Molienda Material

Gua de Asistencia Tcnica de EE en Sistemas de
Tratamientos de Materiales
Chancado, Molienda, Agitacin y Secado
2010
Sistemas de Tratamiento de Materiales
INDICE
1.
INTRODUCCIN ......................................................................................... 7
2.
OBJETIVO DE LA GUA ............................................................................... 8
3.
TIPOLOGA DE LOS SISTEMAS DE TRATAMIENTO DE MATERIALES............ 9

3.1
3.2
3.3
3.4
4.
IDENTIFICACIN DE OPORTUNIDADES DE EFICIENCIA ENERGTICA ..... 15

4.1
4.2
4.3
5.
CHANCADO .............................................................................................. 9
MOLIENDA ............................................................................................. 10
AGITACIN ............................................................................................ 11
SECADO ................................................................................................ 12
REGISTRO DEL SISTEMA ............................................................................. 15

MOTOR ELCTRICO ................................................................................... 15
SISTEMA DE TRATAMIENTO DE MATERIALES ...................................................... 15
MEDIDAS DE EFICIENCIA ENERGTICA ................................................... 17

5.1
PARA TODOS LOS SISTEMAS ......................................................................... 17
5.1.1
De operacin ................................................................................. 17
5.1.2
De mantencin............................................................................... 17
5.1.3
De diseo ...................................................................................... 17
5.2
CHANCADO ............................................................................................ 18
5.2.1
De Operacin ................................................................................. 18
5.2.2
De Mantencin ............................................................................... 18
5.2.3
De Diseo ..................................................................................... 18
5.3
MOLIENDA ............................................................................................. 18
5.3.1
De Operacin ................................................................................. 18
5.3.2
De Mantencin ............................................................................... 18
5.3.3
De Diseo ..................................................................................... 18
5.4
AGITACIN ............................................................................................ 19
5.4.1
De Operacin ................................................................................. 19
5.4.2
De Mantencin ............................................................................... 19
5.4.3
De Diseo ..................................................................................... 19
5.5
SECADO ................................................................................................ 19
5.5.1
De Operacin ................................................................................. 19
5.5.2
De Mantencin ............................................................................... 20
5.5.3
De Diseo ..................................................................................... 20
5.6
POR NIVEL DE INVERSIN ........................................................................... 20
6.
CASOS PRCTICOS .................................................................................. 23

6.1
MEDIDA 1: REDUCCIN DEL TAMAO DEL MOTOR EN UNA CHANCADORA PRIMARIA DE
PIEDRA CALIZA................................................................................................. 23
6.2
MEDIDA 2: SEPARACIN DE PARTCULAS DE MATERIA PRIMA E INSTALACIN DE UNA
CHANCADORA DE MANDBULAS PARA PARTCULAS GRANDES PARA INCREMENTAR SU RENDIMIENTO 24
6.3
MEDIDA 3: REDUCCIN DE FUNCIONAMIENTO DE UNA CHANCADORA CNICA EN UNA PLANTA
DE TRATAMIENTO DE MATERIA PRIMA....................................................................... 26
6.4
MEDIDA 4: INCREMENTO DE LA ALTURA Y NGULO DEL ELEVADOR DE LA CMARA DEL MOLINO
DE SECADO DE CARBN ....................................................................................... 28
6.5
MEDIDA 5: MEJORA DEL PROCESO DE SECADO DE CARBN A TRAVS DEL AISLAMIENTO Y LA
ADICIN DE UN DUCTO DE AIRE CALIENTE .................................................................. 29
Gua de Asistencia Tcnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales
Pg. 2
6.6
MEDIDA 6: RECUPERACIN DEL CALOR DE LOS GASES DE ESCAPE DE UN HORNO PARA RE-
UTILIZARLO EN SECADO .......................................................................................
6.7
6.8
34
MEDIDA 7: REVISAR HORARIOS PARA REDUCIR EL TIEMPO DE FUNCIONAMIENTO DE EQUIPOS.
35
MEDIDA 8: INSTALAR CIERRES AUTOMTICOS .................................................... 36
7.
RELACIN DE TRMINOS TCNICOS ........................................................ 37
8.
BIBLIOGRAFIA ........................................................................................ 39
9.
ANEXOS ................................................................................................... 41
9.1
DESCRIPCIN DE LOS SISTEMAS DE TRATAMIENTO DE MATERIALES........................... 41
9.1.1
Chancado ...................................................................................... 41
9.1.2
Molienda ....................................................................................... 50
9.1.3
Agitacin ....................................................................................... 71
9.1.4
Secado ......................................................................................... 77
9.2
PROCEDIMIENTOS DE REDIMENSIONAMIENTO..................................................... 89
9.2.1
Chancado ...................................................................................... 89
9.2.2
Molienda ....................................................................................... 89
9.2.3
Agitacin ....................................................................................... 91
9.2.4
Secado ......................................................................................... 93
9.3
PARTES DE UN AGITADOR ........................................................................... 95
9.4 .............................................................................................................. 96
9.5
PAUTAS PARA EL MONTAJE Y DESMONTAJE DE UN AGITADOR ................................... 97
9.6
RECUPERADORES DE CALOR RECOMENDADOS PARA SECADORES ............................... 98
9.6.1
Instalacin de un Lecho fluidificado con tubos trmicos ....................... 98
9.6.2
Instalacin de Sistemas Bi-Transfer .................................................. 99
9.6.3
Instalacin de Intercambiadores de Tubos de Aletas ......................... 100
9.6.4
Instalacin de Bombas de Calor ..................................................... 100
9.6.5
Instalacin de Secadores Regenerativos .......................................... 101
9.6.6
Reconversin del proceso de Secado ............................................... 102
9.7
CLCULO DEL NIVEL DE LLENADO DE UN MOLINO .............................................. 105
9.7.1
Molino Cilndrico ........................................................................... 105
9.7.2
Molino Cilndrico Cnico................................................................. 107
9.8
VALORES DEL NDICE DE TRABAJO DEL MINERAL ............................................... 110
9.9
CLCULO DE DENSIDAD DE LA CARGA EN MOLIENDA SAG ................................... 110
9.10
CLCULO DE LA POTENCIA DE UN MOLINO ................................................... 112
9.11
MTODO DE DIMENSIONAMIENTO DE MOLINOS DE BOLAS DE BOND .................... 114
Pg. 3
INDICE DE FIGURAS
FIGURA 1 SISTEMAS DE TRATAMIENTO DE MATERIALES A) CHANCADO, B) MOLIENDA, C) AGITACIN Y
D) SECADO. ................................................................................................... 8
FIGURA 2 PREPARACIN DEL MATERIAL (ANTES DEL ARREGLO) ........................................... 25
FIGURA 3 PREPARACIN DEL MATERIAL (DESPUS DEL ARREGLO) ........................................ 25
FIGURA 4 VISTA AREA DE LA PLANTA DE COROMANDEL CEMENTS LTDA. ................................ 30
FIGURA 5 PROCESO DE MOLIENDA DE CARBN ANTES DE LA APLICACIN DE LAS MEDIDAS PROPUESTAS
................................................................................................................ 31
FIGURA 6 PROCESO DE MOLIENDA DE CARBN DESPUS DE LA APLICACIN DE LAS MEDIDAS
PROPUESTAS ................................................................................................. 31
FIGURA 7 VISTA EN CORTE DE UNA CHANCADORA DE MANDBULAS ........................................ 42
FIGURA 8 TIPOS DE CHANCADORAS DE MANDBULA .......................................................... 42
FIGURA 9 PARTES DE UNA CHANCADORA DE MANDBULA BLAKE DE DOBLE EFECTO ...................... 43
FIGURA 10 VISTA EN CORTE DE UN CHANCADOR GIRATORIO............................................... 44
FIGURA 11 TIPOS DE CHANCADORAS GIRATORIAS ........................................................... 44
FIGURA 12 GEOMETRA DE UN CHANCADOR GIRATORIO ..................................................... 45
FIGURA 13 VISTA EN CORTE DE UN CHANCADOR CNICO ................................................... 46
FIGURA 14 FUNCIONAMIENTO DE UN CHANCADOR DE RODILLOS LISOS. .................................. 47
FIGURA 15FUNCIONAMIENTO DE UN CHANCADOR DE UN SOLO RODILLO DENTADO. ..................... 47
FIGURA 16 CHANCADORA DE IMPACTO ........................................................................ 48
FIGURA 17 ESQUEMA DE UN CHANCADOR DE MARTILLOS.................................................... 49
FIGURA 18 CHANCADOR DE MARTILLOS ....................................................................... 49
FIGURA 19 PARTES DE UN MOLINO ............................................................................. 52
FIGURA 20 MOLINO DE BARRAS ................................................................................ 53
FIGURA 21 MOLINO DE BARRAS DE DESCARGA PERIFRICA CENTRAL ..................................... 54
FIGURA 22 MOLINO DE BARRAS DE DESCARGA PERIFRICA EXTERNA ...................................... 54
FIGURA 23 MOLINO DE BARRAS DE DESCARGA REBALSE .................................................... 55
FIGURA 24 MOLINO DE BOLAS.................................................................................. 55
FIGURA 25 MOLINO DE BOLAS EN OPERACIN ............................................................... 56
FIGURA 26 MOLINO DE RODILLOS ............................................................................. 57
FIGURA 27 MOLIENDA AG CON CHANCADO DE PEBBLES .................................................... 59
FIGURA 28 MOLIENDA AG CON MOLIENDA DE BOLAS EN SERIE ............................................ 59
FIGURA 29 MOVIMIENTOS DE LA CARGA EN UN MOLINO HORIZONTAL ..................................... 60
FIGURA 30 REPRESENTACIN DEL NIVEL DE LLENADO DE UN MOLINO HORIZONTAL ..................... 61
FIGURA 31 REPRESENTACIN DE H Y D EN UN MOLINO HORIZONTAL ..................................... 62
FIGURA 32 ESQUEMA DE NGULO DE LEVANTAMIENTO DE LA CARGA ...................................... 64
FIGURA 33 ESQUEMA DE LA ROTACIN DE UN MOLINO ...................................................... 65
FIGURA 34 DEMANDA DE POTENCIA DE UN MOLINO SEMIAUTGENO EN FUNCIN DEL LLENADO (J) PARA
DISTINTOS NIVELES DE CARGA DE BOLAS (JB) .......................................................... 66
FIGURA 35 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE UN AGITADOR ............................................ 71
FIGURA 36 COMPONENTES TPICOS DE UN TANQUE AGITADO ............................................... 72
FIGURA 37 AGITADOR DE MOTOR ELCTRICO ................................................................ 72
FIGURA 38 AGITADOR DE MOTOR NEUMTICO ............................................................... 73
FIGURA 39 AGITADOR PORTTIL ............................................................................... 73
FIGURA 40 AGITADOR DE MONTAJE FIJO...................................................................... 74
FIGURA 41 AGITADOR DE MONTAJE LATERAL ................................................................. 74
FIGURA 42 CAMPOS DE VELOCIDAD EN EL DEPSITO DE AGITACIN CON (A) AGITACIN AXIAL Y (B)
AGITACIN RADIAL.......................................................................................... 75
FIGURA 43 TIPOS DE AGITADORES DE PALA .................................................................. 75
FIGURA 44 TIPOS DE AGITADORES DE TURBINA ............................................................. 76
FIGURA 45 TIPOS DE AGITADORES DE HLICE ............................................................... 77
FIGURA 46 FUNCIONAMIENTO DE UN SECADOR DE BANDEJAS O SECADOR DE ANAQUELES ............ 78
Pg. 4
FIGURA 47 SECADOR DE BAGAZO POR TRANSPORTE NEUMTICO ......................................... 78

FIGURA 48 DIAGRAMA ESQUEMTICO DE UN SECADOR ROTATORIO CON CALENTAMIENTO DIRECTO .. 79
FIGURA 49 DIAGRAMA ESQUEMTICO DE UN SECADOR POR ASPERSIN ................................. 80
FIGURA 50 SISTEMA DE SECADO A TRAVS DE UN SECADOR HORIZONTAL ............................... 81
FIGURA 51 SECADOR VERTICAL ................................................................................ 81
FIGURA 52 SECADORES CONTINUOS DE TNEL: A) SECADOR DE CARRETILLAS CON FLUJO DE AIRE A
CONTRACORRIENTE, B) SECADOR DE BANDA TRANSPORTADORA CON CIRCULACIN CRUZADA ... 82
FIGURA 53 PROCESO DE SECADO A TRAVS DE UN LECHO FLUIDIZADO .................................. 83
FIGURA 54 SECADOR DE BANDEJAS............................................................................ 84
FIGURA 55 SECADOR DE CILINDRO ............................................................................ 85
FIGURA 56 DIAGRAMA ESQUEMTICO DE UN SECADOR DE TAMBOR....................................... 85
FIGURA 57 SECADOR ROTATORIO DE TUBO DE VAPOR ...................................................... 86
FIGURA 58 SECADOR POR CONGELACIN ..................................................................... 87
FIGURA 59 REPRESENTACIN ESQUEMTICA DE UN SECADOR ROTATORIO AL VACO CON ALIMENTACIN
A CORRIENTE Y CONTRA-CORRIENTE. ..................................................................... 88
FIGURA 60 SECADOR DE BANDEJAS AL VACO ................................................................ 88
FIGURA 61 RECIPIENTE AGITADO MECNICAMENTE CON UN TUBO DE ASPIRACIN ..................... 91
FIGURA 62 DISCO CON ALETAS ................................................................................. 93
FIGURA 63 PARTES DE UN AGITADOR .......................................................................... 95
FIGURA 64 PARTES DEL MOTO-REDUCTOR DE UN AGITADOR .............................................. 96
FIGURA 65 FORMA CORRECTA DE COLOCAR EL V-RING ...................................................... 97
FIGURA 66 SECADERO DE LECHO FLUIDIFICADO PARA RECUPERAR CALOR ................................ 98
FIGURA 67 UTILIZACIN DE TUBOS TRMICOS PARA RECUPERAR CALOR EN UN SECADERO DE LECHO
FLUIDIFICADO ............................................................................................... 99
FIGURA 68 SISTEMA BI-TRANSFER CON FLUIDO TRMICO EN UN SECADERO CONTINUO................. 99
FIGURA 69 INTERCAMBIADOR DE TUBOS DE ALETAS. ESQUEMA DE DISPOSICIN EN UN SECADERO
ROTATIVO .................................................................................................. 100
FIGURA 70 DISPOSICIN DE BOMBA DE CALOR PARA RECUPERAR CALOR DE VAHOS DE UN SECADERO
.............................................................................................................. 100
FIGURA 71 SECADERO REGENERATIVO ...................................................................... 101
FIGURA 72 REPRESENTACIN DE LA CARGA DE UN MOLINO ............................................... 105
FIGURA 73 REPRESENTACIN DEL REA DEL SECTOR Y EL TRINGULO DE UN MOLINO ................ 105
FIGURA 74 REPRESENTACIN DE LA CARGA DE UN MOLINO CNICO ..................................... 107
FIGURA 75 NIVEL DE LLENADO DE UN MOLINO.............................................................. 108
FIGURA 76 COMPORTAMIENTO DE LA DENSIDAD APARENTE DE LA CARGA VERSUS EL NIVEL DE LLENADO
.............................................................................................................. 111
FIGURA 77 CIRCUITO DE MOLIENDA ......................................................................... 114
Pg. 5
INDICE DE TABLAS
TABLA
TABLA
TABLA
TABLA
TABLA
TABLA
TABLA
TABLA
TABLA
TABLA
TABLA
TABLA
TABLA
TABLA
TABLA
TABLA
TABLA
1 TIPOS DE CHANCADORAS ............................................................................... 9

2 TIPOS DE MOLINOS .................................................................................... 10
3 TIPOS DE AGITADORES ................................................................................ 11
4 TIPOS DE SECADORES ................................................................................. 12
5 MEDIDAS DE EE PARA TODOS LOS SISTEMAS ...................................................... 21
6 MEDIDAS DE EE PARA SISTEMAS DE CHANCADO .................................................. 21
7 MEDIDAS DE EE PARA SISTEMAS DE MOLIENDA ................................................... 22
8 MEDIDAS DE EE PARA SISTEMAS DE AGITACIN .................................................. 22
9 MEDIDAS DE EE PARA SISTEMAS DE SECADO ...................................................... 22
14 FACTORES RELACIONADOS CON EL AISLAMIENTO DEL DUCTO DE AIRE CALIENTE ............ 33
15 RESULTADOS DESPUS DEL AISLAMIENTO DEL DUCTO DE AIRE CALIENTE ..................... 34
16 RESUMEN DE LOS RESULTADOS TRAS LA APLICACIN DE LAS MEDIDAS PROPUESTAS ....... 34
17 RESULTADOS OBTENIDOS LUEGO DE IMPLEMENTAR LAS MEDIDAS PROPUESTAS .............. 35
16 FUNCIN DE LLENADO EN FUNCIN DE LA ALTURA Y RADIO DEL MOLINO. ................... 106
17 NIVEL DE LLENADO EN UN MOLINO SAG ........................................................ 108
18 VALORES TPICOS DEL NDICE DE TRABAJO PARA DISTINTOS MATERIALES. ................ 110
19 DENSIDAD APARENTE DE LA CARGA PARA DIFERENTES NIVELES DE LLENADO.............. 111
Pg. 6

1. Introduccin1
El tratamiento de materiales es, hoy en da, una etapa esencial en la industria de todo
tipo. Para realizar los diferentes procesos que requiere una industria, previamente
necesita procesar la materia prima para as acondicionarla a sus requerimientos.
Entre todos los procesos existentes para procesar la materia prima, esta Gua de
Asistencia Tcnica se centra en 4 de ellos, que son: Chancado, Molienda, Agitacin y
Secado.
Los dos primeros forman parte de la conminucin, que consiste en reducir el tamao
de las partculas de un material para su posterior procesamiento. El chancado y
molienda hacen a la vez de procesos complementarios, ya que stos se aplican para
distintos tamaos de partculas. Su aplicacin industrial viene desde tiempos antiguos,
en los que se usaba molinos para moler granos y generar harina de cualquier cereal,
hasta las industrias ms sofisticadas como son las del cemento, plsticos, qumicos,
refrigeracin, etc.
El siguiente proceso es el de Agitacin, que consiste en mezclar distintos tipos de
materiales para su posterior procesado. La aplicacin a nivel industrial de la agitacin
puede observarse en las siguientes industrias: Productos qumicos refinados,
agroqumicos y productos farmacuticos, Petroqumica, Biotecnologa, Procesamiento
de Polmeros, Pinturas, Cosmticos, Alimentacin, Agua potable y tratamiento de
aguas residuales, pulpa y papel, procesamiento de minerales, etc.
El ltimo proceso que presenta esta Gua de Asistencia Tcnica es el de Secado,
proceso que consiste en disminuir el porcentaje de humedad de un material dado. Su
aplicacin a nivel industrial se da en las siguientes industrias: Industria papelera,
Agroalimentaria,
Textil,
Qumica,
Cemento,
Materiales
de
Construccin,
Electrometalurgia, Minera, etc.
"Estas guas pertenecen al proyecto de licitacin ID 5685-59-LE09, desarrolladas por Servicios de

Ingeniera Deuman Limitada".
Pg. 7
2. Objetivo de la gua
La presente Gua de Asistencia Tcnica en Sistemas de Tratamiento de Materiales, ha
sido elaborada con el fin de entregar a los usuarios los conceptos necesarios, tericos y
prcticos para comprender los procesos a los que puede ser sometido todo tipo de
material para posteriores usos, priorizando en el incremento de la eficiencia energtica
de los procesos relacionados como son: Chancado, Molienda, Agitacin y Secado,
mediante la aplicacin de distintas medidas propuestas para el sector industrial.
En la Figura 1 se muestra los distintos procesos que abarca la presente Gua de
Asistencia Tcnica.
Figura 1 Sistemas de Tratamiento de Materiales a) Chancado, b) Molienda, c) Agitacin y

d) Secado.
Pg. 8
3. Tipologa de los Sistemas de Tratamiento de Materiales

En esta seccin se presenta un breve resumen de los tipos de equipos usados en cada
etapa de un sistema de tratamiento de materiales.
3.1
Chancado
En la Tabla 1 se muestran los tipos de chancadoras, para mayor detalle, ver la
Seccin 9.1.
Tabla 1 Tipos de Chancadoras
Tipo
Imagen
Chancador de Mandbulas
Chancador Giratorio
Chancador Cnico
Chancador de Rodillos
Pg. 9
Chancador de Impacto
Chancador de Martillos
3.2
Molienda
En la Tabla 2 se muestran los tipos de molinos, para mayor detalle ver Seccin
9.1.2.
Tabla 2 Tipos de Molinos
Tipo
Imagen
Molino de Barras
Molino de Bolas
Molino de Rodillos
Pg. 10
3.3
Agitacin
En la Tabla 3 se muestran los tipos de agitadores, para mayor detalle ver Seccin
9.1.3.
Tabla 3 Tipos de Agitadores
Tipo
Por el tipo de Motor

De motor elctrico
De motor neumtico
Por el tipo de Montaje

Porttiles
De Montaje fijo
De Montaje lateral
Por el tipo de flujo que

generan
De Flujo Axial
De Flujo Radial
Imagen
Pg. 11
3.4
Por el tipo de Rodete

De Palas
De Turbina
De Hlice
Secado
En la Tabla 4 se muestran los tipos de secadores, para mayor detalle ver Seccin
9.1.4.
Tabla 4 Tipos de Secadores
Tipo
Secadores Directos
Imagen
a. Continuos
Secadores Bandeja
Secadores de
Transportador Neumtico
Secadores Rotatorios
Secadores por Aspersin
Secadores Horizontales
Secadores Verticales
Secadores de Tnel
Lecho Fluidizado
Pg. 12
b. Por lotes
Secadores por lotes de
circulacin directa
Secadores de bandejas y
compartimientos
Secadores Indirectos
c. Continuos
Secadores de cilindro
Secadores de tambor
Secadores de
transportador de tornillo
Secadores rotatorios de
tubo de vapor
Secadores de bandejas
vibratorias
Pg. 13
d. Por lotes
Secadores de artesas
agitadas
Secadores por
congelacin
Secadores rotatorios al
vaco
Secadores de bandejas al
vaco
Pg. 14
4. Identificacin de Oportunidades de Eficiencia Energtica

En esta seccin se presenta el procedimiento general a tenerse en cuenta al momento
de realizar un diagnostico o auto-diagnstico del sistema motriz con el objetivo de
identificar oportunidades de medidas de eficiencia energtica que se concreten en
ahorros efectivos en la correcta operacin de los sistemas.
4.1
Registro del Sistema
a. Registrar las caractersticas del sistema motriz y comparar con los datos de la
placa del fabricante.
4.2
Motor Elctrico
a. Verificar la operacin del motor elctrico en condiciones de operacin respecto de

sus condiciones nominales. Tener en cuenta, especialmente, los siguientes
parmetros elctricos: amperaje, voltaje de alimentacin y factor de potencia.
b. Inspeccionar del tipo de arranque.
c. Identificar fugas de corriente con el uso de un medidor de voltaje, detectando
diferencias de potencial entre el neutro y tierra.
d. Verificar el estado de los acoplamientos entre el motor elctrico y la carga
impulsada (chancador, molino, agitador, ventilador del secador).
e. Verificar si los sistemas funcionan en determinados momentos en vaco.
f. Verificar que el motor elctrico se encuentre ventilado y lejos de fuentes de calor.
4.3
Sistema de Tratamiento de Materiales
a. Contrastar el nivel de produccin del sistema (chancado, molienda, agitacin o

secado) durante la operacin, con respecto a su capacidad nominal.
b. Verificar que el sistema se encuentre correctamente instalado de acuerdo a las
recomendaciones del fabricante.
c. Revisar si el sistema ha sufrido alguna modificacin en el tiempo y si sta ha sido
considerada en el redimensionamiento del motor.
d. Inspeccionar la limpieza del sistema en zonas que pueden perjudicar su correcto
funcionamiento, zonas con lubricacin, dispositivos de control, etc.
e. Verificar si el sistema tiene los sistemas de control necesarios para su
funcionamiento, es decir, si detecta las partidas y detenciones, variaciones de
carga o velocidad.
f. Inspeccionar el tablero de control, dispositivos y automatismos con los que cuenta
el sistema.
g. Inspeccionar los revestimientos en las chancadoras, su mal estado afecta en el
rendimiento del sistema.
h. Verificar la existencia de fugas en tuberas o ductos para el caso de un sistema de
secado.
i. Verificar el estado del sistema de transmisin (correas, cadenas, engranajes,
reductores de velocidad, etc.)
j. Verificar el nivel de lubricante en aquellos sistemas que lo emplean (chancado,
molienda y agitacin).
k. Verificar el estado del aislamiento trmico de los equipos en un sistema de secado
(intercambiadores de calor, etc.)
l. Verificar el estado de los filtros de los sistemas de lubricacin y dems
componentes.
Pg. 15
m. Realizar las mediciones de consumo elctrico para establecer la lnea de base.

n. Verificar el sub o sobre dimensionamiento del sistema, como por ejemplo las
dimensiones de barras o bolas en los molinos, capacidad de produccin de
chancadoras, dimensiones del tanque de agitacin, etc.
o. Verificar que el zarandeo previo al chancado y/o molienda sea eficiente.
p. Verificar la ausencia de remolinos en el tanque de agitacin.
q. Verificar el estado de los quemadores para los sistemas de secado.
Pg. 16
5. Medidas de Eficiencia Energtica

En esta seccin, se proponen medidas para mejorar la eficiencia energtica de los
sistemas de tratamiento de materiales. Al inicio se plantean medidas aplicables a todos
los sistemas, para posteriormente entrar en detalle a cada sistema.
5.1 Para todos los sistemas
5.1.1 De operacin
a. Adquirir los equipos de acuerdo a los requerimientos de producin. El ahorro de
energa conseguido por esta medida oscila entre el 5% al 20%.
b. Apagar los equipos cuando no se requiera que estn funcionando o estn
trabajando en vaco ya que consumen energa innecesariamente. El ahorro de
energa conseguido por esta medida flucta entre un 10% a un 20%.
c. Corregir la cada de tensin en los alimentadores del motor elctrico. Una tensin
reducida en los terminales del motor genera un incremento de la corriente,
sobrecalentamiento y disminucin de su eficiencia.
d. Balancear la tensin de alimentacin en los motores trifsicos de corriente
alterna, ya que mientras menor sea el desbalance, los motores operarn con
mayor eficiencia.
e. Utilizar arrancadores a tensin reducida en aquellos motores que realizan un
nmero elevado de arranques. Con esta medida se evita un calentamiento
excesivo en los conductores y se lograr disminuir las prdidas durante la
aceleracin.
5.1.2 De mantencin
a. Verificar peridicamente la alineacin del motor con la carga impulsada. Una
alineacin defectuosa puede incrementar las prdidas por rozamiento y en caso
extremo ocasionar daos mayores en el motor y en la carga.
b. Realizar limpiezas peridicas de todos los equipos, ya que la suciedad en ciertos
equipos podra provocar fallas en su funcionamiento a largo plazo y una
progresiva disminucin de su eficiencia.
c. Verificar los parmetros de lubricacin, tales como presin y temperatura para no
generar un incremento en las prdidas por friccin. Adems de realizar una
constante limpieza del leo, las mallas o filtros y del radiador para evitar
obstrucciones.
d. Verificar el estado de la transmisin (correas, engranajes, reductores, etc.) para
evitar posibles paradas de emergencia y llevar un control de las prdidas
existentes por friccin.
5.1.3 De diseo
a. Reemplazar los motores sobredimensionados o verificar que estn correctamente
dimensionados para as evitar gastos innecesarios de energa.
b. Instalar un sistema de gestin para el control y correcta administracin de la
energa entregada a cada equipo.
c. Instalar variadores de frecuencia para poder regular la velocidad de giro del
motor elctrico y as regular la energa consumida por ste.
Pg. 17
5.2 Chancado
5.2.1 De Operacin
a. Verificar que el chancador tenga una adecuada alimentacin, ya que una carga
reducida podra hacer trabajar al chancador a un porcentaje de su capacidad
nominal, implicando un gasto de energa innecesario.
b. Verificar que el zarandeo previo a la alimentacin del chancador sea el
adecuado en amplitud, velocidad de zarandeo, las mallas y el espesor de la
carnada. Con esto se evitara que la chancadora trabaje en perodos con baja
carga. Por otra parte si la carnada presenta un espesor mayor a lo establecido,
la chancadora requerir mayor energa para procesar el material.
5.2.2 De Mantencin
a. Verificar el desgaste de los revestimientos, ya que si esto no es controlado
podra generar una mala operacin en la chancadora y disminuir su
rendimiento, lo que se reflejar en un mayor consumo de energa.
5.2.3 De Diseo
a. Verificar que el chancador trabaje dentro de los lmites de volumen, potencia y
fuerza para los que fue diseado. De lo contrario el chancador podra estar sub
o sobre dimensionado, debiendo evaluarse la posibilidad de cambiarlo por uno
que se adecue a las necesidades requeridas.
b. Reemplazar el chancador por uno ms adecuado al proceso.
5.3 Molienda
5.3.1 De Operacin
a. Verificar que el molino tenga una adecuada alimentacin, ya que una carga
reducida podra hacer trabajar al molino a un porcentaje de su capacidad
nominal, lo cual implicara un gasto de energa innecesario.
b. Verificar que el zarandeo previo a la alimentacin del molino sea el adecuado a
amplitud, velocidad de zarandeo, las mallas y el espesor de la carnada. Con
esto se evitara que el molino trabaje en perodos con baja carga. Por otra parte
si la carnada presenta un espesor mayor a lo establecido el molino requerir
mayor energa para procesar el material.
5.3.2 De Mantencin
a. Realizar la descarga del contenido del molino para una limpieza interna y as
evitar acumulaciones de material en las paredes del molino, ya que esto podra
ocasionar una disminucin en su capacidad y por ende requerira ms tiempo
para procesar, gastando as mayor energa.
5.3.3 De Diseo
a. Verificar que la carga sea la correcta en un molino de bolas para que el
rendimiento de la molienda sea el adecuado. Esto se logra distribuyendo de
manera adecuada las bolas, alternando los tamaos para una molienda eficiente
y econmica.
Pg. 18
b. Verificar la velocidad de operacin del molino de barras, ya que esto podra

llevar a un desgaste excesivo de las barras y as disminuir el rendimiento de la
molienda, lo que incidir en un mayor consumo de energa.
c. Reemplazar el molino por uno ms adecuado al proceso, de acuerdo a la
antigedad del equipo.
5.4 Agitacin
5.4.1 De Operacin
a. Inspeccionar el eje de agitacin y realizar su limpieza regularmente, ya que la
acumulacin de material en el eje podra ocasionar que la agitacin no sea
uniforme. Adems, de requerir mayor energa para realizar el proceso por la
presencia de material acumulado en el eje.
5.4.2 De Mantencin
a. Verificar el ajuste del sello mecnico (anillo V-ring), ya que un ajuste
inadecuado podra ocasionar un rpido desgaste en la junta, aumentando la
friccin entre los componentes.
5.4.3 De Diseo
a. Verificar que la geometra del tanque de agitacin sea la correcta. Los tanques
de agitacin deben tener un fondo redondeado, ya que si fueran rectos, el fluido
no podra penetrar. Esto provocara una agitacin insuficiente, requirindose
ms tiempo de operacin para obtener un mezclado uniforme, con el
consiguiente gasto adicional de energa.
b. Cuando se emplean agitadores de aspas para agitar fluidos de baja viscosidad
en tanques sin deflectores, se generara un vrtice. La eficiencia del mezclado
en un sistema con vrtice es generalmente menor que la correspondiente sin
vrtice, requiriendo ms tiempo de operacin para obtener un mezclado
uniforme. Evitar la formacin de remolinos y vrtices en el tanque de agitacin
mediante la instalacin de placas deflectoras o bafles, su ancho no debe ser
mayor que 1/12 del dimetro del tanque. Para lquidos de alta velocidad su
resistencia natural a fluir amortiguar la formacin del vrtice, al grado que el
ancho de los bafles se reduce a 1/20 del dimetro del tanque. Para fluidos
viscosos se recomienda colocar los deflectores a una distancia de la pared igual
al ancho del deflector para evitar zonas estancadas detrs de estos.
c. Usar agitadores sumergibles para mantener slidos en suspensin, resuspensin, mezcla, circulacin del lquido o des-estratificacin, ya que estos
ofrecen mayor flexibilidad y ahorros considerables de energa.
5.5 Secado
5.5.1 De Operacin
a. Revolver, a intervalos predeterminados, el producto que se desea secar para
evitar la irregularidad en la humedad final del producto. Para esto se debe
desconectar el ventilador y mover el producto con una pala, con lo cual se
lograr que el secado sea ms eficiente.
Pg. 19
5.5.2 De Mantencin
a. Verificar el estado de aislamientos de conductos y tuberas, para evitar prdidas
excesivas de energa al medio ambiente. Esta medida puede lograr un ahorro
en el consumo de combustible de un 0.5% hasta un 2%.
5.5.3 De Diseo
a. Instalar recuperadores de calor (ver Seccin 9.6), para as reutilizar el calor de
los gases que salen del secador.
b. Sustituir los secadores elctricos por otros que consuman combustibles
alternativos. Esta medida debe realizarse despus de hacer un anlisis
econmico entre el precio del combustible y el precio de la energa elctrica.
c. Instalar equipos que optimicen la combustin.
5.6
Por Nivel de Inversin

Las medidas de EE presentadas anteriormente se pueden dividir, a su vez, segn
el nivel de inversin. Tal como se puede apreciar en la Tabla 5, se tienen las
medidas sin inversin o baja inversin, medidas de mediana inversin y medidas
de alta inversin. El criterio usado para efectuar esta clasificacin fue el
siguiente:
Medidas Sin Inversin o de Baja Inversin
Comnmente llamadas de "housekeeping", estas medidas estn relacionadas con
los modos operativos, seguimiento y control, y pueden representar
aproximadamente hasta el 15% del costo del sistema.
Medidas de Mediana Inversin
Comnmente llamadas de "retrofitting", estas medidas generalmente tienen un
tiempo de retorno cercano a un ao o un costo aproximado entre el 16 y 85% del
costo del sistema.
Medidas de Alta Inversin
Estas medidas se refieren a cambios de tecnologas o procesos con largos tiempo
de retorno y representan un costo aproximado mayor al 86% del costo del
sistema.
Pg. 20
Tabla 5 Medidas de EE para todos los Sistemas
Nivel de Inversin
Medida
Apagar los equipos cuando trabajen en vaco.
Corregir cadas de tensin en los alimentadores.
Balancear la tensin de alimentacin en motores trifsicos
AC.
Programar los procedimientos para que sean oportunos.
Verificar la alineacin y el estado de la transmisin del
motor con la carga impulsada.
Realizar limpiezas peridicas de todos los equipos.
Verificar los parmetros de lubricacin.
Mediana Inversin
Instalar un sistema de gestin para el control de energa.
Alta Inversin
Instalar variadores de frecuencia.

Reemplazar los motores sobredimensionados por motores
adecuados.
Tabla 6 Medidas de EE para Sistemas de Chancado
Nivel de Inversin
Ninguna
Inversin
Baja
Medida
Verificar que la alimentacin sea adecuada.
Verificar que el zarandeo previo sea suficiente para la carga.
Verificar el desgaste de los revestimientos.
Verificar el estado de la Transmisin.
Mediana Inversin
Verificar que el chancador trabaje dentro de los lmites de

volumen, potencia y fuerza para los que fue diseado.
Alta Inversin
Reemplazar el chancador por uno ms adecuado al proceso.
Pg. 21
Tabla 7 Medidas de EE para Sistemas de Molienda
Nivel de Inversin
Medida
Verificar que la alimentacin sea adecuada.
Verificar que el zarandeo previo sea el suficiente para la
carga.
Verificar que la carga de molino sea la correcta.
Ninguna o Baja
Inversin
Verificar la velocidad de operacin del molino.

Realizar la descarga del contenido del molino para limpiarlo
internamente.
Alternar los tamaos de las bolas para los molinos de bolas.
Cambiar las barras del molino a tiempo, para evitar sobre
trabajo y gasto de energa.
Reemplazar el molino por uno ms adecuado al proceso.
Mediana Inversin
Alta Inversin
Tabla 8 Medidas de EE para Sistemas de Agitacin
Nivel de Inversin
Medida
Inspeccionar el eje de agitacin y limpiarlo regularmente.
Ninguna o Baja
Inversin
Verificar el ajuste del sello mecnico (anillo V-ring).

Verificar que la geometra del tanque sea la correcta.
Instalar placas deflectoras o bafles para evitar la formacin
de remolinos y vrtices, evitando gasto excesivo de energa.
Usar agitadores sumergibles para mantener slidos en
suspensin, re-suspensin, mezcla, circulacin del lquido o
des-estratificacin.
Mediana Inversin
Alta Inversin
Tabla 9 Medidas de EE para Sistemas de Secado
Nivel de Inversin
Ninguna o Baja Inversin
Mediana Inversin
Alta Inversin
Medida
Permitir que los productos ingresen al secador lo ms
caliente posible y realizar un adecuado control de la
humedad del aire durante el proceso.
Revolver el producto que se desea secar para evitar
irregularidades en la humedad final del producto.
Verificar el estado de aislamientos de conductos y tuberas.
Instalar equipos que optimicen la combustin, evitando gasto
innecesario de energa. Adems, adecuar el flujo de aire
(caudal) del secado a los requerimientos del proceso
Sustituir los secadores elctricos por otros que consuman
combustibles alternativos.
Instalar recuperadores de calor.
Pg. 22
6. Casos Prcticos
A continuacin, se presenta la estimacin del ahorro de energa mediante distintos
ejemplos de aplicacin. El valor del costo de energa, para el clculo del valor
econmico asociado a dicho consumo, se obtuvo mediante la metodologa del clculo
del precio monmico de la energa para una planta tipo. Este valor ser utilizado en
todos los ejemplos de la presente gua y su valor es 64 $/kWh.
6.1
Medida 1: Reduccin del Tamao del Motor en una Chancadora Primaria

de Piedra Caliza
Coromandel Cementos Ltd., es un fabricante de cemento OPC (Ordinary Portland
Cement) al sur de India, que actualmente produce alrededor de 460 toneladas
por da de cemento OPC.
La piedra caliza llega desde la cantera en la mina por volquetes en forma de
bloques y piedras de alrededor de 300 mm de tamao. Estas son sometidas a
una reduccin de tamao primaria por una chancadora primaria (de martillos)
operando a una capacidad de 50 60 TPH2 (nominal 100 TPH). El tamao de
entrada especificado a la chancadora es de (-) 300 mm. El motor principal de la
chancadora primaria de piedra caliza de 220 KW fue reemplazado por otro motor
de 165 KW con el fin de reducir el consumo de potencia. Esta medida resulto
en un beneficio monetario anual de USD 2354 por ao y la inversin de USD
2326 fue recuperada en menos de un ao.
Observaciones:
Reduccin del consumo de la chancadora de piedra caliza por la operacin con un
motor de menor tamao.
Antes de la Modificacin:
Capacidad del Motor Principal de la Chancadora Primaria de Piedra Caliza:

220 KW.
Consumo correspondiente de Potencia por la Chancadora: 118 KW.
Despus de la Modificacin:
Capacidad del Motor Principal de la Chancadora Primaria de Piedra Caliza:

165 KW
Variacin en consumo correspondiente de potencia por la chancadora:
8 KW.
Toneladas por Hora
Pg. 23
Los resultados del cambio del motor se reflejan en la Tabla :

Tabla 10 Resultados de la reduccin del tamao del motor de una
chancadora primaria
Reduccin del Tamao del Motor en una Chancadora Primaria

En India
En Chile
Unidades
Potencia del chancador
Wchr
118
118
KW
Potencia reducida del chancador
Wchr
110
110
KW
Costo de energa elctrica
42.89
64
$/kWh
Tiempo de operacin
3410
3410
Inversin
1224210
1224210
Ahorro anual
1169973.728
1745920
Tiempo de Recuperacin
tr
12.56
8.41
meses
Fuente: Energy Efficiency Guide for Industry in Asia, Cases Studies
6.2
Medida 2: Separacin de Partculas de Materia Prima e Instalacin de

una Chancadora de Mandbulas para partculas grandes para incrementar
su rendimiento
Lanka Tiles una fbrica de cermica a base de baldosas en Sri Lanka. Se
observaron picos regulares en el consumo de electricidad combinados con
interferencias regulares del chancador de mandbulas con partculas de gran
tamao. Para resolver este problema, las partculas grandes se rompen en
pequeas partculas antes de entrar en la tolva de material y una trituradora de
mandbula adicional fue instalada para reducir an ms el tamao de las
partculas. Estas modificaciones costaron USD 5.000. El consumo de energa
especfica se redujo de $693.6 a $450.8 por tonelada de producto, lo que
equivale a 36.000 kWh USD 3.600 para el ao 2004. El perodo de recuperacin
fue de 14 meses. Las emisiones de gases de efecto invernadero se redujeron a 7
toneladas de CO2 al ao. Adems, el rendimiento de materiales aument de 3 a
5,5 toneladas por hora y por lo tanto se aument la produccin de baldosas.
Observaciones:
El equipo observ peaks regulares en el consumo de energa del sistema de
chancado y un bajo rendimiento de material de 3 toneladas por hora. A causa de
la investigacin se encontr atascos frecuentes de partculas de gran tamao en
los chancadores de mandbulas.
Opciones:
Las siguientes opciones fueron seleccionadas e implementadas despus de la
finalizacin de un anlisis de factibilidad financiera y tcnica:
Pg. 24
La segregacin de partculas de material de gran tamao y ruptura en

pedazos ms pequeos antes de la alimentacin en la tolva de material.
La instalacin de una chancadora de mandbulas adicional para romper las
partculas grandes en pedazos ms pequeos.
En la Figura 2 se muestra la preparacin del material antes de la instalacin de la

chancadora de mandbulas, y en la Figura 3 despus de su instalacin.
Figura 2 Preparacin del Material (Antes del Arreglo)
Fuente: Lanka Tiles Limited. Separation of Large Raw Material Particles and Installation
of Additional Jaw Crusher for Large Particles to Increase Crusher throughput. Energy
Efficiency Guide for Industry in Asia.
Figura 3 Preparacin del Material (Despus del Arreglo)
Fuente: Lanka Tiles Limited. Separation of Large Raw Material Particles and Installation
of Additional Jaw Crusher for Large Particles to Increase Crusher throughput. Energy
Efficiency Guide for Industry in Asia.
Pg. 25
Resultados:
Como resultado de las modificaciones, el rendimiento del material se increment
y el consumo especfico de energa se redujo:
Rendimiento del Material (ton/h)

Costo especfico de electricidad ($/ton producto)
Antes
Despus
5.5
693.6
450.8
Beneficios Econmicos:
Inversin: US$ 5.000

Ahorro de Costos Anuales: US$ 3.600 (de ahorro de energa, excluyendo
incrementos en la produccin)
Periodo de Recuperacin: 14 meses.
Otros Beneficios:
6.3
Reduccin del ruido debido a la entrada de partculas de menor tamao a

la chancadora, contribuyendo a un mejor entorno de trabajo.
El equipo identific que la segregacin de partculas podra tambin ser
implementado en el nivel de alimentacin del proceso.
Medida 3: Reduccin de Funcionamiento de una Chancadora Cnica en

una Planta de Tratamiento de Materia Prima
Rashtriya Ispat Nigam Limited (RINL) es la entidad corporativa de
Visakhapatnam Steel Plant. La planta de acero se encuentra a 26 km al sur de la
ciudad de Visakhapatnam. La planta tiene capacidad para producir 2.656 MMT3
(millones de toneladas) por ao de acero para la venta, de los cuales 2,410 MMT
es acero terminado.
El mineral de hierro es trado por volquetes y cargado en dos grandes bunkers
que mantienen un llenado simultneamente. Los trozos de hierro se obtienen en
extraas formas y tamaos y deben estar preparados para adaptarse a las
exigencias de los altos hornos. Por lo tanto, el mineral necesita ser chancado
para tener el tamao adecuado. Los dos bunkers proveen de trozos de mineral a
tres chancadoras de cono para la reduccin del tamao necesario. De los tres
trituradoras de cono, normalmente se necesita dos en operacin y uno en espera.
Sin embargo, es necesario mantener los tres trituradoras de cono en la
operacin, principalmente porque el proceso de llenado es un proceso aleatorio y
las condiciones de llenado son tambin imprevisibles. Muy a menudo sucede que,
mientras un bunker est lleno, el otro puede estar slo medio o vaco. Teniendo
en cuenta esta caracterstica impredecible, las tres trituradoras de cono se
mantienen operativas, para garantizar que el chancado de la materia prima sea
cuidadoso, incluso en situaciones en que un bunker puede estar vaco. Sin
embargo, en este escenario, el funcionamiento de una trituradora de cono es en
Millones de Toneladas
Pg. 26
exceso. Para la carga dada, dos trituradoras de cono son ms que suficientes
(cada una se carga a menos de 50%). As, para el perodo de chancado una
chancadora extra (la tercera) de cono est operando en vaco y consumiendo
electricidad.
Observaciones:
Numero de Chancadoras de Cono disponibles: 3

Numero de Chancadoras de Cono en operacin: 3
Chancadoras de Cono cargadas: 2 (cualquiera de las 3)
Chancadoras operando en vaco: 1
Carga de las chancadoras: aproximadamente 50% cada una.
Potencia nominal de cada motor de las chancadoras: 200 KW.
Potencia de entrada actual del motor de cada una de las chancadoras
(promedio): 100 KW.
Horas de operacin de la planta de chancado de materia prima: 16
hrs/da.
Opciones:
Una simple modificacin fue incorporada a la lgica en el controlador
programable (ya forma parte del paquete) mediante la adicin de rels
perifricos de bajo costo. Por ello, slo dos chancadoras de cono (de las tres)
podan operar y la tercera se mantena en espera, as se ahorr energa elctrica.
Resultados:
Beneficios Econmicos:
Inversin: Insignificante.
Ahorro de Costos Anuales: $ (=480000 kWh x $23.12)
Periodo de Recuperacin: De inmediato.
Beneficios Ambientales:
Ahorro anual de electricidad: 480.000 kWh (1600 kWh/da x 300

das/ao)
Mediante la interfaz con el PLC y apagado de una chancadora de
cono se redujo el consumo de potencia en: 100 KW
Ahorro de energa por da: 1600 kWh/da (100 KW x 16 horas)
Das de operacin por ao: 300 das/ao.
Pg. 27
En la Tabla se muestra un resumen de los beneficios obtenidos, adems de los

resultados luego de aplicar el caso en Chile.
Tabla 11 Resultados luego de reducir el funcionamiento de una
Chancadora Cnica
Reduccin de Funcionamiento de una Chancadora Cnica
En India
En Chile
Unidades
Potencia de la chancadora a
Wch 100
100
KW
quitar
Horas por da en operacin
h
16
16
hr/da
Tiempo de Operacin
t
300
300
Das
Costo de Energa
c
23.12
64
$/kwh
Inversin
I
0
0
$
Ahorro anual
A
11097611.52
30720000
$
De
tr
De Inmediato
meses
Inmediato
6.4
Medida 4: Incremento de la altura y ngulo del elevador de la cmara del

molino de secado de carbn
Coromandel Cements Ltd, una pequea productora de cemento en el Sur de
India, ver Figura 4, actualmente produce alrededor de 460 toneladas por da de
OPC (Ordinary Portland Cement). Los planes para modificar y expandir su planta
y capacidad de equipos son graduales y se dividen en 2 fases. La primera fase de
modificaciones que fue planeada y que se est desarrollando comprende la
instalacin de torres de acondicionamiento de gas y un precipitador
electroesttico, lo que resultara en un menor consumo energtico. En la segunda
fase, la modificacin del pre-calcinador, ciclones y molinos de cemento llevara la
capacidad de la planta hasta 900 TPD4.
Como parte del diseo existente para facilitar el secado del carbn en la cmara
del molino de secado, estn provistos de elevadores, sobre todo durante los
cuatro meses de lluvia (el molino de carbn es usado para la molienda de
carbn). Estos elevadores estn soldados por placas a la superficie interna de la
cmara del molino de secado y dispuestas a lo largo de una porcin fija para
levantar el carbn desde el fondo y arrojarlo para que caigan como un aerosol
cuando estos alcanzan la parte superior durante la rotacin del molino. Estos
elevadores se incrementaron en altura, inclinacin y nmero para garantizar la
elevacin de grandes cantidades de carbn. El aumento en el ngulo garantiz
que la pulverizacin del carbn sea desde el punto ms alto en la rotacin del
molino. Esto result en un secado ms rpido y una mejor eficiencia del molino
de carbn. Y as, el ahorro de energa anual (cuatro meses agregados) es de
20,003 kWh/ao con una reduccin de emisin de gases de efecto invernadero
de 17.8 toneladas de CO2/ao. La inversin fue insignificante y toda la
modificacin se hizo haciendo uso de recursos propios de la empresa.
Toneladas por Da.
Pg. 28
Hubo reserva inicial por parte del departamento de produccin durante la

ejecucin de esta medida, ya que teman un aumento de la carga muerta (el
peso total del molino de carbn podra incrementarse debido a que se estaba
agregando ms elevadores) adems de largos tiempos de inactividad y prdidas
de produccin. Gradualmente, sin embargo, toda la produccin y el equipo
aseguraron una exitosa implementacin. Esto fue gratificante para el
departamento de operaciones, quienes siempre encontraron como un reto seguir
el ritmo de la demanda del horno de carbn durante los molestos meses de
lluvia.
Los principales beneficios de esta medida se aprecian en la Tabla .
Tabla 12 Beneficios Econmicos obtenidos tras la aplicacin de la
medida propuesta
Incremento de la altura e inclinacin del elevador de la cmara del molino de
secado de carbn
En India
En Chile
Unidades
Disminucin de la Produccin P
0.3
0.3
TPH
Consumo de Energa
E
25
25
kWh/ton
Tiempo de Operacin
t
2667
2667
hrs/ao
Costo de Energa
c
41.32
64
$/kwh
Inversin
I
0
0
$
Ahorro anual
A
826503.3
1280160
$
tr
De Inmediato
De Inmediato
De Inmediato
6.5
Medida 5: Mejora del proceso de secado de carbn a travs del

aislamiento y la adicin de un ducto de aire caliente
Coromandel Cements Ltda., una pequea productora de cemento en el Sur de
India, ver Figura 4, ha previsto un ducto adicional de aire caliente desde el horno
de carbn hasta la parte inferior de la alimentacin del molino de carbn y el
aislamiento de los ductos de aire caliente que se encuentren desnudos.
Los planes para modificar y expandir su planta y capacidad de equipos son
graduales y se dividen en 2 fases. La primera fase de modificaciones que fue
planeada y que se est desarrollando son: la instalacin de torres de
acondicionamiento de gas y un precipitador electroesttico, lo que resultara en
un menor consumo energtico. En la segunda fase, la modificacin del precalcinador, ciclones y molinos de cemento llevara la capacidad de la planta hasta
900 TPD.
Pg. 29
Figura 4 Vista Area de la Planta de Coromandel Cements Ltda.
Se observ que la eficiencia de molienda se reduce con el incremento de la

humedad que afecta el flujo del carbn. Adems, la eficiencia del molino de
carbn se ve afectada por el ingreso de aire fro. Las opciones para resolver este
problema incluan el suministro de nuevos conductos de gases calientes de
combustin provenientes del horno de carbn para ayudar al secado de carbn,
mientras cae por la tabla de alimentacin al molino (ver Figura 6). Tambin
ayuda a crear una zona de mayor presin, reduciendo la abertura en la tabla de
alimentacin, lo que ayuda a minimizar la entrada de aire frio en el molino de
carbn, resultando en una reduccin del consumo de combustible del horno.
Adems de lo anterior, el conducto de gas caliente del horno hacia el molino de
carbn, fue aislado por hojas de lana mineral para una mejor operacin del horno
y reduccin del consumo de combustible. Esta medida ha resultado en 214 x 106
Kcal/ao de ahorro equivalente a 48 toneladas de carbn anuales con un valor de
USD 2.218. La modificacin entera fue diseada con recursos y capacidades
internas con ninguna inversin adicional.
Observaciones:
El aire caliente proveniente de la combustin en el horno fue suministrado al
molino para el secado del carbn posterior a la molienda, lo que dio lugar a
graves problemas con el flujo del carbn debido a la humedad, especialmente
durante la temporada de lluvias.
El rendimiento de los molinos de carbn se vio afectado debido a la entrada de
aire fro que ocurre a partir de las aberturas cerca de la tabla de alimentacin en
la tolva de alimentacin de carbn. Se hicieron las siguientes observaciones:

Altas prdidas de calor en ductos desnudos de transporte de gases calientes.

Frecuente sofocacin de la entrada del molino de carbn en la tabla de
alimentacin debido a la humedad, ver Figura 5.
Ingreso de aire fro en el molino de carbn a travs de grandes huecos.
Pg. 30
Figura 5 Proceso de Molienda de Carbn antes de la aplicacin de las medidas

propuestas
Fuente: Improved Drying of Coal through Insulation and Additional Hot Air Duct from
the Coal Mill Furnace. Energy Efficiency Guide for Industry in Asia.
Luego de las observaciones, se implementaron tres medidas:

Provisin de ductos adicionales de gas caliente desde la combustin de

carbn en el horno para secar el carbn mientras va cayendo en la tabla de
alimentacin.
La reduccin de las aperturas para minimizar el ingreso de aire fro al molino
de carbn ha generado como consecuencia un menor consumo de
combustible en el horno.
El ducto de gas caliente desde el horno hacia el molino de carbn fue aislado
para una mejor operacin del horno de carbn y una reduccin del consumo
de combustible en el horno.
Figura 6 Proceso de Molienda de Carbn despus de la aplicacin de las medidas

propuestas
Fuente: Improved Drying of Coal through Insulation and Additional Hot Air Duct from
the Coal Mill Furnace. Energy Efficiency Guide for Industry in Asia.
Pg. 31
Resultados:
Medida 1: Provisin de un ducto adicional de aire caliente
Con un rendimiento del carbn de 7 toneladas por hora y con la provisin del
ducto adicional de aire caliente, result en una reduccin del porcentaje de
humedad en 0.2% con un total de reduccin de humedad de 14 kg/hr, lo que
redunda en un ahorro de energa de 35 000 Kcal/hr.
En la Tabla
se presenta un resumen de los resultados obtenidos tras la
implementacin de esta medida:
Tabla 13 Resultados despus de la provisin de un ducto adicional
de aire caliente
Mejora de Secado de Carbn a travs del aislamiento y adicin de un ducto de aire caliente
desde el horno de carbn
Medida 1: Provisin de un Ducto Adicional de aire caliente
En India
En Chile
Unidades
Reduccin de Humedad
%h
0.2
0.2
%
Produccin de Carbn
rc
7
7
ton/hr
Reduccin de Humedad total
h
14
14
kg/hr
Poder Calorfico Agua
Pcagua
2500
2500
KJ/Kg
Tiempo de Operacin
t
4000
4000
hrs/ao
Ahorro de Energa Trmica Anual
Et
140000000
140000000
KJ
Poder Calorfico Carbn
Pccarbon
18840
18840
KJ/Kg
Ahorro de Carbn Anual
Wc1
7.431
7.431
Ton
Precio del Carbn
c
2430.00
57780
$/ton
Ahorro anual
A1
18057.325
429363.0573
$
Inversin
I1
Ninguna
Ninguna
$
tr1
Inmediato
Inmediato
meses
Pg. 32
Medida 2: Aislamiento del ducto de aire caliente

En la Tabla 10 se muestran los factores relacionados con el aislamiento del ducto
de aire caliente antes y despus de aplicar las medidas propuestas:
Tabla 10 Factores Relacionados con el Aislamiento del ducto de aire caliente
Parmetro
Tasa de produccin de Clinker5
rea de la superficie expuesta del
ducto caliente
Temperatura promedio de la
superficie desnuda
Temperatura Ambiente
Prdidas por Radiacin
Prdidas por Conveccin
Prdidas Totales (Radiacin +
Conveccin)
Antes
440 ton/da
Despus
450 ton/da
21.03 m2
23.81 m2
219 C
123 C
30 C
5.74 KJ/Kg Clinker
2.64 KJ/Kg Clinker
30 C
2.09 KJ/Kg Clinker
1.29 KJ/Kg Clinker
8.38 KJ/Kg Clinker
3.38 KJ/Kg Clinker
Las prdidas fueron calculadas con las siguientes ecuaciones:

.
(1)
(2)
!
".
#

$
.

Donde:
%&'()'*)+,
%-+,./**)+,
0123/45
0'67
8123/45
Prdidas por Radiacin (KJ/Kg)
Prdidas por Conveccin (KJ/Kg)
Temperatura de la Superficie del ducto (K)
Temperatura ambiental (K)
rea de la superficie desnuda del ducto (m2)
Caliza cocida, principal materia prima de la que se obtiene el cemento.
Pg. 33
En la Tabla 11 se aprecia un resumen de los resultados obtenidos tras la

implementacin de esta medida:
Tabla 11 Resultados despus del aislamiento del ducto de aire caliente
Mejora de Secado de Carbn a travs del aislamiento y adicin de un ducto de aire
caliente desde el horno de carbn
Medida 2: Aislamiento del ducto de Aire Caliente
Prdidas de Calor antes
Prdidas de Calor despus
Reduccin de Prdidas
Produccin de Clinker
Tiempo de Operacin
Reduccin Anual de Prdidas
Poder Calorfico Carbn
Ahorro de Carbn Anual
Precio del Carbn
Ahorro anual
Inversin
Pa
Pd
P
rcc
t
P
Pccarbon
Wc2
c
A2
I2
En India
8.38
3.38
5
450
336
756000000
18840
40.127
2430
97509.554
Ninguna
En Chile
8.38
3.38
5
450
336
756000000
18840
40.127
57780
2318560.510
Ninguna
Unidades
KJ/Kg Clinker
KJ/Kg Clinker
KJ/Kg Clinker
ton Clinker/da
das/ao
KJ
KJ/Kg
ton
$/ton
$
$
tr2
Inmediato
Inmediato
meses
A manera de resumen, se presenta la Tabla 12 donde se aprecia el ahorro anual

obtenido tras la aplicacin de todas las medidas propuestas.
Tabla 12 Resumen de los Resultados tras la aplicacin de las medidas propuestas
Resultado Total con las 2 medidas
Ahorro anual
Inversin
A
I
tr
En India
115566.879
Ninguna
Inmediato
En Chile
2747923.567
Ninguna
Inmediato
Unidades
$
$
meses
6.6
Medida 6: Recuperacin del Calor de los gases de escape de un horno

para re-utilizarlo en secado
Bengal Fine Ceramics Ltda. (BFCL) es un productor de vajilla de cermica de
tamao medio en Bhagalpur, cerca de Dhaka, Bangladesh. El calor de los gases
de escape de los hornos es usado parcialmente para el secado de loza verde,
pero la mayora es descargado a la atmosfera, resultando en una prdida
significativa de calor. Como la temperatura de los gases de escape ventilados es
alta, la empresa decidi instalar una tubera para recuperar el calor del escape de
uno de los hornos y usar este calor en un secador nuevo instalado en el proceso
de secado de loza verde.
Los costos de inversin fueron de USD 833, y los ahorros anuales fueron de
USD 1.874 y el tiempo de recuperacin fue de aproximadamente 5 meses.
Pg. 34

Adems, se obtuvo un ahorro de gas natural para el secado de 19,800 m3 por
ao, lo que equivale a una reduccin de 43 toneladas en las emisiones de CO2.
Cuando la compaa instal un sistema de recuperacin de calor total, varios de
los quemadores del secador de loza verde pudieron ser sacados de operacin,
resultando en un ahorro significativo de gas natural y en los costos. Una elevada
inversin y la necesidad de parar el proceso de produccin son actualmente las
barreras para aplicar esta opcin.
Resultados:
En la Tabla 13 se observa un resumen de los resultados obtenidos tras la
implementacin de las medidas propuestas:
Tabla 13 Resultados obtenidos luego de implementar las medidas propuestas
Recuperacin del Calor de los gases de escape de un horno para re-utilizarlo
en secado
En India
En Chile
Unidades
Ahorro de Gas Natural
G
5
5
m3/hr
Das de operacin
d
330
330
das/ao
Tiempo de Operacin
t
12
12
hr/da
Volumen de Gas Natural ahorrado
V
19800
19800
m3
Precio del Gas Natural
Pgas
51.099
70.490
$/m3
Ahorros Anuales
A
1011760.2
1395702
$
Inversin
I
430142
430142
$
tr1
5.1
3.7
meses
6.7
Medida 7: Revisar horarios para reducir el tiempo de funcionamiento de

equipos.
Un recipiente tiene un agitador que puede tener una capacidad mxima de 2000 kg. de
material, sin embargo solo 1000 kg. son mezclados. Si el requerimiento de material
mezclado es fijo, y el tiempo de mezcla para 1000 kg. es igual a de el tiempo para
mezclar 2000 kg.
Considerando un establecimiento con requerimientos de 10000 kg./da de material
mezclado. El tiempo de mezcla para 2000 kg. es una hora mientras para 1000 kg. es
45 minutos. La mezcladora tiene un motor de 10 kW. El establecimiento opera 250
das al ao.
Tiempo anual de mezcla para 2000 kg. = (10000 kg/da / 2000 kg.) x 250 das /ao x
1h
Tiempo anual de mezcla para 2000 kg.= 1250 h/ao
Tiempo anual de mezcla para 1000 kg. = (10000 kg./da / 1000 kg.) x 250 das /ao x
0.75h
Tiempo anual de mezcla para 1000 kg.= 1875 h/ao
Pg. 35
Potencia anual requerida para 2000 kg. = 1250 h/ao x 10kW

Potencia anual requerida para 2000 kg. = 12500 kWh./ao
Potencia anual requerida para 1000 kg = 1875 h/ao x 10kW
Potencia anual requerida para 1000 kg = 18750 kWh./ao
Ahorros de potencia anual = 18750 - 12500
Ahorros de potencia anual = 6250 kWh./ao
Asumiendo el costo de la energa: $ 64.00/kWh
(0.1216 US$/kWh)
Ahorro econmico anual = 6250 kWh./ao x 0.1216 US$/kWh.

Ahorro econmico anual = 760 US$/ao
6.8
Medida 8: Instalar cierres automticos
En una instalacin un agitador elctrico de 10 kW. de potencia opera cuando el tanque

de mezcla est vaco. El agitador opera 16 h/dia, 50 semanas/ao. El tanque de
mezcla est vaco 8 h/da de lunes a viernes y 24 h/da los fines de semana.
Total horas de operacin= 16 x 7 x 50

Total horas de operacin= 5600 h/anual
Reduccin de horas de funcionamiento del agitador
Reduccin = (16-8) x 5 x 50 + (16-0) x 2x 50
Reduccin= 2000 (lunes a viernes) + 1600 (fin de semana)
Reduccin = 3600 h
Ahorros de potencia = 3600h/anua l x 10 kW.
Ahorros de potencia = 36000 kWh/anual
Ahorros econmicos = 36000 kWh./anual x 0.1216 US$/kWh.

Ahorros econmicos = $2,304,000.00/anual (4377.6 US$/anual)
El costo de instalar controladores de nivel y de cierre automtico: $1,052,632.00
(US$2000.00) 6
Tiempo de retorno simple = US$ 2000
US$4377.6
Tiempo de retorno simple = 6 meses
Materials Handling and On-site transportation equipment. Pg 30
Pg. 36
7. Relacin de Trminos Tcnicos
Agitacin: Proceso por el cual se fuerza a un fluido por medios mecnicos para
que adquiera un movimiento circulatorio en el interior de un recipiente.
Conminucin: Proceso a travs del cual se produce una reduccin de tamao

de las partculas de mineral, mediante trituracin y/o molienda, con el fin de:
liberar las especies diseminadas, facilitar el manejo de los slidos y obtener un
material de tamao apropiado y controlado.
Desecacin: Consiste en eliminar total o parcialmente los lquidos que lo

impregnan. Aunque normalmente se refiere al agua, es extensible a otros
lquidos, como alcohol y ter.
F80: Este trmino representa el tamao pasante de la alimentacin (feed), por

lo general se trabaja con el 80% acumulado pasante.
Fluidizacin: Proceso por el cual una corriente ascendente de fluido se utiliza

para suspender partculas slidas.
Ganga: Suele ser una fraccin de silicatos o de otros minerales sin inters
econmico. Es la materia rocosa que acompaa a la mena.
Gravedad Especfica del Mineral (9: ): La gravedad especfica de un mineral

se define como la razn entre el peso del material y el peso de una cantidad
igual de agua.
ndice de Trabajo del Mineral (;< ): Constante adimensional. Esta constante
depende de tipo de material (resistencia a la conminucin) y del equipo de
conminucin utilizado. Este parmetro nos representa la dureza del material y
la eficiencia mecnica del equipo. Se determina a travs de ensayos de
laboratorio, que son especficos para cada etapa (chancado, molienda de
barras, molienda de bolas). Para mayor informacin sobre valores de => ver el
Anexo
Lama: Impurezas presentes en el mineral.
Mena: Mineral del que se puede extraer un elemento, un metal por lo general,
por contenerlo en cantidad suficiente como para ser aprovechado. As, se dice
que un mineral es mena de un metal cuando mediante minera es posible
extraer ese mineral de un yacimiento y luego mediante metalurgia obtener el
metal de ese mineral.
Molienda: Operacin de reduccin de tamao de rocas y minerales de manera

similar a la trituracin. Los productos salidos de molienda son ms pequeos y
de formas ms regular que los salidos de la trituracin. Se utiliza
fundamentalmente en la fabricacin de cemento Portland y en la construccin
de minerales ferrosos y no ferrosos. En cada uno de estos casos, se procesan
en el mundo, alrededor de 2000 millones de toneladas por ao.
P80: Este trmino representa el tamao pasante del producto (product), por lo
general se trabaja con el 80% acumulado pasante.
Pg. 37
Porosidad: Propiedad de un material definido como la relacin entre la masa

de agua absorbida por un material luego de ser sumergido en agua y la masa
del material seco.
Pulpa: En minera se entiende por pulpa, a la mezcla del mineral, el cual se va

a reducir de tamao, con una solucin de agua y cal.
Relacin de Reduccin (RR): Este parmetro sirve para medir el resultado de

la conminucin. Est definido como la relacin entre el tamao de la
alimentacin y el tamao del producto final. Por ejemplo, durante una
operacin de molienda fina se puede lograr un RR de 10:1 y en las trituradoras
primarias solo se alcanza un RR de 8:1.
Tamao Pebbles: Este trmino se utiliza para hacer referencia a un tamao

tan pequeo como para seguir siendo un medio de moliendo pero muy grande
como para ser fracturado por otras rocas.
Trituracin: Proceso de reduccin de materiales comprendido entre los

tamaos de entrada de 1 metro a 1 centmetro (0.01 m), diferencindose en
trituracin primaria (de 1 m a 10 cm) y trituracin secundaria (de 10 cm a 1
cm) y en algunos casos hasta trituracin terciaria.
Vaho: Vapor que despiden los cuerpos en determinadas circunstancias.
Pg. 38
8. Bibliografia
[1]
Alcal E., Flores A. y Beltrn A. s. f. Manual de Entrenamiento en

Concentracin de Minerales. Proyecto Capacitacin de Mineros en Escuela
Minera Chinpujio (cap. 2, pp. 6-25), Servicio Nacional de Geologa y Tcnico
de Minas SERGEOTECMIN, La Paz, Bolivia.
[2]
Centro de Despacho Econmico de Carga / Sistema Interconectado Central

CDEC-SIC. Estadsticas de Operacin 1999/2008.
[3]
Coromandel Cements Limited. Reduction of Motor Size in Limestone Primary

Crusher. Energy Efficiency Guide for Industry in Asia. (pp. 1-2)
[4]
E. Paul, V. Atlemo-Obeng, S. Kresta. Handbook of Industrial Mixing Science

and Practice (cap. 10 pgs. 577-578).
[5]
E. Vsquez. Manual de Mantenimiento Preventivo del rea de Preparacin de

la Fbrica de Alimentos KERN de Guatemala. Trabajo de Graduacin Universidad de San Carlos de Guatemala.
[6]
Holcim Bulacan Plant. Improvement of Power Factor at Crusher through

Reduction of Medium Voltage and Load-based Regulation of Capacitor
Operation. Energy Efficiency Guide for Industry in Asia. (pp. 1-2)
[7]
HP Operating Guidelines. VII Seminario Reunsa-Metso Operacin,

Mantenimiento y Reparacin de Chancadoras Nordberg Serie HP (pp. 2-24)
[8]
HP Periodic Maintenance. VII Seminario Reunsa-Metso Operacin,

Mantenimiento y Reparacin de Chancadoras Nordberg Serie HP (pp. 2-39)
[9]
L. Alfonso, G. Molina. Manual de Eficiencia Energtica Trmica en la Industria

(cap. 4 pgs. 240-272), Manuales de Eficiencia Energtica CADEM.
[10] Lanka Tiles Limited. Separation of Large Raw Material Particles and Installation
of Additional Jaw Crusher for Large Particles to Increase Crusher throughput.
Energy Efficiency Guide for Industry in Asia. (pp. 1-3)
[11] M. Calva. Comparacin de Eficiencia Energtica entre Sistemas de Secado
Horizontal y Vertical (cap. 2 pgs. 31-60) D.F. Mxico.
[12] M. Snchez, J. Cahuac. Mezclado de Liquido de Baja o Moderada Viscosidad.
Instituto Tecnolgico Superior de Calkini en el Estado de Campeche.
[13] METROGAS S.A. Listado de Tipos de Gas y Servicios Afines prestados por
METROGAS S.A. Tarifas para Gas Natural Tarifado Industrial.
[14] Molienda s. f. Apuntes de Clase del Curso: Industrias I. (cap. 3, pp. 8-13),
Universidad de Buenos Aires, Buenos Aires, Argentina.
[15] Rashtriya Ispat Nigam Limited. Reduction of Running Cone Crushers at Raw
Material Handing Plant. Energy Efficiency Guide for Industry in Asia. (pp. 1-2)
Pg. 39
[16] SIGA Consultores S.A. Diagnostico y Propuestas de Uso Eficiente de la Energa

en la Pequea y Mediana Minera. (pp. 56-57). Ministerio de Minera, Santiago,
Chile.
[17] Tapia J. s. f. Elementos y Tcnicas de Chancado. Apuntes de Clase del Curso:
Preparacin Mecnica de Minerales. (cap. 5: Elementos y Tcnicas de
Chancado), Universidad Arturo Prat, Iquique, Chile.
[18] Tapia J. s. f. Mtodo de Dimensionamiento de Molinos de Bolas de Bond.
Apuntes de Clase del Curso: Preparacin Mecnica de Minerales. (pp. 1-4),
Universidad Arturo Prat, Iquique, Chile.
[19] Tapia J. s. f. Teora y Tcnicas de Molienda. Apuntes de Clase del Curso:
Preparacin Mecnica de Minerales. (cap. 6: Teora y Tcnicas de Molienda),
Universidad Arturo Prat, Iquique, Chile.
[20] Trituracin s. f. Apuntes de Clase del Curso: Industrias I. (cap. 2, p. 17),
Universidad de Buenos Aires, Buenos Aires, Argentina.
[21] Coromandel Cements Limited. Improved Drying of Coal through Insulation and
Additional Hot Air Duct from the Coal Mill Furnace. Energy Efficiency Guide for
Industry in Asia. (pp. 1-3)
Pg. 40
9. Anexos
9.1 Descripcin de los Sistemas de Tratamiento de Materiales
9.1.1 Chancado
El termino chancado se aplica a las reducciones subsecuentes de tamao hasta
alrededor de 25mm., considerndose las reducciones a tamao ms finos
como molienda.
Tanto el chancado como la molienda pueden subdividirse an ms en etapas
primarias, secundarias, terciarias, y a veces hasta cuaternaria. Como estas
etapas se relacionan con la maquinaria que se emplea, los lmites de las
divisiones entre etapas no son rgidos, y en cualquier operacin dada pueden
no requerirse todas estas etapas.
La decisin en cuanto a qu tipo de chancador utilizar, depender del tipo de
material y aplicacin que se quiera dar al material. Las chancadoras son
clasificadas de acuerdo al tamao del material tratado, con subdivisiones en
cada tamao y de acuerdo a las formas de aplicacin de fuerzas. En general,
el chancado puede dividirse en chancado grueso y fino:
Chancado Grueso
Chancado Fino
: Chancador primario.
: Chancador secundario, terciario, cuaternario, etc.
El chancador primario fractura el material de alimentacin proveniente de la

mina, desde 60" hasta bajo 8" 6" de producto. El chancador secundario toma
el producto del chancador primario y lo reduce, en una pasada hasta 3" 2"
de producto. El chancador terciario toma el producto del chancador secundario
o chancadoras intermedios y reduce el material hasta 1/2" 3/8".
Entre los tipos de chancadoras conocidas, estn los siguientes:
9.1.1.1
Chancadora de Mandbulas
Consta de dos placas de hierro instaladas de tal manera que una de ellas se
mantiene fija y la otra tiene un movimiento de vaivn de acercamiento y
alejamiento a la placa fija, durante el cual se logra fragmentar el material
que entra al espacio comprendido entre las dos placas (cmara de
trituracin). El nombre de estas trituradoras viene del hecho de que la
ubicacin y el movimiento de las placas se asemeja a las mandbulas de un
animal, por eso, la placa fija suele llamarse mandbula fija y la otra placa,
mandbula mvil. En la Figura 7 se tiene una vista en corte de este tipo de
chancadora.
Pg. 41
Figura 7 Vista en corte de una chancadora de mandbula

mandbulas
Las chancadoras de mandbulas se subdividen en tres tipos, en funcin de

la ubicacin del punto de balanceo de la mandbula mvil, que son:
Chancadoras de mandbulas tipo Blake, Dodge y Universal (ver Figura 8).
Figura 8 Tipos de chancadoras de mandbula
Fuente: Manual de Entrenamiento en Concentracin de Minerales.

En la prctica, la chancadora ms
m
empleado es la de tipo Blake, que fue
patentada en 1858 por E. W. Blake y desde entonces ha sufrido varias
modificaciones.
El tamao de estas chancadoras se designa indicando las dimensiones de la
abertura de alimentacin (gap)
(
) y el ancho de la boca de alimentacin
(width), medidas en pulgadas o milmetros.
En la Figura 9 se muestra las partes ms importantes de una chancadora
tipo Blake de doble efecto (double toggle).
El movimiento
nto de vaivn de la mandbula mvil es accionado por el
movimiento vertical (ascendente y descendente) de una biela (pitman) la
que est articulada a un eje excntrico por su parte superior y a dos
riostras7 por la parte inferior, estando la riostra trasera
traser articulada a un
punto de apoyo ubicado en la parte trasera de la m
m
quina y la riostra
delantera articulada a la parte inferior de la mandbula mvil, en estas
7
Pieza que se coloca atravesada en un armazn para que no ceda hacia los lados.
Pg. 42
condiciones, esta ltima pieza tiene un recorrido (amplitud de golpe) desde

un punto de mxima abertura de descarga (open side setting) hasta un
punto de mnima abertura de descarga (close setting).
Figura 9 Partes de una chancadora de mandbula Blake de doble efecto
Debido a este movimiento de vaivn de la mandbula mvil, las partculas

que entran al espacio comprendido entre ambas mandbulas se fragmentan
debido, principalmente, a las fuerzas de compresin.
Estas mquinas trabajan en condiciones extremadamente duras y por tanto
son de construccin robusta. El marco o bastidor principal est hecho de
hierro fundido o acero, las chancadoras grandes, pueden estar construidas
en partes y unidas a travs de pernos. Las mandbulas estn hechas de
acero fundido y estn recubiertos por placas (forros o soleras),
reemplazables de acero al manganeso u otras aleaciones, fijadas a las
mandbulas travs de pernos. La superficie de estos forros puede ser lisa,
corrugada o acanalada longitudinalmente, esta ltima es bastante utilizada
para tratar materiales duros. Las otras paredes internas de la cmara de
trituracin tambin pueden estar revestidas de forros de acero al
manganeso, para evitar el desgaste de ellas. El ngulo formado entre las
mandbulas, normalmente es menor a 26, a objeto de aprisionar a las
partculas y no dejar que estas resbalen a la parte superior.
9.1.1.2
Chancador Giratorio
Bsicamente consiste en un eje vertical largo articulado por la parte

superior a un punto (spider) y por la parte inferior a un excntrico. Este eje
lleva consigo un cono triturador. Todo este conjunto se halla ubicado dentro
del cncavo o cono fijo exterior. El conjunto, eje y cono triturador se halla
suspendido del spider y puede girar libremente (85 150 rpm), de manera
que en su movimiento rotatorio va aprisionando a las partculas que entran
a la cmara de trituracin (espacio comprendido entre el cono triturador y
el cncavo) fragmentndolas continuamente por compresin. La accin de
esta chancadora puede compararse con la accin de varias chancadoras de
Pg. 43
mandbulas colocadas en crculo. En la Figura 10 se muestra una vista en

corte de un chancador giratorio.
Figura 10 Vista en corte de un chancador giratorio
A continuacin, en la Figura 11 se muestra esquemticamente los tipos de

chancadoras giratorias:
Figura 11 Tipos de chancadoras giratorias
El tamao de estas mquinas se designa por las dimensiones de las

abertura de alimentacin (gap) y el dimetro de la cabeza (Head diameter).
Pg. 44
Figura 12 Geometra de un chancador giratorio
El perfil vertical del cono triturador tiene forma de una campana. Todas las
chancadoras tienen un mecanismo de seguridad o proteccin, para el caso
en que el material ms duro entre a la cmara de trituracin y dae alguna
pieza del mismo. Este mecanismo consiste en una vlvula que cede cuando
existe un sobre-esfuerzo, haciendo que el conjunto, eje y cono triturador
descienda permitiendo la descarga del material duro (generalmente
herramientas o piezas de hierro). Este mismo mecanismo permite la
regulacin de la abertura de descarga del triturador.
El tamao de estas trituradoras puede variar desde 760 x 1400 mm a
21326 x 3300 mm, con capacidades de hasta 3000 Toneladas por Hora
(TPH); la relacin de reduccin (RR, ver Relacin de Trminos Tcnicos)
promedio es de 8:1.
9.1.1.3
Chancador Cnico
La trituradora cnica, es una trituradora giratoria modificada. La diferencia

principal es que el eje y cono triturador no estn suspendidos del spider,
sino que estn soportados por un descanso universal ubicado por debajo,
tal como puede observarse en la Figura 13. Adems, como ya no es
necesario una gran abertura de alimentacin el cono exterior ya no es
abierto en la parte superior. El ngulo entre las superficies de trituracin es
el mismo para ambas trituradoras, esto proporciona a las trituradoras
cnicas una mayor capacidad.
Pg. 45
Figura 13 Vista en corte de un chancador cnico
Donde:
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
Cuerpo Superior.
Cuerpo Principal.
Mun de Asiento (Head Center).
Forro Mvil (Mantle).
Forro Fijo (Bowl liner).
Eje Principal (Main Shaft).
Polea Conducida.
Chumacera de Contra-eje.
Corona Cnica.
Pin de ataque cnico.
Zona de lubricacin.
El tipo de chancador o trituradora cnica ms conocida es la Symons, la

cual se fabrica en dos formas:
Trituradora cnica Symons Standard, normalmente en el chancado

secundario.
Trituradora cnica Symons de cabeza corta, utilizada en la trituracin fina o
terciaria.
Pg. 46
9.1.1.4
Chancador de Rodillos
Estas trituradoras siguen siendo utilizadas en algunas plantas, aunque en

otras han sido reemplazadas por las cnicas. El modo de operacin es muy
simple. Consiste en dos rodillos horizontales que giran en direcciones
opuestas. El eje de uno de ellos est sujeto a un sistema de resortes que
permite la ampliacin de la apertura de descarga en caso de ingreso de
partculas duras. La superficie de ambos rodillos est cubierta por forros
cilndricos de acero al manganeso, para evitar el excesivo desgaste
localizado. La superficie puede ser lisa, para trituracin fina y corrugada o
dentada para trituracin gruesa. A continuacin en la Figura 14 se muestra
el funcionamiento de un chancador de rodillos lisos.
Figura 14 Funcionamiento de un chancador de rodillos lisos.
Este tipo de chancadoras, tambin pueden ser de un solo rodillo tal como se
muestra en la Figura 15, En estos casos el rodillo suele ser dentado y no
liso como el caso anterior.
Figura 15Funcionamiento de un Chancador de un solo rodillo dentado.
Pg. 47
9.1.1.5
Chancador de Impacto
Esta mquina tritura materiales por medio de fuerza de impacto. Cuando

los materiales entran en el rea de la barra del calefactor, son triturados
debido al impacto de alta velocidad de la barra del calefactor y son lanzados
hacia la placa de impacto en el rotor para una trituracin secundaria. Luego
los materiales sern devueltos nuevamente a la barra del calefactor para
una tercera trituracin.
Este proceso se repite hasta que los materiales son triturados en el tamao
requerido y descargados desde la parte ms baja de la mquina. El tamao
y la forma del polvo final pueden ser cambiados ajustando el espacio entre
el estante de impacto y el soporte del rotor. La mquina emplea un
dispositivo de seguridad de auto-peso en la parte trasera de la estructura.
Cuando otros objetos entran en la cavidad de impacto, stos van a ser
forzados a salir de la mquina por medio del estante de impacto en la parte
frontal y trasera de la mquina. En la Figura 16 se puede apreciar un
chancador de impacto.
Figura 16 Chancadora de impacto
9.1.1.6
Chancador de Martillos
Las trituradoras de martillos (percusin o impacto) actan por efecto de

impacto sobre el material a desintegrar. Suelen utilizarse para trituracin
secundaria, aunque los grandes trituradores de impacto tambin se usan
para trituracin primaria.
Existen dos tipos de trituradoras de martillo, la de martillos fijos (o rgidos)
y la de martillos locos (o articulados).
En la Figura 17, se puede ver un esquema de la trituradora, que cuenta con
una cmara de desintegracin (3), con una boca de entrada del material en
la parte superior (5) y una boca de descarga cerrada por una rejilla (4). En
el interior de la cmara hay un eje (1), que gira a gran velocidad y
perpendicularmente a l, van montados rgidamente los elementos de
percusin (martillos) (2).
Pg. 48
Figura 17 Esquema de un chancador de martillos
El material a triturar ingresa por la boca de entrada (5) y por gravedad cae
al interior de la cmara de desintegracin, donde es golpeado por los
martillos, choca contra la cmara de desintegracin, nuevamente es
golpeado por los martillos y as sucesivamente hasta que alcanza un
tamao tal que puede pasar por la rejilla de la descarga (4). Este es el caso
de la trituradora de martillos fijos.
En el caso de los martillos locos, los mismos se encuentran unidos al eje
mediante una articulacin y, por la fuerza centrifuga que se genera al girar
el eje, se posicionan perpendicularmente en posicin de trabajo.
El tamao de salida de los materiales triturados puede variarse cambiando
la rejilla de salida.
En la Figura 18 se puede apreciar un chancador de martillos instalado en
una industria.
Figura 18 Chancador de Martillos
Pg. 49
9.1.1.7
Parmetros de los Sistemas de Chancado
A. Grado de Desintegracin
El coeficiente de reduccin que se obtiene en las mquinas de chancado

(chancadoras) se denomina grado de desintegracin y se define como la
relacin entre los tamaos de las partculas a la entrada y salida de la
mquina.
El grado de desintegracin se expresa de la siguiente manera:
(3)
@A
@A
El grado de desintegracin en chancado se encuentra acotado entre 2 y 15.

(4)
C DD C E
Con frecuencia, la capacidad de reduccin de una trituradora no ser

suficiente para asegurar la desintegracin total deseada, ser necesario
efectuarla en dos o ms etapas (chancado primario, secundario, terciario,
cuaternario, etc.)
9.1.2
Molienda
Los procesos de chancado entregan un tamao de partculas de 3/8", las

cuales deben reducirse an ms de tamao hasta alcanzar aproximadamente
los 100[m].
Los aspectos o razones que hacen necesaria esta etapa son:
Para alcanzar la adecuada liberacin del mineral til.

Incrementar el rea superficial por unidad de masa, de tal forma de
acelerar algunos procesos fsico-qumicos.
Dependiendo de la fineza del producto final, la molienda se dividir a su vez en

sub-etapas llamadas primaria, secundaria y terciaria. El equipo ms utilizado
en molienda es el molino rotatorio, los cuales se especifican en funcin del
Dimetro y Largo en pies (D x L).
Los molinos primarios utilizan como medio de molienda barras de acero y se
denominan "MOLINOS DE BARRAS". La molienda secundaria y terciaria utiliza
bolas de acero como medio de molienda y se denominan "MOLINOS DE
BOLAS".
Las razones de reduccin son ms altas en molinos que en chancadoras. En
efecto, en los molinos primarios son del orden de 5:1; mientras que en
molinos secundarios y terciarios aumenta a valores de hasta 30:1.
Pg. 50
La molienda puede, en general, realizarse en seco o en hmedo.

Molienda en Seco
Genera granos ms finos.

Produce un menor desgaste de los revestimientos y medios de
molienda.
Adecuada cuando no se quiere alterar el mineral (ejemplo: sal).
Molienda en Hmedo
Generalmente se muele en hmedo debido a que:

Tiene menor consumo de energa por tonelada de mineral tratado.
Logra una mejor capacidad del equipo.
Elimina el problema del polvo y del ruido.
Hace posible el uso de ciclones, espirales, harneros para clasificar por
tamao y lograr un adecuado control del proceso.
Hace posible el uso de tcnicas simples de manejo y transporte de la
corriente de inters en equipos como bombas, caeras, canaletas, etc.
La pulpa (para mayor informacin ver Seccin 6, Relacin de Trminos
Tcnicos) trabaja en un porcentaje de slidos entre un 60% - 70% y
trabaja a una velocidad entre 80% - 90% de la velocidad crtica.
La molienda es un proceso continuo, el material se alimenta a una velocidad

controlada desde las tolvas de almacenamiento hacia un extremo del molino y
se desborda por el otro despus de un tiempo de permanencia apropiado. El
control del tamao del producto se realiza por el tipo de medio que se usa,
velocidad de rotacin del molino, naturaleza de la alimentacin de la mena
(ver Relacin de Trminos Tcnicos) y tipo de circuito que se utiliza.
Pg. 51
En la Figura 19 se describen, en general, las partes de un molino

convencional.
Figura 19 Partes de un molino

Donde:
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
9.1.2.1
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
Cilindro Coraza (Empernado)

Tapas de forma cnica (Empernado)
Mun y descansos
Pin
Revestimiento
Sistemas de Alimentacin
Descarga (cedazo)
Catalina
Fundamentos
Tapa de la Coraza
Motor elctrico
Molino de Barras
Este tipo de molino tiene un casco cilndrico cuya longitud flucta entre 11/3 a 3 veces su dimetro. Se utiliza por lo general cuando se desea un
producto grueso con muy poco de lama (impurezas).
Para tener una adecuada carga de las barras, ste contendr barras de
diversos dimetros, desde dimetros grandes hasta aquellas barras que se
desgastaron lo suficiente como para ser reemplazadas. Lo usual es cargar
inicialmente un molino con barras de dimetros seleccionados. La mayora
de las cargas inciales contiene barras de 1 " a 4" (3,8 a 10,2 cm.) de
Pg. 52
dimetro, en proporcin aproximada a las cantidades estimadas de las

partculas ms gruesas de la alimentacin. En la Figura 20 se aprecia una
vista en corte de un molino de barras, donde adems se detalla cada parte
de ste.
Figura 20 Molino de barras
Pg. 53
Segn el tipo de descarga, los molinos de barras se clasifican en:
Descarga Perifrica Central (ver Figura 21)
Figura 21 Molino de barras de descarga perifrica central
Fuente: Preparacin Mecnica de Minerales. (cap. 6: Teora y Tcnicas de Molienda)
Descarga Perifrica Extrema (ver Figura 22)
Figura 22 Molino de barras de descarga perifrica externa
Pg. 54
Descarga por Rebalse (ver Figura 23)
Figura 23 Molino de barras de descarga rebalse
9.1.2.2
Molino de Bolas
El molino de bolas (ver Figura 24), anlogamente al de barras, est

formado por un cuerpo cilndrico de eje horizontal, que en su interior tiene
bolas libres. El cuerpo gira merced al accionamiento de un motor, el cual
mueve un pin que engrana con una corona que tiene el cuerpo cilndrico.
Figura 24 Molino de Bolas
Las bolas se mueven haciendo el efecto de cascada (para mayor

informacin ver la Seccin 9.1.2.5, Movimiento de la Carga de los Medios
de Molienda en un Molino Horizontal) rompiendo el material que se
Pg. 55
encuentra en la cmara de molienda mediante friccin y percusin. El

material a moler ingresa por un extremo y sale por el opuesto. Existen dos
formas de descarga: por rebalse (se utiliza para molienda hmeda) y por
diafragma (se utiliza para molienda hmeda y molienda seca).
La relacin longitud/dimetro se encuentra acotada entre 1/1 y 5/1, los
dimetros mayores oscilan entre 3 y 4 metros. La velocidad usual se
encuentra entre el 65% y 75% de la crtica, la mxima puede alcanzar
hasta el 90%.
El tamao del material de alimentacin (a moler) es funcin de la dureza
del mismo; para material duro, el 80% de la alimentacin debe ser menor a
1. El tamao de salida es inferior a 35 mallas.
En lo que respecta a los materiales de recubrimiento interior de la cmara
de molienda, y de las bolas, corresponden anlogas consideraciones a las
de los molinos de barras.
En la Figura 27 se puede ver un molino de bolas instalado y en operacin
en una industria.
Figura 25 Molino de Bolas en Operacin
9.1.2.3
Molino de Rodillos
Este tipo de molino, ver Figura 26, es muy utilizado en las plantas de
molienda de cemento (va seca). El molino consta de tres rodillos moledores
grandes, que son mantenidos a presin por medio de cilindros hidrulicos,
sobre un mecanismo giratorio con forma de huella. El material a moler se
introduce a travs de una boca de alimentacin ubicada al costado de la
estructura principal, y cae directamente en las huellas de molido (pistas).
Pg. 56
Figura 26 Molino de Rodillos
A medida que el material es molido, se va desplazando por fuerza

centrfuga, hacia los bordes del sistema giratorio, ubicndose en el
permetro. Simultneamente, una corriente lateral de gas caliente entra
fuertemente a la zona de molido a travs de un anillo que la rodea; por su
accin, el material molido es levantado hacia la zona superior de la caja y el
producto de medida aceptable pasa a travs de un clasificador hacia una
puerta de descarga. El material con medida superior, cae nuevamente a la
zona de molido para un molido adicional y as lograr la reduccin
requerida. Este molino admite materiales de alimentacin de hasta 50 mm
(2). Tiene una capacidad de molienda entre 50 y 100 ton/hora; sin
embargo, existen unidades que admiten tamaos de alimentacin mayores
y por ende tienen mayores capacidades de produccin.
El consumo de energa es de alrededor del 50% de la energa consumida
por un molino de bolas que realice un trabajo equivalente.
9.1.2.4
Molienda Autgena (AG) y Semi-Autgena (SAG)

Molienda AG o Autgena
Es la molienda de la mena por s misma. En minas adecuadas, esta tcnica

elimina los costosos medios de molienda y puede producir menor
porcentaje de finos que la molienda convencional.
Pg. 57
Molienda SAG o Semi-Autgena
Es una combinacin de Molienda AG ms una carga reducida de bolas (de

6% a 11% del volumen interno del molino).
Ambas operan generalmente en hmedo, lo que evita los problemas de
moler en seco entre los que se tienen:
Proceso difcil de controlar.

Generacin de problemas ambientales (polvo, ruido, etc.)
En el caso de la molienda AG, la alimentacin debe estar compuesta de una

suficiente cantidad de rocas grandes que se muelan a lo menos con igual
velocidad que las partculas pequeas.
Ventajas de la Molienda AG
Reduce en gran forma el consumo de acero ya que se produce el

desgaste slo del revestimiento.
Reduce las etapas de chancado y molienda con respecto a los circuitos
convencionales.
En la molienda AG se presenta un tamao que es demasiado pequeo para

ser medio de molienda pero muy grande para ser fracturado por otras
rocas. Este es el llamado tamao crtico y normalmente vara entre 3/4" a
2". A este tamao se le lama Pebbles (mayor detalle en la Seccin 6
Relacin de Trminos Tcnicos).
Si este rango de tamao, es decir; si este material es difcil de fracturar, se
empezar a acumular en el interior del molino disminuyendo la capacidad
de molienda del equipo.
Alternativas de Tratamiento a este tamao
Clasificar en un harnero la corriente producto obteniendo este tamao

crtico o pebble con el fino, chancarlo a -3/4" y retornarlo al molino
(ver Figura 27).
Pg. 58
Figura 27 Molienda AG con chancado de Pebbles
Realizar una molienda al producto del molino. Por ejemplo, a travs

de un molino de bolas en serie con el AG (ver Figura 28).
Figura 28 Molienda AG con molienda de bolas en serie
Agregar algn medio de molienda externo (bolas) con el fin de ayudar

o asistir a la eliminacin de este tamao crtico. La fraccin del llenado
de bolas vara entre el 6% a 11% de volumen interno del molino. El
volumen total aceptado por la mezcla de agua, partculas y bolas vara
entre un 20% y un 30%. En este caso se tiene un paso de molienda
AG a molienda SAG.
Los molinos SAG pueden alcanzar una relacin de reduccin (RR) dado por
FGH de 25 cm hasta %GH de 0.1 mm (para mayor explicacin de estos
trminos, ver la Seccin 6 Relacin de Trminos Tcnicos) es decir, RR2500. En el interior del molino se usan barras elevadoras con el fin de
disminuir el deslizamiento de la carga del molino, lo que se traduce en un
rpido desgaste de los revestimientos.
Pg. 59
9.1.2.5
Parmetros de los Sistemas de Molienda
A. Movimiento de la Carga de los Medios de Molienda en un Molino

Horizontal
Al girar el molino la carga de mineral y medios de molienda son elevados

hasta que se logra un equilibrio desde el cual los medios de molienda caen
en cascada y catarata sobre la superficie libre de los otros cuerpos (ver
Figura 29).
Los medios de molienda tienen 3 tipos de movimientos:
Rotacin alrededor de su propio eje.

Cada en catarata en donde los medios de molienda caen rodando por la
superficie de los otros cuerpos.
Cada en cascada que es la cada libre de los medios de molienda sobre
el pie de la carga.
Figura 29 Movimientos de la carga en un molino horizontal

B. Velocidad Crtica (NC)
La velocidad crtica es la velocidad mnima a la cual los medios de molienda

y la carga centrifugan, es decir, no tienen un movimiento relativo entre s.
La velocidad crtica (NC) se determina con la siguiente ecuacin:
(5)
.
@K
Donde:
LM
d
:
:
:
Velocidad Crtica (RPM)

Dimetro Interno del Molino (mm)
Dimetro del medio de molienda (mm)
Pg. 60
A nivel industrial, los molinos operan a una fraccin de la velocidad

crtica. Esta fraccin se denota por
(6)
El rango comn de
y se escribe como:
OA A PA

I
a nivel operacional vara entre un 60% y 80%.
Normalmente el efecto de los tamaos de los medios de molienda se puede

despreciar para efectos de clculo de la velocidad crtica.
C. Nivel de Llenado del Molino (J)
A nivel operacional el grado en que se alimenta la carga de los medios de

molienda y de mineral, est definida por el nivel de llenado (J). Este se
entiende como: la fraccin de volumen interno til del molino ocupado por
el lecho de bolas y mineral (ver Figura 30).
Figura 30 Representacin del nivel de llenado de un molino horizontal

El nivel de llenado J se determina a travs de la siguiente ecuacin:
(7)
Q . .
R T
@
Donde:
H :
D :
Altura por llenar del molino, ver Figura 31 (mm)

Dimetro interno de Molino (mm)
Pg. 61
Figura 31 Representacin de H y D en un molino horizontal
Comnmente a nivel industrial, J vara entre 0,25 0,45. A nivel

operacional en molienda convencional las densidades de pulpa varan entre
un 50% a un 70% de slidos en peso. Para ver algunos clculos de nivel de
llenado para ciertos tipos de molinos ir a la Seccin 9.6.
D. Tamao apropiado de Medios de Molienda (B)
El tamao del medio de molienda es una variable importante para asegurar

un rompimiento de las partculas ms grandes. En general, el tamao de los
medios de molienda debe ser estrictamente necesario para realizar la
fractura, es decir, mientras mayor sea la partcula, mayor ser el tamao
del medio de molienda.
Para el caso en que el medio de molienda sea bolas, el tamao se
determina a travs de la siguiente ecuacin:
(8)

X

9 ;
. EVW R T R : < T
Y
N @
Donde:
[\
=>
]M
8
Dimetro del medio de molienda (bolas) (mm)
Gravedad Especfica del Mineral8 (adimensional)
ndice de Trabajo del Mineral (kwh/ton)
Fraccin de la velocidad crtica (%)
Dimetro del Molino (mm)
Ver relacin de trminos tcnicos.
Pg. 62
FGH
^7
:
Tamao en Micrones del 80% acumulado pasante en la
alimentacin (m)
:
Constante emprica (adimensional):

350 para molino con descarga por rebalse
330 para molino con descarga por rejilla
335 para molienda seca y descarga por rejilla
El tamao ptimo en la alimentacin a un molino de bolas se puede

calcular desde la siguiente ecuacin:
(9)
X _
.
;<
Donde:
F
Tamao optimo de la alimentacin (mm)
WI
ndice de trabajo del mineral (kwh/ton)
Despus de un perodo largo de operacin, la distribucin de tamao de los

medios de molienda abarcar un amplio rango desde el tamao mximo al
tamao ms pequeo. A esta distribucin de tamao se le denomina Carga
en Equilibrio, en la prctica esto se encuentra tabulado.
Para el caso de molienda de barras se tiene una ecuacin similar que
entrega el dimetro mximo de la carga de barras que se carga al molino:
(10)
U E. E `X a R
9: ;<
N @
Donde:
[\
=>
]M
Dimetro del medio de molienda (bolas) (mm)
Gravedad Especfica del Mineral (adimensional)
ndice de Trabajo del Mineral (kwh/ton)
Fraccin de la velocidad crtica (%)
FGH
:
Tamao en Micrones del 80% acumulado pasante en la
alimentacin (m)
Pg. 63
En el caso de molienda de barras se tiene que para un RR<8 el valor de B

obtenido se debe aumentar en 1/2".
El tamao ptimo de la alimentacin a un molino de barras puede
calcularse desde la expresin:
(11)
X "_
.
;<
Donde:
F
Tamao optimo de la alimentacin (mm)
WI
ndice de trabajo del mineral (kwh/ton)
E. Angulo de Levantamiento de la Carga ()
Tambin llamado ngulo dinmico o de apoyo es de gran utilidad para

determinar la potencia necesaria para operar el molino. Este se muestra en
Figura 32:
Figura 32 Esquema de ngulo de levantamiento de la carga
Donde:
b
:
corresponde al ngulo de levantamiento de la carga
(sexagesimales).
Este ngulo est determinado por las condiciones de operacin del molino
como son:
Densidad de la Pulpa: Lo ideal es que se tenga una alta densidad de la

pulpa de alimentacin pero que a la vez garantice un flujo fcil a travs del
molino para que se logren altos ngulos de levantamiento.
Pg. 64
Velocidad de Rotacin del Molino: A velocidades relativamente bajas o con

revestimientos lisos, los medios de molienda tienden a rodar hacia el pie del
molino, por lo cual el ngulo de levantamiento de la carga disminuye. Por lo
contrario, a velocidades mayores, los medios de molienda tienden a lograr
mayores alturas y as el ngulo de levantamiento de la carga aumenta.
Geometra Interna del Molino: El dimetro del molino determina la presin

que puede ejercer el medio en las partculas de mena, por eso a una mayor
carga se necesita mayor dimetro, para que as aumente el ngulo de
levantamiento de la carga.
F. Demanda de Potencia en los Molinos
Determinar la potencia P necesaria para rotar un molino es una de las

variables operacionales de mayor importancia en molienda autgena y se
determinar una expresin a partir de la Figura 33:
Figura 33 Esquema de la rotacin de un molino
Para mantener el molino rodando se debe ejercer un torque proporcional al

producto entre el peso PD y la distancia . El punto G es el centro de masa
de la carga. El brazo b es la distancia entre el centro de masas G y el eje
vertical de simetra del molino. Conociendo como varan estas cantidades
con las condiciones de operacin, se puede saber cmo es afectada la
potencia. Se puede establecer lo siguiente:
El producto PD c entrega el torque necesario para mantener el molino

en movimiento.
El brazo b aumenta con el ngulo de reposo. En consecuencia,
cualquier factor que afecta al ngulo alfa afectara del mismo modo a la
potencia.
Pg. 65
A medida que aumenta el nivel del molino, PD aumenta y b disminuye.

Si el molino se encuentra vaco, el factor PD es cero, y si est
completamente lleno entonces b es cero, es decir, en ambos casos el
torque (PD c ) es cero. Por lo tanto, debe existir entre estos dos
extremos un nivel de llenado del molino para el cual la potencia tiene
un valor mximo, tal como se muestra en la Figura 34:
Figura 34 Demanda de potencia de un molino semiautgeno en funcin del

llenado (J) para distintos niveles de carga de bolas (JB)
Para un peso PD constante, si la carga tiene una mayor densidad

ocupar menos volumen y b aumenta con lo cual la potencia se hace
mayor.
Para un volumen de llenado constante, si la carga tiene una mayor
densidad, PD aumenta y la potencia crece.
Es importante notar que pequeas variaciones en la capacidad de levantar

la carga, afectaran considerablemente la potencia de molino.
En los dos ltimos puntos mencionados, se aprecia la importancia de la
densidad de la carga para determinar la potencia del molino (para una
carga fija de bolas, la densidad varia con el nivel de llenado).
La potencia relativa se expresa como:
(12)
D AD!
D @
D Pc QUd"%
G. Densidad Aparente de la Carga en Molienda SAG
Pg. 66
Para calcular el peso total de la carga contenida en el molino, se requiere

de la densidad aparente de la carga, la que se determina desde la siguiente
expresin:
(13)
P PAfP UAfP g
OA D g PA
Se deben establecer las siguientes suposiciones:
Volumen de la carga es igual al volumen de bolas ms el volumen de

mineral grueso (mineral grueso > 1/2").
El agua y el mineral fino es decir, la pulpa, ocupa una fraccin del
volumen de los intersticios de la carga de bolas y mineral grueso. Esto
se debe a que el agua y los finos tienen una baja incidencia pero tienen
una alta dificultad para medirse en el interior de molino.
En trminos matemticos, h* se escribe como:

(14)

Q fiQ
QD
Donde C y E son constantes que estn definidas como:

(15)
(16)
(17)
j k l
i
QD Q j Q
Donde:
m6
:
Fraccin del volumen interno del molino ocupado por el
mineral grueso (adimensional)
m7
:
Fraccin del volumen interno del molino ocupado por las
bolas (adimensional)
mn
:
Fraccin del volumen interno del molino ocupado por la
carga total (adimensional)
h7 o h6
p*
Densidad aparente del mineral y las bolas (kg/m3)
Porosidad de la carga (adimensional)
h3
:
agua) (kg/m3)
Densidad de la pulpa en el molino (mineral fino mas el
Pg. 67
P
:
Fraccin del volumen de intersticios de carga ocupada por
la pulpa (adimensional)
Al obtener el valor de la densidad aparente de una carga en un molino, se
puede entonces, determinar el peso de la carga contenida a travs de la
siguiente ecuacin:
(18)
PD gQ O
Donde:
qn
hr
mn
z
Peso de la carga (N)
Densidad aparente de la carga (kg/m3)
Aceleracin de la gravedad (r 9.81 vw x )
Nivel de llenado del molino (%)
Volumen til del molino (m3)
H. Potencia consumida en funcin de variables de operacin del molino
No existe en la actualidad una frmula terica que permita el clculo exacto

de la potencia demandada por un molino semiautgeno en funcin de sus
variables de operacin y geometra interna. Sin embargo, haciendo uso de
la mecnica de un slido en rotacin, es posible desarrollar una expresin
que entregue un valor aproximado. En este caso se puede considerar que la
potencia neta en el cilindro del molino est dada por:
(19)
{|
Donde:
Potencia neta consumida (kw)
Torque que el motor debe ejercer para elevar la carga
Velocidad angular con que gira el molino (RPM)
(N*m)
El uso de la ecuacin anterior requiere que se cumplan las siguientes

condiciones:
Que la carga no resbale sobre el manto del cilindro, esto puede darse
en caso de tener un revestimiento liso o a bajas velocidades de
rotacin.
Que la superficie libre de la carga permanezca aproximadamente plana
durante la rotacin.
Pg. 68
Que no exista transferencia de momentum entre la fraccin de la carga

en cada libre y el molino.
Que la carga tenga una distribucin homognea en el volumen que
ocupa, para ello debe hacerse una correcta seleccin de la carga.
Todas estas condiciones son razonables y se cumplen bastante bien en

molinos que son operados con una velocidad de hasta 80% de su velocidad
crtica.
Como se vio anteriormente (ver Figura 33) el torque puede escribirse
como:
{ PD
(20)
Donde:
Torque que debe proporcionar el motor (N*m)
qn
Peso total de la carga (mineral, bolas y agua) (N)
:
Distancia entre el centro del molino y el centro de
gravedad de la carga (m)
ngulo de levantamiento de la carga (sexagesimales)
Haciendo consideraciones geomtricas y considerando

cilndrica del molino en este clculo, se obtiene que:
(21)
slo
la
parte
RT R
T

Por otra parte, el nivel de llenado del molino en movimiento Q se puede

escribir como (ver Anexo 9.6 pg. 98):
(22)
Q

A travs de estas ecuaciones se puede ver que es posible relacionar Q con

c/D a travs del ngulo .
Como las expresiones involucradas son funciones geomtricas difciles de
despejar algebraicamente, es preferible establecer una correlacin
numrica entre c/D y Q . Si se efecta una correlacin lineal en el rango
0.30 a 0.50 se obtiene:
(23)
. W . VQ
Pg. 69

Esta ecuacin tiene un coeficiente de correlacin x 0.99977. Debe
notarse que el valor de m( que debe usarse en el clculo anterior debe
corresponder al nivel de llenado que ocupa la carga cuando el molino se
encuentra en movimiento.
Por simplicidad interesa referir la expresin de potencia al nivel de llenado
que ocupa la carga cuando el molino esta en reposo,mn por lo que se puede
definir que:
(24)
Q Q D
Donde e vendra a ser:

(25)
k
k
Donde:
k y k son porosidades9 de la carga en reposo y en movimiento; es decir,
son los volmenes de intersticios en la carga expresados como fraccin del

volumen aparente ocupado por ella cuando el molino est en reposo y en
movimiento respectivamente.
Por otro lado la velocidad angular puede ser expresada en funcin de las
revoluciones por unidad de tiempo, N, en la siguiente forma:
(26)
|
I
Reemplazando las ecuaciones (20, (21, (22, (23, (24, (25 y (26 en la
ecuacin (19 se tiene una expresin para calcular la potencia consumida
por un molino tal como se muestra en la ecuacin (27:
(27)
R
g T R j DT @ ` QD j i Q a` QD a
Donde:
P :
Potencia consumida por el molino (kw)
g :
Gravedad (r 9.81 vw x )
N :
Velocidad de rotacin del molino (RPM)
D :
Para mayor detalle ir a la Seccin 6, Relacin de Trminos Tcnicos.
Pg. 70
L :
Longitud del Molino (mm)
Jt :
Nivel de llenado del molino (%)
C :
Constante que se calcula mediante la ecuacin (15
E :
Constante que se calcula mediante la ecuacin (16
Jb :
Fraccin del volumen ocupado por las bolas (%)
ngulo de Levantamiento de la carga (sexagesimales)
a :
Valor obtenido de la regresin lineal en la ecuacin (23
b :
Valor obtenido de la regresin lineal en la ecuacin (23
ngulo de las tapas, suele ser un valor de diseo
e :
Coeficiente de esponjamiento, se calcula con la ecuacin (25
Para ver un ejemplo de clculo de la potencia consumida por un molino ir a

la Seccin 0.
9.1.3
Agitacin
La agitacin se refiere a forzar un fluido por medios mecnicos, para que

adquiera un movimiento circulatorio en el interior de un recipiente. Puede
darse para cumplir con los siguientes objetivos:
Mezcla de dos lquidos miscibles (ej. alcohol y agua).

Disolucin de slidos en lquido (ej. azcar y agua).
Mejorar la transferencia de calor (en calentamiento o enfriamiento).
Dispersin de un gas en un lquido (oxgeno en caldo de fermentacin).
Dispersin de partculas finas en un lquido.
Dispersin de dos fases no miscibles (grasa en la leche).
En la Figura 35 se muestra el principio de funcionamiento de un agitador. Para

ms detalles sobre las partes de un agitador ver la Seccin 9.2 pg. 89.
Figura 35 Principio de Funcionamiento de un Agitador
Pg. 71
Equipo de Agitacin
Consiste en un recipiente cilndrico (cerrado o abierto, dependiendo de la

aplicacin), y un agitador mecnico, montado en un eje y accionado por un
motor elctrico. En la Figura 36 se aprecian los componentes tpicos de un
equipo de agitacin.
Figura 36 Componentes tpicos de un tanque agitado
El fondo del tanque debe ser redondeado, con el fin de eliminar los bordes
rectos o regiones en las cuales no penetraran las corrientes del fluido.
Los agitadores pueden clasificarse siguiendo los siguientes criterios:
9.1.3.1
Por
Por
Por
Por
el
el
el
el
tipo
tipo
tipo
tipo
de
de
de
de
motor.
montaje.
flujo que generan.
rodete.
Por el tipo de Motor
A. Agitadores de Motor Elctrico
Figura 37 Agitador de Motor Elctrico
Pg. 72
B. Agitadores de Motor Neumtico
Figura 38 Agitador de Motor Neumtico
9.1.3.2
Por el tipo de Montaje
A. Porttiles
La abrazadera (pinza) que sujeta al tanque, tiene una bola, dndole una
libertad para girar de 360 en un plano horizontal, y 100 en el plano vertical
para lograr un ngulo adecuado del eje del agitador. Fabricados para
operacin continua.
Figura 39 Agitador Porttil
Pg. 73
B. De Montaje Fijo
Fabricados para operacin continua tanto para tanques cerrados como para
tanques abiertos.
Figura 40 Agitador de Montaje Fijo
C. De Montaje Lateral
Este tipo de agitador es ideal para que no queden sedimentos en el fondo de

tanques de almacenamiento
Figura 41 Agitador de Montaje Lateral
9.1.3.3
Por el tipo de flujo que generan
De acuerdo a este tipo de clasificacin, los agitadores se dividen en:

A. Agitadores de Flujo Axial
Estos generan corrientes paralelas al eje del agitador (ver Figura 42.a).
Pg. 74
B. Agitadores de Flujo Radial
Este tipo de agitadores dan origen a corrientes en direccin tangencial y

radial (ver Figura 42.b).
Figura 42 Campos de Velocidad en el Depsito de agitacin con (a) agitacin

axial y (b) agitacin radial
9.1.3.4
Por el tipo de Rodete
Por esta clasificacin es cmo se encuentran disponibles los agitadores a

nivel comercial.
A. Agitadores de Palas
Estos agitadores estn conformados por una hoja plana sujeta a un eje
rotatorio. Estos agitadores son de construccin relativamente fcil, adems
de brindar una accin de mezcla suave, que frecuentemente se utiliza para el
trabajo con materiales cristalinos frgiles. Tambin son tiles para
operaciones de mezcla simple, como por ejemplo, la mezcla de lquidos
miscibles o la disolucin de productos slidos. La Figura 43 muestra algunos
tipos de Agitadores de palas existentes.
Figura 43 Tipos de Agitadores de Pala
Pg. 75
B. Agitadores de Turbina
Estn constituidos por un componente impulsor con ms de cuatro hojas,

montadas sobre el mismo elemento y fijas a un eje rotatorio. Los agitadores
de turbina se pueden utilizar para procesar numerosos materiales. En la
Figura 44 se muestran los distintos tipos de agitadores de turbina
disponibles.
Figura 44 Tipos de Agitadores de Turbina
C. Agitadores de Hlice
Poseen elementos impulsores de hojas cortas (corrientemente de menos de

del dimetro del tanque); giran a gran velocidad (de 500 a ms rpm).
Las hlices no son muy efectivas si van montadas sobre ejes verticales
situados en el centro del depsito de mezcla.
Pg. 76
Figura 45 Tipos de Agitadores de Hlice
9.1.4
Secado
La desecacin de un producto, en general, consiste en eliminar total o

parcialmente los lquidos que lo impregnan. Aunque, normalmente, se refiere
al agua es extensible a otros lquidos, como alcohol y ter. Segn el mtodo
de transmisin de calor a los slidos hmedos, los secadores se clasifican en:
9.1.4.1
Secadores Directos
La transferencia de calor para la desecacin se logra por contacto directo

entre los slidos hmedos y los gases calientes. El lquido vaporizado se
arrastra con el medio de desecacin; es decir, con los gases calientes. Los
secadores directos se llaman tambin secadores por conveccin. Estos a su
vez se dividen en: Continuos y Por Lotes.
A. Continuos
La operacin es continua sin interrupciones, en tanto se suministre la

alimentacin hmeda. Es evidente que cualquier secador continuo puede
funcionar en forma intermitente o por lotes, si as se desea.
i.
Secadores continuos de bandeja
El secador de bandejas, o secador de anaqueles, consiste en un gabinete,

de tamao suficientemente grande para alojar los materiales a secar, en
el cual se hace correr suficiente cantidad de aire caliente y seco. En
general, el aire es calentado por vapor, pero no saturado, de modo que
pueda arrastrar suficiente agua para un secado eficiente.
Pg. 77
En la Figura 46 se puede ver el funcionamiento de un secador de bandejas

o secador de anaqueles.
Figura 46 Funcionamiento de un Secador de Bandejas o Secador de

Anaqueles
ii.
Secadores de transportador neumtico
En un secador por transporte neumtico, un slido hmedo pulverizado es

transportado durante algunos segundos en una corriente de gas caliente.
El secado ocurre durante la transportacin. La tasa de transferencia de
calor del gas transmitido hacia las partculas slidas es alta, y el secado
muy rpido, por lo que se requiere no ms de 3 4 segundos para
evaporar completamente toda la humedad contenida en el slido.
En la Figura 47 se muestra una aplicacin de este tipo de secado, en este
caso el material es bagazo10.
Figura 47 Secador de Bagazo por Transporte Neumtico
10
Residuo de materia despus de extrado su jugo.
Pg. 78
iii.
Secadores Rotatorios
Un secador rotatorio consta de un cilindro hueco que gira por lo general,

sobre su eje, con una ligera inclinacin hacia la salida. Los slidos
granulares hmedos se alimentan por la parte superior, tal como se
muestra en la Figura 48, y se desplazan por el cilindro a medida que ste
gira. El calentamiento se lleva a cabo por contacto directo con gases
calientes mediante un flujo a contracorriente. En algunos casos, el
calentamiento es por contacto indirecto a travs de la pared calentada del
cilindro.
Figura 48 Diagrama Esquemtico de un secador rotatorio con

calentamiento directo
Las partculas granulares se desplazan hacia adelante con lentitud y una

distancia corta antes de caer a travs de los gases calientes, como se
muestra.
iv.
Secadores por Aspersin
En un secador por aspersin, un liquido o una suspensin se atomiza o se

rueda en una corriente de gas caliente para obtener una lluvia de gotas
finas. El agua se evapora de dichas gotas con rapidez, y se obtienen
partculas secas de slido que se separan de la corriente de gas. El flujo
de lquido de la cmara de aspersin puede ser a contracorriente, en
paralelo, o una combinacin de ambos.
Las gotas finas se forman al introducir el lquido en toberas de atomizacin
o discos giratorios de rociado de alta velocidad en el interior de una
cmara cilndrica como se muestra en la Figura 49. Es necesario
asegurarse de que las gotas o partculas hmedas del slido no choquen ni
se adhieran a las superficies slidas antes de que hayan secado. Por
consiguiente, se emplean cmaras bastante grandes.
Pg. 79
Figura 49 Diagrama Esquemtico de un Secador por Aspersin
Los slidos secos salen por el fondo de la cmara a travs de un

transportador de tornillo. Los gases de escape fluyen hacia un separador
de cicln para filtrar las partculas muy finas. Las partculas que se
obtienen son muy ligeras y bastante porosas. La leche en polvo se obtiene
mediante este proceso.
v.
Secadores de circulacin directa
En este tipo de secadores, el material se mantiene en un tamiz de

transporte continuo, mientras se sopla aire caliente a travs de l. Estos
secadores pueden sub-clasificarse a su vez en secadores de un solo paso y
de mltiples pasos.
Los secadores de un solo paso son usados para aquellos cereales que
requieren horneado y/o tostado como primeros pasos, cuando la humedad
se considera como un factor secundario. Sin embargo, los secadores de
mltiples pasos son los ms ampliamente usados para el secado de la
mayora del cereal extruido.
Los secadores de mltiples pasos verticales u horizontales tienen
algunas ventajas sobre otros diseos. El producto puede ser secado en
capas de producto ms finas con razones de secado elevadas y con lechos
ms gruesos cuando la rapidez o velocidad de secado disminuye.
Secadores Horizontales
Estos secadores son muy populares en la industria, caben en edificios

con techo bajo y el mantenimiento puede hacerse desde el piso. Estos
secadores pueden construirse de 1, 2 3 pasos. En la Figura 50 se
puede ver un sistema de secado que utiliza un secador horizontal.
Pg. 80
Figura 50 Sistema de Secado a travs de un secador Horizontal
Secadores Verticales
Al igual que los secadores horizontales, los secadores verticales

tambin pueden construirse de un paso o de mltiples pasos. Los
secadores verticales tienen la ventaja que ocupan muy poco espacio
en el piso de trabajo como se puede observar en la Figura 51, los
cambios de producto a producto son ms rpidos y la rotacin del
producto entre lecho y lecho es superior a los verticales debido a sus
mltiples lechos. Algunas de sus desventajas son que puede maltratar
el producto mucho ms debido a la cada por gravedad de lecho a
lecho, tambin se requiere una construccin del edificio mucho ms
alta y la limpieza no es tan fcil como en los horizontales debido a la
altura y los espacios pequeos.
Figura 51 Secador Vertical
Pg. 81
vi.
Secadores de Tnel
Este tipo de secador est formado por un tnel, por el cual pasan
bandejas o carretillas con el material a secar. Dentro del tnel, se hace
fluir, generalmente a contracorriente, aire caliente que sirve para secar los
slidos. Este tipo de secador es tpico de la industria alimenticia.
A diferencia de los secadores de bandejas en este caso, el rea superficial,
no es tan importante debido a que la velocidad del aire y el tiempo de
estada dentro del secador pueden variar en un rango muy amplio, por
ende, estos secadores son muy utilizados para materiales grandes.
En la Figura 52 se muestran los tipos de secadores continuos de tnel que
existen, en la parte superior se ve esquemticamente al secador de
carretillas con flujo de aire a contracorriente, y en la parte inferior se
encuentra el secador de banda transportadora con circulacin cruzada.
Figura 52 Secadores continuos de tnel: a) Secador de Carretillas con

flujo de aire a contracorriente, b) Secador de banda transportadora con
circulacin cruzada
vii.
Lecho Fluidizado11
Las ventajas que tiene este tipo de secador, ver Figura 53, frente a las
tcnicas de secado convencionales son las siguientes:

11
Altas tasas de transferencia de calor y masa.

Los tiempos de secado y por tanto los tiempos de permanencia varan
entre unos segundos y unos minutos, a menudo se necesitan menos
Para mayor detalle,Relacin de Trminos Tcnicos.
Pg. 82

de 15 minutos para un secado completo, aunque vara en funcin del

producto a secar.
Los secadores pueden ser diseados para secar materiales con
contenido de humedad desde menos del 10% hasta ms del 80%.
El intervalo de temperaturas de secado vara desde temperatura
ambiente hasta 200 C, que cubre la mayora de las operaciones de
secado.
Pueden procesarse una amplia variedad de materiales, incluyendo
compuestos orgnicos e inorgnicos, frmacos, alimentos y
combustibles, minerales y materiales aglomerantes.
Este secador puede utilizarse con una amplia variedad de materiales

incluyendo polvos finos, partculas gruesas, cristales, grnulos o incluso
pulpas o pastas (tras decantado o pre-secado o por atomizacin sobre un
lecho inicial del material seco).
Los materiales sensibles al calor, por ejemplo alimentos tales como
guisante, trigo o lentejas, pueden ser secados en un lecho a temperaturas
relativamente bajas.
Figura 53 Proceso de Secado a travs de un Lecho Fluidizado
B. Por Lotes
Se disean para operar con un tamao especfico de lote de alimentacin

hmeda, para ciclos de tiempo dado. En los secadores por lote las
condiciones de contenido de humedad y temperatura varan continuamente
en cualquier punto del equipo.
i.
Secadores por lotes de circulacin directa
En este tipo de secadores, el material se coloca en bandejas que tienen un

tamiz como base a travs de los cuales se sopla aire caliente.
Pg. 83
ii.
Secadores de bandejas y compartimientos
En este tipo de secadores, el material se coloca en bandejas que pueden o

no montarse en carretillas movibles. El aire se sopla sobre el material
contenido en las bandejas. En la Figura 54, se muestra un secador de
bandejas de laboratorio en el cual el aire se sopla sobre el material
contenido en las bandejas. Dentro de este tipo de secadores se puede
mencionar el secador de cosechas y granos, ya que en el secado de
granos de una cosecha, el grano contiene aproximadamente 30 35% de
humedad y para poder almacenarlos sin problemas durante un ao deben
secarse hasta obtener un 13% de humedad en peso.
Figura 54 Secador de Bandejas
9.1.4.2
Secadores Infrarrojos y Secadores de calor dielctrico
El funcionamiento de los secadores de calor radiante depende de la

generacin, la transmisin y la absorcin de rayos infrarrojos. Los secadores
de calor dielctrico operan sobre el principio de la generacin de calor dentro
de los slidos, colocndolos dentro de un campo elctrico de alta frecuencia.
9.1.4.3
Secadores Indirectos
El calor de desecacin se transfiere al slido hmedo a travs de una pared

de retencin. El liquido vaporizado se separa independientemente del medio
de calentamiento. La velocidad de desecacin depende del contacto que se
establezca entre el material mojado y las superficies calientes. Los secadores
indirectos se llaman tambin secadores por conduccin o de contacto.
A. Continuos
La desecacin se efecta haciendo pasar el material de manera continua por

el secador, y ponindolo en contacto con las superficies calientes.
Pg. 84
i.
Secadores de cilindro
Estos tipos de secadores, ver Figura 55, son usados para hojas continuas
como papel, celofn, piezas textiles, etc. Los cilindros se calientan con
vapor y son rotatorios.
Figura 55 Secador de Cilindro
ii.
Secadores de tambor
Un secador de tambor consta de un tambor de metal calentado, como se

indica en la Figura 56 en cuyo exterior se evapora una capa delgada de un
lquido o una suspensin hasta que se seca. El slido seco final se le raspa
al tambor, que gira lentamente.
Figura 56 Diagrama Esquemtico de un Secador de Tambor
Los secadores de tambor son adecuados para procesar suspensiones o

pastas de slidos finos, as como soluciones verdaderas. El tambor
funciona en parte como evaporador y en parte como secador.
Pg. 85
iii.
Secadores de transportador de tornillo
Es un secador continuo de calentamiento indirecto, formado

esencialmente por un transportador de tornillo sin fin horizontal (o un
transportador de paleta) encerrado dentro de una carcasa cilndrica
encamisada. La alimentacin que entra por un extremo se transporta
lentamente a travs de la zona caliente y se descarga por el otro extremo.
El vapor generado se extrae a travs de conducciones colocadas en la
parte superior de la carcasa. Esta tiene de 0.08 a 0.65 m de dimetro
hasta 7 m de largo; cuando se requiere ms longitud se colocan varios
transportadores, unos sobre otros formando una bancada. Aunque estos
aparatos son continuos pueden funcionar al vaco.
iv.
Secadores rotatorios de tubo de vapor
En un secador de tubo de vapor, ver Figura 57, se transporta el slido

hmedo pulverizado durante unos pocos segundos dentro de una corriente
de vapor de agua caliente. El secado tiene lugar durante el transporte. La
velocidad de transmisin de calor desde el vapor o agua caliente a las
partculas slidas suspendidas es alta y el secado es rpido, de modo que
no se requieren ms de 3 4 segundos para evaporar prcticamente toda
la humedad que contiene el slido.
Figura 57 Secador Rotatorio de Tubo de Vapor
La temperatura de vapor es elevada, frecuentemente del orden de los 600

C a la entrada, pero el tiempo de contacto es tan corto que la
temperatura del slido rara vez llega a ms de 40 C durante el secado.
Este tipo de secado puede, por consiguiente aplicarse a materiales
sensibles al calor que habran de secarse indirectamente en otro tipo de
secador, utilizando un medio de calefaccin a temperatura mucho ms
baja.
v.
Secadores de bandejas vibratorias
Los secadores de vaco con anaqueles o bandejas se calientan

indirectamente y son de tipo lote, similares a los de bandejas. Esta clase
de secador consiste en un gabinete construido de hierro colado o plancha
de acero con puertas hermticas, de tal manera que se pueda operar con
vaco. Los anaqueles huecos de acero se desmontan dentro de la cmara y
se conectan en paralelo con los colectores de vapor de entrada y salida.
Pg. 86
B. Por Lotes
En general los secadores indirectos por lotes se adaptan muy bien a

operaciones al vaco. Se subdividen en tipos agitados y no agitados.
i.
Secadores de Artesas agitadas
Estos tipos de secadores pueden operar atmosfricamente o al vaco y

manejan una produccin pequea de casi cualquier forma de slidos
hmedos es decir, lquidos, lechadas12, pastas o slidos granulares.
ii.
Secadores por congelacin
Es el proceso de extraer el agua u otro solvente de un producto congelado

por sublimacin. La sublimacin ocurre cuando una muestra congelada
pasa directamente a la fase gaseosa sin pasar por la fase lquida. Cuando
el hielo se sublima, deja huecos o vacos en el material residual seco lo
que facilita su rehidratacin. Gracias a que el material liofilizado se rehidrata tan fcilmente, se dice que es lioflico, de dos palabras griegas que
significan amante del solvente. El producto deshidratado por congelacin
se dice que esta liofilizado y al proceso se le conoce como liofilizacin.
Figura 58 Secador por Congelacin
iii.
Secadores rotatorios al vaco
El secador rotatorio al vaco consiste en un cascarn cilndrico, a travs

del cual fluye el gas caliente y el slido a secar, ya sea co-corriente o
contra-corriente como se muestra en la Figura 59. En el interior del
cilindro se encuentra un conjunto de aletas longitudinales fijas con el
propsito de poner en contacto continuo al material con el flujo del gas. El
arreglo cilndrico puede inclinarse en la operacin continua para tener un
flujo estable de producto seco.
12
Masa clara de cal, yeso o argamasa empleada en trabajos de construccin o para blanquear.
Pg. 87
Figura 59 Representacin esquemtica de un secador rotatorio al vaco

con alimentacin a corriente y contra-corriente.
iv.
Secadores de bandejas al vaco
Los secadores de bandeja se utilizan en el secado en vaco de polvos

hmedos, pastas o lquidos densos, destinados a la industria qumica y
farmacutica. Estn constituidos por un cuerpo y una serie de planos
caldeados, en los cuales se coloca el producto. Tanto el cuerpo como las
planchas se calientan, para prevenir fenmenos de condensacin. El
calentamiento se hace por contacto con parrillas, tal como se ve en la
Figura 60, calentada con vapor o agua caliente, sobre las cuales se coloca
el material. No interviene la agitacin.
Donde:
A: Placas de Calentamiento
B: Producto
C: Entrada de Vapor
Figura 60 Secador de bandejas al

vaco
D: Salida de Vapores
Pg. 88
9.2 Procedimientos de Redimensionamiento

9.2.1 Chancado
Para decidir si se usar una chancadora de mandbula o una giratoria (que son
los ms comunes en la industria) en una determinada planta, el principal factor
es el tamao mximo del material a triturarse y la capacidad requerida.
Las chancadoras giratorias generalmente se usan donde se requieren elevada
capacidad, ya que ellas trituran en un ciclo completo, y son ms eficientes que
las chancadoras de mandbula. En cambio, las chancadoras de mandbulas se
usan donde la abertura de la boca de alimentacin es ms importante que la
capacidad para poder triturar partculas grandes. Una relacin frecuentemente
usada en el diseo de plantas, es la planteada por Taggart:
Si TPH13 < 161.7 (abertura-gap) entonces usar una chancadora de mandbulas
caso contrario usar una chancadora giratoria
9.2.2 Molienda
9.2.2.1 Molino de Barras
Parmetros de Operacin
La densidad de pulpa vara desde aproximadamente 75% de slidos para

alimentacin gruesa, hasta 60% para molienda intermedia a fina. El tiempo
perdido no debe exceder a 1%, las causas principales son el cargado de barras
y el mantenimiento de las soleras.
La relacin de reduccin vara ampliamente desde 2 a 47, no se consideran
adecuadas relaciones de reduccin mayores a 30.
Los costos de operacin mayores en la molienda representan el costo de
energa y de soleras. El consumo de energa vara con el peso de las barras, el
dimetro del molino, la velocidad de rotacin y el estado de las soleras.
Caractersticas
13
La alimentacin que procesan es de un 80% -20[mm] a 80% -4[mm].

El producto que entregan es de un 80% -2[mm] a 80% -0.5 [mm].
Trabajan generalmente en hmedo con pulpas entre 60% y 80% de
slidos.
Largo de las barras es igual a la longitud del molino menos 6" a cada
lado.
Su razn L/D vara entre 1.4 - 1.6.
Si L/D es menor a 1.25, entonces aumenta la posibilidad que las barras
se enreden.
Si L/D es mayor a 1.6, entonces las barras se deforman.
Barras mayores a 6" tienden a doblarse.
El nivel de llenado (J) es de 35% - 45%.
Consumo de acero vara de 0.1 - 1[kg/ton] de mineral.
Dimetros tpicos de barras varan de 2.5 - 15[cm.].
Toneladas por Hora
Pg. 89
La velocidad de operacin vara entre un 70% - 80% de la velocidad

crtica.
9.2.2.2 Molino de Bolas

Parmetros de Operacin
La relacin de reduccin flucta entre 2 y 340. La densidad de pulpa vara

entre 60% a 85% de slidos. Valores por debajo de 65% de slidos son
excepcionales.
El tiempo perdido no debe exceder del 1%, la causa principal es el cambio de
soleras.
Los temes principales del costo son la energa elctrica y las soleras. El
consumo de energa depende del dimetro del molino, de la carga de bolas, de
la velocidad de rotacin y del estado de las soleras.
Si la velocidad de operacin (rotacin) est entre el 75% y el 80% de la
velocidad critica, la potencia requerida puede calcularse en base al peso de
la carga de bolas y al dimetro del molino, de acuerdo a las siguientes
relaciones aproximadas:
10 Hp por tonelada de bolas para molinos con dimetro de 1.828 m (6

pies).
pies).
pies).
Los valores de potencia pueden interpolarse o extrapolarse para otros

dimetros.
Caractersticas
La alimentacin que procesan es de un 80% -5 [mm] a 80% -2 [mm].

El producto que entregan es de un 80% -0.5 [mm] a 80% -75 [m].
Trabajan generalmente en hmedo con pulpas entre 65% y 80% de
slidos.
El Tamao de las Bolas vara entre 2" - 5" y en la etapa de remolienda
entre 1" - 2"
Su razn L/D vara entre 1 - 2 (cuando L/D vara entre 3 - 5,
corresponde a molino de tubo, en ese caso se pueden dividir en varios
compartimientos con distintos medios de molienda).
El nivel de llenado (J) es de 40% - 45% con un mximo permisible de
50%.
Consumo de acero vara de 0.1 - 1[kg/ton] de mineral.
Su Velocidad de Rotacin suele estar entre 70% - 80% de la velocidad
crtica.
Pg. 90
Eficiencia de Molinos
En general, ya sea para molinos de bolas o de barras, la eficiencia de stos

depende primordialmente del rea superficial del medio de molienda. Es por ello
que las bolas deberan ser lo ms pquelas posibles para as aumentar las
superficies de contacto, adems de distribuir adecuadamente la carga de modo
que las bolas ms grandes sean justo lo suficientemente pesadas para moler la
partcula ms grade y ms dura de la alimentacin. Una correcta carga de bolas
implica tener un amplio rango de tamaos de bolas y las bolas nuevas que sean
agregadas al molino deben ser por lo general del tamao ms grande que se
requiera. Las bolas muy pequeas dejan el molino junto con la mena molida,
pero son fciles de descartar haciendo pasar la descarga por harneros.
9.2.2.3 Molienda AG
Para que una molienda AG sea factible, la mena tiene que tener una cantidad
abundante de material de gran tamao (a lo menos 1/4 del material debe
tener trozos sobre 6" a 8" de dimetro). Adems, estos trozos deben ser lo
suficientemente durables como para desgastarse en forma lenta y los finos
deben romperse con mayor facilidad que los trozos grandes.
9.2.3 Agitacin
La suspensin de slidos se realiza generalmente en los recipientes agitados

mecnicamente con o sin tubo de aspiracin. En la Figura 61 se ve un recipiente
agitado mecnicamente con un tubo de aspiracin empleado para ciertas
operaciones de cristalizacin.
Figura 61 Recipiente Agitado Mecnicamente con un tubo de aspiracin
Pg. 91
9.2.3.1 Geometra y Boquilla del Recipiente
El diseo del recipiente, en particular, la altura base de diseo, puede tener un

profundo efecto en los requerimientos de agitacin para una resultado
deseado. La geometra de la parte inferior influencia el patrn del fluido para
suspender los slidos desde la base del recipiente. Las bases cncavas son las
preferidas, debido a que para lograr la suspensin completa, un fondo plano
requiere de 10 a 20% ms velocidad del rotor que para bases cncavas. Las
bases cnicas deben evitarse.
La relacin de aspecto de la base, es decir, la relacin entre la profundidad del
liquido, H, con el dimetro del recipiente, T (ver Figura 61) es un determinante
importante del numero de hlices a ser usados. La velocidad del fluido
disminuye con el incremento de la distancia desde la regin del rotor y puede
que no sea suficiente para contrarrestar la tendencia de los slidos a
asentarse. Adems, impulsores montados por encima de la base del recipiente
podran no generar suficiente velocidad de turbulencia en la base del
recipiente para levantar cualquier slido asentado.
9.2.3.2 Diseo:

Un solo rotor por lo general es suficiente para evitar la suspensin en la

base de los recipientes con bases cncavas /0 1.3.
Rotor doble es recomendado para recipientes con 1.3 /0 2.5, usado
para uniformizar la suspensin de slidos.
Tres rotores podran ser requeridos si 2.5 /0. Un recipiente con esa
relacin de aspecto es una eleccin pobre para suspensin de slidos.
Las boquillas de los recipientes deberan localizarse y orientarse para evitar
o minimizar cualquier interferencia con la eficiencia del sistema de
mezclado.
9.2.3.3 Diseo de Boquillas:

Boquillas y tubos de inmersin para la adicin de lquido no debera permitir

incidir a chorro de lquido directamente en el rotor. En una alta velocidad
del chorro liquido, la fuerza de reaccin contribuir a desviaciones mayores
del eje.
Las tuberas sumergidas y otras conexiones deben estar soportadas por lo
general al unirse a las pantallas montadas en la pared o lo suficientemente
rgido para soportar los momentos de flexin impuesto por las fuerzas del
fluido.
Instalar rejillas o pantallas en las boquillas para la adicin de slidos para
mantener pedazos de slidos muy grandes o materias extraas fuera del
lquido.
Las boquillas en la base deberan ser lo ms cortas como sea posible y ser
instaladas con vlvulas de descarga de fondo para prevenir que los slidos
se acumulen.
Algunas recomendaciones para ciertos tipos de agitadores se presentan a

continuacin:
Pg. 92
9.2.3.4 Agitador de Palas

Los agitadores industriales de paletas giran a una velocidad comprendida

entre 20 y 150 RPM.
La longitud del rodete de un agitador de paletas es del orden de 50 al 80%
del dimetro interior del tanque.
La anchura de la paleta es de un sexto a un dcimo de su longitud.
A velocidades muy bajas, un agitador de paletas produce una agitacin
suave, en un tanque sin placas deflectoras o cortacorrientes, las cuales son
necesarias para velocidades elevadas. De lo contrario el lquido se mueve
como un remolino que gira alrededor del tanque, con velocidad elevada
pero con poco efecto de mezcla.
9.2.3.5 Agitador de Turbina

Los agitadores de turbina son eficaces para un amplio intervalo de

viscosidades; en lquidos poco viscosos, producen corrientes intensas, que
se extienden por todo el tanque y destruyen las masas de lquido
estancado.
En las proximidades del rodete existe una zona de corrientes rpidas, de
alta turbulencia e intensos esfuerzos cortantes. Las corrientes principales
son radiales y tangenciales. Las componentes tangenciales dan lugar a
vrtices y torbellinos, que se deben evitar por medio de placas deflectoras o
un anillo difusor, con el fin de que el rodete sea ms eficaz.
El agitador de turbina semi-abierto, ver Figura 62, conocido como agitador
de disco con aletas, se emplea para dispersar o disolver un gas en un
lquido. El gas entra por la parte inferior del eje del rodete; las aletas lanzan
las burbujas grandes y las rompen en muchas pequeas, con lo cual se
aumenta grandemente el rea de contacto entre el gas y el lquido.
Figura 62 Disco con aletas
9.2.4 Secado
La capacidad del secador se calcula normalmente para la mxima produccin

esperada. Al conocer la cantidad de producto que hay que secar diariamente, se
dimensiona el secador que se necesita.
Las dimensiones ptimas de funcionamiento de un secador se pueden
determinar matemticamente mediante una simulacin de secado, si se
conocen los siguientes datos: tipo de producto y finalidad de su uso, contenidos
de humedad inicial y final, y cantidad de producto que se va a secar.
Pg. 93
No obstante, en vista de la complejidad de dichos clculos, se puede simplificar

ese dimensionamiento si se conoce el valor de algunas variables del sistema.
Si se conociera el espesor de la capa y el flujo de aire, entonces se tiene:
(28)

S
Donde:
v
Masa de producto a secar por partida
Peso especfico global del producto
Espesor de la capa de producto
rea de la cmara de secado
El flujo de aire de secado (Q) se puede calcular en funcin del flujo de aire (Qa),
dado en m/s, y del rea de la cmara de secado:
(29)

La presin esttica del ventilador se puede obtener sumando las prdidas de

carga del sistema. Estas prdidas se producen por la disminucin del aire al
pasar por los conductos, ampliaciones, camas, vlvulas y principalmente, al
pasar a travs de la capa de producto. Las prdidas de carga referentes al
sistema de distribucin del aire se pueden calcular por mecnica de fluidos.
As, si se conoce la presin esttica del sistema y el flujo de aire necesario, se
puede calcular la potencia til que necesita el ventilador. Para calcular la
potencia til del ventilador se acostumbra aumentar el flujo de aire en cerca del
25%, por razones de seguridad.
Pg. 94
9.3
Partes de un Agitador
A continuacin se detallan las partes de un Agitador y de su moto-reductor:
AGITADOR
Donde:
Hlice
Eje Agitador
Placa Base
Tornillo Avellanado
Esprrago Allen
Esprrago Allen
V-ring
Motor
Reductor con torreta
Figura 63 Partes de un Agitador
Pg. 95
MOTO-REDUCTOR
Donde:
Figura 64 Partes del Moto-Reductor de un Agitador
10
Brida Soporte
11
Eje Salida
12
Pin Intermedio
13
Pin entrada
14
Carter
15
Tapa Carter
16
Separador
17
Separador
18
Junta Plana
19
Rueda entrada
20
Rueda Salida
21
Tornillo Allen
22
Tornillo Hexagonal
23
Arandela Grower
24
Chaveta
25
26
27
Chaveta
Anillo
elstico
exterior
Rodamiento
28
Rodamiento
29
Rodamiento
30
Rodamiento
31
32
33
Tapn engrase
Respiradero
reductor
Retn
9.4
Pg. 96
9.5
Pautas para el Montaje y Desmontaje de un Agitador
El montaje y desmontaje de agitadores slo debe hacerlo personal calificado. Se

debe leer con atencin el manual que el fabricante otorga al momento de la
compra. Algunos pasos a tener en cuenta para el montaje y desmontaje son los
siguientes:
Seguridad Elctrica
Se debe impedir que el motor arranque al realizar los trabajos de desmontaje y
montaje del agitador, para ello se debe realizar lo siguiente:

Colocar el interruptor del agitador en posicin off.

Bloquear el cuadro elctrico o colocar una seal de aviso.
Retirar los fusibles y llevrselos al lugar de trabajo.
Desmontaje
Una vez desconectado el motor, se puede empezar a realizar los trabajos de
desmontaje del agitador. Se recomienda seguir la siguiente secuencia:

Sacar la hlice del agitador aflojando los esprragos allen.

Luego, aflojar los otros esprragos allen que estn en el eje de salida del
reductor y sujetan al eje agitador.
Sacar el eje agitador.
Quitar el V-Ring (Anillo en V).
Finalmente, desmontar la placa base de acero inoxidable a travs de tornillos
avellanados.
Montaje
Para realizar el montaje, se recomienda seguir la siguiente secuencia:

Colocar la placa base a la brida de salida del reductor fijndola con los
tornillos avellanados.
Montar la junta V-Ring segn se indica en la Figura 65.
Figura 65 Forma correcta de colocar el V-ring
Pg. 97

Colocar el eje agitador en el eje de salida del reductor y fijarlo con los esprragos
allen.
Finalmente, colocar en el otro extremo del eje agitador la hlice fijada tambin
con esprragos allen.
9.6 Recuperadores de Calor recomendados para secadores

9.6.1 Instalacin de un Lecho fluidificado con tubos trmicos
En el proceso de secado de ciertos productos, ste no puede ser realizado de
manera continua, de ah que se requiere de un secador que pueda procesar
tandas discontinuas de producto. En estos casos, el tipo de secador adecuado
suele ser el de lecho fluidificado, ya que se produce un importante ahorro de
energa cuando se consigue que el producto tenga una gran superficie de
contacto con el fluido secador.
Para secados intermitentes de hasta 1 ton/h es adecuado usar un secadero
como el de la Figura 66. El calentamiento de aire puede hacerse con vapor o
con los gases de combustin. Esta disposicin es especialmente atractiva desde
el punto de vista de la recuperacin del calor, ya que los conductos de entrada
y salida se encuentran situados contiguamente, lo cual permite la utilizacin de
tubos trmicos para la recuperacin del calor.
Figura 66 Secadero de lecho fluidificado para recuperar calor
Pg. 98
El uso de tubos trmicos para la recuperacin de calor puede verse en la Figura

67.
Figura 67 Utilizacin de tubos trmicos para recuperar calor en un secadero de

lecho fluidificado
9.6.2 Instalacin de Sistemas Bi-Transfer
Este tipo de recuperador de calor de gases no funciona en base al intercambio

directo entre la fuente caliente y la fuente fra como suele darse, sino que utiliza
una sustancia portadora del calor entre ambas fuentes, similar a los tubos
trmicos. Sin embargo, existe una importante limitacin la cual tiene que ver
con la distancia entre las fuentes caliente y fra. Para los sistemas bi-transfer,
esto no es un problema ya que el fluido portador es impulsado por una bomba
lo cual con un asilamiento eficaz y un diseo adecuado se pueden conectar
flujos de fluidos situados a gran distancia. En la Figura 68 se puede apreciar un
sistema bi-transfer.
Figura 68 Sistema bi-transfer con fluido trmico en un secadero continuo
Pg. 99
9.6.3 Instalacin de Intercambiadores de Tubos de Aletas
Estos intercambiadores se utilizan para calentar los gases de secado, ver Figura
69. Estn compuestos bsicamente, por un haz de tubos agrupados
convenientemente. Por el interior de los tubos circula el agua a calentar,
mientras que los gases de la combustin baan su superficie exterior.
Figura 69 Intercambiador de tubos de aletas. Esquema de disposicin en un

secadero rotativo
9.6.4 Instalacin de Bombas de Calor
En la Figura 70 se muestra un esquema simple de la disposicin de la bomba de

calor para recuperacin del calor de los vahos, indicando valores aproximados
tpicos de las temperaturas.
Figura 70 Disposicin de bomba de calor para recuperar calor de vahos de un

secadero
Pg. 100
9.6.5 Instalacin de Secadores Regenerativos
Estos tipos de secadores recuperan el calor del producto al mismo tiempo que lo
secan. En la Figura 71 se muestra un secador regenerativo indicando flujos del
aire y del producto. El aire caliente pasa en contra-corriente con el producto, el
cual desciende verticalmente bajo la accin de la gravedad. El secador consta
de cuatro partes importantes:

Un intercambiador de calor para elevar la temperatura del producto.

Una zona de mantenimiento, donde no se calienta el producto por no
estar en contacto con el aire caliente.
Un recuperador de calor del producto, a donde llegan el aire fro y el
producto caliente,
Una zona de medida de la masa del producto, la cual sirve para regular
el aire de secado de acuerdo a los balances de materia y energa.
Este tipo de secadores son utilizados en la industria alimenticia.
Figura 71 Secadero Regenerativo
Pg. 101
9.6.6 Reconversin del proceso de Secado
La reconversin del proceso de secado puede realizarse a travs de las

siguientes medidas:
9.6.6.1 Modificacin de la forma de Secado
Se trata, en cada caso, de buscar el tipo de secador con el cual el consumo

energtico sea el mnimo y de realizar un estudio econmico de sustitucin del
secador actual por otro, analizando inversiones, amortizacin, ahorros en la
factura energtica, etc.
9.6.6.2 Modificacin de las Condiciones de funcionamiento del secadero
Entre las medidas para modificar las condiciones de funcionamiento del

secador se tienen las siguientes:

Calentar al mximo posible el aire o los gases de secado.

El aire o gases de salida deben estar lo ms saturados posible.
Re-circular los vahos de salida parcialmente.
Utilizar los calores sensible y latente de los vahos de salida para
precalentar el aire comburente.
Recuperar el calor residual sensible del producto secado.
Pre-secar el producto previamente en corrientes naturales o forzadas de
aire atmosfrico.
Analizar el diagrama de flujos del fluido secador en el secadero
dividiendo este por secciones y combinando la co-corriente y la contracorriente.
Recuperar otros calores residuales de la fbrica para calentamiento del
aire de entrada al secador.
Utilizar gases de calderas u hornos.
Utilizar gases de escape de mquinas trmicas en el pre-secado o en el
secado, segn conveniencias.
Utilizar bombas de calor.
9.6.6.3 Secar el mnimo posible
Se debe entender este punto en dos aspectos diferentes:

Secar el mnimo posible en trminos absolutos. Esto implica que no hay

que reducir la humedad del producto por debajo del contenido en
humedad de equilibrio con el ambiente en el cual se le va a dejar
posteriormente, ya que recuperara nuevamente parte de la humedad
perdida.
Secar el mnimo posible en el secador, lo cual implica que el producto
debe secarse por otros medios antes de introducirlo en el secador. Para
ello hay que evitar humedecimientos previos de cualquier tipo y, en el
caso de productos agrcolas, deben recolectarse los productos cuando
estn lo ms secos posibles.
Pg. 102
Para conseguir el mnimo gasto en el secador hay que realizar, a veces,

procesos de deshidratacin sencillos basados en simple evaporacin, en la
utilizacin de sistemas mecnicos como centrifugacin u otros y en el empleo
de energas baratas.
9.6.6.4 Utilizacin de fuentes energticas de menor costo
La utilizacin de fuentes energticas de menor costo se puede hacer a travs

de las siguientes medidas:
A. Cambios de combustible convencional
Esta medida propone realizar un estudio econmico sobre un posible cambio

entre carbn, fueloil, gas natural y propano. En este caso no se producira un
ahorro de energa, pero puede lograrse un ahorro econmico para la empresa,
segn cul sea la situacin del mercado mundial del carbn y del petrleo.
Los puntos que deben ser objeto de estudio para realizar una sustitucin de
este tipo son:

Anlisis econmico del sistema utilizando fueloil. Esto implica el anlisis de

los costos de produccin de un kilo joule de calor a partir del sistema de
combustin utilizado. Estos costos pueden ser:
Costos directos del combustible.
Costos directos de mano de obra para el manejo del combustible.
Costos directos de mantenimiento.
Amortizacin de la inversin en los equipos consumidores de
combustible.
Amortizacin de la inversin en el parque de combustible.
Costos directos de reposicin.
Externalidades para la eliminacin de problemas ambientales y de
contaminacin asociados a la combustin.
Anlisis econmico del sistema utilizando carbn. Esto conlleva el estudio
de los costos de produccin de un kilo joule de calor a partir de los
equipos que utilizasen carbn.
Comparacin de costos obtenidos en los anlisis anteriores.
Anlisis tcnico de los factores que entran en juego en la transformacin.
La transformacin puede exigir los siguientes cambios:
Modificacin del local.
Modificacin de las zonas de intercambio de calor (superficies de
conveccin y radiacin, economizadores, etc.).
Modificacin o sustitucin del equipo de combustin.
Instalacin de un parque de carbn.
Realizacin de instalaciones de manejo del carbn.
Instalacin de equipos nuevos de eliminacin de escorias.
Instalacin de nuevos equipos de control.
Anlisis de los costos directos de transformacin. Consiste en valorar
todas las transformaciones anteriores.
Anlisis de la amortizacin.
Toma de decisin para la transformacin del equipo de fueloil a carbn. Se
analizara financieramente la transformacin de la misma forma que se
analiza en el caso de inversiones para conservacin de energa.
Pg. 103
B. Produccin y utilizacin de combustibles sintticos
La tecnologa de produccin de combustibles sintticos a partir del

carbn se encuentra en la actualidad en fase de desarrollo. La realidad
es que conviene considerarla como una fuente potencial de energa, que
garantiza un aprovechamiento de combustibles primarios que en otras
condiciones no podrn ser utilizados.
C. Aprovechamiento del calor de incineradores de residuos
Los incineradores de residuos son considerados como un sistema til

para eliminar los residuos molestos. En la actualidad, son utilizados
tambin para recuperar la energa asociada a los residuos, pudiendo
variar en capacidad desde pequeas instalaciones capaces de quemar
algunos kilogramos por hora hasta grandes instalaciones para residuos
de grandes industrias o ciudades.
El calor recuperado puede emplearse en diversas aplicaciones, tales
como pre-calentar el residuo y el aire comburente u otras funciones
dentro de la misma fbrica.
9.6.6.5 Control del Secado
El control del grado de secado, adems de reducir el consumo de combustible,

mejora la calidad y uniformidad del producto. En este sentido, el secado en
exceso, normalmente garantiza mejor que un secado defectuoso la calidad del
producto y las condiciones en las cuales dicho producto debe pasar a otras
fases del proceso industrial en la fbrica. Por otro lado, tiene la contrapartida
de que gasta energa en exceso. Para evitar esto y controlar el grado de
secado se han desarrollado mtodos de medida de la humedad basados en el
hecho que, cuando el producto se seca en atmosfera caliente, su temperatura
desciende por debajo de la temperatura de bulbo seco de dicha atmosfera. Si
el producto est saturado, su temperatura ser, aproximadamente, la
temperatura de bulbo hmedo de dicha atmosfera. La diferencia entre la
temperatura del producto y la del bulbo hmedo se puede relacionar
directamente con el contenido de humedad del producto. En consecuencia, el
mtodo es aplicable para la medida de cualquier contenido en humedad por
debajo del punto de saturacin.
A partir del conocimiento de la curva del producto se puede establecer un
sistema de control para garantizar el futuro equilibrio entre la humedad del
producto secado y el ambiente exterior en el cual va a ser depositado.
Pg. 104
9.7
Clculo del Nivel de Llenado de un Molino
Tal como se defini en la Seccin 9.1.2.5, a continuacin se muestra el clculo

del nivel de llenado para un molino cilndrico y cilndrico cnico.
9.7.1 Molino Cilndrico
En la Figura 72 se muestra la representacin de la carga de un molino, el rea

del sector circular vendra a relacionarse con el nivel de llenado del molino.
Figura 72 Representacin de la carga de un molino
Figura 73 Representacin del rea del sector y el tringulo de un molino

De la Figura 73 se sabe que se tendr que hallar el are del sector y el rea del
triangulo, entonces se sabe que el rea del sector est definido como:
(30)
(31)
(32)
A :D
A gA
O OA g

:

`:a
Entonces, la fraccin de llenado J queda dada por:

(33)
O
O

`:a
:
Pg. 105
Para expresar m en funcin de h, se usan relaciones trigonomtricas:
(34)
R TR T_R T
Donde:
J
Nivel de llenado del molino
Radio del molino (mm)
h
72.)
Altura desde la superficie de la carga al centro (mm, Ver Figura
Tabulando segn la ecuacin (34 en funcin de la razn entre la altura desde la

superficie de la carga al centro (h) y el radio del molino (R), obtenemos la
siguiente Tabla 14:
Tabla 14 Funcin de llenado en funcin de la altura y radio del molino.
Fraccin de
Fraccin de
h/R
Llenado
h/R
Llenado
0.01
0.02
0.934
0.895
0.26
0.27
0.387
0.370
0.03
0.862
0.28
0.353
0.04
0.05
0.832
0.805
0.29
0.30
0.336
0.320
0.06
0.779
0.31
0.303
0.07
0.08
0.755
0.732
0.32
0.33
0.287
0.270
0.09
0.709
0.34
0.254
0.10
0.11
0.687
0.666
0.35
0.36
0.238
0.222
0.12
0.645
0.37
0.206
0.13
0.14
0.624
0.604
0.38
0.39
0.190
0.174
0.15
0.585
0.40
0.158
0.16
0.17
0.566
0.547
0.41
0.42
0.142
0.126
0.18
0.528
0.43
0.110
0.19
0.20
0.510
0.492
0.44
0.45
0.094
0.079
Pg. 106
0.21
0.22
0.474
0.456
0.46
0.47
0.063
0.047
0.23
0.438
0.48
0.031
0.24
0.421
0.49
0.016
0.25
0.404
0.50
0.000
Fuente: Preparacin mecnica de materiales, Jaime Tapia Quezada
9.7.2 Molino Cilndrico Cnico
Generalmente los molinos SAG tienen una forma cnica, ver Figura 74, por lo
que la expresin para el nivel de llenado cambia:
Figura 74 Representacin de la carga de un molino cnico
Considerando los dos conos iguales:

(35)
O
j
R
D

T
R j
DT
Si consideramos D/L = 2 y = 15, entonces:

(36)
. VW

Se puede demostrar que:
(37)
à
R R

TT
`fa
Donde:
(38)
; _ RT
; RT à
En este caso, J depende de h pero tambin de D/L y el ngulo .
Pg. 107
Sin embargo, si se compara el J de un molino cilndrico y uno cilndrico-cnico

con D/L=2 y 15, la diferencia para un mismo valor de h/R es menor que
el 1.5% por lo tanto, es suficiente usar la frmula simplificada.
Tener en cuenta que el volumen del molino cilndrico-cnico es un 18% mayor

que el de un molino cilndrico; por lo tanto, hay que tenerlo en cuenta para
determinar el volumen o peso de la carga en el molino (para mayor informacin
ir a la Seccin 9.1.2.5 pg. 66).
Figura 75 Nivel de llenado de un molino
De lo anterior, tabulando para un molino SAG de 9.75 x 4.572 metros (32 x 15

pies) para distintas alturas de carga, se tiene la Tabla 15:
Tabla 15 Nivel de llenado en un molino SAG
H (cm.)
D(cm.)
J (%)
H (cm.)
D(cm.)
J (%)
50.0
210
110
22.0
10
20
48.6
47.2
220
230
120
130
20.8
19.7
30
45.8
240
140
18.5
40
50
44.4
43.0
250
260
150
160
17.4
16.3
60
41.6
270
170
15.3
70
80
40.2
38.8
280
290
180
190
14.2
13.2
90
37.4
300
200
12.2
100
110
0
10
36.1
34.7
310
320
210
220
11.2
10.3
120
20
33.4
330
230
9.4
130
140
30
40
32.1
30.7
340
350
240
250
8.5
7.6
150
50
29.4
360
260
6.8
160
170
60
70
28.2
26.9
370
380
270
280
6.0
5.3
Pg. 108
180
80
25.6
390
290
4.5
190
90
24.4
400
300
3.9
200
100
23.2
Fuente: Preparacin mecnica de materiales, Jaime Tapia Quezada
Pg. 109
9.8
Valores del ndice de Trabajo del Mineral
En la Tabla 16, se muestran algunos valores tpicos del ndice de Trabajo (=> ) para
ciertos materiales
Tabla 16 Valores tpicos del ndice de Trabajo para distintos materiales.
ndice de Trabajo WI
Material
Kwh/ton corta
S.I. (KwH/ton)
15.19
16.7448
6.86
7.5622
Basalto
22.45
24.7479
Clinker de cemento
14.84
16.3589
Todos los Materiales

Barita
Arcilla
7.81
8.6094
Carbn mineral
12.51
13.7905
Mineral de Cobre
14.44
15.9180
Dolomita
12.44
13.7133
Esmerial
64
70.5507
Feldespato
12.84
14.1542
Galena
10.86
11.9716
Vidrio
3.39
3.7370
Mineral de Oro
16.31
17.9794
Granito
15.83
17.4503
Mineral de Hierro
16.98
18.7180
Mineral de Plomo
12.54
13.8235
Caliza
12.77
14.0771
148
163.1486
Lutita petrolfera
19.91
21.9479
Roca fosfatada
11.14
12.2802
Cuarzo
14.05
15.4881
Taconita
16.36
18.0345
Mica
Fuente: Fundamentos de la Conminucin, Jaime Tapia Quezada
9.9
Clculo de Densidad de la Carga en Molienda SAG
Tal como se defini en la Seccin 9.1.2.5 pg. 66, considerando los siguientes
valores tpicos:
[/ mineral = 2700 Kg/m3

Porosidad del mineral = 0.4
[/ de las bolas = 7800 Kg/m3
Porosidad de las bolas = 0.4
Porosidad de la carga = 0.4
Fraccin del volumen de intersticios ocupado por la pulpa (P)= 0.6
Porcentaje de slidos en la pulpa = 75
Pg. 110
Mediante la ecuacin (14 se puede calcular densidad aparente de la carga para

distintos niveles de llenado. La Figura 76 muestra la tendencia:
(14)

Q fiQ
QD
Figura 76 Comportamiento de la densidad aparente de la carga versus el nivel de

llenado

Tabulando algunos valores para la densidad aparente de la carga, se obtiene la
Tabla 17:
Tabla 17 Densidad Aparente de la Carga para diferentes Niveles de llenado
Nivel de
Llenado
(%)
10
12
14
16
18
20
22
24
26
28
30
32
34
36
38
40
Densidad Aparente de la
Carga
4
8
12
3.299
4.523
3.095
4.115
5.135
2.949
3.824
4.698
2.840
3.605
4.370
2.755
3.435
4.115
2.687
3.299
3.911
2.631
3.188
3.744
2.585
3.095
3.605
2.546
3.017
3.487
2.512
2.949
3.386
2.483
2.891
3.299
2.458
2.840
3.223
2.435
2.795
3.155
2.415
2.755
3.095
2.397
2.719
3.041
2.381
2.687
2.993
Pg. 111
42
44
46
48
50
2.366
2.353
2.341
2.330
2.320
2.658
2.631
2.607
2.585
2.565
2.949
2.910
2.873
2.840
2.809
Fuente: Fundamentos de la Conminucin, Jaime Tapia Quezada
9.10 Clculo de la Potencia de un Molino

Para un molino de 28 por 14 y considerando los siguientes valores de
referencia:
g
9.8 [m/seg2] (Aceleracin de la Gravedad)
11.3[rpm] (Corresponde a 0.18833[ciclos/s] o 78% de la

velocidad crtica)
8.534[m] (Dimetro Interno)
4.267[m] (Largo Interno)
15 (Angulo de las tapas, valor de diseo)

1.59 (Densidad aparente del mineral asumiendo un peso

especfico de 2.65 y una porosidad de 0.4)

4.68 (Densidad aparente de las bolas asumiendo un peso

especfico de 7.8 y una porosidad de 0.4)

1.77 (Densidad de la pulpa calculada para un porcentaje de

70% y peso especfico del mineral de 2.65)
l
0.6 (Fraccin del volumen de intersticios de carga ocupada por

la pulpa)
0.40 (Porosidad de la carga en reposo)
k
C
E
e

a
b
0.42 (Porosidad de la carga en movimiento)
2.015 (Calculado con los valor de h6 , p- , , h/ y h3 anteriores)

3.09 (Calculado con los valores de h7 y h6 )
1.0345 (Coeficiente de esponjamiento de la carga al ponerse en

movimiento, se obtiene con los valores de p- y p( anteriores)
40 (Angulo de levantamiento valor normal)
0.44829 (Valor obtenido por regresin y valor para 0.20 J
0.30)
0.49244 (Valor obtenido por regresin y valor para 0.20 J
0.30)
Q
0.15 (Fraccin del volumen del molino ocupado por el mineral,

cuando el molino se encuentra en reposo)
Q
0.10 (Fraccin del volumen del molino ocupado por las bolas,
cuando el molino se encuentra en reposo)
QD
0.25 (Fraccin del volumen del molino ocupado por el total de la

carga, cuando el molino se encuentra en reposo)
Pg. 112
Como ya se vio en la Seccin 9.1.2.5 pg. 68, se puede usar la ecuacin (27
para estimar la potencia consumida por un molino.
(27)
R
g
T R j DT @ ` QD j i Q a` QD a
Reemplazando los valores dados:
% # x 9.81
11.3
8.534
$ #1 j
15$ 8.534 `4.267a`2.015 0.25 j 3.09
2
3 4.267
0.10a`0.44829 0.49244 1.0345 0.25aw40
Con todos los valores anteriores se obtiene una estimacin de la potencia neta
en el molino igual a:
P = 4770[KW] lo que equivale a P = 6400[HP]
Si se considera un rendimiento electromecnico del 92%, la potencia consumida
por el motor resulta ser:
P = 7000 [HP]
Este valor es bastante cercano al valor promedio de la potencia que consume
un molino semiautgeno de 28 por 14 con un 10% de carga de bolas.
Pg. 113
9.11 Mtodo de Dimensionamiento de Molinos de Bolas de BOND

Este mtodo es una herramienta ampliamente usada para efectos de diseo de
circuitos de molienda, ver Figura 77, (de barras y bolas) de minerales.
Figura 77 Circuito de molienda
El mtodo est planeado en trminos de lograr el dimetro D y el largo L de un

molino industrial que sea capaz de tratar F ton/hrs de un mineral y reducirlo a
un cierto % menor que un tamao P1 cualquiera, F3 (P1). Para ello se recurre a
la siguiente secuencia de pasos.
Paso 1:
Determinar el => (ndice de Trabajo del Mineral) a travs de un Test Estndar de

Laboratorio.
Paso 2:
Para casos de operacin en los cuales no se cumplan las condiciones estndar

(molino de bolas tipo descarga por rebalse, de 8 de dimetro interno til,
Pg. 114
moliendo en hmedo y en circuito cerrado) deben considerarse los siguientes

factores de correccin:
Factor
Factor
Factor
Factor
Factor
Factor
F :
Fx :
F :
F :
F :
F :
Molienda en Seco.
Molino en Circuito Abierto.
Factor Eficiencia por Dimetro del Molino.
Alimentacin demasiado gruesa.
Sobre molienda de Finos = %GH C 75 v)
Baja RR en el Molino.
Los valores de cada uno de los parmetros son los siguientes:
Factor F : F 1.3
Factor Fx :
F3(P1)
F2
50
1.035
60
1.05
70
1.1
80
1.2
90
1.4
92
1.46
95
1.57
98
1.7
Factor F : es un hecho generalmente aceptado que la eficiencia cambia

con el dimetro til del molino de la siguiente forma:
F 1.0
8
F # $
M
H.x
F 0.914
Para D=8
Para D8
Para D12.5
Para un proceso de clculo, se recomienda suponer F 1.0 en la primera

iteracin y re calcular sucesivamente.
Factor F : cuando la alimentacin es ms gruesa que un cierto ptimo,

entonces se debe multiplicar => por el factor F :
(39)
X X
f`;< Va# $

Pg. 115
Donde:
FH : Tamao ptimo de alimentacin: FH 400013/=>
Factor F : cuando el %GH es menor que 75v:

(40)
XE
f.
. E
Factor F : cuando GH 6 (generalmente ocurre una remolienda de

concentracin y relaves), se usa el factor F :
(41)
"
` .Eaf
."
` .Ea
Paso 3:
El valor corregido del ndice de trabajo =>`*+44a se calcula de la siguiente manera:

(42)
à à
E "
Paso 4:
Clculo del consumo especfico de Energa ( ) para ir de FGH %GH . Para

determinar la energa especfica necesaria para reducir el material de dureza => ,
desde un FGH hasta un %GH y segn las condiciones dadas, se procede de la
siguiente manera:
(43)
à #
Paso 5:
Se especifica la capacidad deseada de tratamiento del circuito cerrado de

molienda/clasificacin que hace viable el proyecto, es decir, el flujo msico F
(ton/hora).
Paso 6:
Clculo de la Potencia Mecnica requerida. Se determina la potencia mecnica

necesaria para realizar la conminucin deseada segn:
(44)
à . à
Esta es la potencia mecnica requerida en el eje del pin del molino e incluye
los siguientes componentes: Prdidas de eficiencia en rodamientos, engranajes
y el pin; pero NO incluye las prdidas de eficiencia en el motor y otros
Pg. 116
componentes accesorios, tales como: reductores de velocidad, prdidas por

transmisin, etc.
Paso 7:
Calcular la potencia elctrica suponiendo una cierta

Normalmente se considera un valor de 95%. Entonces:
(45)
eficiencia
(%).
R T
Paso 8:
Una vez que se tiene el valor de % (HP), se puede calcular las dimensiones del
molino de bolas industrial, usando la ecuacin:
(46)
. "
à
`
.EE R T

.E
Donde:
J est en (%), L y D en mm y ]- en (%).
es un factor de proporcionalidad y toma los siguientes valores:
(Para descarga por rebalse, molienda hmeda) = 4.365 10
(Para descarga por parrilla, molienda hmeda) = 4.912 10
(Para descarga por parrilla, molienda seca) = 5.456 10
En el caso de D > 20, se aconseja instalar ms de un molino. En el caso en que

se eligen n molinos en paralelo, se debe calcular primero la potencia elctrica
que requiere cada molino (% /L) y recalcar el dimetro para cada molino usando
la ecuacin anterior.
Paso 9:
Una vez que se tiene D, se calcula L a partir de la razn (L/D). En el caso que
G H.x
D8, se debe re calcular el valor F R T
y repetir todo el proceso, desde el
Paso 4 hasta el Paso 9, hasta que el proceso iterativo tienda a una diferencia de
1 a 2% entre los valores calculados de D de las dos ltimas iteraciones.
Paso 10:
Una vez calculados los valores tericos de L y D, se eligen desde catlogos los
equipos que tengan los valores de L y D ms cercanos a los obtenidos. Esto
Pg. 117

implica re calcular la potencia % (HP) desde la ecuacin del dimetro usando los
valores de L y D seleccionados.
Finalmente y debido a que los fabricantes utilizan especificaciones de potencia
estndar se debe elegir aquel motor inmediatamente superior a la calculado en
las ecuaciones finalizando el proceso.
Ejemplo de Aplicacin
Disear un circuito mltiple de molienda de (barras/bolas) que sea capaz de

tratar 216 (ton corta/hora) de slidos, desde un FGH 34 " hasta un %GH 195v.
Los datos para cada una de las etapas son los siguientes:
Molienda de Barras
=> 14.5 `^=/0a

Molienda Hmeda y en Circuito Abierto.
FGH 34 "
96%
Alimentacin = Descarga del chancador terciario que opera en circuito
cerrad con harneros.
Tipo de Descarga = Por Rebalse.
F = 216 (Tc/hora) = Capacidad de Slidos del Molino.
L/D = 1.3
]- 65%
J = 35%
& 3.59 10
Molienda de Bolas
=> 14.5 `^=/0a

Molienda Hmeda y en Circuito Cerrado.
%GH 195v
96%
Alimentacin = Descarga del Molino de Barras.
Tipo de Descarga = Por Rebalse.
F = 216 (Tc/hora)
L/D = 1.25
]- 70%
J = 45%
4.365 10
Solucin:
Se tiene una relacin de reduccin total de:

(47)

X

/ "
WE
WV. "W
Pg. 118
Para el Molino de Barras:
(48)
WE
à
W. E
Para el Molino de Bolas:
(49)
à
WE
.
"
Molino de Barras
Factores de Correccin:
F! 1, por ser Molienda Hmeda.

Fx 1.2, tomando un 80% pasante.
F 1, para comenzar a iterar.

&& f` aR T
&&
Donde: FH 1600013/=>
Reemplazando:
F 1, para %GH 75v .

F 1, alto RR.
FH 15149.826, F 1.203
Hallando el ndice de Trabajo del Material Corregido:
à à
E "
(50)
=>`*+44a 18.399
Consumo Especfico de Energa:

(51)
à #
11.843
Ahora hallando la Potencia Mecnica y la Elctrica:

(52)
X`Y;a . i
X `Sa
P i
(53)
i R
P

Pg. 119
Reemplazando:
% 3430.317 %, % 3573.246 %
Calculamos el Dimetro:
(54)
i
U `Qa. " `N a.EE R T
M 18.606

.E
Por ser un valor muy alto, se decide usar 2 Molinos en Paralelo:
% -/
%
1332.28
2
Re calculando:
M 15.835, 20.585
Iterando:
Iteracin
1
2
3
D
15.835
15.229
15.263
L
20.585
19.798
19.842
% de Variacin
3.827
-0.2232 (Cumple)
Entonces, se tendrn 2 Molinos de Barras con las siguientes dimensiones:

M 15.2, 20
Molino de Bolas
Factores de Correccin:
F! 1, por ser Molienda Hmeda.

Fx 1.2, tomando un 80% pasante.
F 1, para comenzar a iterar.

&& f` aR T
Donde: FH
&&
400013/=>
Pg. 120
Reemplazando:
FH 3787.457, F 3.947
F 1, para %GH 75v .

F 1, alto RR.
Hallando el ndice de Trabajo del Material Corregido:
(55)
;<à ;<à X X
X X XE X"
=>`*+44a 59.093
Consumo Especfico de Energa:
(56)
;<`ga #
i
38.036

X
Ahora hallando la Potencia Mecnica y la Elctrica:

(57)
X`Y;a . i
X `Sa
P i
(58)
i R P T
Reemplazando:
% 11017.272 %, % 11476.325 %
Calculamos el Dimetro:
(59)
i
U `Qa. " `N a.EE R@T

.E
M 23.272
Por ser un valor muy alto, se decide usar 3 Molinos en Paralelo:
% -/
%
3825.44 %
3
Re calculando:
M 17.748, 22.185
Pg. 121
Iterando:
Iteracin
1
2
3
D
17.748
16.958
17.002
L
22.185
21.198
21.253
% de Variacin
4.451
-0.259 (Cumple)
Entonces, se tendrn 3 Molinos de Bolas con las siguientes dimensiones:

M 17, 21.2
Pg. 122

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TIPOLOGA DE LOS SISTEMAS DE TRATAMIENTO DE MATERIALES............ 9

IDENTIFICACIN DE OPORTUNIDADES DE EFICIENCIA ENERGTICA ..... 15

REGISTRO DEL SISTEMA ............................................................................. 15

MEDIDAS DE EFICIENCIA ENERGTICA ................................................... 17

CASOS PRCTICOS .................................................................................. 23

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UTILIZARLO EN SECADO .......................................................................................

RELACIN DE TRMINOS TCNICOS ........................................................ 37

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1 TIPOS DE CHANCADORAS ............................................................................... 9

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Figura 1 Sistemas de Tratamiento de Materiales a) Chancado, b) Molienda, c) Agitacin y

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Tabla 1 Tipos de Chancadoras

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Tabla 2 Tipos de Molinos

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Por el tipo de Motor

Por el tipo de Montaje

Por el tipo de flujo que

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Por el tipo de Rodete

Tabla 4 Tipos de Secadores

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4. Identificacin de Oportunidades de Eficiencia Energtica

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a. Verificar la operacin del motor elctrico en condiciones de operacin respecto de

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a. Contrastar el nivel de produccin del sistema (chancado, molienda, agitacin o

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m. Realizar las mediciones de consumo elctrico para establecer la lnea de base.

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5. Medidas de Eficiencia Energtica