Cuadernillo de Soldadura 2018

HERRERIA Y SOLDADURA
ESCUELA MISION
MONOTECNICA N° 43
PROFESOR CRISTIAN LOBO

Misión Monotecnica 43 HERRERIA Y SOLDADURA
El curso de Herrería y Soldadura que dicta nuestra escuela se divide en tres trayectos
formativos:
 SOLDADOR BASICO
 HERRERO
 SOLDADOR
Los alcances de estos trayectos son:
Soldador Básico
El Soldador Básico está capacitado, de acuerdo con las actividades que se desarrollan en
el Perfil Profesional, para trabajar en soldaduras simples aplicadas a elementos de acero
de bajo contenido de carbono, que no requieran cálculo estructural y que no pongan en
riesgo a equipos o personas, mediante el proceso de soldadura eléctrica por arco voltaico,
también realiza cortes de materiales por medio de dispositivos de equipos como
amoladoras y sierras.
Realiza tareas que le son indicadas por un supervisor, interpreta ordenes de trabajo y
planos de fabricación, prepara las superficies a unir, calibra las máquinas y/o equipos para
soldar, realiza las operaciones de soldadura y/o corte de materiales. Conoce las
características básicas de los metales y los efectos que producen las soldaduras sobre ellos
(deformación y cambio de dimensiones).
Este profesional requiere supervisión sobre todo el proceso de trabajo.
Herrero
El Herrero está capacitado, de acuerdo con las actividades que se desarrollan en el Perfil
Profesional, para producir estructuras y/o elementos en metales (ferrosos y no ferrosos,
utilizando barras, perfiles, chapas y alambre artístico, dándole formas apropiadas y
uniéndolos por medio de remaches, tornillos o soldadura, tomando como referencia una
muestra, un croquis o un plano de fabricación.
Este profesional requiere supervisión sobre el trabajo terminado; durante el desarrollo del
proceso de producción toma, con autonomía, decisiones sobre el proceso productivo como
ser la calibración y regulación de los equipos de trabajo, preparación y terminación de los
materiales, entre otros.
Profesor Cristian Lobo
Soldador
El Soldador está capacitado, de acuerdo con las actividades que se desarrollan en el Perfil
Profesional, para trabajar en una línea de ensamble, construcción y reparación de
maquinarias, estructuras y otros, realizando uniones y el rellenado de metales por medio
de un proceso de soldadura ( MIG-MAG, soldadura eléctrica con electrodos revestidos,
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procesos TIG) y el corte de materiales (ferrosos y no ferrosos) por medio de equipos
oxicortes y plasma, tomando como referencia una orden de trabajo, una muestra o un plano
de fabricación. Establece las máquinas, selecciona el proceso y los equipos necesarios
para soldar (MIG-MAG, soldadura eléctrica con electrodos revestidos, procesos TIG) y/o
cortar (oxiacetilénico y/o plasma), selecciona los accesorios y los procesos previos para
realizar las operaciones de trabajo y la secuencia necesaria para la unión y/o el rellenado
de metales y el corte de materiales, determinando los factores intervinientes en la actividad,
si es que correspondiere, material de aporte, electrodo, gases de protección, combustibles
y comburentes, superficie en condiciones, corriente necesaria y todo lo referente a
preparación de máquina y superficie para generar la unión, rellenado y/o corte de
materiales, como así también aplicar el control dimensional y de forma sobre las
operaciones que realiza. Realiza los procedimientos de encendido de equipos de soldadura
y corte, resuelve posibles contingencias y/o fallas en el encendido. Aplica las normas de
seguridad e higiene industrial.
Este profesional requiere la supervisión establecida por las normativas de carácter
internacional o internas de ámbito laboral sobre los procedimientos de soldadura en los que
él actúa. Con respecto a su actuar profesional no requiere supervisión.
Por este motivo es que el egresado de nuestra institución está altamente capacitado para
realizar las tareas que su puesto en la industria así lo requiera.
El método que se empleará para evaluar cada trayecto será:

 En relación con la preparación de superficies
Deberán presentarse prácticas diversas en la preparación de superficies a soldar. En la
complejidad de las tareas se deben presentar situaciones donde deba emplear diferentes
herramientas (cepillos, amoladoras, desengrasantes, etc.) para la preparación de
superficies a soldar y cortar. En estas prácticas también deberán ser variados las posiciones
y formas de unión y/o corte. Esto permitirá que los alumnos apliquen distintas herramientas
y preparen flancos o superficies diversas para unirlas o cortarlas.
 En relación con la preparación de la maquina o equipo de soldadura y/o corte

Cuando los alumnos comiencen a realizar prácticas en la maquina o equipo de soldadura
y/o corte deberán comenzar las actividades verificando rápidamente el estado de estas,
según correspondiere, cilindros de gas amarrados con cadena, mangueras en buen estado
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y otros. Para luego realizar la regulación correspondiente, ya sea de gases o corriente
eléctrica.
Se deberá desregular las máquinas y/o equipos frecuentemente para que puedan adquirir
la práctica de regulación.
 En relación con las prácticas de Soldadura y/o Corte
Las diferentes prácticas de soldadura y/o corte deberán ir aumentando su grado de
dificultad y exigencia.
Las primeras prácticas deberán apuntar a conocer la máquina, regularla, montar los
insumos y cumplir las normas de seguridad en todo momento, las propuestas de actividad
deberán estar orientadas a la regulación de la máquina según el trabajo a realizar y a la
técnica a aplicar. La segunda categoría de prácticas deberá encaminarse a lograr cordones
de soldadura, costuras, con uniformidad, en el caso del corte, una buena terminación. Las
prácticas finales deberán enfocarse a mantener la calidad de medidas, terminación
superficial e incorporar el empleo de tiempos razonables de fabricación.
En los distintos ejercicios deberá presentarse situaciones en las que se realicen diferentes
operaciones y utilizar los diferentes accesorios de las maquina soldadora y equipos de
corte.
Deberán presentarse ejercicios de soldaduras de puntos, de cordones, de costura, en las
cuales se deberán utilizar los elementos necesarios, como los electrodos correspondientes
para la actividad. En el caso del corte se practicará cortes lineales, medio cilíndrico,
cilíndrico, curvas, aplicando distintos gases y utilizando electrodos de corte.
Es importante que las prácticas con las máquinas sean individuales, verificando que todos
los alumnos tengan material suficiente, maquinaria, insumos, instrumentos de medición y/o
verificación, elementos de sujeción, método de enfriamiento, etc. Si los recursos no
alcanzan, programar tareas paralelas para armar dos grupos alternado sus actividades.
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Seguridad e Higiene en el Taller
En la seguridad e higiene se debe tener en cuenta la claridad y simpleza de las instrucciones

orientadas a mantener el orden y limpieza en el sector de trabajo y en la institución en
general, como así también el manejo de equipos, herramientas manuales, riesgos de
incendio, electricidad, escaleras de mano y qué hacer ante la eventualidad de accidentes.
El Orden y la limpieza son fundamentales en la prevención de accidentes y optimización
del ámbito de trabajo.
Equipos de protección y herramientas manuales
Es muy importante que el trabajador profesional utilice con eficacia los equipos de
protección individual. Estos equipos están diseñados para proteger la integridad física del
trabajador y optimizar su seguridad en la actividad. Entre otros elementos de uso común se
deben destacar los destinados a proteger las vías respiratorias y oídos, utilizar gafas de
seguridad en los trabajos con salpicaduras, chispas y deslumbramientos; utilizar calzado
de seguridad si existe riesgo de lesión en los pies y cinturón de seguridad en los trabajos
de altura. Además de la correcta utilización de los elementos y equipos de protección se
debe tener en cuenta utilizar ajustada la ropa de trabajo, sin llevar partes rotas, o elementos
colgantes. Cuando el equipo se deteriora o se observan fallas, se debe comunicar
inmediatamente al profesor.
Las Herramientas manuales deben ser utilizadas solo para sus fines específicos. Se deben
dejar en lugares que no produzcan accidentes cuando no son utilizadas, y se deben retirar
del uso cotidiano cuando sufren imperfecciones, defectos o desgastes por la utilización.
Uno de los aspectos más importante de la seguridad en el taller es la protección personal.

El trabajo con máquinas que incorporan elementos de rotación o vaivén a gran velocidad
provoca desprendimientos de piezas mecánicas. Esto resulta proyectado a mucha
velocidad en diversas direcciones, pudiendo causar accidentes de diferente índole.
Como medida de precaución, conviene protegerse de cualquier proyección derivada del

uso de máquinas en trabajo de amolados, ya sea de cortes mecánicos o bien de los

producidos por la fusión del metal.
En general, es conveniente usar un delantal de cuero que evite el contacto del cuerpo con
posibles proyecciones, ya sean virutas derivadas de acciones de corte o pulido, o partículas
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incandescentes derivadas de operaciones de soldadura o de desbarbado. También es
necesario usar sistemáticamente guantes de cuero en acción de soldeo, desbarbado, corte
con radial y oxicorte para evitar quemaduras por contacto con las proyecciones o con piezas
recién tratadas.
Además, hay que resguardar la cara y los ojos de las proyecciones por medio de pantallas
transparentes y gafas de protección. Por último, se recomienda usar casco o tapones de
espuma contra el ruido que producen las máquinas y las herramientas sobre las piezas
metálicas.
Protección ante operaciones de soldadura
El trabajo con equipos de soldadura implica riesgo de accidentes derivados del uso de la
corriente eléctrica, quemaduras, incendios y explosiones. También existen riesgos de
carácter higiénico como la exposición a radiaciones ultravioletas o a humos y gases tóxicos.
Hay que prevenir los riesgos usando equipos que se encuentren en buen estado, con pinzas
porta-electrodo que sujeten firmemente el electrodo y cables en prefectas condiciones de
uso y mantengan buen contacto.
También es necesario proteger los cables de soldeo contras las proyecciones

incandescentes derivadas de los procesos de soldadura. Así mismos, es recomendable
eludir el soldeo de metales que hayan estado en contacto con productos inflamables para
evitar riesgos de incendio.
Las radiaciones ultravioletas son producidas por el arco voltaico y pueden provocar lesiones
en los ojos por una exposición prolongada. Es preciso emplear pantallas de protección y
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ocular con filtros de vidrios inactínico, cuyas características varían en función de la
intensidad de corriente utilizada. Las operaciones de soldeo se deben realizar con una
óptima ventilación para evitar la inhalación de gases derivados del arco eléctrico. La retirada
de la escoria en el soldeo con electrodo revestido se lleva a cabo con gafas para impedir el
contacto con la misma.
Nunca hay que sustituir los electrodos con la mano sin guante ya que existe el riesgo de
contacto eléctrico.
El equipo protección está constituido por

elementos confeccionados en cuero que son
usados por el soldador para protegerse del
calor y de las irradiaciones producidas por el
arco eléctrico.
Este equipo está compuesto por: Guantes

de cuero de manga larga, Polainas de
apertura rápida (pantalones por encima),
Delantal de cuero con fibras de amianto,
Pantalla de protección, mascara y calzado
de seguridad.
Guantes:
Son de cuero y su forma varía según puede verse en las

figuras. Los guantes de cuero justifican su uso
solamente en trabajos de gran temperatura.
Debe evitarse tomar piezas muy calientes con los

guantes ya que estos se deforman y pierden su
flexibilidad.
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Delantal:
Es de forma común o con protector

para piernas. Su objetivo es
proteger la parte anterior del
cuerpo y las piernas hasta las
rodillas.
Mascara:
La máscara de protección está hecha de

fibra de vidrio o fibra prensada, y tiene una
mirilla en la cual se coloca un vidrio
neutralizador, y los vidrios protectores de
este. Se usa para resguardar los ojos y para
evitar quemaduras en la cara.
Calzado de seguridad:
Otro elemento de uso individual imprescindible es el calzado

de seguridad; este evita golpes fortuitos gracias a su puntera
de hierro.
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Gafas de seguridad o Mascara Facial
Uno de los equipos de protección personal de mayor uso lo

constituyen sin duda alguna los lentes de seguridad o máscaras,
los cuales protegen los ojos al frente y los lados de una gran
variedad de peligros o riesgos, como objetos o partículas sólidas
voladores, e incluso de salpicaduras químicas.
Protectores auditivos
Los protectores auditivos son equipos de protección
individual que, debido a sus propiedades para la
atenuación de sonido, reducen los efectos del ruido en la
audición, para evitar así un daño en el oído.
Recomendaciones:
- No se realizarán trabajos de soldadura utilizando lentes de contacto.
- Se comprobará que las caretas no estén deterioradas puesto que si así fuera no cumplirían
su función.
- Verificar que el cristal de las caretas sea el adecuado para la tarea que se va a realizar.
- Para picar la escoria o cepillar la soldadura se protegerán los ojos.
- Los ayudantes y aquellos que se encuentren a corta distancia de las soldaduras deberán
usar gafas con cristales especiales.
- Cuando sea posible se utilizarán pantallas o mamparas alrededor del puesto de soldadura
- Para colocar los electrodos se utilizarán siempre guantes, y se desconectará la máquina.

- La pinza deberá estar lo suficientemente aislada y cuando este bajo tensión deberá
tomarse con guantes.
- Las pinzas no se depositarán sobre materiales conductores.
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-Es muy importante que se respeten todas las Normas de Seguridad, para evitar posibles
accidentes de los alumnos y para la mayor efectividad de los trabajos.
Normas de Seguridad
Son numerosas las normas de seguridad que deben respetarse en el ambiente de trabajo.
Entre las más importantes se debe observar:
1. El orden y la limpieza son imprescindibles para mantener los estándares de
seguridad, se debe colaborar en conseguirlo.
2. Corregir o dar aviso de las condiciones peligrosas e inseguras.
3. No usar máquinas sin estar autorizado para ello.
4. Usar las herramientas apropiadas y cuidar su conservación. Al terminar el trabajo

dejarlas en el sitio adecuado.
5. Utilizar en cada tarea los elementos de Protección Personal. Mantenerlos en buen

estado.
6. No quitar sin autorización ninguna protección o resguardo de seguridad o señal de

peligro.
7. Todas las heridas requieren atención. Acudir al servicio médico o botiquín.
8. No hacer bromas con riesgo físico en el trabajo.
9. No improvisar, seguir las instrucciones y cumplir las normas.
10. Prestar atención al trabajo que se está realizando.
Orden y limpieza
a) Mantener limpio y ordenado el puesto de trabajo.
b) No dejar materiales alrededor de las máquinas. Colocarlos en lugar seguro y donde

no estorben el paso.
c) Recoger todo material que se encuentre “tirado” en el piso que pueda causar un
accidente.
d) Guardar ordenadamente los materiales y herramientas. No dejarlos en lugares

inseguros.
e) No obstruir los pasillos, escaleras, puertas o salidas de emergencia.
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Equipos de protección personal (EPP)
a) Utilizar el equipo de protección personal tanto en los trabajos en la escuela como

fuera de ella.
b) Si se observa alguna deficiencia en el EPP, ponerlo enseguida en conocimiento del
profesor.
c) Mantener el equipo de seguridad en perfecto estado de conservación y cuando esté
deteriorado pedir que sea cambiado por otro.
d) Llevar ajustadas las ropas de trabajo; es peligroso llevar partes desgarradas, sueltas
o que cuelguen.
e) En trabajos con riesgos de lesiones en la cabeza, utilizar el casco.
f) Si se ejecuta o presencia trabajos con proyecciones, salpicaduras,
deslumbramientos, etc. utilizar gafas o máscaras de seguridad.
g) Si hay riesgos de lesiones para los pies, no dejar de usar calzado de seguridad.
h) Cuando se trabaja en alturas colocarse el arnés de seguridad.
i) Ante la posibilidad de inhalar productos químicos, nieblas, humos o gases debemos
proteger las vías respiratorias.
j) Cuando no pueda mantener una conversación sin alzar a la voz a un metro de
distancia significa q los niveles de ruidos pueden perjudicar los oídos.
k) Utilice protección Auditiva.
Herramientas manuales
1. Utilizar las herramientas manuales sólo para sus fines específicos.

2. Inspeccionar las herramientas periódicamente repare las anomalías presentadas.
2. Retirar de uso las herramientas defectuosas.
3. No llevar herramientas en los bolsillos, salvo que estén adaptados para ello.
4. Dejar las herramientas en lugares que no puedan producir accidentes cuando no se
utilicen.
5. Verifique el estado de las bocas de las herramientas llamadas fijas o estriadas.
6. Las herramientas de golpe son para personas que ya hayan tenido experiencias en el
Uso: Antes de usarlas pregunte
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Emergencias
1. Preocuparse por conocer el plan de emergencia. Conocer las instrucciones de la escuela,

al respecto.
2. Seguir las instrucciones que se indiquen, y en particular, de quien tenga la
responsabilidad en esos momentos.
3. No correr ni empujar a los demás; si se está en un lugar cerrado buscar la salida más
cercana sin atropellamientos.
4. Prestar atención a la señalización, ayudará a localizar las salidas de emergencia.
Accidentes
1. Mantener la calma y actuar con rapidez.

2. La tranquilidad dará confianza al lesionado y a los demás.
3. Pensar antes de actuar.
4. Asegurarse de que no hay más peligros.
5. Asegurarse de quien necesita más la ayuda y atender al herido o heridos con cuidado y
precaución.
6. No hacer más de lo indispensable; recordar no reemplazar al médico.
7. No dar jamás de beber a una persona sin conocimiento; puede ser ahogada con el
líquido.
8. Avisar inmediatamente por los medios posibles al médico o servicio de primeros auxilios.
Normas Generales de la Sección de Soldadura y el desempeño de los alumnos en

dicha sección:
1- Asistir al taller con el uniforme correspondiente, (camisa y pantalón de grafa, cinto, zapato
de seguridad y/o con puntera de acero).
2- No usar anillos pulseras ni colgantes (aros) de ningún material que pudieran causar
accidentes.
3- Usar el uniforme adecuadamente con la camisa dentro del pantalón, con las mangas de
la camisa abotonada o en su defecto dobladas arriba de la altura de los codos.
4- En caso de tener cabellos largos deberán hacerse un rodete en el mismo.

5- No está permitido encender maquinas sin la supervisión del profesor.
6- No está permitido jugar en el taller ni poner en riesgo su integridad física ni la de los
demás alumnos.
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7- En caso de usar lentes de contacto avisar al profesor para tomar recaudos.
Generalidades sobre soldadura
Soldadura es la unión de piezas metálicas, con o sin material de aporte, utilizando

cualquiera de los siguientes procedimientos generales:
a) Aplicando presión exclusivamente.
b) Calentando los materiales a una temperatura determinada, con o sin aplicación de
presión. Se denomina "material base" a las piezas por unir y "material de aporte" al material
con que se suelda. La soldadura está relacionada con casi todas las actividades
industriales, además de ser una importante industria en sí misma. Gracias al desarrollo de
nuevas técnicas durante la primera mitad del siglo XX, la soldadura sustituyó al atornillado
y al remachado en la construcción de muchas estructuras, como puentes, edificios y barcos.
Es una técnica fundamental en la industria automotriz, en la fabricación de maquinaria y en
la de cualquier tipo de producto hecho con metales.
El tipo de soldadura más adecuado para unir dos piezas de metal depende de las
propiedades físicas de los metales, de la utilización a la que está destinada la pieza y de
las instalaciones disponibles.
Existen diversos procesos de soldadura, los que difieren en el modo en que se aplica la
energía para la unión. Así hay métodos en los que se calientan las piezas de metal hasta
que se funden y se unen entre sí o que se calientan a una temperatura inferior a su punto
de fusión y se unen o ligan con un metal fundido como relleno. Otro método es calentarlas
hasta que se ablanden lo suficiente para poder unirlas por martilleo; algunos procesos
requieren sólo presión para la unión, otros requieren de un metal de aporte y energía
térmica que derrita a dicho metal; etcétera.
La tecnología y la ciencia de la soldadura han avanzado con tal rapidez en los últimos años,
que sería casi imposible enumerar todos los métodos diferentes de soldadura que
actualmente están en uso.
A continuación se presenta una manera general de agrupar los métodos más utilizados:
- Soldadura blanda.
- Soldadura por forja.
- Soldadura por arco eléctrico.
- Soldadura por arco con gas protector.
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Cada uno de los diferentes procesos de soldadura tiene sus características de ingeniería
particulares y sus costos específicos. A continuación presentamos un resumen de los
mismos:
Soldadura blanda
Es la unión de dos piezas de metal por medio

de otro metal llamado de aporte, éste se
aplica entre ellas en estado líquido. La
temperatura de fusión de estos metales no es
superior a los 430 ºC. En este proceso se
produce una aleación entre los metales y con
ello se logra una adherencia que genera la
unión. En los metales de aporte por lo general
se utilizan aleaciones de plomo y estaño los que funden entre los 180 y 370ºC.
Este tipo de soldadura es utilizado para la unión de piezas que no estarán sometidas a
grandes cargas o fuerzas. Una de sus principales aplicaciones es la unión de elementos a
circuitos eléctricos.
Uno de los métodos más utilizado en el área domestica para reparar tuberías, grifos, o
instalar algún tipo de arreglo es la soldadura. Estos trabajos a diferencias de las demás
reparaciones que suelen realizarse por mano propia del dueño obligatoriamente necesitan
se realizado por un profesional en el área.
Existe una gran gama de soldaduras las cuales se pueden dividir en dos tipos, que son:
 Soldaduras duras.
 Soldaduras blancas.
La soldadura más sencilla y la más utilizada es la soldadura blanca. Su función es unir dos
fragmentos de metal a través de un metal de aportación para obtener una continuidad
eléctrica en los dos trozos que se pretenden unir. Para garantizar la efectividad de los dos
metales la calidad del estaño deberá de estar compuesto por: 40% de plomo y 60% de
estaño. Cuando se vaya a realizar el trabajo de soldadura, los trozos de metal deben de
estar totalmente limpio de oxido o grasas, de lo contrario el trabajo no se realizará

correctamente. Para la limpieza de estas partes la persona puede utilizar estaño en
carretes. Está compuesto por papel de resina que al fundirse eliminará el óxido y la grasa
del trozo que se soldará.
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Uno de los principales puntos que la persona debe de tener en cuenta que garantizará la
perfecta sol dación son:
 Comprobar que el soldador este a la temperatura correcta.
 Nunca trate de separar la pieza inmediatamente después de haberse soldado.
 El aspecto que debe tener la pieza soldada al final de trabajo es: cóncava, sin poros
y brillante.
Soldadura por forja
Es el proceso de soldadura más antiguo. El

mismo consiste en el calentamiento de las
piezas a unir en una fragua hasta su estado
plástico y posteriormente por medio de
presión o martilleo (forjado) se logra la unión
de las piezas. En este procedimiento no se
utiliza metal de aporte y la limitación del
proceso es que sólo se puede aplicar en
piezas pequeñas y en forma de lámina. La unión se hace del centro de las piezas hacia
afuera y debe evitarse a toda costa la oxidación, para esto se utilizan aceites gruesos con
un fundente, por lo general se utiliza bórax combinado con sal de amonio.
Los procesos de soldadura se dividen en dos categorías principales:
Soldadura por fusión, en la cual se obtiene una fusión derritiendo las dos superficies que
se van a unir, y en algunos casos añadiendo un metal de aporte a la unión; y
Soldadura de estado sólido, en la cual se usa calor o presión o ambas para obtener la
fusión, pero los metales base no se funden ni se agrega un metal de aporte.
La soldadura por fusión es la categoría más importante e incluye:
La soldadura con arco eléctrico,
La soldadura por resistencia,
La soldadura con oxígeno y gas combustible; y;
Otros procesos de soldadura por fusión (los que no pueden clasificarse en alguno de los
primeros tres tipos).
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Soldadura por arco eléctrico
En estos procesos de soldadura, la fuente de calor que funde el metal de aportación y el de

base es el arco voltaico. Consiste en el paso de la electricidad a través de un gas entre dos
conductores algo separados. Uno de ellos es el electrodo, constituido, por lo general, por el
metal de aportación en diversos tipos de soldeo por arco, y el otro la masa, que lo forma el
metal base de las piezas que hay que unir. La zona gaseosa atravesada por la corriente
eléctrica, llamada columna de plasma, pueden ser el aire que se ioniza al saltar la chispa y
que rodea la zona que se debe soldar, los vapores desprendidos por el revestimiento de los
electrodos o un gas de protección aportado en algunos procesos de soldeo. En esta zona
se genera una temperatura muy elevada que funde los metales en aquel punto. El arco
voltaico es la consecuencia de la transformación de la energía eléctrica en calor y luz, y
alcanza temperaturas de 6000°C.
También puede decirse que el arco eléctrico es el fenómeno producido por el paso de una
corriente eléctrica a través de una masa gaseosa, generándose en esta zona alta
temperatura, la cual es aprovechada como fuente de calor en todos los procesos de
soldadura por arco eléctrico.
La soldadura por arco eléctrico puede diferenciarse como un método para unir metales,
fundiendo los bordes o superficie sin aplicación de presión alguna. Es uno de los procesos
clasificados como soldadura por fusión.
El arco eléctrico llamado también arco voltaico, desarrolla una elevada energía en forma de
luz y calor, alcanzando una temperatura de 4.000° C, aproximadamente. Se forma por
contacto eléctrico y posterior separación a una determinada distancia fija del electrodo y la
masa.
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Ventajas: se aprovecha la fuente de calor en el proceso de soldadura por arco, con el fin
de fundir los metales en los puntos que han de unirse, de manera que fluyan a la vez y
formen luego una masa sólida y única.
Desventajas: provoca irradiaciones de rayos; luminosos, ultravioletas e infrarrojos los

cuales producen trastornos orgánicos.
Precaución: debe evitar exponerse sin equipo de seguridad, a los rayos, por la influencia
de estos sobre el organismo, ya que los mismos causan las siguientes afecciones:
a) Rayos luminosos: encandilamientos.
b) Rayos infrarrojos: quemaduras en la piel.
c) Rayos ultravioletas: quemaduras de piel y ojos.
Fuentes de energía para el soldeo por arco
Las compañías suministran corriente alterna de intensidad baja y voltaje alto. Sin embargo,
para poder soldar se precisa corriente alta intensidad y bajo voltaje, con valores
comprendidos entre 50 y 1500 A de 20 a 80 V, adecuada para que se forme un arco voltaico
estable. Mediante las fuentes de energía se modifica la corriente de la red en una alterna o
continúa con las características antes indicadas. Las fuentes más usuales son los
transformadores, los rectificadores y los inversores. Los transformadores modifican los
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valores de voltaje y la intensidad de la red, es decir, de la corriente alterna. Y los
rectificadores convierten la corriente alterna en continua. Los inversores transforman la
corriente continua en alterna.
Ventajas:
El uso del transformador se ha caracterizado por:
 Las máquinas de soldar que se fabrican para intensidades altas llevan un ventilador
cuya función es refrigerar el sistema.
 Bajo costo de adquisición.
 Mayor duración y menor gasto de mantenimiento.
 Mayor rendimiento y menor consumo en vacío.
Desventajas:
Entre sus desventajas se pueden mencionar:
 Limitación en el uso de algunos electrodos.
 Dificultad para establecer y mantener el arco.
Mantenimiento:
 Debe conservarse libre de polvo y humedad.
Precaución:
 Toda acción de limpieza debe realizarse con la maquina desconectada. Al ser

instalada debe elegirse un lugar seco fijando en la misma una conexión a tierra
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Las Soldadoras Inverter

Estos equipos cuentan con un sistema electrónico o
chip que permite ser las veces de un
transformador/rectificador con una ventaja en
muchos aspectos.
Son máquinas soldadoras que también convierten la
corriente alterna de la red en corriente continua, pero
en lugar de emplear un transformador-rectificador, la
conversión se efectúa mediante una placa
electrónica. Por ello, muchos conocen esta
tecnología como “soldadura digital”.
El principio de funcionamiento del inversor para soldadura es que la frecuencia de 50-60 Hz

de la corriente alterna que proviene de la red eléctrica se incrementa considerablemente,
entre 20.000 Hz y 50.000 Hz. Una mayor frecuencia implica el uso de un transformador de
menor tamaño, lo cual permite la fabricación de fuentes de energía más pequeñas y
livianas.
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¿Cómo funciona un inversor para soldadura?
Aunque se trata de un proceso sumamente complejo que involucra varias etapas, ya que
la corriente se rectifica y se invierte varias veces desde que sale de la fuente de energía
hasta que llega a la antorcha de soldadura, podemos resumirlo en la figura y el detalle
siguientes.
Cómo funciona un inversor para soldadura
 El suministro de la red se rectifica y se filtra, convirtiéndolo de corriente alterna a

corriente continua (etapas 1-2)
 Luego, el interruptor de potencia del inversor convierte nuevamente la corriente
continua filtrada en corriente alterna a una frecuencia de unos 30 Khz. Esto posibilita
el control de la corriente y brinda protección contra sobrecargas mediante el uso de
dispositivos magnéticos mucho más pequeños que los transformadores y las
tecnologías tradicionales (etapa 3)
 Después, el transformador convierte la corriente alterna de alta frecuencia a la
requerida para la soldadura. Debido a la alta frecuencia en el primario, el tamaño
del transformador no sólo es pequeño, sino también de baja absorción. El
transformador también funciona como separador eléctrico entre la alimentación

eléctrica y el circuito de soldadura.
 Luego, el rectificador/filtro convierte la corriente alterna nuevamente en corriente
continua al valor requerido para soldar y la dirige hacia el arco de soldadura (etapa
4).
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 El sistema de control monitorea los valores de entrada, salida y del operador para
asegurar características estables de soldadura (etapa 5).
 En los procesos de soldadura que usan corriente alterna (por ejemplo, TIG para
soldar aluminio) se requiere una inversión más, ya que después del transformador
la corriente continua se convierte nuevamente en corriente alterna.
Ventajas de las Soldadoras Inverter
Para aclararlo mejor, revisemos las ventajas de las Soldadoras Inverter.
Algunos beneficios son:
 Equipos fáciles de transportar (los hay desde 3 Kg).
 Una gran cantidad de posibilidades a la hora de soldar (TIG, MIG/MAG, MMA), es
decir son polivalentes o multifuncionales, no hay necesidad de cambiar una
soldadora para realizar otras soldaduras.
 Menor consumo eléctrico.
 Soldadura con mayor precisión, y presentable estéticamente.
 Ciclos de trabajo más eficientes. Esto significa que podemos soldar más tiempo de
manera precisa y no hay que esperar. Algunos equipos pueden soldar a 160 A con
el 100% de trabajo.
 El arranque o inicio del arco se hace de manera inmediata.
 El precio es muy razonable comparado con viejos equipos.
Contras de las Soldadoras Inverter
Una de las contras o grandes diferencias como todo lo que existe hoy es:
 Costo de reparación o mantenimiento, ya que al ser digital es más costoso en sus
piezas. Por eso hay que escoger muy bien la marca a comprar, la calidad.
Normas previas a la soldadura
Antes de comenzar a soldar, observe todas las reglas de seguridad y limpieza del metal por
soldar.
Reglas de seguridad básicas:
1. compruebe que el área de soldar tenga un piso de cemento o de

mampostería.
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2. Guarde todo material combustible a una distancia prudente.
3. No use guantes ni otra ropa que contenga aceite o grasa.
4. Esta seguro que toda instalación eléctrica este instalado y mantenido

correctamente.
5. Siempre compruebe que su máquina este correctamente conectada a

tierra. Nunca trabaje en un área húmeda.
6. Apague la máquina de soldar antes de hacer reparaciones o ajustes, para

evitar choques eléctricos.
7. Sigas las reglas del fabricante sobre operación de interruptores y para hacer
otros ajustes.
8. Proteja a otros con una pantalla y a usted mismo con un escudo protector.
Las chispas volantes representan un peligro para sus ojos. Los rayos del
arco también pueden causar quemaduras dolorosas.
9. Siempre procure tener equipo extinguidor de fuego a fácil alcance en todo

momento.
10. Compruebe que el área de soldar tenga un piso de cemento o de

mampostería.
11. Guarde todo material combustible a una distancia prudente.
12. No use guantes ni otra ropa que contenga aceite o grasa.
13. Esta seguro que toda instalación eléctrica este instalado y mantenido
correctamente.
14. Siempre compruebe que su máquina este correctamente conectada a

tierra. Nunca trabaje en un área húmeda.
15. Apague la máquina de soldar antes de hacer reparaciones o ajustes, para

evitar choques eléctricos.
21
16. Sigas las reglas del fabricante sobre operación de interruptores y para hacer
otros ajustes.
17. Proteja a otros con una pantalla y a usted mismo con un escudo protector.
Las chispas volantes representan un peligro para sus ojos. Los rayos del
arco también pueden causar quemaduras dolorosas.
18. Siempre procure tener equipo extinguidor de fuego a fácil alcance en todo
momento.
Seguridad en soldadura eléctrica:
Las operaciones de soldadura por arco eléctrico presentan una serie de peligros que es
necesario tener en cuenta para evitar accidentes personales. Entre los mismos
encontramos los de origen netamente eléctrico y los del tipo térmico, como los originados
por soldar sin caretas o máscaras debidas a la gran emisión de radiación ultravioleta que
dan lugar a quemaduras en la piel, queratosis de córneas, esterilidad, etcétera. Un detalle
que hay que considerar es que los trabajadores que sueldan usando lentes de contacto se
exponen a que la radiación seque la capa de lágrimas entre el ojo y la lente, produciendo
una succión que puede dañar el ojo cuando se retiran las lentes. A continuación,
presentamos algunas recomendaciones generales de seguridad:
- Controlar el estado de los cables antes de usarlos.
- Verificar si los terminales o enchufes están en buen estado.
- Tomar los recaudos necesarios para la conexión del neutro y la tierra (especial cuidado
puesto que los errores en esta toma de tierra pueden ser graves).
- Revisar los aislamientos de los cables eléctricos al comenzar cada tarea desechando
todos aquellos que no están en perfecto estado.
- Evitar que los cables descansen sobre objetos calientes, charcos, bordes afilados o
cualquier otro elemento que pudiera dañarlos.
- Evitar que pasen vehículos por encima, que sean golpeados o que las chispas de
soldadura caigan sobre los cables.

- El cable de masa se conectará sobre la pieza a soldar o lo más cerca que sea posible.
- Antes de realizar cualquier modificación en la máquina de soldar se cortará la corriente,
incluso cuando se mueve.
22
- No dejar conectadas las máquinas de soldar en los momentos de suspender
momentáneamente las tareas.
- No trabajar en recintos que hayan contenido gases o líquidos inflamables, sin que
previamente hayan sido debidamente ventilados.
- En caso de utilizar electrodos que generen humos, poner en funcionamiento los
aspiradores correspondientes, o en caso contrario, emplear equipos de protección
respiratoria.
Material de aporte
Soldadura con electrodo revestido
Electrodos:
Es una varilla metálica (ALMA), recubierta de un compuesto de distintas sustancias

químicas, especialmente preparada para servir como material de aporte en los procesos
de soldadura por arco.
Electrodo revestido
El electrodo revestido tiene un núcleo metálico, un revestimiento a base de sustancias

químicas y un extremo no revestido para fijarlo en el porta-electrodo.
Electrodo recubierto: Los electrodos metálicos con recubrimientos que mejoran las
características de la soldadura son los más utilizados en la actualidad. Las funciones de los
recubrimientos son las siguientes:
Algunos electrodos se pueden usar ya sea con corriente alterna o con corriente continua.
Se han desarrollado ciertos revestimientos con el propósito de incrementar la cantidad de
metal de aporte que se deposita por unidad de tiempo. Otros revestimientos contienen
aditivos que aumentan la resistencia y mejoran la calidad de la soldadura.
A pesar de que la mayoría de los revestimientos facilitan mucho el trabajo con los
electrodos, otros requieren mayor habilidad del soldador.
23
El núcleo: Está constituido por una varilla o alambre metálico que conduce la corriente
eléctrica y permite establecer el arco eléctrico. El intenso calor del arco hace que
progresivamente se funda la punta del alambre y que se deposite en el cordón de soldadura
en forma de pequeñas gotas, proporcionando así el material de aporte. El metal del núcleo
depende del tipo de metal base que se requiere soldar. Si es acero generalmente se usará
acero y si es aluminio el núcleo será de aluminio.
El revestimiento: es un material que está compuesto por distintas sustancias químicas.
Tiene las siguientes funciones:
a) Dirige el arco, conduciendo a una fusión equilibrada y uniforme.
b) Crea gases que actúan como protección evitando el acceso de oxígeno y de

nitrógeno del aire.
c) Produce una escoria que cubre el cordón de soldadura, evitando el enfriamiento

brusco y el contacto del oxígeno y el nitrógeno del aire, los cuales provocan grietas
y crean poros en el interior, volviéndolo débil.
d) Contiene determinados elementos para obtener una buena fusión con los distintos
tipos de metales.
e) Estabiliza el arco.
f) Proveen una atmósfera protectora

g) Proporcionan escoria de características adecuadas para proteger al metal fundido
h) Añaden elementos de aleación al metal de la soldadura
i) Desarrollan operaciones de enfriamiento metalúrgico
24
j) Reducen las salpicaduras del metal
k) Aumentan la eficiencia de deposición
l) Eliminan impurezas y óxidos
m) Influyen en la profundidad del arco
n) Disminuyen la velocidad de enfriamiento de la soldadura
Condiciones de uso:
 Debe estar libre de humedad y su núcleo debe ser concéntrico.
 Debe conservarse en lugar seco.
Características del electrodo
El diámetro del electrodo se mide en el núcleo y determina la intensidad de corriente

promedio que debe utilizarse. Por ejemplo, para un diámetro de 4 mm puede emplearse
una corriente de unos 150 a 200 A. En cuanto a la longitud de los electrodos la medida más
usual es la de 356mm existiendo además electrodos de 229 mm y de 457mm.
El diámetro del electrodo se elige en función del espesor de las piezas que hay que unir.
Uno electrodo de diámetro excesivo aportaría demasiado calor y provocaría el
desfondamiento del metal en el punto de soldadura; en cambio, un diámetro pequeño

implicaría gastar más electrodos y aportar más calor durante más tiempo a la pieza, lo cual
25
provocaría deformaciones.
26
Tipos de Revestimiento
Numeración del electrodo
Para asegurar la uniformidad de los electrodos de distintos fabricantes, establecieron una

serie de normas para su clasificación y designaron un código de cifras y letras. Esta
clasificación utiliza un sistema compuesto, por una letra mayúscula colocada en primer
término, denominada prefijo, seguida de cuatro dígitos. Por ejemplo
E–6013
El prefijo “E” significa, electrodo para soldadura eléctrica por arco.
27
Los dos primeros dígitos indican la resistencia a la tracción, en miles de libras por pulgadas
cuadrada.
En el ejemplo anterior, el 60 significa 60.000 libras por pulgadas cuadradas, lo que equivale
a 42,2 kg por milímetro cuadrado.
El tercer digito, indica la posición para soldar.
El número (1) significa: soldar en todas las posiciones.
Los dos últimos dígitos en conjunto, indican la clase de corriente a usar y la clase de
revestimiento. El número (13) significa revestimiento con rutilo, corriente continua o alterna,
polo negativo.
Para el tercer digito:
1. Todas las posiciones.
2. Juntas en Angulo interior, en posición horizontal o plana.
3. Posición plana únicamente.
Para el tercer y cuarto digito juntos:
10_ cc (+) revestimiento celulósico.
11_ cc (+) revestimiento celulósico.
12_ cc o ca (-) revestimiento con rutilo.
13_ ca o cc (+/-) revestimiento con rutilo y hierro en polvo (30% aprox.)
16_ cc (+) bajo tenor de hidrogeno (gas inflamable)
18_ cc o ca (+/-) revestimiento con bajo contenido de hidrogeno y con hierro en polvo.
20_ cc o ca (+/-) revestimiento con bajo contenido de hidrogeno y con hierro en polvo.
24_ ca o cc (+/-) con rutilo y hierro en polvo.
Observaciones:
CC (corriente continua)
28
CA (corriente alterna)
+ (Polo positivo)
- (polo negativo)
Ejemplo:
E- 9012, es un electrodo que tiene una resistencia al tracción de 90.000 libras por
pulgada cuadrada, que equivale a 63,2 kg por milímetro cuadrado, se puede soldar con
corriente continua, polo negativo, o con corriente alterna, su revestimiento es con rutilo,
usándose en todas las posiciones.
Cebado del arco

Cebar el arco es encender el electrodo provocando un corto circuito entre este y la pieza
que tiene conectado la masa estableciendo así el arco voltaico para iniciar la soldadura.
A. El cebado consiste en golpear ligeramente la punta del electrodo sobre el

extremo de la pieza donde debe comenzar el soldeo y separarlo de inmediato
hasta una distancia igual al diámetro del electrodo, iniciando el arco voltaico.
B. Otro modo de cebar el arco consiste en hacer un movimiento con el extremo del
electrodo sobre la pieza similar al que se realiza al encender un fosforo.
Independientemente de la técnica usada para el cebado, en importante levantar en

seguida el electrodo a la altura adecuada para establecer el arco; de lo contrario, se pega
a la pieza y se pone rápidamente al rojo vivo a causa del paso de la corriente eléctrica
de él. En este caso se produce con rapidez y se despega estirando de la pinza porta-
electrodos o, si no resulta, se desengancha de la pinza porta-electrodo. Ambas
operaciones se realizan sin retirar la pantalla de protección delante de los ojos para evitar
que la luz intensa los dañe.
Una vez establecido el arco voltaico se produce con una velocidad de avance, una
intensidad, una inclinación del electrodo y una longitud de arco adecuadas. Cuando todo
esto es correcto se produce un ruido característico del proceso de soldadura similar al

chisporroteo del aceite caliente en un sartén.
29
El cordón de la soldadura
El cordón de la soldadura es el resultado de la aportación de metal durante el proceso

de soldeo. En él se distinguen dos partes: la cara o lomo y la raíz. La presencia de la
raíz en un cordón es una evidencia de que la soldadura ha penetrado suficientemente
entre las piezas, formando una buena unión. En la construcción del cordón influye
también el movimiento que se aplica al electrodo a medida que se avanza en la
soldadura. De esta forma, el cordón puede ser con balanceo. En este caso, se aplica un
movimiento de oscilación lateral a fin de asegurar una penetración en bordes de espesor
mediano y grueso. Se distinguen cuatro movimientos de balanceo:
30
a) Movimiento Circular, destinados a cordones que no requieren gran aporte
de metal ni elevada penetración.
b) Movimiento semicircular: este movimiento describe un arco o media luna

y aseguran muy buena fusión de los bordes.
c) Movimiento en zigzag: este movimiento se aplica en cordones anchos y

para relleno rápido de uniones.
d) Movimiento entrelazado: se utiliza para cordones de acabado que cubran

los de relleno y dejar una soldadura de buena apariencia.
Preparación de los bordes- Juntas (tipos)

Se llama junta a las diversas formas que presentan las uniones en las piezas, y que están
ligadas a la preparación de las mismas. Hay varias formas de unir piezas por medio del
cordón de soldadura. Estas dependen de variantes como el tipo de soldadura el metal base
31
que hay que soldar o de los elementos de trabajo que dispone. Generalmente se presentan
los siguientes tipos:
1) Juntas a tope.
Juntas a tope: son aquellas donde los bordes de las piezas a soldar, se tocan en toda su
extensión, formando un ángulo de180° entre sí, este tipo de juntas se efectúan en todas
las posiciones. Las juntas a tope a su vez se subdividen en:
a) Juntas a tope en bordes rectos.
b) Juntas a tope en bordes achaflanados en “V”.
ACHAFLANADO: rebaje de unos 45 ° practicados a las dos piezas que deben

unirse por soldadura para facilitar la deposición del cordón de soldadura.
c) Juntas a tope en bordes achaflanados en “X”.
Juntas a tope en bordes rectos
Son juntas en donde las piezas a soldar no requieren preparación mecánica.
Juntas a tope en bordes achaflanados en “V”.
Son juntas en las cuales los bordes de las piezas a soldar, requieren preparación mecánica,
de tal forma que al unirlos, formen una V entre sí.
Juntas a tope en bordes achaflanados en “X”.
Este tipo de juntas se refiere a la preparación mecánica que se efectúa por ambos lados de
la pieza a soldar, de tal forma que al unir dichos lados, formen una X entre sí.
32
2) Juntas de solape.
Juntas de solape: en este tipo de juntas, los bordes de las piezas a soldar, no requieren
preparación mecánica ya, que los mismos van superpuestos. El ancho de la solapa
dependerá del espesor de la pieza a soldar.
3) Juntas en ángulo.
Juntas en ángulo y en ”T”.
Son juntas en donde las piezas debido a su configuración, forman ángulos interiores y
exteriores, en el punto a soldar.
Debido a esta particularidad, los bordes no requieren preparación mecánica.
33
Posiciones de soldeo
Los cordones de soldadura se pueden realizar en distintas posiciones:
A. Plana.
B. En vertical ascendente.
C. En vertical descendente.
D. Horizontal.
E. sobre cabeza o bajo techo.
Siempre que sea posible, es mejor poner las piezas que hay que unir en posición plana, ya
que es la mejor para realizar un buen cordón de soldadura. Como norma general, en los
procesos de soldeo bajo techo es preciso disminuir la intensidad un 10% respecto a la
posición plana, para contrarrestar la fuerza de la gravedad sobre el metal de aportación
cuando funde. En cuanto al soldeo den vertical, se usa la variedad de descendente en
piezas de espesor fino, pues el escaso poder de penetración de la soldadura en esta
posición evita que se perforen las piezas. Sin embargo, el soldeo vertical ascendente es
adecuado para espesores superiores a 6 mm debido a su gran poder de penetración.
Deformaciones de las piezas

En todos los procesos de soldeo por fusión se producen dilataciones de los metales por
efecto del calor. Al dilatarse, las piezas aumentan de volumen y luego, cuando se enfrían,
vuelven a su estado original. Esto ocurre siempre que el calentamiento y el enfriamiento se

realiza de manera uniforme en todas las piezas; pero cuando esto no es así se producen
deformaciones de las mismas o en parte de ellas.
34
En general, se producen calentamiento localizados en la zona donde se depositan los
cordones de soldadura. Estas zonas calentadas están rodeadas de otras frías que impiden
una dilatación libre, lo que provoca deformaciones y tensión internas en las piezas.
Prevención de las deformaciones

Existen varias maneras de contrarrestar las deformaciones producidas por las acciones de
soldeo. En primer lugar, para reproducirlas al máximo no hay que depositar en la unión más
metal de aportación del necesario, pues de este modo se evita un acceso de calor en las
piezas. Después, diseño de los bordes, donde se busca la mayor simetría y el menor ángulo
posible al realizar chaflanes en los bordes; luego, la forma de montar las piezas, por
ejemplo, sujetando las piezas con sargentos o con algún objeto pesado que evite el
movimiento que provocan las tensiones internas por efecto de las dilataciones, o
deformando previamente las `piezas en sentido contrario a las que se prevé. También se
debe cuidar el procedimiento de soldeo, por ejemplo realizando la soldadura de forma
rápida para reducir el aporte de calor, o precalentado las piezas antes de soldar para que
no se enfríen rápidamente y permitir que se adapten a los cambios de volumen, sobre todos
en las muy gruesas, o realizando cordones de maneras simétricas, es decir, que cada
cordón contrarreste las deformaciones provocadas por el anterior. Por último, el orden de
los cordones, es decir, las secuencias que se utilizan para depositar los cordones. Así, en
uniones largas se pueden usar el método conocido como el paso del peregrino, que consiste
en compensar las deformaciones depositando pequeños codones de soldadura en sentido
contrario al de avance del soldeo. También llamado al tresbolillo ayuda a reducir las
deformaciones; consiste en ir alternado los cordones regularmente y de manera espaciada,
y realizando la soldadura en sentido contrario al avance contrario del soldeo.
Aun tomando todas las precauciones para evitar las tensiones y las deformaciones no
siempre se impiden. Otros procedimientos para subsanar estas deformaciones se basan en
tratamientos térmicos posteriores al soldeo. Se trata de calentar uniforme o localizadamente
las piezas y hacer que se enfríen de manera lenta.
35
Soldadura por arco con gas protector
En este proceso la unión se logra por el calor generado por un arco eléctrico que se
genera entre un electrodo y las piezas, pero el electrodo se encuentra protegido por una
copa por la que se inyecta un gas inerte como argón, helio o dióxido de carbono CO2.
Con lo anterior se genera un arco protegido contra la oxidación y además perfectamente
controlado en cuanto a penetración, sobre espesor y ancho de la soldadura. Es
ampliamente utilizado para soldar acero inoxidable, aluminio, cobre y magnesio. Existen
dos tipos de soldadura por arco protegido: la TIG y la MIG.
Con el sistema TIG el arco salta entre la pieza a soldar y un electrodo de tungsteno (este
electrodo se fija a una pistola) que es refrigerado por una circulación de agua y argón. De
la boca de la pistola emana el gas protector proveniente de una botella a través de un tubo
conductor. Debido a que el electrodo es infusible, el metal de aportación procede de una
varilla que se introduce en el baño de fusión con la misma técnica que en la soldadura
oxiacetilénica. La mordaza de masa y el electrodo están unidos por unos cables eléctricos
a un generador de corriente, que puede ser continua o alterna. El sistema TIG ofrece
numerosas ventajas respecto a otros procedimientos que a continuación enumeramos.
1. La protección gaseosa impide la inclusión de la escoria.
2. La pistola es ligera y maniobrable
3. La técnica ejecutiva es relativamente fácil y se obtienen óptimos cordones soldando
en todas direcciones.
4. El arco es tranquilo y se puede trabajar fácilmente.
5. La introducción separada del metal de aportación facilita la ejecución de la primera
pasada, porque se puede controlar con facilidad la fusión de las caras.
6. Se pueden soldar casi todos los materiales ferrosos y no ferrosos.
7. No se forman escorias que eliminar.
La consecuencia es una ejecución de óptimos resultados. La utilización de este sistema
TIG es preferentemente para el acero inoxidable, cobre y sus aleaciones, y sobre todo
para.las aleaciones ligeras de aluminio y magnesio, para las cuales ha resultado ser el
sistema de soldadura más eficaz y en ciertos casos el único posibie. La limitación de este
procedimiento es la velocidad de avance, baja, y el costo del gas, que es muy alto. Las
características del gas son las siguientes: es del todo inerte, es decir no se combina con
otros elementos, no es soluble en el baño de fusión, se ioniza fácilmente y es más pesado
que el aire
36
En la figura se muestra esquemáticamente la instalación sistema TIG.
La soldadura MIG (metal inert gas) es la que el

electrodo es de un metal consumible que va
siendo utilizado como metal de aporte, por lo que
este sistema es considerado como de soldadura
continua. Un método derivado es el MAG (metal
active gas) en el cual se usa como protector el
anhídrido carbónico.
Algunas características de la soldadura por arco
eléctrico con electrodo
revestido: El factor principal que
hace del proceso de soldadura
con electrodo revestido un
método tan útil es su simplicidad
y su bajo costo. Otros procesos,
como el de soldadura de arco
con electrodo de tungsteno y
gas inerte, el de soldadura de
arco metálico y gas inerte y el de
soldadura de arco con núcleo
fundente, no han podido
desplazar del mercado a la soldadura con electrodo revestido.
Todo lo que se necesita un soldador
para trabajar con este proceso es una
fuente de poder, cables, un
portaelectrodo y electrodos; además de
los elementos de seguridad como
máscara, casco y guantes de
protección.
Las fuentes de poder se consiguen
fácilmente, vienen en distintos tamaños
y formas, y su costo es relativamente
bajo. Se conocen muy bien los factores que intervienen en el diseño de las fuentes de poder
37
que se utilizan en la soldadura con electrodo revestido, y por esa razón es fácil fabricarlas
y no se tienen que hacer grandes inversiones en equipo.
Sin embargo, el procedimiento de soldadura con electrodo revestido no se presta para su
utilización con equipos automáticos o semiautomáticos; su aplicación es esencialmente
manual. La longitud de los electrodos es relativamente corta, por lo que bastan unos
cuantos minutos para consumir un electrodo, debido a que el electrodo se agota en muy
poco tiempo, el soldador tiene que interrumpir el trabajo a intervalos regulares para
cambiarlo, y además debe picar y limpiar el punto de inicio antes de empezar a usar
electrodo nuevo. Normalmente, el arco funciona menos de la mitad del tiempo total. Sin
embargo, aun con todo este tiempo muerto y de preparación, un soldador eficiente puede
ser muy productivo.
Con algunos electrodos se obtienen mejores resultados cuando se mantienen alejados del
objeto a soldar, que cuando se aplica la técnica de arrastre. Hay que tratar de que la
distancia entre la punta del electrodo y el objeto sea siempre la misma. La soldadura
presenta un mejor aspecto cuando se avanza a una velocidad constante y se mantiene un
arco de longitud uniforme. Cada vez que se hace una pausa en algún sitio, el cordón se
hace más ancho. Cuando el metal depositado se solidifica, se notan con claridad los lugares
en que varió la velocidad de avance. La transferencia de metal da como resultado un cordón
bien formado cuando la velocidad de avance es constante.
El ángulo que forma el electrodo con la pieza también afecta la transferencia de metal, pues
este ángulo dirige la fuerza del arco. Al acercar el ángulo hacia la vertical, aumenta la
penetración. A medida que se disminuye el ángulo, se reduce la penetración. Cuando se
inclina el electrodo hacia la izquierda o hacia la derecha, que es lo que se conoce como
ángulo de trabajo, el cordón se desplaza del centro. Hay que manejar el electrodo como si
de su punta emergiera un chorro imaginario de aire. El aire puede empujar el metal fundido,
en cualquier punto que se dirija el electrodo.
Hay que tener cuidado al seleccionar los electrodos, pues resulta importante que su
composición sea adecuada al metal que se desea soldar. Si el electrodo y el metal
depositado no son compatibles, es muy probable que la soldadura obtenida no sea buena.
No es posible esperar que una soldadura soporte la carga para la que se diseñó si no se
realiza con el electrodo correcto. Un electrodo inadecuado da origen a porosidad, poca
resistencia a la corrosión, soldaduras débiles y otros defectos.
38
HERRAMIENTAS DE MEDICIÓN Y TRAZADO – UNIDADES Y

EQUIVALENCIAS
REGLA MILIMETRADA:
Es un instrumento de medición de longitud que tiene un
número limitado de divisiones, según el sistema de medida
que se utilice, tienen generalmente dos escalas, una en
milímetro y la otra en pulgada; su largo varía entre 0,15m y
2m, son de acero inoxidable.
CALIBRE DE CURSOR (PIE DE REY):

El calibre pie de rey está formado por una regla de acero terminada en un extremo por un
brazo y un pico; sobre la propia regla están trazadas dos escalas, una en milímetros y la
otra en pulgadas.
39
MICROMETRO DE TORNILLO (PALMER):

Es un instrumento en el cual la pieza fundamental
es un tornillo de paso decimal, permite la medición
de longitudes con mayor precisión que el pie del
rey; (cada vuelta del tambor equivale a 0,5 Mm.;
ósea que cada dos vueltas recorre un milímetro). El
cuerpo tiene la forma de una u, en uno de cuyos
brazos penetra el tornillo, sobre este brazo se han
grabado divisiones en milímetros.
La que sería la cabeza del tornillo tiene forma de manguito cuyo extremo presenta cincuenta
divisiones.
Cada una de estas divisiones (rayitas) 1/100 de Mm. (1cm de milímetro). Este instrumento
se debe usar con cuidado y solamente cuando se desea una medición con mucha precisión
y sobre piezas de superficies bien lisas; se debe procurar colocarlo exactamente a escuadra
con la pieza.
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HERRERIA Y SOLDADURA

PROFESOR CRISTIAN LOBO

El método que se empleará para evaluar cada trayecto será:

 En relación con la preparación de la maquina o equipo de soldadura y/o corte

En la seguridad e higiene se debe tener en cuenta la claridad y simpleza de las instrucciones

Equipos de protección y herramientas manuales

Uno de los aspectos más importante de la seguridad en el taller es la protección personal.

Como medida de precaución, conviene protegerse de cualquier proyección derivada del

uso de máquinas en trabajo de amolados, ya sea de cortes mecánicos o bien de los

Protección ante operaciones de soldadura

También es necesario proteger los cables de soldeo contras las proyecciones

El equipo protección está constituido por

Este equipo está compuesto por: Guantes

Son de cuero y su forma varía según puede verse en las

Debe evitarse tomar piezas muy calientes con los

Es de forma común o con protector

La máscara de protección está hecha de

Otro elemento de uso individual imprescindible es el calzado

Uno de los equipos de protección personal de mayor uso lo

- Para colocar los electrodos se utilizarán siempre guantes, y se desconectará la máquina.

3. No usar máquinas sin estar autorizado para ello.

4. Usar las herramientas apropiadas y cuidar su conservación. Al terminar el trabajo

5. Utilizar en cada tarea los elementos de Protección Personal. Mantenerlos en buen

6. No quitar sin autorización ninguna protección o resguardo de seguridad o señal de

7. Todas las heridas requieren atención. Acudir al servicio médico o botiquín.

8. No hacer bromas con riesgo físico en el trabajo.

9. No improvisar, seguir las instrucciones y cumplir las normas.

10. Prestar atención al trabajo que se está realizando.

a) Mantener limpio y ordenado el puesto de trabajo.

b) No dejar materiales alrededor de las máquinas. Colocarlos en lugar seguro y donde

d) Guardar ordenadamente los materiales y herramientas. No dejarlos en lugares

e) No obstruir los pasillos, escaleras, puertas o salidas de emergencia.

Equipos de protección personal (EPP)

a) Utilizar el equipo de protección personal tanto en los trabajos en la escuela como

1. Utilizar las herramientas manuales sólo para sus fines específicos.

1. Preocuparse por conocer el plan de emergencia. Conocer las instrucciones de la escuela,

1. Mantener la calma y actuar con rapidez.

Normas Generales de la Sección de Soldadura y el desempeño de los alumnos en

4- En caso de tener cabellos largos deberán hacerse un rodete en el mismo.

Generalidades sobre soldadura

Soldadura es la unión de piezas metálicas, con o sin material de aporte, utilizando

Es la unión de dos piezas de metal por medio

estar totalmente limpio de oxido o grasas, de lo contrario el trabajo no se realizará

Soldadura por forja

Es el proceso de soldadura más antiguo. El

primeros tres tipos).

En estos procesos de soldadura, la fuente de calor que funde el metal de aportación y el de

Desventajas: provoca irradiaciones de rayos; luminosos, ultravioletas e infrarrojos los

a) Rayos luminosos: encandilamientos.

b) Rayos infrarrojos: quemaduras en la piel.

c) Rayos ultravioletas: quemaduras de piel y ojos.

Fuentes de energía para el soldeo por arco

El uso del transformador se ha caracterizado por:

 Bajo costo de adquisición.

 Mayor duración y menor gasto de mantenimiento.

 Mayor rendimiento y menor consumo en vacío.

Entre sus desventajas se pueden mencionar:

 Limitación en el uso de algunos electrodos.

 Dificultad para establecer y mantener el arco.