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Planificacin y Control de la Produccin II

Mgr. Ing. Alex D. Choque Flores Sem. I - 2015

2.4 Sistema Kanban

a) INTRODUCCIN
Kanban es un trmino japons el cual se traduce como etiqueta de instruccin, misma que contiene
informacin tcnica sobre componentes y materiales a ser producidos de un centro a otro (Figura 1). Sin
embargo, en la prctica, kanban no se limita a una etiqueta (tarjeta) pudiendo referirse a cualquier seal
visual, fsica electrnica. Esta tarjeta no servira de mucho si no se aplicase de acuerdo a ciertos
principios y reglas.

Figura 1. Ejemplos de un kanban

b) KANBAN COMO SISTEMA

Es una tarjeta o cartn que contiene toda la informacin requerida para ser fabricado un producto en
cada etapa de su proceso productivo. En la mayora de las empresas se presenta bajo la forma de un
rectngulo de cartn plastificado de pequeo tamao y que va adherido a un contenedor de los
productos de los cuales ofrece informacin. Una tarjeta kanban contiene informacin que vara segn
las empresas:
- Nombre y/o cdigo del Puesto o Mquina que procesar el material requerido
- Iniciales o cdigo del Encargado de Procesar
- Nombre y/o cdigo del Material procesado o por procesar, requerido. Un cdigo de
barras resume casi toda la informacin contenida.
- Cantidad requerida de ese material (resaltada o en letra ms grande)
- Destino del material requerido
- Capacidad del contenedor de los materiales requeridos
- Momento en el que fue procesado el material
- Momento en el que debe ser entregado al proceso subsiguiente
- Nmero de turno, nmero del lugar de almacn principal
- Estado del material procesado
Puede aadirse o restarse alguna informacin, lo importante es que sta debe satisfacer las necesidades
de cada proceso productivo. El Departamento de Produccin/Fabricacin debe generar los kanbans.
Se dice que es un Sistema porque tiene todos los componentes necesarios para su gestin: entradas (datos
de produccin), procesos (tarjetas kanban, 6 reglas, procedimientos y medidas) y salidas (beneficios,
desventajas).
Bsicamente, la funcin principal e inmediata de un kanban es ser una ORDEN DE TRABAJO, no slo
es una gua para cada proceso, sino una orden la cual DEBE CUMPLIRSE. Otra funcin que
cumple es la de Movimiento de material, la tarjeta kanban se debe mover junto con el material.

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c)

OBJETIVOS DE KANBAN
En cuanto a Produccin:
- Dar instrucciones basadas en las condiciones actuales del rea de trabajo.
- Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas rdenes ya empezadas y prevenir el
exceso de papeleo y tiempo innecesario.
En cuanto a flujo de materiales:
- Otorgar prioridad en la produccin, el kanban (la instruccin) con ms importancia se
pone primero que los dems.
- Lograr una comunicacin ms fluida y slida entre centros/etapas/procesos de fabricacin.

d) SISTEMAS Y TIPOS DE KANBAN

Se utilizan varios Sistemas en la manufactura actualmente, siendo los ms simples:
Sistema de una tarjeta (utiliza un kanban)
Sistema de dos tarjetas (utiliza un kanban de transporte y otro de produccin)
d.1) Sistemas de una tarjeta
El sistema de una tarjeta utiliza una sola clase de kanban, sirve para comunicar dos centros de
procesamiento cercanos para que el tiempo de transporte entre ellos sea considerado inexistente, su
funcionamiento es el siguiente:
Cuadro1: Funcionamiento de un Sistema kanban de una tarjeta

SITUACIN
Este sistema productivo presenta la interaccin entres dos
mquinas o centros de trabajo: A suministra componentes
a B. (Flujo de material), pero B debe solicitar materiales a A
(Flujo de informacin).

DETALLE

En este caso las lneas estn pintadas en el suelo

ubicarse sobre una mesa de montaje.
Los tres espacios se consideran contenedores, cada uno
tiene cierta capacidad (llamada CC).
Ahora se completa la situacin: se tienen tres kanbans
con cuatro unidades por cada kanban. En este momento
los operarios A y B estn parados puesto que no hay
ningn cliente que tire de la produccin. El operario A
siempre producir hasta cuatro unidades que completarn
un contenedor que haya quedado vaco.
El operario B podr consumir un lote completo de cuatro
unidades, quedando un contenedor vaco, generndose
una orden de fabricacin para el proceso anterior. El
operario de la estacin de trabajo A ha fabricado tres lotes
de cuatro unidades, y ha dejado estos lotes en los
contenedores reservados. Cuando los tres cuadros estn
llenos, este operario se para.
Sea n = nmero de tarjetas kanban = nmero de
contenedores. En este momento, n = 3 y CC = 4. El
Inventario en movimiento (WIP = work in progress)
valdr: WIP = n*CC = 4(3) = 12 unidades.

Tarjeta kanban
(orden de fabricacin)

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Ahora un cliente necesita tres piezas, las cuales son

retiradas del primer contenedor. Fjese que el operario A no
hace nada. Los tres kanbans siguen vigentes.

Cuando el operario de la estacin de trabajo B necesita las

tres piezas para satisfacer el pedido del cliente, tom las
tres del primer contenedor. ste no queda vaco de manera
que el operario A sigue sin tener que hacer nada, al no
haberse liberado ningn kanban. Los operarios no hacen
nada, la filosofa es no hacer nada si nadie pide. Todo
material procesado sin ser solicitado es pues, desperdicio.
Aparece un nuevo cliente que necesita cuatro unidades.
El operario B procesa cuatro unidades, quedando un
kanban libre que A toma para procesar cuatro unidades
para completar el primer cuadro vaco.
Cuando un cliente nuevo hace llegar su pedido de cuatro
unidades genera inmediatamente una orden de fabricacin
(kanban) para el operario B, que comenzar a fabricar un
lote de cuatro unidades. Tomar la nica unidad que queda
del primer contenedor y tres del segundo. Esta accin
liberar un kanban que servir para que el operario A inicie
su trabajo para producir las cuatro piezas que necesita para
llenar el primer contenedor. En el segundo contenedor
quedar una sola pieza. Obsrvese que el procedimiento
sigue un criterio PEPS, de manera que se retiran primero
los artculos que entraron en primer lugar en el stock.
El operario B ha entregado cuatro unidades al cliente. El
operario A ha procesado las cuatro piezas para completar
el primer contenedor. El kanban vuelve a su posicin.
Cuando el operario A ha completado las cuatro unidades
del primer cuadro, deja el kanban en su sitio y se para. De
la misma manera, cuando el operario B ha acabado el
trabajo y ha satisfecho la demanda del cliente tambin se
para, ya que no ha llegado ningn pedido nuevo. Los
siguientes pedidos de demanda debern agotar todos los
contenedores, para regresar as a la situacin inicial.

Se observa que este mecanismo retrocede hacia atrs a lo largo de toda la cadena de produccin, obviamente
es un sistema pull (jalar la produccin). El trabajo se hace ms sencillo y eficiente y el sistema se desplegar
ms fcilmente al resto de la fbrica. Cuando en toda la planta se implante este sistema, se podr pensar en
reducir los stocks entre estaciones de trabajo y lneas de montaje, mediante el estudio de los procesos y las
lneas de toda la fbrica, la bsqueda de procesos separados y el intento de crear rutas de fabricacin
distribuciones de planta ms eficientes, esto implica, entre otras mejoras, menos transportes internos y una
reduccin de los puntos de almacenaje. En resumen, el funcionamiento de este sistema kanban se basa en las
reglas siguientes:
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El proceso posterior recoger del anterior, en el lugar adecuado, los productos necesarios en las
cantidades justas.
El proceso precedente fabricar sus productos en las cantidades recogidas por el proceso
siguiente.
El nmero de kanbans debe tender a disminuir.
Los productos defectuosos nunca deben pasar al proceso siguiente, esto implica que las
relaciones con el proveedor son muy importantes y se basan en una tremenda confianza mutua.
En la figura 4 inciso f) se presentarn todas las dems reglas.

Cuando los operarios A y B estn parados, qu hay que hacer? Existen muchas actividades de
capacitacin sobre SMED, crculos de calidad, polivalencia y dems destrezas que deben ser
aprovechadas rpidamente por los operarios, se debe recordar el despilfarro que generan los stocks de
productos acabados en los almacenes y el impacto negativo de stos.
d.2) Sistema de dos tarjetas
El sistema de dos tarjetas utiliza un kanban de fabricacin (tambin llamado Pkanban, de produccin,
de procesamiento, etc.) y un kanban de transporte (tambin llamado Tkanban, de movimiento, de
espera y recorrido, etc), sirve para comunicar dos centros de procesamiento lejanos, a travs de dos
ciclos de control: un Ciclo P para controlar la produccin de un centro y un Ciclo T para controlar el
transporte entre centros. Veamos en el siguiente esquema su funcionamiento:

El Centro de trabajo 1 provee material en proceso al Centro de trabajo 2.

En cada centro tiene sectores: A, donde ingresa la produccin (contenedores de
transporte), otro donde se realiza la fabricacin (en contenedores de produccin) y
B, donde se tiene la salida del centro (contenedores de transporte).
En C se ubican buzones para depositar los Pkanban.
En D se ubican buzones para depositar los Tkanban.
Cada contenedor debe tener un P Tkanban!
En plantas grandes, el transporte de material toma tiempo y se usan carritos,
trenes, lanzadores y tableros gua. Ver el video mencionado en la Bibliografa.

Figura 2. Esquema de un sistema kanban de 2 tarjetas

Para alcanzar estos objetivos, se hace uso de por lo menos, tres tipos de tarjetas:
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KANBAN de seal. Es el primer kanban a utilizar y sirve como una autorizacin al ltimo puesto de
procesamiento para que ordene a los puestos anteriores a empezar a procesar los materiales, no es
visible en la Figura 2.
KANBAN de produccin/fabricacin/procesamiento: Pkanban. O de trabajo en proceso. Indica
la cantidad a producir por el proceso. Cuando no puede ser colocada cerca al material (p.ej. si el
material est siendo tratado bajo calor), debe ser colgada cerca del puesto donde este material es
procesado.
KANBAN de transporte y espera/de retirada: Tkanban. O de retiro de material. Indica la
cantidad a recoger por el proceso anterior y se utiliza cuando se traslada un material ya procesado, de
un puesto a otro posterior a ste, va adherida al contenedor. Veamos el funcionamiento:
Cuadro 2: Funcionamiento de un Sistema kanban de dos tarjetas

CICLO
Ciclo P: cuando un nmero (lote) de tarjetas Pkanban se
acumula en el buzn P (en C), indica que el centro 2 debe
producir un lote. Los Pkanban se retiran y se llevan al
punto de intercambio de tarjetas 1 al ingreso de produccin
(en A). Ah se retira la Tkanban de cada contenedor y se
sustituye por una Pkanban. Las Tkanban se colocan en
el buzn de D. La produccin comienza y cada contenedor
tiene una Pkanban.

DETALLE

Al acabar, el lote terminado se coloca en B con las tarjetas P

presente, al retirar el contenedor en B, se quita su Pkanban
y se colocan en C. El buzn Pkanban hace que las tarjetas
estn visibles y muestra el trabajo a realizarse en el centro.
No es necesario que el nmero de Pkanbans sea igual al
de Tkanbans.
Ciclo T: Cuando se acumula un nmero de Tkanban, se
retiran del buzn en D del centro de trabajo 1 y se llevan al
punto de intercambio 2 del centro de trabajo 1. Se retiran las
Pkanban de cada contenedor y se sustituyen por las T
kanban.
Las Pkanban se colocan en el buzn en C del Centro de
trabajo 1 y los contenedores con tarjetas Tkanban se
transportan a A del centro de trabajo 2.
Es importante recordar: no debe existir un contenedor de
materiales sin una tarjeta kanban. Una tarjeta Pkanban es
la nica que autoriza la produccin y slo una tarjeta T
kanban autoriza el transporte.

Estos ciclos hacen que todos los centros de trabajo estn casi sincronizados. El ritmo de produccin a lo
largo de la lnea depender del nmero de tarjetas P y T que debern calcularse necesariamente para
dimensionar el trabajo entre dos o ms centros y depender de la demanda que es solicitada al centro de
trabajo 2 (o al ltimo centro cercano al cliente final). Esta demanda dicta un ritmo (llamado Takt time)
que debe gestionarse rpidamente (Vea el video en www.youtube.com/watch?v=ZHxz_u-JkEk para
mayor referencia). Como no hay material sin una tarjeta, el nmero de kanbans controla el nivel del
inventario en el sistema.
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Por lo tanto, usar kanban implica controlar la produccin con instrucciones de trabajo mediante tarjetas,
a las distintas zonas de produccin, con instrucciones constantes (en intervalos de tiempo variados) que
van de un proceso a otro anterior a ste, y que estn en funcin de los requerimientos del cliente, es
decir, se produce slo para el cliente y no para un inventario. Se busca que cada proceso produzca slo lo
necesario, tomando el material requerido de la operacin anterior. Una orden es cumplida solamente por
la necesidad de la siguiente estacin de trabajo y no se procesa material innecesariamente. Maneja lotes
pequeos por lo que los tiempos de preparacin (alistarse para empezar a producir) deben ser cortos y el
suministro de materiales se vuelve rpido.
e)

IMPLEMENTACIN
Existen varios aspectos de implementacin que deben considerarse previamente, para establecer
sistemas de produccin bajo kanban:
PRE REQUISITOS, antes de implementar es necesario:

Desarrollar un sistema de produccin mixta (producir diferentes modelos de

productos en una misma lnea de produccin) y saneado (mejorado por la
Ingeniera de Mtodos otra rama de la Ingeniera). No fabricar grandes
cantidades de un solo modelo. Se facilita una disminucin del tamao del lote si
el nmero de los modelos de productos aumentan.

Mantener constante la velocidad de proceso de cada pieza.

Minimizar los tiempos de transporte entre los procesos.

Preveer contenedores y otros elementos en la lnea de produccin, tanto al

principio como al final de un proceso, sirven para almacenar las piezas y
transportarlas desde el final de un proceso hasta el principio de otro y viceversa.

Establecer una ruta de kanban que refleje el flujo de materiales, es decir,

designar lugares para que no haya confusin en el manejo de materiales.
Preferible implementar antes un programa completo de las 5S.

Tener buena comunicacin, desde el departamento de ventas hasta produccin,

especialmente para aquellos artculos cclicos a temporada que requieren
mucha produccin, de modo que se avise con bastante anticipo.

Comprender, tanto el personal encargado de produccin, control de produccin

como el de compras; cmo este sistema va a facilitar su trabajo y mejorar su
eficiencia mediante la reduccin de una supervisin directa.
Tener en cuenta que el sistema slo puede aplicarse en fbricas que impliquen
PRODUCCIN CONTNUA.

FASE 1:
ENTRENAMIENTO DE
PERSONAL

FASE 2:
IDENTIFICACIN E
IMPLEMENTACIN EN
CENTROS CLAVE

FASE 3:
IMPLEMENTACIN EN
LOS DEMS CENTROS

FASE 4:
REVISIN Y ACTUALIZACIN DEL SISTEMA
(volver al paso 1)

Figura 3. Fases de implementacin de un Sistema kanban

Cuadro 3: Actividades de las fases de implementacin
FASE
FASE 1: ENTRENAMIENTO DE
PERSONAL

ACTIVIDADES
Es necesario entrenar a todo el personal en los principios de kanban, y los
beneficios de usarlo. Las caractersticas de este Sistema de Produccin
requieren de trabajadores multifuncionales con capacidades para trabajar en
equipo y fuertemente identificados con la empresa de tal forma que
colaboren para su mejora.

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En la seleccin de trabajadores (generalmente Jefes de operaciones,

almacenes, personal de mantenimiento, es decir, primero los que no son de
la fbrica en s) cobra principal importancia la capacidad de estos para
integrarse en la dinmica ms que la formacin, que en muchos casos es
proporcionada por la propia empresa. Cada gran empresa posee un propio
sindicato asociacin, debe hacrseles conocer los beneficios.
Finalmente, es destacable la rotacin de ingenieros, directivos y personal
clave por diferentes departamentos o plantas con el fin de intercambiar
mejoras y fomentar la polivalencia de los empleados.
FASE 2: IDENTIFICACIN E
IMPLEMENTACIN EN LOS
CENTROS CLAVE.

Es difcil encontrar en plantas funcionando igual que en Japn. Parece no

haber problema en cuanto a la implantacin de tcnicas productivas, empero
las caractersticas de la empresa boliviana requiere pre acuerdos con los
operarios. Las principales diferencias se encuentran en el rea de recursos
humanos y las relaciones con proveedores.
De esto se que concluye, que lo ms adecuado en la Implementacin de
kanban es empezar por aquellas zonas centros con ms problemas que
se puedan considerar como centros de trabajo claves, para facilitar su
produccin y para resaltar los problemas escondidos. El entrenamiento con
el personal contina en la Lnea de Produccin.

FASE 3: IMPLEMENTAR
KANBAN EN LOS DEMS
CENTROS (EL RESTO)

Es necesario evaluar el funcionamiento de los centros piloto de la Fase 2, si

la experiencia es exitosa se deber preparar tanto el tiempo como los
presupuestos necesarios para los dems centros, que puede realizarse de
forma paulatina.
Obviamente, no solo basta con una transformacin organizativa, sino que
tambin es necesario un cambio cultural importante. La existencia de este
tipo de cultura permite que se tomen en cuenta todas las opiniones de todos
los operadores; ya que ellos son los que mejor conocen el sistema. Es
importante informarles cuando se va a estar trabajando en su rea.

FASE 4: REVISIN DEL

SISTEMA KANBAN

Se debe evaluar todo el Taller y sus centros de trabajo (WC: Work Centers),
ser una evaluacin en el mediano largo plazo, que puede llevarse a los 6
12 meses de implementado el sistema. Empero no debemos olvidar
realizar un seguimiento diario y constante a por lo menos dos variables de
control: el nivel de inventarios y los tiempos de pedido.
Adems de los niveles de inventario y los tiempos de pedido entre un
proceso y otro, es importante tomar en cuenta las siguientes
recomendaciones para el funcionamiento correcto:
Ningn trabajo debe ser hecho fuera de secuencia.
Si se encuentra algn problema, notificar al supervisor
inmediatamente.
Evidentemente, se debe volver a la Fase 1 para pasar de un Taller a otro.

El cumplimiento de los pre requisitos y de cada una de las fases, conlleva a que cualquier empresa
deber plantear la implementacin de un sistema kanban, como si de un proyecto se tratase.
f) REGLAS, BENEFICIOS Y DESVENTAJAS DE UN SISTEMA KANBAN
Para evaluar la correcta implementacin especialmente en las Fases 2 y 3, es posible tomar medidas de
control a partir del cumplimiento de seis reglas obligatorias, mismas que se grafican a continuacin:

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1: No se debe mandar
material defectuoso a
los
procesos
subsiguientes.
Dado que implica costos
tales como inversin en
materiales, equipo y mano
de obra. Apyese en los
dems componentes J del
Just in Time.
6:
Estabilizar
y
racionalizar el proceso.
El
trabajo
defectuoso
existe si el trabajo no se
realiza en base a un
estndar
y
a
un
procedimiento mejorado;
caso contrario seguirn
existiendo partes defectuosas.

2: Los procesos subsiguientes

requerirn
slo lo que es necesario
y
en
el
momento
adecuado.
Sino
se
crearn: prdidas por el
exceso de tiempo extra,
por exceso de inventario.
Use las tarjetas kanban.

REGLAS DE
FUNCIONAMIENTO DE UN
SISTEMA
KANBAN
5: Tener en cuenta que
kanban es un medio
para evitar variaciones
y especulaciones
No se debe especular
sobre si el proceso
subsiguiente
va
a
necesitar ms material!

3: Procesar solamente la
cantidad
exacta
requerida por el proceso
sub-siguiente. Para as
reducir al mnimo los
inventarios. No enviar
contenedores de materiales sin una tarjeta
kanban.

4:
Balancear
la
produccin. Con el fin de
producir solamente la
cantidad necesaria requerida por los procesos
subsiguientes. Revise el
componente J1 del Just In
Time.

Figura 4. Las 6 reglas de funcionamiento de un sistema kanban

Las ventajas ms notorias se muestran en el siguiente cuadro comparativo:

Cuadro4: Ventajas del uso de kanbans
EMPRESAS QUE USAN KANBAN
EMPRESAS QUE NO USAN KANBAN
Centradas en las satisfaccin del consumidor
Centradas en los beneficios
Trabaja desde el mercado hacia adentro (satisfacer la
Se trabaja centrndose en el producto hacia fuera (crear
demanda)
demanda)
Paciencia y Homogeneidad. Mayor trabajo en equipo
Impaciencia y Diversidad. Poco trabajo en equipo
Influye en la bsqueda de certificaciones de calidad, como Sin certificaciones a mediano largo plazo
las ISO 9000 otros.
La alta direccin contacta con la fbrica y con los clientes
La alta direccin est distante de la fbrica o de los clientes
Los problemas son tesoros
Los problemas son signos de debilidad
Tcnicas de comunicacin visual (ms rpida)
Tcnicas de comunicacin verbal (toma ms tiempo)
La estandarizacin es esencial
La estandarizacin es una limitacin
El enfoque es claro para todos
Todo es importante
Se sigue una direccin de arriba hacia abajo
Resistencia a una direccin de arriba hacia abajo
Anticipacin al cambio tanto en elaboracin de tipos de
Ser vctimas de un cambio
productos como en la cantidad de los mismos.

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Como todo sistema, existen varias desventajas:

Un plazo de abastecimiento demasiado grande excluye la eleccin de este sistema, pues tendra
muy desocupados a los trabajadores.
El sistema no tiene ninguna anticipacin en caso de fluctuaciones muy grandes e imprevisibles
en la demanda. Puede anticiparse a ellas pero no solucionarlas.
Es difcil de imponerles este sistema a los proveedores.
Las aplicaciones son limitadas (solamente para una produccin continua o repetitiva). El sistema
es aplicable a producciones de tipo "masa" para las cuales el nmero de referencias no es muy
elevado, y la peticin es regular o a reducidas variaciones.
Reducir el nmero de kanbans sin aportar de mejoramientos radicales al sistema de produccin,
arrastrar retrasos de entrega y de espera entre operaciones y en consecuencia, prdidas
importantes.
Sin la correcta capacitacin y el seguimiento necesario, no ha tenido el xito ni ha llegado al
ptimo funcionamiento cuando ha sido implementado en varias empresas latinoamericanas
bolivianas. Uno de las principales causas de ello, las enormes diferencias culturales.

g) CONCLUSIONES
Aunque el sistema es una solucin para muchos problemas, su implementacin no es tan sencilla; no se
debe aplicar aisladamente sino acompaada de otros sistemas (otras tcnicas, otras estrategias, los otros
componentes J1 a J9 del JIT). Si se cree que solamente el uso de kanbans solucionar los problemas, es
seguro que no se tendrn los resultados esperados. No se debe creer en este sistema como un milagro
automtico, an ms conociendo que el Just In Time plantea otros componentes. Los softwares exitosos
de kanban se vinculan con todas las herramientas del JIT e inclusive, con los sistemas ERP, puede
consultarse en el internet: www.youtube.com/watch?v=21oCujszkNQ.
Esperamos, segn las ventajas expuestas y que no son por otra parte las nicas admitidas, que se pueda
lograr nuestro fin de haber dado a conocer la utilidad de kanban a nivel productivo.
Sugerimos al estudiante de la materia, que se descargue el Archivo EJERCICIOS KANBAN, para
dimensionar sistemas bajo este entorno.
BIBLIOGRAFA
LIBROS:
1. SIPPER y BULFIN; Planeacin y Control de la Produccin; Mxico, Editorial McGraw Hill;
1ra. ed., 1998.
2. RAJADELL y SANCHEZ; Lean Manufacturing, Espaa, Editorial Daz de Santos; 1ra. ed.,
2010.
INTERNET:
3. VIVAR
VELIZ
ZAJID,
Kanban.
Disponible
en:
http://www.monografias.com/trabajos37/kanban/kanban2.shtml, Acceso en Mayo 2015. (Nota:
a partir de esta direccin, el autor ofrece otras 10 fuentes de internet)
4. SOMMER
ALLIBERT,
Kanban

Sistema
de
tarjetas.
Disponible
en:
www.youtube.com/watch?v=ZHxz_u-JkEk, acceso en Mayo 2015.
5. iLEAN Industrial Systems, Software para Lean Manufacturing. Disponible en:
www.youtube.com/watch?v=21oCujszkNQ, acceso en Abril 2015.
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