ELECTRÓNICA E INSTRUMENTACIÓN

CONTROL ELECTRÓNICO DE
POTENCIA

PROYECTO FINAL

Alumnos: Alexandra Chuquitarco

Mauricio Navarrete
Mauricio ROSERO
 UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS ARMADAS
ESPE EXTENSIÓN LATACUNGA
DEPARTAMENTO DE ELÉCTRICA Y ELECTRÓNICA

INFORME DEL PROYECTO FINAL

CÓDIGO DE LA
CARRERA NOMBRE DE LA ASIGNATURA
ASIGNATURA
Ingeniería Electrónica e
2177 Control Electrónico de Potencia
Instrumentación

DURACIÓN
PROYECTO N° LABORATORIO DE: Electrónica (HORAS)

Diseño e implementación de un

1 TEMA: control PID para el nivel de un 2

depósito para productos molidos.

1 OBJETIVOS

1.1. GENERAL:

Diseñar e implementar un control PID para el nivel de un depósito para productos molidos
utilizando un motor acoplado a un molino, para alcanzar la cantidad de producto deseado en dicho
depósito.

1.2. ESPECÍFICOS:

 Investigar sobre el control de nivel de sólidos y sus aplicaciones en la industria.

 Analizar los requerimientos del proceso para convertirlos en un sistema físico.
 Analizar las variables que intervienen en el proceso de llenado proporcional de un depósito
de sólidos.
 Diseñar e implementar el circuito de control y de potencia necesarios para el control en
lazo cerrado del proceso.
 Realizar las pruebas y análisis de resultados correspondientes según el funcionamiento
del sistema implementado.
 2 INFORMACIÓN PRELIMINAR

2.1. RESUMEN

El presente trabajo trata el diseño y la implementación de un control PID para el nivel de un

depósito de productos molidos. Se detalla el funcionamiento y características del sistema de
control, los circuitos de control y de potencia utilizados, los dimensionamientos de los dispositivos
semiconductores y la aplicación del proyecto en la industria.

2.2. ABSTRACT

This paper discusses the design and implementation of a PID control to the level of a milled
products tank. The operation and characteristics of the control system, control and power circuits,
the dimensioning of semiconductor devices and project application in the industry is detailed.

2.3. EQUIPO Y MATERIALES NECESARIOS

 Transformador 110V/12V
 2 diodos 1N4148
 2 SCRs BT152 – 800R
 Arduino Mega 2560
 PIC 16F628A
 Oscilador de 20 MHz
 Motor monofásico de AC, 110 V, 1 HP de potencia, 1725 RPM
 2 poleas simples (i=1/4)
 Banda trapezoidal
 Sensor Sharp 0A41SK
 2 transformadores de pulsos
 Resistencias varias
 Cables de conexión
 Computador
 Labview 2015

2.4. MARCO TEÓRICO

2.4.1. SISTEMA DE CONTROL EN LAZO CERRADO

Se considera como un sistema a un conjunto de elementos, los cuales conectados entre sí a

través de distintas interfaces y otros elementos cumplen un objetivo en común o realizan cierta
actividad. Al hablar de un sistema cada uno de los elementos que lo conforman cumple una
función específica, por lo que el comportamiento de cada uno de ellos es complementaria al
funcionamiento de otro elemento, es decir, son elementos correlacionados entre sí, y cada
variación perturbación o modificación realizada en alguna parte del sistema afectará al conjunto
en total.

Como se sabe existe claramente identificados dos tipos de sistemas de control en los que
encontramos el lazo abierto y el lazo cerrado, siendo la salida del sistema el factor determinante
que determina qué tipo de sistema se tiene, si la salida mantiene una relación con respecto a la
entrada mediante una diferencia entre las dos señales se conoce como sistema realimentado o
cerrado, mientras que en el lazo abierto la salida no tiene relación alguna con la entrada
presentada al sistema. La utilización de un lazo de control abierto y uno cerrado se establece de
acuerdo a la aplicación que se pretende desarrollar y al nivel de control que se pretende tener
con respecto al sistema.

La característica básica de un sistema de control de lazo cerrado es la implementación de una

señal de error, la cual es la encargada de darle a conocer al controlador las acciones correctivas
que debe realizar para compensar la salida del sistema y llevarla a un valor conveniente definido
por la señal de set point, en este caso dependiendo de las necesidades del usuario o del proceso
final que se esté implementando.

En la figura 1 se observa el diagrama de bloques de un sistema de control en lazo cerrado.

Figura 1: Diagrama de bloques de un sistema de control en lazo cerrado

Fuente: http://www.iim.unsj.edu.ar/control/curso/B1_gral/concp_basicos_1.htm

Dentro de un sistema de control de lazo cerrado, las perturbaciones que intervienen en el

desarrollo del proceso cumplen un factor importante, ya que son analizadas en función de que el
controlador en las acciones correctivas que realiza debe también considerar las perturbaciones y
como estas vana a alterar el comportamiento natural del sistema.
2.4.2. CONVERSORES AC/AC O CONTROLADORES DE AC

Un conversor AC/AC tiene como finalidad principal suministrar la cantidad de potencia

estrictamente necesaria para el funcionamiento de una determinada carga, para el desarrollo del
mismo se necesita como elemento primario un tiristor, el cual sirve como un interruptor electrónico
que mediante el control y variación del voltaje rms en la carga, cambia el flujo de potencia
entregada en la misma. Dentro de las aplicaciones principales de los conversores AC/AC
tenemos: calefacción industrial, cambio de conexión de transformador con carga, controles de
alumbrado, control de velocidad de motores polifásicos de inducción y controles de electroimanes
de ca.

La transferencia de potencia hacia la carga se realiza de dos formas:

1. Control ON/OFF

2. Control por ángulo de fase

En el control ON/OFF, los tiristores permiten la entrega de voltaje a la carga durante unos ciclos
de trabajo y los inhiben en otros ciclos, mientras que en el control por ángulo de fase la entrega
de voltaje se realiza en todos los ciclos de trabajo, pero solo por ciertas partes de ellos.

Los controladores de voltaje de ca se pueden clasificar en dos tipos: 1) controladores monofásicos

y 2) controladores trifásicos, y cada tipo se subdivide en a) control unidireccional, o de media
onda, y b) control bidireccional, o de onda completa. Hay varias configuraciones de controladores
trifásicos, que dependen de las conexiones de los interruptores de tiristor. (Mohan,s.f.)

Para la alimentación de entrada de ca, se utiliza tiristores de conmutación natural, ya que para
aplicaciones en las que la frecuencia aplicada es igual hasta 400 Hz no es necesario utilizar
tiristores de conmutación rápida. En aplicaciones de conmutación natural los dispositivos TRIAC
son los comúnmente utilizados, teniendo en cuenta especificaciones de voltaje y corriente que se
debe aplicar ya que estos elementos son de bajo costo y fácil acceso para el público. Debido a la
conmutación que es por la línea o natural, no hay necesidad de circuitos adicionales de
conmutación, y los circuitos de los controladores de voltaje de ca son muy sencillos. Las cargas
prácticas son de tipo RL y se deben tener en cuenta en el diseño y el análisis de los controladores
de voltaje de ca.

De manera más amplia, se suelen clasificar a los conversores de ca según sus características
en:

 Control de fase directo

 Control de fase inverso
 Control de fase simétrico
 Control de fase diferencial
  Control por ciclo integral (encendido y apagado)
 Troceador AC

2.4.2.1. CONTROL DE FASE DIRECTO CON CARGA RESISTIVA

Para implementar el control de fase directo se puede hacer uso de un TRIAC en aplicaciones de
baja potencia, en cuanto que para potencias más elevadas se utilizan dos SCRs en anti paralelo.
Para las dos aplicaciones el flujo de potencia hacia la carga es controlado variando el ángulo de
disparo , entre 0° y 180º. En la Figura 2, se muestra el circuito de un control de fase directo con
carga resistiva. Durante el medio ciclo positivo del voltaje de entrada, se controla el flujo de la
potencia haciendo variar el ángulo de retardo del tiristor T 1, y el tiristor T 2 controla el flujo de
potencia durante el medio ciclo negativo del voltaje de entrada. Los pulsos de disparo de T 1 y T2
se mantienen a 180° de distancia. Las formas de onda del voltaje de entrada, voltaje de salida y
señales de disparo para T1, y T2 se ven en la Figura 3. En la Figura 4, se muestra el voltaje en los
tiristores.

Figura 2: Circuito control de fase directo con carga resistiva

Fuente: Rashid, M. (1993). Electrónica de potencia, circuitos, dispositivos y aplicaciones. (3ra edición). México: Pearson
Educación. p. 506

Figura 3: Formas de onda de voltaje y corriente de un control de fase directo con carga resistiva
 Fuente: Rashid, M. (1993). Electrónica de potencia, circuitos, dispositivos y aplicaciones. (3ra edición). México: Pearson
Educación. p. 506

Figura 4: Voltaje en los tiristores: Los semiciclos positivos corresponden al tiristor 1 y los negativos al tiristor 2
Fuente: Rashid, M. (1993). Electrónica de potencia, circuitos, dispositivos y aplicaciones. (3ra edición). México: Pearson
Educación.

Si 𝑣𝑠 = √2𝑉𝑠 𝑠𝑒𝑛(𝜔𝑡) es el voltaje de entrada, y si los ángulos de retardo de los tiristores T 1 y T2

son iguales (𝛼2 = 𝜋 + 𝛼1 ) el voltaje rms de salida se calcula como sigue:

2 𝜋 2
𝑉𝑜 = √ ∫ 2𝑉𝑠 𝑠𝑒𝑛2 (𝜔𝑡)𝑑𝜔𝑡
2𝜋 𝛼

1 𝑠𝑒𝑛(2𝛼 )
𝑉𝑜 = 𝑉𝑠 √ (𝜋 − 𝛼 + )
𝜋 2

El voltaje Vo se puede variar de Vs a 0 haciendo variar 𝛼 de 0 a 𝜋.

2.4.2.2. CONTROL DE FASE DIRECTO CON CARGAS INDUCTIVAS

En la práctica, la mayor parte de las cargas son inductivas hasta cierto grado. En la Figura 5 se
ve un controlador de onda completa con una carga RL. El tiristor T 1 dispara durante el medio ciclo
positivo y conduce la corriente de la carga. Debido a la inductancia en el circuito, la corriente del
tiristor T1 no baja a cero cuando 𝜔𝑡 = 𝜋, que es cuando el voltaje de entrada comienza a ser
negativo. El tiristor T1 continúa conduciendo hasta que su corriente i1 baja a cero cuando 𝜔𝑡 = 𝛽.
El ángulo de conducción del tiristor T 1 es 𝛿 = 𝛽 − 𝛼, y depende del ángulo de retardo 𝛼 y del
ángulo 𝜃 del FP de la carga. En la Figura 6 se muestran las formas de onda de voltaje y corriente
de entrada y salida y el voltaje en los tiristores.(Rashid,1993)
 Figura 5: Circuito de un control de fase directo con carga R-L
Fuente: Rashid, M. (1993). Electrónica de potencia, circuitos, dispositivos y aplicaciones. (3ra edición). México: Pearson Educación. p. 510

Figura 6: Formas de onda de voltaje y corriente de entrada y salida y voltaje en los tiristores
Fuente: Rashid, M. (1993). Electrónica de potencia, circuitos, dispositivos y aplicaciones. (3ra edición). México: Pearson Educación. p. 512

2.4.3. CONTROL DE NIVEL DE SÓLIDOS

Para procesos industriales en los que se trabaja con elementos sólidos, las exigencias a los
mismos han ido en crecimiento continuo, debido a que en la actualidad se realizan controles mas
estrictos en los diversos contenedores en donde se encuentran los productos tales como granos,
alimentos, harinas, gránulos de plástico, cal, madera aglomerada, arena, cemento, caliza, resinas,
carbón, aserrín, etc.

Los detectores de nivel de punto fijo proporcionan una medida en uno o varios puntos fijos
determinados. Los sistemas más empleados son el de diafragma (presión), el medidor capacitivo
y el de las aspas rotativas. (Vega,s.f.)

Para la aplicación de un control de nivel de elementos solidos es importante realizarlo desde el

punto más alto del contenedor, en donde se capte la presencia de los componentes y permita la
emisión de la señal sensada sin que existan perturbaciones que obstruyan la comunicación con
el controlador. En la figura 7 se observa un depósito de granos de café molidos que requiere de
un nivel constante.
 Figura 7: Depósito de granos de café molidos
Fuente: https://www.vega.com/es-ES/home_ad/Home_AU/Productos/Cat%C3%A1logo-de-productos/Medici%C3%B3n-de-
nivel/Radar/VEGAPULS-68

Son especialmente utilizados en los silos para cereales y forrajes, en fábricas de piensos, fábricas
de pasta y en la industria alimentaria, en el transporte, la dosificación, almacenamiento y
tratamiento de materias plásticas, fundiciones y cementeras.

3 DESARROLLO DEL PROYECTO

En esta parte, se detallan todos los pasos a seguir para el desarrollo del proyecto y los puntos
clave del mismo.

3.1. DIAGRAMA DE BLOQUES DEL SISTEMA

Para poder transformar los requerimientos en un sistema físico, es necesario definir todos los
componentes del sistema en lazo cerrado. A continuación, se detallan los elementos que
conforman el sistema de control:

Set point: Valor, en centímetros, de nivel requerido para el depósito.

Controlador: Se utiliza Labview en conjunto con Arduino para la lectura y escritura de los datos
necesarios.
Actuador: SCRs, a partir de los cuales se obtiene el control por ángulo de disparo requerido para
el elemento de control final.

Elemento de control final: Motor de AC, el cual acciona el molino a partir de un acople con poleas
simples.

Planta: Molino, el cual, a través del movimiento generado por el motor, brinda un flujo en mayor o
menor proporción del producto en cuestión.

Sensor: Sensor infrarrojo Sharp, ideal para medición de nivel de sólidos.

3.1. DIMENSIONAMIENTO DE LOS SEMICONDUCTORES DE POTENCIA

Generalmente, las industrias que requieren de un sistema de control de nivel en silos utilizan
motores trifásicos de aproximadamente 10 HP (7460 W) de potencia a 220 V. Entonces la corriente
que requieren los SCRs para este caso viene dada por:

𝑃 = √3𝑉𝐿 𝐼𝐿 𝑐𝑜𝑠𝜑

𝑐𝑜𝑠𝜑 = 0,99

𝑉𝐿 = 220 𝑉

𝑃 = 7460 𝑊

𝑃
𝐼𝐿 =
√3𝑉𝐿 𝑐𝑜𝑠𝜑

𝐼𝐿 = 19,77 𝐴

Por lo tanto, son necesarios SCRs que soporten una corriente de 19,77 A.

Para el caso del motor monofásico utilizado, las especificaciones son:

𝑐𝑜𝑠𝜑 = 0,7

𝑉𝐿 = 127 𝑉

𝑃 = 1 HP = 746 𝑊

𝑃
𝐼𝐿 =
𝑉𝐿 𝑐𝑜𝑠𝜑

𝐼𝐿 = 8,39 𝐴

Por lo cual son necesarios SCRs que soporten dicha corriente. Se utilizarán SCRs BT152 – 800R,
los cuales soportan una corriente en estado estable de 20 A, un voltaje de 800 V y un pico de
hasta 200 A no repetitivo (Ver Anexos).
3.2. CONTROL DE FASE DIRECTO

En la figura 8 se observa el circuito utilizado para la implementación del control de fase directo.

Figura 8: Control de fase directo

El pin TX recibe la señal de control del Arduino, misma que sirve para el control del ángulo de
disparo.

3.4. CONTROLADOR PID

En la figura 9 se muestra la interfaz del controlador PID implementado en Labview. En esta, se

puede monitorear la variable de proceso, la variable de control y se puede elegir el set point
requerido.

Figura 9: Interfaz del controlador en Labview

Para la adquisición de datos se utiliza una tarjeta Arduino Mega 2560, mismo que se carga con el
siguiente código para la comunicación serial requerida:

int P=0,C_V=180;

int P_V=0,S_P;

int lectura,cm;
long tiempo;

int ir_sensor1 = 1;

void setup (){

Serial.begin(9600);

Serial2.begin(9600);

void loop () {

lectura = analogRead(ir_sensor1); // lectura del sensor 0

cm = pow(3027.4 / lectura, 1.2134))/2; // conversión a centímetros

Serial.println(cm); // lectura del sensor 0

//P_V = analogRead(analogPin);

if (Serial.available() > 0) {

Serial.print(" ");

Serial.print(P_V);

C_V=Serial.read();

P=Serial.read();

S_P=Serial.read();

Serial2.write(C_V);

delay(250);

3.4 MÉTODO DEL SINTONIZACIÓN

Se utilizó el método del tanteo para hallar las constantes necesarias para el control. Con la banda
derivada e integral al mínimo, se estrecha la banda proporcional hasta obtener una relación de
amortiguamiento de 0,25. Se aumenta lentamente la banda integral hasta acercarse al punto de
inestabilidad. Se aumenta la, banda derivativa en pequeños incrementos, creando al mismo
tiempo desplazamientos del punto de consigna hasta obtener en el proceso un comportamiento
cíclico, reduciendo ligeramente la última banda derivada. Después de estos ajustes, puede
estrecharse normalmente la banda proporcional con mejores resultados en el control. Hay que
señalar que una acción derivativa óptima, después de una perturbación, lleva a la variable a la
estabilización en muy pocos ciclos.

3.4. ACOPLE DEL MOTOR AL MOLINO

El acople entre el motor y el molino se realiza utilizando poleas, de esta manera el movimiento del
motor es transferido hacia el molino y se obtiene un torque elevado en el mismo.

La velocidad del motor es de 1725 RPM. Se utiliza una polea de 8 pulgadas para el molino y una
polea de 2 pulgadas para el motor. El acople se realiza mediante una banda trapezoidal como se
observa en la figura 10.

Figura 10: Acople con poleas

Fuente: http://concurso.cnice.mec.es/cnice2006/material107/mecanismos/mec_pol_multiplicador.htm

La relación de velocidades se define como:

𝑑2 2 1
𝑖= = =
𝑑1 8 4

Es decir, que la velocidad del motor se divide para 4 pero el torque obtenido en el molino es
elevado, lo cual es necesario para poder moler granos o cualquier otro tipo de producto.

4 ANÁLISIS DE RESULTADOS

El sistema implementado utiliza la fuerza como el principal fundamento para el funcionamiento de

todo el mecanismo, el torque aplicado es decisivo a la hora de empezar el funcionamiento del
sistema y por tanto de acuerdo al producto que se utilice como materia prima se tendrá que aplicar
un mayor o menor torque. El motor para esta aplicación debe poseer alto torque y baja velocidad,
debido a que dependiendo del producto utilizado en la molienda se necesitara un trabajo lento
pero de gran fuerza. En caso de no disponer de motores que cumplan estas características, se
puede implementar sistemas de poleas que agreguen mayor torque al funcionamiento del motor.
El control que se realiza a través de un PID permite tener una mayor estabilidad en el sistema,
claro está no garantizando el óptimo desempeño del mismo, el cual estará directamente ligado a
la sintonización de las variables dispuestas para este sistema.
El nivel del depósito de recepción final es el encargado de enviar las señales al sensor para el
control del sistema. De acuerdo al nivel que se obtenga en el receptáculo se necesita una mayor
velocidad del motor para obtener un mayor porcentaje de producto final y viceversa. Es decir si
el receptáculo muestra una falta de producto se enviará una señal de control que será la
encargada de accionar a un tiristor de potencia que generara mayor velocidad en el motor y por
ende una mayor producción final, de igual manera, si el recipiente se acerca a desbordarse, el
motor necesita bajar la velocidad para que no se desperdicie la producción obtenida.

Al tratarse de motores de grandes prestaciones los elementos de control para los mismos también
deberán tener características especiales, por lo tanto, el dimensionamiento de los tiristores
mostrará un alto costo en la adquisición de los elementos necesarios para realizar este tipo de
control

5 CONCLUSIONES

 El control de nivel del silo se la realiza con la velocidad del motor que impulsa el molino,
este a su vez está controlado por medio del conversor AC/AC por control de fase directa
que permite regular la potencia que fluye de una fuente de voltaje AC variando el valor
eficaz o RMS aplicado al motor
 La acción proporcional varía instantáneamente con el error y mantiene un valor
estacionario cuando lo alcanza. La acción integral tiene en cuenta la historia pasada del
error y se anula cuando se hace cero. La acción derivativa predice los cambios en el error
y se anula cuando alcanza un valor estacionario.
 Según el tipo de planta se pueden idealizar los valores de las constantes del PID.
 El motor utilizado abasteció satisfactoriamente el proceso de molido de granos, para lo cual
fue necesario un buen ajuste de la banda trapezoidal de acople.
 Las velocidades de muchos motores son demasiado altas para utilizarlos en controles de
niveles de silo, por ello se usa un sistema de reducción mediante un acoplamiento de
poleas, lo cual permite reducir la velocidad y amentar el torque.
 En los sistemas de control de nivel, la exactitud del sensor de nivel es un factor importante
para el desarrollo de control debido a que su lectura correcta permitirá que el ángulo de
disparo sea el indicado con relación a un nivel específico del sólido requerido.
  Para obtener un control total sobre el proceso cuando se implementa un conversor
controlado se deben usar elementos de potencia que tengan una respuesta fiable, por ello
se usaron SCR convencionales adaptados con transformadores de pulso al circuito de
control ya que se logra controlar el motor incluso con ángulos pequeños de disparo.

6 RECOMENDACIONES

 Trabajar con los valores nominales y valores de operación deseados para el

dimensionamiento de los semiconductores de potencia.
 Para la implementación del sistema físico se debe utilizar estructuras sólidas ya que los
motores producen vibraciones provocando un mal desempeño del proceso.
 Diseñar un sistema lo más eficiente para proteger al proceso ante posibles trabamientos
 Visitar diferentes centros especializados en la construcción de mecanismos para lograr
obtener en diseño más apropiado en la construcción de mecanismos.
 No trabajar en los puntos límites de operación del motor para evitar daños posteriores.
 Mantener cuidado en el momento de la sintonización ya que las oscilaciones producidas
podrían afectar al sistema.

7 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS Y DE LA WEB

 Mohan, N. Undeland, T. Robbins, W. Electrónica de Potencia: Convertidores, aplicaciones

y diseño. 3ra edición. México: McGraw Hill. ISBN: 978-970-10-7248-6
 Rashid, Muhammad. H. (1993). Electrónica de Potencia, Circuito, Dispositivos y
Aplicaciones. 3ra edición. México: PEARSON EDUCACIÓN
 Sensores de nivel de sólidos. Disponible en: https://www.vega.com/es-
ES/home_ad/Home_AU/Productos/Cat%C3%A1logo-de-productos/Medici%C3%B3n-de-
nivel/Radar/VEGAPULS-68
 Nise, N. (2006). Sistemas de control para ingeniería. México: Compañía editorial continental

Latacunga, 15 de agosto de 2016

 Elaborado por: Aprobado por:

Alexandra Chuquitarco
Mauricio Navarrete
Mauricio Rosero Docente de la asignatura

Anexos

Figura 11: Control de nivel de un depósito para productos molidos

Figura 12: Principales características del SCR BT152-800 R