INTRODUCCION

Hormigón

Hormigón o Concreto, es un material artificial utilizado en ingeniería que se obtiene mezclando

cemento Portland, agua, algunos materiales bastos como la grava y otros refinados, y una
pequeña cantidad de aire.

En la preparación de la mezcla de hormigón es muy importante que la combinación cemento

/áridos y su relación con el agua, sean las adecuadas para lograr las propiedades
fundamentales de la mezcla fresca primero (consistencia) y endurecida luego (resistencia).

El hormigón es casi el único material de construcción que llega en bruto a la obra. Esta
característica hace que sea muy útil en construcción, ya que puede moldearse de muchas
formas. Presenta una amplia variedad de texturas y colores y se utiliza para construir muchos
tipos de estructuras, como autopistas, calles, puentes, túneles, presas, grandes edificios, pistas
de aterrizaje sistema de riego y canalización, rompeolas, embarcaderos y muelles, aceras, silos
y canalización, factorías, casas e incluso barcos.

Otras características favorables del hormigón son su resistencia su bajo costo y su larga
duración. Si se mezcla con materiales adecuados, el hormigón puede soportar fuerzas de
compresión elevadas, Su resistencia longitudinal es baja, pero reforzándolo con acero y a
través de un diseño adecuado se puede hacer que la estructura sea tan resistente a las fuerzas
longitudinales como a la compresión. Su larga duración se evidencia en la reservación de
columnas construidas por los egipcios hace más de 3600 años.

Características.

Características Físicas.

La facilidad con que un hormigón fresco se deforma nos da idea de su consistencia. Los
factores más importantes que producen esta deformación son la cantidad de agua de
amasado, la granulometría y la formación y tamaño de los áridos.

Las principales características físicas del hormigón, en valores aproximados, son:

 Densidad: en torno a 2.350 kg/𝑚3

 Resistencia a compresión: de 150 a 500 kg/cm2 (15 a 50 MPa) para el hormigón

ordinario. Existen hormigones especiales de alta resistencia que alcanzan hasta 2.000
kg/𝑐𝑚2 (200 MPa).

 Resistencia a tracción: proporcionalmente baja, es del orden de un décimo de la

resistencia a compresión y, generalmente, poco significativa en el cálculo global.

 Tiempo de fraguado: dos horas, aproximadamente, variando en función de la

temperatura y la humedad del ambiente exterior.
  Tiempo de endurecimiento: progresivo, dependiendo de la temperatura, humedad y
otros parámetros. De 24 a 48 horas, adquiere la mitad de la resistencia máxima; en
una semana 3/4 partes, y en 4 semanas prácticamente la resistencia total de cálculo.

Dado que el hormigón se dilata y contrae en magnitudes semejantes al acero, pues tienen
parecido coeficiente de dilatación térmico, resulta muy útil su uso simultáneo en obras de
construcción; además, el hormigón protege al acero de la oxidación al recubrirlo.

Composición
Los componentes principales del hormigón son paste de cemento Portland, agua y aire, que
puede entrar de forma natural y dejar una pequeña cantidad o cavidades que se puede
introducir artificialmente en forma de burbujas. Los materiales inertes pueden dividirse en dos
grupos: MATERIALES FINOS, como puede ser la arena y materiales bastos, como grava, piedras
o escoria. En general, se llaman materiales finos si sus partículas son menores que 6,4 mm y
bastos si son mayores, pero según el grosor de la estructura que se va a construir el tamaño de
los materiales bastos varía mucho. En la construcción de elementos de pequeño grosor se
utilizan materiales con partículas pequeñas de 6,4 mm. En la construcción de elementos de
pequeño grosor, de presas se utilizan piedras de 15 cm de diámetro o más. El tamaño de los
materiales bastos no debe exceder la quinta parte de la dimensión más pequeña de la pureza
de hormigón que se vaya a construir.

Al mezclar el cemento Portland con agua, los compuestos del cemento reaccionan y forman
una pasta aglutinadora. Si la mezcla está bien hecha, cada partícula de arena y cada trozo de
grava queda envuelta por la pasta y todos los huecos que existan entre ellas quedarán relleno.
Cuando la pasta se seca y se endurece, todos estos materiales, quedan ligados formando una
masa sólida.

En condiciones normales el hormigón se fortalece con el paso del tiempo. La reacción química
entre el cemento y el agua que produce el endurecimiento de la pasta y la compactación de los
materiales que se introducen en ella requiere tiempo. Esta reacción es rápida al principio pero
después es mucho más lenta. Si hay humedad, el hormigón sigue endureciéndose durante
años. Por ejemplo, la resistencia del hormigón vertido es de 70,307 g/cm2 al dia siguiente,
316,382 g/cm2 una semana después, 421,842 g/cm2 al mes siguiente y 597,610 g/cm2
pasados cinco años.

Las mezclas de hormigón se especifican en forma de relación entre los volúmenes de cemento,
arena y piedra utilizados. Por ejemplo, una mezcla 1:2:3: consiste en una parte por volumen de
cemento, dos partes de arena y tres de agregados sólidos. Según su aplicación, se alteran estas
proporciones para conseguir cambios específicos en sus propiedades, sobre todo en cuanto a
resistencia y duración. Estas relaciones varían de 1:2:3 a 1:2:4 y 1:3:5. La cantidad de agua que
se añade estas mezclas es de 1 a 5 veces el volumen de cemento. Para obtener hormigón de
alta resistencia el contenido de agua debe ser bajo, sólo el suficiente para humedecer toda la
mezcla. En general, cuanta más agua se añada a la mezcla, más fácil será trabajarla, pero más
débil será el hormigón cuando se endurezca.
El hormigón puede hacerse absolutamente hermético y utilizarse para contener agua y para
resistir la entrada de la misma. Por otra parte, para construir bases filtrantes, se puede hacer
poroso y muy permeable. También puede presentar una superficie lisa y pulida tan suave
como el cristal. Si se utilizan agregados pesados, como trozos de acero, se obtienen mezclas
densas de 4.000 kg/m3. También se puede fabricar hormigón de solo 481 kg/m3 utilizando
agregados ligeros y espuma. Estos hormigones ligeros frotan en el agua, se pueden serrar en
trozos o clavar en otras superficies.

Para pequeños trabajos o reparaciones, puede mezclarse a mano, pero solo las maquinas
mezcladoras garantizan una mezcla uniforme la proporción recomendada para la mayoría de
usos a pequeña escala como suelos, calzadas, patios y piscinas es la mezcla 1:2:3.

Cuando la superficie del hormigón se ha endurecido requiere un tratamiento especial, ya sea

salpicándola o cubriéndola con agua o con materiales que retengan la humedad, capas
impermeables, capas plásticas, arpillera húmeda o arena. También hay pulverizadores
especiales. Cuando más tiempo se mantenga húmedo el hormigón, será más fuerte y durara
más. En época de calor debe mantenerse húmedo por lo menos tres días y en época de frio no
se debe dejar congelar durante la fase inicial de endurecimiento. Para ello se cubre con una
lona alquitranada o con otros productos que ayudan a mantener el calor generado por las
reacciones químicas que se producen en su interior y provocan su endurecimiento.

Componentes del hormigón

Agua

El agua debe reaccionar químicamente con el cemento, entonces debe ser limpia, libre de
materia orgánica y otras sustancias químicas “El agua potable es la adecuada”, pero también
se puede utilizar aguas corrientes o aguas duras siempre que no contengan materia orgánica, o
exceso de cloruros, sulfatos o ácidos. En este caso es prudente enviar a un laboratorio una
muestra para su análisis químico.

No se debe usar aguas negras, el agua empleada en procesos industriales, aguas salobres o
que se hayan empleado en labores agrícolas o pecuarias. La materia orgánica es un poderoso
enemigo del cemento, por eso no solo se debe emplear aguas negras en la fabricación del
hormigón, sino que hay que evitar que el hormigón este en contacto con esas aguas cuando
aún este fresco.

Agregado Grueso

Al ocupar el mayor volumen que cualquier otro ingrediente en la resistencia y otras

propiedades de dicho material, los agregados requieren de una cuidadosa selección.

Es común utilizar agregados de peso normal en los hormigones de alta resistencia, pero no se
descarta el uso de agregados livianos para hormigones estructurales y de agregados pesados
para hormigón de alta densidad.

Es indudable que la resistencia a la compresión de los agregados, no puede ser que la

resistencia de diseño de hormigón que se pretende preparar. La mayor parte de los agregados
aprobados para ser utilizados en hormigones convencionales tienen resistencias promedio del
orden de los 170 MPa y podrían ser usados para hormigones de alta resistencia que no tengan
que sobrepasar esa resistencia. Debe seleccionarse un agregado que además se resistencia
esté libre de fisuras o de planos débiles, limpio y sin recubrimientos superficiales.

Para altos niveles de resistencia del hormigón, con una pasta con relación agua/materiales
cementantes de 0,20 a 0,25, es casi seguro que le falla por resistencia a la compresión se
producirá por rotura de los agregados, si estos no alcanzan las resistencias por el hormigón. Es
especialmente importante la selección del tamaño máximo del agregado grueso y que si su
resistencia es lo suficientemente alta y la pasta a utilizar se diseña para soportar los esfuerzos
requeridos, la falla potencial del hormigón podría presentarse en la zona de transición
interfacial entre pasta y agregado El ACI 211 señala que se ha demostrado que los agregados
de tamaño máximo nominal más pequeño proporcionan mayor resistencia potencial en el
hormigón.

Si bien tomamos menores de agregados exigen contenidos de agua mayores, seta condición se
ve compensada en amplitud al aumentarse la superficie de contacto entre la zona de
transición de la pasta y los agregados. Esta superficie de contacto, por unidad de volumen del
hormigón, es tanto mayor mientras menor es el tamaño máximo de los agregados. De allí la
conveniencia de usar agregados de tamaño máximo menor, mientras más alto sea la
resistencia que se quiere alcanzar.

Agregado Fino

Para la producción de hormigones de alta resistencia son factores significativos tanto la forma
del agregado fino como la granulometría. La forma de la partícula y la textura de su superficie
pueden tener tanta influencia en la demanda de agua y en la resistencia a la compresión del
hormigón, como la tiene el agregado grueso.

El incremento del volumen relativo del agregado grueso con respecto al del material fino
produce una reducción en la cantidad de pasta requerida por unidad de volumen de una
mezcla de hormigón. E n los hormigones de alta resistencia, debido a la elevada demanda de
material cementante, el volumen de materiales finos tiende a se alto. Por esto el volumen de
la arena debe mantenerse al mínimo necesario para lograr trabajabilidad y una buena
compactación. Esto es o hace posible alcanzar las más altas resistencias del hormigón para un
contenido determinad de material cementante.

Para hormigones de resistencias de 70 MPa o mayores, es recomendable el empleo de

agregados finos con un módulo de finura dentro del rango de 2,5 a 3,2. El uso de agregados
finos con un módulo de finura menor a 2,5, genera hormigones viscosos, con baja
trabajabilidad, con mayor demanda de agua y la consiguiente disminución de resistencia.

La mezcla de arenas naturales de diferentes fuentes permite optimizar su granulometría y

conseguir incrementos de resistencia. En arenas manufacturadas producidas por trituración, la
forma de sus partículas y el incremento del área superficial pueden afectar en forma
apreciable la demanda de agua, con la correspondiente perdida de resistencia.
Cemento

Un pequeño significado del cemento, es un polvo finamente dividido, inorgánico, no metálico,

con propiedades ligantes, que al mezclarse con agua, desarrolla propiedades hidráulicas, es
decir forma una pasta que endurece y desarrolla resistencia. Esta propiedad se debe a la
presencia de hidratos de silicatos cálcicos, resultado de la reacción química entre el agua y los
constituyentes del cemento. Es un significado pequeño por lo que más adelante estará con
claridad y un significado más afondo de lo que es el cemento.

TIPOS DE HORMIGONES

 Hormigón ordinario.-Material obtenido al mezclar íntimamente cemento, agua y

áridos de tamaños no mayores a 5 mm.
 Hormigón en masa.- Es el hormigón destinado a revestir esfuerzos de compresión, sin
armaduras de ningún tipo, recibe este nombre tanto en fresco como en seco y
endurecido.
 Hormigón armado.- Es el hormigón en cuyo interior hay colocada una armadura de
acero, lo cual aporta, al producto final, capacidad para resistir esfuerzos de fexion y
mejorar los de compresión.
 Hormigón pretensado.- Es el hormigón en cuyo interior hay colocada una armadura
compuesta de varillas de acero, sometidas previamente a la tracción antes del
fraguado del hormigón.
 Hormigón mixto.- Es aquel en el que intervienen dos o más aglomerantes, siendo
preciso que se indique cada uno de ellos
 Hormigón ciclópeo.- Es hormigón ordinario al que se le añaden, durante su puesta en
obra, áridos de un tamaño mayor de 30cm de diámetro. Vertido en proporciones que
no se pierda la compacidad aceptada. Se utiliza en cimentaciones, cuando es tas son
excesivamente profundas.
 Hormigón aerocluso.- Es el que tiene una cantidad de aire incorporado en su masa.
 Hormigón unimodular.- Es el hormigón en el cual el tamaño de árido es siempre
constante y sin distribución granulométrica.
 Hormigón precolocado.- Es el que inicialmente, se coloca en obra el árido mayor y,
posteriormente, se vierte ese inyecta pasta o mortero.
 Hormigón blindado.- Utilizado en pavimento, está compuesto por una capa inferior de
hormigón ordinario y otra superior de piedras embutidas, con una cara sensiblemente
plana, la cual constituye la superficie de rodadura.
 Hormigón celular.- Cuando contiene burbujas de gas inerte, proporcionalmente
distribuidas, y producida por medios físicos o químicos. En fusión de los diferentes
sistemas mecánicos usados para su puesto en obra, recibe distintos nombres: vibrado,
apisonado, centrífugo, inyectado y bombeado, entre otros.
 Hormigón sin finos: Son hormigones en los que no existe el árido fino o las fracciones
más finas de este. Son porosos y filtran el agua.
 Hormigón ligero: Hormigón donde el árido grueso es de baja densidad (pumita,
escorias granuladas, arcillas expandidas, etc.).
 Hormigón Refractario: Hormigón que resiste altas temperaturas, así como la abrasión
en caliente. Se fabrica con cemento de aluminato de calcio y áridos refractarios.
 Aplicaciones del hormigón
Presa

Presa, barrera artificial que se construye en algunos ríos para embalsarlos y retener su caudal.
Los motivos principales para construir presas son concentrar el agua del rio en un sitio
determinado, lo que permite generar electricidad (véase Energía hidráulica), regular el agua y
dirigirla hacia canales y sistemas de abastecimiento, aumentar la profundidad de los ríos para
hacerlos navegables, controlar el caudal de agua durante los periodos de inundaciones y
sequía, y crear pantanos para actividades recreativas. Muchas presas desempeñan varias de
estas funciones.

La primera presa de la que se tiene constancia se construyó en Egipto en el 4000 a.c. para
desviar el cauce del Nilo y proporcionar más terreno a la ciudad de Menfis. Muchas presas de
tierra antiguas, como las construidas por los babilonios, formaban parte de un complejo,
sistema de riego que se transformaba regiones no productivas en fértiles vegas capaces de
mantener a grandes poblaciones. Muy pocas de más de un siglo de antigüedad se mantienen
en pie debido a los destrozos de las inundaciones periódicas. La construcción de presas de
altura y capacidad de almacenamiento considerable, casi indestructible, se hizo posible gracias
al desarrollo del cemento Portland, del hormigón y al uso de máquinas para mover tierra y
equipamiento para el transporte de materiales.

El control y la utilización del agua mediante presas afectan de modo importante las
posibilidades económicas de grandes áreas.

Tipos de cimientos

Los tipos de sistemas de cimentación más comunes se clasifican en profundos y superficiales.

Los sistemas superficiales se - encuentran a poca distancia bajo la base del edificio, como las
losas continuas y las zapatas. Los cimientos profundos se extienden a varios metros bajo el
edificio, como los pilotes y los pozos de cimentación (figura 1). La elección de los cimientos
para un edificio determinado dependerá de la fortaleza de - la roca y el suelo, la magnitud de
las cargas estructurales y - la profundidad del nivel de las aguas subterráneas.
Los cimientos más económicos son las zapatas de hormigón armado empleados para edificios
en zonas cuya superficie no presenta - dificultades especiales. Estos cimientos consisten en
planchas de hormigón situadas bajo cada pilar de la estructura y una plancha continua (zapata
continua) bajo los muros de carga.

Los cimientos de la losa continua se suelen emplear en casos en los que las cargas del edificio
son tan grandes y el suelo tan poco resistente que las zapatas por si solas cubrirían más de la
mitad de la zona de construcción. Consisten en una losa de hormigón armado, que soporta el
peso procedente de los soportes La carga que descansa sobre cada zona de la losa no es
excesiva y se distribuye por toda la superficie. En las cimentaciones 0 bajo edificios de gran
envergadura, las cargas se pueden repartir por medio de nervaduras o muros cruzados, que
rigidizan a loza.

Los pilotes se emplean sobre todo en las zonas en las que las condiciones del suelo próximo a
la superficie no son buenas. Están fabricados con madera, hormigón o acero y se colocan
agrupados en pilares. Los pilotes se introducen a determinada profundidad dentro de la roca o
suelo y cada pilar se cubre con una capa de hormigón armado. Un pilote puede soportar su
carga tanto en su base como en cualquier parte de su estructura por el rozamiento superficial.
La cantidad de pilotes que debe incluirse en cada pilar dependerá de la carga de la estructura y
la capacidad de soporte de cada pilote de la columna. Los pilotes de madera o vigas son
troncos de árboles, con lo que su longitud resulta limitada. En cambio, un pilote de hormigón
puede introducir por debajo del nivel freático. En edificios muy pesados o muy altos se
emplean pilotes de acero, llamados por su forma pilotes en H, que se introducen en la roca, a
menudo hasta 30 m de profundidad. Con estos pilotes se alcanza más fácilmente una mayor
profundidad que con los pilotes de hormigón o madera. Aunque los pilotes de acero son
mucho más caros, su coste está justificado en los grandes edificios, que suelen representar una
importante inversión financiera.

Los cimientos de zapatas rígidas se emplean cuando hay un suelo adecuado para soportar
grandes cargas, bajo capas superficiales de materiales débiles como turba o tierra de relleno.
Un cimiento de zapatas rígidas consiste en unos pilares de hormigón construidos en forma de
cilindros que se excavan en los lugares sobre los que se asentarán las vigas de la estructura.
Estos cimientos soportan las cargas del edificio en su extremo inferior que suele temer forma
de campana.

Vigas

Viga (construcción), elemento constructivo horizontal, sensible mente longitudinal, que

soporta las cargas constructivas y las transmite hacia los elementos verticales de sustentación
solicitaciones típicas de las vigas son a flexión y a cortante de modo que se necesitan
materiales que resistan bien los esfuerzos de tracción, como la madera o el acero.

Las vigas principales de madera suelen llamarse carreras, una denominación que también se
puede aplicar a las de acero construidas con perfiles industriales simples o combinados entre
la piedra tan sólo ha intervenido como viga de dinteles o arquitrabes, limitada a pequeñas
distancias y con la necesidad de grandes cantos, mientras que el hormigón armado se ha
generalizado gracias al trabajo de sus armaduras interiores de acero.

En un edificio intervienen diversos tipos de vigas, clasificada según su cometido. Se denominan

jácenas (especialmente en acero y hormigón armado) o vigas maestras, en las estructuras de
entremados reticulados, cuando salvan la luz entre dos pilares u sustentan una serie de vigas
secundarias o una losa. Los zunchos suelen ser vigas perimetrales que realizan la función de
atado de un forjado. Las viguetas se encargan de recoger el peso de los suelos y sus cargas de
uso y transmitirlas hacia las jácenas, los muros de carga o los brochales, vigas secundarias que
se utilizan para crear huecos de paso (escaleras, chimeneas o conductos de ventilación). Las
zancas son vigas inclinadas sobre las que se descansa la estructura de la escalera.

Gracias a la resistencia de los aceros industriales han aparecido diversos tipos de vigas
trianguladas. Con ellas se consigue elementos de gran canto (y con ello una gran capacidad a
flexión) y muy poco peso, ideales para salvar grandes luces estructura les. Este mismo
concepto, aplicado a las tres dimensiones, ha dado lugar a las estructuras estéreas o retículas
trianguladas espaciales, con las que se pueden cubrir grandes superficies sin necesidad de
apoyos intermedios.

Técnicas de construcción:
El hormigón se moldea de muchas maneras, para construir los cimientos de pequeños edificios
se vierte directamente en zanjas cavadas en la tierra. Para otros tipos de cimientos y algunos
muros, se vierte entre los soportes o encontrados de madera o de hierro, que se eliminan
cuando el hormigón se ha secado. En la construcción con las losas prefabricadas, las planchas
que forman techos y suelos se montan en el suelo y después se elevan con gatos hidráulicos y
se fijan las columnas con la altura precisa. Los encofrados deslizantes se utilizan para formar
columnas y los núcleos de los edificios. Se van moviendo hacia arriba de 15 a 38 cm/h mientras
se vierte el hormigón y se colocan los refuerzos. El método de fraguar hacia arriba se suele
utilizar en la construcción de edificios de una o dos plantas. Las paredes se fraguan en tierra o
en la planta correspondiente y se sitúan con guías, después se fijan las paredes por sus
extremos o entre ellas a unas columnas de hormigón, para pavimentar carreteras con
hormigón se utiliza una maquina pavimentadora de cimbra móvil, esta máquina arrastra una
estructura con 2 guías metálicas separadas, se vierte una capa de hormigón entre las dos guías
y la maquina va avanzando lentamente las guías de los laterales mantienen el hormigón en su
sitio hasta que este esté seco. Estas pavimentadoras pueden forjar una capa continua de
pavimento de hormigón de una o dos carriles.

En ciertas aplicaciones como la construcción de piscinas, canales y superficies curvas, el

hormigón puede aplicarse por inyección. Con este método el hormigón se pulveriza a presión
con máquinas neumáticas sin necesidad de utilizar encofrados, así se elimina todo el trabajo
de los moldes de hierro y madera y se puede aplicar hormigón donde los métodos
convencionales serian difícil o imposibles de emplear.

El hormigón con aire incluido es hormigón en el que se introduce pequeñas burbujas de aire en
la mezcla con el cemento, durante su fabricación, preparación o en la fase de mezclado con la
arena y los agregados. La presencia de estas burbujas aporta propiedades favorables al
hormigón, tanto cuando está fresco o cuando se ha endurecido. Cuando está fresco y recién
mezclado las burbujas de aire actúan como lubricantes: hacen la mezcla más manejable por lo
que reducen la cantidad de agua necesaria para hacerla. Este sistema de aire también reduce
la cantidad de arena necesaria.

El aire presente en el hormigón endurecido reduce radicalmente los ajustes que derivan de la
utilización de productos químicos anticongelantes en calles y carreteras. También previenen
los daños que producen en el pavimento las heladas y los deshielos. Las burbujas de aire
funcionan como diminutas válvulas de seguridad que proporcionan espacio al agua para
expandirse si la temperatura baja y se hiela.

Cemento:

Cemento: sustancia de polvo fino hecha de agua argamasa de yeso capas de formar una pasta
landa al mezclarse con agua y que se endurece espontáneamente en contacto con el aire.

Tiene diversas aplicaciones, como la obtención de hormigón por la unión de arena y grava con
cemento portland (el más usual) para pegar superficies de distintos materiales o para
revestimientos de superficies a fin de protegerlas sustancias químicas. El cemento tiene
diferentes compasiones para su uso. Puede recibir el nombre del componente principal, como
el cemento calcáreo, que contiene oxido de cilicio, como el cemento epoxiaco, que contiene
resinas epoxidicas; o de su principal característica, como el cemento hidráulico y cemento
rápido. Los cemento utilizados en la construcción se denominan en algunas ocasiones por su
origen, como el cemento romero, o por su parecido con otros materiales, como el cas de
cemento portland, que tiene cierta semejante con la piedra de portland, utilizada en gran
Bretaña para la construcción. Los cementos que resisten altas temperaturas se llaman
cementos refractantes.

El cemento se fragua o endurece por evaporación de líquido plastificante, como el agua, por
transformación química interna por hidratación o por el crecimiento de cristales entrelazados.
Otro tipo de cemento se endurece al reaccionar con el oxígeno y el dióxido de carbono de la
atmosfera.

Cemento portland:

Los cementos portland típicos consisten en mezclas de silicato tricalcico (tres CAO. SIO2),
aluminato tricalcico (3CAO.A12O3) Y SILICATO DICALSICO (12AO.SIO2) en diversas
proporciones, junto con pequeñas cantidades de compuestos de hierro y magnesio. Para
retardar el proceso de endurecimiento se suele añadir yeso. Los compuestos activos del
cemento son inestables, y en presencia de agua reorganizan su estructura. El endurecimiento
inicial del cemento se produce por la hidratación del silicato tricalcico, el cual forma una sílice
(dióxido de silicio) hidrata gelatinosa e hidróxido de calcio. Estas sustancias cristalizan, uniendo
las partículas de arena o piedras siempre presentes en las mezclas de argamasa de cemento
para crear una masa dura. El aluminato tricalcico actúa del mismo modo en la primera fase,
pero no contribuye al endurecimiento final de la mezcla. La hidratación del silicato dicalcico
actúa de modo semejante, pero muchos más lentamente, endureciendo poco a poco durante
varios años. El proceso de hidratación y asentamiento de la mezcla de cemento se conoce
como curado, y durante el mismo se desprende calor.

El cemente portland se fabrica a partir de materiales calizos, por lo general piedra caliza,
juntos con arcillas, piedras o escorias de altos hornos que contiene oxido de aluminio y oxido
de silicio en proporciones aproximadas de un 60% de calcio, 19% de óxido de silicio, 8% de
óxido de aluminio, 5% de hierro, 5% oxido de magnesio, y 3% e óxido de azufre. Cierta rocas
llamadas rocas cementosas presentan en su composición estos elementos en proporciones
adecuadas y se puede obtener cemento a partir de ellas sin necesidad de presentar cantidades
u otras materias primas. No obstante, las cementaras suelen utilizar mezclas de diversos
materiales.

En la fabricación del cemento se trituran las materias primas mezcladas y se calientan hasta
que se funden, formando el “Clinquer” que a su vez se tritura hasta lograr un polvo fino. Para
el calentamiento se suele emplear un horno rotatorio de más de 150m de largo y más de 3,2 m
de diámetro. Estos hornos están ligeramente inclinados y las materias primas se introducen
por su parte superior, ya sea en forma de polvo seco de roca o como pasta húmeda hecha de
roca triturada y agua. A medida que desciende a través del horno se va secando y calentando
con una llama situada al fondo del mismo. Según se acerca a la llama se separa el dióxido de
carbono y la mezcla del mismo se funde a temperaturas entre 1.540 y 1.600 ºC. El material
tarda unas 6 horas en pasar de un extremo a otro del horno. Después de salir del horno, el
clinquer se enfría con rapidez y se tritura, transportándose a una empaquetadora o a acilos de
depósitos de almacenamiento. El material obtenido tiene una textura tan fina que al 90% o
más de sus partículas podría a travesar un tamiz o colador con 6200 agujeros por centímetro
cuadrado.

En los hornos modernos se pueden obtener 27 a 30 kg de cemento por cada 45 kg de materia

prima. La diferencia se debe sobre todo a la perdida de agua y dióxido de carbona. Por lo
general, en los hornos se quema carbón en polvo, consumiéndose unos 450 kg de carbón por
cada 900g de cemento fabricado. También se utilizan gases y otros combustibles derivados del
petróleo.

Para comprobar la calidad del cemento se llevan a cabo numerosas pruebas. Un método
común consiste en tomar una muestra de argamasa de 3 partes de arena y una de cemento y
medir su resistencia a la atracción después de una semana sumergida en agua.
Cementos especiales

Mediante la variación de porcentaje de sus componentes habituales o la adición de otros

nuevos, el cemento Portland puede adquirir diversas características de acuerdo a cada uno,
como el endurecimiento rápido y resistencia a los álcalis. Los cementos de fraguado rápido a
veces llamado cementos de dureza extra rápida, se consiguen aumentando la proporción de
silicato tricalcico o mediante una trituración fina de modo que el 99.5% logre pasar un filtro de
16.370 aberturas por centímetro cuadrado. Algunos de estos cementos se endurecen en un día
como los cementos ordinarios lo hacen en un mes. Sin embargo, durante la hidratación
producen mucho calor y por ello no son apropiados para grandes estructuras en las que esa
cantidad de calor puede provocar la formación de grietas. En los grandes vertidos se suelen
emplear cementos especiales de poco calor de fraguado, que por lo general contienen mayor
cantidad de silicato dicálcico. En obras de hormigón expuestas agentes alcalinos (que atacan al
hormigón fabricado con cemento Portland común) se suelen utilizar cementos con bajo
contenido de aluminio. En estructuras construidas bajo el agua del mar se emplean
normalmente cementos con un contenido de hasta un 5 % de óxido de hierro, y cuando se
precisa resistencia a la acción de aguas ricas en sulfatos, se utilizan cementos con una
composición de hasta un 41 % de óxido de aluminio.

Aunque ciertos tipos de cementos hidráulicos eran conocidos desde la antigüedad, solo han
sido utilizados a partir de mediados del siglo XVIII. El termino cemento Portland se empleó por
primera vez en 1824 por el fabricante ingles de cemento Joseph Aspind debido a su parecido
con la piedra de Portland que era muy utilizada para la construcción en Inglaterra. El primero
cemento Portland moderno, hecho de piedra caliza y arcillas o pizarras, calentada hasta
convertirse en Clinquer y después triturada, fue producido en gran Bretaña en 1845. En
aquella el cemento se fabricaba en hornos verticales, esparciendo las materias primas sobre
capas de coque a las que se prendía fuego. Los primeros hornos rotatorios surgieron hace
1880. El cemento Portland se emplea hoy en la mayoría de las estructuras de hormigón.

La mayor producción de cemento se produce en la actualidad, en los países más poblados y /o

industrializados, aunque también es importante la industria cementera en los países menos
desarrollados. La antigua unión Soviética, China, Japón y Estados Unidos son los mayores
productores, pero Alemania, Francia, Italia, España y Brasil son también productores
importantes.

Granulometría de los agregados

Análisis granulométrico:

o La granulometría de una base de agregados se definen como la distribución del

tamaño de las partículas en los agregados.
o La granulometría nos ayuda a determinar el porcentaje del material que es retenido en
cada uno de los tamices.

Importancia de la granulometría:

o La granulometría se la utiliza con fines de análisis, tanto para conocer el origen y

propiedades mecánicas de los agregados, como para el cálculo de la abundancia de
agregado en cada uno de los tamaños de una escala granulométrica.

o El análisis granulométrico define si el material ensayado es adecuado para ser usado

en la construcción y conservación de varios tipos de estructuras como carreteras y
puentes.
 o Los tamices son básicamente unas mallas de aberturas cuadradas, que se encuentran
estandarizadas por la Norma ASTM.
La denominación en unidades (tamices ASTM) se hacía según el tamaño de la abertura en
pulgadas para los tamaños grandes y el número de aberturas por pulgada lineal para los
tamaños grandes y el numeral de aberturas por pulgada lineal para tamices menores de 3/8 de
pulgada.

La serie de tamices utilizados para agregado grueso son 2”, 1 ½”, “,3/4”, ½”, 3/8”, No. 4 y para
agregado fino son No. 4, No 8, No.15, No.30, No.50, No.100.

La serie de tamices que se emplean para clasificar agrupados para concreto se ha establecido
de manera que la abertura de cualquier tamiz sea aproximadamente la mitad de la abertura
del tamiz inmediatamente superior, que cumplan con la relación 1 a 2.

La operación de tamizado debe realizarse sobre una cantidad de material seco, previamente
cuarteado. El manejo de los tamices se puede llevar a cabo a mano o mediante el empleo de la
máquina adecuada como fue nuestro caso.

Después de tamizar correctamente se toma el material retenido en cada tamiz y lo pesa.

Retenido= masa de material retenido en tamiz/masa total de la muestra x 100

Pasa * 1000-% Retenido Acumulado

Los resultados de un análisis granulométrico también se pueden representar en forma gráfica

y en tal caso se llaman curvas granulométricas.

Estas gráficas se representan por medio de dos ejes perpendiculares entre sí horizontal y
vertical, en donde las ordenadas representan el porcentaje que pasa y en el eje de la abscisa la
abertura de tamiz cuya escala puede ser aritmética, logarítmica o en algún caso mixto.

Las curvas granulométricas

Permiten visualizar mejor la distribución de tamaños dentro de una masa de agregados y

permite conocer además que tan grueso o fino es.

En consecuencia hay factores que se derivan de un análisis granulométrico como son:

 Módulo de Finura (MF)

El módulo de finura es un parámetro que se obtiene de la suma de los porcentajes

retenidos acumulados de la serie de tamices especificados que cumplan con la relación 1:2
desde el tamiz No. 100 en adelante hasta el tamaño máximo presente y dividido en 100.

MF = Ԑ % Retenido Acumulado / 100

o Favorece la gradación o acomodamiento de los agregados articulados en la masa de

concreto, y se relaciona con la cantidad de superficie en la interface con la pasta de
cemento en la mezcla en estado fresco.
o La distribución granulométrica de los agregados tiene una influencia decisiva sobre las
características de la mezcla y, en partículas, sobre la economía. Existen diferentes
criterios para optimizar la distribución de tamaños del agregado, pero siempre se debe
tener en cuenta el concepto de “curva del agregado total”
  Densidad aparente de los agregados
o Incluye la humedad normal de los agregados con porcentajes de humedad en los poros
de las partículas de los agregados sobre el volumen total del agregado. Es la
característica principal para optimizar tiempos de mezcla, tiempos de fraguado y
curado de las mezclas, como también en el proceso constructivo de los empujes a
tener sobre las superficies de contacto en la obra falsa de los encofrados de los
elementos de concreto.

 Tamaño máximo del agregado:

o Se define como el menor tamiz por el cual toda la muestra de agregado grueso debe
pasar.

 Tamaño máximo nominal:

o Se define por la ASTM C125 y el ACI 116 como el menor tamiz por el cual la mayor
parte de la muestra del agregado grueso debe pasar.

 Masa unitaria de los agregados.

o Las masas de los agregados por unidad de volumen, relaciona la capacidad de
acomodamiento de los agregados, en el caso de las densidades compactadas, y las
densidades en estado aparentemente seco las condiciones de manejabilidad y
consistencia de la mezcla de concreto en estado fresco.

 Absorción de los agregados.

o Determinante de la capacidad de adhesión mecánica entre la superficie de los
agregados y la pasta de cemento, y como consecuencia propiedades mecánicas como
la resistencia a la compresión, a la tensión y dureza del concreto terminado.

 Humedad de los agregados

o Las humedades se convierten en el factor modificador de la relación agua cemento de
las mezclas para evitar excesos de fluidez y consistencias inmanejables en las mezclas
frescas.

Cuatro Estados De Humedad En Los Agregados:

 Saturado con superficie seca: Es un estado límite en el que el árido tiene todos sus
poros llenos de agua pero superficialmente secos.

 Húmedo: Todos los poros están llenos con agua y además existe agua superficial libre.

 Secado al horno: Se logra secando los áridos en un horno a 110 +- 5 ºC hasta peso
constante, de manera que se elimine totalmente el agua de sus poros, superficiales y
conectados a la superficie.

 Secado al aire: Mediante la exposición al aire del ambiente se produce un cierto

secado y los poros se encuentran sólo parcialmente llenos de agua.
Tipos de granulometría:

 Bien granulada: Se obtiene cuando el agregado presenta una distribución uniforme de

mayor a menor. Su gráfico es una línea continua.

 Mal Granulada: No hay una continuidad entre el porcentaje de cada matiz, es decir, la
curva graficada presentará desviaciones.

 Uniforme: Se presenta cuando el agregado tiene partículas del mismo tamaño.

 Abierta o Discontinua: Se produce cuando en ciertos tamices no se ha retenido

material, la curva es discontinua, presenta interrupciones.

Tipo de cemento y densidad del cemento

El tipo de cemento según las condiciones especiales de uso al elemento constructivo que se
ejecuta, y su densidad para corroborar con exactitud su consumo por metro cúbico a construir
por kilogramo a vaciar.

Criterios Preliminares.

Siendo el hormigón un material preparado con componentes heterogéneos y estando los

ensayos sometidos a variaciones que no pueden ser totalmente controladas, no debe limitarse
su aceptabilidad solo para aquellos hormigones en los que todos son sus ensayos que arrojen
valores iguales o superiores a las resistencias de diseño.

Por los general la aceptabilidad del hormigón se basa en ensayos a los 28 días, pero puede
especificarse para cualquier otra edad; más temprana o más tardía. Los ensayos que se
realizan sobre las muestras de hormigón a otras edades, diferentes de la especificada para la
aceptación de hormigón, son útiles para conocer el desarrollo de su resistencia.

Dosificación

La dosificación del hormigón es determinar las proporciones en que deben combinarse los
materiales componentes de manera de obtener las condiciones previstas para el hormigón.

Para este objeto es básico establecer previamente cuales son las condiciones esperadas que
debe cumplir el hormigón y, tomando en consideración las propiedades generales en estado
fresco y endurecido, determinar las proporciones óptimas que las satisfacen. Estas
proporciones son particulares de cada obra o parte de obra.

El diseño de una mezcla es un proceso que consiste en tres pasos interrelacionados:

o Selección de los constituyentes del hormigón.

o Determinación de sus cantidades relativas para producir, lo más económicamente

posible, un hormigón de las características apropiadas, tanto en estado fresco como
endurecido.

o Ajuste de las cantidades estimadas mediante su ensayo en pastones de prueba.

 o Aunque muchas de las propiedades de los hormigones son importantes, la mayoría de
los métodos están dirigidos a la obtención de cierta resistencia a la compresión con
una consistencia determinada. Se asume que, si esto lo logra con éxito y el hormigón
está bien especificado, las otras propiedades también serán satisfactorias.

Una excepción a esto es el diseño de hormigones que sean resistentes al congelamiento u

otros problemas de durabilidad, tales como el ataque por sulfato, la corrosión de armaduras,
etc., situaciones que merecen un tratamiento singular en el proceso de diseño de la mezcla.

Para realizar la dosificación de un hormigón, encontramos dos formas prácticas de hacerlo:

Una es pesando los materiales componentes (en kg) dosificación al peso y la otra es midiendo
los mismos en volúmenes aparentes (m3) dosificación al volumen.

Con estas dosificaciones podemos aplicar el nuevo cálculo para poder agregar el aditivo que
ayudará a la resistencia de nuestro hormigón.

Dosificación al volumen

Este tipo de dosificación es el más antiguo, fácil y cómodo, a todos los efectos , en aquellas
pequeñas obras donde la precariedad de medios preciso su relación manual y pies de obras.

Calcular de manera sencilla los materiales necesarios para la confección de 1m3 d este
material, así como proveer las materias precisas para el conjunto o volumen de hormigón que
requiere la obra.

Consideraciones básicas para preparar hormigón

Trabajabilidad del hormigón.

Una de las cualidades más importantes del hormigón es la facilidad que nos da para moldear
cualquier tipo de estructura o elemento pues en estado fresco adopta la forma del recipiente
(molde) que lo contenga como cualquier liquido de baja viscosidad.

Durante el proceso de mezclado transporte colocación y compactación del hormigón este debe
permanecer homogéneo; es decir, que no se deben separar ninguno de sus componentes

La pasta agua cemento es el lubricante que hace posible que la mezcla sea trabajable.
Entonces esta cualidad de la pasta y esta a su vez depende de la relación agua cemento.

Esta relación se fija en el proceso de diseño de la mezcla (en un laboratorio profesional

calificado) y debe procurarse que no cambie durante todo el proceso de fabricación del
hormigón.

Homogeneidad y Uniformidad.

La homogeneidad es la característica que tiene un hormigón para que sus componentes se

distribuyan regularmente en la masa (en una sola amasada).

Uniformidad se le llama cuando la homogeneidad es en varias amasadas.

La homogeneidad y uniformidad dependen de:

 Buen amasado.
 Buen transporte.
  Buena colocación en obra.

Se puede perder homogeneidad por:

 Irregularidad en el amasado.
 Exceso de agua.
 Cantidad y tamaño máximo de los agregados gruesos.

Resistencia y durabilidad.

En general, las especificaciones de hormigón exigen una resistencia determinada a la

compresión a 28 días, aunque no necesariamente es la condición dominante. Las
especificaciones pueden imponer limitaciones a la relación a/c máxima admisible y al
contenido unitario; mínimo de cemento. Es importante asegurarse la compatibilidad entre
estas condiciones para hacer un uso óptimo de las propiedades efectivas que tendrá el
hormigón.

Las exigencias vinculadas a la durabilidad, tales como resistencia del congelamiento y deshielo
o ataque químico, entre otras, pueden imponer limitaciones adicionales a la relación
agua/cemento máximo, al contenido mínimo de cemento, al contenido de aire o a la
resistencia mínima.

Requisitos adicionales.

Para establecer dosificación se deberá recurrir a ensayos previos en laboratorio, con objeto de
conseguir que el hormigón satisfaga las condiciones que se le exigen.

Se podrá prescindir de ensayos previos cuando el constructor pueda justificar documentable

mente que, con los materiales, dosificación y proceso de ejecución previstos, es posible
conseguir un hormigón que posea la resistencia y condiciones exigidas.

Para que nuestra resistencia sea la deseada aplicamos un primer procesamiento de datos y con
esos valores veremos si es necesaria una reestimación, es decir un nuevo cálculo para obtener
la resistencia requerida.

Fraguado y Endurecimiento.

El proceso de fraguado y endurecimiento es el resultado de reacciones químicas de hidratación

entre los componentes del cemento. La fase inicial de hidratación se llama fraguado y se
caracteriza por el paso de la pasta del estado fluido al estado sólido. Esto se observa de forma
sencilla por simple presión con un dedo sobre la superficie del hormigón. Posteriormente
continúan las reacciones de hidratación alcanzando a todos los constituyentes del cemento
que provocan el endurecimiento de la masa y que se caracteriza por un progresivo desarrollo
de resistencias mecánicas.

El fraguado y endurecimiento no son más que dos estados separados convencionalmente; en

realidad solo hay un único proceso de hidratación continuo.

Exudación o Sangrado del Hormigón.

Es el desarrollo de una lámina de agua en el tope o en la superficie del hormigón recién

colocado. Es causada por la sedimentación (asentamiento) de las partículas sólidas (cemento y
agregados) y simultáneamente la subida del agua hacia la superficie.
El sangrado es normal y no debería disminuir la calidad del hormigón adecuadamente
colocado, acabado y curado. El uso de agregados de granulometría adecuada, ciertos aditivos
químicos, aire incluido, materiales cementantes suplementarios y cementos más finos reduce
el sangrado.

Resistencia característica.

La resistencia adoptada para el cálculo de la estructura o resistencia especificada junto con el

desvío estándar que se supone se obtendrá en la producción del hormigón permiten
determinar la resistencia de diseño de la mezcla. Si no se cuenta con valores propios para la
dispersión real o escala de obra, pueden consultarse en Tabla desvíos estándar típicos para
distintas condiciones de elaboración y control de hormigón; es prudente no subestimar el
desvío estándar, para ubicase del lado de la seguridad. Con el avance de la obra podrá
corroborarse o corregirse e valor adoptado.

Consistencia.

El tipo de estructura a hormigonar y los métodos de transporte, colocación y compactación

disponibles permitirán establecer una pauta para el rango “aceptable” de la consistencia y
trabajabilidad pretendidas para la mezcla. No es redundante insistir que debe elegirse el
“menor asentamiento” compatible con una adecuada compactación del hormigón con las
herramientas disponibles en obra. El uso de hormigones más fluidos incrementa
innecesariamente el costo de la mezcla, pudiendo aparecer incluso problemas asociados a la
menor estabilidad dimensional de los hormigones con exceso de agua, entre otros. No se debe
obtener hormigones de elevada fluidez (Asentamiento > 15 cm) si auxilio de aditivos
adecuados.

Condiciones de exposición.

El análisis de la condición de exposición futura del hormigón permitirá detectar situaciones

que podrían comprometer la durabilidad de la estructura. Tenerse especial cuidado con la
exposición del hormigón a bajas temperaturas, a soluciones con un sulfato, a los ambientes
marinos o contaminación con cloruros. En estos casos, deberá imponerse relaciones
agua/cemento máximas, contenidos mínimos de cemento o cierta resistencia característica.

Desarrollo de la mezcla.

Cono de Abrams.

Es un molde con forma de cono truncado, con un diámetro de base de 20 cm (7,8 pulgadas) y
diámetro superior de 10 cm (3,9 pulgadas), de 30 cm de altura (11,7 pulgadas), empleando
para fabricar una muestra de hormigón freso para una prueba de asiento.

Se lo utiliza para realizar ensayos de consistencia de hormigón fresco. En la preparación de la

mezcla de hormigón fresco. En la preparación de la mezcla de hormigón es muy importante
que la combinación cemento/áridos y su relación con el agua, sean las adecuadas para lograr
las propiedades fundamentales de la mezcla fresca primero (consistencia) y endurecida luego
(resistencia).

Las muestras deben extraerse directamente de la canaleta de la hormigonera en el momento

de la descarga y nunca del hormigón colocada en los encofrados o descargado en el suelo.
Si el ensayo se realiza para determinar la aceptabilidad del hormigón, las muestras deberán
tomarse después de haber descargado los primeros y entes de los últimos 250 litros (1/4 m)
del pastón.

Contenido de Aire del Hormigón Fresco Método de Presión.

Con base en la observación del cambio en el volumen del concreto con respecto al cambio de
presión, este ensayo establece el método de prueba que cubre la determinación del contenido
de aire en el concreto fresco.

Esta prueba determina la cantidad de aire que puede contener el hormigón recién mezclado
excluyendo cualquier cantidad de aire que puedan contener las partículas de los agregados.
Por esta razón este ensayo es aplicable para concretos con agregados relativamente densos y
que requieran la determinación del factor de corrección del agregado. Esta prueba no es
aplicable a hormigones de agregados ligeros, escorias de fundición enfriadas por aire o
agregados con alta porosidad, a hormigón no plástico usado en la fabricación de tubos o
bloques de mampostería, en este método no es utilizado en concretos no plásticos los cuales
son comúnmente utilizados en unidades de albañilería.

Este y otros ensayos proporcionan procedimientos de presión, gravimétricos y volumétricos

respectivamente, para la determinación del contenido de aire de una mezcla fresca de
concreto. El procedimiento de presión de este ensayo de sustancialmente los mismos
resultados del contenido de aire con respecto a los otros ensayos para concretos con
agregados densos.

Control de calidad en el hormigón

Para efectuar el control de calidad por resistencia en el hormigón es necesario preparar

probetas con características que dependen del tipo de ensayo que se va a realizar.

Para ensayos de resistencia a compresión se utilizan probetas cilíndricas con una altura igual a
dos veces su diámetro, o probeta cubica generalmente de 150mm por lado. Las probetas
cilíndricas más comunes son las de 150mm de diámetro por 300mm de altura, pero con el uso
cada vez más frecuente de hormigones de mayor resistencia.

Las probetas prismáticas o vigas, son usadas para determinar la resistencia a la tracción por
flexión. Son comúnmente de sección transversal cuadrada de 150mm de lado y una longitud
de 500mm.

Un ensayo debe ser promedio de dos probetas hechas de la misma muestra de hormigón y
ensayada 28 días o a la edad establecida para la determinación de la resistencia del hormigón
a compresión o a tracción por flexión.

Los ensayos a realizarse para saber el estado del hormigón serán:

Ensayo de compresión.

En ingeniería, el ensayo de compresión es un ensayo técnico para determinar la resistencia de

un material o su deformación ante un esfuerzo de compresión. En la mayoría de los casos se
realiza con hormigones y metales (sobre todo aceros), aunque pueda realizarse sobre
cualquier material.
* Se suele usar materiales frágiles.

* La resistencia en compresión de todos los materiales siempre es mayor o igual que en

tracción. Se realiza preparando probetas normalizadas que se someten a compresión en una
máquina universal.

El objetivo principal del ensayo consiste en determinar la máxima resistencia a la compresión

de un cilindro de muestra de un hormigón frente a una carga aplicada axialmente.

La resistencia a la compresión simple es la característica mecánica principal del hormigón,

dada la importancia que reviste esta propiedad, dentro de una estructura convencional de
hormigón reforzado, la forma de expresarla en, en términos de esfuerzo, generalmente en
kg/cm2 con alguna frecuencia lb/in2 (p.s.i). La equivalencia que hay entre los dos es que 1 psi
es igual a 0,07 kg/cm2. Aunque hoy en día se ha acogido expresarla en MPA de acuerdo con el
sistema internacional de unidades.

La forma de evaluar la resistencia del hormigón es mediante pruebas mecánicas que pueden
ser destructivas, las cuales permiten probar repetidamente la muestra de manera que se
pueda estudiar o la variación de la resistencia u otras propiedades con el paso del tiempo. Para
las primeras se utiliza tres tipos de muestras cilindros, cubos y prismas.

Para la segunda hay que diferenciar sistemas. El ensayo de compresión es meramente lo

contrario al de tensión con respecto a la dirección o el sentido del esfuerzo aplicado. Existen,
sin embargo, varias limitaciones especiales del ensayo de compresión a las cuales se debe
dirigir la atención: La dificultad de aplicar una carga verdaderamente concéntrica o axial.

El carácter relativamente inestable de este tipo de carga en contraste con la carga tensada.
Existe siempre una tendencia al establecimiento de esfuerzos flexionantes y y a que el efecto
de las irregularidades de alineación accidentales dentro de la probeta se acentúa a medida que
la carga prosigue. La fricción entre los puentes de la máquina de ensayo o las placas de apoyo y
las superficies de los extremos de la probeta debido a la expansión lateral de esta.

Esto puede alterar considerablemente los resultados que se obtendrían si tal condición de
ensayo no estuviera presente.

Ensayo brasileño:
El ensayo Brasileño o también llamado ensayo de tracción indirecta, destaca por ser un
método simple y representativo, que permite imitar la respuesta de un pavimento flexible y
obtener la carga máxima que aguanta una mezcla antes de romper.

Este ensayo tiene como objetivo determinar la resistencia a tracción indirecta de probetas
cilíndricas sometiéndolas a una fuerza de compresión aplicada en una banda estrecha a lo
largo de toda su longitud, en efecto, el resultado de la fuerza de tracción ortogonal resultante
ocasiona que la probeta se rompa a tracción.

El ensayo se debe realizar sobre probetas cilíndricas, sin embargo la norma también acepta
que se lo realice en probetas prismáticas o cubicas, aunque en este caso de debe tener en
cuenta los coeficientes de corrección de los resultados que sugiera la norma.

Hasta 1965 sólo se utilizaba para determinar la resistencia a tracción indirecta, pero desde
entonces se ha ido profundizando en su estudio llegando a ser un ensayo con grandes
perspectivas de futuro. Estados Unidos destaca como pionero en el avance de su estudio en la
década de los 90, donde se realizan un gran número de investigaciones, muchas de ellas
quedan recogidas en el 4to Internacional Symposium de la RILEM.

Actualmente es un ensayo ampliamente utilizado para medir la resistencia a tracción de las

mezclas bituminosas, además es un procedimiento muy simple y está especificado en la norma
NLT-346/90 “Resistencia a compresión diametral (ensayo brasileño) de mezclas bituminosas”.

El ensayo de tracción indirecta no sólo da información de la resistencia a tracción indirecta,

sino que también nos informa sobre propiedades elásticas resilientes (módulo de elasticidad
estático o dinámico en función del tipo de carga aplicada), fisuración térmica, fisuración por
fatiga, deformación permanente y puede utilizarse para evaluar el efecto de la humedad en
mezclas bituminosas.

Ensayo de Tracción por Flexión.

El ensayo de flexion es usado frecuentemente, en el cual una probeta en forma de barra con
sección rectangular o circular es flexionada usando una tecnia de tres o cuatro puntos de
aplicación de la carga. El esquema de aplicación de carga por tres y cuatro puntos. En el punto
de aplicación de la carga, la superficie superior esta sometida a un estado de compresión,
mientras la superficie inferior esta sometida a tracción.

El ensayo tiene como objetivo determinar la resistencia a flexion del hormigón endurecido,
mediante la aplicación uniforme de carga en una probeta prismática a través de dos rodillos
que transmiten la presión perpendicular a la probeta apoyada sobre estos otros dos rodillos.

La aplicación de la carga se realiza mediante un aparato que tiene dos rodillos inferiores que
sirven de apoyo y dos de superiores, de manera que reparten la carga de forma simétrica.

Los rodillos superiores y uno de los inferiores tienen que poder girar alrededor de su eje y
bascular en el plano normal al eje de la probeta que contenga el rodillo. Los dos tipos de
rodillos serán de una diámetro entre los 20 y 40 mm y 10 mm mas largos que la anchura de la
probeta. La velocidad de aplicación de la carga se mantiene uniforme a razón de (0,5+0,1
kgf&/cm²) por segundo hasta la rotura de la probeta.

Procedimiento de curado.

La extensa experiencia en el uso de hormigones convencionales ha demostrado

categóricamente las grandes diferencias que, en cuanto a resistencias y durabilidad, existen
entre hormigones bien curados y hormigones no curados, o curados en forma deficiente.

Se ha demostrado también que un curado que se inicia tan pronto como sea posible, es mejor
que un curado tardío, aunque este último es siempre mejor que la falta de curado.

El curado garantiza que el proceso de hidratación del cemento que forma parte de la pasta de
hormigón, se realice en la forma más completa posible, y ayuda además, a minimizar el
proceso de contracción presente en todo tipo de hormigón.

Algunos especialistas consideran que debido a la microestructura especialmente densa de los

hormigones de alto desempeño su curado es innecesario; otros, por el contrario, consideran
que los hormigones de alto desempeño deben ser curados no solo como los hormigones
convencionales, sino que debe hacérselo en forma más completa y cuidadosa.
Según Aitcin "es absolutamente necesario entender lo que sucede cuando se desarrolla la
reacción de hidratación en un hormigón para tomar las medidas apropiadas para reducir, tanto
como sea posible, las contracciones que se desarrollan en un hormigón sin curado”.

Condiciones básicas de un curado adecuado.

Hay tres condiciones básicas:

 Los hormigones deben estar suficientemente húmedos para garantizar la hidratación

del cemento.

 Una temperatura adecuada que le permitirá una buena hidratación del cemento.

 La oportunidad en la iniciación del curado; se recomienda iniciar lo más pronto

posible; en el hormigón es factible hacerlo tan pronto éste reabsorbe el agua de
exudación.

Formas de realizar el curado.

 Mojar la estructura permanentemente (esto no siempre es posible).

 Cubrir las estructuras con telas de plástico bien apegados a la superficie (hay que
asegurarse que no haya circulación de aire, entre el plástico y el hormigón).

 Cubrir con pinturas impermeables la superficie del hormigón, (estas pinturas son
especiales y están a disposición en cualquier comercio de aditivos a precios
accesibles).

 Mientras el hormigón está fresco, evitar contacto con sustancias agresivas (aguas
servidas, desechos industriales, aguas sulfurosas, etc.
 El objetivo fundamental es evitar la mezcla se seque antes de que haya ganado la
resistencia requerida.

Baja permeabilidad.

Una de las propiedades de los cementos con puzolanas es su capacidad para disminuir la
permeabilidad del hormigón. Mientras menor sea la permeabilidad del hormigón mayor será
su durabilidad, pues se reduce la penetración de iones agresivos del ambiente.

Por ejemplo en la construcción de dióxido de carbono, puede sobre pasar del 1 £ como
consecuencia del tráfico vehicular. En cambio, en un ambiente rural, la concentración de
dióxido de carbono es apenas el 0,03% como promedio, aunque en las grandes ciudades puede
alcanzar hasta el 0.3% por volumen.

Bajo determinadas condiciones de humedad, esta concentración de C02 en los túneles, puede
acelerar el fenómeno de carbonatación en hormigones permeables, al reducir el pH del
hormigón a un valor más neutro y causar la oxidación del acero de refuerzo.
 Descripción de los ensayos

Fabricación y curado de muestras de ensayo de hormigones en el laboratorio.

Material:

 Moldes cilíndricos (diámetro interior de 150 mm. y una altura interior de 300 mm.)
 Varilla de compactado.
 Palas.
Baldes.
 Cuchara de albañil.
 Palustre.
 Bandeja grande.
 Mezcladora de hormigón.
 Balanza (capacidad de 230kg. Y sensibilidad 1.0 g)
 Martillo de cabeza de caucho

Procedimiento:

Para la realización d este ensayo, la temperatura en el laboratorio no puede superar los

20grados °C, ni ser inferior a los 20 grados, se debe tener la debida precaución para que el
cemento que se va a utilizar no esté en contacto con humedad, y los agregados deben estar
en un estado de saturación con superficie seca.

La mezcla del hormigón se la puede realizar manual o mecánicamente, tomando en cuenta

que la mezcla manual no es aplicable para hormigones con aire incluido y hormigones secos,
solo realizamos la mezcla mecánica.

Se debe preparar una cantidad de hormigón suficiente para llenar los cilindros y que sobre un
10 % de este.

Las proporciones de agua, cemento y agregados deben ser determinados de acuerdo con las
especificaciones de los materiales con los que cuenta, con el fin de realizar un trabajo más
rápido y optimo, se recomienda colocar los cilindros previamente armados y agradados cerca
del lugar donde se va descargar el hormigón.

Cuidadosamente debe medirse el agua necesaria para la mezcla, así como las cantidades de
arena y ripio y cemento, se pone en funcionamiento de la mezcladora y se vierten los
materiales que son ripio, arena y cemento en este orden.

Se mezcla por un minuto y luego se vierte el agua de la mezcla, y se continúa mezclando por
otros 2 minutos, durante este tiempo es recomendable que alguien golpee la parte trasera de
la mezcladora con un martillo para evitar que el hormigón se pegue en las paredes.

Luego se vierte la tonalidad de la mezcla en una carretilla asegurándose de que no quede nada
al interior de la olla, sacando los residuos con las manos si es necesario continuar mezclando el
hormigón en el palustre para evitar la segregación.

El procedimiento para el llenado de cilindros es el siguiente: se debe llenar los cilindros en 3

partes, después de llenar el primer tercio de cilindro se deben aplicar 25 golpes con la varilla
repartidos uniformemente, evitando que este toque el fondo del cilindro, y con un martillo se
golpean las paredes de los cilindros, para eliminar las burbujas de aire, luego se llenan los dos
tercios y de nuevo se aplican los 25 golpes con la varilla y el martillo, luego se llena la totalidad
del cilindro, se repite el procedimiento de varillado y se enenraza la superficie con el palustre.
Cubrimos con una toalla húmeda para evitar la evaporación.

Se dejan todas las muestras por un periodo de 24 horas en el laboratorio luego del cual se
desencofraran con el debido cuidado para que no se dañen los especímenes, con un marcador
se identifican cada uno de los especímenes, de acuerdo con su fecha y método de realización y
se ingresan en la cámara de humedad hasta su respectivo día del ensayo.

Dosificación del hormigón al peso.

Materiales:

 Palas de borde recto

 Baldes grandes
 Carretilla
 Varilla
 Cilindros
 Viguetas
 Mezcladora
 Balanzas
 Palustre

Procedimiento:

Para la realización de la dosificación al peso lo primero que se debe realizar es determinar el

agua neta para la mezcla que es de 208 Kg/M3 y el porcentaje de aire atrapado que es de
1,5%.

Luego determinamos la relación de Agua-Cemento para nuestro tipo de materiales, que nos
dio un valor de 0,421.

Con estos valores ya podemos determinar la cantidad de cemento que se va a emplear en la

mezcla, esto se determina dividiendo el agua neta para la relación de Agua-Cemento, y
determinación que se usaría 494 Kg/M3 de cemento.

Para determinar las cantidades de agregados que se usan en la mezcla utilizamos los datos
anteriores y determinamos que se usarían 1433 Kg/M3 de agregados, y haciendo los
respectivos cálculos determinados que se usarían 731 Kg/M3 de agregado fino y 702 Kg/M3 de
agregado grueso.

Con estos valores que se para la mezcla se usarían 694,6 Kg/M3 dde agregado fino seco, 684
kg/m3 de agregado grueso seco, y 271 kg/M3 de agua para la mezcla.

En bales limpios medimos en la balanza todos estos pesos para realizar el hormigón, pusimos
en funcionamiento la mezcladora y vertimos el ripio, arena y cemento en ese orden, luego de
un minuto agregamos la totalidad del agua para la mezcla y dejamos mezclar por dos minutos
más.

Una vez transcurrido ese tiempo vertimos la totalidad de la muestra en la carretilla, y

realizamos la prueba del cono de Abrams para determinar el asentamiento, si este nos da un
valor mayor a 14cm. Realizamos una reestimación de los valores, luego colocamos el hormigón
en los 6 cilindros y 3 viguetas con sus respectivos procedimientos de varillado y compactado.

Dejamos en reposo por 24 horas cubriéndolas con unas toallas húmedas para evitar la
evaporación, y dejamos en un recipiente dentro de la cámara de humedad por un periodo de 7
días la mitad de ello y 28 días los restantes, para realizar los respectivos ensayos.
Dosificación al volumen de hormigón.

Materiales:

- Agregado fino y grueso (Pifo)

- Cemento (Cemento Chimborazo)
- Agua
- Caja con un volumen determinado
- Mezcladora mecánica
- Moldes de cilindros y viguetas de metal

Procedimiento:

Tras haber realizado la dosificación al peso del hormigón, se procede a realizar la dosificación
al volumen del hormigón, para lo cual se utiliza los resultados obtenidos en las prácticas de
humedad natural de los agregados y peso unitario de los agregados, con los cuales se obtiene
el peso en volumen de la dosificación.

Utilizando los datos obtenidos de los ensayos se procede a realizar los cálculos
correspondientes para obtener las cantidades respectivas de cemente, agua y agregados finos
y gruesos que serán usados para hacer una mezcla, la cual debía cumplir con la resistencia de
diseño de 320 kg/M2.

Con estas cantidades de material obtenidas se determina la proporción de agregado fino,

agregado grueso, cemento y agua, que debe tener la mezcla, además de esto, respecto a los
cálculos obtenidos previamente se determina el volumen y dimensiones que deberá tener la
caja que será utilizada para la realización de la dosificación con estos datos se prepara el
material suficiente para realizar 3 paradas.

Antes de comenzar con la dosificación se humedece tanto la mezcladora como los moldes de
los cilindros y viguetas a los cuales además, se les cubrió con una capa de aceite de manera
uniforme.

Una vez hecho esto se procede a colocar los agregados finos y gruesos en bandejas grandes en
las cuales estos eran cuarteados, para liberar el aire que pudiera estar Atrapado dentro,
Posteriormente se coloca el material en la caja asegurándose de que esto se llene al borde y se
lo coloca en la mezcladora en el orden de ripio, arena, cemento y agua, además cumpliendo
con la proporción debida.

De igual manera con una probeta se mide la cantidad necesaria de agua para la mezcla y se
coloca en el resto de materiales en la mezcladora hasta que la mezcla se encuentre en un
estado homogéneo.

Una vez realizada la mezcla se coloca el hormigón fresco en una carretilla en la cual se
continúa el proceso de mezclado utilizando las cucharas de albañil y se comienzan a rellenar
los moldes de los cilindros y viguetas las cuales son llenados en 3 capaz, cada uno de los cuales
tiene aproximadamente 10 cm, a cada capa se la apisona con una varilla en toda superficie de
manera uniforme.

La superficie de la última capa se Iguala con el borde del molde y finalmente estos se cubren
con una toalla húmeda para evitar la evaporación.

Este proceso se repite hasta completar las 3 paradas requeridas y habiendo llenado 9 cilindros
y 3 viguetas correspondientes.
Transcurridas 24 horas desde el mezclado se quita del molde a los cilindros y viguetas de
hormigón y se las coloca en la cámara de humedad hasta que sea el momento de realizar las
prácticas a requeridas para hormigón.

Dosificación con aditivo de hormigón.

Materiales:

- Agregado fino y grueso (Pifo)

- Cemento (cemento Chimborazo)
- Agua
- Aditivo plastificante.
- Mezcladora mecánica.
- Moldes de cilindros y viguetas de metal.

Procedimiento:

Tras haber realizado la dosificación del volumen, se procede efectuar la dosificación con
aditivo, la cual se realiza tomando agua que se va a utilizar en la mezcla y del cual un 20% será
utilizado para el aditivo plastificante, por lo que se ha reducido la cantidad de agua en un 0.5%
la cantidad de cemento.

Una vez con estos valores determinarán las cantidades de agregados grueso y fino que se debe
utilizar la mezcla de igual manera llenando 9 moldes para cilindros y 3 para viguetas, cada una
en tres capas y apisonándolos de manera uniforme, dejando la última Capa en razada con el
borde y cubiertas con una toalla húmeda durante 24 horas, tras las cuales se quitarán los
cilindros y viguetas de los moldes para ser colocados en la cámara de humedad hasta el
momento que se deba realizar los respectivos ensayos.

Asentamiento del hormigón.

Material:

- Cono de Abrams.
- Varilla de compactado.
- Regla graduada en mm.
- Pala con bordes rectos.

Procedimiento:

Debemos tomar una muestra representativa del hormigón preparado, el cono de Abrams debe
ser colocado en un vidrio limpio y humedecido, en el suelo para mayor comodidad al momento
de retirarlo, con su base mayor en el suelo.

Vertimos el hormigón de la mezcla por el orificio en la parte superior, en tres capas, y

proporcionando 25 golpes de varillado re partidos uniformemente alrededor de la varilla legue
al fondo del recipiente.
Continuamos llenando los dos tercios de la totalidad del cono y repetimos el proceso de
varillado, procurando que la varilla no penetre más de 25mm de la capa anterior.

Llenamos la totalidad del cono y realizando el procedimiento de compactado enrasamos la

superficie con una regla metálica o un palustre, y limpiamos los residuos de hormigón de los
bordes del cono con una franela húmeda.

Inmediatamente se toma el cono por las orejas y se levanta continuamente evitando

movimientos laterales o de tracción, colocamos el molde a un lado de la muestra y con una
regla medimos la distancia que se asentó el hormigón que sería la diferencia entre el molde y
la muestra.

Anotamos este valor, si al retirar el cono se produce un desmoronamiento o derrumbe el

hormigón se debe repetir este procedimiento con otra muestra.

Aire contenido en el hormigón fresco por el método de presión.

Material:

- Medidor de Aire.
- Tapa cónica.
- Bomba de mano.
- Bandeja.
- Pala pequena.
- Cronómetro.
- Varilla,
- Martillo (con cabeza de caucho)

Procedimiento:

De la misma forma en la que se preparan los cilindros, se llenan el recipiente de la máquina de

ensayo en tres partes iguales, y realizando un proceso de varillado entre cada tercio del
recipiente, limpiamos los bordes del recipiente en un paño húmedo mientras el hormigón este
fresco, y colocamos la tapa cónica en el recipiente.

Armamos el aparato, con sus respectivas abrazaderas, ajustándolas con su respectiva opuesta
para evitar fugas de aire por la presión las válvulas del agua deben estar abiertas, así como la
válvula del aire.

Iniciando el dispositivo 30 grados, se hace girar describiendo círculos, al mismo tiempo que se
golpea para eliminar burbujas de aire.

Con un gotero colocamos agua por un orificio en la tapa hasta que el agua salga por el otro
orificio al lado opuesto de la tapa y le proporcionamos ligeros golpes para eliminar las burbujas
de aire.
Luego se cierra la válvula de aire, y con la bomba aumentamos la presión hasta 1.12kg/cm2, se
le da ligeros golpes para que salga el aire y se estabilice la pluma del indicador.

Mediante la válvula de inyección expulsamos el aire hasta que la aguja del manómetro marque
15 lb/pulg2, luego se realiza la lectura de la columna de agua en el menisco inferior y se
registra.

Aflojamos la válvula de inyección para que se reduzca la presión, constantemente hasta llegar
a 5 lb/pulg2 para luego abrir completamente la válvula de la inyección, leemos nuevamente el
nivel de agua y registramos el nuevo valor.

Para una determinación más exacta podemos repetir el procedimiento para obtener nuevas
alturas de agua, hasta que el aire incluido aparente no varié en más de 0.20%.

Para determinar el factor de corrección del agregado debemos sumergir en agua los
agregados, en sus respectivas proporciones para realizar el hormigón, dejamos reposar por 5
minutos para luego retirar el exceso de agua.

En un recipiente llenamos un terbio de su volumen con agua, y lo llenamos con arena y grava
alternadamente en una proporción de 1:2, con unos golpes en el recipiente eliminamos el aire
atrapado y quitamos el exceso de agua, realizamos el procedimiento descrito anteriormente
para encontrar las alturas del agua, el factor de corrección será igual a la diferencia de estas
alturas obtenidas.

Módulo de elasticidad.

Se tomaron las dimensiones y pesos de los cilindros preparados al peso, tomando 3 medidas
de los diámetros y tres medidas de las al turas para sacar en un promedio.

Tomamos un cilindro, y lo someteremos a una carga de golpe, con ayuda del esclerómetro,
dándole 12 golpes en la superficie, y anotamos los valores obtenidos de las cargas.

Sometemos el cilindro a cargas hasta que este falle para determinar la resistencia de este, y
tener un aproximado de la resistencia de los otros 2.

Con los 2 cilindros restantes realizamos la determinación del módulo de finura, colocándolos
en el aparato, y centrando los cilindros para que la distancia entre los tornillos y los extremos
de los cilindros sea la misma.

Tomamos mediciones de las distancias que hay entre el aparato hasta la mitad del cilindro.

Enceramos el aparato y comenzamos la aplicación de la carga con H na carga aprox1ada al 405

de la carga que resistió el primer cilindro, y ponemos en funcionamiento de máquina para que
este aplique una carga constante, hasta que estos fallen, tomando lecturas de las
deformaciones sufridas de los mismos cada 25kN.
Resistencia a la compresión de cilindros de hormigón.

Equipo:

- Cilindros de hormigón.
- Discos de metal.
- Máquina de compresión de 200000u.

Procedimiento:

Tras la realización de los 9 cilindros de hormigón respectivos que van a ser utilizados en la
práctica de compresión (3 realizados al peso, 3 al volumen y 3 con aditivo) se colocarán en la
cámara de humedad para proceder a romperlos respectivamente a los 7, 14 y finalmente a los
28 días de su fabricación.

Al momento de realizar la práctica se deberán retirar los cilindros de la cámara de humedad e

inmediatamente ser cubiertos con una toalla o franela húmeda para conservar la humedad de
estos, y proceder inmediatamente a realizar el ensayo.

Antes de colocar a los cilindros en la máquina de ensayo se deben obtener las medidas del
diámetro y altura de cada cilindro para posteriormente calcular el área respectiva de cada uno.

Al momento de colocar a los cilindros en la máquina de comprensión se les colocará dos discos
metálicos con un diámetro un poco mayo a la que de los cilindros, uno en la parte inferior y
otro en la parte superior del cilindro, y se los centrará en la máquina con respecto a estos.

Se asegura el cilindro en la máquina y se procede a aplicar una carga uniforme de

140kg/cm2/min hasta que el cilindro ensayado falle este valor de ruptura se anota para cada
cilindro y se procede a realizar los cálculos correspondientes.

Resistencia a la tracción indirecta (Método Brasileño)

Materiales:

- Cilindros y viguetas de hormigón.

- Máquina de ensayo.

Procedimiento:

Para realizar este ensayo las probetas a ser ensayadas deben haber estado en proceso de
endurecimiento durante 28 días.

Este tiene por objetivo determinar la resistencia a ña tracción indirecta de las probetas
cilíndricas sometiéndolas a una fuerza de compresión aplicada en una banda estrecha en toda
su longitud, ( la probeta se encuentra acostada), por lo que la fuerza de tracción ortogonal
(aplicado a una de compresión en dos generatrices diametralmente opuestos) causa que esta
se rompa a tracción.
Antes de romper las probetas se dibuja en cada cara una línea que maraca el diámetro del
mismo plano axial, y se trazan generatrices que unen los extremos correspondientes a los
diámetros trazados, los cuales corresponden al plano de rotura. Posteriormente se elimina el
exceso de humedad de las probetas y se las coloca en la máquina.

Para la rotura se utilizan dos bandas de apoyo de contrachapado o cartón sin defectos, de unas
dimensiones aproximadas de 3mm de espesor de 25mm de ancho, con una longitud algo
mayor que la de la probeta. La carga se aplica de manera continua, sin choques bruscos y de
forma que el aumento de la tracción indirecta de 0.03 0,01MPa por segundo.

El valor obtenido para la tracción indirecta del hormigón, median te el ensayo brasileño es algo
mayor que el correspondiente a la tracción acial.

Finalmente se anotan las dimensiones de la probeta, procedencia, humedad de la probeta, su

tipo de fractura y su resistencia a la tracción indirecta para la posterior realización de los
cálculos correspondientes.

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FALTA CALCULOS Y CONCLUCIONES

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RECOMENDACIONES

MEZCLADO DEL HORMIGON

 Se recomienda que una vez calculada la cantidad necesaria de agua de mezcla, se

coloque cuidadosamente en la olla, evitando el derramamiento del mismo ya que esto
podría efectuar su durabilidad y resistencia.

 Es necesario tomar en cuenta que después de realizar una correcta mezcla mecánica
de hormigón, en el momento de extraer el contenido de la mezcla de hormigón de olla
y colocarlo en un recipiente se procede a remezclarlo con el objetivo de evitar la
segregación de las partículas.

 Es necesario saber que los agregados deben tener la grabación deseada y tienen que
encontrarse en estado de saturación con su superficie seca, además que el mezclado
manual no es aplicable no para hormigones con aire incluido y hormigones secos.

ASENTAMIENTO EN EL CONO DE ABRAMS

 Es necesario tomar en cuenta que en el momento de llenar los moldes, se debe tener
la precaución de que la varilla no penetrara más de 25mm, en la capa colocada
anteriormente.
  Es importante que el cono de abrams sea alzado cuidadosamente en dirección vertical
sin movimientos circulares o laterales y sin tocar la mezcla con el molde cuando este
se haya separado del concreto fresco.

 Es necesario que se coloque el molde sobre una superficie plana, rígida y no

absorbente, con la abertura más pequeña hacia arriba.

PESO UNITARIO DEL HORMIGON

 Es importante tomar en cuenta que el material a ser utilizado debe cumplir con los
requerimientos que exige la norma vigente, por motivos de calidad y seguridad.

 Es necesario que para la densidad aparente, el volumen del recipiente en unidades del
SI debería estar expresado en metros cúbicos, o el factor como 1/m3, pero por
conveniencia, el tamaño del recipiente puede ser expresado en litros.

 Al apisonar la primera capa, no se debe apisonar o golpear violentamente el fondo del

recipiente. Al apisonar la segunda y tercera capa, hágalo vigorosamente, pero sin que
el pisón atraviese la capa previa de áridos.

CONTENIDO DE AIRE DEL HORMIGON, METODO O PRESION Y VOLUMETRICO

 Cuando se realiza el contenido de aire en el hormigón fresco, se debe limpiar los

bordes superiores del recipiente antes de sellarlo con la tapa cónica, para no causar
ninguna irregularidad en la obtención de datos.

 Hay que limpiar y humedecer bien la tapa cónica en especial la parte del caucho
porque el caucho si no está húmedo se reseca y ya no cumple con su función.

 Las válvulas deben estar abiertas antes de comenzar a bombear, para eliminar las
burbujas de aire debemos dar pequeños golpecitos en el recipiente.

TOMA DE CILINDROS Y VIGUETAS

 Al iniciar la fabricación es mejor si cada persona del grupo cumple con un trabajo
específico de la manera organizada como el apisonador, encargado de la mezcladora,
emparejador, etc. De tal manera que se pueda trabajar rápidamente y ningún
miembro del grupo se quede sin hacer nada.

 Para realizar una buena dosificación se debe obtener correctamente los datos de los
agregados y del cemento como su porcentaje de seguridad y absorción, humedad
natural, módulo de finura, gravedad específicas, etc.

 Para que las muestras de hormigón estén perfectamente fabricadas se debe ingresar el
interior de los moldes metálicos y además, al momento de introducir el hormigón se
debe poner por capas, en el caso de los cilindros llenamos de material cada tres capas
de 10 cm de espesor Y cada capa se apisona con 25 golpes con una varilla en
movimiento circular, en el caso de las viguetas llenamos del material con dos capas al
momento de apisonar dividimos la muestra en tres partes iguales y varillamos de una
forma uniforme en cada parte. Al momento de llenar la última capa se debe emparejar
o enrazar lo que queda la superficie lisa.
  Es importante al momento que se finalizó de apisonar en cada capa dar pequeños
golpes con un mazo en el exterior del molde metálico, esto permitirá que los ricos se
pueda desplazar a los espacios vacíos en el interior del molde, evitando que la
muestra tenga irregularidades una vez fabricada.

 Colocar los moldes en un lugar donde no estorbe ni en el laboratorio ni a los

laboratoristas, ni pueda ser dañado Durante 24 horas de mezclado.

 Al momento de desencofrar las viguetas Y los cilindros se debe tener mucho cuidado al
desarmar los moldes ya que las maestras pueden romperse o sufrir algún daño, para
decir comprar los cilindros se inicia desarmando los tornillos de la placa inferior Y
luego se procede a desarmar los tornillos del cuerpo, se levanta lentamente el molde
cilíndrico metálico, en la vigueta es mucho más fácil, se deben desarmar solo los
tornillos y sus caras, y empujar hacia los extremos para liberar la muestra.

 Si en el instante de sacar el molde cilíndrico, éste se atasca, no es adecuado presionar

con fuerza, los mejores desarmar el complemento los tornillos Y el cuerpo cilíndrico.

 Se debe rayar las nuestras con alguna identificación perteneciente al grupo Y alguna
señal de diferenciación para ensayos que se realicen con aditivos, por volumen, por
peso Y con el debido al número del grupo para no generar confusión con otros.

 Se debe medir correctamente el asentamiento obtenido por primera vez, porque de

este valor depende el cálculo de re estimación y la dosificación definitiva.

 Reservar con tiempo en el laboratorio de resistencia cada máquina para romper cada
muestra respetando el tiempo establecido por las normas de cada muestra.

 Al momento de ensayar las muestras se deben llevar con mucho cuidado Laboratorio
de resistencia y tomar correctamente sus masas, alturas, diámetros y registrar en la
hoja, se debe aplicar una carga de 140 kg/cm2/min, hasta que falle el espécimen y
anotar la carga máxima aplicada.

ROTURA DE CILINDROS CON DETERMINACIÓN DE MÓDULO DE ELASTICIDAD

 Un buen concreto en sus dos etapas fresco y endurecido en gran medida de la gran
uno metería de los agregados. Es por este motivo, antes de dosificar las cantidades de
arena y grava se necesita verificar que su distribución de tamaños esté comprendida
dentro del rango preestablecido Y no debe obtener proporciones de delegados duros y
fino, no conveniente.

RESISTENCIA LA COMPRESIÓN DE CILINDROS

 Previo el ensayo del espécimen se recomienda verificar que el indicador de carga esté
ajustada en cero.

 La carga debe ser aplicada a una velocidad de movimiento medina desde la platina a la
cruceta, correspondiente a una velocidad esfuerzo sobre el espécimen de 0,25
(0,05Mpa/s).
ENSAYO BRASILERO DE CILINDROS

 Antes de colocar la probeta en la máquina ensayo se recomienda dibujar, en cada cara,

una línea que marca el diámetro del mismo Plano axial. Se trazan las generatrices que
une los extremos correspondientes a los diámetros marcados.Estas generatrices
corresponden al plano de rotura.

 Si las probetas provienen de un jurado de sala húmeda, hay que procurar que no se
desequen. Desde su retirada hasta la sala Y hasta el momento de ruptura nueve pasar
un periodo más de tres horas.

 Se aconseja ensayar tres probetas de 1 misma muestra.

ENSAYOS DE FLEXIÓN DE VIGUETAS

 Conforme al método normal de prueba ASTM C 78 se recomienda realizar el ensayo

de especímenes de forma prismática Y sección rectangular que cumplan con los
requisitos dimensionales establecidas.

 Se recomienda colocar la vida en posición horizontal, apoyada libremente en sus

extremos, tomando precauciones para que tanto las reacciones de los apoyos como las
cargas de los tercios actúan verticalmente, Y colocando las líneas de contacto de
concreto con el dispositivo de apoyo y transmisión de carga , sendas tiras de material
compresible usualmente cuero para evitar la concentración de esfuerzos cuando una
superficie de concreto hay desviaciones mayores de 0,038 mm con respecto a una
superficie plana.

Comentarios

MEZCLADO DE HORMIGÓN

 Nuestro grupo realizó un mezclado de hormigón, para realización de la dosificación al

peso, al volumen y con aditivos, en cada una de ellas que obtuvimos resultados
adecuados pero es importante tomar en cuenta que la relación agua cemento tiene
que ser la necesaria.

ASENTAMIENTO EN EL CONO DE ABRAMS

 El asentamiento del cono de Abrams es un método de fácil comprensión y muy útil,

que nos ayuda a determinar la manejabilidad y trabaja habilidad del hormigón.

PESO UNITARIO DEL HORMIGÓN

 Determinamos nuestro peso unitario con los procedimientos adecuados, tomando

siempre las normativas necesarias, este método de ensayo permite determinar la
 densidad aparente, peso unitario, de un árido tanto su condición compactada o suelta
Y calcular los huecos entre las partículas de los áridos finos, gruesos o mezclas de
áridos, basada en la misma determinación. Este método se aplica a los áridos que no
exceden las 5 pulgadas O 125 mm de tamaño máximo nominal. El peso unitario se
refiere a la terminología tradicional utilizada para describir la propiedad determinada
por este método de ensayo, que es peso por unidad de volumen la densidad.

CONTENIDO DE AIRE DEL HORMIGÓN MÉTODO DE PRESIÓN Y VOLUMÉTRICA.

 Para realizar este ensayo tuvimos la ayuda de una persona con experiencia en utilizar
el medidor de aire incluido debido que este es un poco complejo, cerrar el recipiente
mecánico con la tapa cónica Y alavés bombear para tener una presión indicada, por un
lado resultó fácil el llenado del material en el recipiente debido a que es exactamente
igual que llenar el recipiente cilíndrico metálico.

TOMA DE CILINDROS Y VIGUETAS

 Se debe poner un poco más de grasa en los modelos metálicos, para que cuando se
terminen las 24 horas de espera del hormigón y las muestras puede ser liberados
fácilmente de los moldes sin necesidad de hacer fuerza sobre el hormigón.

 El trabajo en grupo es fundamental para la elaboración de todas las muestras, la

organización es necesario para ser más eficaces y rápidas en el momento de la
fabricación de cilindros y viguetas.

 La mezcladora es uno de los instrumentos más importantes y de gran ayuda cuando se

elaborar hormigón, debido a que mezcla perfectamente todos los materiales sin omitir
ningún agregado.

ROTURA DE CILINDROS CON DETERMINACIÓN DEL MÓDULO DE ELASTICIDAD

 Las proporciones de la mezcla adecuada, se seleccionan tomando como base las

consideraciones de trabajar habilidad y economía.

 Con los agregados de buena calidad el módulo de elasticidad del concreto tiende a
incrementarse a medida que aumenta su resistencia de la compresión.

RESISTENCIA LA COMPRESIÓN DE CILINDROS

 El procedimiento de todos los conjuntos de tres resultados de ensayos consecutivos de

resistencia, debe ser igual o superior a la resistencia específica.

 La carga aplicada en el espécimen debe ser continua sin impacto.

ENSAYO BRASILERO EN CILINDROS

  La rotura de la probeta se da por un incremento de presión constante entre 4 y 6 Mpa,
una vez rota la probeta, se observan aspectos del hormigón y se anota cualquier
anomalía que se detecte.

 Este método cubre la determinación del esfuerzo de tensión por partidura en

especímenes cilíndricos de concreto, tales como cilindros moldeados y núcleos
taladrados.

ENSAYO REFLEXIÓN EN VIGUETAS

 La resistencia la tensión del concreto determinada por flexión, suele manifestar

valores más elevados por los obtenidos en tensión directa o indirecta, debido a la
distribución uniforme de esfuerzos de la sección de falla, que restringen la
propagación de las grietas y las simplificaciones teóricas que se hace para el cálculo del
esfuerzo máximo.

 Este proceso de carga debe prolongarse hasta que se produzca la falla de la viga, a fin
de registrar la carga máxima alcanzada, Como dato para calcular el esfuerzo máximo
de tensión producido por reflexión en el plano inferior de la vida cuyo esfuerzo
máximo se denomina módulo de ruptura por flexión del concreto.

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