MODULO I: SOLDABILIDAD DE LAS

ALEACIONES DE ACERO

Instructora: MSc. Ing. Luz

Esther Salazar
MODULO I: SOLDABILIDAD DE LAS ALEACIONES DE
ACERO

I.1. INTRODUCCIN A LA SOLDADURA

I.2. LA ESTRUCTURA CRISTALINA DE LOS METALES Y SUS

ALEACIONES. ALEACIN SUSTITUTIVA E INTERSTICIAL.

I.3. INTERPRETACIN DE LA GRFICA HIERRO-CARBURO DE

HIERRO.

I.4. PROPIEDADES MECNICAS DE LOS METALES.

I.5. DEFINICIN DE SOLDABILIDAD.

I.6. VARIABLES QUE AFECTAN LA SOLDABILIDAD DE LOS

ACEROS DE BAJO CARBN, DE BAJA Y MEDIANA
ALEACIN.

I.7. SOLDABILIDAD DE LAS ALEACIONES DE:

.- ACEROS DE BAJA ALEACIN

.- ACEROS DE ALTA ALEACIN

.- FUNDICIONES DE HIERRO

1
 I.1. INTRODUCCIN A LA SOLDADURA

ANTECEDENTES:

Desde la antigedad, el empleo de metales ha requerido de tcnicas

para incrementar los tamaos originales de las piezas en la edad de
bronce fue un reflejo claro de los primeros pasos para crear
herramientas de guerra a partir de fusin y unin mecnica de metales.
Antiguamente se defina como Unin de los metales por fusin.
Con el desarrollo de nuevos procesos y materiales, no es esencial ni la
fusin ni los metales soldables para la ejecucin de una soldadura.
Modernamente el concepto actual de soldadura seria como: UNA
OPERACIN QUE PERMITE LA UNION DE DOS O MAS PIEZAS,
ASEGURANDOSE UNA JUNTA CON CONTINUIDADES EN LAS
PROPIEDADES FSICAS Y QUMICAS. El termino continuidad, en
este caso, significa que las propiedades en las juntas deben ser
constantes o variables continuamente, esto es, sin saltos.

EVOLUCIN DE LA SOLDADURA

La evolucin tecnolgica obliga, cada vez ms, a que las tcnicas de

soldadura estn enfocadas a mejorarse. Los factores determinantes para
estos avances pueden ser relacionados a tres aspectos fundamentales:

a) TENDENCIA A LA PROLIFERACIN DE METALES Y ALECIONES. A inicio

del siglo soldar era usada en hierro, en aceros y en el cobre.
Actualmente el proceso es aplicado a los aceros inoxidables, aleaciones,
aceros aleados especiales, y ms recientemente, al titanio, zirconio y
molibdeno. Por siempre la perspectiva del uso de nuevos materiales es
por lo tanto una investigacin de nuevas tcnicas de soldadura.

2
b) TENDENCIA A LA AUTOMATIZACIN. Forzado para la busca de
reduccin de costos, tiempos de ejecucin y productividad, la
investigacin para la automatizacin de procesos es constante,
involucrando profesionales de otras reas da la ingeniera.

c) TENDENCIA A LA PROLIFERACIN DE NORMAS, ESPECIFICACIONES Y

MTODOS DE CONTROL. Constantemente el campo de la soldadura se
amplia, y las especificaciones hace ms restrictas y las tolerancias ms
estrechas. El control de calidad actual exige el uso creciente de recursos
de informtica.

LA SOLDADURA COMIENZA A UTILIZARSE A PARTIR DEL AO

1900:
.-1882: Soldadura con Electrodo de Grafito.
.-1885: Primera patente sobre Soldadura.
.-1888: Soldadura con Electrodo Metlico.
.-1908: Soldadura con Electrodo Revestidos.

SOLDADURA CON ELECTRODO DE GRAFITO:

Se fragiliza el cordn de soldadura, por el aumento del carbono en l. El

carbono pasa al bao de soldadura. La atmsfera (N y O) penetra hacia
el bao de soldadura empeorando las propiedades del cordn.

3
SOLDADURA CON ELECTRODO METLICO:
El electrodo metlico forma el arco elctrico y aporta el metal al cordn
de la soldadura.
Se evit que pasar el carbn al bao, logrndose con esto que se
mejoraran un poco las propiedades de la junta.
Pero la atmsfera (N y O), sigue penetrando al bao y daando las
propiedades de dicha junta.

SOLDADURA CON ELECTRODO REVESTIDO:

Se forma el arco elctrico que funde al metal base, el revestimiento

forma una escoria lquida que protege a la gota fundida, luego el metal
al caer, debido a su alta densidad, se va hacia abajo y la escoria, de
menor densidad, sube a la superficie.

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CONCEPTOS FUNDAMENTALES

Material de Base: Es el material que constituye las partes a unir.

Material de Adicin o Aporte: Es el material que ser usado como

aporte en el proceso de soldadura (de la misma naturaleza que el
material base), capaz de rellenar el espacio entre las superficies a unir.
El material de adicin es de la misma naturaleza de las partes y ser
usado para asegurar la continuidad de las propiedades en caso de la
soldadura por fusin, de chapas y de piezas relativamente gruesas. Ella
rellenara el espacio entre las superficies.

Soldadura: Es el proceso por el cual se consigue la unin.

Soldar: Es la zona de unin donde hubo solubilizacin.

La soldadura como tcnica envuelve varios campos de conocimiento, a

saber: La metalurgia, la mecnica, la electrnica (analgica y digital), la
electrnica de potencia, la qumica, la fsica, la resistencia de los
materiales, adems de los procesos de produccin industrial.

5
PRINCIPALES PROCESOS DE SOLDADURA
Los Procesos de Soldadura pueden dividirse en dos grandes grupos: Por
fusin y por presin.

Soldadura por Fusin.

La energa es aplicada para producir calor capaz de fundir al material
base. En este caso se dice que la solubilizacin ocurre en la fase lquida
que caracteriza al proceso de soldadura por fusin. Asimismo, en la
fusin, la soldadura es obtenida por la solubilizacin en la fase lquida de
las partes a unir, y del aporte.

Fuentes de Energa para los Procesos de Soldadura por Fusin:

Soldadura por llamas: La fusin se produce por el calor generado por la

quema de un gas, el material de adicin es introducido separadamente.
Es actualmente el proceso de soldadura ms rudimentario.

Soldadura elctrica al arco voltaico: La fusin se origina por la accin

directa y localizada de un arco voltaico.
El arco permite obtener elevadas temperaturas en un pequeo espacio,
limitando la zona de influencia calorfica. Permite el uso de cualquier
atmsfera gaseosa, que cundo es neutra, proporciona menor
contaminacin del bao metlico.
El arco voltaico aplicado a la soldadura fue introducido por N.R.,
Bernardos (1887). Al principio era un arco voltaico entre un electrodo
de carbn y la pieza. Se funde el material de la zona a unir sin consumir
el electrodo. El material de adicin era introducido separadamente.
Zerener (1889), introduce en el proceso un segundo electrodo,
haciendo el arco entre los dos electrodos, haciendo que la corriente no
recorra la pieza, permitiendo la soldadura de materiales no
6
conductores. El proceso de Slavianoff (1892), introduce la conexin
elctrica en la propia varilla del material de adicin, formando el
electrodo consumible. Kjellberg (1905), crea el electrodo revestido,
que permiti incorporar sustancias, para producir efectos especiales en
el arco al soldar. La evolucin posterior llev al uso del arco protegido,
inicialmente con hidrgeno, y posteriormente con gases neutros o
inertes. Poco tiempo despus surgi la soldadura con arco protegido con
hidrgeno. Este proceso, conocido como soldadura con "hidrgeno
atmico" o "arcatmica", utilizaba un arco voltaico en atmsfera de
hidrgeno, entre dos electrodos permanentes de tungsteno.

El hidrgeno se disocia en el arco elctrico, pasando para el estado

atmico con absorcin de energa. En contacto con el metal a soldar o
con las piezas a unir, el hidrgeno vuelve al estado molecular, liberando
calor y aumentando su rendimiento trmico en el proceso. La llama
producida por la quema de hidrgeno tambin contribuye para el
rendimiento trmico. La fuente de energa era un transformador especial
para producir alta tensin, para encender el arco (encima de 70 volts),
sin peligro para el soldador. El proceso cay en desuso cuando gases
neutros o inertes pasaron a ser usados como atmsfera en la soldadura.

El hidrgeno se disocia en el arco elctrico, pasando para el estado

atmico con absorcin de energa. En contacto con el metal a soldar o
con las piezas a unir, el hidrgeno vuelve al estado molecular, liberando
calor y aumentando su rendimiento trmico en el proceso. La llama
producida por la quema de hidrgeno tambin contribuye para el
rendimiento trmico. La fuente de energa era un transformador especial
para producir alta tensin, para encender el arco (encima de 70 volts),
sin peligro para el soldador. El proceso cay en desuso cuando gases
neutros o inertes pasaron a ser usados como atmsfera en la soldadura.
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Soldadura por Presin.
La energa es aplicada para provocar una tensin en el material base,
capaz de producir la solubilizacin en la fase slida, caracterizando la
soldadura por presin. Hay casos donde no es ntida la diferencia entre
la soldadura por fusin y por presin.

I.2. LA ESTRUCTURA CRISTALINA DE LOS METALES Y

SUS ALEACIONES. ALEACIN SUSTITUTIVA
E INTERSTICIAL.

ESTRUCTURAS CRISTALINAS:

La diferencia principal entre los otros estados y el slido consiste en que

en los slidos los tomos estn dispuestos o empaquetados
ordenadamente segn modelos geomtricos tridimensionales bien
definidos. A esta configuracin se le llama estructura cristalina o cristal.
Estas siguen uno de los modelos geomtricos de una red espacial en la
que un tomo o grupo de tomos ocupan las posiciones indicadas por
los puntos de la red.

Existen 14 redes espaciales simples y un nmero ilimitado de

estructuras cristalinas posibles pero en nos enfocaremos a las ms
comnmente encontradas en los metales: la cbica centrada en el
cuerpo (BCC Por sus siglas en ingls Body-centered cubic), la cbica
centrada en las caras (FCC Por sus siglas en ingles Face-centered cubic)
y la hexagonal compacta (HCP Por sus siglas en ingles Hexagonal close-
packet).

8
 Estructuras cristalinas ms comunes en los metales.

Algunos metales tales como el hierro existen como una fase slida a
temperatura ambiente y como otra fase slida a temperaturas elevadas,
los metales que tienen estos cambios estructurales se conocen como
metales alotrpicos.

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A continuacin se muestra una tabla con los metales ms comunes
agrupados segn su estructura cristalogrfica.

Las acomodaciones cristalogrficas citadas anteriormente son muy tiles

para entender la conformacin de los metales, pero en la prctica estos
son cristales ideales no existen debido a que presentan unas
imperfecciones y discontinuidades se encuentran en las zonas de
ordenamiento de largo alcance conocidas como granos.

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DEFECTOS PUNTUALES

Pueden involucrar uno o varios tomos, se pueden generar en el

material cuando hay una adicin de energa por calentamiento, durante
su procesamiento, introduccin de impurezas y/o intencionalmente en la
adicin de aleaciones.

Vacancias: Es la falta de un tomo en un sitio normal de la red, a

temperatura ambiente aparecen muy pocas vacancias pero estas se
incrementan a medida que aumenta la temperatura, se pueden generar
como consecuencia de daos por radiacin o en el momento de la
solidificacin a altas temperaturas.

tomo intersticial: Se forma un defecto intersticial cuando se inserta un

tomo adicional en una posicin normalmente desocupada dentro de la
estructura cristalina. Los tomos intersticiales pueden ser ms pequeos
o ms grandes que los tomos localizados en los puntos de la red que
ocupan; como consecuencia la red circundante aparece comprimida y
distorsionada.

11
tomo sustitucionales: Se crea un defecto sustitucional cuando se
remplaza un tomo por otro de un tipo distinto. El tomo sustitucional
permanece en la posicin original y no en los intersticios. Cuando estos
tomos son mayores que los normales de la red, los tomos
circundantes se comprimen; si son ms pequeos, los tomos
circundantes quedan en tensin.

DEFECTOS LINEALES.

Son tambin conocidas como dislocaciones, y se pueden clasificar en

12
dos tipos, de tornillo o de borde. Son de gran importancia ya que
aumentan la ductilidad de los metales, estas dislocaciones son la razn
por la cual la resistencia de los metales son menores que el valor
predecible a partir del enlace metlico

Esto se explica ya que si ocurre el deslizamiento solo es necesario que

se rompa una pequea fraccin de todas las uniones metlicas a travs
de la interface.

En caso de que se necesite reducir los efectos de las dislocaciones se

pueden adicionar elementos que se ubiquen en los intersticios de la
estructura y as hacer ms difcil el movimiento de las dislocaciones.

Dislocacin de tornillo: La dislocacin de tornillo se puede ilustrar

haciendo un corte parcial a travs de un cristal perfecto, torcindolo y
desplazando un lado del corte sobre el otro la distancia de un tomo.

Representacin de una dislocacin de tornillo en la estructura cristalina.

13
Dislocacin de borde: Una dislocacin de borde se puede ilustrar
haciendo un corte parcial a travs de un cristal perfecto, separndolo y
rellenando parcialmente el corte con un plano de tomos adicional. El
borde inferior de este plano adicional representa la dislocacin de borde.

Representacin de una dislocacin de borde en la estructura cristalina

SOLUCIONES SOLIDAS:
Slido que consta de dos o ms elementos dispersos atmicamente en
una estructura de fase nica.

SOLUCIONES SOLIDAS SUSTITUCIONALES

Se crean soluciones solidas sustitucionales cuando un tomo de la red
cristalina es remplazado por otro de un tipo distinto. En este caso los
tomos del soluto remplazan a los tomos del solvente en sus posiciones
originales.

14
Para que se forme una solucin solida sustitucional los tomos que
constituyen el soluto y el solvente deben cumplir con las Reglas de
Hume-Rothery:
1. La diferencia entre los dimetros atmicos de los elementos no
debe ser mayor del 15% de su dimetro.
2. La estructura cristalina de los dos elementos debe ser la misma.
3. No debe haber diferencias apreciables en las electronegatividades
de los dos elementos, a fin de evitar su reaccin y que formen
compuestos.
4. Los dos elementos deben tener la misma valencia.

SOLUCIONES SOLIDAS INTERSTICIALES

Cuando los tomos del soluto son considerablemente ms pequeos que
los tomos del solvente, estos pueden alojarse en los huecos o
intersticios de la red cristalina, creando soluciones solidas
intersticiales.

15
METALES PUROS VS. SOLUCIONES SOLIDAS:
En comparacin con los metales puros, las aleaciones de soluciones
slidas poseen ciertas caractersticas:
Como Ventajas:
Mayor dureza y resistencia a la traccin.
Menor temperatura de fusin por lo menos de uno de sus
componentes.
Como Desventajas:
Disminucin de la ductilidad, la tenacidad y la conductividad trmica y
elctrica.

MEZCLAS EUTCTICAS:
Cuando una aleacin solidifica como una mezcla intima de cristales o de
componentes puros a una misma temperatura, se forma una mezcla
eutctica. Estas aleaciones tienen una composicin definida y una
temperatura de fusin constante.
Un rasgo caracterstico es que los dos componentes de la aleacin se
solidifican a la vez desde la aleacin lquida, constituyendo un producto
bifsico. Estas aleaciones son de poca aplicacin prctica debido a sus
bajos puntos de fusin y bajas propiedades mecnicas.

16
Por su baja temperatura de fusin, se emplean casi exclusivamente para
la soldadura. El ejemplo tpico lo constituye la aleacin Plomo- Estao
empleada en la soldadura de lminas de Zinc, Cobre y Latn.

COMPUESTOS INTERMETLICOS:
En ocasiones, cuando las aleaciones solidifican, tienden a formar
compuestos de forma que los tomos del soluto no se distribuyen
aleatoriamente entre los del solvente, sino que lo hacen de forma
definida y concreta, dando lugar a compuestos qumicos, normalmente
denominados compuestos intermetlicos o intermedios.
A diferencia de las soluciones slidas, los compuestos intermetlicos
generalmente son estequiometricos.
Otras Caractersticas:
Son estequiomtricos, ejemplo: Fe3C.
Son buenos reforzantes al precipitarse.
Asociado a su alto punto de fusin, ofrecen rigidez, resistencia a la
oxidacin y a la fluencia, Ej: TiAl, Ti3Al.

17
 Poseen estructuras cristalinas ordenadas.

ALEACIONES.
Debido a que raramente en la industria se utilizan metales puros por sus
propiedades mecnicas pobres, se ha optado por desarrollar una gran
gama de opciones que incluyen diferentes tipos de aleaciones, en donde
al material base se le aaden elementos que llamamos de aleacin y
que en cantidades controladas modifican exponencialmente las
propiedades de los elementos. Estos elementos pueden ser o no ser
metlicos.

El metal base que en estos casos funciona como matriz o solvente,

puede desarrollar aleaciones con mezcla (donde se diferencian varias
fases) o aleaciones homogneas (donde solo existen una fase).

Como nuestro enfoque se dirige a los aceros iniciaremos indicando que

los aceros no son ms que una matriz o elemento base de hierro aleado
18
con carbono, en cantidades que van desde el 0,008% hasta el 2,11% de
carbono en peso, ms all de estos valores se encuentran las
fundiciones (2,11% a 6,67% de carbono) y los grafitos (ms de 6,67%
de carbono).

CLASIFICACIN DE LOS ACEROS SOLDABLES

Las aleaciones Ferrosas, se componen principalmente de Hierro aleado

con Carbono y suelen clasificarse como:
Hierro: cuando contienen menos del 0.008% de C.

Acero: cuando la aleacin Fe-C tiene un contenido en C mayor

de 0.008 y menor de 2% en peso (aunque generalmente
contienen menos del 1 %).

Fundicin o hierro fundido: cuando la aleacin Fe-C tiene un

contenido en C superior al 2%, hasta 6.67 (aunque generalmente
contienen entre el 3.5 y el 4 % de C).

Acero es una aleacin de hierro y carbono, con un contenido de carbono

inferior al 2%, que contiene elementos de aleacin que influyen en sus
propiedades mecnicas y microestructurales, confirindoles propiedades
especficas para su utilizacin en la industria.

19
Desde el punto de vista de su COMPOSICIN, los aceros se pueden
clasificar en dos grandes grupos:
ACEROS AL CARBONO:
En los Aceros al Carbono, el principal elemento aleante es el
Carbono y; aunque por definicin el contenido de este no superar el
2% en peso, normalmente suele ser inferior al 1%.
Las caractersticas y propiedades de estos aceros dependen
principalmente del contenido de Carbono, ya que los elementos de
aleacin son concentraciones residuales de impurezas provenientes del
mismo proceso de fabricacin del acero (Si, Mn, S y P).
ACEROS ALEADOS:
Los Aceros Aleados, contienen, adems del Carbono otros
elementos aleantes aadidos intencionalmente en cantidades o
concentraciones especficas.
En estos aceros los elementos aleantes son empleados para modificar o
mejorar sus caractersticas o propiedades finales; como dureza, tamao
del grano, templabilidad, resistencia a la corrosin, etc

ACEROS AL CARBONO se suelen clasificar de acuerdo al contenido de

este como:
Aceros de Bajo Carbono (%C < 0,25).

Aceros de Medio Carbono (0,25 < %C < 0,60).

Aceros de Alto Carbono (0,60 < %C < 1,25).

Aceros de Ultra-Alto Carbono (1,25 < %C < 2,00).

Aceros de Bajo Carbono (%C < 0,25):

La mayor parte de todo el acero fabricado es Bajo Carbono.
Estos tipos de aceros:
La microestructura consiste en Ferrita y Perlita.

20
 Son relativamente blandos y pocos resistentes, pero con
extraordinaria ductilidad y tenacidad.

Son de fcil mecanizado, soldables y baratos.

Sus propiedades mecnicas: Lmite Elstico alrededor de 275

Mpa. Resistencia a la Traccin entre 415 y 550 Mpa y Ductilidad de
25%, aproximadamente.

Aceros de Medio Carbono (0,25 < %C < 0,60):

Son aceros de baja templabilidad, slo tratables en secciones
delgadas y altas velocidades de enfriamiento.

Tienen mayor resistencia que los aceros de bajo carbono pero

sacrificando la ductilidad y tenacidad.

Aceros de Alto Carbono (0,60 < %C < 1,25):

Debido a su contenido de Carbono, ofrecen los valores mas altos
de resistencia mecnica, siendo ms duros y por ende, menos
dctiles que los otros aceros al Carbono.

Suelen emplearse en condicin de temple y revenido, siendo

especialmente resistentes al desgaste y capaces de adquirir y
mantener un filo cortante.

Aceros de Ultra-Alto Carbono (1,25 < %C < 2,00):

Aleaciones de carcter experimental.

ACEROS ALEADOS:
Los Aceros Aleados, son aquellos que adems de contener los
elementos que presentan los aceros al carbono (C, Mn, Cu, Si, P y
S), contienen cantidades relativamente importantes de otros

21
 elementos (Cr, Ni, Mo, Ti, Al) que mejoran y/o modifican sus
caractersticas principales.

Se clasifican en:

Aceros de baja aleacin: El contenido total de elementos de

aleacin puede variar de 2 a 10%. Suelen ser aceros que
presentan propiedades mecnicas superiores a los aceros al
carbono, como resultado de la adicin de elementos como el Cr,
Ni, Mo, V, Ti, etc.

Aceros de alta aleacin: Estos aceros suelen contener mas de

un 10% en elementos de aleacin, lo que provoca una profunda
modificacin en las propiedades del hierro, abriendo de esta
manera el abanico de aplicaciones. Sin embargo, debido a que su
precio es mayor que los aceros de baja aleacin, estos se reservan
para aplicaciones en la que se requiera alta resistencia al desgaste
o a la corrosin, generalmente.

Como la microestructura del acero determina la mayora de sus

propiedades y aquella est determinada por el tratamiento y la
composicin qumica; uno de los sistemas ms generalizados en la
nomenclatura de los aceros es el que est basado en su composicin
qumica.

Segn sea el pas de referencia podemos encontrar varias normas que

nos dan distintas clasificaciones de los aceros, en pases europeos se
puede encontrar la norma UNE EN 10020:2001, muy extendida en
Espaa, la norma DIN difundida en Alemania, la norma ISO 3506 y otras
ms, nuestro enfoque se dar en las normas AISI, SAE y la ASTM que
son las ms difundidas el nuestro territorio.

22
La clasificacin es la identificacin especfica de cada grado, tipo o clase
de acero, dado por medio de la combinacin de nmeros y letras, cada
uno de ellos denota cualidades o propiedades por ejemplo el grado
denota la composicin qumica, el tipo denota el nivel de desoxidacin y
la clase describe alguna cualidad como el nivel de resistencia o el

23
terminado de su superficie.

24
 Clasificacin de los aceros AISI SAE.

I.3. INTERPRETACIN DE LA GRFICA HIERRO-

CARBURO DE HIERRO.

DIAGRAMA Fe-Fe3C

La base de las aleaciones ferrosas son aleaciones de Hierro y Carbono.

25
En la siguiente figura se presenta la porcin de inters del sistema de
aleacin Fe-C; es decir, el diagrama de equilibrio hierrocarburo de

hierro. Este carburo de hierro, Fe C, es un compuesto intersticial que

3
contiene 6.67 % en peso de C. Existen dos clases especiales de
aleaciones ferrosas: los aceros inoxidables y los hierros fundidos. La
divisin que hay entre los aceros y los hierros fundidos es en el punto
2.11%C, que es donde se hace la reaccin eutctica.
La porcin de diagrama que vamos a estudiar va hasta un 6,67% de
carbono. En ella se encuentran tres puntos crticos que son de gran
importancia en el proceso de la soldadura, su representacin se muestra
a continuacin:

26
FASES Y ESTRUCTURAS EN EL DIAGRAMA FE-C.

Los aceros pueden tratarse trmicamente para producir una gran

variedad de microestructuras y propiedades, los resultados deseados se
obtienen a travs del calentamiento o enfriamiento del acero en el rango
de temperaturas donde una fase o una combinacin de fases son
estables en este punto se producen cambios en la microestructura o en
la distribucin de fases

En estas temperaturas donde varias fases de los aceros y los lmites de

equilibrio entre campos de fases son estables pueden encontrarse hasta
once constituyentes diferentes, que se denominan: Ferrita, Cementita,
Perlita, Austenita, Martensita, Troostita, Sorbita, Bainita, Ledeburita,
Steadita y Grafito.

27
Estos nombres tienen razones descriptivas para denominar las distintas
estructuras que aparecen el diagrama Fe-C. Pero por nuestro enfoque
solo le daremos la importancia debida a los primeros 5:

Ferrita:
Es una solucin slida intersticial de carbono en una red cbica centrada
en el cuerpo de hierro. Admite hasta un 0,021 % C en solucin a la
temperatura eutectoide. Es el constituyente ms blando del acero. Su

2
resistencia es de 28 Kg/mm (2,7 MPa).

Es ferromagntico siendo su temperatura de Curie 768C. A partir de

esta temperatura hasta los 910C su comportamiento es paramagntico,
por lo que antigua y equivocadamente se le crey otra fase
denominndosele hierro beta.
La morfologa y estructura granular de la ferrita es muy variada
pudindose encontrar hasta 24 trminos descriptivos de la misma. Sin
embargo, son dos las morfologas que conviene destacar: Morfologa
equiaxial y estructura de Widmansttten.

28
La morfologa equiaxial corresponde a granos poligonales de ejes
aproximadamente iguales, que resultan a veces atacados
diferentemente en funcin de su orientacin cristalogrfica respecto a la
superficie de observacin.
En la estructura de Widmansttten un enfriamiento rpido desde altas
temperaturas obliga a un crecimiento de la ferrita segn ciertas
direcciones preferenciales, resultando granos alargados en dichas
direcciones del grano de austenita previo.

29
30
Cementita:
Es el carburo de hierro Fe C con un contenido fijo de carbono del
3
6,67%. Es el constituyente ms duro y frgil del acero alcanzando una
dureza de 68 HRC (700 Brinell).
Cristaliza en la red ortorrmbica.
Tambin la morfologa de la cementita es muy variada siendo
destacables algunas estructuras tpicas. Se consideran las siguientes en
los aceros:
Cementita proeutectoide
Cementita eutectoide
Esferoidita

En los aceros, la cementita libre, no asociada con otras fases suele

aparecer en los aceros hipereutectoides, como cementita proeutectoide,

31
formando una red continua enmarcando una estructura granular
formada por colonias de perlita.

32
La cementita se presenta en forma de glbulos o granos dispersos en
una matriz de ferrita, cuando los aceros de alto carbono se han
sometido a un recocido de globalizacin.

Perlita:
Es un micro constituyente bifsico. Est formado por granos alargados
(considerando las tres direcciones son lminas) de cementita en una
matriz ferrtica.
Cuando esta estructura laminar es muy fina (las lminas son muy
delgadas) la perlita se ve al microscopio ptico como negra. Sin
embargo ambas fases, ferrita y cementita, en condiciones normales de
ataque son blancas. El color oscuro o negro lo producen el gran nmero
de lmites de grano existentes entre la matriz ferrtica y las lminas de
cementita. Se comprende que cuanto ms anchas sean las lminas (se
habla entonces de perlita abierta o basta) la tonalidad se ir aclarando
hasta poder distinguirse las distintas lminas, no por ello la perlita

33
pierde su carcter de micro constituyente. Este el micro constituyente
eutectoide formado por capas alternadas de ferrita y cementita,
compuesta por el 88 % de ferrita y 12 % de cementita, contiene el 0.8
%C. Tiene una dureza de 250 Brinell, resistencia a la traccin de 80
kg/mm2 y un alargamiento del 15%. El nombre de perlita se debe a las
irisaciones que adquiere al iluminarla, parecidas a las perlas. La perlita
aparece en general en el enfriamiento lento de la austenita y por la
transformacin isotrmica de la austenita en el rango de 650 a 723C.

Otra forma en que puede aparecer esta fina mezcla de ferrita y

cementita es la esferoidita. El nombre no est aceptado universalmente
y muchos metalurgistas denominan a esta estructura cementita
globular. Cuando la transformacin eutectoide se realiza lentamente o
cuando tras la formacin de perlita se da un tratamiento de
esferoidizacin la cementita no aparece en forma laminar, sino en forma
globular de menor contenido energtico (menor relacin
superficie/volumen).

34
Martensita
Es una fase metaestable de estructura tetragonal, obtenida por un
enfriamiento brusco de una solucin slida intersticial y que se forma
mediante un movimiento de cizalladura en la red.

I.4. PROPIEDADES MECNICAS DE LOS METALES.

PROPIEDADES MECNICAS

Son las propiedades del material que se oponen a todo tipo de esfuerzo
que tiende a alterar su forma. Las propiedades mecnicas ms
importantes son dureza, resistencia, elasticidad, plasticidad, tenacidad,
fragilidad, fluencia y fatiga

Dureza: Es la resistencia que oponen los cuerpos al ser rayados o

penetrados; cuanto mayor sea la cohesin entre los tomos, mayor es la
35
dureza. La cohesin es la resistencia que oponen los tomos del material
a ser separados.

Existen varios mtodos o ensayos para conocer la dureza de un

material, entre los ms comunes tenemos:

Dureza Brinell: Emplea como punta una bola de acero templado o

carburo de wolframio.

Dureza Knoop: Mide la dureza en valores de escala absolutas, y se

valoran con la profundidad de seales grabadas sobre un mineral
mediante un utensilio con una punta de diamante al que se le ejerce una
fuerza estndar.

Dureza Rockwell: Se utiliza como punta un cono de diamante (en

algunos casos bola de acero). Es la ms extendida, ya que la dureza se
obtiene por medicin directa y es apto para todo tipo de materiales. Se
suele considerar un ensayo no destructivo por el pequeo tamao de la
huella.
Dureza Shore: Emplea un escleroscopio. Se deja caer un indentador en
la superficie del material y se ve el rebote. Es adimensional, pero consta
de varias escalas. Es un mtodo elstico, no de penetracin como los
otros.

Dureza Vickers: Emplea como penetrador un diamante con forma de

pirmide cuadrangular.

Resistencia: Es la capacidad de soportar una carga externa sin rotura,

puede ser carga a traccin, compresin, flexin, torsin y cizallamiento.

36
Elasticidad: Los materiales que sufren un esfuerzo (Se entiende por
esfuerzo () el conjunto de fuerzas y momentos estticamente
equivalentes a la distribucin de tensiones internas sobre el rea de una
seccin) y se deforman, pueden recobrar su forma inicial o no
recobrarla, esto diferencia a los materiales elsticos y los materiales
plsticos. Adems, muchos materiales pueden ser elsticos hasta cierto
nivel de deformacin y a partir de ah, ser plsticos.
La elasticidad: es la propiedad que tienen los materiales que sufren una
deformacin, de recobrar su forma al momento que se elimina la carga
que lo ha deformado.

Cuando se encuentra entre el punto en que el cuerpo ya no vuelve a su

forma inicial y el punto de rotura de este el elemento pasa de la
deformacin elstica a la deformacin plstica. Esta propiedad tiene dos
variantes:

Ductilidad: capacidad de estirarse en forma de hilo.

Maleabilidad: capacidad para transformarse en lminas.

Tenacidad: Es la resistencia que ofrece un material a la rotura cuando se

le aplica una carga de impacto.

Los materiales tenaces se distinguen por tener el punto elstico y el de

rotura muy distanciados, dado que tienen un periodo de elasticidad muy
largo.

Fragilidad: Es la propiedad contraria a la tenacidad; que se expresa por

falta de plasticidad, la poseen los materiales carentes de resistencia al
choque.

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Fluencia: Es la propiedad de un material de deformarse por su propio
peso o por cargas muy pequeas, algunas veces la denominan creep.

Fatiga: Es la resistencia de un material a las cargas externas

alternativas o intermitentes.

I.5. DEFINICIN DE SOLDABILIDAD.

La Soldabilidad es la medida de la facilidad de un material para ser

soldado de tal manera que a travs de la soldadura exista un
mximo de continuidad en las propiedades mecnicas. Para los
aceros, la soldabilidad es funcin de la Composicin Qumica. A altas
templabilidades corresponden bajos niveles de soldabilidad.
La unin de metales o materiales por va de soldadura a travs de la
cual se garantizan:
Factibilidad en la Fabricacin la soldadura es la forma ms
econmica de unir componentes, en trminos de uso de materiales y
costos de fabricacin. Los mtodos mecnicos alternativos de
ensamble requieren alteraciones ms complejas de las formas (por
ejemplo, taladrado de orificios) y adicin de sujetadores (remaches o
tuercas). El ensamble mecnico resultante por lo general es ms
pesado que la soldadura correspondiente.
Calidad en el Servicio La unin es permanente, en donde las partes
soldadas se vuelven una sola unidad. La unin soldada puede ser
ms fuerte que los materiales originales.

Un material se considera soldable, por un procedimiento determinado

y para una aplicacin especfica, cuando mediante una tcnica
adecuada se puede conseguir una soldadura sana de tal forma que
cumpla con las exigencias prescritas, como son continuidad en las
38
 propiedades mecnicas. Para los aceros, la soldabilidad es funcin de
la Composicin Qumica. A altas templabilidades corresponden bajos
niveles de soldabilidad.
EL OBJETIVO, A LA HORA DE REALIZAR UNA SOLDADURA, ES
CONTROLAR LA ESTRUCTURA FINAL, A TRAVS DE LAS VARIABLES
OPERATIVAS DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA

Manejando
las Se genera Se
variables una obtiene
operativas estructura las
propiedad
Los principales factores que influyen sobre la soldabilidad son:

Composicin
Calor de entrada
Rata de enfriamiento.

Estos factores producen varios efectos tales como crecimiento de grano,

cambios de fase, expansin y contraccin. De los tres factores, el calor
de entrada y rata de enfriamiento son caractersticos del proceso,
tcnica de soldadura y de la seccin de la junta.

I.6. VARIABLES QUE AFECTAN LA SOLDABILIDAD DE

LOS ACEROS DE BAJO CARBN, DE BAJA Y MEDIANA
ALEACIN.

El acero es la aleacin de hierro y carbono, donde el carbono no supera

el 2% en peso de la composicin de la aleacin.

39
Clasificacin de los Aceros
- Composicin Qumica
Aceros al Carbono: Elementos Aleantes < 3%
Aceros Semi-Aleados: 3% < Elementos Aleantes < 5%
Aceros Aleados: Elementos Aleantes > 5%

- Grado de Desoxidacin
Calmados.
Semi Calmados
Efervescentes

- Proceso de Fabricacin
Al Arco
Induccin Elctrica
Convertidores de Oxigeno

La Soldabilidad de los aceros est controlada por:

- Composicin Qumica del Material Base

- Velocidad de Enfriamiento: Un factor muy importante para la
regulacin de la temperatura durante el proceso de soldeo es la
velocidad de enfriamiento de los cordones de soldadura. Las
grandes velocidades de enfriamiento o los tiempos cortos de
solidificacin generan una microestructura mas fina y mejores
propiedades. Factores que aumentan velocidad de enfriamiento :
mayor grosor del metal, zonas de fusin pequeas, etc.La
velocidad depende de la temperatura de precalentamiento del
metal base, del aporte trmico bruto (J), de la geometra y
espesor de la unin
- Absorcin de gases por la soldadura:
Los gases que afectan principalmente en forma desfavorable a las
uniones soldadas son: oxigeno, nitrgeno e hidrgeno. El oxigeno
y el nitrgeno provienen del aire y el hidrgeno de la humedad
ambiental o por la humedad absorbida por el material de aporte

40
 I.7. SOLDABILIDAD DE LAS ALEACIONES DE:

.- ACEROS DE BAJA ALEACIN

.- ACEROS DE ALTA ALEACIN

.- FUNDICIONES DE HIERRO

Influencia de la Composicin Qumica

En los aceros al carbono La SOLDABILIDAD la restringe el %C
Para C 0,25%
Soldabilidad NO restringida.
No requiere PRE o POST calentamiento.
No hay formacin de MARTENSITA
Hay riesgo de formacin de estructura WIDMANSTATEN
Para 0,25% > C 0,40%
SOLDABILIDAD restringida
Formacin de MARTENSITA + Estructura WIDMANSTATEN
Requieren de PRE calentamiento y de temperatura interpase
Para C > 0,40%
SOLDABILIDAD muy restringida
Formacin de MARTENSITA + Estructura WIDMANSTATEN
Requieren de PRE y POST calentamiento. Debe cuidarse la temperatura
interpase
Requieren de Control de la Velocidad de Enfriamiento

EN RESUMEN:

SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS DE BAJO CARBONO:

Se sueldan fcilmente con cualquier proceso de soldadura.

41
 No necesitan precalentamiento pero espesores mayores de 25 mm
pueden requerir precalentamiento a 100C.
Pueden producirse grietas en caliente en aceros efervecentes. Se
da cuando se trabaja en procesos de alta energa de aportacin y
aprox. 60% de dilucin del metal base.
Se puede utilizar cualquier tipo de electrodo de bajo carbono. La
seleccin depender de la caracterstica del recubrimiento.

SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS DE MEDIO CARBONO:

Se pueden soldar con cualquier proceso de soldadura.
Son sensibles a la formacin de grietas y microestructuras duras
en la ZAT
Para niveles elevados de carbono y manganeso se recomienda
material de aportacin de bajo hidrgeno.

SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS DE ALTO CARBONO:

Son difciles de soldar con cualquier proceso.
Por la gran aportacin de calor se pueden agrietar muy fcilmente
en la raz del cordn y en la ZAT.
Se debe, por lo anterior, utilizar en los cordones de raz un proceso
de baja aportacin de calor.
Se debe dar un precalentamiento adecuado, para ayudar a la
difusin del hidrgeno y mantener la temperatura entre pasada.
Se debe dar un postcalentamiento ya que cualquier martensita
formada, se puede revenir y se mejora la ductilidad.

Se deben utilizar slo materiales de aporte de bajo hidrgeno por

lo que los electrodos bsicos son los indicados o los inoxidables
con aprox. 29% Cr y 9% Ni.

PROBLEMAS DE SOLDABILIDAD DE LAS FUNDICIONES:

Alto contenido de carbono lo que provoca formacin de
martensita, cementita en la ZAT y el MD.
Mala conductividad trmica, lo que ocasiona diferencias de
temperatura entre el cordn de soldadura y las zonas adyacentes
(alto riesgo de agrietamiento)
Crecen las tensiones de soldadura y debido a la baja ductilidad las
dilataciones y contracciones son difciles de absorber.

TCNICAS PARA SOLDAR LAS FUNDICIONES:

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 Aportar bajo calor para disminuir la ZAT y la dilucin en el MD
(cuando se trabaja con electrodos revestidos).
Utilizar el menor dimetro posible de electrodo. Depositar
cordones estrechos (longitud mxima 10xd y anchos de 2xd),
distribuyendo de tal manera los cordones que se evite el
sobrecalentamiento. Martillar los cordones ligeramente a
continuacin de la soldadura para reducir las tensiones de
contraccin y el peligro de aparicin de grietas.
Son de endurecimiento al aire, requieren que el proceso de
soldadura sea tal que pueda evitar el agrietamiento, por lo que
requieren ser soldados bajo condiciones especiales.

Se recomienda precalentar el acero con el fin de reducir la

velocidad de enfriamiento y evitar la formacin de
microestructuras de temple y adems promover la difusin del
hidrgeno que haya entrado por contaminacin.

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