6 turbinas de gas

6.1. Ciclo Brayton. Definición, clasificación y partes

constitutivas.
DEFINICIÓN:
El ciclo Brayton, también conocido como ciclo Joule o ciclo Froude, es un ciclo
termodinámico consistente, en su forma más sencilla, en una etapa de
compresión adiabática, una etapa de calentamiento isobárico y una expansión
adiabática de un fluido termodinámico compresible. Es uno de los ciclos
termodinámicos de más amplia aplicación, al ser la base del motor de turbina de
gas, por lo que el producto del ciclo puede ir desde un trabajo mecánico que se
emplee para la producción de energía eléctrica o algún otro aprovechamiento –
caso de las industrias de generación eléctrica y de algunos motores terrestres o
marinos, respectivamente–, hasta la generación de un empuje en un
aerorreactor
Consiste en cuatro etapas:

1. Compresión adiabática e isentrópica. Se comprime el fluido con un

compresor sin que haya intercambio de calor con el entorno. Se produce
un aumento de la temperatura y de la entalpía.
2. Calentamiento isobárico. El fluido obtiene calor por la combustión del
propio gas en la cámara de combustión por lo que aumenta enormemente
su temperatura y lo hace a presión constante.
3. Expansión adiabática e iséntrópica. El gas a alta presión y alta
temperatura es expandido en una turbina de tal forma que somos capaces
de obtener trabajo. Esta expansión (disminución de la presión) se realiza
de forma que el gas no transfiera calor con el exterior e idealmente no
varíe su entropía, por lo que disminuye la temperatura del gas.
4. Enfriamiento isobárico. En esta etapa el gas es enfriado en contacto con
el ambiente a presión constante. Realmente esta etapa no se da pues es
un ciclo abierto y se vierte el fluido al ambiente y se inyecta nuevo al ciclo.
 CLASIFICACIÓN:
Las turbinas a gas, al igual que las turbinas a vapor, se clasifican en:
1. Turbinas a gas de acción
2. Turbinas a gas de reacción

En las turbinas de acción la caída total de presión de los gases de combustión

se produce en las toberas que están ubicadas antes del/los estadios móviles y
fijos de la misma.
De esta manera se produce una transformación de energía de presión a
energía de velocidad (energía cinética) en los gases.
La presión de los gases dentro de la turbina, estadios móviles y fijos,
permanece constante.

En las turbinas de reacción, en cambio, la caída de presión de los gases de

combustión se produce tanto en las toberas, como en los estadios móviles y
fijos que componen la misma.
La presión de los gases dentro de la turbina, estadios móviles y fijos, va
disminuyendo.

También las turbinas a gas se clasifican de acuerdo al número de estadios

móviles, en cuyo caso pueden ser:
1. Turbinas a gas mono etapa (un solo estadio móvil)
2. Turbinas a gas multi etapas (varios estadios móviles)

Igualmente cabe otra clasificación, la cual está en función del número de ejes de
la turbina, pudiendo en este especto clasificarlas como:
1. Turbinas a gas de un solo eje
2. Turbinas a gas de dos ejes

PARTES CONSTITUTIVAS
COMPRESOR DE AIRE

Los compresores utilizados en las turbinas a gas son del tipo giratorio,
pudiendo ser:

a) Compresores centrífugos
b) Compresores axiales

En lo sucesivo nos referiremos en especial a compresores axiales.

En el compresor axial, como su nombre lo indica, el flujo de aire es axial, o sea
paralelo al eje del mismo.
El rotor del compresor axial está formado por varias ruedas móviles donde los
alabes están montados en discos, tal como se observa en el esquema de la
Fig. 2.
Las ruedas están ensambladas entre si mediante tornillos guías axiales que
permiten el apriete correspondiente, formando de esta manera el rotor del
compresor axial.
Entre cada estadio móvil del rotor se ubica un estadio fijo del estator, o sea que
en la dirección del eje del compresor se suceden alternativamente un estadio

La compresión del aire se produce al pasar éste a través de un estadio fijo y

uno móvil, por lo tanto el compresor está formado por un gran número de
escalonamientos de compresión.
Como en el caso de las turbinas a gas, o a vapor, los compresores axiales
pueden ser:
a) Compresores axiales de acción
b) Compresores axiales de reacción
La relación de compresión está dada por el cociente entre la presión de salida
del aire del compresor y la presión a su entrada:

sistema de combustión

Los sistemas de combustión provisto en las turbinas a gas pueden ser de dos
tipos:
a) Turbinas a gas monocámara
b) Turbinas a gas multicámaras
Las turbinas con diseño monocámaras, como es el caso del fabricante Asea -
Brown Boveri (ABB), la cámara se ubica en posición perpendicular al eje de la
máquina.
En el caso de las turbinas multicámaras, diseño General Electric (GE), las
cámaras se ubican en forma concéntricas (paralelas) al eje de la máquina
Las cámaras de combustión de las turbinas a gas han sido objetos de
permanentes desarrollos a fin de lograr una eficiente combustión y por otro lado
asegurar bajas emisiones contaminantes, especialmente en contenidos de
óxidos de nitrógeno (NO y NO2)
En la cámara de combustión se produce la oxidación del combustible
desarrollándose muy altas temperaturas, por arriba de los 3.000 ºF.
Entre las funciones esenciales que debe obtenerse en la cámara de
combustión podemos mencionar:
a) Estabilizar la llama dentro de una corriente de gases que se encuentran a
alta velocidad, de manera que ésta se mantenga estable.
b) Asegurar una corriente de gases continua hacia la turbina
c) Mantener una temperatura constante de los gases de combustión que
ingresan a la misma.
d) Lograr la máxima eficiencia de combustión, es decir producir la menor
cantidad de inquemados: CO; CH y MP (material particulado u hollín)
e) La caída de presión dentro de la cámara debe ser la menor posible a fin de
minimizar las caídas de presión entre el compresor axial y la turbina.
SISTEMA DE REFRIGERACION
El rendimiento térmico y la potencia de la turbina a gas están fuertemente
influenciados por: a) La relación de compresión y b) La temperatura de los gases
de combustión al ingreso a la turbina.

Dado que los aceros super refractarios empiezan a fundir a aproximadamente a

los 2.200 ºF, las partes calientes de la máquina deben ser refrigeradas, usando
para tal propósito gran parte del aire del compresor axial. El aire extraído del
compresor es utilizado para refrigerar, entre otros componentes calientes, los
estadios de toberas fijas y las ruedas de alabes móviles. La Fig. 6 ilustra el primer
estadio fijo de toberas de una turbina marca General Electric (GE). Esta pieza es
expuesta a elevadas temperaturas cuando los gases calientes pasan a través de
ella, aproximadamente 1.200 ºC

El interior de los alabes que forman el primer estadio fijo de toberas es

refrigerado por aire proveniente del compresor axial, tal como se observa en la
Fig. 7. Los álabes son huecos y el aire ingresa al interior de los mismos
produciendo la refrigeración del material. Luego el aire sale por los orificios
ubicados en el borde de salida de los álabes y se integra a la corriente de gases.
La temperatura de ingreso de los gases al primer estadio fijo es del orden de los
1.200 ºC, constituyendo esta temperatura la temperatura de la fuente caliente a
la cual se refería SADI CARNOT, llamada también temperatura del fluido motor.
6.2 Eficiencia y curvas de expansión real.
una turbina de gas se puede describir el comportamiento ideal de un motor de
turbina de gas, como los utilizados en las aeronaves. Las etapas del proceso son
las siguientes:

Eficiencia en función del calor

De los cuatro procesos que forman el ciclo cerrado, no se intercambia calor en
los procesos adiabáticos A→B y C→D, por definición. Sí se intercambia en los
dos procesos isobáricos
En la combustión B→C, una cierta cantidad de calor Qc (procedente de la
energía interna del combustible) se transfiere al aire. Dado que el proceso
sucede a presión constante, el calor coincide con el aumento de la entalpía
El subíndice "c" viene de que este calor se intercambia con un supuesto
foco caliente.
En este ciclo (a diferencia de lo que ocurre en el ciclo Otto) se realiza trabajo en
los cuatro procesos. En dos de ellos el gtrabajo es positivo y en dos es negativo.
En la compresión de la mezcla A→B, se realiza un trabajo positivo sobre el gas.
Al ser un proceso adiabático, todo este trabajo se invierte en incrementar la
energía interna, elevando su temperatura:
En la combustión el gas se expande a presión constante, por lo que el trabajo es
igual a la presión por el incremento de volumen, cambiado de signo:
Este trabajo es negativo, ya que es el aire, al expandirse, el que realiza el trabajo.

El rendimiento (o eficiencia) de una máquina térmica se define, en general como

“lo que sacamos dividido por lo que nos cuesta”. En este caso, lo que sacamos
es el trabajo neto útil, | W | . Lo que nos cuesta es el calor Qc, que introducimos
en la combustión. No podemos restarle el calor | Qf | ya que ese calor se cede al
ambiente y no es reutilizado (lo que violaría el enunciado de Kelvin-Planck). Por
tanto, Sustituyendo el trabajo como diferencia de calores
Esta es la expresión general del rendimiento de una máquina térmica.

6.3. Cámaras de combustión.

En la cámara de combustión de un motor se produce un proceso fundamental
para el movimiento del coche, ya que es en ella donde la mezcla aire-combustible
es comprimida por el recorrido ascendente del pistón. Aquí es donde la bujía
produce la chispa que generará la ignición de la mezcla, y por la presión de los
gases se inicia un nuevo recorrido de los cilindros.

Para obtener el mejor rendimiento y la mayor potencia en un motor, a lo largo de

los años se han diseñado varios tipos de cámaras de combustión. La forma de
las cámaras influye notoriamente en ambas variables, por lo que en función del
rendimiento que vaya a tener el motor en el que se vayan a emplear se elegirá
un tipo u otro.
Tipos de cámaras de combustión

El primer tipo de cámara de combustión es la que tiene forma cilíndrica. Este

tipo es el más común por ofrecer una buena relación entre coste de fabricación
y prestaciones. Técnicamente, la cámara es una prolongación del propio cilindro
por lo que las válvulas se sitúan de forma paralela entre ellas y el eje del cilindro,
además, la bujía puede ir colocada lateralmente o paralela, también, a las
válvulas. En este tipo de cámara la bujía se sitúa en contacto directo con la
mezcla combustible-aire haciendo que su chispa la inflame de forma inmediata.

La cámara de combustión con forma de bañera o cuña es el segundo tipo que

podemos encontrar. En ella, la cavidad que da forma a la cámara cuenta con una
angulación en uno o dos de sus lados, donde a su vez se sitúa la bujía (dispuesta
lateralmente). En ella, las válvulas se sitúan en la culata para de esta forma
eliminar la turbulencia que se genera en la explosión de la mezcla. Una de sus
ventajas es que las bielas sufren menor esfuerzo y por tanto se incrementa su
durabilidad.

Por último, están las cámaras de combustión hemisféricas o con forma

de cúpula. En ellas las válvulas se sitúan en los laterales y la bujía en la cúspide.
Gracias a esta forma, el llenado del cilindro es más eficiente ya que permite
emplear válvulas de mayor tamaño. Además, en ella el recorrido de la
chispa (desde la bujía hasta la cabeza del pistón) es menor por lo que el nivel de
la llama es mayor, permitiendo una potencia superior que en otros tipos de
cámaras de combustión.
6.4. Regeneradores
En un regenerador, la transferencia de calor entre dos corrientes es transportada
por el paso alternado de fluidos calientes y fríos a través de un lecho de sólidos,
el cual tiene una apreciable capacidad de almacenamiento de calor. El fluido
caliente proporciona calor a los sólidos que se calientan de forma gradual; pero
antes de llegar al equilibrio los flujos son cambiados y entonces el fluido frío
remueve el calor del lecho. En un tipo de regenerador se utilizan dos lechos
idénticos, como en un sistema absorbedor-desorbedor. Un segundo tipo utiliza
un lecho rotatorio con forma de una llanta gruesa, con el fluido frío que circula
axialmente a través del sector (generalmente 180º) del lecho, mientras que el
fluido caliente circula en una dirección contraria a través del otro sector. En
regeneradores rotatorios, el lecho es frecuentemente una matriz de barras,
pantallas o láminas corrugadas, hace que tenga una gran área de superficie,
pero además, una alta fracción de vacíos y una caída de presión más baja que
un lecho de partículas.

Los regeneradores ofrecen la ventaja de una área de superficie grande por

unidad de volumen y bajo coste comparado con los intercambiadores de coraza
y tubos. Además, son fáciles de limpiar, y la coraza puede ser fácilmente
reemplazada. El principal problema con las unidades rotatorias es que un poco
de fluido se filtra debajo de las láminas deflectoras que separan los sectores
calientes y fríos. Además, casi no existe la mezcla de los corrientes debido a que
alguno de los fluidos en los espacios vacíos es transportado a través de las
láminas hacia otro sector. Para el aire precalentado con gases de combustión
caliente, la ligera fuga de gases de combustión dentro del aire, y al revés, no es
un grande problema, y los regeneradores rotatorios son ampliamente utilizados
en plantas de energía eléctrica. También son utilizados en incineradoras, altos
hornos y motores de turbina de gas. En general, los regeneradores son ideales
para líquidos, debido a que la capacidad térmica del líquido en los poros podría
ser comparable con la de la matriz sólida.
La efectividad de un regenerador depende del número de unidades de
transferencia de calor y del ciclo de tiempo. Para capacidades de flujos iguales
y resistencias despreciables en el sólido, los coeficientes de película se
combinan para obtener un coeficiente global efectivo U.

El número de unidades de transferencia se basa en el área de la superficie total

de los dos lechos o de la rueda rotatoria.

Donde :

A continuación se puede ver el funcionamiento de un regenerador:

6.5 Curvas de operación.
Las curvas de operación son aquellas que nos van a servir para poder identificar
si nuestra turbina está trabajando debidamente. Algo de suma importancia en las
curvas de operación nos va a s poder servir para identificar las características de
un sistema para poder elegir el más eficiente o para corregir su funcionamiento.
Influencia de la pérdida de carga durante la combustión en el rendimiento de la
turbina.-
Si en la cámara de combustión se produce una caída de presión Δp2, la presión
a la entrada de la turbina p2* a la temperatura T3’ = T3 , es:

Curva de operación para el arranque.

Esta curva nos va a representar gráficamente lo que son los aspectos que van a
intervenir cuando se encienda una turbina de gas desde que se enciende hasta
que llega a su plena carga.
6.6 Sistemas de regulación y protección. Definiciones.
Unidades de ciclo combinado y sus sistemas de regulación de velocidad
Una planta de ciclo combinado puede ser vista como el acoplamiento de una
turbina a gas y una turbina a vapor a través de un generador de vapor por
recuperación de calor "heat recovery steam generator" (HRSG).

En las unidades de ciclo combinado se aprovecha la temperatura de los gases

de escape para generar vapor. Los gases son volcados en una caldera
recuperadora de calor la cual provee vapor a una turbina a vapor.
Para lograr el mayor aprovechamiento energético de estas unidades es
necesario mantener una alta temperatura del vapor aún en condiciones de baja
carga. Esto requiere la inclusión de una estrategia de control de la temperatura
de escape.
En la figura 2 se muestra la relación entre los componentes de una unidad de
ciclo combinado.
El modelo del controlador carga/velocidad y el sistema de control de combustible
coinciden con los analizados en el modelo de turbinas a gas.
sistemas de control de aire
El sistema incluye un sistema de control de flujo de aire que ingresa a la cámara
de combustión (figura 4).