9.

3 TRATAMIENTOS DE ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL

La mayor parte de las piezas que componen las mquinas y motores, se fabrican de forma que sus
propiedades mecnicas sean uniformes en toda su masa.
Sin embargo, en ciertos mecanismos es necesario que algunos componentes tengan superficies muy
duras, resistentes al desgaste y a la penetracin, y el ncleo central muy tenaz, para poder soportar los
choques a que estn sometidas Los procedimientos ms usuales para conseguir estas caractersticas
son los temples superficiales, los tratamientos termoqumicos (cementacin, cianuracin, nitruracin,
etc), el depsito por soldadura de delgadas capas de alto contenido de carbono, y el cromado duro.
9.3.1. Temples superficiales
El temple superficial es un temple local, durante el cual se endurece slo la capa superficial hasta una
cierta profundidad, dejando sin templar el ncleo de la pieza. Se realiza calentando rpidamente el acero
hasta una temperatura superior al punto crtico Ac3, para lograr la austenizacin completa, y a
continuacin enfriando a una velocidad superior a la crtica para la obtencin de la martensita.
El objetivo fundamental del temple superficial es aumentar la dureza superficial, la resistencia al desgaste
y el lmite de fatiga de la pieza que se trata. El ncleo se conserva dctil y soporta las cargas de impacto.
Para que las capas duras queden bien adheridas al resto del material y evitar descascaramientos
superficiales debidos a la transicin demasiado brusca de las zonas duras a las blandas, conviene que el
contenido de carbono de los aceros est comprendido entre 0,30 y 0,60 % de C.
Existen dos mtodos de calentamiento por llama oxiacetilnica y por corrientes Inducidas.
9.3.1.1- Temple a la llama
Se emplean instalaciones que constan de uno varios sopletes que calientan las partes de la pieza que
se desea endurecer, y varios chorros de agua o depsitos que enfran rpidamente las zonas calientes
que quedan templadas y con gran dureza. El foco de calor o la pieza se mueven constante o
alternativamente para calentar y templar sucesivamente todas las zonas que hay que endurecer.
Este mtodo es muy empleado para piezas de gran tamao (rodillos de laminacin, ejes, etc.),
obtenindose capas endurecidas de 2 a 5 mm. de espesor, con durezas de 50 a 56 HRc.
9.3.1.2- Temple por induccin
Este procedimiento se utiliza para endurecer superficialmente piezas de aceros de distintos tamaos,
hasta muy pequeas. El calentamiento por corrientes de alta frecuencia se efecta en muy pocos
segundos, pudindose adems localizar el tratamiento en zonas muy limitadas.
Las piezas se colocan en el interior de una espira o conjunto de espiras de forma apropiada, a travs de
las cuales se hace pasar una corriente elctrica de alta frecuencia que calienta las piezas a elevada
temperatura. Luego se enfran rpidamente con ducha de agua o introducindolas en un recipiente de
agua o aceite.
Cigeales, ejes de distribucin, engranajes y muchas otras piezas son sometidas a este tratamiento
directamente en la cadena de produccin. Se obtienen durezas de 55 a 60 HRc, segn el contenido de
carbono del acero.

9.3.2. Tratamientos termoqumicos

Se llama tratamiento termoqumico al aumento en la composicin qumica superficial del acero por
difusin de un elemento determinado (C, N, Al, Cr y otros) desde el medio exterior y a alta temperatura.
Esto se produce en tres etapas:
1) separacin, en la atmsfera, del elemento difundidor al estado atmico; por ejemplo:
a) disociacin del amonaco para obtener nitrgeno (nitruracin gaseosa)
2NH 2N + 3H
b) disociacin del monxido de carbono para obtener carbono (cementacin)
COCO +C 2 2
2) Contacto de los tomos del elemento difundidor con la superficie del acero y formacin de
enlaces qumicos con los tomos del metal base
3) Difusin hacia el interior del metal.
La velocidad de difusin de los distintos elementos en la red cristalina del hierro depende del tipo de
solucin slida que formen con l; proceden con ms facilidad los formadores de soluciones
intersticiales que los sustitucionales.
La concentracin final en la superficie depende de la actividad qumica del medio, de manera de
asegurar la afluencia de tomos del elemento hacia ella, y de la velocidad de difusin que los conduce al
interior del metal.
La profundidad de capa obtenida depende de la temperatura y del tiempo de difusin, as como de la
concentracin del elemento en la superficie.
9.3.2.1- Cementacin
Es el proceso por el cual se incorpora carbono en la capa superficial del acero. Con ello se logra una
superficie de alta dureza que le proporciona resistencia al desgaste despus de un temple, y aumenta el
lmite de fatiga. Como se realiza en aceros de no ms de 0.35 % de C, el ncleo conserva su capacidad
de absorber energa de impacto.
La profundidad de capa debe ser tal que no se produzcan deformaciones permanentes en ella. Por lo
tanto, ser tanto mayor (de 0.8 a 1.4 mm.) cuanto ms grande sea el esfuerzo a que est sometida la
misma.
Si slo se requiere resistencia al desgaste, se usan capas de baja profundidad (0.1 a 0.5 mm.). La
cementacin se realiza a temperatura superior a Ac3 (900 a 950C) de modo que el carbono difunde en
la red cristalina del hierro ; cuando se alcanza el Lmite de saturacin de la austenita, en la superficie se
puede formar una capa de cascarilla. Pero esto raramente se observa; en las condiciones normales,
durante la cementacin sobre Ac3 se forma slo austenita, y, luego del enfriamiento lento, los productos
de su transformacin (ferrita y cementita).
La capa cementada tiene una concentracin variable de carbono en su espesor (Fig. 20), decreciente
hacia el interior de la pieza; el objetivo es obtener la composicin eutectoide en la superficie.

9.3.2.1.1- Procesos de cementacin

a- Cementacin slida
El medio cementante es carbn vegetal activado con CO Ba 3 . Las piezas, despus de una limpieza
preliminar, se colocan en cajas de acero inoxidable o refractario de forma rectangular o cilndrica, entre
capas sucesivas del carbn cementante. Una vez tapada la caja, los bordes se recubren con arcilla
refractaria o con una mezcla de arcilla y arena de ro diluda en agua hasta un estado pastoso, y se
coloca en el horno.
La temperatura de cementacin es entre 910 y 930C y el tiempo se establece en base a las
dimensiones de la caja y a la profundidad de capa deseada. El aumento de la temperatura hasta 950 a
1000C con el empleo de carburantes menos activos y de aceros originalmente de grano fino, no
propensos al recalentamiento, permite acelerar considerablemente la cementacin.
Agregando carbonatos se activa fuertemente el medio cementante. El porcentaje de activador a agregar
depende del porcentaje de carbono deseado en la superficie. De todas maneras, este proceso presenta
el inconveniente de la imposibilidad de un control efectivo.
b- Cementacin lquida
El bao de sales est contenido en crisoles de acero refractario calentados por gas o elctricamente.
Son sales de cianuro de sodio (CNNa) que, a travs de sucesivas reacciones qumicas con el oxgeno
del aire, producen carbono elemental que difunde hacia el interior del acero.
Se usa como activador del proceso el cloruro de bario (Cl 2Ba), que acelera la descomposicin del
cianuro.
Las sales estn constitudas por 15 a 20 % de CNNa + 15 a 20 % de Cl 2Ba + CO3Na2. Diariamente se
controla la composicin del bao, agregando cianuro y eliminando carbonato si fuera necesario.
Presenta el mismo inconveniente que la cementacin slida, en cuanto a la dificultad en la regulacin del
potencial de carbono.
POTENCIAL DE CARBONO: unidad que se da a la atmsfera cementante y corresponde al
porcentaje de C que puede dar en la superficie a una determinada temperatura.
c- Cementacin gaseosa Es la ms ampliamente usada debido a una serie de ventajas con respecto a
los procesos descritos anteriormente. Con la cementacin gaseosa es posible:
1) obtener la concentracin de carbono prefijada en la capa;
2) reducir el tiempo de duracin del proceso;

3) automatizarlo totalmente;
4) simplificar el tratamiento trmico posterior de la pieza, haciendo un temple directamente en el horno
integral.
El proceso se realiza en un horno que debe ser hermtico a la entrada de aire y mantener uniformidad de
temperatura y atmsfera.
Se requiere disponer de un gas portador, neutro, que se obtiene en un generador de gases y cuyo
caudal debe llenar completamente el horno, y un gas cementante que habitualmente es
metano.
El potencial de carbono de la atmsfera del horno queda regulado por las proporciones de ingreso de
ambos gases.
Las principales reacciones que se producen en el horno son
2CO <-> [C]+CO2 (CO del generador de gases)
CH4 <-> [C] + 2H (CH4 del gas cementante)

Como stas son reversibles, la regulacin del proceso se har controlando las presiones parciales de los
gases presentes y fijando [C] en el valor de carbono que se desea en la superficie de la pieza.
9.3.2.1.2- Control de la profundidad de capa
Existen dos valores que suelen estar especificados en los planos:
profundidad de capa total: distancia desde la superficie en la que la concentracin
de carbono es 0,07% mayor que la del acero, y
profundidad de capa efectiva: distancia a la que se alcanza 45 a 50 % de perlita,
o su equivalente 0,45% de carbono, o bien, ms exactamente, una dureza de HRc 50 en la
pieza templada.
La profundidad de capa efectiva es lo ms usado en la prctica. Su valor queda determinado por el
tiempo y la temperatura del proceso.
Trabajando con una mezcla de gases que provea un potencial de carbono de 0.8, el tiempo del proceso
suele ser muy largo. Por lo tanto, el mismo se desdobla en dos etapas. La primera o etapa de
cementacin, se efecta con un potencial de aproximadamente 1.10; posteriormente ste se baja a 0.8,
llevndose a cabo la denominada etapa de difusin.
9.3.2.1.3- Tratamiento trmico posterior
Las propiedades finales de las piezas cementadas resultan del tratamiento trmico que se realiza
despus de la cementacin. Este tratamiento tiene el objetivo de:
1) corregir la estructura y afinar el grano del ncleo y de la capa cementada, que inevitablemente se
recalientan durante la exposicin prolongada a alta temperatura;
2) obtener una alta dureza en la capa;
3) eliminar la red de carburo que pueda haberse formado.
En la mayora de los casos, sobre todo durante el tratamiento de aceros de grano fino, se efecta un
temple desde los 820 a 850C. Esto asegura el afino del grano de la capa cementada, la recristalizacin

parcial y afino del grano del ncleo. Despus de la cementacin gaseosa frecuentemente se templa
despus de bajar la temperatura del horno de cementacin a 780-800C.
A veces el tratamiento consiste en el doble temple y revenido. El primero con un calentamiento a 880900C, para corregir la estructura del ncleo y disolver la red de cementita que no vuelve a formarse con
un enfriamiento rpido.
El segundo temple, con un breve calentamiento a 760-780C, elimina el recalentamiento de la capa y le
da alta dureza. Este tratamiento puede introducir imperfecciones debido a su complejo proceso
tecnolgico, a la elevada distorsin que se produce en las piezas de configuracin complicada, a las
posibilidades de oxidacin y decarburacin.
La operacin final en todos los casos es el revenido a baja temperatura (160-180C), obtenindose
martensita revenida con una dureza que alcanza los 59-63 HRc.
La estructura del ncleo depende de la composicin del acero que se trata y del proceso de temple
adoptado, pero siempre debe mantener buenas condiciones de ductilidad.
Despus de la cementacin de aceros de alta aleacin, en la capa se conserva gran cantidad de
austenita retenida, que disminuye la dureza. Estos aceros deben tratarse a temperaturas bajo cero, de
modo de completar la transformacin de esa austenita en martensita y as aumentar la dureza
considerablemente.
9.3.2.2- Nitruracin
Se llama nitruracin al proceso de saturacin de la superficie del acero con nitrgeno, por medio del
calentamiento de ste en amonaco o en sales fundidas de cianuro de potasio o sodio, a 480-700C.
La nitruracin aumenta la dureza de la capa superficial, su resistencia al desgaste, el lmite de fatiga y la
resistencia a la corrosin en medios tales como el aire, agua, vapor, etc. La dureza de la capa nitrurada
se conserva durante el calentamiento hasta altas temperaturas (600-650C), a diferencia de la capa
cementada, que por su estructura martenstica, conserva su dureza slo hasta 200-250C.
La nitruracin se usa ampliamente en piezas tales como engranajes, cilindros de motores de alta
potencia, cigeales, etc.
El nitrgeno, que difunde hacia el interior de la pieza, forma compuestos con el hierro cuyas
caractersticas varan con la concentracin del mismo en cada punto. Las fases presentes a las distintas
profundidades se pueden analizar en el diagrama de equilibrio Fe-N de la Fig. 21. Estas fases
constituyen la capa superficial, denominada capa de compuestos, blanca, de pequeo espesor y
extremada dureza.
Por debajo de sta, hay una zona denominada capa de difusin, que es la que confiere resistencia a la
fatiga ya que el nitrgeno, adems de formar nitruros, distorsiona la red cristalina del hierro.
9.3.2.2.1. Aceros para nitruracin
A pesar de las grandes transformaciones estructurales, la dureza de la capa nitrurada no es muy alta.
Por esta razn, se someten a este proceso aceros de medio contenido de carbono, aleados al aluminio,
cromo, molibdeno, vanadio, etc, que adquieren una dureza y resistencia al desgaste especialmente alta
debido a la formacin de nitruros como Cr 2N, Mo2N, AlN. Estos precipitan en forma dispersa, dificultando
el movimiento de las dislocaciones y aumentando as la dureza de la capa.

9.3.2.2.2- Procesos de nitruracin

a- Nitruracin gaseosa
Normalmente se realiza entre 500 y 550C bajo una corriente de amonaco que se disocia a esa
temperatura, actuando el hierro como catalizador
2 NH3 2 N + 6 H
N + xFe FexN (nitruro de hierro)
El control del proceso se realiza determinando el grado de disociacin del amonaco, esto es la cantidad
que sale del horno de nitruracin.
b- Nitruracin lquida
Las sales de cianuro, por las que se hace burbujear aire, sufren la siguiente reaccin:
O
CNC CNOK (cianato)
O2
2 CNOK C03K2 + CO + 2 N
Los procesos duran de 1 a 4 horas, obtenindose capas de espesores menores que en la nitruracin
gaseosa: capa de difusin de 0.4 a 0.5 mm. y capa de compuestos de 15 m.
Si se pretenden mayores profundidades de capa, aumenta la porosidad en la zona de compuestos,
disminuyendo la resistencia al desgaste y dureza.
9.3.2.2.3. Tecnologa del proceso de nitruracin
Incluye las siguientes operaciones:
1. Tratamiento trmico preliminar, que consiste en el temple y revenido a alta temperatura del
acero, y que tiene como objetivo controlar las propiedades del ncleo de la pieza. El revenido se
realiza entre 600 y 675C, superando la temperatura mxima de la nitruracin posterior y de
modo de garantizar una dureza apropiada para el mecanizado.
2. Mecanizado de las piezas y rectificado a las dimensiones definitivas.
3. Proteccin de las zonas no sometidas a nitruracin por medio de una capa delgada de plomo
electroltico o vidrio lquido. El plomo, a la temperatura de nitruracin, se funde y gracias a su
tensin superficial forma una delgada pelcula impermeable al nitrgeno.

4. Nitrurado.
5. Rectificado final de la pieza.