Este documento describe los conceptos y metodologías clave del Mantenimiento Productivo Total (TPM). Explica que el TPM tiene como objetivo mantener los equipos e instalaciones industriales de manera correcta para mejorar la organización y satisfacer a los clientes. Describe los diferentes tipos de mantenimiento como preventivo, predictivo, correctivo y autónomo. También presenta los 8 pilares del TPM según el Japan Institute of Productive Maintenance.
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Este documento describe los conceptos y metodologías clave del Mantenimiento Productivo Total (TPM). Explica que el TPM tiene como objetivo mantener los equipos e instalaciones industriales de manera correcta para mejorar la organización y satisfacer a los clientes. Describe los diferentes tipos de mantenimiento como preventivo, predictivo, correctivo y autónomo. También presenta los 8 pilares del TPM según el Japan Institute of Productive Maintenance.
Este documento describe los conceptos y metodologías clave del Mantenimiento Productivo Total (TPM). Explica que el TPM tiene como objetivo mantener los equipos e instalaciones industriales de manera correcta para mejorar la organización y satisfacer a los clientes. Describe los diferentes tipos de mantenimiento como preventivo, predictivo, correctivo y autónomo. También presenta los 8 pilares del TPM según el Japan Institute of Productive Maintenance.
Este documento describe los conceptos y metodologías clave del Mantenimiento Productivo Total (TPM). Explica que el TPM tiene como objetivo mantener los equipos e instalaciones industriales de manera correcta para mejorar la organización y satisfacer a los clientes. Describe los diferentes tipos de mantenimiento como preventivo, predictivo, correctivo y autónomo. También presenta los 8 pilares del TPM según el Japan Institute of Productive Maintenance.
Referencias ........................................................................................................... 15 Metodología TPM de Lean Manufacturing
Resumen Muchas empresas, con el fin de incrementar la capacidad productiva de una planta, han desarrollado diversas implementaciones; una de ellas es el TPM (Mantenimiento productivo total) cuya filosofía es la conservación del mantenimiento correcto de los equipos y maquinaria de la empresa, y que también abarca más factores, de las cuales también se encuentran involucrados el personal de la empresa como una parte importante de la implementación. Mantenimiento predictivo: se utilizan herramientas sencillas de manejar con el fin de Mantenimiento preventivo: es uno de los mas importantes, ya que en este se derivan dos mantenimientos que podrán definir el tiempo de espera por maquinas dañadas. Mantenimiento preventivo técnico.- Es aquel en el que un especialista en la maquina, realiza actividades cada cierto tiempo. Mantenimiento preventivo autónomo.- En este mantenimiento, se muestran una serie de pasos que no es necesario realizar alguna actividad por parte del operario, solamente la limpieza se encuentra involucrada en las actividades, aquí solo se mirarán que los elementos o graficos de la maquina se encuentren en perfectas condiciones. Mantenimiento correctivo: Es aquel en el que se realiza después de las fallas en el hardware y/o software.
Antecedentes.- Este proyecto se hizo con el fin de conocer la metodologías del
TPM en una maquina TORNO. Límites.- intenamos encontrar alguna empresa que tuviese problemas, pero nos generó un problema ya no nos permitieron la entrada a la empresa. Alcances.- Encontramos una máquina torno en las instalacions del campus CU por lo que hicimos un check list sobre el mantenimiento en la máquina.
Objetivos Objetivo general Conocer el propósito del TPM, asi como sus pasos. Objetivo especifico Emplear el TPM en una maquina Torno Capítulo 1 Introducción al TPM Se define como el conjunto de técnicas destinadas a conservar los equipos e instalaciones en un proceso industrial. Esto es para una mejor organización, y superar las expectativas de nuestros clientes. Se hizo de una implementación, la cual es “Lean Manufacturing”. Lean Manufacturing es una alternativa que ofrece una posición de competencia de alta eficiencia, disminución de desperdicios y de mejora continua. El TPM (manteniemiento productivo total) es una herramienta que se usa en las áreas de producción, ésta herramienta está encaminada a incrementar la vida y disponibilidad de las maquinas y equipo de producción, lo cual, generará un beneficio económico a la empresa. El TPM se ejecuta con TQM ( Administracion total de la calidad) que su fundamento principal es búsqueda y conservación de mejora en los procesos y medios de producción. Con esta ejecución entre las dos herramientas, se logrará establecer una eficiencia y competividad. Se hace con el fin de cumplir con las especificaciones de calidad, tiempo y costo de la producción. El mantenimiento se define como un conjunto de técnicas cuyo fin es conservar y alargar la vida útil de los equipos e instalaciones. En los inicios de la revolución industrial, solo se manejaba el mantenimiento correctivo, pero esto era por parte de los operarios. Pero con el paso del tiempo, la industria fue avanzando y con ello, se generaron maquinas mas complejas, lo que generó mayor dedicación a las tareas de reparación. Ya que esto generaba mayor tiempo de corrección de errores, se vieron en la necesidad de crear sus propios departamentos de mantenimiento. A partir de la segunda guerra mundial, surge el concepto de fiabilidad, en el que el departamento de manteniemiento, ya no solo se encargaba de corregir los errores, sino también prevenir las futuras fallas en los equipos. Gracias a este concepto, surge la necesidad de separar los mantenimientos en diferentes ramas, por lo que cada uno de las ramas del mantenimiento tenía que estudiar diferentes tareas para evitar las fallas y las futuras fallas. Estas ramas son: Mantenimiento predictivo Mantenimiento preventivo Mantenimiento proactivo Gestion de mantenimiento asistida por computadora Mantenimiento basado en fiabilidad (RCM) El TPM es fundamental para lograr en la produccion una eficiencia total, por lo que pretende estructurar una estrategia que desarrolla una serie de actividades ordenadas que se encargaran de ayudarnos a mejorar la competividad ya que generara una reducción de costos, una mejora en los tiempos de respuesta a los errores, aumentarán los conocimientos del personal al implementar el mantenimiento en los equipos, una mejor calidad en los productos. Un beneficio importante que muchos autores reportan, es el aumento de la participación de los empleados, esto mejora a la empresa, ya que al participar aportan ideas para una mejora continua, también pueden mejorar las relaciones entre ellos generando un buen ambiente de trabajo. En una empresa, el tener un buen ambiente de trabajo genera que los empleados les guste realizar sus actividades en la empresa con mejor desempeño y conlleva a una mejora en la calidad del producto. Al tener una mejor calidad, tiene una satisfacción en el cliente, ya que el cliente espera un producto confiable y consistente.
Capitulo 2 Sistemas de trabajo del TPM
El Japan Institute of Productive Mainenance (JIPM) mediante la implementación
de su patente, nos ofrece dos versiones del TPM “Production TPM” fue lanzada en 1971 en la empresa Niponndenso Co. Ltd, donde nos da los pasos de implementación del TPM para obtener el “Award for PM exellence” en el que considera los 5 pilares del mantenimiento.
“Company wide TPM” esta versión adoptada en 1989, muestra los pasos de la implementación, en la que considera que el “Production TPM” (primera versión) le necesita 3 pilares mas.
- Pilar 1: Entrenamiento - Pilar 2: Mantenimiento Autónomo - Pilar 3: Mejora Enfocada - Pilar 4: Mantenimiento Planificado - Pilar 5: Establecimiento de un programa de gestión inicial del equipo - Pilar 6: Establecimiento de un sistema de mantenimiento de la calidad - Pilar 7: estableciemiento de un sistema para la ejora de la eficiencia de los departamentos administrativos - Pilar 8: Estableciemiento de un sistema para el control de la Seguridad, Salud y el Medioambiente Capitulo 3. Pasos para el desarrollo del TPM (mapa conceptal) Manteniendo autónomo El mantenimiento autónomo es una de las etapas de la preparación de las condiciones de implantación del TPM y es la acción más difícil y que más tiempo lleva en realizar, por lo difícil de dejar la forma habitual de trabajo, en la etapa de implantación, en la formación del personal en la metodología del TPM es una actividad importante. Esto nos indica que se fija en el principio y se corrige más tarde. Estas actividades comprenden: Metodología de las Cinco S, y el Mantenimiento Autónomo, Promoción y soporte total de los siete pasos del mantenimiento autónomo y Establecimiento de diagnóstico de habilidades (Capacitación y adiestramiento en Multi-habilidades) y Procedimientos de trabajo. (Suzuki, 1995) La etapa de formación del personal en la metodología incluye el personal de mando intermedio y personal base. El mantenimiento autónomo por los operadores es una característica única del TPM; y es vital para su compañía. Ésta acción es la más difícil y la que se lleva más tiempo en realizar, porque a los operadores y operarios de mantenimiento se les dificulta dejar su forma habitual de trabajo. Los operadores trabajan a tiempo completo en la producción y el personal de mantenimiento asume por completo las responsabilidades de las reparaciones. (mantenimiento planificado, 2015) Mantenimiento autónomo en siete pasos 1. Limpieza inicial Desarrollo del interés de los operadores y operarios por mantener limpias sus máquinas. 2. Proponga medidas y señale las causas y efectos de la basura y el polvo. Lo más difícil para el individuo es hacer la limpieza inicial. La firmeza debe ser individual para desear mantener el equipo limpio, y así reducir el tiempo de limpieza. El operador de la maquinaria, cuando ha aceptado hacer la limpieza, debe de proponer medidas para combatir las causas de la generación de desorden, suciedad, desajustes, etc. 3. Estándares de limpieza y lubricación. En los pasos 1 y 2, los operarios y operadores identifican las condiciones básicas que tienen sus equipos. Cuándo esto ha sido terminado, los grupos de trabajo del TPM pueden poner los estándares para un rápido y eficaz trabajo de mantenimiento básico, para prevenir el deterioro. 4. Inspección general. Los pasos 1, 2 y 3 son las acciones de mantenimiento autónomo para la prevención, detección y control de las condiciones fundamentales de los equipos, manteniendo limpiezas, lubricación y reaprietes. En este cuarto paso se ensaya la detección de los modos de falla con una inspección general del equipo. 5. Inspección autónoma. En el paso 5, los estándares de limpieza y lubricación establecidos en las etapas 1,2 y 3 y el estándar de referencia de la inspección de arranque, son comparados y evaluados para eliminar cualquier inconsistencia y asegurar las actividades del mantenimiento autónomo. 6. Organización y ordenamiento. La organización, es el medio para identificar los aspectos a ser manejados en el centro de trabajo, haciendo procedimientos y estándares. Esto es un trabajo para el nivel de dirección y mandos intermedios (No despreciar y simplificar los objetivos a condiciones manejables) 7. Término de la implantación del mantenimiento autónomo. Habiendo terminado las actividades de los grupos de trabajo, conducidas por los supervisores (terminado el paso 6) los trabajadores serán más profesionales y con una moral alta. Por último, ellos se hacen independientes, especialistas, y confiados trabajadores, quiénes pueden buscar o generar su propio trabajo y el mejoramiento del equipo, proceso y herramientas con autonomía Ventajas y desventajas Ventaja del mantenimiento autónomo No hay gastos en el mantenimiento preventivo Aprovechamiento completo de las existencias de desgaste Desventaja del mantenimiento autónomo Elevado riesgo de avería No hay garantía de disponibilidad de instalaciones Dado el caso, graves consecuencias Posibilidad de planificación más difícil Necesidad elevada de piezas de repuesto Mantenimiento autónomo en el torno 1 mantener el torno libre de cualquier escoria de material para poder trabajar sin obstáculos 2 inspeccione la máquina y señale los desperfectos o posibles desperfectos 3 checar los niveles de aceite y lubricar bien las áreas 4 trabajar con las herramientas establecidas para dar una estandarización
Mantenimiento correctivo Mantenimiento correctivo se denomina aquel que se realiza con la finalidad de reparar fallos o defectos que se presenten en equipos y maquinarias. Como tal, es la forma más básica de brindar mantenimiento, pues supone simplemente reparar aquello que se ha descompuesto. En este sentido, el mantenimiento correctivo es un proceso que consiste básicamente en localizar y corregir las averías o desperfectos que estén impidiendo que la máquina realice su función de manera normal. Tipos de mantenimiento Como tal, hoy en día se distingue entre dos tipos de mantenimiento correctivo: el mantenimiento correctivo contingente y el mantenimiento correctivo programado. Mantenimiento correctivo contingente El mantenimiento correctivo contingente o no planificado es aquel que se realiza de manera forzosa e imprevista, cuando ocurre un fallo, y que impone la necesidad de reparar el equipo antes de poder continuar haciendo uso de él. En este sentido, el mantenimiento correctivo contingente implica que la reparación se lleve a cabo con la mayor rapidez para evitar daños materiales y humanos, así como pérdidas económicas. Mantenimiento correctivo programado El mantenimiento correctivo programado o planificado es aquel que tiene como objetivo anticiparse a los posibles fallos o desperfectos que pueda presentar un equipo de un momento a otro. En este sentido, trata de prever, con base en experiencias previas, los momentos en que un equipo debe ser sometido a un proceso de mantenimiento para identificar piezas gastadas o posibles averías. Ventajas y desventajas del mantenimiento correctivo La ventaja principal del mantenimiento correctivo es que permite alargar la vida útil de los equipos y maquinarias por medio de la reparación de piezas y la corrección de fallas. En este sentido, libra a la empresa de la necesidad de comprar un nuevo equipo cada vez que uno se averíe, lo cual elevaría los costos. Además, otra de las ventajas de realizar mantenimiento correctivo es la posibilidad de programarlo con antelación a cualquier desperfecto, de modo que se puedan prevenir accidentes y evitar menguas en la producción. Las desventajas del mantenimiento correctivo están relacionadas con la imposibilidad, en muchas ocasiones, de predecir un fallo, lo cual obliga a una detención obligatoria de la producción mientras se detecta el problema, se consigue el repuesto y se resuelve el desperfecto. En este sentido, los costos y los tiempos de la reparación, cuando ocurre un fallo imprevisto, son siempre una incógnita. (Smit, 2013) Mantenimiento correctivo: Se produce cuando los trabajos de mantenimiento no son realizados hasta que un problema ocurre en el fallo de la máquina. Con el mantenimiento correctivo no se evitan los costosos daños secundarios producidos en el fallo de la máquina, y ello sin considerar los altos costos derivados por mantenimientos y paradas no planificadas. Mantenimiento preventivo: Es el conjunto de actividades que permiten en la forma más económica, la operación segura y eficiente de un equipo; con tendencia a evitar fallas imprevistas con base en parámetros de diseño y condiciones de trabajo supuestos o bien cuando una máquina, o partes de ella, son revisadas de manera general sin prestar atención al estado de las partes. El mantenimiento preventivo es costoso por el excesivo tiempo de parada requerido para las innecesarias revisiones y por el costo de sustituir piezas en buenas condiciones junto con piezas ya desgastadas. Mantenimiento predictivo: Es detectar las fallas por revelación antes que sucedan, sin perjudicar la producción, usando aparatos de diagnóstico con observaciones que indican 23 tendencia o bien es el proceso de determinar el estado de la maquinaria en funcionamiento esto permite la reparación de la maquinaria antes de que se produzca el fallo. El control y supervisión no sólo ayuda al personal de las fábricas a reducir la posibilidad del fallo catastrófico o grave, sino que también les permite disponer de los recambios con anterioridad, planificar los trabajos y otras reparaciones durante la parada. En caso de torno
en cuanto al predictivo: se puede medir la corriente, ruido y vibración con la
maquina trabajando en vació para detectar posibles problemas de desbalanceo, baleros, etc. Así como mediciones de juego de carros y excentricidad entre centros para determinar posibles problemas en la precisión de la máquina.
En el preventivo: es decir diario se tiene que limpiar y lubricar todas las partes móviles del torno como bancada, guías, tornillo sin fin, etc., periódicamente cambio de aceite a la caja de cambios, engrasado de chumaceras, limpieza, tensado y cosmética las bandas (si utiliza) y cambio de rodamientos a motor, limpieza de tablero eléctrico y reapriete de conexiones. En cuanto al correctivo: este debe ser el menor posible, ya que este se realiza cuando el equipo falló y se tendrá que hacer la reparación o la substitución de las piezas dañadas , la parte que es más importante es la bancada y el conjunto de guías de los carros , por lo que es muy importante quitar cualquier tipo de rebaba que pudiese causar ralladuras o desgaste, estas partes siempre deben de estar bien lubricadas y se consideran el alma de la máquina, es decir si un torno tiene su bancada y carros en buen estado garantiza una buena precisión y una vida útil prolongada, también conserva su valor económico.
Mantenimiento predictivo al torno.
En este mantenimiento que se realizara en la máquina solamente se detallaran fallas que puedan presentarse y darles una solución inmediata antes de que llegasen a perjudicar dicha máquina.
Posibles fallas: Desbalanceo en los baleros: esta falla se podría decir que es una de las más comunes que se susciten en este tipo de máquinas ya que son unos de los elementos que está casi siempre en funcionamiento y debido a ello puedan llegarse a dañar. Paso 1. Revisar que al poner en marcha la maquina el giro sea adecuado. Paso 2. Revisar en donde se encuentran los baleros y checa que no haya una falla anomalía y que sigan en buen estado. Vibraciones en la maquina Paso 1. Al poner en marcha la maquina se debe revisar que no haya ningún tipo de sonido extraño proveniente de la maquina ya que se tendría que hacer un análisis más detallado. Falta de lubricación Paso 1. Esta falla es una de las que se presenta en este tipo de maquina ya que al estar en funcionamiento necesita de lubricación adecuada porque siempre hay roses entre muchas piezas y si no lléguese a estar lubricada abría un sobre calentamiento. Check list
Mantenimiento Autónomo
Estado caracterísitica Bien Mal
Limpieza de la máquina (No deberá tener residuos, clavos o cualquier
metal)
Inspección al sonido (Los ruidos estandarizados por las máquinas deberan
estar en frecuencia correcta)
Inspección al contacto (No deberá tener vibraciones anormales)
Inspección visual a fugas de aceite
Inspeccion visual a fuga de líquidos
Inspección visual a las conexiones eléctricas
Comprobacion del estado de herramientas
Comprobación de niveles de aceite
Comprobación de los niveles de refigerante
Medidas de seguridad
Inspección del suelo no debera tener a su alcanse objetos tirados que le
impida el paso a cualquier percance
No tocar el torno al realizar un corto ya que podria causar quemaduras
Usar gafas de seguridad
Caracteristicas Estado Mensual (matenimiento preventivo) Bien Mal
Cambio de filtros Medición de consumo de corriente Comprobacion de funcionamiento
Calibración de posición
Comprobación de la seta de emergencia
Comprobación de la proteccion por derivación
Inspección visual de la cuadros electricos(cables dañados,
elementos en mal estado, etc..) Limpieza del cuadro electrico y de control Anual (mantenimiento Preventivo)
Revisión completa del grupo hidraulico
Cambio de aceites y filtros
Limpieza del deposito de aceite y refigerante
Revisión completa de herramientas Revisión completa de cableado Medición de aislamiento de motores (meger)
Limpieza por aspiracion de cuadros electricos de control
Reapriete de tornillos (sin barrer) Sustitución de filtros de cuadros eléctricos
Reparación de todas las averías y problemas de los que se
tenga conocimiento Conclusiones. Este proyecto nos enseño a conocer los procedimientos el TPM, así como en el caso del torno, conocer la máquina, saber como manejar un mantenimiento mediante diferentes actividades. Lo difícil de este proyecto fue la presión que nos causó al saber que teníamos las bases para hacer el proyecto, pero no teníamos la empresa ni la maquina a la que podríamos emplear el TPM por lo que tuvimos que optar por emplearlo en las maquinas de la institución. Nos dimos cuenta de que no tenían Check List por lo que diseñamos según nuestras investigaciones.
Referencias arregui, J. (2007). Elaboracion de Manual de Mantenimiento de equipos para la empresa astivenca. sartenejas. Garcia Alcaraz, J. L. (Septiembre de 2011). Factores Relacionados con el éxito del mantenimiento productivo total. Facultad de Ingeniería, 129-140. Recuperado el 1 de noviembre de 2016 mantenimiento planificado. (31 de Marzo de 2015). mantenimiento planificado. Obtenido de mantenimiento planificado: http://www.mantenimientoplanificado.com/j%20guadalupe%20articulos/MA NTENIMIENTO%20AUT%C3%93NOMO.pdf Martínez , R. M., & Marín García , J. (2013). Barreras y Facilitadores de la implantacion del TPM. Intangible Capital, 9(3), 823-853. Recuperado el 4 de octubre de 2016 Sanchez Pérez, D. A., & Lozada Arias, J. A. (2013). Estructuracion del Mantenimiento Productivo Total (tpm) Como herramienta de mejoramiento continuo en la linea de Inyeccion de aluminio fabrica de motores y ventiladores SIEMENS S.A. En j. Diego, Proyecto de grado para optar al titulo de ingeniero de produccion (pág. 104). Bogotá. Smit, A. (2013). mantenimiento como estrategia corporativa. New York: The AutBic. Suzuki, T. (1995). TPM industrias del proceso. madrid España: Real Castillo.
Tópicos Tecnológicos, Científicos Y Ambientales: Red De Colaboración Del Instituto Tecnológico Superior De La Sierra Norte De Puebla Y El Instituto Tecnológico Superior De Huauchinango
Tópicos Tecnológicos, Científicos Y Ambientales: Red De Colaboración Del Instituto Tecnológico Superior De La Sierra Norte De Puebla Y El Instituto Tecnológico Superior De Huauchinango
