TAMIZ VIBRATORIO

Los tamices vibratorios son los tipos de tamices que vibran rápidamente con pequeñas amplitudes.

1. CARACTERÍSTICAS
- Se utilizan para grandes capacidades
- La vibración se puede generar mecánica o eléctricamente. Las vibraciones mecánicas por lo general se transmiten
desde excéntricos de alta velocidad hasta la carcasa de la unidad y desde esta hasta los tamices inclinados. Las
vibraciones eléctricas generadas por grandes solenoides se transmiten a la carcasa o directamente a los tamices.
- Vibraciones comprendidas entre 1800 y 3600 vibraciones por minuto.
- Dimensión del tamiz de 12 por 24 in requiere alrededor de 1/3 hp.
- Dimensión del tamiz de 48 por 120 in (1,2 a 3 m) requiere alrededor de 4 hp (3 kW).
- Poseen capas múltiples o varios tipos de tamices. (Mc.Cabe, 2007)

2. APLICACIONES
2.1. Tipos de sólidos y costos
Tabla 2.1-1
Tipos de sólidos y costos

Rango de
Aplicaci
Tipo de Maquina Industria Proveedor Especificaciones costo
ón
(Dólares)
Tamizador vibratorio Aliment Pequeña a YONGQUING Energía: 0.55-0.75kw 310,22 a
Xzs-800 tipo circular os mediana 3.102,19
Tamizador vibratorio Minería Pequeña a TONGXIN Capacidad: 15-1300t/h 620,44 a
Gzg60-4 tipo mediana Energía: 0.75-2kw 6.204,38
alimentador
Tamizador vibratorio Minería Pequeña a Xingxiang Dayong Energía: 2200w 310,22 a
DY tipo circular mediana Vibration 3.722,63
caliente Equipment Co., Ltd.
Tamizador vibratorio Minería Mediana a Xinxiang Lvheng Energía (W): 3.102,19 a
GS series tipo linear grande General Machinery Personalizada de acuerdo 12.408,76
Manufacturing Co., a sus nececidades
Ltd.

Tamizador vibratorio Minería Pequeña a Zhengzhou Hongji Energía:2x0.37kw 0,62 a

lineal tipo linear mediana Mining Macjinery 6.203,76
Co., Ltd.

2.2. Tamaño de sólidos

La máquina tamizadora es un equipo que puede ser usado con diferentes tipos de materiales. Para diferentes
tamaños, dada la posibilidad de ajuste de tamaño de partículas para tamizado.

Los tamices circulares vibrantes vienen en diámetros de 460 mm (18 pulgadas) para laboratorios hasta 2540 mm (100
pulgadas); Está concebido para tamizar hasta seis diferentes tamaños de partícula de 50mm (2 pulgadas) hasta
37micrones.

Todos los tamices planos o inclinados, de sacudidas o vibratorios, pueden construirse para efectuar una o más
separaciones en una sola pieza del equipo.

 Si solo existe una tela en el tamiz, únicamente pueden obtenerse dos productos, el de tamaño mayor y el
de tamaño menor.
 Es posible, sin embargo, montar dos o más telas, una sobre otra, en la misma estructura. La tela más basta
está encima y la más fina debajo.
 Los tamices se utilizan rara vez para operaciones en gran escala (práctica metalúrgica) con tamaños
menores de dos o tres mallas.
 Para operaciones en escala menor se emplean con frecuencia tamices hasta cien mallas. Para los tamaños
más pequeños, sin embargo, se utilizan otros dispositivos fundados en la velocidad de sedimentación de
las partículas en una corriente de gas líquido, o en la fuerza centrífuga. (Screener, 2015)

2.3. Eficiencia Tamizado

La eficiencia es una medida del éxito de un tamiz en conseguir una nítida separación entre los materiales
gruesos y finos, nos indica la cantidad de material que está pasando en relación a la cantidad que debería pasar, o la
cantidad teórica si el sistema se comportara idealmente.

Sí una masa de partículas se separa mediante la malla de un tamiz, se obtendrán dos fracciones R y C, la fracción R
(Rechazo) está constituida por partículas que permanecieron retenidas en el tamiz, en tanto que la fracción C (Cernido)
estará conformada por las partículas que pasaron por dicho tamiz. (Perry, 1997)

2.3.1. Eficiencia respecto del cernido (EA)

Es la relación entre la cantidad de cernido real en el tamiz y la cantidad de partículas con diámetro inferior a la abertura
de la malla del alimento. (McCabe, 1991)

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝐶𝑒𝑟𝑛𝑖𝑑𝑜
𝐸𝐴 = 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝐷𝑒𝑏𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑠𝑒𝑟 𝐶𝑒𝑟𝑛𝑖𝑑𝑎 Ec. 2.3.1-1
𝐷𝑥𝐷
𝐸𝐴 = Ec. 2.3.1-2
𝐹𝑥𝐹

2.3.2. Eficiencia respecto del retenido (EB)

Es la relación entre la cantidad de retenido real en el tamiz y la cantidad de partículas con diámetro superior a la abertura
de la malla del alimento. (McCabe, 1991)

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎
𝐸𝐵 = 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝐷𝑒𝑏𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑠𝑒𝑟 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎 Ec. 2.3.2-1
𝐵(1−𝑥𝐵 )
𝐸𝐵 = Ec. 2.3.2-2
𝐹(1−𝑥𝐹 )

2.3.3. Eficiencia Global

.
𝐸 = 𝐸𝐴 × 𝐸𝐵 Ec. 2.3.3-1
𝐷𝑥𝐷 𝐵(1−𝑥 )
𝐸= × 𝐹(1−𝑥𝐵) Ec. 2.3.3-2
𝐹𝑥𝐹 𝐹
(𝑥𝐹 −𝑥𝐵 )(𝑥𝐷 −𝑥𝐹)(1−𝑥𝐵 )𝑥𝐷
𝐸= (𝑥𝐷−𝑥𝐵 )2 (1−𝑥𝐹)𝑥𝐹
Ec. 2.3.3-3

3. EJEMPLOS EN LA INDUSTRIA
Tabla 3 -1
Ejemplos concretos en la industria
Industria Tecnología Material Aplicación
Farmacéutica Vibratorio de Productos a granel y polvos Control y selección
alimentación Eliminación de partículas
de gran tamaño.
Alimentaria Vibratorio de Pellets y polvos Control y selección
alimentación Productos lácteos Eliminación de residuos
de polvos.
Harina de pluma o harinas Selección.
mixta de aves Eliminación de grumos,
contaminación y
 materiales de gran
tamaño.
Minería Vibratorio de Carbón, minerales y coque Selección y clasificación
alimentación del material
Construcción Vibratorio de Arena Separación y
alimentación clasificación del material

TAMICES DE TAMBOR
DEFINICIÓN Y CARACTERÍSTICAS
El tamiz de tambor rotatorio es una maquina diseñada para la filtración o tamizado de líquidos, los cuales tengan una
proporción de solidó en suspensión. Este dispositivo se coloca en la descarga de una bomba con el fin de filtrar el
flujo de salida de líquido de lodo. (SERECO, 2012). Se caracteriza por:
 El tamiz está formado por una chapa prensoplegada.
 Un cilindro o tambor giratorio compuesto por barras trapezoidales.
 Una hoja de alivio.
 Un sistema de toberas de lavado.
 Un motorreductor.

TIPOS DE TAMICES DE TAMBOR

Tabla 1-1
Tipos de tamices de tambor
T3 T6 T7
33 hp 100 hp Mayor a 100 hp
Con un galón de Con una longitud de tambor de El tambor de 24'7" de largo x
combustible por hora, tiene 18 ft 1 in y un diámetro de 7 ft 3 7'3" de diámetro tiene una área
la capacidad para tamizar in, tiene capacidades de de tamizado eficiente de 527
hasta 75 yardas cúbicas por tamizado de hasta 262 yardas pies cuadrados, tiene capacidad
hora. cúbicas por hora! para tamizar más de 320 yardas
cúbicas por hora.

FUNCIONAMIENTO:
El agua entrante, en contacto con las barras tamizantes del tambor, deposita en éstas los elementos sólidos que
contiene. Éstos, a su vez, son arrastrados por fricción en rotación hasta la hoja de alivio que, desviándolos, los
conduce a un contenedor. La hoja ejerce una presión idónea sobre el tambor, mediante un sistema de contrapeso
regulable. El agua ya filtrada, cayendo por gravedad, traspasa de nuevo el tambor giratorio desde el interior hacia el
exterior, efectuando de este modo un enérgico contralavado, que se mejora ulteriormente mediante el chorro de agua
a presión que despiden las toberas. (Bagué & Alvarez, 2012)
Según Naske, el número máximo de revoluciones por minuto viene dado por:
𝒓. 𝒑. 𝒎. . 𝐦á𝐱. = 𝟒𝟐, 𝟑 ∗ 𝑫𝒕𝟎.𝟓 (Bagué & Alvarez, 2012)

2. APLICACIONES
2.1. TIPO DE SÓLIDO
Los tamices de tambor rotativo son filtros para la separación sólido-líquido. Estos eliminan los residuos sólidos de
pequeño tamaño en el tratamiento de descargas líquidas de las industrias. Los más mencionados corresponden a:
- Fangos de plantas de aprovechamiento
- Gránulos en la extrusión de polímeros
- Lodo de aguas residuales, pulpa y papel
- Sólidos en suspensión en grandes volúmenes.

2.2. TAMAÑO DE LA PARTICULA

El tamaño de partícula está referido en cuanto al valor de la malla del tamiz. El diámetro de partícula del sólido,
por tanto, se encuentra entre [0,25-2,54]mm. Los tamices de tambor, son capaces de eliminar materiales sólidos a
partir de flujos de residuos, en capacidades de [200 a 4,650] gal.min-1.

2.3. EFICIENCIA
La eficiencia del tamizado se puede ver de dos maneras:
a) La relación que existe entre la corriente de rechazo o superior y la corriente de cernido o inferior.
TAMIZADO Rechazo o superior
Alimentación
DE TAMBOR
 Cernido o inferior
b) La capacidad de un tamiz se mide por la masa de material que puede recibir como alimentación por unidad de
tiempo y unidad de superficie.

Para el caso de la tamización de tambor, depende mucho del tipo de tamiz de tambor con el cual se opere, de esta
manera la industria norteamericana “PETERSON” realizó tres tipos diferentes de tamices de tambor: T3, T6, y T7;
los mismos que trabajan con diferentes características de diámetros, longitudes, capacidades, y superficie de
tamizado eficiente.

2.4. COSTOS RELATIVOS

Existen variedades de tipos de tamices de tambor, los cuales dependerán de la capacidad, volumen y operaciones
de trabajo. Un tamiz industrial tiene los siguientes costos relativos:
a) Equipo, estructura, maquinaria: Los precios dependen de la empresa o industria que crea estos equipos,
($30 000 y $250 000), dependiendo de: la marca, si son nuevos o no.
b) Fuente de Energía: Cada empresa que crea sus propios tamices, indica la energía necesaria para que el
equipo opere, y de igual forma la energía necesaria dependerá del tipo de tamiz de tambor que se ha adquirido.
Existen dos tipos de fuente: eléctrica y por combustible.

3. APLICACIÓNES EN LA INDUSTRIA
Este tamiz de tambor puede ser usado en diferentes campos industriales para diferentes propósitos.
1. Tamiz de tambor para tratamiento de aguas: Sirve como filtro de alta capacidad de retención. Posee una
estructura soldada en acero inoxidable y dispone de un rebosadero, garantizando de esta manera un proceso
de filtrado solido-liquido continuo.
2. Tamiz de tambor en minería: El tamiz de tambor utilizado en minería es un separador con un fuerte
magnetismo que se usa para partículas gruesas y de baja susceptibilidad. El material magnético es de buen
rendimiento para asegurar que no baje de 3%.
3. Tamiz de tambor en alimentos : El tamiz de tambor es usado para la remoción de pajas, cuerdas de cáñamo,
terrones, papeles, virutas, hojas, entre otras impurezas dentro de las materias primas en la producción de
piensos(alimento de animales).
4. Otras aplicaciones:
a. Industrias papeleras.
b. Industrias cerveceras.
c. Industrias textiles.
Industrias conserveras vegetales.

TAMIZ DE TORNILLO

Diseñado para plantas de tratamientos de aguas residuales donde se realiza un tamizado fino

Son equipos que, habitualmente, se instalan en canales o pozos de bombeo, y que funcionan sin bombeo previo. Su
instalación es sencilla y requieren un mantenimiento mínimo además aglutina varias funciones como desbaste fino,
transportador y compactador

El tamiz de tornillo, está diseñado para funcionar con una espiral sin eje, de robusta consistencia, con espesores de
plancha que pueden ir de los 6 mm a los 25mm.

Al no tener eje central, permiten el transporte de materias de granulometría variable, así como productos que
tienden a apelmazarse.

TAMAÑO Y TIPO DE SÓLIDO

• Existen tamices de tornillo para caudales desde 5m3/h a 200 m3/h,

• Elimina impurezas sólidas entre 3mm y 6mm

• Se usan para filtrar productos o desechos de alcantarillado, mataderos, alimenticias, papeleras, químicas,
(sólidos en suspensión).

• Tratamiento de aguas residuales y pluviales.

Tipos de sólidos de separación

 • Inorgánicos: gravas, arcillas, arenas, metales, cenizas de una calcinación, sales como los cloruros, sulfatos,
sodio y calcio.

• Orgánicos: proteínas, carbohidratos, grasas

Ejemplos en la Industria

Se utiliza principalmente en:

• Industria Minera limpieza de los minerales y rocas (granito, dolomita, mármol, etc. )

• Industria Alimenticia limpieza de compuestos orgánicos ( proteínas, grasas, carbohidratos )

• Industria Agroindustrial limpieza de granos

Costos Relativos

• Eficiencia energética

• Consumo de Potencia variable entre 0,4 y 7 kW por kg sólido seco

• Baja demanda de agua para el lavado ( < 8% del caudal )

• La presencia del operador mínima (< 20 min por día)

Molino de Bolas
• Características
rmado por un cuerpo cilíndrico de eje horizontal, que en su interior tiene bolas
libres.

que tiene el cuerpo cilíndrico.

o el efecto “de cascada”, rompiendo el material que se encuentra en la cámara
de molienda mediante fricción y percusión. El material a moler ingresa por un extremo y sale por el opuesto.
Genere productos con granularidad uniforme.
e pulverización: el seco y el húmedo.

compartimentado (ambas se utilizan para molienda húmeda y seca).

á la finura del producto final.

Eficiencia
• La reducción de tamaño es una de las operaciones unitarias menos eficientes desde un punto de vista
energético. Al menos el 99% de la energía liberada por los sólidos se disipa como calor. La eficiencia
mecánica; relación entre energía liberada a la entrada y energía total, está en el intervalo de 25 a 60%. Existen
varios factores que afectan la eficiencia como:
• Densidad de la pulpa de alimentación: una pulpa demasiado diluida aumenta el contacto metal-metal,
disminuyendo la eficiencia.
• Área superficial del medio de molienda: se debe tener una carga balanceada para mayor eficiencia siendo 0.4
la fracción de masa de bolas en la máquina.
• Exceso de agua: al lavar las bolas con un exceso de agua el material a moler se pega a las mismas lo que
ocasiona una baja eficiencia.
Costo relativo
• El costo de los molinos de bolas varía según su uso, tamaño, material. Molinos con costo entre 1000 y 2000
dólares poseen una velocidad máxima de rotación de 430 RPM, un motor con una potencia de 5.5 kW, tiempo
máximo de funcionamiento continuo de 72 horas, máxima granularidad de 10mm.
• Por otro lado existen molinos de un costo elevado alrededor de los 50000 a 500000 dólares, que poseen
características innovadoras y de mayor eficiencia.
Usos y aplicaciones de los molinos de bola
• Los molinos de bola son ampliamente usados en:
• Campos de cemento
 • Construcción
• Materiales refractarios
• Fertilizantes químicos
• Minería (pulverización y selección de materiales)
• Producción de cerámica y vidrio
• Metal negro y de color
• Puede usarse para triturar de forma seca o húmeda diversas clases de minas y otros materiales que se puedan
moler.
• En este sentido, la forma seca será para: materiales a prueba de fuego, cemento, fertilizantes y vidrio. Mientras
la húmeda será para: minas, cerámica e industria química.
Tipo y tamaño de sólidos MOLINO DE BOLAS
Tipos de molienda Húmeda Seca o húmeda Seca o húmeda
Tamaño máximo de Malla 10 (1,7mm) – Menor a 0,5 in (12,7 Menor a 0,5 in (12,7
alimentación de 14 (1,2 mm) mm) mm)
sólidos
Tamaño de molienda Fina Intermedia (Húmeda) Fina
Malla 200 Fina (Seca) Malla 150 – 325
Tipos de descarga Rebalse Diafragma Compartimentado

Ejemplos industriales
Los molinos de bolas se han usado por muchos años en las plantas de procesamiento de minerales metálicos y no
metálicos, probablemente con mayor incidencia en el primero de los nombrados. El objetivo principal es efectuar la
reducción de tamaño hasta uno adecuado para poder efectuar el proceso de concentración (flotación, gravimétrica o
magnética) y/o de lixiviación (cianuración de minerales auríferos).
La alimentación que se envía a un molino de bolas es el producto final obtenido en un circuito de chancado, siendo
el tamaño variable ya que depende del tamaño del producto final de la molienda, y de los requerimientos de energía
del molino de bolas. Esto quiere decir que la alimentación no puede ser de un tamaño muy grueso, ni de uno muy
fino porque la calidad del producto final se afecta la eficiencia del proceso siguiente. La molienda suele efectuarse
con adición de agua, y la adición de reactivos químicos tales como la cal para regular el pH, depresores como sulfato
de zinc y cianuro, y de algún reactivo de características especiales según el mineral que se está procesando por
ejemplo, la adición de colectores de molibdenita.

QUEBRANTADOR GIRATORIO
CARACTERISTICAS Y FUNCIONAMIENTO
- Funcionamiento: (McNally, 1998) Se asemeja a un mortero de mano, conformado por dos conos uno fijo y
otro móvil que gira a un cierto ángulo, que provoca que el material alimentado por la parte superior impacte
entre las paredes de los conos reduciendo el tamaño de partícula. (Ver Anexo 1)
- El material es triturado de forma continua y sin la necesidad de un alimentador, con mayor productividad, menor
consumo de energía, velocidad típica de un cabezal de trituración es de 125 a 425 revoluciones por minuto.
- Para materiales duros, puede producir tamaño de partícula más uniforme. Adecuada para la producción minera
- La capacidad varía con la instalación de las mandíbulas, la resistencia de impacto de la alimentación y la
velocidad de giro de la máquina, usando como variables de reducción la presión y fricción, siendo la capacidad
es casi independiente de la resistencia a la compresión del material que se tritura.
APLICACIONES
- Los quebrantadores giratorios son utilizados en demoliciones de casas, fábricas, etc., ya que los mismos realizan
la subdivisión o separación del hormigón de las varillas de hierro de la armadura y de otras estructuras metálicas
y no metálicas.
- Tienen aplicación en la industria minera, triturando minerales duros como el hierro en trozos de distinto tamaño,
su acción es similar a la de un mortero manual.
- Son utilizados en la industria cementera para la fabricación del cemento reduciendo los grandes bloques del
material extraído de los yacimientos a pequeños tamaños.

TAMAÑO DE SOLIDO Y TIPO DE SOLIDO

TABLA 1: Tamaños, tipos de sólidos y eficiencia.
Tamaño de partícula Tipo de Partícula que puede reducir
Eficiencia
Inicial Final Tipo Presión Ejemplo
Muy Asbesto, yeso
<40 Eficiencias reales del 0.1 a 2 %.
Tamaños blanda pizarra, carbón, Se debe tomar en cuenta que de
grandes Blanda 40 – 80 sales, etc. la potencia que se suministra a la
(>15 in) 6 – 10 in
Caliza, dolomía, máquina el 99 % se consume en
con una (150 a Mediana 80 – 120
arenisca. operación del equipo
capacidad 250 mm)
Dura 120 – 200 Taconita, produciendo calor y ruido, y el
de 3500
granito grava 1% se usa para la producción de
ton/día Muy
>200 ferroaleaciones un nuevo tamaño de partícula.
dura

EJEMPLOS EN LA INDUSTRIA

EXTRACCIÓN Y REDUCCIÓN DE MINERAL EN LA MINERÍA DE COBRE A CIELO ABIERTO

En esta industria se inicia con la retirada del material rocoso que forma el yacimiento para pasar al chancado que pueden
ser por quebrantadores giratorios, de mandíbulas o de conos. El cual ayuda a reducir el tamaño de las rocas mineralizadas
evitando los consumos exagerados de energía. En el proceso de molienda se realiza la disminución de la granulometría
(con molino de bolas o de barras). Posterior se realizará el resto de etapas hasta obtener el producto ya tratado. Su
limitación es el diámetro de perforación, pues este sistema no se aplica en diámetros menores a 175 mm para fines de
fragmentación de rocas. El costo del metro perforado se ubica entre 6 a 15 US$/ m donde las partículas se fracturan
frente a esfuerzos entre 1% - 10% del esfuerzo máximo.

Tipo de Abertura máx. Producto Razón de

chancado de alimentación final (in) reducción
(in)
Chacado 1 60-30 6-4 8:1
Chacado 2 25 4-3/4 6-8:1
Chacado 3 10 1-1/8 4-6:1
Chacado 4 3 ½
TABLA 3: Velocidad de rotación según el tipo de roca

Tipo de roca Sc (Kgp/cm2) N (rpm)

Muy blanda <400 120-100
Blanda 400-800 100-80
Mediana 800-1.200 80-60
Dura 1.200-2.000 60-40
Muy dura >2.000 40-30
COSTO RELATIVO
Precio de la energía: 0,091 USD/Kwh
TABLA 4: Costo Relativo para la quebrantadora giratoria para un día y ocho horas de
funcionamiento
 MOLINO DE ROODILLOS
Características del molino de rodillos
“El molino de rodillos está conformado por dos rodillos iguales paralelos, entre los cuales existe una pequeña abertura
por donde se tritura el material.
La superficie del rodillo es por lo general dura, puede ser lisa, dentada o acanalada.
La separación existente entre los rodillos puede adaptarse para modificar el tamaño de la partícula dentro de ciertos
límites.
Se obtiene una buena uniformidad granulométrica de sus productos especialmente cuando los rodillos son lisos.
Tiene un coeficiente de reducción muy bajo produciendo productos de molienda grueso, se usa principalmente en la
molienda de cereales para convertirlos en harina” (Nath, 1986, p.50).
Aplicaciones
“Su desarrollo industrial empezó a comienzos del siglo XX en Estados Unidos con los molinos de rodillos de resortes.
Su utilización en la industria presenta una tendencia creciente por varias razones. Ya que este equipo tiene varias
aplicaciones, es utilizado en distintas industrias como la agricultura moliendo granos para crear varios derivados de la
harina.” (UNAD, s.f.)” En la industria alimentaria, utilizado en la molienda de algunos cereales como centeno, trigo,
cebada, avena, maíz, soja, arroz y otros, con el fin de obtener harinas panificables, además, puede ser empleado para el
machacado del grano de centeno ya limpio, en la línea de moltura de este cereal y también puede aplicarse para la
trituración de sal, azúcar, etc. La industria de la construcción también ha empleado este tipo de molino eficientemente,
usándolos para triturar grava en pequeñas rocas y polvo para pavimentar y construir. Además de la industria
farmacéutica, que los usa para triturar materias primas y reducirlas a polvos. Y todo esto es debido a que este tipo de
molinos reduce las inversiones necesarias para proteger el medio ambiente, ante las legislaciones cada vez más severas
que se imponen en todos los países. “ (Caroiz, 2014)
Eficiencia o capacidad de producción
La capacidad de producción (Q) de los molinos de rodillos puede determinarse mediante la siguiente expresión: ( )

Donde:
Q = Capacidad de producción del molino ) P B = Potencia absorbida por el molino (kW)
WT = Consumo especifico de energía del molino (kWh)
fT = Factor dependiente del material a moler
FB = Fuerza de molienda (kN/Rodillo)
ZB = Número de rodillos de molienda
VB = Velocidad de la pista de molienda (m/s
( )= Cociente de distancia del clasificador (nueva/antigua)
Las variables WT y fT dependen, predominantemente, del material que se va moler, mientras que FB, zB , vB y ( )
dependen del molino y pueden ser objeto de variación.
El consumo de energía es de alrededor del 50% de la energía consumida por un molino de Bolas que realice un trabajo
equivalente.” (Industrias I - 2015, 2015).

Costos Relativos Costo Equipo Costo Montaje Costo Final (USD)

DESCRIPCION (USD) (USD)
Molino Vertical de 2’839.870,61 105.300 2’945.170,61
Rodillos MV

Tipos de Sólidos y Tamaño del Sólido

“Los tipos de sólido que se utilizan como alimentación para este molino son alimenticios, casi siempre son blandos,
tales como: harina, soya y almidón. Además se puede utilizar otros sólidos que presenten las características siguientes:
fibroso y termolábil (Material que se destruye muy fácilmente con las variaciones de temperatura).”(Earle, R.L., 1988,
p. 10)
“Este molino admite materiales de alimentación de hasta 50 mm (2”) que se denominan como sólidos semifinos y muy
finos, además tiene una capacidad de molienda entre 50 y 100 tn/hora; hay unidades que admiten tamaños de
alimentación mayores y por ende tienen mayores capacidades de producción. Cuando se utiliza clasificación, el
producto puede ser tan fino como que el 99% pase a través de un tamiz de 200 mallas.” “(McCabe, W., Smith, J. y
Harriott, P, 2002, p.1051)
Ejemplos concretos en la Industria
“El molino de rodillos generalmente produce una molienda gruesa y se usa extensamente para preparación industrial
de cereales. Cereales como centeno, trigo, cebada, avena, maíz, soja, arroz y otros, con el fin de obtener harinas
panificables” (Nath, 1986, p.85).
“Molino Raymond - Es apto para todo tipo de la preparación de los polvos minerales, la preparación de los polvos de
carbón, tales como procesamiento de polvos de los minerales primas, yesos, carbones y otros materiales. Molino
Raymond se aplica a la pulverización y procesamiento de más de 280 tipos de materiales inflamables y no explosivos
con una dureza menor a 7 Mohs y una humedad menor al 6% en minería, construcción, industria química y
metalúrgica” (Compañía Lordz de Shanghai, 2015).
“Molino vertical de rodillos OK - Debido a que el molino OK es el único molino vertical de rodillos (VRM)
diseñado específicamente para moler Clinker, escoria de alto horno y una gran variedad de tipos de cemento
mezclado” (FLsmith, 2011).
“Molino vertical de rodillos ATOX - El molino de crudo ATOX ahorra espacio y energía, y ofrece un funcionamiento
muy confiable para triturar y moler todo tipo de materias primas, carbón y coque de petróleo” (FLsmith, 2011).

MOLINO DE CHORRO
Características:
Los micronizadores de aire (o “molinos de chorro”) se aplican a la molienda superfina de una amplia gama de
materiales, en especial cuando el material de alimentación ya es relativamente fino.
Este molino funciona bajo el principio de impacto de una partícula sobre otra para romper el material.
No contienen rellenos
La molienda se lleva a cabo al introducir las partículas en una fuerte corriente de aire y chocar entre sí.
La energía de colisión se genera por un flujo de chorro de alta velocidad. (Costa, 2004)
Aplicaciones:
Molinos de chorro de aire ciclónico (LHA)
Son adecuados para triturar materiales con un amplio rango de tamaño, el tamaño máximo puede ser hasta 5 mm. Este
pulverizador de aire es especialmente adecuado para la trituración de partículas de gran dureza y alta pureza. El
tamaño de las partículas de entrada debe ser menor o igual a 3 mm. La fineza que se obtiene está en el rango de 2 a
150 micrómetros.

Molinos de chorro de aire en lecho fluidizado (LHL)

Son adecuados para una molienda súper fina de materiales de bajo punto de fusión y materiales termo sensitivos,
también son adecuados para sustancias con contenido de azúcar y sustancias volátiles. Los productos finales tendrán
un tamaño de 3 a 180 um. El tamaño de partículas de entrada debe ser menor o igual a malla 20.
Alta eficiencia de clasificación: (50% más alta que los clasificadores de los molinos tradicionales).
Este equipo ahorra de 30% a 40% más energía que otros productos similares en el mercado.
Ejemplos en la Industria:
Pulverización en la tecnología farmacéutica- Molino Jet en espiral Aeroplex AS
Se favorece la preparación y estabilidad de suspensiones, disminuyendo el tamaño de partícula. (LEYVA, 2014)
Productos farmacéuticos de alta calidad: antibióticos o productos químicos de grado fino.
Molino de lecho fluidizado con chorros de aire opuestos TFG
El TFG es una variante del AFG, adaptado a los requerimientos especiales en la industria del tóner, pintura en polvo y
pigmentos.
Molino de lecho fluidizado con chorros de aire opuestos TTG
Polvos minerales, Suplementos minerales, talco, el sulfato de bario
Molino de lecho fluidizado con chorros de aire opuestos AFG
Materiales sensibles al calor, tales como tóner, resina, cera, grasa, intercambiadores de iones, protectores de plantas,
colorantes y pigmentos.
Los materiales duros y abrasivos tales como carburo de silicio, arena de circón, corindón, fritas de vidrio, óxido de
aluminio, compuestos metálicos.
Costo relativo:
Molino de chorro de aire vertical- Modelo 690036
• 8 in. x 36 in.
• 1-1/2 HP
• 1-Phase
Precio de $5,399.10.
MOLINO TUBULAR
Introducción
En esencia, este tipo de molino consiste en una coraza cilíndrica grande, dispuesto horizontalmente, al que se hace
girar alrededor de su eje, y en cuyo interior se ha depositado previamente una carga de bolas grandes, pequeñas y
guijarros. Esta segregación de los medios de molienda en elementos de diferente tamaño y peso evita
considerablemente una pérdida de energía, pues hace que las bolas grandes y pesadas rompan sólo las partículas
grandes, sin interferencia de las finas.
La rotación del cilindro tiende a elevar la carga hasta cierta altura desde la cual caen los cuerpos moledores en
cascada, percutiendo sobre la parte de la carga que queda en la zona inferior. Al mismo tiempo, los cuerpos moledores
tienden a resbalar unos sobre otros por la intensa agitación a que están sometidos, a la acción desintegradora de
percusión se unen las de rozamiento y rodadura.
Al girar el molino, las bolas se adhieren a la pared y son llevadas cerca de la parte superior, donde se despegan de la
pared y caen al fondo para ser elevadas de nuevo. Sin embargo, si la velocidad de giro es tan alta que las bolas se
mueven adheridas siempre a la pared, se dice que el molino está siendo centrifugado. La velocidad a la cual la
centrifugación ocurre se llama velocidad crítica.
Tipos de Sólidos: Los molinos tubulares son ocupados para molienda y mezcla de polvos muy finos de diferentes
tipos de minerales en un solo paso. Como por ejemplo las margas (calcita y arcilla) y las calizas del cemento portland.
Tamaño de Sólidos: Vian O (1986) nos dice que: “La diferencia entre tubulares y de bolas está en la relación
diámetro/longitud del cilindro, en los tubulares tiene, una relación que vale 1:5 a 1:6, y en los de bolas es alrededor de
1:1”.
Un ejemplo de molino tubular es el molino Centra Krupp que se utiliza en la industria cementera con un diámetro de
2,2m, longitud de 13,5m y con 30 ton de carga moledora y donde tiene las siguientes referencias del equipo que
produce aproximadamente 15 ton*h-1 :
Tabla 1 Clasificación de la carga en el molino tubular

Partes de un Molino Tubular: Un molino tubular es de forma cilíndrica alargada, generalmente de 6 a 7 metros de
longitud y opera por lotes o cargas sucesivas. Los molinos de tubo han sido actualmente reemplazados por los
molinos de bolas, excepto en aquellos casos en que el hierro, como impureza, sea intolerable en el producto
elaborado. A continuación, se presenta un esquema.

Eficiencia: La eficiencia de un molino tubular se puede ver afectada por los siguientes parámetros: contenido de
humedad, exceso o falta de agua en el molino, la frecuencia de carga de los agentes de molienda, la sobrecarga o el
montaje de molinos.
Aplicaciones Industriales: El molino tubular está diseñado especialmente para moler diferentes tipos de minerales y
otros materiales. Se puede utilizar ampliamente en materiales de construcción, metalurgia, industria química, industria
de la electricidad, selección de minas y en muchos otros campos industriales.
Estos molinos han sido utilizados exitosamente para moler vidrio, moler productos alimenticios en polvo, crear
barnices personalizados, hacer vidriado de cerámica, y polvos de diversos productos químicos entre otros usos.
Puede ser utilizado para la molienda de circuito abierto y cuando se utiliza junto el clasificador de polvo, también
puede ser utilizado en la molienda de circulación circuito cerrado.
Los molinos tubulares de igual manera pueden ser utilizados en la cadena de producción de proceso seco así como en
la cadena de producción de proceso húmedo. Tienen la ventaja de adaptarse a materiales resistentes, de fuerte
capacidad de producción continua, un gran índice de aplastado y es fácil de ajustar la finura de molienda.
Costos: Como en la mayoría de equipos destinados a una operación unitaria, el costo de la maquinaria va a estar en
función de las dimensiones del proyecto y en este caso de cuanta materia prima vamos a procesar, así comúnmente
los precios rondan desde los 10000-100000 $ según parámetros como los rpm, capacidad, potencia, diámetro
mínimo y máximo de la materia prima, etc. Cabe mencionar que estos valores son sin incluir el envío que aumenta
sustancialmente los costos, debido a que en el país no se fabrica maquinaria de este tipo. Otra opción es alquilar
maquinaria ya construida o comprarla teniendo en cuenta nuestros requerimientos, pero dicha máquina al estar ya
construida puede estar sobrecalificada para el uso que le queramos dar o viceversa.

MOLINO DE MARTILLOS
1. Definición
Todos estos molinos contienen un rotor que gira a gran velocidad en el interior de una coraza cilíndrica. Por lo general
el eje es horizontal. La alimentación entra por la parte superior de la coraza, se trocea y cae a través de una abertura
situada en el fondo. En un molino de martillos, las partículas se rompen por una serie de martillos giratorios acoplados
a un disco rotor.

2. Tipos de sólidos
“Los molinos de martillo pulverizan casi cualquier producto: sólidos fibrosos duros como corteza de un árbol o piel,
virutas de acero, pastas húmedas blandas, arcilla viscosa y roca dura.
Están limitados en la reducción de finos con materiales blandos.” (McCabe et al., 2002)

3. Tamaño de sólidos
Un molino de martillos se lo considera como quebrantadores secundarios o trituradores, lo cual generalmente tienen un
tamaño final de partícula de 0,5 cm a 5 cm
A su vez se puede utilizar los molinos de martillos de la siguiente manera:
 Para la molienda fina, el molino de martillos va provisto de cribas finas para tamaños de partícula entre 0,3 y 1,5
mm. La densidad aparente debe oscilar entre 0,2 y 0,8 kg/dm³ con una humedad de hasta el 15%.
 Para la molienda gruesa provisto con cribas de agujeros redondos para tamaños de partícula entre 1,5 y 8,0 mm. La
densidad aparente debe oscilar entre 0,2 y 0,8 kg/dm³ con una humedad de hasta el 15%.
 Los molinos de martillo con reducción de tamaño intermedio forman un producto con un tamaño de partículas de 25
mm (1 in.) a 20 mallas. En los molinos de martillo para una molienda fina, la velocidad periférica de los extremos de
los martillos alcanza 110 m/s (360 ft/s); estas máquinas reducen de 0.1 a 15 toneladas/h a tamaños más finos que 200
mallas.

4. Eficiencia

Para obtener la eficiencia del proceso de molienda, se puede asegurar lo siquiente:

𝐴 =𝐵+𝐶
Ec. 4-1
Donde:
A= masa de materia prima que ingresa al sistema de molienda (g)
B= masa de materia prima que sale del sistema de molienda (g)
C= masa de materia prima que se retiene dentro del sistema de molienda (g)
Al conocer estos valores se puede determinar el porcentaje de materia prima que ha sido procesado con el molino de
martillos empleado, mediante la siguiente ecuación:
 𝐵
𝐸𝑚 = ∗ 100 Ec. 4.2
𝐴+𝐶

Donde:
Em= eficiencia del proceso de molienda
5. Ejemplos

• Industria de Alimentos
-Las fábricas de la harina y sémola.
-Las fábricas del cebo
-Las fábricas de las galletas y los macarrones
-Las fábricas a los frutos secos
• Otras plantas procesadoras de alimentos
• La Industria Química
• Industria no metálica

6. Costo Energético

Durante la reducción de tamaño, las partículas del material de alimentación son primeramente distorsionadas y forzadas. El
trabajo necesario para forzarlas se almacena temporalmente en el sólido como energía mecánica de tensión. Al aplicar una
fuerza adicional a las partículas tensionadas, éstas se distorsionan más allá de su resistencia final y bruscamente se rompen
en fragmentos, generándose nuevas superficies.

Determinación de la potencia según el método de Bond

Se aplica la ley propuesta por Bond

𝑷 𝟏 𝟏
= 𝟎, 𝟑𝟏𝟔𝟐 ∗ 𝑾𝒊 ∗ ( − ) Ec. 6-1
𝒎 √𝑫𝒑𝒃 √𝑫𝒑𝒂

Donde:
Pm= Potencia del molino (kW)
Wi= Índice de trabajo relacionado con kb (kW.h/ton)
Dpa= Diámetro del 80% de la alimentación (mm)
Dpb= Diámetro del 80% de la producto (mm).

Corrección de la potencia de molienda

La potencia obtenida es la potencia mecánica necesaria para satisfacer la necesidad de producción. Para determinar la
potencia eléctrica del motor se utilizará:
𝑷
𝑷𝒆𝒍𝒆𝒄 = ∗ 𝒏𝒄 Ec. 6-2
𝒏𝒆𝒍𝒆𝒄 ∗𝒏𝒎𝒆𝒄

Donde:
Peléct= Potencia eléctrica del motor (kW)
neléct= Eficiencia eléctrica del motor 0,6 – 0,8 (0,8 asumida)
nmecánicat= Eficiencia mecánica asumida 0,8
nc= Coeficiente de seguridad: 2

Determinación del coste eléctrico

𝑬𝒄𝒐𝒏𝒔 𝒅𝒊𝒂𝒓𝒊𝒂 = 𝑷𝒆𝒍𝒆𝒄 ∗ 𝟖 ∗ 𝟐𝟎 ∗ 𝟎, 𝟎𝟖𝟒 Ec. 6-3