes:
- El producto final es complejo y requiere de varios niveles de subensamble y ensamble;
- El producto final es costoso;
- El tiempo de procesamiento de la materia prima y componentes, sea grande;
- El ciclo de produccin (lead time) del producto final sea largo;
- Se desee consolidar los requerimientos para diversos productos; y
- El proceso se caracteriza por tems con demandas dependientes fundamentalmente y la fabricacin sea
intermitente (por lotes)
Los sistemas MRP siguen el enfoque jerrquico:
Para ver el grfico seleccione la opcin "Descargar" del men superior
Planificacin de requerimiento de materiales
Objetivos
discutir el papel de la planificacin de requerimiento de materiales dentro del contexto de la planificacin de
recursos
desarrollar la lgica de la planificacin y la programacin de recepcin de materiales
distinguir entre demanda dependiente e independiente
Tipos de demanda
Independiente - Dependiente
Un mismo elemento puede estar sujeto a demandas dependiente e independiente
Es el caso de un elemento que forma parte de otro u otros productos pero tambin se comercializa en forma
individual. Por .ej: repuestos
Estructura de Producto
Elemento
Producto manufacturado a partir de uno o varios componentes
Componente
Elemento que sometido a una o varias operaciones puede ser transformado o llegar a ser uno o ms padres
Planificacin de requerimiento de materiales
MRP-Materials Requirements Planning
Sistema computarizado de informacin
destinado a administrar inventarios de demanda dependiente y a
programar pedidos de reabastecimiento
Ventajas
Se reducen los niveles de inventario
Se utilizan ms eficientemente los recursos
Se mejora el servicio al cliente
Datos para la Planificacin de
requerimiento de materiales
Lista de Materiales (BOM) (Bill of materiales)
registro donde figuran todos los componentes de un artculo
las relaciones padre-componente
y las cantidades de uso segn ingeniera y procesos
Explosin MRP
los requisitos de uno o varios productos finales se convierten en programas de reabastecimiento de
subconjuntos, componentes y materias primas
Programa Maestro de Produccin (PMP) en el que se indica la cantidad que hay que obtener de cada
producto final as como la fecha de entrega de los mismos.
Datos para la Planificacin de
requerimiento de materiales
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FACTORES RELACIONADOS CON EL PROCESO DEL MRP
1. Tcnicas de dimensionamiento del lote
Frente a las tcnicas clsicas (Cantidad Fija de Pedido o Perodo Fijo) han aparecido tcnicas aproximadas
ms adecuadas para MRP:
PEDIDOS LOTE A LOTE:
Los pedidos son iguales a las necesidades netas de cada perodo:
- Se minimizan los costes de posesin
- Son variables los pedidos y el intervalo de tiempo entre ellos.
Es la tcnica ms simple.
Lista de Materiales
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MODELOS HEURITICOS
Entendemos como modelo heurstico una representacin sistemtica de un porceso nalitico apartir de su
conocimiento factual o experiencial y que es efectivo en terminos prcticos (til para la accion)
En la dormacin de un modelo contingente se puede combinar lenguajes de diverso tipo,
desde lenguaje natural al cientifico, sin que ninguno de ellos tenga preeminencia uno del otro.
Dada la naturaleza no objetiva de la casualidad heurstica estos modelos carecen de capacidad predictiva de
los actos que informan.
Los modelos de conocimiento contingentes pueden ser entendidos en primera instancia como la antpoda del
modelo racional-determinista. Y esa primera aproximacion es til, pero vlida nicamente en el marco del
modelo racional.
Los modelos heursticos-contingentes pueden ser entendidos no como antposda, sino como otra cosa a costa
de intentar entenderlos desde su ptica sistmica.
La mayora de los modelos heuristicos-contingentes constituyen representaciones de problemas que en
primera instancia aparecen como problemas complejos.
En todos los casos resulta evidente que no hay descripcin casual-objetiva de las relaciones que Comprende
el problema analtico. Es decir no hay descripcin posible que pueda ser entendida en un sentido casual-
objetivo determinista.
No se trata de discutir, ni la propiedad de la pregunta ni la posibilidad de hallar alguna forma de hacerla
operativa en forma heuristica, como tan profusamente se ha echo en los ultimos aos. Sino que se pueda
representar en el marco lgico.
Resumiendo los modelos heuristicos con una herramienta por la cual se pueden solucionar problemas que
aparentemente son complejos pero en realidad no lo son ya que simplemente nos ayuda a tomar Desiciones
de acuerdo a lo que nos arroje el modelo en este caso basado a los inventarios para poder ansamblar un
producto a lo largo del proceso.


Leer ms: http://www.monografias.com/trabajos23/planeacion-requerimientos/planeacion-
requerimientos.shtml#ixzz3AEFH1q6R