Instituto Politécnico Nacional

Escuela Superior de Ingeniería y Arquitectura

UNIDAD ZACATENCO

Nombre del Maestro: Edith Noguez Reynoso

Materia: Procedimientos constructivos

Alumno: Martinez Alva Oscar David

Grupo: 4CM9

Fecha:14 de junio del 2017

Reporte de visita a CEMEX, Cd. de Mèxico.

 INTRODUCCIÓN

El presente informe se realizo con la visita a la planta de premezclado CEMEX el sábado 3 de diciembre a las
9:00, como complementación al curso de Tecnología del concreto.
En esta visita guiada pudimos observar el funcionamiento de una planta de premezclado, su proceso,
operación y conocer más de cerca las pruebas requeridas para el volumen y calidad del concreto
premezclado entregado en obra, de acuerdo con los procedimientos y especificaciones de las normas
mexicanas. Dicha evaluación se realizó con el apoyo de los trabajadores de la empresa dedicada a la
producción de concreto premezclado.
La aplicación de dicha norma es un mecanismo de garantía al producto en cuanto a volumen y calidad
requerida se refiere, tanto para el productor como para el usuario.
 CONCRETO PREMEZCLADO
Definición
El concreto premezclado es aquel que es entregado al cliente cómo una mezcla en estado no endurecido
(mezcla en estado fresco). El concreto premezclado es uno de los materiales de construcción más populares
y versátiles, debido a la posibilidad de que sus propiedades sean adecuadas a las necesidades de las
diferentes aplicaciones, así como su resistencia y durabilidad para soportar una amplia variedad de
condiciones ambientales.
PLANTA DE PREMEZCLADO CEMEX

CEMEX fue fundada en 1906 en la ciudad de Monterrey con la apertura de la planta de Cementos Hidalgo,
mas adelante convirtiéndose en Cementos de México.
Tiene sucursales en toda la república, y en todo el mundo, colocándose dentro de unas de las importantes a
nivel mundial.

Productos y/o Servicios:

CEMEX cuenta con productos y marcas posicionadas en cada región geográfica de México, teniendo a la
marca Tolteca en la región Centro, la marca Monterrey en la región Noreste, las marcas Anáhuac y Maya en
la región Sureste y las marcas California, Centenario y Gallo en las regiones Occidental y Noroccidental del
país, logrando ser distribuidas en 30 estados del país.

CEMENTO
CEMENTO GRIS

 Cemento portland Ordinario

 Cemento Portland Compuesto CPC
 Cemento Portland Compuesto Impermeable
 Cemento Portland Puzolanico
 Cemento Portland Compuesto Resistente a los Sulfatos
CONCRETO
 Autocompactable
 Arquitectónico
 Alta Resistencia
 Concreto Profesional Resistente a la Flexión
 Concreto profesional de Resistencia
 Concreto Antibac
 Duramax
 Ligero Celular
 Antideslave
MULTIPRODUCTOS
Aceros
 Prefabricados
 Agregados
 Polvos
El personal operativo está formado por colocación, producción, distribución y control de calidad, asimismo
cuenta con equipo y maquinaria con capacidad para despachar de 100 a 400 metros cúbicos diarios de
concreto premezclado.

En la visita realizada se pudimos observar que cuenta con las siguientes áreas de trabajo.

 Oficinas administrativas y de control.

 Taller mecánico
 Laboratorio de control de calidad

 Bodega de almacenamiento de materiales.

Materia Prima
Los materiales utilizados por CEMEX, cumplen con las especificaciones necesarias para producir un concreto
de alta calidad y satisfacer la demanda del mercado. Se pueden resumir de la siguiente manera:

Los agregados gruesos son de piedra caliza triturada, estos se

almacenan en el patio, separados según su tamaño máximo.

Los agregados finos son por lo general de arena de río de la región y

se almacenan en el patio en espacio separado a los gruesos.

El agua para mezclado es del servicio municipal.

El cemento que se usa es el CPC 40, se almacena en el silo para

cemento de la planta dosificadora. También hay existencia de bolsas de cemento en bodega.

Equipo de dosificación
CEMEX cuenta con una planta central automatizada, la cuales se describen a continuación.

Planta Central
Se ubica en las instalaciones de CEMEX, cubre generalmente todos los pedidos de concreto premezclado en
la zona. Es marca ODISA, modelo 6000. Es una planta dosificadora móvil, con una producción de 75 a 100
m3/hora. Cuenta con celdas de carga y un silo para almacenamiento del cemento, alimentado por gravedad.
Tiene un sistema de dosificación 100% automatizado mediante un software especialmente diseñado para
CEMEX.

Especificaciones técnicas de la planta central .

  Tolvas de pesaje de 3.75 m³ montadas en celdas de carga.
 Silo de cemento de 26 m³, de un solo compartimiento.
 Tolvas de agregados de 13 m³, tres compartimientos en “T”.
 Banda transportadora de agregados de 24” con motor de 10 HP.
 Contador de agua de 2” y 160 gpm.
 Compresor de aire de 5 HP.
 Tablero de control eléctrico.
 Tablero de fuerza de 440 v y control manual de 110 v.
 Sistema de transporte con un eje de 22,000 lb, 4 llantas, frenos y luces de trasporte.

Equipo de mezclado y transporte

CEMX cuenta con una flotilla de camiones para el mezclado y transporte del
concreto Cada camión cuenta con lo siguiente:

 Un tambor giratorio fabricado de acero de 0.63 mm (¼”) y resistente a

la abrasión, con capacidad entre 6 y 7.5 m³.
 Las aspas de mezclado fabricadas de acero de 0.63 mm (¼”) de
espesor.
 Diseño de tambor que combina excelentes propiedades de carga,
mezclado y descarga de concreto, así como su fácil limpieza.
 Una tolva de carga abatible.
 Reductor planetario.
 Control en la cabina.
 Salpicaderas.
 Enfriador y tanque de aceite.
 Escalera para el chequeo del concreto.

Es importante resaltar que la mayoría de los pilotos que laboran en CEMEX tienen amplia experiencia en el
mezclado y transporte del concreto premezclado de más de 10 años.

ELABORACIÓN DE CONCRETO HIDRAULICO EN CEMEX

En la visita se realizo una mezcla representativa de la dosificación real de la planta dosificadora

aproximadamente 1/20.Se mezclo en una revolvedora durante un tiempo de 3 minutos, mientras se amasaba
la mezcla, el guía nos explicaban la importancia y la función de los aditivos como elementos del concreto ya
que son sustancias o productos que incorporados a la mezcla antes o durante el amasado, producen una
modificación deseada de alguna de sus características, de sus propiedades habituales o de su
comportamiento en dicho concreto, en estado fresco o endurecido.
La empresa CEMEX cuenta con la colaboración de laboratorios o empresas especializados en estas
sustancias que les diseñan aditivos según las necesidades y características que debe tener cada concreto,
siempre y cuando la sustancia agregada en las proporciones y condiciones previstas produce el efecto
deseado sin perturbar excesivamente las restantes características del hormigón ni representar peligro para la
durabilidad del concreto ni para la corrosión de las armaduras.
Entre los más importantes aditivos se encuentran:
-Aditivos que modifican el concreto, en estado fresco
a) Reductores de agua (plastificantes)
b) Reductores de agua de alto rango (super-plastificantes)
-Aditivos que modifican el fraguado y/o el endurecimiento de los hormigones, morteros o pastas
a) Aceleradores de fraguado
b) Retardadores de fraguado
c) Aceleradores de endurecimiento
-Aditivos que modifican el contenido de aire (o de otros gases).
a) Incorporadores de aire
b) Generadores de gas
c) Generadores de espuma
d) Desaireantes o antiespumantes
-Aditivos generadores de expansión
-Aditivos que mejoran la resistencia a las acciones físicas
-Aditivos protectores contra las heladas.
-Incorporadores de aire
-Aceleradores de fraguado
-Aceleradores de endurecimiento
-Aditivos que mejoran la resistencia a la congelación: anticongelantes
-Aditivos que reducen la penetrabilidad del agua (permeabilidad)
a) Repulsores de agua o hidrófugos
-Aditivos que mejoran la resistencia a las acciones fisicoquímicas
a) Inhibidores de corrosión de armadura
b) Modificadores de la reacción álcali-áridos
-Otros aditivos
a) Aditivos para el bombeo
b) Aditivos para concreto y morteros proyectados
c) Aditivos para inyecciones
d) Aditivo retenedor de agua
e) Aditivo multi-funcional
f) Colorantes

Se hizo una demostración del aditivo reductor de agua, el cual su función es emplear menos agua a la mezcla
y tienes la misma consistencia de concreto (relación agua/cemento).

El guía recalco que este aditivo es de gran utilidad ya que la compra de este aditivo es de menor precio que si
utilizáramos la cantidad diseñada para esta mezcla ahorrándose hasta un 25% del precio normal sin utilizar el
aditivo.
 EVALUACIÓN DE CALIDAD CONCRETO PREMEZCLADO

El control de calidad es una operación importante para tener certeza que el concreto premezclado, está
cumpliendo con los requisitos de acuerdo a las especificaciones y procedimientos normalizados.
Generalmente se muestrea concreto para evaluar el revenimiento y elaborar cilindros de concreto para el
control de resistencia a compresión, peso volumétrico, temperatura entre otras.

Ensayo de temperatura.

La temperatura del concreto fresco es uno de los factores más importantes que influyen en la calidad del
concreto, tiempo de fraguado y la resistencia del concreto. A continuación se presentan los pasos más
importantes para la determinación de la temperatura:

-Obtenga una muestra de concreto en un recipiente no absorbente.

-Coloque el termómetro en la muestra con un mínimo de 3 pulgadas (75 mm) de recubrimiento alrededor del
sensor.

-Presione suavemente el concreto alrededor del termómetro.

-Lea la temperatura después de un mínimo de 2 minutos o cuando la lectura se estabilice.

-Complete la medición de la temperatura dentro de los 5 minutos siguientes después de obtener la muestra.

Generalmente esta prueba se realiza en lugar cerrado donde no se exponga a corrientes de aire que puedan
modificar el resultado.
Prueba de revenimiento

El propósito de la prueba de revenimiento es determinar la consistencia del concreto, ésta es una medida de
la fluidez de la mezcla de concreto. A continuación se presentan los pasos más importantes llevados a cabo
para la determinación del revenimiento:

-Humedezca el cono y el piso o la placa base de apoyo.

-Apoye el cono firmemente contra la base parándose sobre los dos estribos de apoyo del cono para los pies.
No permita que se mueva de manera alguna durante el llenado.

-Llene el cono en tres capas aproximadamente iguales en volumen, la primera a una profundidad de 70 mm (2
5/8”), la segunda a una profundidad de 160 mm (6 1/8”) y la tercera justo por sobre la parte superior del cono.

-Apisone cada capa en todo su espesor 25 veces, distribuyendo los golpes uniformemente sobre toda la
sección de la capa.

-Apisone la segunda y tercera capa de manera que penetre ligeramente en la capa anterior.

-Al apisonar la capa superior, mantenga todo el tiempo un exceso de concreto por encima del molde.

-Enrase en la parte superior del cono usando la varilla de apisonado.

-Levante el cono hacia arriba 300 mm (12”) con un movimiento suave y sin torsión en 5 ± 2 segundos.
-Mida con precisión el revenimiento desde el borde superior del cono hasta el centro original desplazado de la
superficie superior del concreto fresco.

-Realice la prueba de principio a fin en 2.5 minutos.

Método de elaboración de cilindros de concreto en campo.

Los especímenes para pruebas de resistencia a compresión son muy

importantes en la industria del concreto premezclado, ya que este se
comercializa sobre la base de la resistencia a compresión y su volumen.
Un resultado de un ensayo de resistencia es el promedio de al menos dos
especímenes ensayados a la misma edad. Un juego de 2 a 6 cilindros
pueden elaborarse a partir de la misma muestra de concreto fresco.
A continuación se presentan los pasos más importantes para la
elaboración de cilindros de concreto:

-Coloque los moldes en una superficie horizontal, rígida y nivelada, libre

de vibraciones.

-Seleccione una muestra representativa.

-Coloque el concreto en el molde, girando la herramienta de colocación alrededor del borde superior del
molde a medida que el concreto es descargado.

-Llene el molde en tres capas de igual volumen.

-Apisone cada capa 25 veces distribuyendo uniformemente los golpes.

-Apisone la capa inferior en todo su espesor.

-Apisone las capas intermedia y superior, penetrando 25 mm (1”) en las capas subyacentes.

-Golpee ligeramente de 10 a 15 veces los lados del molde con el

mazo después de varillar cada capa.

-Retire el exceso de concreto de la superficie con la varilla de

apisonado y realice acabado con una cuchara de albañilería. Use la
cantidad mínima de manipulación para producir una superficie plana
y lisa.

-Identifique los cilindros usando un método que no altere la superficie

del concreto.

-Cubra los cilindros con una placa no absorbente y no reactiva, una

hoja de plástico, tapa o plato.

-No mueva los cilindros del lugar de su elaboración hasta que

cumplan al menos 8 horas después del fraguado final.
Ensayo a la flexión

El ensayo de Flexión da como resultado el módulo de rotura, que es el esfuerzo en la fibra más alejada del eje
neutro. Debido a que este esfuerzo nominal se calcula bajo la suposición de que el hormigón es un material
elástico, y dado que este esfuerzo de flexión está localizado en la superficie exterior, éste tiende a ser mayor
que la resistencia del hormigón en tracción axial uniforme.
Este esfuerzo es entonces una medida de la resistencia a la tracción axial real pero no es idéntica a ella.
Suelen requerirse pruebas a la flexión en vigas cuando hormigón no reforzado va a quedar sujeto a carga de
flexión, como es en el caso de los pavimentos de carreteras.
a) El ensayo suele efectuarse sobre probetas prismáticas de sección cuadrada a x a
Las dimensiones a emplear son:
• para árido de 25 mm ......... 10 x 10 x 50 cm
• para árido de 38 mm ......... 15 x 15 x 75 cm
• para árido de 50 mm ......... 20 x 20 x 100 cm
b) Se debe mantener las muestras en agua por 40 h antes
del ensayo.
c) Las probetas se rompen a flexión mediante la aplicación
de dos cargas iguales y simétricas, colocadas a los tercios.
El mecanismo para la aplicación de la carga se compone
de dos rodillos de acero de 20 mm de diámetro, y otros
dos para el apoyo de la probeta. Es importante que las
probetas se apoyen y reciban la carga sobre las dos caras
laterales que estuvieron en contacto con el molde; primero,
porque así no es necesario refrentarlas; y segundo, porque
se elimina la influencia de la distinta compacidad del
hormigón
Junto al fondo y en la superficie.
d) La carga se aplica de forma continua sin choques
bruscos. La resistencia a flexión se
calcula mediante la fórmula clásica:

Donde: fct = Resistencia a la flexotracción

P = Carga de rotura [N]
b = ancho promedio de la muestra en el lugar de la falla [mm]
d = altura promedio de la muestra en el lugar de la falla [mm]
La = distancia entre apoyos [mm]
 Conclusión

CEMEX, es una empresa de gran reputación, éxito y sin duda es una compañía que representa a nuestro
país, no por el hecho de distribuir la mayoría de los materiales de construcción a toda la República mexicana,
sino que tiene diversas certificaciones y que cumple todas las normatividades vigentes de construcción del
Distrito federal.

Me sorprende el numero casi infinito que se debe de considerar al momento de que nosotros empecemos a
construir o que debemos de tomar en cuenta para que no exista ningún problema con nuestra infraestructura.
Poco a poco la revolución de materiales va creando diversos componentes con los que nos pueden ahorrar
dinero, tiempo, trabajo y nos dan la eficiencia y seguridad con la cual podemos vivir en un buen entorno;
solamente me pregunto ¿Podremos en un futuro construir en cualquier lugar que queramos, cuando
queramos y en el tiempo que queramos?