1.1. Examen Parcial COESCA 2

Se han registrando todas las detenciones que impactaron en la producción de la Planta "MAQUI".
Estas detencio
Eliminación de Defectos para evitar que vuelvan a suceder en el año 2018.
El total de horas asceiende a 5781.60 min en total correspondiente a trabajos no programados.
Se pide interpretar las siguientes preguntas:
1.-Cual o cuales son los equipos que mas fueron impactados en tiempo del tipo Programado con responsabilida
en el excell y Minitab) (2.5 puntos)
2.- Interprete y compare los Paretos y de las recomendació de las gráficas obtenidas. . (2.5 puntos)
MES FECHA EQUIPO INICIO FIN
2 11/02/2017 Tubería AWTP 2/11/2016 1:46 2/11/2016 9:00
Causa Datos recolectados

Apron Feeder 1,2, 3 1182.00
Bomba de ciclones 84.40
CDDs 103.20
Chancado 46.00
Chute faja Pebbles 17.60
Faja 1100 282.40
Faja 1300 746.80
Gold Leach 126.00
Mill Sand 576.00
Molino 1862.80
Nido de ciclones 197.60
Pebbles 1, 2, 3 58.40
Pre leach 288.00
Tubería AWTP 173.60
Zaranda 1, 2 36.80
Datos
Ranking
Causa / Problema / Fenómenorecolectados ID en gráfico
2 Apron Feeder 1,2, 3 1182.00 P1
11 Bomba de ciclones 84.40 P2
10 CDDs 103.20 P3
13 Chancado 46.00 P4
15 Chute faja Pebbles 17.60 P5
6 Faja 1100 282.40 P6
3 Faja 1300 746.80 P7
9 Gold Leach 126.00 P8
4 Mill Sand 576.00 P9
1 Molino 1862.80 P10
7 Nido de ciclones 197.60 P11
12 Pebbles 1, 2, 3 58.40 P12
5 Pre leach 288.00 P13
8 Tubería AWTP 173.60 P14
14 Zaranda 1, 2 36.80 P15
Pareto
120%
100%
80%
60%
40%
20%
0%
P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10 P11
Porcentaje Porcenta je acumul ado
de la Planta "MAQUI". Estas detenciones se analizan semanalmente como parte del programa de
os no programados.
tipo Programado con responsabilidad de Operaciones en el 2016 y en el 2017. (Diagrama de pareto
btenidas. . (2.5 puntos)
HORAS DE Area
PARADA (hr)
SINTOMA TIPO
Responsable
173.60 Fractura de pieza Operaciones Programado
Apron Feeder 1,2, 3 1182

Bomba de ciclones 84.4
CDDs 103.2
Chancado 46
Chute faja Pebbles 17.6
Faja 1100 282.4
Faja 1300 746.8
Gold Leach 126
Mill Sand 576
Molino 1862.8
Nido de ciclones 197.6
Pebbles 1, 2, 3 58.4
Pre leach 288
Tubería AWTP 173.6
Zaranda 1, 2 36.8
Frecuencia
Posición real (Causas y datos ordenados) Porcentaje
acumulada
1 Molino 1862.8 1862.8 32%
2 Apron Feeder 1,2, 3 1182 3044.8 20%
3 Faja 1300 746.8 3791.6 13%
4 Mill Sand 576 4367.6 10%
5 Pre leach 288 4655.6 5%
6 Faja 1100 282.4 4938 5%
7 Nido de ciclones 197.6 5135.6 3%
8 Tubería AWTP 173.6 5309.2 3%
9 Gold Leach 126 5435.2 2%
10 CDDs 103.2 5538.4 2%
11 Bomba de ciclones 84.4 5622.8 1%
12 Pebbles 1, 2, 3 58.4 5681.2 1%
13 Chancado 46 5727.2 1%
14 Zaranda 1, 2 36.8 5764 1%
15 Chute faja Pebbles 17.6 5781.6 0%
5781.6
Pareto
De a cuerdo al analisis realizado los equipos con

crtiticidad son: el molino, Apron Feeder 1,2, 3, Faja
Mill sand, en esta 4 maquinas se concentra el 75.5
problemas de horas de parada y deberian ser las pr
tener algun plan d emejora en Gestion de Manten
P8 P9 P10 P11 P12 P13 P14 P15

Porcenta je acumul ado
Porcentaje
acumulado
32.2%
52.7%
65.6%
75.5%
80.5%
85.4%
88.8%
91.8%
94.0%
95.8%
97.3%
98.3%
99.1%
99.7%
100.0%
ealizado los equipos con mayor

Apron Feeder 1,2, 3, Faja 1300 y
inas se concentra el 75.5 % de los
ada y deberian ser las primeras en
ra en Gestion de Mantenimiento.
El número de quejas de la empresa "San Juan SRL" ha incrementando paulatinamente al presente año en un 35% en e
calidad y tiempos de entrega de los trabajos.
Como solicitud el Gerente a determinado realizar un reunión con todo el personal de operaciones y mantenimiento con
objetivo de determinar una lluvia de ideas y elaborar un diagrama causa - efecto.
La información obtenida se encuentra en la siguiente descripción
a) Se solicita realizar con la información recolectada el diagrama de Ishikawa en el Minitab (3 puntos).
b) Realizar la interpretación y comentarios del proceso analizado (2 puntos)
De una reunion de "Lluvias de idea" se identificarón las siguientes oportunidades:

1 La solicitud de trabajos no se registran en el sistema
2 Se observo falta de habilidad del personal
3 El espacio es insuficiente para realizar trabajos
4 No existen metas en el día de los trabajos solicitados
5 No hay estandarización en el método de trabajo
6 Demora en tiempo de reposición del material
7 Devolución de insumos no utilizados
8 No existe un proceso de trabajo (flujo de trabajo)
9 Las medidas tomadas no se registran
10 Material que no cumple grado de dureza
11 Inadecuado uso de control de Inventarios
12 Las maquinas son obsoletas
13 No existe un plan de mantenimiento de equipos
14 Hay dos maquinas sin procedimiento de funcionamiento
15 Falta de personal en el proceso de metalizado
16 Sobrecarga de trabajos
17 Comunicación entre cliente y la empresa no se registra
18 No existen procedimientos de trabajos
19 No están definidas las operaciones de control de calidad
20 No hay comunicación entre el área de planificación y operativa
Adicionalmente se pudo validar una segunda etapa de las oportunidades anteriores:

Sobrecarga de trabajos
No existe un plan de trabajo
No existe area de planificación
Se observo falta de habilidad del personal

Personal no cuenta con experiencia
Demora en tiempo de reposición del material

Se importa de china
Demora en Aduanas
al presente año en un 35% en errores de
peraciones y mantenimiento con el
tab (3 puntos).
En una empresa del ramo metalmecánico se fabrican válvulas. Después del proceso de fundición se realiza
una inspección y las piezas que no cumplen con ciertas características son rechazadas. Las razones del
rechazo son diversas: piezas incompletas, porosas, mal formadas, etc.
a) Construya las cartas de control: 𝒑 ; 𝒏𝒑 ; � y U En excel / Minitab 17 (2.0 puntos)
b) Interprete las cartas de control e indique si se encuentran dentro de control estadístico. (2.0 puntos)
c) Qué diferencias encuentra entre las diferentes cartas de control construidas? ¿Cuál de ellas escogería
para controlar su proceso? Justifique. (1 puntos)
Defectos
Lote Tamaño Defectuosos
encontrados
1 200 13 26
2 200 10 31
3 200 13 16
4 200 5 24
5 200 14 42
6 200 4 11
7 200 16 25
8 180 8 32
9 190 7 38
10 200 13 12
11 200 7 14
12 200 2 5
13 200 5 12
14 200 7 14
15 205 3 11
16 195 13 35
17 200 17 38
18 200 5 15
19 200 10 23
20 200 8 36
21 200 2 12
n se realiza
es del
puntos)
scogería
La galga de los platinos es una característica clave para su buen funcionamiento. La tabla siguiente
recoge medidas de 20 muestras de tamaño 7.
a). Construya las cartas de control: 𝑋 ̅−𝑅 ; 𝑋 ̅−� (2.0 puntos) (En excel y minitab)
b). Analizar e Interpretar los resultados (3.0 puntos)
0.0069 0.0092 0.0084 0.0084 0.0052 0.0062 0.0054

0.0096 0.0091 0.0084 0.0082 0.0067 0.0061 0.0052
0.0088 0.0088 0.0102 0.0083 0.0078 0.0058 0.0053
0.0075 0.0084 0.0072 0.0079 0.0096 0.0054 0.0049
0.0095 0.0092 0.0096 0.0102 0.0094 0.0062 0.0072
0.0079 0.006 0.008 0.0096 0.006 0.003 0.0066
0.0086 0.0097 0.0095 0.0073 0.0076 0.0027 0.0013
0.0095 0.0102 0.0094 0.0081 0.0079 0.0072 0.0051
0.0082 0.0089 0.0094 0.0091 0.0095 0.0059 0.0061
0.0089 0.0073 0.0083 0.0097 0.0105 0.0043 0.0067
0.0086 0.0106 0.0089 0.007 0.0092 0.0076 0.004
0.0097 0.0098 0.0087 0.0095 0.0098 0.0068 0.0065
0.0095 0.0083 0.0097 0.0084 0.0089 0.0053 0.0054
0.0092 0.0091 0.008 0.0108 0.0077 0.0061 0.0078
0.0082 0.0099 0.0091 0.0086 0.0085 0.0069 0.0056
0.0077 0.0101 0.0072 0.0068 0.0072 0.0071 0.0038
0.0085 0.0097 0.0099 0.0076 0.0102 0.0067 0.0046
0.0097 0.0089 0.0081 0.0099 0.0087 0.0059 0.0069
0.0089 0.0098 0.0094 0.0095 0.0088 0.0068 0.0065
0.0082 0.0092 0.01 0.0082 0.0111 0.0062 0.0052
uiente

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btenidas. . (2.5 puntos)

Apron Feeder 1,2, 3 1182

De a cuerdo al analisis realizado los equipos con

P8 P9 P10 P11 P12 P13 P14 P15

ealizado los equipos con mayor

De una reunion de "Lluvias de idea" se identificarón las siguientes oportunidades:

Adicionalmente se pudo validar una segunda etapa de las oportunidades anteriores:

Se observo falta de habilidad del personal

Demora en tiempo de reposición del material

peraciones y mantenimiento con el

0.0069 0.0092 0.0084 0.0084 0.0052 0.0062 0.0054

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