Instituto Tecnológico de Pachuca

Carrera.
Ing. Mecánica

Asignatura. Tratamientos térmicos y tribologia

Mtro. Victor Manuel Carrera Hernandez

Ecuaciones de la difusión atómica y cementacion

Alumno.
Valencia Gutiérrez Misael 20201161
l20201161@pachuca.tecnm.mx
Cementacion
Es el proceso por el cual se incorpora carbono en la capa superficial del acero.
Con ello se logra una superficie de alta dureza que le proporciona resistencia al
desgaste después de un temple, y aumenta el límite de fatiga. Como se realiza en
aceros de no más de 0.35 % de C, el núcleo conserva su capacidad de absorber
energía de impacto. La profundidad de capa debe ser tal que no se produzcan
deformaciones permanentes en ella. Por lo tanto, será tanto mayor (de 0.8 al 4
mm.) cuanto más grande sea el esfuerzo a que está sometida la misma. Si sólo se
requiere resistencia al desgaste, se usan capas de baja profundidad (0.1 a 0.5
mm.). La cementación se realiza a temperatura superior a Ac3 (900 a 950º C) de
modo que el carbono difunde en la red cristalina del hierro; cuando se alcanza el
límite de saturación de la austenita, en la superficie se puede formar una capa de
cascarilla. Pero esto se observa raramente; en las condiciones normales, durante
la cementación sobre Ac3 se forma sólo austenita, y, luego del enfriamiento lento,
los productos de su transformación (ferrita y cementita). La capa cementada tiene
una concentración variable de carbono en su espesor, decreciente hacia el interior
de la pieza; el objetivo es obtener la composición eutectoide en la superficie.
Reacciones químicas
La cementación del acero en un medio cementante sólido como el carbón vegetal,
sin adición deactivadores, sólo se puede realizar en presencia de una fase
gaseosa activa, por ejemplo el aire, dentro de la caja de cementar:
C+ O2=C O2 Exotermica

1
C+ O 2=CO Exotermica
2
C+ C O2=2 CO Endotermica

Mientras que la primera reacción se emplea a temperaturas relativamente bajas, la

terrcera representa un equilibrio que, al aumentar la temperatura se desplaza cada
vez más a la derecha. La atmósfera interior de la caja de cementación se
enriquece cada vez más en CO. Se pueden emplear como activadores,
carbonatos de bario, de sodio, de potasio, de magnesio o de estroncio. La eficacia
como acelerantes de la reacción, disminuye en el orden en que se han citado. El
proceso de activación se basa en las dos reacciones químicas siguientes:
M g C O3 =M g O+C O2

C O2 +C=2 CO

La descomposición de los carbonatos no debe ser brusca, sino progresiva para

que perdure una atmósfera gaseosa de composición constante dentro de la caja,
durante mucho tiempo. Durante el enfriamiento el óxido formado reacciona otra
vez con el CO2, según la reacción
MgO+C O2=MgC O2

de lo que se deduce que el agotamiento del activador es relativamente pequeño.

La cementación del acero sólo ocurre en un intervalo pequeño de temperaturas,
entre 800º y 950º C:
Fe+2 CO=C Fe +C O2

El CO2 formado debe separarse rápidamente de la superficie del acero, pues de

otra manera volvería a actuar como descarburante. Por esta razón, en el medio
cementante debe mantenerse un equilibrio entre el CO, que actúa como
carburante, y el CO2, que es descarburante. Cuanto más CO exista, más se
acelerará la cementación, y si hay exceso de CO2, se frenará la cementación o
incluso puede producirse descarburación.
Clases de compuestos cementantes
Los compuestos carburizantes comerciales normales tienen una mezcla de
alrededor de 10 a 20% de carbonatos alcalinos u otros metales, con carbón de
leña o coke exento de azufre, o ambos a la vez. El carbonato de bario es el
principal activador y usualmente comprende el 60 a 70 % del contenido total de
carbonatos. El polvo cementante más enérgico contiene el 40% de CO3Ba
solamente (exento de otros carbonatos) y se emplea para cementar aceros no
aleados cuando se requieren grandes profundidades cementadas. Por ser más
reactivo que el coke, se prefiere usar el carbón de leña como fuente principal de
carbono, pero el coke ofrece algunas ventajas, como la buena resistencia en
caliente y buena conductividad térmica, de todas maneras, la mayoría de los
componentes carburizantes tienen carbón de leña y coke, con mayor proporción
del primero.
Ejecución y aplicaciones de la cementación en caja
Las piezas se empaquetan en una caja con una cantidad suficiente del polvo de
cementar y colocadas de tal manera que toda su superficie se encuentre rodeada
del polvo. Después se cierra la caja con una tapa y se hace la junta hermética con
barro. Las cajas, y con ellas las piezas que llevan dentro, se calientan hasta la
temperatura de cementación y se mantienen las horas necesarias para lograr la
profundidad de cementación deseada. Una vez conseguida esta profundidad, lo
que se comprueba rompiendo una probeta de ensayo, se enfrían las cajas al aire.
Si las piezas deben mecanizarse después del enfriamiento, se recomienda realizar
un recocido intermedio a 650º C, para conseguir que la dureza se mantenga igual
o menor de HRc32. La cementación en caja sólo se aplica a piezas con una capa
cementada gruesa, que no deban templarse inmediatamente después de la
carburación. Pueden alcanzarse profundidades de cementación de hasta 3 mm.
La larga permanencia entre 900 y 1000º C asegura la eliminación de cualquier
tensión existente procedente de la manufactura, pero pueden producirse
deformaciones grandes. Otra desventaja es el embastecimiento del grano, como
consecuencia de estas largas duraciones de la cementación. También se la
emplea cuando las piezas son tan grandes que difícilmente podrían tratarse en
baño de sales y, por último, cuando no se dispone de baños de sales ni de
instalaciones para cementar en gases.
Potencial de carbono y gradiente de carbono
Se denomina potencial de C de la atmósfera generada por el compuesto
carburizante, al contenido de C obtenido en la superficie del acero; se incrementa
con el aumento de la relación de CO a CO2. El mayor % de C se desarrolla en la
superficie del acero con el uso de energizantes o activadores que promueven la
formación de CO. El gradiente de concentración de C en las piezas cementadas
está influenciado principalmente por el potencial de C, la temperatura de
cementación, el tiempo y la composición química del acero.
Temperaturas de cementación
La cementación en caja se realiza normalmente entre 815º C y 950º C, pudiendo
incrementarse cuando se tratan aceros de grano fino que se mantengan sin
crecimiento a temperaturas cercanas a 1040º C.
Velocidad de cementación
La velocidad a la cual se logra la profundidad de capa, se incrementa
rápidamente con la temperatura. Si se considera un factor de 1,0 para 815º C, el
factor se incrementa a 1,5 a 870º C, y es algo más de 2,0 a 930º C. De todas
maneras la velocidad de cementación es más rápida al comienzo del ciclo y
gradualmente disminuye a medida que éste se extiende. En la Fig. XII.2 se
muestra la profundidad de capa en función del tiempo de cementación y en la Fig.
XII.3, el gradiente de C para diferentes tiempos a una temperaturade 930º C en
acero aleado SAE 3115.
Gradiente de carbono
los gradientes de carbono producidos por la cementación líquida en aceros SAE
1020 a 840º C, 870° C y 950º C para varios períodos de tiempo a la temperatura
de cementación. En la parte inferior se puede observar el gradiente obtenido en un
SAE 8620 cementado a 915º C durante 8 hs.

Penetración del carbono (profundidad de capa)

En la cementación líquida, la profundidad de capa está determinada
fundamentalmente por la temperatura y el tiempo de cementación. Los efectos de
la composición del acero no tienen mucha importancia. La fórmula para estimar la
profundidad de capa total es:
PC =K∗√ t

Pc= profundidadde capa

t = tiempo de calentamiento, en horas
K = constante que representa la penetración en la primera hora.
Tomando el derivado respecto axx la primera ley de Fick

ddx(Flux)=−(D∂2N(x,t)∂x22)(4.5.1)(4.5.1)ddx(Flux)=−(D∂2N(x,t)∂x22)

y luego sustituyendo la ecuación de continuidad en ella, tenemos

la segunda ley de difusión de Fick:

∂N(x,t)∂t=D∂2N(x,t)∂x22(4.5.2)(4.5.2)∂N(x,t)∂t=D∂2N(x,t)∂x22

Se trata de una ecuación de difusión estándar, y una que aparece una y

otra vez cuando se trata de tales fenómenos.

Para obtener una solución a la ecuación de difusión, primero debemos

asumir algunas condiciones de límite. Nos ocuparemos de una oblea
semi-infinita, y asumiremos que

limx→∞N(x,t)=0(4.5.3)(4.5.3)limx→∞N(x,t)=0

Esta es una suposición razonable, ya que a lo sumo nuestra difusión solo

penetrará una micra más o menos en la oblea, y toda la oblea en sí tiene
varios cientos de micras de espesor.

También tenemos que decidir algo sobre las condiciones iniciales.

Haremos la suposición de que tenemos en el
momentot=0t=0 yx=0x=0 alguna concentración superficial de
impurezas que llamaremosQ(0)Q(0), medida
enimpuritiescm2impuritiescm2. Esta es la situación que tendríamos si
introduciéramos las impurezas usando un paso de implante
relativamente poco profundo. Una condición alternativa de límite
superficial sería aquella en la que la concentración de impurezas
permanece en algún valor fijo. Esto es lo que sucede cuando hay
impurezas en el flujo de gas sobre la oblea durante el tiempo que están
en el horno de difusión. A esto se le llama difusión de fuente infinita.

La primera condición se llama difusión de fuente limitada, y eso es lo

que consideraremos más adelante aquí. No es demasiado difícil
demostrar que con esta condición inicial, la solución a la ecuación de
difusión es:

N(x,t)=Q0πDt−−−−√e−x24Dt(4.5.4)(4.5.4)N(x,t)=Q0πDte−x24Dt

Tenga en cuenta queN(x,t)N(x,t) es una función de la distancia en la

obleaxx y el tiempott. El tiempo es, por supuesto, el tiempo del proceso
de difusión. DD, la constante de difusión, depende de la temperatura a
la que tenga lugar la difusión. La figura 4.5.14.5.1 es una gráficaDD de
tres de los dopantes más utilizados en silicio. El fósforo y el boro son los
aceptores y donantes más comunes respectivamente. A veces se usa
arsénico porque es significativamente más grande en diámetro que el
fósforo o el boro, y así se mueve menos después de un implante.

Figura4.5.14.5.1: Constante de
difusión en función de1000/T1000/T

Supongamos que hacemos un implante relativamente poco profundo de

boro en nuestra oblea tipo p, y depositamos
unQ0Q0 de5×10135×1013 fósforoatomscm2atomscm2. Luego
realizamos una difusión de recocido1100∘C1100∘C durante 60
minutos. A1100∘C1100∘C,DD para el fósforo parece estar a
punto2×10−13 cm2sec2×10−13 cm2sec. Haremos una trama
deN(x)N(x) para varias épocas. Si haces esto en casa, asegúrate de
poner tiempo en segundos, no minutos, horas o quincenas. Mirando
Figura4.5.24.5.2, es bastante fácil ver cómo las impurezas se mueven
hacia el semiconductor, y cómo la concentración en la
superficie,N(0,t)N(0,t), disminuye a medida que más y más de las
impurezas se mueven más profundamente en la oblea.