UNIVERSIDAD VERACRUZANA

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA ELECTRICA

ZONA POZA RICA - TUXPAN

“COMPARACION DELBALANCE
TERMICO DE UN INTERCAMBIADOR
DE CALOR
EN FORMA ANALITICA Y
COMPUTACIONAL”
TESINA
PRESENTADA PARA ACREDITAR LA
ASIGNATURA DE
EXPERIENCIA RECEPCIONAL.
PRESENTAN:
VICTOR ELADIO CRUZ RIOS
ADRIAN ALBERTO ORELLAN SANCHEZ
ASESOR:
ING. FRUMENCIO ESCAMILLA
RODRIGUEZ
INTRODUCCIÓN
La transferencia de calor desde un fluido a otro es un problema común en
diseño térmico. Los dispositivos que se usan para tal efecto son los
intercambiadores de calor. En la producción de energía y en las industrias
procesadoras se necesitan muchos tipos distintos de intercambiadores de
calor

El funcionamiento eficiente de los intercambiadores de calor en plantas de

proceso de la industria petrolera, principalmente en las ramas de refinación y
petroquímica, es uno de los factores determinantes para alcanzar la meta de
producción señalada para la planta industrial dentro de un periodo programado.

La eficiencia de estos equipos en operaciones prolongadas, puede obtenerse

solo mediante unidades diseñadas y construidas adecuadamente, y de una
programación de mantenimiento de acuerdo a su función e importancia en el
proceso de la planta.

Por lo anterior, el objetivo de este trabajo es proporcionar un método de diseño

para intercambiadores de calor es su forma analítica y asistido por
computadora como una herramienta de apoyo practico para estudiantes de
ingeniería y personal relacionado con el área de termofluidos.
 CAPITULO 1

JUSTIFICACIÓN

Uno de los problemas principales que se tienen en plantas de proceso

industrial, es el de la transmisión eficiente de calor. La tecnología industrial
aprovecha las propiedades de la transmisión de calor, utilizando equipos o
dispositivos, diseñados para elevar o bajar la temperatura de los productos del
proceso. Estos se logran mediante el empleo de equipos denominados
genéricamente ´´intercambiadores de calor ´´, combinando y aprovechando las
diferentes fases cuando se manejan fluidos calientes o fríos.

Cuando se diseñan estos equipos lo que se busca es obtener una unidad con
un rendimiento optimo en cuanto a transferencia de calor, sujeto a ciertos
criterios como son: 1) bajo costo de capital; 2) bajo costo de operación; 3)
resistir las condiciones de servicio de la planta; 4) facilidad de mantenimiento.

Este trabajo tiene como finalidad proporcionar material didáctico a estudiantes

de ingeniería o diseñadores y personal relacionado con el área de termofluidos
que deseen conocer las variables involucradas en el diseño de
intercambiadores de calor.

NATURALEZA, SENTIDO Y ALCANCE DE TRABAJO

Este trabajo proporciona las herramientas necesarias para el diseño térmico de

un intercambiador de calor, así como las restricciones que tienen que afrontar
el ingeniero al proponer una unidad con un rendimiento aceptable.
El propósito de este trabajo es proporcionar un tratado de los parámetros
fundamentales para un diseño térmico de intercambiadores de calor, así como
presentar un programa por computadora que facilite los cálculos de diseño.

La información recopilada en este trabajo de tesina permitirá a los lectores

conocer el procedimiento que se sigue para el diseño térmico de los
cambiadores de calor, además se dará cuenta de la importancia que tiene al
aprovechar los equipos disponibles en cualquier planta a su máxima capacidad.

ENUNCIACIÓN DEL TEMA

Los intercambiadores de calor son equipos ampliamente usados en la industria

de proceso. Pueden fabricarse para un amplio rango de fluidos, presiones y
temperaturas, además sus configuraciones, así como sus materiales de
fabricación varían de acuerdo al uso que vayan a tener.
El estudio de la transferencia de calor en intercambiadores de calor ha sido
realizado por diferentes investigadores y todos ellos han hecho alguna
aportación, mejorando cada vez más, los cálculos para el diseño.

Algunos estudios que se han realizado para la transferencia de calor en estos

equipos son comparando el balance térmico, hidráulico, mecánico, en forma
analítica y computacional, observando algunos errores que se pueden tener
operando con la calculadora, comparándose con los resultados que se pueden
obtener con un programa de computo.

EXPLICACIÓN DE LA ESTRUCTURA DEL TRABAJO

Los intercambiadores de calor son un tipo de equipos muy importantes dentro

de los procesos industriales. En este trabajo se realiza un cálculo térmico de un
cambiador de calor para reducir y aumentar los pasos transversal y
longitudinal, y los diámetros de los tubos. Para esto se utiliza el manual de
tubos aletados para intercambiador de calor de tubos aletados.

Para su desarrollo este trabajo se encuentra estructurado en tres capítulos

cuyo contenido se describe a continuación.
Capitulo I

Este capitulo contiene la justificación, la naturaleza, sentido y alcance del

trabajo así como también la enunciación del tema.

Capitulo II

En este capitulo se realiza el desarrollo del tema, se hace el planteamiento del

tema de investigación, su marco contextual, es decir el espacio geográfico
donde se llevo a cabo esta investigación y el contenido del marco teórico el
cual esta dividido en cuatro temas con sus respectivos subtemas que son:

• Generalidades.

• Metodología para el balance térmico.

• Programa de computo

• Comparación de resultados

Capitulo III

Aquí se encuentran las conclusiones, bibliografías, anexos y apéndices.

Esperando que este trabajo resulte de gran utilidad para todas aquellas
personas interesadas en el tema de los intercambiadores de calor.
 Capitulo 2

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA DE LA

INVESTIGACIÓN

Generalmente los balances térmicos se realizan considerando las condiciones

de entrada y salida en los equipos, en esta investigación se realizara
considerando datos de construcción y operación de intercambiador de calor.
El balance se hará en forma analítica y se comparara con el balance térmico
realizado con un programa de cómputo analizándose los resultados para
decidir en forma teórica el balance térmico adecuado.

La eficiencia energética para los intercambiadores de calor es la relación

existente entre el calor suministrado y el calor absorbido por los mismos, el cual
se caracteriza por el promedio del flujo de calor en las zonas de radiación y en
las zonas de convección, este flujo de transferencia de calor está limitado por la
sensitividad térmica del proceso y los materiales de que están formados los
equipos.

Para la determinación de la eficiencia de los intercambiadores de calor se

utilizan procedimientos basados en consideraciones teóricas y una metodología
que se utilizara durante el desarrollo de esta investigación.
1.0 GERALIDADES.

1.1 TRANSMISION DE CALOR

La transferencia de calor se puede definir como la transmisión de energía de una

región a otra, debido a la presencia de una diferencia de temperatura existente entre
ellas. El calor se transmite desde la región con mayor temperatura hacia la de menor
temperatura.

En esta sección se presenta un análisis general sobre los mecanismos de

transferencia de calor, así como lo que es un cambiador de calor y de los elementos
que lo constituyen.

La transferencia de calor está relacionada con la razón de intercambio de calor entre

cuerpos o sustancias calientes y frías llamadas fuente y receptor, respectivamente.
Existen tres mecanismos diferentes mediante los cuales el calor puede pasar de la
fuente al receptor: conducción, que es el transporte de energía calorífica a través de
cuerpos sólidos; convección, ocurre en los fluidos cuando las partículas con mayor
temperatura se mueven hacia las zonas de menor temperatura, y la radiación, que
consiste en la transferencia de calor en forma de energía radiante y se transmite en
cualquier medio.
1.2 Mecanismo de transferencia de calor

Establecidos los principios básicos para el flujo de calor, a continuación se explican los
distintos mecanismos por medio de los cuales se logra esta transferencia.

Conducción

Sucede cuando el calor pasa de un cuerpo a otro estando estos en contacto directo, o
bien, de una parte a otra de un mismo cuerpo si desplazamiento de sus partículas.

La capacidad de un cuerpo para transmitir calor se conoce como Conductividad

Térmica y determina el gradiente de temperatura a través del mismo.

Un ejemplo característico de conducción se presenta en el flujo de calor a través de

sólidos opacos, tales como ladrillos de las paredes de un horno o tubos metálicos. La
conducción tiene lugar por el movimiento más rápido de moléculas en la parte más
caliente de un cuerpo, que transmite (por impacto) parte de su actividad a moléculas
adyacentes, cediendo parte de su energía a estas moléculas. No olvidemos que el
calor fluye de la parte más caliente hacia la parte más fría, por tanto, las moléculas
más activas pierden parte de su actividad al ponerse en contacto con moléculas
menos activas.

J.B.J Fourier estableció las relaciones básicas para el mecanismo de flujo de calor por
conducción, quedando la ecuación de la siguiente manera:

Q = K · A ·ΔT / x (1.1)
FIGURA 1.1 Distribución de temperaturas por conducción a través de una pared plana
compuesta y el circuito eléctrico análogo correspondiente

Convección

Tiene lugar cuando la parte caliente de un fluido, siendo más ligera, se eleva y es
remplazada por fluido mas frió; por ejemplo, el aire que rodea un sistema de
calefacción, es calentado y después se eleva circulando a través del local por
convección. A este mecanismo de transmisión de calor se le denomina Convección
libre. Si se aplica agitación mecánica, el fenómeno de transmisión de calor se ve
favorecido, a este mecanismo de transmisión de calor se le denomina convección
forzada.

La convección es un mecanismo de transmisión de calor bastante complejo y se

presenta típicamente en la interface de un sólido y un fluido, el ejemplo más común de
transmisión de calor por convección lo constituyen los cambiadores de calor de tubos y
envolvente.

Isaac Newton estableció una ecuación que describe el mecanismo de transmisión de

calor entre un sólido y un fluido expresado por la siguiente ecuación:

Q = h · A · Δt (1.2)

FIGURA 1.2 Esquema de la transferencia de calor convectiva a un fluido a

temperatura Te que fluye con una velocidad V sobre una superficie a temperatura Ts
Radiación

Consiste en ondas electromagnéticas de la misma naturaleza del radio y la luz. Todos

los cuerpos emiten calor, en tal forma que una transferencia de calor por radiación,
tiene lugar porque la fuente (el cuerpo caliente) emite mas ondas que las recibidas, y
el receptor (el cuerpo frió) recibe más ondas que las emitidas. Cuando una fuente
emite radiación hacia un receptor, parte de la energía se absorbe por el receptor y
parte es reflejada por este. J. Stefan y L. Boltzmann establecieron que la velocidad
a la que una fuente emite calor es:

dQ = y · E · dA · T4 (1.3)

La ecuación anterior se define como la Ley de la Cuarta Potencia, donde “T” es la

temperatura absoluta; “y “es la constante de stefan – boltzmann; E es un factor
particular de la radiación llamado Emisividad.

Tanto la emisividad “E”, al igual que la conductividad térmica “k” o el coeficiente de la

transferencia de calor “h” pueden determinarse experimentalmente.

FIGURA 1.3 transferencia de calor por radiación entre un cuerpo y la superficies

internas de un recinto más grande que lo rodea.

1.3 CAMBIADORES DE CALOR

Los cambiadores de calor son aparatos destinados a la transferencia de calor

de un medio (gas o liquido) a otro. En un cambiador de calor, el calor se transfiere
principalmente por conducción y convección, aunque en algunos casos también se
transfiere por radiación en los gases(por q los gsses son radiactivos). Los fluidos se
deben mantener en movimiento para que la diferencia de temperatura sea constante.
La pared que separa los fluidos constituye el área de transferencia de calor y es la
parte “activa”.

El cambiador de calor es casi siempre un componente de un proceso y su

función es uno de los pasos de dicho proceso, por lo que su diseño está sujeto
siempre a las limitaciones que este implica. La función que desempeña un cambiador
varia, por lo que puede ser: enfriador, condensador, evaporador, calentador,
cambiador, etc.

De entre los varios tipos de cambiadores de calor existen los del tipo de tubo y
envolvente son los más extensamente usados en plantas químicas y petroquímicas.
Los cambiadores de tubo y envolvente consisten en un número de tubos contenidos
dentro de una envolvente exterior de sección circular. Uno de los fluidos fluye en el
interior de los tubos y el otro lo hace por el exterior de ellos. La decisión de cual fluido
debe ir dentro y cual fuera de los tubos está sujeta a las condiciones del proceso en
las que operara el equipo.

Los fluidos considerados aquí son aquellos que durante su paso por el
cambiador de calor no sufren cambio de fase, esto es, todo el calor transferido
contribuye a una variación de la temperatura del fluido, pero no de su estado. El
término fluido incluye tanto líquidos como gases. Las unidades en las que una
sustancia cede calor para precalentar otra sustancia se conoce como “cambiadores” y
aquellas en las cuales una sustancia es enfriada con agua, se conocen como
“enfriadores”.

1.3.1DESIGNACION DE TIPO Y TAMAÑO

Para una identificación rápida del diseño de un intercambiador de calor, es

recomendado por práctico y funcional que su tamaño y tipo sean designados por
números y letras como se indica a continuación

Tamaño. Se designa con números que describen el diámetro del cuerpo y la

longitud de los tubos, y consecuente el haz de tubos.

El diámetro nominal de un cambiador de calor, es el correspondiente al diámetro

interior del cuerpo aproximado a la cifra entera inmediata. Por ejemplo, si el diámetro
interior es de 23 ¼” o 33 1/8”, se aproxima a 23 “o 33 respectivamente.

Para cambiadores de calor tipo re boiler , el diámetro nominal será el diámetro de

entrada (menor) y enseguida el diámetro del cuerpo (mayor), ambos aproximados a la
cifra entera inmediata. Por ejemplo, si el diámetro de entradas de 28 ¼” y el diámetro
interior del cuerpo42 1/8 (28 ¼ / 42 1/8) se aproximan a 28” y 42” (28/42).

La longitud nominal del tubo es la longitud definida por el diseño generalmente

aproximada a largos estandarizados sin causar ninguna reducción en las condiciones
del mismo. La longitud nominal para tubos rectos es la longitud efectiva del tubo.

La longitud nominal para tubos en “U” (horquillas), es la longitud comprendida desde el

extremo del tubo hasta la tangente de la curva
Tipo.se designa por letras que indican la forma del cabezal frontal, cuerpo y cabezal
posterior, en ese orden, omitiéndose el haz de tubos. En la tabla N° 1 aparece la
nomenclatura de intercambiadores de calor de acuerdo al tipo

Anexar tabla 1
 En la figura 1.4, 1.5 Y 1.6. Se muestran tres tipos diferentes de
intercambiadores de calor y se indican sus partes

1. CUBIERTA 11. MAMPARAS O DEFLECTORES

2. TAPA DE CUBIERTA 12. PLACA DE CHOQUE
3. BOQUILLA DE CUBIERTA 13. TIRANTES Y ESPACIADORES
4. BRIDA DE CUBIERTA O CABEZAL 14. MAMPARA DIVISOR
5. ESPEJO FIJO 15. VENTILA
6. CABEZAL 16. DRENAJE
7. BRIDA DE CABEZAL A CUBIERTA 17. CONEXIÓN PARA MEDICIÓN
8. BOQUILLA DE CABEZAL 18. SOPORTE
9. BRIDA DE CABEZAL A SU TAPA 19.SILLETA DE SOPORTE
10. TAPA DE CABEZAL 20. TUBOS

FIGURA.1.4 CAMBIADOR DE CALOR TIPO “AEU”

1. CUBIERTA 11. ESPEJO FIJO 21.SOPORTE

2. CABEZA DE CUBIERTA DE TAPA 12. TAPA DE CABEZAL FIJO 22.SILLETA DE SOPORTE

3. TAPA DE CUBIERTA 13. CABEZAL FIJO 23. PERNOS DE OJO

4. BRIDA DE LA TAPA DE CUBIERTA 14. BRIDA DE CABEZAL FIJO 24.TUBOS

5. BRIDA DE CUBIERTA A CABEZAL 15.BOQUILLA DE CABEZAL

6. BRIDA DE CUBIERTA A SU TAPA 16.TIRANTES Y ESPACIADORES

7. BOQUILLA DE CUBIERTA 17. MAMPARAS O DEFLECTORES

8. ESPEJO FLOTANTE 18. PLACA DE CHOQUE

9. TAPA DE CABEZAL FLOTANTE 19. MAMPARA DIVISORA

10. BRIDA DE TAPA DE CABEZAL FLOTANTE 20. CONEXIÓN PARA MEDICION

FIGURA 1.5 CAMBIADOR DE CALOR TIPO “BET”.

1. CUBIERTA 11. ANILLO DIVIDIDO 21.MAMPARA DIVISORA

2. CABEZA DE LA TAPA DE CUBIERTA 12. ESPEJO FIJO 22.VENTANA

3. TAPA DE CUBIERTA 13. TAPA DE CABEZAL FIJO 23.DRENAJE

4. BRIDA DE TAPA DE CUBIERTA 14. CABEZAL FIJO 24. CONEXIÓN PARA

5. BRIDA DE CUBIERTA A CABEZAL FIJO 15. BRIDA DE CABEZAL A CUBIERTA DRENAJE

6. BRIDA DE CUBIERTA A SU TAPA 16. BRIDA DE CABEZAL FIJO A SU TAPA 25.SOPORTE

7. BOQUILLA DE CUBIERTA 17. BOQUILLA DE CABEZAL 26.SILLETA DE SOPORTE

8. ESPEJO FLOTANTE 18. TIRANTES Y ESPACIADORES 27. PERNOS DE OJO

9 TAPA DE CABEZAL FLOTANTE 19. MAMPARAS O DEFLECTORES 28. TUBOS

10 BRIDA DE TAPA DE CABEZAL 20. PLACA DE CHOQUE

FLOTANTE

FIGURA 1.6 CAMBIADOR DE CALOR TIPO “AES”

1.3.2 DESCRIPCION DE PARTES

Un intercambiador de calor está constituido de cuatro partes principales que

son: los tubos, la envolvente, un cabezal estacionario y un cabezal de retorno. En un
tipo especial de intercambiador, el de cabezal flotante, la estructura del cabezal de
retorno es más compleja. A continuación se describen las partes que constituyen un
intercambiador de calor.

Los tubos
Los tubos son los componentes básicos de los intercambiadores, ya que son estos los
que proveen la superficie de transferencia de calor entre los fluidos que van dentro y
fuera de ellos.

Los tubos metálicos generalmente van sin costura. Aunque esta se acepta en algunos
casos. Los materiales empleados generalmente son: acero al carbón, aceros de baja
aleación, acero inoxidable, cobre, admiralty, cuproníquel, inconel, aluminio (en varias
aleaciones), titanio y algunos otros materiales que sean especificados para
aplicaciones especiales (por ejemplo el grafito). Los tubos pueden ser lisos o aleados;
se utilizan estos últimos cuando el fluido por el lado externo tiene un coeficiente
substancialmente menor al interno.

El arreglo de tubos en los espejos puede ser como sigue:

- De paso cuadrado a 90º.

- De paso cuadrado girado a 45º.

- De paso triangular.

La ventaja del paso cuadrado sobre el triangular, es que la limpieza del haz por fuera
de los tubos puede efectuarse con un 100% de efectividad, y la caída de presión es
menor.

El paso triangular normalmente es recomendado donde los fluidos manejados por el

lado del cuerpo son limpios.

El paso, en cualquier arreglo de tubos en los espejos, es la distancia entre centros.

El paso mínimo permitido es de 1.25 veces el diámetro exterior del tubo.

Para haces con tubos de arreglo cuadrado, se debe dejar un espacio libre entre hileras
de tubos de ¼” (6mm) mínimo, para facilitar la limpieza.

Los espejos

Los espejos son placas circulares de metal que son barrenados y rasurados para
colocar los tubos, los empaques, las varillas separadoras y el círculo de tornillos para
acoplarlo con la envolvente. Los tubos son sostenidos en su lugar al ser insertados en
orificios practicados a los espejos y posteriormente son expandidos o soldados a este.

Un espejo puede ser de dos tipos:

– Estacionario o fijo.
– Flotante

El espejo estacionario o fijo recibe este nombre por su colocación, debido a que
permanece estacionario al fijarse con el cuerpo por medio del acoplamiento del
cabezal frontal.

El espejo flotante debe su nombre a que queda libre en un extremo dentro del
cuerpo, absorbiendo de esta manera las dilataciones del material por efecto de la
temperatura; su diámetro es ligeramente menor que el diámetro interior del cuerpo.

Los intercambiadores de calor diseñados de varios pasos para circulación del flujo por
dentro de los tubos, llevan una tapa o cabeza flotante que se fija directamente al
espejo por medio de espárragos, o también puede fijarse por medio de un anillo
bipartido de acoplamiento especialmente diseñado.

Envolvente y boquillas

La envolvente es el recipiente que contiene el haz de tubos y el fluido que circula por
el exterior de estos, y las boquillas la entrada y salida de él, las envolventes se
fabrican de tubería hasta de un diámetro de 584mm (23”) y para diámetros mayores de
placas que son roladas a las dimensiones requeridas y soldadas longitudinalmente. En
cambiadores grandes, la envolvente deberá ser cuando sea posible de acero al
carbón, lo anterior por razones de economía, aunque se pueden usar aleaciones por
demandas debido a la corrosión o a esfuerzos por altas temperaturas.

Las variaciones en diseño y formas de envolvente dependen de las necesidades del

proceso, recursos económicos y facilidades de mantenimiento. Las boquillas de
conexión generalmente son del tipo de cuello soldable, o fabricadas de tubería y bridas
del mismo tipo. Van instaladas radialmente al cuerpo y cabezales. La boquilla de
alimentación con frecuencia cuenta con una mampara de choque colocada
inmediatamente bajo la entrada para dispersar el chorro de fluido de alimentación, a fin
de que no golpee y erosione las primeras hileras de tubos.
Placas divisoras de pasos

Estas placas o deflectores, se instalan en el cabezal y la tapa flotante, se utilizan

cuando se tienen dos o más pasos. Las placas divisoras de pasos se instalan en
cantidad y disposición de acuerdo al diseño, para lograr las condiciones de
intercambio de calor requeridas por el proceso. Si los cabezales se hacen de hierro
colado, estas placas son integrales para que posteriormente se les de un buen
acabado con el fin de que ajusten bien los empaques que sellaran las divisiones. Si los
canales son rolados estas placas van soldadas

Mamparas o deflectores

Las mamparas tienen dos funciones: una de ellas es la de soportar los tubos en la
posición apropiada durante su ensamble y operación y prevenir la vibración de los
tubos causada por remolinos en el flujo, y otra, mantener el flujo en turbulencia por
fuera de los tubos (lado de la coraza) esto, para aumentar la velocidad y el coeficiente
de transferencia.

Las mamparas obligan al flujo a circular a través del cuerpo formando ángulos rectos
con respecto al eje de los tubos. Estos deflectores o mamparas, trabajan
conjuntamente con el haz de tubos y el cuerpo, y van colocados transversalmente al
haz, distribuidos adecuadamente en toda su longitud.

Los tipos de deflectores más utilizados son:

- Deflector de un segmento.
- Deflector de dos segmentos.
- Deflector de tres segmentos.

Canales o cabezales

Estas partes conocidas como cabezales frontales y cabezales posteriores,

generalmente son referidos como carretes y tapas del cuerpo, respectivamente,
actúan conjuntamente con la carcaza para que el fluido manejado circule por dentro y
fuera de los tubos de acuerdo a las necesidades del proceso. Estos cabezales van
instalados en los extremos del cuerpo y los tipos más comunes son:

Juntas

Los intercambiadores de calor, tienen partes bridadas que se acoplan a otras por
medio de espárragos; tales como: tapa de cabezal frontal, cabezal frontal al cuerpo,
haz de tubos a cuerpo, tapa flotante al espejo flotante, cabezal posterior al cuerpo,
boquillas a tuberías, etc. Para evitar las fugas entre estos elementos se utilizan las
juntas.

La junta debe llenar los siguientes requisitos:

- Soportar las condiciones operacionales de la unidad.

- Ser de fácil manejo.

- De adquisición accesible.

Las juntas pueden ser: metálicas sólidas, cartón de asbesto comprimido,

Cartón de asbesto comprimido reforzado con maya de acero, metálica con doble
camisa rellena de asbesto, etc.

Las características del fluido que se va a sellar, es un factor fundamental que debe ser
considerado, así como el efecto que pueda ejercer sobre el material del empaque. En
general, las juntas metálicas y no metálicas de bajo punto de fusión, soportan
temperaturas hasta de 121º C (250º F); juntas de asbesto, parcial o totalmente
reforzadas con metal resistente soportan hasta 454º C (850º F). Para temperaturas
mayores, solamente con juntas metálicas sólidas se obtienen mejores resultados. Ver
Fig. 1.9

Descripción de tipos de envolvente

De acuerdo con la TEMA tenemos seis tipos de envolvente en los equipos de tubos y
envolventes: el tipo “E” de un solo paso, la “F” de dos pasos, la “G” llamada tipo Split,
“H” doble Split, la “J” de flujo dividido, la “K” llamada tipo Kettle y la “X “de flujo
cruzado.
El patrón de flujo a través de ellas se da por medio de las boquillas de alimentación y
salida, por el diámetro y arreglo de los tubos, por las mamparas, itras de sello, etc.

Tomando como base la envolvente de un paso “F”, se utiliza para cuando existe cruce
de temperaturas y se pretende lograr una contracorriente pura entre fluidos de tubos y
envolvente o bien evitar un valor bajo en el factor de corrección Ft al utilizar dos pasos
en la envolvente y más de cuatro en los tubos evitando, la utilización de dos equipos
en serie. El área transversal de esta envolvente equivale a la mitad de una de un solo
paso.

La envolvente tipo “G” de flujo Split básicamente presenta las cualidades de la

envolvente tipo “F”, su uso principal está en la condensación de vapores.

El vapor entra por la parte superior de la envolvente dividiéndose a la mitad debido a la

placa del soporte que divide a la envolvente en dos compartimentos idénticos.

Después que el vapor pasa por la parte superior de la placa longitudinal, cruza hacia el
segundo paso de la envolvente en dirección contraria para salir finalmente en la
boquilla inferior. Las velocidades y longitud de travesía en la envolvente son las
mismas que para una envolvente tipo “E”, la mejoría consiste en que el condensado se
mantiene por un tiempo más largo en contacto con los tubos. Para promover su
subenfriamiento se pueden perforar los extremos de la mampara longitudinal, a fin de
que el condensado gotee encima de los tubos del paso inferior.

La envolvente tipo “H” doble Split se utiliza para reducir la caída de presión.

La alimentación de vapor se divide en las dos boquillas de alimentación. La envolvente

se divide en dos compartimentos separados por un soporte transversal completo en el
centro de la envolvente; el vapor fluye por cada mitad de la envolvente por encima de
la mampara longitudinal y regresa por la parte inferior hacia la boquilla de salida y
prácticamente se unen las dos en una línea. Las mamparas longitudinales distribuyen
el flujo a lo largo del tubo.

Un método alternativo para reducir la caída de presión en la envolvente nos lo da la

envolvente tipo “J” de flujo dividido. En estos el vapor se puede alimentar en dos
boquillas, o si se está vaporizando el fluido se alimenta en forma contraria, y se separa
por medio de un soporte sólido.

La mezcla fluye de las boquillas superiores a la inferior pasando por las mamparas.
Los internos de esta envolvente son más sencillos que los de doble Split.

La envolvente tipo Kettle se utilizan para cuando se requiere generar vapor y por lo
cual hay que mantener parte del líquido que se alimenta y dejar un espacio encima del
nivel del liquido para que el vapor producido pueda viajar a una velocidad
suficientemente baja a fin de que las gotas de liquido que arrastre tengan oportunidad
de caer.

En los chiller, en los cuales el fluido dentro de los tubos es enfriado por la evaporación
de un refrigerante en la envolvente, la construcción es similar a la de los Kettle, con
una construcción en los cabezales de espejo fijos, ya que generalmente los gradientes
de temperatura son pequeños.

Para los generadores de vapor se utilizan también las envolventes tipo Kettle con la
adición de un dispositivo para remover gotas de líquido de vapor.

Otro tipo de envolvente utilizado es la de “X”, de flujo cruzado, en la cual se colocan

una serie de boquillas de alimentación y en posición contraria a otras de salida.

Cuando se tienen alimentaciones considerables hacia el equipo se requiere utilizar los

llamados distribuidores, cuya función es bajar la velocidad de la alimentación para
evitar que los tubos cercanos a la alimentación se erosionen, estos distribuidores
pueden alimentar el fluido encima o alrededor del haz de tubos o mediante un anillo
alrededor de la envolvente.
FIGURA 1.7 Arreglo de tubos en los espejos
c)Deflector de tres segmentos

FIGURA 1.8Tipos de deflectores

Nota: “1/2” de radio en todas las esquinas

FIGURA 1.9 Diversos tipos de juntas (empaques) para intercambiadores de calor.

1.4 CLASIFICACION DE LOS INTERCAMBIADORES DE CALOR

Dentro de la gran variedad de equipos transmisores de calor, se ha hecho una

clasificación basada en la forma como se combinan y se aprovechan las diferentes
fases, cuando se manejan líquidos y gases fríos y calientes, conjuntamente con el
sentido de circulación del flujo.

En esta variedad, los equipos pueden ser definidos por la función que van a
desempeñar en los procesos de de la planta industrial, ya sea por su forma, tipo de
construcción, o por características especiales. Por encontrarse entre estos equipos
los intercambiadores de calor, como generalmente se les conoce, y por la diversidad
de servicios que prestan debido a que pueden adaptarse fácilmente al manejo de
fluidos bajo diversas condiciones de presión y temperatura, ha sido necesario
establecer una clasificación de los mismos desde un punto de vista práctico, de
acuerdo a sus características de construcción, por la configuración de flujo, por el
comportamiento de la temperatura del fluido y por su función.

1.4.1 INTERCAMBIADORES DE CALOR POR SU CONSTRUCCION

a) Intercambiadores de calor con haz de tubo fijo.- son unidades con haz no
removible, donde los espejos están soldados al cuerpo formando parte integral del
mismo; o también los espejos forman un conjunto integrado con el cuerpo y cabezales
frontal y posterior, como los tipos C, L, M y N de la tabla No. 1

b) Intercambiadores de calor con haz de tubos y cabezal flotante.- son unidades

con haz removible, donde la cabeza flotante puede fijarse directamente con
espárragos al espejo flotante, o bien por medio de un anillo bipartido de
acoplamiento y espárragos, como los tipos S y T de la tabla No. 1.
c)
Intercambiadores con haz de tubos en “U” (Horquilla).- son unidades con haz de tubos
doblados en forma de “U” removible, o donde el espejo puede formar parte integral con
el cabezal frontal y removerse conjuntamente, como el tipo C de la tabla No. 1.

d) Intercambiadores con haz de de tubos concéntricos.

e)
Intercambiadores con haz de de tubos aletados.

1.4.2 INTERCAMBIADORES DE CALOR POR LA CONFIGURACION GEOMETRICA

DEL FLUJO

En la práctica de la ingeniería se usa una gran variedad de intercambiadores de calor,

según las exigencias del diseño, habrá variaciones en la geometría de la configuración
del flujo.

A continuación se explican las diferentes configuraciones de flujo en

intercambiadores:

1.4.2.1UNA SOLA CORRIENTE

Definiéndose como un intercambiador en el que cambia la temperatura de un solo

fluido, en ese caso la dirección de su flujo carece de importancia. Los condensadores
y calderas simples son ejemplos de estos tipos de intercambiador,
 (a) Una sola corriente (condensador).

1.4.2.2 Dos corrientes de flujo paralelo

Los dos fluidos fluyen en direcciones paralelas y en el mismo sentido. En su forma

más simple, este tipo de intercambiador consta de dos tubos concéntricos, como
muestra la figura 2.1 b. En la práctica, un gran número de tubos se colocan en una
coraza para formar lo que se conoce como intercambiador de “coraza y tubos”, como
se muestra en la figura 2.1 a.
 a) Intercambiador de calor de coraza y tubos de dos pasos por tubos y un paso
por coraza. El primer paso por tubos se efectúa en el flujo paralelo y el
segundo en flujo a contra corriente.

b) Dos corrientes en flujo paralelo (intercambiador simple)

Figura 2.1 Intercambiador con dos corrientes en flujo paralelo

1.4.2.3 Dos corrientes en contracorriente

Los fluidos se desplazan en direcciones paralelas pero en sentidos opuestos.

Los precalentadores de agua de alimentación para calderas, los enfriadores de aceite

para aviones y los intercambiadores de placas son ejemplos de este tipo de
intercambiador de calor, como se muestra en la figura 2.2 a.

a) Dos corrientes a contra flujo.Figura 2.2 intercambiador, dos corrientes en contra

corriente.

1.4.2.4 Dos corrientes en flujo cruzado

Las corrientes fluyen en direcciones perpendiculares, como se muestra en la figura 2.3

b. La corriente caliente puede fluir por el interior de los tubos de un haz y la corriente
fría puede hacerlo a través del haz en una dirección generalmente perpendicular a los
tubos. Un ejemplo de este tipo de intercambiador es el radiador de automóvil, figura
2.3a.
a) Radiador de automóvil.
 b) Dos corrientes en flujo cruzado

Figura 2.3 Intercambiador, corrientes en flujo cruzado.

1.4.2.5 Dos corrientes en contra flujo cruzado

En la práctica, las configuraciones de flujo de los intercambiadores se aproximan a

menudo a las idealizaciones de la figura 2.4; se muestran los casos de “dos pasos” y
de “cuatro pasos”. Conforme aumenta el número de pasos, la efectividad se aproxima
a la de un intercambiador de contracorriente ideal.

Figura 2.4 Dos corrientes a contra flujo cruzado.

1.4.2.6 Dos corrientes a pasos múltiples

Cuando los tubos de un intercambiador de coraza y tubos están dispuestos en uno o

más pasos en el interior de la coraza como se muestra en la figura 2.5, algunos de los
pasos producen un flujo paralelo mientras que otros producen un flujo a
contracorriente.

Figura 2.5Dos corrientes a pasos múltiples.

1.4.3 REGENERADORES

Dos corrientes fluyen alternativamente a través de una matriz de gran capacidad de

almacenamiento de calor. El calor cedido por el fluido caliente se almacena en la
matriz, haciendo alimentar su temperatura, y posteriormente se transfiere al fluido frió
cuando este pasa por la matriz, enfriándola. El regenerador se emplea en aplicaciones
de alta temperatura, por ejemplo para precalentar el aire de la combustión por medio
de productos de combustión (gases de escape) usando una matriz de ladrillo
refractario.
1.4.4 INTERCAMBIADORES DE CALOR POR EL COMPORTAMIENTO DE LA
TEMPERATURA DEL FLUIDO

A los modelos geométricos de flujo dentro del intercambiador se asocian ciertas

variaciones de temperatura características, como se muestra en la figura 2.7 El
subíndice C denota la corriente caliente y el subíndice F la corriente fría. En la figura
2.7 a, que muestra un “condensador simple”, TC es constante mientras que TF
aumenta a lo largo del intercambiador.

El intercambiador de “dos corrientes paralelas” que se muestra en la figura 2.7 b, la

diferencia de temperatura para la transferencia de calor (TC- TF) disminuye a lo largo
del intercambiador en la dirección de flujo. En el intercambiador de dos “corrientes a
contra flujo “que se muestra en la figura 2.7 c la diferencia de temperatura (TF-TC)
puede disminuir o aumentar, o bien, en caso especial, permanecer constante.

En los intercambiadores de “contracorriente” los patrones de temperatura son más

complejos puesto que la temperatura varia a lo largo de dos direcciones, como se
muestra en la figura 2.7 d para el caso de la corriente fría. En un “regenerador” las
temperaturas de salida varían con el tiempo, como se muestra en la figura 2.7 e
a) una sola corriente (condensador) b) flujos paralelos

b) Figura 2.7 variaciones características de la temperatura de los fluidos para

intercambiadores de diversas configuraciones.
(f) Generador de vapor de flujos paralelos

Figura 2.7 variaciones características de la temperatura de los fluidos para

intercambiadores de diversas configuraciones

1.5 INTERCAMBIADORES DE CALOR POR SU FUNCION

La clasificación de los intercambiadores de acuerdo a la clasificación que desempeñan

dentro del proceso es la siguiente:

ENFRIADOR.- enfría líquidos o gases por medio de agua

CHILLER.- enfría un fluido a la temperatura inferior a lo lograda por un enfriamiento
con agua. Utiliza refrigerantes como medio enfriarte como por ejemplo propileno,
freon etc.

CONDENSADOR.- condensa vapor o mezcla de vapores, ya sea solo o en presencia

de no condensables.

CONDENSADOR PARCIAL.- condensa vapores a un temperatura superior a la

temperatura de burbuja de los vapores, de modo que el fluido que sale es una mezcla
de vapor y liquido.

CONDENSADOR FINAL.- condensa los vapores a una temperatura final de uno a 100
º F (38º c). Usa agua de enfriamiento, lo que significa una perdida de calor para el
proceso.

VAPORISADOR.- es un calentador que vaporiza parte del fluido que intervenga o no

en el proceso. Si se vaporiza agua, el intercambiador se denomina evaporador.

CAMBIADOR O PERMUTADOR.- realiza una doble función con el intercambio de

calor, al calentar un fluido frió utilizando otro caliente al que enfría sin que se pierda
calor en el proceso.

CALENTADOR.- imparte calor sensible al fluido líquido y gaseoso por medio de vapor
condensado.

HERVIDOR (REBOILER).- conectado al fondo de una torre fraccionadora provee el

calor necesario para la destilación. El medio calefactor puede ser agua o un fluido
caliente del proceso

TRIM COOLER.- enfría una corriente de proceso proveniente de un enfriamiento con

aire para bajar la temperatura del fluido de proceso cercana a la temperatura de
alimentación del agua de enfriamiento
CALFERA DE RECUPERACION (WASTE HEAT BOILER).- este equipo sirve para
aumentar la eficiencia total de una planta, genera vapor en forma similar a una caldera
corriente, únicamente que el medio de calentamiento son gases calientes que
provienen de una reacción química anterior del proceso y que son aprovechados para
tal propósito.

2.0 METODOLOGIA PARA EL BALANCE TERMICO

2.1 DESARROLLO DE LA METODOLOGIA

DATOS ACTUALES DEL EQUIPO

Para comenzar con el cálculo a continuación se presentan los datos de

los fluidos que circulan por dentro y fuera de los tubos y las características
geométricas del intercambiador de calor.

Datos del fluido que circula dentro de los tubos

Fluido: Agua comprimida

No. DESCRIPCION NOMENCLATURA MAGNITUD DIMENSION

kg
1 Flujo másico m
 f 29.14
s

kJ
2 Calor específico C Pf 4.236
kg ⋅K

3 Temperatura de entrada t ef 177.4 °C

4 Temperatura de salida t sf 54.4 °C

νef −6 m2
5 Viscosidad a la entrada 0.3 ×10
s

νsf
m2
6 Viscosidad a la salida 0.74 ×10 −6
s

Gravedad específica a la
7 sg ef 0.555 -
entrada

Gravedad específica a la
8 sg sf 0.696 -
salida

No. DESCRPCION NOMENCLATURA MAGNITUD DIMENSION

Conductividad térmica a W
9 K ef 0.128
la entrada m ⋅K

Conductividad térmica a W
10 K sf 0.136
la salida m ⋅K

Datos del fluido que circula por fuera de los tubos

Fluido: Aire

No. DESCRPCION NOMENCLATURA MAGNITUD DIMENSION

 1 Temperatura de entrada t eg 37.7 °C

g
V m3
2 Flujo volumétrico 266.1
s

Características geométricas de los tubos alotados

2.2 DATOS DE CONSTRUCCION Y OPERACIÓN DEL I/C

Tubo
No. DESCRIPCION NOMENCLATURA MAGNITUD DIMENSION

1 Longitud Lt 7.925 m
2 Diámetro exterior dt 0.03048 m
3 Diámetro interior dint 0.02358 m
Aletas Material: Aluminio Tipo: Embebida

4 Diámetro D 0.0571 m
5 Espesor de la aleta e 3.6 ×10 −4 m
6 Altura de la aleta lA 0.01336 m
7 Paso entre aletas SA 2.5 ×10 −3 m
 Número total de aletas
8 NTA / T 3432 Aletas/Tubo
por tubo

2.3 BALANCE TERMICO DE ACUERDO A LA METODOLOGIA EN FORMA

ANALITICA.
ANEXO 1 TABLA BALANCE TÉRMICO
 DESCRIPCION NOMENCLATURA MAGNITUD DIMENCIONES

1 Transferencia de Q 15160.49 Kw
calor

2 Temperatura del aire 87.54 ºC

a la salida

3 Densidad del aire

1.135@ 37.7ºC

4 Calor especifico 1.007@37.7ºC

5 Flujo másico 302.2

6 Temperatura ala 87.54 ºC

salida

7 Área de las 2 caras de 3.6698x10-3

la aleta

8 Área del espesor de 6.4579x10-5

la aleta

9 Área total de las 12.8164

aletas

10 Área del tubo que no 0.6405

esta ocupado por
la aleta

11 Área externa total del 13.4569

tubo

12 Relación de áreas de 0.9524 --------

las aletas
13 Relación de áreas del
tubo que no está --------
ocupado por la 0.0476
aleta respecto
del área total del
tubo aletado

14 Área interna del tubo 0.5871

15 Relación del área 22.9210 --------

total de un tubo
con respecto al
área interna de
un tubo

16 Área total del tubo 0.7588

que sostiene a
las aletas

17 Coeficiente aletado 17.7344 ---------

ANEXO 2 DIMENSIONES DE LA SUPERFICIE Y

ARREGLO DE TUBOS

DESCRIPCION NOMENCLATURA MAGNITUD DIMENCIONES

1 Ancho del conducto a 3.35 m

2 Largo del conducto b 7.925 m

3 Paso transversal 0.0635 m

4 Paso diagonal 0.0635 m

5 Paso longitudinal 0.055 m

2.5 ----

2.5 ----
6 Pasos relativos 2.16 ----
entre tubos

1.15 ----

7 Diámetro relativo del 0.034 m

tubo aletado

8 Parámetros de 1 ----
banco del tubo

9 Área libre mínima F 12207

10 Velocidad del aire 7.2659

ANEXO 3 COEFICIENTE DE CONVECCION RELATIVO

DESCRIPCION NOMENCLA MAGNITUD DIMENCION

TURA

1 Exponente n 0.73 ------

2 Coeficiente 0.06 ------

3 Coeficiente 0.972 ------

4 Temperatura 62.65 ºC
promedio del aire

5 Conductividad 0.02815@ 62.65°c

térmica del aire

6 Viscosidad 18.405x10-5@62.65 °C
cinemática del aire

7 prandtl 0.7 ------

8 Coeficiente de 50.4234
convección

9 Temperatura media 88.5 °C

de la aleta

10 Temperatura 62.65 °C
promedio del aire
11 Temperatura 115.8 °C
promedio del fluido

Parámetro de la m 39.125
aleta

Altura relativa de la 0.0158 m

aleta

Coeficiente de
efectividad teórica
de la aleta E 0.8895 -----

Coeficiente de 0.9854 ------

corrección

Coeficiente (DUDA) 1 -----

Coeficiente de 44.49
convección relativo

De acuerdo con las 22 para obtener hc se requiere conocer los coeficientes cz,
Cq Y el exponente n --------de acuerdo TA E = 0.85 METOLOGIA 22-----deacurdo la
temperatura dela aleta TA =85.5 el coeficiente de conductividad del aluminio según 23
K =183W/ Mk

( parámetro de bancos de tubos , cuando x-2 el area libre minima F para el paso de los
gases se ubica en el plano del paso transversal S1

VELOCIDAD MEDIA DEL AGUA Y ÁREA LIBRE PARA SU PASO

Para calcular el área libre para el paso del fluido interno es necesario conocer
primero el número total de tubos conectados al cabezal de entrada del intercambiador
de calor el cual se presenta a continuación:
 zP = 78 Tubos

Según los datos actuales, el intercambiador de calor consta de 6 pasos, en el primer y

segundo pasos consta de una y media fila y en los otros 4 restantes de una fila por
eso se colocan 78 tubos para el primer paso y 77 para el segundo.

A continuación se multiplica el número de tubos por el área interna de un tubo:

 π ⋅ d int
f = z P ⋅ 
2
 (
 π 0.02358 2
 = 78
)  = 0.0341
 m2
 4   4 

La velocidad media del fluido interno se calcula a través de la siguiente

ecuación:

 f ⋅ υf
m
uf =
f

De los datos iniciales se obtienen las propiedades del fluido interno

s g = 0.6255

kg
ρ f = s g ⋅ ρ H2O = 0.6255(1000) = 625.5
m3

1
υf = 1 = = 1.5987 × 10 − 3 m 3
ρf Kg
625.5 kg
m3

La velocidad media del fluido interno:

  29.14 Kg 1.5987× 10−3 m 3 
m ⋅ υ f  s  Kg  m
uf = = = 0 . 4554 s
f 0.0341m 2 ( 3)

COEFICIENTE DE CONVECCIÓN DEL FLUIDO INTERNO HACIA LA PARED

Para determinar el coeficiente de convección del fluido interno h 2 se requiere

conocer el número de Reynolds y el número de Prandtl. A continuación se presenta el
cálculo del número de Reynolds:

R ef =
u f ⋅ d in t (= 0.4 5 5 4m s )( 0.0 2 3 5 8m) = 2 0 6 5.06 3 8 5
νf 0.5 2× 1 0− 6 m
2

El número de Prandtl se determina mediante la siguiente ecuación:

µ f ⋅ CPf
Pr f =
kf

(
µ f = ν f ⋅ ρ f = 0.52× 10− 6 m
2
)  625.5 kg  = 3.25× 10− 4
s  
m3 
kg
m⋅s

 3.25× 10− 4 kg   4236 J 

µ f ⋅ CP m ⋅ s kg ⋅ K
Prf = =   = 10.4292
kf 0.132W
m⋅ K

También es necesario calcular los valores de los parámetros λ y ξ los

cuales se presentan a continuación e intervienen en la ecuación para el cálculo del
coeficiente de convección
 900 900
λ =1 + =1 + =1.0436
Re f 20650 .6385

ξ = (1.82 log ( Re f ) − 1.64 ) = (1.82 log ( 20650 .6385 ) − 1.64 )

−2 −2
= 0.0259

Sustituyendo los valores obtenidos anteriormente en la siguiente fórmula

obtenemos el coeficiente de convección del fluido interno hacia la pared del tubo.

kf  0.125ξ ⋅ Ref ⋅ Prf 

h2 = ⋅
dint (
0. 5 0.66 
 λ + 4.5ξ Prf − 1  )

0.132  0.125 ( 0.0259 )( 20650 .6385 )(10.4292 )  W

h2 = ⋅ = 1036 .48 2
0.02358 (
1.0436 + 4.5 0.0259 10 .4292
0.5
)( 0.666 
−1  ) m −K

2.3.1 CALCULO DEL AREA DE TRANSFERENCIA DE CALOR

DIFERENCIA MEDIA DE TEMPERATURAS

Se toma el esquema de circulación de los fluidos de trabajo a contra corriente,

por lo tanto, ∆T se calcula de la siguiente fórmula:

∆Tmayor = t ef −t sg =177 .2 −87 .54 = 89 .66 °C

∆Tmenor = Tsf −Teg = 54 .4 −37 .7 =16 .7 °C

∆Tmayor − ∆Tmenor 89 .66 − 16 .7

∆T = = = 43 .41 °C
∆Tmayor 89 .66
ln ln
∆Tmenor 16 .7

COEFICIENTE GLOBAL DE TRANSFERENCIA DE CALOR

 El coeficiente global de transmisión de calor de los tubos aletados que están
expuestos a un fluido de trabajo limpio se debe determinar de la siguiente ecuación:

ψ
U=
A 1 A 1
⋅ + ⋅RT +
A int h 2 A int h1rel

En esta fórmula el coeficiente de efectividad térmica ψ se toma igual a 0.95 por

que el fluido que se encuentra circulando por fuera de los tubos es aire limpio. La
R T = 0 debido a que el tipo de aletas de los tubos del intercambiador de calor son
embebidas por lo tanto se considera que la resistencia térmica por contacto es cero
porque la aleta se encuentra soldada al tubo.

ψ 0.95 W
U = = = 21.27 2
A 1 A 1 22.87 1 m −K
⋅ + ⋅ RT + +
Aint h2 Aint h1rel 1036 .48 44 .25

RESULTADOS DEL CÁLCULO TÉRMICO

El área total del intercambiador de calor resulta:

Q 15160 .49
A= = =16 .41 m 2
U ⋅ ∆T ( 21 .27 )( 43 .41 )

2.3.2 CAIDA DE PRESION

CÁLCULO DE LA RESISTENCIA AERODINÁMICA

De acuerdo con la metodología expuesta en [22] el cálculo de la resistencia

aerodinámica se inicia determinando la longitud relativa de la superficie extendida
A deq
F y el diámetro equivalente de la sección mas estrecha del banco de tubos

La magnitud A
F se calcula por medio de la siguiente fórmula:
 A π [ dt ⋅ S A + 2 ⋅ l A ⋅ e + 2 ⋅ l A ⋅ ( l A + dt ) ]
=
F S1 ⋅ S A − ( d t ⋅ S A + 2 ⋅ l A ⋅ e )

{[ ( )] [
A π 0.03048 2.5 × 10−3 + 2( 0.01336) 3.6 × 10−4 + 2( 0.01336)( 0.01336 + 0.03048)
=
]
= 53.74
}
F ( ) ( (
0.0635 2.5 × 10−3 − 0.03048 2.5 × 10−3 + 2 × ( 0.01336) 3.6 × 10− 4 ) )
El diámetro equivalente para los bancos de tubos con arreglos en triángulo con
ϕrel ≤ 2 se determina por la siguiente fórmula:

2[ S A ( S1 − d t ) − 2l A ⋅ e]
d eq =
2l A + S A

d eq =
[
2 2.5 ×10 −3 ( 0.0635 − 0.03048 ) − 2 × 0.01336 × 3.6 ×10 −4
= 5.0 ×10 −3 m
]
2 × 0.01336 + 2.5 ×10 −3

Para el cálculo del coeficiente de resistencia ζo se utiliza la siguiente fórmula que es

válida en el caso de un banco de tubos con arreglo en triángulo:

−n
 u g ⋅ d eq 
ζ o = C′z ⋅ C r  
 υg 
 

Se determinan las magnitudes del exponente n, el coeficiente Cr y el

coeficiente C′z mediante las siguientes ecuaciones:

0.25 0.57
A  S1   S 
n = 0.17    exp − 0.36 1 
F  S2   S2 

n = 0.17 ( 53 .74 ) (1.15 ) 0.57 exp ( − 0.36 ×1.15 ) = 0.3295

0.25

0.53 1 .3
A  S1   S 
C r = 2.8    exp − 0.9 1 
F  S2   S2 

C r = 2.8( 53 .74 ) (1.15 )1.3 exp ( − 0.9 ×1.15 ) = 9.6232

0.53

C′z = 1.0 , debido a que z 2 = 7 , es decir z 2 ≥ 6.

Por lo tanto se obtiene:

 7.26 ( 0.0050 ) 
−0.33

ζ o = 1.0 × 9.68 −5 
= 0.8019
 1.9217 ×10 

Con la siguiente fórmula se calcula la resistencia aerodinámica del intercambiador de

calor:

ρ aire ⋅ u 2g
∆P = c op ⋅ ζ o ⋅ z 2 ⋅
2

Donde c op es el factor de corrección que contempla las condiciones reales de

operación de la superficie de intercambio de calor, generalmente se toma como
c op = 1.1

1.056 ⋅ 7.26 2 
∆P =1.1×0.8019 ×6
 
 =147 .28 Pa
 2 