UNIVERSIDAD

POLITECNICA TERRITORIAL
‘’JOSE ANTONIO
ANZOATEGUI’’
ESTADO ANZOATEGUI

Ensayos No
Destructivos

Docente: Bachilleres:
Ing. Eliset Barreto
Santiago, Levi C.I 20.548.612
Monteverde, Ivan C.I 26.000.958
Penott, Heberto C.I 26.914.440
M01

El Tigre, 15 de enero de 2018

 Introducción

Los ensayos no destructivos (END) aparecen como una expresión de la

actividad inteligente del hombre en sus primeros deseos de dominar y
transformar la naturaleza.
Los ensayos no destructivos son exámenes o pruebas que son utilizados
para detectar discontinuidades internas y/o superficiales o para determinar
propiedades selectas en materiales, soldaduras, partes y componentes; usando
técnicas que no alteran el estado físico o constitución química, dañen o
destruyan los mismos. Dentro los ensayos no destructivos están incluidos la
inspección por radiografía, inspección por partículas magnéticas, inspección
por líquidos penetrantes, inspección visual y también inspección por
ultrasonido.
El propósito de estos ensayos es detectar discontinuidades superficiales e
internas en materiales, soldaduras, componentes e partes fabricadas.
La repetitividad y confiabilidad de los Ensayos no Destructivos dependen
en gran medida de los conocimientos y de la habilidad de los individuos que lo
realizan.
 Ensayo de radiografía industrial de metales

Una radiografía es una imagen registrada en una placa o película

fotográfica. La imagen se obtiene al exponer dicha placa o película a una fuente
de radiación de alta energía, comúnmente rayos X o radiación gamma
procedente de isótopos radiactivos (Iridio 192, Cobalto 60, Cesio 137, etc.). Al
interponer un objeto entre la fuente de radiación y la placa o película las partes
más densas aparecen con un tono más o menos gris en función inversa a la
densidad del objeto. Por ejemplo: si la radiación incide directamente sobre la
placa o película, se registra un tono negro. Sus usos pueden ser tanto médicos,
para detectar fisuras en huesos, como industriales en la detección de defectos
en materiales y soldaduras tales como grietas, poros, "rechupes", etc.
La radiografía industrial de molgilner ensayo no destructivo de tipo
físico utilizado para inspeccionar materiales en busca de discontinuidades
macroscópicas y variaciones en su estructura interna. La radiación
electromagnética de onda corta tiene la propiedad de poder penetrar diversos
materiales sólidos, por lo que al utilizarla se puede generar una imagen de la
estructura interna del material examinado.
El principio de esta técnica consiste en que cuando la energía de los rayos
X o gamma atraviesa una pieza, sufre una atenuación que es proporcional al
espesor, densidad y estructura del material inspeccionado. Posteriormente, la
energía que logra atravesar el material es registrada utilizando una placa
fotosensible, de la cual se obtiene una imagen del área en estudio.
Los rayos x son una forma electromagnética (como una luz) que contiene
una gran energía y por ello, es posible que penetre en el cuerpo humano,
produciendo así, una imagen en una placa de fotografía durante este paso, las
radiaciones se modifican, entonces, al pasar por estructuras de gran densidad
como el hueso, la imagen que se producirá en la placa será de color blanco y si
atraviesa estructuras con aire se formara una imagen de color negro. Los colores
dependerán de la densidad de las estructuras.
 Se basa en la absorción diferencial de la radiación por los materiales.
 Peligrosa para los seres vivos.
 Da un registro permanente.
Para la detección, interpretación y evaluación de discontinuidades internas tales
como grietas, porosidades, inclusiones metálicas o no metálicas, faltas de fusión
etc., en uniones con soldadura, piezas de fundición y piezas forjadas.

 Ventajas

 Puede usarse en materiales metálicos y no metálicos, ferrosos y no

ferrosos.
 Proporciona un registro permanente de la condición interna de un
material.
 Es más fácil poder identificar el tipo de discontinuidad que se detecta.
 Revela discontinuidades estructurales y errores de ensamble.

 Limitaciones

 Difícil de aplicar en piezas de geometría compleja o zonas poco

accesibles.
 La pieza o zona debe tener acceso en dos lados opuestos.
 No detecta discontinuidades de tipo laminar.
 Se requiere observar medidas de seguridad para la protección contra la
radiación.
  Aplicaciones
Las propiedades particulares de la radiografía facilitan su aplicación a nivel
industrial, médico y de investigación; pues adicionalmente de que la energía de
la radiación puede ser absorbida por la materia, también puede hacer fluorescer
ciertas sustancias; siendo por todo esto que la técnica tiene diversas aplicaciones
en diferentes ramas.
 En primer lugar, están las aplicaciones en las que se emplea la energía
radiante y su efecto sobre la materia, como es el caso de las aplicaciones
físicas (efectos de fluorescencia), médicas (destrucción de ciertas células)
y biológicas (mutaciones o aplicaciones de esterilización biológica).
 En segundo lugar, deben mencionarse las aplicaciones en las cuales se
emplean los efectos físicos, como son la difracción (determinación de
estructuras cristalográficas), fluorescencia (determinación de
composición química) y la ionización (detección de la radiación), etc.
 En tercer lugar, se tienen las aplicaciones en las que se mide la atenuación
de la radiación, como es el caso de la medición de espesores en procesos
de alta temperatura; la medición de niveles de fluidos; la determinación
de densidades en procesos de producción continua y la Radiografía
Industrial.
Finalmente, resta aclarar que la corta longitud de onda de la radiación que
emplea la radiografía le permite penetrar materiales sólidos, que absorben o
reflejan la luz visible; lo que da lugar al uso de esta técnica en el control de
calidad de productos soldados, fundiciones, forjas, etc.; para la detección de
defectos internos microscópicos tales como grietas, socavados, penetración
incompleta en la raíz, falta de fusión, etc.

 Proceso radiológico

 Evaluación geométrica de la pieza de trabajo. Dependiendo de la

distancia de atravesar, cambia el ensayo; se determinan cuantas
radiografías se hacen.
 Cálculos: distancia a la que se debe colocar la fuente.
 Seleccionar la película, rápida o lenta. Se debe tener una película
intermedia (calidad, imagen buena y rápida) Tener en cuenta los
cuidados con los que se debe manejar la película.
  Montaje, rotulación y el ISI; tratar de que quede bien ajustado.
 Exposición, no se debe acercar a Lafuente; por seguridad radiológica se
debe de tener presente tres aspectos: tiempo, distancia y blindaje. Se
debe tener en cuenta:
Cálculos
 Distancia de la fuente-pieza
 Exposición (depende del equipo ,trae un monograma; debido a
que hay un tiempo de exposición para cada material)
Para rayos X: consola (mA-V-t)
 Donde V, se mide en kVp: se refiere a la aceleración.
 Ma: cantidad de partículas que se expondrán.
Seguridad
 Medidores de radiación, como por ejemplo la cajita o el
lapicero (el cual es desventajoso por su forma y la posición en
la que se debe deponer)
 Se utilizan lentes de plomo parasu impresión en la película.
ISI: es un índice indicador de imagen.
La película posee dos papeles deplomo, debido a que a la hora de que
losrayos X rebotan pegan de nuevo con lapelícula por el lado inferior, por lo
tanto absorbe la radiación secundaria dispersante y mantiene la calidad de la
imagen.
Pelicula
 Se deja un tiempo oportuno a una temperatura específica
 Ácido atrae los aruros de plata.
Reconocimiento de los instrumentos,equipo y materiales.
El lugar donde se lleva a cabo la radiografía industrial es un Bunker hecho con
las normativas especiales, con paredes de 50 cm de grosor (cumpliendo con la
normativa tiempo, distancia, blindaje) y una puerta de plomo.
Aquí se encuentra una consola de rayos X, la cual puede ser trasladada a otros
lugares.Se utilizarán distintas películas de la norma ASTM E390 Volume II, la
cual trae distintas discontinuidades con una clasificación desde grado 1 hasta
grado 5; éstas serán observadas en el Negatoescopio (acomodo de tubos
fluorescentes alimentados por un voltaje de alta frecuencia y una pantalla
difusora de luz, que normalmente es de acrílico, que en conjunto proporcionan
una iluminación estándar para la correcta observación de los estudios de
imagenología y rayos X impresos enplacas radiográficas.)

Resultados:
Pelicula I:
 Discontinuidad
 Muy negro
 No llegó a la fusion completa
 Talon o raiz no fue fundida correctamente
 Se produce cuando el metal de soldadura no penetra la articulación.
Es una de las discontinuidades de soldadura más comunes. La
aparición en una radiografía es un area oscura bien definida, bordes
rectos que siguen a la tierra o la superficie de la raíz en el centro
de la soldadura.
Ensayo de inspección por partículas magnéticas
El ensayo de Partículas Magnéticas es uno de los más antiguos que se conoce,
encontrando en la actualidad, una gran variedad de aplicaciones en las
diferentes industrias. Es aplicable únicamente para inspección de materiales con
propiedades ferromagnéticas, ya que se utiliza fundamentalmente el flujo
magnético dentro de la pieza, para la detección de discontinuidades.

Mediante este ensayo se puede lograr la detección de defectos superficiales y

sub-superficiales (hasta 3 mm debajo de la superficie del material). El
acondicionamiento previo de la superficie, al igual que en las Tintas
Penetrantes, es muy importante, aunque no tan exigente y riguroso.

La aplicación del ensayo de Partículas Magnéticas consiste básicamente en

magnetizar la pieza a inspeccionar, aplicar las partículas magnéticas (polvo fino
de limaduras de hierro) y evaluar las indicaciones producidas por la agrupación
de las partículas en ciertos puntos. Este proceso varía según los materiales que
se usen, los defectos a buscar y las condiciones físicas del objeto de inspección.
Para la magnetización se puede utilizar un banco estacionario, un yugo
electromagnético, electrodos o un equipo portátil de bobina flexible, entre otros.
Se utilizan los diferentes tipos de corrientes (alterna, directa, semi-rectificada,
etc.), según las necesidades de cada inspección. El uso de imanes permanentes
ha ido desapareciendo, ya que en éstos no es posible controlar la fuerza del
campo y son muy difíciles de manipular.

Para realizar la inspección por Partículas Magnéticas existen varios tipos de

materiales que se pueden seleccionar según la sensibilidad deseada, las
condiciones ambientales y los defectos que se quieren encontrar. Las partículas
magnéticas pueden ser:

1. Secas
· Fluorescentes
· Visibles (varios colores)

2. Húmedas
· Fluorescentes
· Visibles (varios colores)

Los métodos de magnetización y los materiales se combinan de diferentes

maneras según los resultados deseados en cada prueba y la geometría del
objeto a inspeccionar.

 Procedimiento:
Se debe utilizar:
 Yugo magnético de la marca Magna flux.
 Rociador de partículas magnéticas tipo salero.
 Partículas magnéticas rosas.
 Medidor de Campo Residual.
 Placa de acero.

1. Hacer una limpieza Íntegra a la pieza, con el fin de eliminar todo rastro
de escoria de la misma, para no tener indicaciones falsas en la
inspección, se pueden utilizar cepillos de alambre y algunos limpiadores
2. Inducir magnetismo, colocando el yugo magnético sobre la pieza y a su
vez aplicar las partículas magnéticas rosas, una vez que las partículas ya
estén aplicadas totalmente sobre la pieza, retiramos el yugo.

3. Como siguiente paso eliminamos el exceso de partículas magnéticas de

la superficie, esto se hace únicamente soplando uniformemente la pieza.
 4. Por último tenemos que interpretar y evaluar los resultados obtenidos de
la inspección. Tomando en cuenta el principio de la inspección por
partículas magnéticas:
 Solo podremos detectar discontinuidades superficiales y sub-
superficiales.

 Solo podremos detectar discontinuidades cuya orientación sea de

forma perpendicular al flujo magnético que estamos incidiendo.

La inspección por partículas magnéticas es un ensayo no destructivo que

se emplea para detectar discontinuidades superficiales y sub-superficiales, en
piezas que pueden ser magnetizadas.
Consta de tres operaciones básicas:
 Establecer un flujo magnético adecuado.
 Aplicación de las partículas Magnéticas.
 Interpretación y evaluación de los resultados.
Ensayo de inspección por líquido
La inspección por líquidos penetrantes es un tipo de ensayo no
destructivo que se utiliza para detectar e identificar discontinuidades presentes
en la superficie de los materiales examinados. Generalmente se emplea en
aleaciones no ferrosas, aunque también se puede utilizar para la inspección de
materiales ferrosos cuando la inspección por partículas magnéticas es difícil de
aplicar. En algunos casos se puede utilizar en materiales no metálicos. El
procedimiento consiste en aplicar un líquido coloreado o fluorescente a la
superficie en estudio, el cual penetra en cualquier discontinuidad que pudiera
existir debido al fenómeno de capilaridad. Después de un determinado tiempo
se elimina el exceso de líquido y se aplica un revelador, el cual absorbe el
líquido que ha penetrado en las discontinuidades y sobre la capa del revelador
se delinea el contorno de éstas.

Las aplicaciones de esta técnica son amplias, y van desde la inspección

de piezas críticas como son los componentes aeronáuticos hasta los cerámicos
como las vajillas de uso doméstico. Se pueden inspeccionar materiales
metálicos, cerámicos vidriados, plásticos, porcelanas, recubrimientos
electroquímicos, entre otros. Una de las desventajas que presenta este método
es que sólo es aplicable a defectos superficiales y a materiales no porosos.
 Tipos de líquidos penetrantes
Según el color
 Penetrantes coloreados: Se inspeccionan a simple vista. Solamente hay
que contar con una buena fuente de luz blanca. Tienen menos
sensibilidad.
 Penetrantes fluorescentes: Se inspeccionan con la ayuda de una lámpara
de luz ultravioleta (luz negra). Sin ésta son invisibles a la vista. Tienen
mayor sensibilidad.
Según la solubilidad
 Penetrantes lavables con agua o autoemulsificables: Para su limpieza y
remoción de excesos simplemente se usa agua. Resultan muy económicos
de utilizar.
  Penetrantes postemulsificables: No son solubles en agua. Para la
remoción de los excesos superficiales se utiliza un emulsificador que crea
una capa superficial que se remueve con agua. Es el método con el mayor
sensibilidad se obtiene y en el que mayor dominio de cada una de las
etapas tiene el operador. Existen dos tipos de emulsificadores: los
hidrofílicos, de base acuosa, que se utilizan en solución de agua, en una
saturación determinada por las necesidades del caso; y lipofílicos, de base
aceite, que se utilizan tal como los entrega el fabricante.
 Penetrantes eliminables con disolvente: Tampoco son solubles en agua.
Para su remoción se utiliza un disolvente no acuoso, denominado
«eliminador». Son muy prácticos de utilizar ya que el solvente
generalmente se presenta en aerosol.

 Procedimiento general del ensayo

Los líquidos penetrantes es una técnica empleada para la detección de defectos

superficiales (y no para los defectos subsuperficiales) tales como roturas,
pliegues, inclusiones, porosidad, etc.. que se presentan en cualquier tipo de
superficie.
Básicamente el procedimiento de ensayo que se ha seguido en las prácticas es
el siguiente:
 Se toma muestra a analizar, normalmente diamagnética (en nuestro caso
de acero), y se limpia su superficie de forma que quede libre de agua,
aceite o cualquier otro agente contaminante.
 Se aplica, por pulverización mediante aerosoles, un líquido rojo (líquido
penetrante) con un gran poder de penetración (baja tensión superficial)
sobre la superficie para que entre en los posibles defectos de la pieza; se
deja secar la pieza entre 15 - 20 min.
 A continuación se elimina el exceso de líquido penetrante mediante el
líquido eliminador. Para ello se impregna un papel con el eliminador y se
frota con dicho papel la superficie de la pieza.
 Finalmente se aplica un tercer líquido blanco llamado revelador, con gran
capacidad de absorción. Este líquido absorbe el penetrante que ha
quedado en las discontinuidades quedándose manchado de color rojo
justo en el lugar donde existe un defecto. De este modo, ya estamos listos
 para la inspección de la pieza simplemente con la ayuda de una buena
iluminación y una buena vista.
 Tras la inspección se procederá a limpiar de nuevo la pieza ensayada.

Ensayo por ultrasonido

La inspección por ultrasonido se define como un procedimiento de

inspección no destructivo de tipo mecánico, y su funcionamiento se basa en la
impedancia acústica, la que se manifiesta como el producto de la velocidad
máxima de propagación del sonido y la densidad del material. Cuando se
inventó este procedimiento, se medía la disminución de intensidad de energía
acústica cuando se hacían viajar ondas supersónicas en un material,
requiriéndose el empleo de un emisor y un receptor. Actualmente se utiliza un
único aparato que funciona como emisor y receptor, basándose en la propiedad
característica del sonido de reflejarse al alcanzar una interfase acústica.

Los equipos de ultrasonido que se utilizan actualmente permiten detectar

discontinuidades superficiales, sub-superficiales e internas, dependiendo del
tipo de palpador utilizado y de las frecuencias que se seleccionen dentro de un
rango que va desde 0.25 hasta 25 MHz. Las ondas ultrasónicas son generadas
por un cristal o un cerámico piezoeléctrico denominado transductor y que tiene
la propiedad de transformar la energía eléctrica en energía mecánica y
viceversa. Al ser excitado eléctricamente el transductor vibra a altas frecuencias
generando ultrasonido. Las vibraciones generadas son recibidas por el material
que se va a inspeccionar, y durante el trayecto la intensidad de la energía sónica
se atenúa exponencialmente con la distancia del recorrido. Al alcanzar la
frontera del material, el haz sónico es reflejado, y se recibe el eco por otro (o el
mismo) transductor. Su señal es filtrada e incrementada para ser enviada a un
osciloscopio de rayos catódicos.
 Ventajas y desventajas

a) La principal ventaja de la inspección por ultrasonido es la

comparación con otros métodos para inspección no destructiva en las
partes del metal.
 Poder superior de penetración, el cual permite la detección de defectos
bajo la superficie del material. La inspección por ultrasonido es realizada
en alrededores de espesores de unos pocos metros en muchos tipos de
partes y espesores cerca de 6m en inspección axial de partes como en la
longitud de un eje de acero o rotores forjados.
 Alta sensibilidad, permitiendo la detección de defectos extremadamente
pequeños.
 Mayor exactitud que otros métodos no destructivos en la determinación
de la posición de defectos internos, el cálculo de su tamaño, y caracterizar
su orientación, forma, y naturaleza.
 Solamente necesita una superficie para acceder.
 La operación es electrónica, que proporciona indicaciones casi
instantáneas de defectos. Esto hace el método conveniente para la
interpretación inmediata, la automatización, la exploración rápida, la
supervisión en línea de la producción, y el control de proceso. Con la
mayoría de los sistemas, permanente los resultados de la inspección se
puede anotar para la referencia futura.
 Capacidad volumétrica de la exploración, permitiendo la inspección de
un volumen de metal que extiende de superficie delantera a la superficie
trasera de una pieza.
Portabilidad.
Proporciona una salida que se pueda procesar digital por una computadora para
caracterizar defectos y para determinar características materiales.
b) Las desventajas por la prueba de ultrasonido son las siguientes:
 La operación manual requiere la atención cuidadosa de técnicos
experimentados
 El conocimiento técnico extenso se requiere para el desarrollo de los
procedimientos de la inspección.
 Las piezas que son ásperas, irregulares en forma, muy pequeña o fina, o
no homogéneos son difíciles de examinar.
 Las discontinuidades que están presentes en una capa baja
inmediatamente debajo de la superficie pueden no ser perceptibles.
 Couplants es necesario proporcionar una transferencia eficaz de la
energía de onda ultrasónica entre los transductores y las piezas que son
examinados.
 Los estándares de referencia son necesarios, para calibrar el equipo y para
caracterizar defectos.

 Aplicaciones de UT en la industria.
Los equipos de ultrasonido que empleamos actualmente permiten detectar
discontinuidades superficiales, sub-superficiales e internas, dependiendo del
tipo de transductor utilizado y de las frecuencias que se seleccionen dentro de
un ámbito de 0.25 hasta 25 MHz. Las ondas ultrasónicas son generadas por un
cristal o un cerámico piezoeléctrico dentro del transductor; este elemento, que
llamaremos transductor, tiene la propiedad de transformar la energía eléctrica
en energía mecánica y viceversa. Al ser excitado eléctricamente, y por el efecto
piezoeléctrico, el transductor vibra a altas frecuencias (lo que genera
ultrasonido); estas vibraciones son transmitidas al material que se desea
inspeccionar. Durante el trayecto en el material, la intensidad de la energía
sónica sufre una atenuación, que es proporcional a la distancia del recorrido.
Cuando el haz sónico alcanza la frontera del material, dicho haz es reflejado.
Los ecos o reflexiones del sonido son recibidos por otro (o por el mismo)
elemento piezoeléctrico y su señal es filtrada e incrementada para ser enviada a
un osciloscopio de rayos catódicos, en donde la trayectoria del haz es indicada
por las señales de la pantalla; también puede ser transmitida a un sistema de
graficado, donde se obtiene un perfil acústico de la pieza a una pantalla digital,
donde se leerá un valor o a una computadora, para el análisis matemático de la
información lograda. En muchos aspectos la onda de ultrasonido es similar a las
ondas de luz; ambas son ondas y obedecen a una ecuación general de onda.

Inspección mediante ultrasonido industrial con haz recto.

Utilizando un block de referencia el cual cuenta con una discontinuidad
artificial o natural de tamaño conocido, es posible calibrar el equipo y así
calcular aproximadamente el tamaño de las discontinuidades detectadas.
En la mayoría de las inspecciones de soldaduras, que se efectúan utilizando la
técnica de haz angular, idealmente solamente aparecerán en el TRC señales
originadas por discontinuidades durante la inspección.

Inspección mediante ultrasonido industrial con haz angular.

Es frecuente su empleo para la medición de espesores, detección de zonas de

corrosión, detección de defectos en piezas que han sido fundidas forjadas,
roladas o soldadas; en las aplicaciones de nuevos materiales como son los metal
cerámicos y los materiales compuestos, ha tenido una gran aceptación, por lo
sencillo y fácil de aplicar como método de inspección para el control de calidad.
Las nuevas tendencias indican que su campo de aplicación se mejorará con el
apoyo de las computadoras para el análisis inmediato de la información
obtenida.
Medición de espesores con transductor focalizado en zonas de corrosión
externa para obtener espesores remanentes
 Imagen obtenida con el equipo de arreglo de fases
Ensayo de inspección por partícula magnética

Las corrientes de Eddy son corrientes eléctricas circulantes inducidas por

un campo magnético alterno en un conductor aislado. También se le conocen
como corrientes parásitas o corrientes de Foucault. Está basada en los principios
de la inducción electromagnética y es utilizada para identificar o diferenciar
entre una amplia variedad de condiciones físicas, estructurales y metalúrgicas
en partes metálicas ferromagnéticas y no ferromagnéticas, y en partes no
metálicas que sean eléctricamente conductoras.
Las corrientes de Eddy son creadas usando la inducción
electromagnética, este método no requiere contacto eléctrico directo con la parte
que está siendo inspeccionada.
 Aplicaciones de las corrientes Eddy en Pruebas No Destructivas

 Medir o identificar condiciones o propiedades tales como: conductividad

eléctrica, permeabilidad magnética, tamaño de grano, condición de
tratamiento térmico, dureza y dimensiones físicas de los materiales.
 Detectar discontinuidades superficiales y sub-superficiales, como
costuras, traslapes, grietas, porosidades e inclusiones.
  Detectar irregularidades en la estructura del material.
 Medir el espesores de un recubrimiento no conductor sobre un metal
conductor, o el espesor de un recubrimiento metálico no magnético sobre
un metal magnético.

 Ventajas:

 Se aplica a todos los metales, electroconductores y aleaciones.

 Alta velocidad de prueba.
 Medición exacta de la conductividad.
 Indicación inmediata.
 Detección de áreas de discontinuidades muy pequeñas. ( 0.0387 mm2 –
0.00006in2 )
 La mayoría de los equipos trabajan con baterías y son portátiles.
 La única unión entre el equipo y el artículo bajo inspección es un campo
magnético, no existe posibilidad de dañar la pieza.

 Limitaciones:

 La capacidad de penetración está restringida a menos de 6 mm.

 En algunos casos es difícil verificar los metales ferromagnéticos.
 Se aplica a todas las superficies formas uniformes y regulares.
 Los procedimientos son aplicables únicamente a materiales conductores.
 No se puede identificar claramente la naturaleza específica de las
discontinuidades.
 Se requiere de personal calificado para realizar la prueba.

 Corrientes Inducidas
Esta técnica consiste en generar corriente eléctrica en un material conductor
La bobina A está conectada a una batería a través de un interruptor. Una
segunda bobina B conectada a un galvanómetro, está colocada cerca cuando se
cierra el interruptor produciendo una corriente en la bobina A. Una corriente
momentánea es inducida en la bobina B.
 El principio de la prueba se basa en el proceso de inducción
electromagnética. El cual incluye una bobina de prueba a través de la cual se
hace pasar una corriente alterna. El flujo de la corriente variante en una bobina
de prueba produce un campo magnético variante alrededor de la bobina, el cual
es conocido como campo primario.
Cuando un objeto de prueba eléctricamente conductor es colocado en el
campo primario, una corriente eléctrica será inducida en el objeto.
En un material aislante no se induce las corrientes de Eddy sin embargo el
campo magnético de la bobina atraviesa dicho material no conductor.

 Proceso de práctica

Medición de la conductividad s.

 Calibrar el equipo con un patrón de cobre s 1 = 100 %

 Punto de correlación con el patrón de referencia de s 2 conocida.
 Punto determinado por el material de prueba s 3 desconocida
Medición de espesores.
Materiales aislantes sobre cobre conductores

 Ajuste con el patrón de medición ( Se realiza sobre la placa del material

sin recubrimiento)
 Punto de correlación con el patrón de referencia ( Recubrimiento de
espesor conocido )
 Punto determinado por el espesor del recubrimiento de prueba
(Recubrimiento de espesor desconocido )

 Explicación

Cuando una corriente alterna se aplica a un conductor, como un cable de cobre,

se crea un campo magnético alrededor del conductor. Cuando se acerca otro
conductor al primero, el campo magnético creado induce una corriente dentro
del segundo conductor, misma que se conoce como corriente Eddy. Esta
corriente crea su propio campo magnético. Cuando existe alguna discontinuidad
en el material, ésta interrumpe el campo magnético creado por las corrientes
Eddy
 Conclusión

Los ensayos nos destructivos permiten conocer con anterioridad a que

una pieza falle, los posibles defectos e imperfecciones presentes. La
importancia y gran ventaja de los ensayos no destructivos es que permiten
realizar las pruebas sin deteriorar ni maltratar la pieza y arrojando información
valiosa de su estado.
Dentro de la soldadura se practican mucho este tipo de pruebas, ya que
permiten evaluar de manera muy precisa los acabados superficiales y sub-
superficiales y encontrar los defectos en el procedimiento.
Los ensayos no destructivos requieren personal calificado y con
experiencia, pues no es posible realizar estas pruebas únicamente teniendo
disponibilidad de los equipos.
 Bibliografía

http://www.mnve.mil.ve/web/index.php?option=com_content&view=article&
id=112:ensayos-no-destructivos&catid=23
http://www.llogsa.com/Descargas/Ultratips/Ediciones/Utipsed_166.php
http://www.isotec.com.co/portal2/index.php?id=55
http://es.wikipedia.org/wiki/Inspecci%C3%B3n_por_l%C3%ADquidos_penet
rantes
http://html.rincondelvago.com/tecnologia-de-los-materiales_inspeccion-por-
liquidos-penetrantes.html
http://es.wikipedia.org/wiki/Inspecci%C3%B3n_por_ultrasonido
http://www.monografias.com/trabajos60/inspeccion-ultrasonido-
materiales/inspeccion-ultrasonido-materiales2.shtml
http://es.scribd.com/doc/29285450/Manual-de-Procedimiento-de-Ensayos-No-
Destructivos-Por-El-Metodo-de-Ultrasonido#scribd
http://www.monografias.com/trabajos30/corrientes-eddy/corrientes-
eddy.shtml