SEP SESTNM TECNM

INSTITUTO TECNOLGICO DE TOLUCA

TEMA IV. CONTROL DE LA MICROESTRUCTURA

Calificacin inv. D. Prctica de laboratorio: ______

Carrera: Mecatrnica

Materia: Ciencia e Ingeniera de materiales

Grupo: 160403

Profesor: Ing. Adelfo Ortiz Garca

Alumno:
Pineda Hernndez Jess Ismael (23)

Metepec, Estado de Mxico, a 07 de abril del 2017

 RESUMEN

En la actualidad el ser humano es dependiente de la tecnologa bajo las necesidades

bsicas y no tan bsicas, desde la creacin de infraestructura hasta la implementacin
en tecnologas como lo son los sistemas electrnicos. El conocimiento acerca de los
materiales con los cuales se trabajar es de vital importancia para conocer las
deficiencias del mismo, as como sus caractersticas para su proceso de manufactura,
por ejemplo, anteponiendo la conductividad, la maquinabilidad, la ductilidad, la dureza
entre muchos otros tipos de propiedades mecnicas, se puede determinar
analticamente s el tipo de material con el cual se trabaja es ptimo para el trabajo a
realizar.

A consecuencia de lo antes mencionado es que se pretende informar al lector como

obtener el conocimiento de dichas caractersticas especficamente de aceros. As
tambin a su vez mostrar algunos tipos de tratamientos trmicos y el cmo es que se
determinan algunas caractersticas nuevas para las piezas con los mismos. En la
materia existen distintos estados y formas estructurales conocidas como arreglos
atmicos que definen las caractersticas de los materiales en este caso los aceros, en
esta ocasin nos enfocamos a las propiedades a nivel microestructura del material
para poder ejercer mayor control sobre los mismos, lo cual obviamente nos permiti
experimentar manipulando una barra de acero 4140.

Los tratamientos trmicos consisten en manipular mediante el incremento de la

energa que se le suministre y en diversos periodos de tiempo, as mismo como su
capacidad para enfriarse con algunas sustancias, como lo son las soluciones salinas,
aceites o inclusive agua para provocar en algunos casos un comportamiento de estrs
trmico que nos permitan modificar las capacidades atmicas del mismo material. Para
la prctica se pretenda realizar un templete que no es ms que uno de los tipos de
tratamientos que permite mejorar la contrarrestar la fragilidad de procesos anteriores
al mismo. El templete hace ms tenaz y menos quebradizo al acero, aunque pierde
dureza.

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 NDICE

RESUMEN.....ii

TIPOS DE DUROMETROS
Durmetro1
Durmetro de shore...2
Durmetro de rochwell.......2-3
Durmetro de brinell...3-4
Durmetro de vickers..4-5
Durmetro de knoop...5
Durmetro de leeb..5-6
TIPOS DE DUREZA
Dureza..7
Dureza Brinell..7
Dureza knoop..7
Dureza Rockwell.8
Dureza Rockwell superficial..8
Dureza Rosiwal...9
Dureza Shore..9
Dureza Vickers9
Dureza Webster..9
TIPOS DE HORNOS
Horno..10
Cubilotes..10-11
Hornos de reverbero..11-12
Hornos rotativos..12-13
Hornos de crisoles..13-14
Hornos elctricos de arcos14-15

iii
 TIPOS DE DUROMETROS

Durmetro

El durmetro es un dispositivo de medicin para determinar la dureza de un material.

Existen distintos tipos de durmetros de acuerdo a las diversas familias de materiales,
habiendo posibilidad de medir dureza tanto a un caucho como a un acero. Si bien la
palabra durmetro en el mundo anglosajn slo se emplea para denominar al equipo
para medir dureza Shore, en Latinoamrica es ampliamente utilizada para identificar a
todos los bancos de ensayo de dureza que existen.

La dureza es una propiedad de los materiales. La mayora de las enciclopedias la

define como la resistencia a la penetracin permanente bajo carga esttica o dinmica
que tiene un material, luego de realizarle varios ensayos. Por lo general, una dureza
buena significa que el material es resistente a las ralladuras y al uso, caracterstica
muy importante en el caso del herramental usado en la manufactura.

Los primeros ensayos de dureza se basaron en el comportamiento de los minerales

segn su capacidad de rayar a otro ms blando, en forma escalonada iban
incrementando segn la resistencia de uno en proporcin al anterior y al inmediato
superior. Para ello se defini una escala llamada Mohs, cuyos valores van del 1 al 10,
donde el 1 representaba al talco y el 10 al diamante.

Con el paso de los aos nuevas tcnicas cuantitativas de dureza fueron desarrolladas,
basadas en un pequeo penetrador que es forzado sobre una superficie de la probeta
del material a ensayar bajo condiciones controladas de carga y velocidad. La
profundidad o tamao de la huella resultante se relaciona con un nmero de dureza.
Cuanto ms blando el material, mayor y ms profunda la huella, y menor es el nmero
de dureza. Las durezas obtenidas tienen un significado relativo y no absoluto, por lo
que hay que tener cautela al comparar las medidas arrojadas por distintas tcnicas.

1
Durmetro shore

La escala de este durmetro fue definida por Albert Shore alrededor de 1920, aunque
no fue el primer dispositivo inventado en la historia para medir dureza. Existen varias
escalas definidas acorde a las diferentes propiedades de los materiales, pero para este
dispositivo las ms comunes son las escalas A y D, la primera para plsticos blandos
y la D para los ms duros. En total, y segn la norma ASTM D2240-00, existen 12
escalas (A, B, C, D, DO, E, M, O, OO, OOO, OOO-S, y R), cuyos valores van de 0 a
100 indicando la dureza del material.

El mtodo de medicin consiste en generar una indentacin o impronta profunda en el

material con una fuerza normalizada a travs de un penetrador. La profundidad
depende de la dureza del material, de sus propiedades visco elsticas, la forma del
penetrador de presin y la duracin del ensayo. Cuando se est haciendo la impronta
en el material, la medida de la profundidad se transmite a un resorte interno de un reloj
comparador, que puede ser anlogo o digital, dando un valor determinado de dureza.

Figura 4.1. Escala de durezas Shore A y D para distintas Figura 4.2. Figura de
aplicaciones. durmetro Shore.

Durmetro rockwell

El durmetro de profundidad diferencial Rockwell fue inventado por los hermanos Hugh
y Stanley Rockwell, en el ao 1914, en EEUU. Ambos trabajaban en la fbrica de

2
rodamientos New Departure Manufacturing Co, que se convertira ms tarde en una
empresa del grupo General Motors.

Las escalas utilizadas con esta tcnica son variadas acorde a las distintas
combinaciones de penetradores y cargas que se usen, pudiendo ensayar cualquier
metal o aleacin, tanto dura como blanda. Hay dos clases de penetradores, los de
bolas esfricas de acero endurecido con dimetros normalizados y los cnicos de
diamante. El mtodo de medicin de dureza consiste en aplicar primero una carga
inicial pequea, lo que aumenta la exactitud de la medida, y despus una carga mayor.
Basndose en la magnitud de las cargas mayores y menores, existen dos tipos de
ensayos: rockwell y rockwell superficial.

Figura 4.3. Figura de

durmetro Rockwell.

La escala de dureza rockwell est representada por una letra del alfabeto (A, B, C, D,
E, F, G, H y K). Para rockwell superficial se designa por un nmero que representa la
carga mayor aplicada y una letra que puede ser N, T o W. El nmero de dureza rockwell
se indica con el sufijo HR y la identificacin de la escala. Por ejemplo, 80 HRB
representa una dureza rockwell de 80 en la escala B.

Durmetro brinell

Este mtodo de medicin de dureza fue propuesto en 1900 por el ingeniero sueco
Johan Brinell y fue uno de los primeros ensayos de dureza que existi en el mundo.

3
En los ensayos de dureza brinell, al igual que en los rockwell, se fuerza un penetrador
duro esfrico en la superficie del material a ensayar.

El penetrador es una bola de acero endurecido o de carburo de tungsteno de 10 mm

de dimetro. Las cargas normalizadas estn definidas entre 500 y 3000 kg,
incrementndose de a 500 kg. Durante el ensayo, la carga se mantiene constante
durante un tiempo que va de entre 10 a 30 segundos. El nmero de dureza brinell se
denota HB (HBW si el penetrador es de carburo de tungsteno) y es funcin de la
magnitud de la carga y del dimetro de la huella resultante. Este dimetro se mide con
un microscopio y se convierte a un nmero HB especfico usando la siguiente frmula:

Figura 4.4. Dimensiones del penetrador Brinell y frmula

para calcular el nmero de dureza HB.

Durmetro vickers

Este sistema fue desarrollado en 1921 por Robert Smith y George Sandland en la
empresa vickers Ltd. En el ensayo vickers el penetrador est compuesto por un
diamante piramidal muy pequeo. El principio fundamental es observar la habilidad
que tiene el material indentado de resistir la deformacin plstica. Las cargas aplicadas
van de 1 a 1000 g, por lo cual este ensayo es considerado de microdureza.

(nmero pirmide de diamante vickers). Es necesario que la superficie de la muestra

haya sido preparada con desbaste y pulida. Los durmetros vickers actuales constan,

4
adems del aparato penetrador automtico, de analizadores de imagen con
computadora y su respectivo programa.

Durmetro knoop

Este sistema de medicin de dureza fue desarrollado por Frederick knoop en 1939,
como respuesta al mtodo de vickers. Bsicamente el penetrador tambin es una
pirmide de diamante, pero de forma algo diferente. El mtodo knoop responde muy
bien a materiales frgiles, como cermicos.

Figura 4.5. Dimensiones del penetrador Knoop

nmero de dureza HK.

En el durmetro knoop la indentacin resultante es medida tambin por un

microscopio. El nmero de dureza knoop se nota con HK. La ventaja de este ensayo
reside en que slo una muestra muy pequea del material es necesaria para poder
realizarlo.

Durmetro leeb

Luego de haber visto todos los bancos de ensayo de dureza anteriores, es vlido no
dejar de lado el mtodo portable de leeb. Desarrollado en 1975 por Leeb y Brandestini,
se trata de un dispositivo alternativo que puede arrojar conclusiones estadsticas de
lotes enteros ensayados sin destruir las muestras.

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De acuerdo al principio dinmico de Leeb, el valor de la dureza puede derivarse de la
prdida de energa de un impacto definido luego de golpear una muestra de metal,
similar al principio empleado por Shore.

Las indentaciones dejadas por este mtodo son menores (alrededor de 0,5mm de
dimetro en muestras de acero, en comparacin con los 3mm que producira un
ensayo brinell).

Figura 4.6. Durmetro porttil Leeb. Figura 4.7. Otro tipo de Durmetro
Leeb.

Dependiendo de la muestra y el penetrador, que vara en geometra, tamao, peso,

material y fuerza del resorte, existen varios dispositivos de impacto (llamados equotip)
y unidades de dureza: los dispositivos equotip D con nmero de dureza HLD, y los G
con nmero HLG. Los resultados de dureza obtenidos en dureza leeb o HL pueden ser
convertidos a las escalas tradicionales de dureza HRC, HB y HV, con el objeto de tener
mayor apreciacin sobre las muestras ensayadas.

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 TIPOS DE DUREZA

Dureza

La dureza es la oposicin que ofrecen los materiales a alteraciones como la

penetracin, la abrasin, el rayado, la cortadura, las deformaciones permanentes,
entre otras. En metalurgia la dureza se mide utilizando un durmetro para el ensayo
de penetracin de un indentador. Dependiendo del tipo de punta empleada y del rango
de cargas aplicadas, existen diferentes escalas, adecuadas para distintos rangos de
dureza.

Dureza Brinell

Emplea como punta una bola de acero templado o carburo de wolframio. Para
materiales duros, es poco exacta pero fcil de aplicar. Poco precisa con chapas de
menos de 6 mm de espesor. Estima resistencia a traccin.

Figura 4.8. Muestra del ensayo de

dureza Brinell.

Dureza Knoop

Mide la dureza en valores de escala absolutas, y se valoran con la profundidad de

seales grabadas sobre un mineral mediante un utensilio con una punta de diamante
al que se le ejerce una fuerza estndar.

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Dureza Rockwell

Se utiliza como punta un cono de diamante (en algunos casos bola de acero). Es la
ms extendida, ya que la dureza se obtiene por medicin directa y es apto para todo
tipo de materiales. Se suele considerar un ensayo no destructivo por el pequeo
tamao de la huella.

Figura 4.9. Muestra del ensayo de

dureza Rockwell.

Rockwell superficial

Existe una variante del ensayo, llamada Rockwell superficial, para la caracterizacin
de piezas muy delgadas, como cuchillas de afeitar o capas de materiales que han
recibido algn tratamiento de endurecimiento superficial.

Figura 4.10. Muestra del ensayo de

dureza Rockwell superficial.

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Dureza Rosiwal

Mide en escalas absoluta de durezas, se expresa como la resistencia a la abrasin

medias en pruebas de laboratorio y tomando como base el corindn con un valor de
1000. La escala Rosiwal basa su medida en valores absolutos, a diferencia de
la escala de Mohs en la que los valores son relativos, y el inters queda relegado al
aficionado o una primera aproximacin que lo hace til en la investigacin de campo.

Dureza Shore

Emplea un escleroscopio. Se deja caer un indentador en la superficie del material y se

ve el rebote. Es adimensional, pero consta de varias escalas. A mayor rebote -> mayor
dureza. Aplicable para control de calidad superficial. Es un mtodo elstico, no de
penetracin como los otros. Durante el ensayo, no destructivo, se mide la altura a la
que rebota el proyectil. Esta depende de la cantidad de energa absorbida por el
material de ensayo durante el impacto.

Dureza Vickers

Emplea como penetrador un diamante con forma de pirmide cuadrangular. Para

materiales blandos, los valores Vickers coinciden con los de la escala Brinell. Mejora
del ensayo Brinell para efectuar ensayos de dureza con chapas de hasta 2 mm de
espesor. Su penetrador es una pirmide de diamante con un ngulo base de 136.
Este ensayo, adems, puede usarse en superficies no planas. Sirve para medir todo
tipo de dureza, y espesores pequeos.

Dureza Webster

Emplea mquinas manuales en la medicin, siendo apto para piezas de difcil manejo
como perfiles largos extruidos. El valor obtenido se suele convertir a valores Rockwell.

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 TIPOS DE HORNOS

Horno

Los hornos industriales son los equipos o dispositivos utilizados en la industria, en los
que se calientan los materiales y las piezas o elementos colocados en su interior por
encima de la temperatura ambiente. El objeto de este calentamiento puede ser muy
variado, por ejemplo: alcanzar la temperatura necesaria para que se produzcan las
reacciones qumicas necesarias para la obtencin de un determinado producto.

Cubilotes

Los cubilotes son hornos cilndricos verticales compuestos de una envoltura de chapa
de acero dulce de 5 a 10 mm de espesor, con un revestimiento interior de mampostera
refractaria de unos 250 mm de espesor. El horno descansa sobre cuatro columnas
metlicas denominadas pies de sostn del cubilote.

El fondo de los cubilotes modernos lleva que se abren despus de las coladas, para
vaciar todas las escorias acumuladas all. En el frente y a nivel del fondo llevan los
cubilotes un agujero denominado piqueta de colada, para la extraccin del metal
fundido. A este agujero va adosado un canal de chapa con revestimiento refractario,
que conduce el metal en estado lquido a las cucharas de colada o al ante-crisol.

En la parte posterior del horno hay otro agujero para la extraccin de las escorias, por
lo que se denomina piqueta de escoria o escorial. La piqueta de escorias est en un
plano ms alto que la piqueta de colada. El volumen del metal fundido que puede
contener el cubilote es el comprendido entre el plano horizontal que pasa por la piqueta
de escorias y el fondo del cubilote, a cuyo nivel, como hemos dicho antes, est la
piqueta de colada. Esta parte del cubilote se denomina crisol y su volumen est
calculado para que pueda contener, como mximo, dos cargas metlicas fundidas.

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A unos 200 mm por encima del plano de la piqueta de escorias se encuentra el plano
de toberas de entrada de aire, espaciadas unas de otras regularmente en la
circunferencia del cubilote y en la cantidad aproximada de una por cada 15 cm del
dimetro del horno. En general, el nmero de toberas oscila entre 4 y 8. Los cubilotes
modernos llevan doble hilera de toberas con una caja especial de registro que permite
enviar a una u otra hilera el aire. As cuando se obtura alguna tobera, se enva el aire
a las toberas de la otra hilera. Al quedarse sin viento la tobera se funde la escoria que
la tapa y queda des-obturada automticamente.

Inmediatamente por encima del plano de toberas est situada una caja de viento que
rodea el cubilote y que recibe y distribuye a las toberas el aire necesario para la
combustin, que es suministrado por un ventilador a una presin de 300 mm a 1000
mm de columna de agua y por fin, a unos 3,5 a 4,5 m por encima del plano de toberas
se encuentra la plataforma y puerta de carga o tragante, por la que se introducen las
cargas alternadas de metal y coque mezclado con el fundente, que generalmente es
caliza (CaCO3).

Figura 4.11. Esquema de los

componentes internos del cubilote.

Hornos de reverbero

Los hornos de reverbero se utilizan para la fundicin de piezas de grandes

dimensiones, tanto de metales frreos como de metales no frreos, como cobre latn,
bronce y aluminio.

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Los hornos de reverbero son de poca altura y gran longitud. En uno de los extremos
se encuentra el hogar donde se quema el combustible, y en el extremo opuesto la
chimenea. Las llamas y productos de la combustin atraviesan el horno y son dirigidos,
por la bveda de forma adecuada hacia la solera del horno, donde est situada la carga
del metal que se desea fundir. Esta carga se calienta, no solo por su contacto con las
llamas y gases calientes sino tambin por el calor de radiacin de la bveda del horno
de reverbero.

Aproximadamente, la superficie de la solera es unas tres veces mayor que la de la

parrilla y sus dimensiones oscilan entre un ancho de 150 a 300 cm. y una longitud de
450 a 1500 cm. La capacidad de los hornos de reverbero es muy variable y oscila entre
los 45 kg a los 1000 kg que tienen los empleados para la fusin de metales no frreos,
hasta las 80 toneladas mtricas.

Figura 4.12. Diagrama de horno Figura 4.13. Esquema de los

reverbero. componentes internos del horno
reverbero.

Hornos rotativos

Los hornos rotativos estn formados por una envoltura cilndrica de acero, de eje
sensiblemente horizontal, que termina con dos troncos de cono, uno en cada extremo.
En uno de los extremos est situado el quemador y en el otro la salida de los gases
quemados, que generalmente pasan por un sistema de recuperacin de calor para
precalentar el aire de soplado antes de ser evacuados por la chimenea. Todo el interior
del horno est revestido con un material refractario. El combustible puede ser gasoil o

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carbn pulverizado. Los hornos rotativos se emplean para fundir toda clase de metales
y aleaciones.

Los hornos rotativos se han considerado como hornos de reverbero perfeccionados,

ya que adems de calentarse la carga por el contacto de las llamas y gases y por la
radiacin de a bveda caliente, se calienta tambin por el contacto directo con la parte
superior del horno, que al girar queda bajo la carga. Con esto se consigue un notable
acortamiento del tiempo de fusin, pues se logra evitar el efecto aislante de la capa de
escorias, que flota sobre el bao, que en los hornos de reverbero ordinarios dificulta el
calentamiento de la masa del metal.

La capacidad de los hornos rotativos para la fusin de los metales vara ordinariamente
entre los 50 kg y las 5 toneladas mtricas. Aunque se han llegado a construir hornos
para la fabricacin del acero de hasta 100 toneladas mtricas. Los hornos pequeos
se hacen girar, y los hornos grandes mecnicamente.

Figura 4.14. Horno rotativo.

Hornos de crisoles

Los crisoles son recipientes de arcilla mezclada con grafito y otras substancias,
provistos de tapa para cierre hermtico, que una vez cargados y cerrados se caldean
en los denominados hornos de crisoles, utilizando como combustible carbn o, ms
modernamente, gasoil. La fusin en crisoles es uno de los procedimientos ms
antiguos y sencillos para elaborar metales, y todava se emplea, y probablemente se

13
emplear siempre por la economa de su instalacin sobre todo para fundir pequeas
cantidades.

Los hornos de crisoles clsicos eran de tipo de foso, y se colocaban en ellos los
crisoles rodeados de carbn, a una distancia mnima de 10 cm de las paredes del
horno. Pero los hornos de crisoles ms modernos se construyen para el caldeo de un
solo crisol, cuya parte superior sobresale del horno. Si los hornos son fijos se extrae el
caldo con cuchara, pero tambin se construyen hornos de crisol basculantes. En los
que la colada resulta ms cmoda.

Hornos de elctricos de arco

Los hornos elctricos de arco estn formados por una cuba de chapa de acero
revestida de material refractario, provista de electrodos de grafito o de carbn amorfo.
Los electrodos de carbn amorfo se forman en el mismo horno, llenando las camisas
que llevan los porta-electrodos de una mezcla formada por antracita, cok metalrgico,
cok de petrleo y grafito amasados con alquitrn. Se emplean tres sistemas para
producir el arco:

-El arco no pasa por el bao, sino que salta entre los electrodos (horno Stassano).
Este es el tipo ms antiguo y apenas se emplea. El nico horno de este tipo que an
se utiliza es el basculante, cuyo balanceo reparte perfectamente el calor acumulado
por el refractario, ya que toda la superficie de este es baada por el caldo al oscilar el
horno. Estos hornos son monofsicos. Su capacidad oscila entre 25 y 250 kg., y se
emplean para fundir hierro y metales no frreos, como cobre, latones e incluso nquel.
El tiempo de la operacin dura de 30 a 60 minutos.

-El arco se cierra entre los electrodos y el bao, a travs del cual pasa corriente (horno
girod). Estos hornos tienen el inconveniente de que la solera debe ser conductora,

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generalmente construida con ladrillo de magnesita, y resulta frgil, por lo que han cado
en desuso.

-El arco salta entre los electrodos por intermedio del bao (Horno Heroult). Son los
hornos ms empleados, y aunque se construyen monofsicos, generalmente son
trifsicos. Con los tres electrodos verticales dispuestos en los vrtices de un tringulo
equiltero. La cuba es cilndrica, revestida con un material cido o bsico, que reposa
sobre ladrillos sillico-aluminosos ordinarios. La bveda esta revestida de ladrillos de
slice, que resisten temperaturas de hasta 1600C, y es desplazable para facilitar la
carga.

El cierre de estos hornos es hermtico, logrando la estanqueidad de los orificios de

paso, por medio de cilindros refrigerados por camisas de agua, que prolongan adems
la vida de los electrodos. Los hornos modernos trabajan a tensiones comprendidas
entre los 125 y 500 voltios, obtenindose dentro de cada tensin la regulacin de la
intensidad y, por tanto, de la potencia del horno, por el alejamiento o acercamiento de
los electrodos al bao, lo que se realiza automticamente.

Hornos de elctricos de induccin

En los hornos elctricos de induccin, el calor se genera por corrientes inducidas por
una corriente alterna. Se distinguen tres clases de hornos de induccin:

Hornos de baja frecuencia

En estos hornos el calor se produce por el efecto joule de la corriente inducida en el

metal que se trata de fundir, que acta como arrollamiento secundario de un
transformador. Los primeros modelos estaban formados por un crisol en forma de
anillo que constitua la espira del secundario de un transformador, cuyo primario estaba
conectado a la red.

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Pero en la actualidad los hornos de esta clase estn formados por un crisol cuyo fondo
est en comunicacin con un conducto circular, que forma la espira secundaria del
transformador de induccin. El metal contenido en el conducto es el que se funde,
desplazndose su masa y comunicando el calor al resto del material.

Hornos de alta frecuencia

En los hornos de alta frecuencia el calor lo producen las corrientes de Foucault,

ordinariamente consideradas como parsitas, inducidas en el metal, que acta como
ncleo de un solenoide o arrollamiento primario. Estos hornos estn formados por un
crisol refractario que contiene el metal, rodeado de un arrollamiento de tubo de cobre
por el que circula una corriente de alta frecuencia, que crea un campo magntico
variable, calentndose la masa de metal contenida en el crisol por las corrientes de
Foucault inducidas por el campo magntico.

En general las frecuencias de las corrientes elctricas para la alimentacin de este

tipo de hornos, varia de 300 a 30000 ciclos por segundo, producidas por osciladores
de tubos catdicos. La potencia del horno y por tanto, la temperatura, se regula
variando la frecuencia.

Los hornos elctricos de alta frecuencia tienen la ventaja de que en ellos puede
fundirse cualquier metal o aleacin en las condiciones ms rigurosas, en atmsferas
especiales o al vaco, ya que los hornos pueden trabajar hermticamente cerrados.

Hornos electrnicos

En los hornos electrnicos el calor se produce por la vibracin molecular del cuerpo
que se trata de calentar cuando es sometido a un fuerte campo de radiaciones
electromagnticas de muy alta frecuencia (frecuencias de radio). Estos hornos tambin
denominados de perdidas dielctricas, se emplean para aplicaciones para las que sus

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cualidades especificas los hagan muy superiores, desde el punto de vista tcnico, a
los dems hornos, compensando as el mayor coste de la fusin.

Hornos de elctricos de resistencia

En los hornos elctricos de resistencia, el calor est producido por el efecto Joule al
circular una corriente elctrica por una resistencia. Se fabrican dos clases de hornos
de este tipo para fusin de metales, que son los siguientes:

Hornos elctricos de crisol

Estos hornos estn formados por un crisol rodeado por cintas o varillas de aleaciones
de nquel-cromo de alta resistividad que se calienta fuertemente al circular por ellas la
corriente elctrica.

Hornos elctricos de reverbero

Se construyen actualmente dos clases de hornos, de resistencia metlica y de

resistencia de grafito. En los hornos elctricos de resistencia metlica, se produce el
calor al circular la corriente elctrica por resistencias de aleacin nquel-cromo de gran
seccin, alojadas en la bveda del horno. Estos hornos se utilizan exclusivamente para
aleaciones cuya temperatura de fusin sea inferior a 1000C.

Los hornos elctricos de resistencia de grafito, estn formados por una envuelta
cilndrica, por cuyo eje horizontal, pasa una barra de grafito, que se calienta al circular
por ella la corriente elctrica. Estos hornos son oscilantes, lo que permite baar con el
metal liquido todo el revestimiento refractario y aprovechar as, directamente, el calor
acumulado por este.

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 TRATAMIENTOS TERMICOS

Se conoce como tratamiento trmico al conjunto de operaciones de calentamiento y

enfriamiento, bajo condiciones controladas de temperatura, tiempo de permanencia,
velocidad, presin, de los metales o las aleaciones en estado slido, con el fin de
mejorar sus propiedades mecnicas, especialmente la dureza, la resistencia y la
elasticidad.

Temple

El temple se utiliza para obtener un tipo de aceros de alta dureza llamado martensita.
Se trata de elevar la temperatura del acero hasta una temperatura cercana a 1000 C
y posteriormente someterlo a enfriamientos rpidos o bruscos y continuos en agua,
aceite o aire.

La capacidad de un acero para transformarse en martensita durante el temple depende

de la composicin qumica del acero y se denomina templabilidad. Al obtener aceros
martensticos, en realidad, se pretende aumentar la dureza. El problema es que el
acero resultante ser muy frgil y poco dctil, porque existen altas tensiones internas.

Pasos para el temple.

A. Calentamiento del metal.- Se realiza en horno, siendo lento al hasta los 500C
y rpido hasta la temperatura de temple, por encima de A3 si el acero es
hipoeutectoide, y por encima de A1si el acero es eutectoide o hipereutectoide.
B. Homogeneizacin de la temperatura.- Se mantiene a la temperatura de temple
durante un determinado tiempo a la pieza para que se homogenice en todo el
volumen de la pieza a templar. Este tiempo se estima experimentalmente para
cada pieza, aunque se puede calcular aproximadamente.

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 C. Enfriamiento rpido.- Se saca la pieza del horno y se enfra el material en un
fluido denominado medio de temple a una velocidad superior a la crtica de
temple con objeto de obtener una estructura martenstica, y as mejorar la
dureza y resistencia del acero.

Figura 4.15. Temple realizado con aceite.

Medios del temple:

Agua: es el medio ms econmico y antiguo. Se consiguen buenos temples con

aceros al carbono. Las piezas se agitan dentro del agua para eliminar las
burbujas de gas.
Aceite: enfra ms lentamente que el agua.
Aire: se enfran las piezas con corrientes de aire. Se utiliza para los
denominadas aceros rpidos.

Revenido

El revenido es el tratamiento trmico que sigue al temple. Recuerda que un acero

templado es aquel que tiene una dureza muy alta (llamado martensita), pero tiene el
inconveniente de ser frgil y poco porque tiene tensiones internas.

El revenido consiste en calentar la pieza templada hasta cierta temperatura, para

reducir las tensiones internas que tiene el acero martenstico (de alta dureza). De esto

19
modo, evitamos que el acero sea frgil, sacrificando un poco la dureza. La velocidad
de enfriamiento es, por lo general, rpida.

Figura 4.16. Revenido en una industria

creadora de lminas.

Recocido

El recocido es un tratamiento trmico de cuya finalidad es el ablandamiento, la

recuperacin de la estructura o la eliminacin de tensiones internas generalmente en
metales.

El recocido consiste en calentar el metal hasta una determinada temperatura para

despus dejar que se enfre lentamente, habitualmente, apagando el horno y dejando
el metal en su interior para que su temperatura disminuya de forma progresiva.

Figura 4.17. Proceso del recocido Figura 4.18. Alambre recocido muy usado
realizado en un alambre de acero. en construccin.

20
El proceso finaliza cuando el metal alcanza la temperatura ambiente. Mediante la
combinacin de varios trabajos en fro y varios recocidos se pueden llegar a obtener
grandes deformaciones en metales que, de otra forma, no podramos conseguir.

Normalizado

Este tratamiento se emplea para eliminar tensiones internas sufridas por el material
tras una conformacin mecnica, tales como una forja o laminacin para conferir al
acero unas propiedades que se consideran normales de su composicin.

El normalizado se practica calentando rpidamente el material hasta una temperatura

crtica y se mantiene en ella durante un tiempo. A partir de ese momento, su estructura
interna se vuelve ms uniforme y aumenta la tenacidad del acero.

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 PRCTICA DE LABORTATORIO

Lugar: Laboratorios K y S del Instituto Tecnolgico de Toluca.

Materiales

Esmeril.
Trozo de colle rolle de 12 cm de 1 cm2 de grosor.
Buril de acero rpido de 3/8 de grosor.
Barra de 30 cm x 2 de acero ANSI 4140.
Broca para centros de 3/8.

Referencia de Mquinas y Herramientas utilizadas

Buril

El buril es una herramienta de corte formada por una barra de acero templado
terminada en una punta que sirve fundamentalmente para cortar, marcar, ranurar o
desbastar material en fro mediante el proceso de arranque de viruta.

Torno

Es una mquina herramienta utilizada para la fabricacin de piezas con partes en

forma de cilindros, conos y helicoides. conjunto de mquinas y herramientas que
permiten mecanizar, roscar, cortar, trapeciar, agujerear, cilindrar, desbastar y ranurar
piezas de forma geomtrica por revolucin. Estas mquinas-herramienta operan
haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o tambin llamado chuck
fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de corte son
empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza,

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cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnolgicas
de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolucin industrial, el torno se ha
convertido en una mquina bsica en el proceso industrial de mecanizado.

Figura 4.19. Torno paralelo.

Partes del torno:

Bancada: es su estructura y suele ser un gran cuerpo de fundicin, sirve de

soporte.
Eje principal y plato: sobre este eje se coloca la pieza para que gire. En un
extremo lleva un eje terminado en punta que es mvil, llamado contrapunto,
para sujetar la pieza por un punto, en el otro extremo se sujeta la pieza con un
plato.
El plato se puede cambiar mediante el husillo. El torno dispone de varios platos
para la sujecin de la pieza a mecanizar y que la har girar en torno a un eje.
La pieza queda sujeta por un extremo por el plato y por el otro por la punta del
contrapunto. La pieza se coloca en el plato y se mueve el contrapunto hasta
que apriete la pieza. El movimiento de corte y de la pieza lineales se hacen
mediante los carros.
Carro Portaherramientas: son los carros que permiten desplazar la herramienta
de corte.

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 Carro Longitudinal o Principal: este se mueve a lo largo de la bancada o sea
hacia la izquierda o a la derecha. Produce el movimiento de avance de la pieza,
desplazndose en forma manual o automtica paralelamente al eje del torno.
Carro Transversal: se mueve hacia adelante o hacia atrs perpendicular al carro
principal. Es utilizado para dar la profundidad. Se mueve perpendicularmente al
eje del torno en forma manual, girando la manivela de avance transversal o
embragando la palanca de avance transversal automtico. Sobre este carro
est montado el carro orientable.
Carro Auxiliar o Portaherramienta: es una base giratoria a 360 y sirve
principalmente para hacer conicidades o penetrar la herramienta con cierto
ngulo. El carro auxiliar slo puede moverse manualmente girando la manivela
de tornillo para su avance.
El buril o herramienta cortante se sujeta en la torreta portaherramientas que
est situada sobre el carro auxiliar. La Torreta Portaherramientas, ubicada
sobre el carro auxiliar permite montar varias herramientas en la misma
operacin de torneado y girarla para determinar el ngulo de incidencia en el
material.Todo el conjunto de los carros, se apoya en una caja de fundicin
llamada delantal o carro porta-herramientas, que tiene por finalidad contener en
su interior los dispositivos que le transmiten los movimientos a los carros.
Caja Norton: sirve para ajustar las revoluciones de las velocidades mediante
unas palancas que accionan un conjunto de engranajes que se encuentran en
el interior de la caja.

Figura 4.20. Torno paralelo.

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Proceso de afiliacin del buril

Afilado buril (practica colle rolle).

1. Se pidi en el edificio K un esmeril de piedra abrasiva natural para afilar un

pedazo de colle rolle (parte que afila una pieza en un torno).
2. Se encendi el esmeril y se posiciono el colle rolle con una de sus caras de
menor rea contra el esmeril para desbastar y hacer llegar a un ngulo de 15.
3. Despus de conseguir el ngulo de 15 se prosigue a desbastar de los lados
perpendicularmente a la inclinacin antes dada desde el centro de uno de los
lados con una inclinacin de 30 contra la otra cara adyacente intentando
conseguir una punta con un ngulo de 60 en total combinando ambos lados.
4. Continuar con el desbaste hasta conseguir el filo deseado de 60 y
posteriormente hacer un desbaste por encima de la punta conseguida con un
ngulo de (5-10) para conseguir una forma de cua, la cual permitir romper
la viruta que salga en exceso por corte. (evitar virutas largas)

Figura 4.21. Medida de ngulo de ataque. Figura 4.22. Buril ya afilado con los 15 y
60.

Proceso del Maquinado de pieza

Ya teniendo el buril afilado, requerimos del uso de un torno para poder mecanizar
nuestra barra de acero 4140.
Se pidi al encargado del taller un torno con su respectivo kit.
Se mont la pieza al Chuck y se apretaron las mordazas para sujetarla.

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 Se mont el contrapunto para tomarse como referencia para el centrado de la
punta del buril.
Se mont el buril en la torreta con sentido perpendicular a la pieza.
Se corrobor que la bandada en el eje y se desplazar ms all del centro de
la pieza.
Se calzo y comparo contra el centro del contrapunto en un eje imaginario Z para
que quedar centrado el filo del buril contra el centro de la pieza.
Se retir el contra punto y se termin de apretar el buril.
Despus se prosigui a aproximar el buril a la pieza transversalmente para
hacer un careado lateral sin tocar la pieza an.
Se indic con las palancas de cambios las revoluciones y el avance en
automtico de la mquina.
Se hecho andar y se corrobor el giro del husillo se comenz a aproximar el
buril a la cara del material.
Se realiz un careado completo en la primera superficie.
Se volteo la pieza y se realiz la misma accin de nuevo.
Despus se mont la broca de centros donde se haba posicionado el contra
punto y se aproxim a la pieza, se arranc y se corrobor el giro del husillo para
despus introducir la broca con el contra punto.
Se realizaron los barrenos correspondientes en el centro de cada careado con
una profundidad menor a la de donde termina el ngulo de la broca.
Despus de estipular los careados y los barrenos se midi la pieza con un pie
de rey se dividi en 3 partes iguales.
Se volvi a montar la pieza con una sujecin de longitud con las mordazas
menor a 1/3 de la pieza y se afianzo con el contrapunto. Se aproxim la punta
del buril y se le dio revoluciones al Chuck.
Se realiz el desbaste y el acabado de 1,9 plgs del primer dimetro a poco ms
de 2/3 de la longitud de la pieza.
Despus se indic con el vernier la distancia de 1/3 de la longitud a partir de la
cara visible y se hizo el desbaste de 1,770 y acabado de 1,750 plgs.

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 Se detuvo el maquinado para voltear la pieza y se posiciono la pieza para una
sujecin a 1/3 de la pieza indicada del otro extremo, se afianzo de nuevo con el
contra punto y se prosigui a maquinar el dimetro de 1,750 del otro lado
haciendo desbastes primero.
Despus de conseguir los dimetros adecuados, se gir la torreta 15 en sentido
horario para obtener un ngulo de 45 respectivamente con la suma de la mitad
de lo que tena el buril. Se aproxim a la cara y al dimetro.
Se marcaron 3 milmetros de distancia para el chafln y le dio revoluciones al
Chuck se fue introduciendo cuidadosamente el filo del buril hasta conseguir los
3 milmetros x 45; se repiti la accin con la otra cara.

Figura 4.23. Aproximacin para el ngulo

de 45 .

Proceso de Temple

Primeramente y despus de terminar el maquinado de la pieza se realiz la

lectura de dureza con un durmetro HV obteniendo una lectura de 44 pascales

ms 30 que se adicionan se obtuvo 74 pascales en varios puntos de la pieza.

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 Figura 4.24. Fotografa de medicin de
dureza.

Se llev al horno la pieza, se colocaron varias piezas ya maquinadas y se

encendi a las 7:45 am. Desde ese momento se comenz a monitorear el

incremento de temperatura que podran tener en un lapso de tiempo de cada

10 min.

Se esperaba que se pudiese calentar en el horno a un aproximado de entre

(830-850)C por especificaciones de enfriamiento en aceite del acero 4140.

Figura 4.25. Tabla de referencia para la

temperatura ideal para enfriar con
distintas sustancias.

28
 Figura 4.26. Mediciones con lapsos de
diez minutos.

A consecuencia que la temperatura tomada con los indicadores de los hornos

aparentaba ser errnea se detuvo el proceso en 545C.

Figura 4.27. Piezas al rojo vivo despus

de haber estado 4 horas 50 min. en los
hornos.

Se retiraron las piezas del horno y se enfriaron con aceite.

Figura
4.28. Retiro de las Figura 4.29. Enfriamiento
piezas del horno con aceite de la pieza
horneada.

29
 Despus de sacar y enfriar las piezas se volvi a utilizar los tornos para lijar la
mayor parte de la superficie daada de la pieza y poder hacer las pruebas de
dureza correspondientes.
Se midi de nuevamente la dureza de la pieza en la misma cantidad de puntos
que la primera vez.

Figura 4.30. Lijado de la superficie con el Figura 4.31. Medicin de dureza

torno. nuevamente.

Tabla comparativa Antes y Despus del templete

Antes del templete (dureza) Despus del templete (dureza)
74 76
74 78
74 80

Como era de esperarse si se obtuvo una diferencia respecto a su dureza hacindose

ms dura la pieza (posiblemente por el tiempo que se tuvo en el horno ya que fue la
ltima en sacar).

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 Hornos de elctricos de induccin.15
Hornos de baja frecuencia15-16
Hornos de alta frecuencia16
Hornos electrnicos16-17
Hornos de elctricos de resistencia..17
Hornos elctricos de crisol..17
Hornos elctricos de reverbero..17
TIPOS DE DUROMETROS
Templete..18-19
Revenido..19-20
Recocido..20-21
Normalizado..21
PRACTICA DE LABORATORIO
Referencia de mquinas y Herramientas utilizadas.22-24
Proceso de afiliacin del buril. ..25
Proceso del Maquinado de pieza....25-27
Proceso del temple.27-30
Tabla de comparaciones.30

iv
 NDICE DE FIGURAS

Figura 4.1. Escala de durezas Shore A y D para distintas aplicaciones.2

Figura 4.2. Figura de durmetro Shore.................2
Figura 4.3. Figura de durmetro Rockwell.....3
Figura 4.4. Dimensiones del penetrador Brinell y frmula para calcular el
nmero de dureza HB...4
Figura 4.5. Dimensiones del penetrador Knoop nmero de dureza HK5
Figura 4.6. Durmetro porttil Leeb6
Figura 4.7. Otro tipo de Durmetro Leeb6
Figura 4.8. Muestra del ensayo de dureza Brinell.7
Figura 4.9. Muestra del ensayo de dureza Rockwell8
Figura 4.10. Muestra del ensayo de dureza Rockwell superficial8
Figura 4.11. Esquema de los componentes internos del cubilote11
Figura 4.12. Diagrama de horno reverbero.12
Figura 4.13. Esquema de los componentes internos del horno reverbero..12
Figura 4.14. Horno rotativo.13
Figura 4.15. Temple realizado con aceite19
Figura 4.16. Revenido en una industria creadora de lminas20
Figura 4.17. Proceso del recocido realizado en un alambre de acero.20
Figura 4.18. Alambre recocido muy usado en construccin.20
Figura 4.19. Torno paralelo....23
Figura 4.20. Torno paralelo24
Figura 4.21. Medida de ngulo de ataque25
Figura 4.22. Buril ya afilado con los 15 y 6025
Figura 4.23. Aproximacin para el ngulo de 45 27
Figura 4.24. Fotografa de medicin de dureza.28
Figura 4.25. Tabla de referencia para la temperatura ideal para enfriar con
distintas sustancias....28

v
 Figura 4.26. Mediciones con lapsos de diez minutos.29
Figura 4.27. Piezas al rojo vivo despus de haber estado 4 horas 50 min.
en los hornos...29
Figura 4.28. Retiro de las piezas del horno29
Figura 4.29. Enfriamiento con aceite de la pieza horneada.29
Figura 4.30. Lijado de la superficie con el torno.30
Figura 4.31. Medicin de dureza nuevamente30

viv