UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

(Universidad del Perú, Decana de América)

FACULTAD DE QUÍMICA, ING. QUÍMICA

DEPARTAMENTO DE

PROYECTO LA REFINERÍA CONCHÁN

CURSO : Electivo de Hidrocarburo I

PROFESOR : Manuel Luna

INTEGRANTES :

Carhuaricra Ylen

Estrada Mallqui Piero

Poma Mendoza Franz

Toribio Posadas Darwin

Valverde Armas Andrés

Veliz La Rosa Edward

Ciudad Universitaria, 14 de Junio del 2016

 CONTENIDO

1. RESUMEN ...........................................................................Error! Bookmark not defined.

2. INTRODUCCION ..................................................................Error! Bookmark not defined.
3. RESEÑA
HISTORICA………………………………………………………………………………………………………………… 4
4. OBJETIVO………………………………………………………………………………………………………………….. 5
5. ANALISIS DE PROCESOS
PRODUCTIVOS…………………………………………………………………………………………………………… 6
6. PROCEDIMIENTO DE EMERGENCIA....................................Error! Bookmark not defined.
7. ANALISIS ECONOMICO DE LA REFINERIA ...........................Error! Bookmark not defined.
8. NORMAS DE GESTIÓN ........................................................Error! Bookmark not defined.
9. PROBLEMAS ACTUALES 2016 .............................................Error! Bookmark not defined.
10. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .............................Error! Bookmark not defined.
11. BIBLIOGRAFÍA .....................................................................Error! Bookmark not defined.
 1. INTRODUCCIÓN

Petróleos del Perú – PETROPERU S.A. es una empresa estatal de derecho privado,
dedicada a la Refinación, Distribución, Comercialización y Transporte de Combustibles y
otros productos derivados del petróleo; actualmente cuenta con 4 refinerías a nivel
nacional:
• Refinería Conchán (Lima)
• Refinería Talara (Piura)
• Refinería Selva (Iquitos)
• Refinería El Milagro (Amazonas)
Refinería Conchán fue construida y diseñada por la Cía. CHEVRON CALIFORNIA,
utilizándose para su construcción y montaje, los servicios de la Cía. Flúor Corporation
Ltd. (Canadá). En el año 1973, la Refinería Conchán pasó a formar parte de la
administración de PETROPERÚ S.A. y actualmente es la segunda refinería de mayor
producción, cubriendo aproximadamente el 58% del mercado en Lima Metropolitana y
el 20% a nivel nacional. Desde 1996, con la influencia de nuevas estrategias de
producción y de mercado, Refinería Conchán inicia un proceso de mejora hasta alcanzar
una capacidad de procesamiento de 13.5 miles de barriles por día, produciendo y
despachando combustibles, asfaltos y solventes.
 2. RESUMEN

Refinería Conchán fue creada en 1958 como Petrolera Conchán y en 1973 pasó a la
administración de Petroperú, actualmente se dedica a la refinación de petróleo crudo,
con una capacidad de procesamiento de 13,500 barriles por día (BPD), contando con 2
unidades de proceso (Unidad de Destilación Primaria y la Unidad de Destilación al Vacío),
área de servicios industriales, tanques de almacenamiento, terminal portuario y una
planta de despacho a camiones cisterna; se encuentra ubicada en el Km 26.5 de la
Antigua Panamericana Sur en el distrito de Lurín, sus instalaciones se encuentran
rodeadas por el cerro Lomo Corvina, donde habitan 16 asentamientos humanos quienes
se han ido ubicando en este terreno a partir de finales de la década de los ´90s, producto
de la migración y la falta de planificación urbana, posterior al inicio de las operaciones
de Refinería Conchán. En el área de procesos se cuenta con 2 hornos y 2 fraccionadoras
para destilar el petróleo crudo y obtener productos de mayor valor agregado, en el área
de servicios industriales se cuenta con 2 calderos para la generación de vapor, el mismo
que es utilizado en el patio de tanques y en las unidades de proceso. El proceso
productivo de los combustibles y otros derivados, requiere la generación de energía
térmica para poder refinar el petróleo crudo o para producir vapor de agua, dicha
energía es generada en los hornos de las unidades de proceso y en los calderos de
servicios industriales, equipos en donde hasta el primer semestre del año 2011 se
utilizaba como combustible Petróleo Industrial N° 6.
Actualmente la refinería mantiene certificaciones internacionales ISO 14001, ISO 9001,
ISO 17025 y OHSAS 18001, dentro de sus Sistemas Integrados de gestión
 3. HISTORIA
Diseñada por la compañía Fluor Corporation de Canadá, Refinería Conchán fue
inaugurada por Conchán Chevron de California en 1961. En 1973, Petroperú asumió la
administración.
Entre 1977 y 1980 suspendió sus operaciones para su ampliación. Dada la demanda, el
último año vuelve a operar la Unidad de Vacío, donde se producía asfalto para
pavimentación.
En 1983, año en que el Fenómeno de El Niño afectó las operaciones en Refinería Talara,
Conchán y su planta de venta reanudaron su funcionamiento. Hoy se considera
estratégico el papel de este complejo en la gestión corporativa de Petroperú. La
moderna planta de venta cuenta con sistemas de cargas para camiones cisterna y otorga
facilidades para despachar productos. Con una avanzada tecnología, el laboratorio
certifica la calidad de los combustibles, cumpliendo satisfactoriamente la exigencia de
los clientes. Además, se caracteriza por su gran flexibilidad operativa para procesar en
sus unidades diversos tipos de petróleo. La calidad de sus asfaltos hace que estos
productos sean reconocidos internacionalmente. Tecnología de última generación,
estricto cumplimiento de las normas de seguridad, cuidado del medio ambiente,
limpieza, orden y buena gestión han posicionado a Conchán como refinería modelo.

Refinería Conchán está construida sobre un terreno de 50 hectáreas, a orillas del mar,
en el kilómetro 26,5 de la carretera Panamericana Sur, en el distrito de Lurín,
departamento de Lima.
Conchán, conocida por la fabricación de asfaltos, ofrece una diversidad de productos de
alta calidad, merced al Sistema de Control Distribuido, el primero en ser instalado en el
país.
Puede almacenar hasta 840.000 barriles. Cuenta con un amarradero submarino para
atender buques tanque de hasta 75.000 DWT, con tres líneas submarinas para
productos negros, blancos y químicos.

La capacidad de la Unidad de Destilación Primaria ha sido ampliada de 13.500 a 15.500

barriles por día, y la Unidad de Destilación al Vacío pasó de 4.400 a 10.000 barriles por
día.
 4. Objetivo
Procesar, destilar y almacenar productos como gasolinas para motores, solventes, diésel
2, petróleos industriales, Asfaltos de calidad de exportación. Provee de asfalto necesario
para construir mejores carreteras, además de combustibles de excelente calidad para
nuestro uso.
 5. ANALISIS DE PROCESOS PRODUCTIVOS

En si el proceso de la explotación del petróleo consiste en cinco etapas:

Esta es traída desde el pozo petrolero de explotación, mediante el oleoducto

norperuano, hacia los distintos puntos de comercialización.
Llegando a la bahía de lima, el curso es depositado en los tanques de la refinería de
Conchan, para esto, en el ámbito portuario, dispone de un amarradero submarino capaz
de atender buques-tanque de hasta 75 mil DWT (más de 400 mil barriles), así como tres
líneas submarinas para productos negros, blancos y químicos.
En la planta se tiene una capacidad de 260000 BLS que pasan mediante unas mangueras
hacia un tanque de almacenamiento.
Actualmente, su unidad de destilación primaria puede procesar 13,500 barriles diarios
de crudo ($7 /barril) y la de destilación al vacío 10 mil barriles diarios de crudo ($8 barril)
reducido. La primera produce derivados como gasolina primaria, kerosene, solventes y
Diesel 2, en tanto que la segunda produce gasóleo liviano y gasóleo pesado.

• El craqueo catalítico es un proceso más beneficioso pero que no se realiza en esta

refinería ($42/barril)

DESCRIPCION Y DETALLES DEL PROCESO:

La refinería Conchan tiene una Unidad de Destilación Primaria que permite el

procesamiento de 13.5 MBPD de petróleo crudo. La planta consta de dos bombas
booster P-21/22, (presión de operación 35 a 90 psig) que alimenta el crudo a las bombas
principales de carga P1/P1B (presión de operación 400a 450 psig), y éstas a su
vez descargan el crudo en dos trenes de intercambiadores de calor (un tren para
cada circuito de petróleo crudo). El petróleo pasa por la zona convectiva de los dos
hornos (F-1 y F-2) y a la salida de éstos, ambos flujos se unen para ingresar a la zona
radiante del horno F-1 el cual calienta el crudo hasta unos 650º F, para luego,
ser enviado a la columna de destilación atmosférica C-1. En esta unidad se obtiene la
gasolina primaria, solventes, kerosene, diésel 2 y crudo reducido, el cual es transferido
por las bombas P9/P9A/P9B hacia la zona radiante del horno F-2 el cual lo calienta hasta
730º F (según se produzca residual o asfalto), para luego ser enviado con las bombas
P19/P19A hacia la Unidad de Destilación al Vacío, donde se obtiene Nafta de Vacío,
Gasóleo liviano, Gasóleo pesado y Fondos de vacío (residual).

ETAPAS RELEVANTES

CIRCUITO 1

El crudo de las bombas de carga se transfiere a la planta a través de dos

circuitos. En el primero el crudo intercambia calor con los productos de la Unidad de
Destilación Primaria ingresando secuencialmente por los tubos de los
intercambiadores E-1 hasta el E-5B. El crudo gana temperatura desde los 70-110º F, con
que se alimenta de los tanques de crudo, hasta aproximadamente los 490º F con que se
junta con el circuito N° 2 e ingresa a la zona convectiva del horno F-1. El flujo a través
del circuito Nº 1 es controlado individualmente mediante el lazo de control FIC-1 desde
el panel de control el cual tiene una pantalla llamada Pre-crudo, y globalmente como
carga a la Unidad mediante elFIC-1305 que controla el set total de la carga.

CIRCUITO 2

El segundo circuito de carga consta de un tren de intercambiadores para

calentar el crudo con productos de la Unidad de Vacío (principalmente).El crudo se
precalienta en el E-1A y E-1B, previos a su intercambio con productos de la
Unidad de Vacío. Luego, del E-1B pasa secuencialmente a losE-35D/E-35C, E-33A, E-33B
y E-35A/E35-B. Este circuito gana temperatura hasta aprox. 500º F. Luego, se junta con
el crudo proveniente del circuito Nº 1, antes de ingresar a la zona convectiva del F-1. El
flujo a través del circuito Nº 2 es controlado individualmente, de la misma forma que el
circuito N°1 (mediante el lazo de control FIC-1107 desde el panel de control el cual
tiene una pantalla llamada Pre-crudo y globalmente como carga a la Unidad
mediante el FIC-1305 que controla el set total de la carga de crudo).

HORNO DE DESTILACION PRIMARIA (F-1)

El crudo precalentado en los dos circuitos de intercambio de calor ingresa a la zona

convectiva del horno F-1 a una temperatura y presión aproximadas de 460ºF y 200
psi., e intercambia calor con los gases de chimenea, subiendo su temperatura
hasta 540-560º F. Luego, pasa a la zona radiante, donde incrementa su
temperatura hasta los 650º F, para ingresar por la línea de transferencia a la
zona de vaporización de la columna de destilación primaria C-1. El horno F-1 quema
residual de 220 cts. a 50º C, atomizado con vapor de 100psig. La temperatura de salida
del horno es controlada con el instrumento TIC-1en la pantalla de control Horno F-1, y
la presión diferencial vapor-combustible se controla mediante el lazo de control DPIC-
10.

COLUMNA DE DESTILACION PRIMARIA

El crudo que sale del horno F-1 parcialmente vaporizado ingresa a la zona de
vaporización o flash, localizada entre los platos 5 y 6 de la columna
fraccionadora. En este punto los componentes ligeros ascenderán como vapores en
contracorriente con el reflujo interno y externo, manteniéndose el equilibrio Vapor-
Líquido en cada plato de la columna, de tal manera que el vapor que sale de cada plato
es más rico en componentes ligeros que el vapor que entra; lográndose así
que los vapores se enriquezcan de componentes livianos conforme asciende a
los platos superiores. De manera similar, el líquido se va enriqueciendo en
componentes pesados conforme desciende a los platos inferiores de la columna.
AGOTADORES O STRIPPERS

También llamados despojadores o strippers, son empleados para separar parte de los
componentes ligeros de los cortes laterales y fondos de la fraccionadora, que hacen que
el punto de inflamación (flash point) de los productos sea bajo, haciendo que la
eficiencia en la recuperación de componentes ligeros sea menor. Para ello existen
los agotadores de solvente, kerosene y diésel, en los cuales los componentes más ligeros
son despojados por el arrastre del vapor de agua.

La principal variable de operación es el flujo de vapor, es decir, un aumento en el flujo

al agotador aumentará la eficiencia, o, en términos concretos, subirá el punto
de inflamación de los productos (así como sus puntos iniciales de
ebullición).Cada agotador requiere vapor despojante en proporciones aproximadas
de 0.1 lb/gal de producto de fondo del despojador.

COALESCEDORES Y DESHIDRATADORES (FILTROS DE SAL)

El Solvente N° 3 de la columna C-1 es transferido mediante la bomba respectiva al

coalescedor D-123, después de su paso por los Aero refrigerantes. Los coalescedores
de Refinería Conchán D-122 y D-123, son recipientes cilíndricos, dispuestos
horizontalmente para separar el agua de las corrientes de diésel y solvente MC/N° 3,
respectivamente. El D-122 tiene internamente una malla de acero inoxidable para
favorecer la coalescencia del agua en una “bota” colectora por donde se deriva
continuamente al sistema de drenaje industrial. ElD-123 en cambio no cuenta con
una malla, debido a que la velocidad de separación agua/solvente (que
depende principalmente de la viscosidad) es mucho más rápida que la separación
diésel/agua. Los filtros D-120, D-124, D129y D130, que son empleados como
deshidratadores, tienen interiormente sal de roca, la cual está distribuida en tres capas.
En la capa inferior, se encuentra la sal de 4”Ø de tamaño de grano, en la capa intermedia
se encuentra la sal de1.5” Ø, y en la capa superior se encuentra la sal de 0.5” Ø. El
producto entra por la parte inferior y atraviesa las capas de sal. La cantidad de agua en
suspensión del producto es retenida por la sal y se produce la separación
de agua e hidrocarburo. El producto sale por la parte superior y la solución de agua
salada se precipita al fondo del recipiente, drenándose periódicamente al sistema de
drenaje industria

HORNO DE DESTILACION AL VACIO (F-2)

El crudo reducido proveniente de la Unidad de Destilación Primaria ingresa al horno F-2

para incrementar su temperatura desde los 510-545º F hasta 660-720ºF, dependiendo
del tipo de operación y crudo procesado. La temperatura de salida del horno es
controlada mediante el lazo TIC-1103 y la cantidad de vapor, empleado como
agente atomizante, es controlado con el lazo dPIC-1304. Adicionalmente, dentro
del horno existen dos serpentines que se emplean para sobrecalentar el vapor
saturado obtenido en las calderas. Parte de este vapor se usa en el eyector de vacío, y
la parte restante es empleada como vapor despojante en la columna UDP/UDV. El
combustible usado es residual, que tiene una viscosidad de 220cSt @ º C, el cual es
transferido a los hornos F-1 y F-2 mediante la bomba P-111/P-120.

COLUMNA DE DESTILACION AL VACIO

El crudo reducido calentado en el Horno F-2 va hacia la zona flash de la

columna de destilación al vacío (C-6) donde es separado en vapor y líquido. El vapor
asciende a lo largo de toda la columna, contiene componentes ligeros y pesados no
pueden ser separados completamente, debido a que aún no han sido rectificados, una
gran cantidad de los más ligeros (con mayor presión de vapor), permanecerán en fase
vapor en cada plato de la columna, mientras que los productos más pesados (con
menores presiones de vapor), quedarán contenidos en la fase líquida. El vacío de
operación de la columna es controlado con el PIC-101. Un valor típico en la Refinería
Conchán es de 26 pulg. Hg.

AEROFRIGERANTES

Son equipos que permiten el enfriamiento de corrientes de proceso, y emplean aire

como fluido de enfriamiento. Son utilizados principalmente para retirar el calor
remanente que no se pudo transferir al crudo en sus circuitos de
precalentamiento. En Refinería Conchán, los enfriadores atmosféricos o Aero
refrigerantes son de tiro forzado y cada uno de ellos es accionado por un motor eléctrico
de 50 HP. Están conformados por cabinas con tubos aletados de1”Ø, 14 BWG dispuestos
horizontalmente. La longitud de los tubos es de 20 ft a excepción de los E-13 y E-14 que
tienen tubos de 8 ft y 16 ft respectivamente.

SEPARADORES DE TOPE

Son recipientes horizontales trifásicos, que permiten la obtención de

condensado, gasolina y gases. En la UDP se dispone de dos separadores, uno para
gasolina pesada (V-1) y otro para liviana (V-2). Cada separador cuenta con una “bota”
de acumulación de condensado, cuyo nivel es controlado mediante un lazo automático
y/o manual; la línea de salida del producto es de 3"Ø, situada a 10" de la base del
separador, la cual minimiza el riesgo de enviar agua a la columna. Parte de la gasolina
pesada es transferida como reflujo a la columna UDP, el resto, junto con la gasolina
liviana, es enviada a su tanque de almacenamiento, mientras que los gases no
condensados son derivados a la red de combustión del horno F1.
Mapa de procesos de refinación del crudo:
1: UDP.- Unidad de destilación primaria (32platos)
2: UDV.- Unidad de destilación (22platos)

La planta cuenta con 70 tanques, con una capacidad de almacenamiento de 250 mil
barriles de crudo y más de 789 mil barriles de productos refinados. Asimismo, con un
área para el almacenamiento de productos químicos.
En su planta de venta posee sistemas de carga capaces de atender hasta 12 camiones
cisterna simultáneamente.
Su unidad de destilación primaria puede procesar 13,500 barriles diarios de crudo
Produce derivados como:
-Gasolina primaria,
- Kerosene, solventes Nº1-3 (textil, pinturas)
- Diésel 2
-Biodiesel B5
-Biodiesel B5 S-50. Más limpio que el anterior (0.005 % de azufre por partícula)

La de destilación al vacío 10 mil barriles diarios de crudo reducido,

Produce derivados como:
- Gasóleo liviano.
- Gasóleo pesado.
Conchán es conocida especialmente por su producción de asfaltos. (Cemento asfaltico,
asfalto liquido).
 PRODUCTOS DE REFINERÍA

Gasolina Súper Extra 97 Sin Plomo

El Gasohol 97 Plus está constituido por una mezcla de Gasolina de 97 octanos (92.2%V)
y Alcohol Carburante (7.8%V), a su vez el Alcohol Carburante contiene 97 a 98%V de
etanol anhidro y 2 a 3%V de sustancia desnaturalizante, y la Gasolina de 97 octanos es
una mezcla de hidrocarburos en el rango aprox. de C5 a C12.

Gasolina Súper 95 Sin Plomo

El Gasohol 95 Plus está constituido por una mezcla de Gasolina de 95 octanos (92.2%V)
y Alcohol Carburante (7.8%V), a su vez el Alcohol Carburante contiene 97 a 98%V de
etanol anhidro y 2 a 3%V de sustancia desnaturalizante, y la Gasolina de 95 octanos es
una mezcla de hidrocarburos en el rango aprox. de C5 a C12.

Gasolina Súper 90 Sin Plomo

El Gasohol 90 Plus está constituido por una mezcla de Gasolina de 90 octanos (92.2%V)
y Alcohol Carburante (7.8%V), a su vez el Alcohol Carburante contiene 97 a 98%V de
etanol anhidro y 2 a 3%V de sustancia desnaturalizante, y la Gasolina de 90 octanos es
una mezcla de hidrocarburos en el rango aprox. de C5 a C12.

Gasolina Regular 84 Sin Plomo

El Gasohol 84 Plus está constituido por una mezcla de Gasolina de 84 octanos (92.2%V)
y Alcohol Carburante (7.8%V), a su vez el Alcohol Carburante contiene 97 a 98%V de
etanol anhidro y 2 a 3%V de sustancia desnaturalizante, y la Gasolina de 84 octanos es
una mezcla de hidrocarburos en el rango aprox. de C5 a C12.

Diésel N°2 (C14-C20)

Combustible destilado medio para uso específico en vehículos con motores diésel,
también apropiado para su uso en motores estacionarios, especialmente en condiciones
de frecuentes variaciones de velocidad y carga.

Diésel N°2 S-50

Combustible derivado de hidrocarburos, destilado medio, obtenido de procesos de

refinación que presenta un contenido de azufre máximo de 50 partes por millón.

Diésel B5 S-50

El Diésel B5 S-50 presenta un contenido máximo de 50 ppm de azufre y está constituido

por una mezcla de 95%V de Diésel N°2 y 5%V de Biodiesel B100. A su vez el Diésel N°2
es una mezcla compleja de hidrocarburos en el rango aproximado de C9 a C30 y el
Biodiesel B100 se compone principalmente de ésteres mono-alquílicos de ácidos grasos
de cadena larga.

Petróleo Industrial N° 6

El Petróleo Industrial N°6 está constituido por una mezcla de hidrocarburos derivados del
petróleo, en el rango aproximado de C12 a C50, presenta alta viscosidad.

Solventes N° 1 y Nº 3

Son naftas livianas tratadas, proveniente de la unidad de destilación primaria. Son

mezclas homogéneas compuestas principalmente por hidrocarburos hasta C5, cuyo
rango de destilación varia de 40°C hasta 153°C (solvente N°1) y 153°C hasta 210°C
(solvente N°3)

COMERCIALIZACION

Gasolina Súper Extra 97 Sin Plomo/Gasolina Súper 95 Sin Plomo/Gasolina Súper 90 Sin
Plomo/Gasolina Regular 84 Sin Plomo

Las gasolinas Petroperú tienen un aspecto transparente, de gran potencia por el

excelente poder calorífico, y una volatilidad cuidadosamente balanceada, que permite
un mejor encendido del motor. La gasolina está diseñada para uso en motores de
ignición por chispa y de combustión interna.

Las gasolinas Petroperú están formuladas con aditivos multifuncionales de última

generación que elevan la estabilidad del combustible e incrementa la vida útil del motor,
permitiendo el máximo rendimiento.

Diesel N°2 (C14-C20)/Diesel N°2 S-50/Diesel B5 S-50

Elevado índice de cetano con respecto a la especificación, que asegura una excelente
calidad de ignición, arranque rápido y menor ruido del motor. Bajo contenido de azufre
con respecto a la especificación, asegurando una protección efectiva contra el desgaste.

Excelente lubricidad y reducción de emisiones contaminantes (al incrementarse el

porcentaje de biodiesel de 2 a 5%).Elevado poder calorífico, que garantiza una eficiente
combustión.

Permite la limpieza de inyectores para una óptima pulverización y por ende mejora de
la combustión; protección para la bomba de inyección de combustible; protección
contra la corrosión; separación del agua al contener un demulsificante. Estas mejoras
favorecen el mejor rendimiento, menores gastos por mantenimiento, prolongando la
vida útil del motor

Asegura una mejora de la estabilidad, previniendo la acumulación de depósitos y

protegiendo la superficie de los metales contra la formación de depósitos. Controla la
espuma durante el abastecimiento de combustible, permitiendo mayor comodidad y
rapidez en el llenado. Protege el ambiente al reducir la emisión de gases contaminantes
e hidrocarburos no quemados.

Usado en motores diesel de vehículos para el transporte terrestre (automóviles,

camiones, ómnibus, etc.), en plantas de generación eléctrica y en equipos para la
industria en general (minería, pesquería, construcción, sector agrícola, etc.)

Petróleo Industrial N° 6

Viscosidad acorde a las especificaciones de los equipos, en lo que respecta a bombas,

filtros y características de los quemadores. Máximo poder calorífico, importante para el
cálculo del balance y costo energético del producto. Los petróleos industriales que
Petroperú comercializa presentan elevado poder calorífico.

Bajo contenido de azufre respecto a la especificación vigente, lo que minimiza los

problemas de corrosión en el sistema de combustible. Mínima cantidad de agua y
sedimentos. Es importante controlar esta característica, pues valores elevados
favorecen la corrosión y propician la obstrucción de filtros y boquillas de los quemadores

Usado Principalmente en calderas y quemadores, como una fuente de producción de

energía y en hornos industriales y comerciales

Solventes N° 1

Tiene un aspecto claro y brillante, libre de agua y de impurezas, tiene un excelente poder
de solvencia y volatilidad controlada. Su rango de destilación medio, con mínimo de
pérdidas por evaporación. Gran estabilidad química que evita su oxidación. Olor
agradable.

Uso en disolvente selectivo para las industrias del caucho. Formulación de cementos y
pegamentos de caucho tanto para usos en planta como para el consumo en general,
incluyendo soluciones de caucho en solventes, así como en resinas que se utilizan en la
manufactura de zapatos y textiles como compuestos aglomerantes. También en el
laminado de cauchos sintéticos y naturales en la fabricación de llantas. Fabricación de
artículos de caucho por inmersión, como guantes, juguetes y abrigos impermeables. Por
sus características de solubilidad es ampliamente utilizado en la fabricación de thinner,
pinturas y como limpiador quitamanchas.

Solventes N° 3

Posee un aspecto claro y brillante, libre de agua y de impurezas. Tiene gran poder de
solvencia. Volatilidad controlada, su punto inicial y final de ebullición lo hacen
fácilmente recuperable con mínimo de pérdidas. Gran estabilidad química que evita su
oxidación. Buen dispersante de jabones y detergentes usados en el lavado en seco.
Solvente con alto punto de inflamación
Se utiliza como Solvente por excelencia para la industria del lavado en seco. Su
constitución química permite aplicarlo sin causar alteración alguna a las prendas de
vestir y de uso general, ya que no ataca ni reacciona con las fibras naturales o sintéticas.
Produce, además, acción dispersante con los jabones, detergentes sintéticos y agua
utilizados en el proceso de lavado en seco. Su volatilidad controlada por la fijación de su
punto inicial y final de ebullición lo hacen fácilmente recuperable con el mínimo de
pérdida, acción que se refuerza por la ausencia de impurezas. La industria de
elaboración de ceras abrillantadoras para pisos, muebles y otros encuentra en este
producto el solvente ideal para la formulación de aquéllas, ya que les otorga la cualidad
de poder extenderse formando películas de espesor conveniente. Esto contribuye
particularmente a la obtención de productos uniformes y sin los inconvenientes de
olores residuales. Además, las ceras formuladas con el solvente Petroperú Nº 3 no dañan
las superficies ni los acabados sobre los que se aplican. Es empleado en gran escala en
la limpieza de maquinarias, desengrasado de herramientas y usos similares.
 6. PROCEDIMIENTOS DE EMERGENCIA
En este capítulo se describirán los procedimientos de emergencia más críticos de la
Refinería, y las acciones a tomar para mantener las Unidades de Proceso en condición
estable y a la espera de la normalización de las operaciones. Entre estos podemos citar:

6.1 FALLA ELECTRICA

- Se indican 3 tipos de falla en el suministro de corriente eléctrica: el corte de corriente

momentáneo, el corte de corriente total y prolongado, y la caída de tensión que afecta
parcialmente a un grupo reducido de equipos.

6.1.1 Corte de corriente total momentáneo

a. En estos casos se pararán todos los equipos accionados por corriente eléctrica tales
como: bombas eléctricas, caldero, ventiladores de Aero refrigerantes, así también
accionarán los solenoides de los hornos F-1 y F-2 cerrando las válvulas SCV-104 y SCV-
105 y bloqueando el paso de combustible a los hornos, apagándolos. Sólo permanecerán
funcionando mientras haya vapor las bombas reciprocantes accionadas por este medio.

b. El Operador de Planta verificará el estado de la UPS que deberá estar en posición de

indicación de suministro de corriente con baterías a las estaciones de Control Foxboro.
Cualquier anomalía o alarma en la UPS deberá ser comunicada inmediatamente al
Ingeniero de Turno.

c. El operador se dirige a poner en servicio el grupo electrógeno, y se da cuenta del

retorno inmediato de la corriente de Luz del Sur, por lo que procede a avisar del estado
de la corriente al Operador de Planta e Ingeniero de Turno y a poner en servicio sus
bombas de agua a los tratadores (P-130/130 A), bomba de agua de la laguna (P-
128/129), bomba de agua a calderos (P-114/114 A/114 B), el compresor de aire de
instrumentos (K-114/114 A/114 B), bomba de combustible al caldero (P111), y procede
a encender el caldero con el que estaba operando (APIN o Foster Wheeler) de acuerdo
a instrucciones de encendido del caldero indicadas en su Manual de Operaciones del
Área SSII.

d. Al retornar la corriente el Operador de Planta deberá verificar que en la UPS la luz de

indicación indica que el sistema opera con corriente externa. Caso contrario avisar al
Ingeniero de Turno para que tome las acciones necesarias.

e. El Ingeniero de Turno coordinará con los Operadores de Movimiento de Productos el

alineamiento correspondiente de productos a otros tanques (cambio a residuales en
caso de corrida de asfaltos, producción a slop, alineamiento de Gasóleo liviano al
gasóleo pesado).
f. En cuanto enciende el caldero, el Operador de SSII comunica de este hecho al
Operador de Planta, y pone en servicio la bomba de combustible a los hornos (P111 A/P-
120). Cuando el caldero está en automático avisa al Ingº de Turno y Operador de Planta.
Cualquier problema de índole operativo que suceda durante el presionamiento del
caldero deberá ser reportado inmediatamente al Ingº de Turno para que tome las
acciones correctivas necesarias.

g. El Operador de Planta en cuanto tiene confirmación del estado de la corriente

procederá a coordinar con el Ingeniero de Turno la puesta en servicio como prioridad
uno de la bomba de carga, para lo cual manipulará el lazo de control de carga a la unidad
(pantalla de control Crudo) para pasarlo a manual y mantener apertura de control de las
bombas de carga.

h. El Operador de Planta coordinará con el Operador de Equipos el encendido de las

bombas de proceso de los servicios de reflujos de tope y medio de la UDP, gasolina del
V-1, Gasolina del V-2, solvente, kerosene, diesel, inyección de aminas, reflujo de tope y
medio de gasóleo liviano y pesado, producción de gasóleo liviano, gasóleo pesado, nafta
de vacío, agua del FV-4, bomba de inyección de aminas, Aero refrigerantes de la UDP y
UDV, etc.

i. Se deberá tener especial cuidado en el encendido de los hornos para lo cual se debe
regular la apertura de la TIC-1 y TIC-1103 correspondiente a los hornos F-1 y F-2 desde
las pantallas de control Horno_F1 y Horno_F2. Activar nuevamente los solenoides según
procedimiento de trabajo establecido. Es importante así mismo verificar la
normalización del flujo de crudo a través del horno para evitar el recalentamiento de los
tubos.

j. El Operador de Planta continuará efectuando las correcciones en los flujos,

temperaturas y presiones necesarias hasta normalizar las operaciones.

6.1.2 Corte de corriente total prolongado

a. En estos casos se pararán todos los equipos accionados por corriente eléctrica tales
como: bombas eléctricas, caldero, ventiladores de Aero refrigerantes, así también
accionarán los solenoides de los hornos F-1 y F-2 cerrando las válvulas SCV-104 y SCV-
105 y bloqueando el paso de combustible a los hornos, apagándolos. Sólo permanecerán
funcionando mientras haya vapor las bombas reciprocantes accionadas por este medio.
Así también se pararán todas las bombas de transferencia de productos, mezcladores
de tanques, bombas de despacho y bombas de cabotajes.

b. El Operador de Planta verificará el estado de la UPS que deberá estar en posición de

indicación de suministro de corriente con baterías a las estaciones de Control Foxboro.
Cualquier anomalía o alarma en la UPS deberá ser comunicada inmediatamente al
Ingeniero de Turno.
c. EL Ingeniero de turno, indicará la puesta en servicio de la bomba de carga suplente P-
1 A, la cual es accionada con vapor de 200 psig. Así mismo dará indicaciones de cambios
de tanques de producción en caso de Se deberá tomar las siguientes medidas de
emergencia.

d. El Operador de Equipos procederá a cerrar las válvulas de combustible de cada

quemador de los hornos, y esperará indicaciones del Operador de Planta para la puesta
en servicio de equipos.

e. El Operador de Planta alistará el sistema de control para el encendido de los

quemadores y la puesta en servicio de la bomba de carga. Pasará los controladores de
temperatura de salida de horno TIC-1 y TIC-1103 a posición manual.

f. El Operador de SSII pondrá en servicio el grupo electrógeno K-101 A de acuerdo a

procedimiento establecido. Luego pone en servicio sus bombas de agua a los tratadores
(P-130/130 A), bomba de agua de la laguna (P-128/129), bomba de agua a calderos (P-
114/114 A/114 B), el compresor de aire de instrumentos (K-114/114 A/114 B), bomba
de combustible al caldero (P-111), y procede a encender el caldero con el que estaba
operando (APIN o Foster Wheeler) de acuerdo a instrucciones de encendido del caldero
indicadas en su Manual de Operaciones del Área SSII.

g. Una vez que el caldero está encendido y ha normalizado su operación, avisa al

Operador de Planta e Ingº de Turno para que procedan a poner en servicio la bomba de
carga P-1 A (reciprocantes). El Ingeniero de Turno da instrucciones de volumen de carga
a procesar.

h. El Operador de Planta coordinará con el Operador de Equipos el encendido de las

bombas de proceso de los servicios de reflujos de tope y medio de la UDP, gasolina del
V-1, Gasolina del V-2, solvente, kerosene, diesel, inyección de aminas, reflujo de tope y
medio de gasóleo liviano y pesado, producción de gasóleo liviano, gasóleo pesado, nafta
de vacío, agua del FV-4, bomba de inyección de aminas, Aero refrigerantes de la UDP y
UDV, etc.

i. Se deberá tener especial cuidado en el encendido de los hornos para lo cual se debe
regular la apertura de la TIC-1 y TIC-1103 correspondiente a los hornos F1 y F-2 desde
las pantallas de control Horno_F1 y Horno_F2. Activar nuevamente los solenoides según
procedimiento de trabajo establecido. Es importante así mismo verificar la
normalización del flujo de crudo a través del horno para evitar el recalentamiento de los
tubos, e inicialmente controlar los hornos en manual hasta la normalización del flujo de
carga deseado.
j. El Operador de Planta procederá a regular proporcionalmente en función de la carga
los flujos de los cortes laterales de las columnas así como los de los reflujos de tope y
medio de C-1 y C-6.

k. Enviar los productos fuera de especificación al tanque de Slop (T-4). De ser necesario
by-pasee los sistemas de tratamiento cáustico de gasolina y solvente. Alinee el gasóleo
liviano al pool de gasóleo pesado. Use los by-pass de los filtros de sal D-120 y D-124.

l. No se deben poner en servicio los motores de alto voltaje, en especial la bomba de

carga P-1, para no sobrecargar el generador de emergencia y evitar su paro. El Ingeniero
de Turno deberá coordinar con el Supervisor de Planta de Ventas a fin de ir poniendo en
servicio gradualmente sus bombas de despacho.

m. El Operador de SSII observará con frecuencia la indicación de llegada de corriente de

Luz del Sur a fin de reportar al Ingeniero de Turno y éste coordine el cambio de
alimentación a la corriente externa.

n. El Ingeniero de turno averiguará con Luz del Sur la causa del corte de corriente

6.2 FALLA DE VAPOR

Este procedimiento aplica cuando por falla del caldero, se corta el suministro de vapor
a la planta. En este caso los equipos y servicios afectados son los siguientes:

• Suministro de vapor de atomización para los quemadores de los hornos,

ocasionando el riesgo de que la llama apague y por exceso de combustible haya
retroflama.

• Suministro de vapor al eyector, el cual hará perder vacío a la UDV ocasionando

pobre fraccionamiento y pérdida de succión de las bombas tanto de gasóleos como de
fondos.

• Suministro de vapor despojante a las columnas C-1, C-6 y strippers C-2, C-3 y C-
5, alterando la calidad de los productos y disminuyendo el fraccionamiento en C-1 y C-
6.

• Los serpentines de vapor sobrecalentado de los hornos al disminuir su flujo

incrementan la temperatura notablemente produciéndose un recalentamiento excesivo
en los serpentines.

• Las bombas reciprocantes que estén en servicio se pararán por falta de vapor de
accionamiento. Si estuviera en servicio la bomba P-1 A, causará pérdida de carga a la
Unidad.

• Las venas de calentamiento que usan vapor perderán su eficiencia al

condensarse el vapor en las líneas. Lo mismo sucede con los serpentines de los tanques
de almacenamiento de productos negros, y calentadores de succión de los tanques así
como los calentadores de succión de las bombas de carga.

Las medidas de emergencia a tomarse son las siguientes:

a. El Operador de SSII al detectar la parada del caldero por la alarma de paro,

inmediatamente procede a dar aviso al Operador de Planta y al Ingeniero de Turno.

b. El Ingeniero de Turno coordina los cambios de tanques de producción necesarios

evitar el riesgo de que salgan fuera de especificación.

c. El Operador de Planta procederá a apagar los hornos F-1 y F-2 cerrando desde las
pantallas de control Horno_F1 y Horno F_2 las válvulas de control TIC-1 y TIC-1103.
Coordinará con el Operador de Equipos el cierre de las válvulas de combustible a cada
quemador.

d. El Operador de Caldero evaluará la causa que ocasionó el apagado del Caldero, y si es

fácilmente subsanable, procederá a volver a arrancar el caldero. Si observa que la
presión está disminuyendo muy rápidamente, procederá a cerrar la válvula de cadena
de salida del Caldero, avisando de este hecho al Ingeniero de Turno y Operador de
Planta.

e. El Operador de Planta coordinará con el Operador de Equipo se cierre el venteo del

eyector de vacío para prevenir la entrada de aire a la columna.

f. Si la unidad opera con bomba eléctrica de carga, proceder a bajar carga a aprox. 7,000
Bls. y continué circulando la unidad por los dos circuitos hasta que la temperatura del
horno (F-1) llegue a 300 ºF.

g. Si se solucionara el problema que causó la parada del caldero se solucionara, el

Operador de SSII procederá a ponerlo nuevamente en servicio y cuando el caldero haya
recuperado su presión de operación avisará del hecho al Ingeniero de Turno y Operador
de Planta. Luego procederá a abrir la cadena de la válvula de salida muy gradualmente
para alinear el vapor a la unidad.

h. Normalizado el caldero, el Operador de Planta procederá a encender los hornos de

acuerdo al procedimiento establecido y a alinear el vapor al eyector, previa purga del
condensado para evitar el ingreso de condensado a la Unidad de Vacío.

i. En el caso de que la falla que ocasionó la parada del caldero fuera de mayor gravedad,
proceder a parar totalmente la planta si fuera necesario, de acuerdo al procedimiento
normal de parada.
6.3 RELEVO DE LA VALVULA DE SEGURIDAD DE C-1

El presionamiento súbito de la columna se produce típicamente por las siguientes

razones:

• Por la presencia de agua en el crudo alimentado a la unidad, que excede al BSW

permitido (aprox. 0.6 %). Esta agua al alcanzar temperaturas de la columna de alrededor
de los 650 ºF, cambia de estado a vapor ocupando un gran volumen, ingresando por la
zona flash y congestionando el tope de la columna, incrementando la presión de la
columna y en algunos casos relevando la válvula de seguridad PSV de tope cuya presión
de relevo es de 50 psig.

• Acumulación de agua en el V-1 (acumulador de tope de C-1), la cual es

succionada por la bomba de reflujo (P-3, P-3B) y enviada de retorno hacia la torre,
consiguiendo su presionamiento.

• Llenado de la gasolina en el V-2, que impide el flujo normal de gases a la

atmósfera presionando la unidad.

• Falla del Aero refrigerantes E-6/15, el cual al estar fuera de servicio no permitirá
la condensamiento de los vapores del tope, presionando la unidad.

Las medidas a tomarse para controlar esta emergencia son las siguientes:

a. Baje la carga rápidamente hasta un 70% de su valor anterior (accione el lazo de control
de carga pasándolo a manual y trabajando con apertura de válvulas, para conseguir un
resultado más rápido). Coordine con el Ingeniero de Turno para proceder a cambiar el
tanque de suministro por otro con un menor nivel de BSW si el problema fuera
ocasionado por agua en el crudo del tanque que ha ingresado a suministrar. Tenga en
cuenta que el tiempo en que llega un cambio de crudo a la unidad es de
aproximadamente 20 minutos.

b. El Ingeniero de Turno deberá coordinar con Seguridad el apoyo para que hayan
mangueras C.I. listas y con la red C.I. presionada para cualquier eventualidad.

c. Baje la temperatura de salida del horno F-1 en la pantalla de control Horno_F1,

accionando la TIC-1 en posición manual.

d. Observe la temperatura de salida del F-2 y pase el control de temperaturas TIC-1103

a manual, cerrándolo de acuerdo a evolución de su temperatura.

e. Disminuya el vapor despojante de la columna a niveles de 350 lbs/hr, haga lo propio

con el vapor a los strippers.

f. Proceda a subir la temperatura de tope de C-1 gradualmente hasta 300 ºF. Esta acción
se realizará momentáneamente para evitar reflujar agua al tope en el caso de
presionamiento por agua en el V-1. Verifique de drenar el agua de las piernas de los
acumuladores V-1 y V-2.

g. Regule proporcionalmente a la carga los flujos de productos y reflujos de las columnas.

h. Una vez superado el problema del presionamiento, proceda a subir gradualmente la

carga a la Unidad y evalúe la evolución de la presión con el incremento de carga.

6.4 FALLA DE LA BOMBA DE CARGA (Pérdida de carga)

Este procedimiento aplica cuando se ha detectado que la bomba de carga ha fallado, y

se observa por las alarmas de bajo flujo de los circuitos Nº 1 y Nº 2, y por el
accionamiento del sistema de seguridad de los Hornos de F-1 y F-2 el cual por bajo flujo
de carga desactiva la solenoide de combustible a los hornos y los apaga (actúan las
seguridades). Entre las causas probables podemos citar las siguientes:

• Pérdida de carga por cavitación de la bomba. Esta puede ser causada cuando las
bombas de carga trabajan con alta temperatura en los precalentadores de crudo E-36,
ó cuando se trabaja con un tanque de bajo nivel y sin booster de carga.

• Falla mecánica de la bomba de carga (rotura del acoplamiento, falla de rodajes que
haga necesario poner fuera de servicio la bomba).

Esta emergencia es una de las más riesgosas, debido a que si los hornos se quedan sin
carga, no habrá flujo de crudo en la parte interna de los hornos y al estar prendidos los
hornos el material tenderá a coquificarse y los tubos a soportar muy elevadas
temperaturas pudiendo causar un desastre de proporciones. En los casos de pérdida de
carga a la unidad, comunique inmediatamente al Ingeniero de Turno y proceda a parar
la planta de la siguiente manera:

a. Verifique que haya actuado el sistema de seguridad del F-1 y F-2 que cierran los
solenoides y apagan los hornos.

b. Cierre la válvula de control de los hornos F-1 y F-2 accionando los lazos de control y
cerrando las válvulas TIC-1 y TIC-1103. Cierre las válvulas manuales de cada quemador
de los hornos.

c. Ponga a recircular la Unidad de Vacío C-6 F-2 C-6 mediante las bombas de fondo (P-
19 ó P-19A) y comience a reducir gradualmente la temperatura de salidad del F-2. Ponga
a recircular la Unidad de Destilación Primaria C-1 F-1 C-1 mediante las bombas de fondos
(P-9, P-9 A, P-9B).
d. Mande todos los productos al tanque de Slop (Tk-4) y en el límite de planta cierre las
válvulas que van a los tanques de producción. Ponga en servicio las válvulas de by-pass
de los D-120, D-122, D-123 y D-124. Para evitar su contaminación con producto fuera de
especificación (caso típico el del diésel que presenta un color oscuro).

e. En caso que la falla no sea superada rápidamente, continúe las maniobras para parar
las unidades de acuerdo a los procedimientos establecidos.

6.5 FALLA TOTAL DE AIRE DE INSTRUMENTOS

Este tipo de falla es poco frecuente, y por tener todas las válvulas de control de la
Refinería accionamiento neumático, el corte del suministro de aire de instrumentos hará
que las válvulas queden en posición de falla (completamente abiertas o completamente
cerradas de acuerdo a la especificación de cada válvula).

El suministro de aire de instrumentos a la planta lo generan los compresores K-10, K-102

A y K-102 B. El aire generado va a unos secadores de humedad y luego a los tanques
pulmón que almacenan el aire previo a su distribución a la planta.

Ante una falla de esta naturaleza en principio las válvulas ante la falta de aire para su
accionamiento tienden a abrir para cumplir con el set point deseado, posteriormente
con la pérdida de señal de aire pasarán a posición de falla, perdiéndose el control de
cada uno de los lazos, no quedando otra alternativa que parar las unidades. Sin
embargo, a diferencia de una falla total de corriente eléctrica, la secuencia de parada
debe ser inmediata pero realizando maniobras que deben ser conocidas por el personal
operativo.

Esta falla puede presentarse por las siguientes razones:

• Rotura de línea de aire que hace que la presión del compresor baje
gradualmente. En el caso de disminuir a menos de 40 psig, sonará la alarma de baja
presión indicada en la pantalla de control Horno_F1.

• Falla de los compresores de aire de instrumentos., siendo ambos factores de

probabilidad de ocurrencia creciente con la antigüedad de los equipos.

Las maniobras de emergencia que deben realizarse involucran acciones en el campo las
cuales serán coordinadas entre el Operador de Planta y el Operador de Equipos, de
acuerdo a:

a. Se procede a apagar manualmente cada quemador de los hornos F-1 y F-2, y a regular
la presión de retorno con las válvulas de retorno manual de cada circuito de combustible
a los hornos para evitar su presionamiento.
b. Para mantener ligeramente la carga el Operador de Planta indica al Operador de
equipos abrir los bypases de las FIC-1 (falla en posición cerrada). Idem con la válvula FIC-
1107. La carga a través de los hornos apagados permitirá enfriar los hornos aliviándolos
del exceso de temperaturas.

c. El Ingeniero de Turno coordinará con el Operador de Planta y de Movimiento de

Productos el alineamiento de los productos al tanque slop.

d. Restringe las válvulas de descarga de la bomba P-3 (3/4 vueltas abierta) para
mantener el reflujo al tope de la columna C-1. Verifica que no haya gasolina de salida a
tanques, y mantiene con regulación manual el reflujo al tope de C-1 (TIC-2 falla en
posición abierta) bloqueando manualmente una de sus válvulas de bloqueo y
verificando en el flujo de reflujo a C-1 (FT-7). En el caso del reflujo de tope a la Unidad
C-6 hace lo propio con el TIC-1102 para regular el reflujo al tope de C-6. En caso
necesario usar diesel del C-3 para el control de la temperatura de tope de C-6.

e. Regula la válvula de venteo del V-2 (PIC-1) para mantener una presión de
aproximadamente 10 a 15 psig.

f. Verifica la tendencia de la presión. Abre ligeramente la válvula by-pass de crudo

reducido al horno F-2 (LIC-1109) para mantener la recirculación hacia el horno F-2.

g. Bloquea las válvulas de bloqueo de la LIC-5 (salida de gasolina a tanques). Bloquea el

vapor a los fondos de C-1 y C-6, cerrando en al campo manualmente los bloqueos (las
válvulas automáticas quedan en posición abierta).

h. Para las bombas y bloquea las válvulas de salida de productos. (P-5 solvente, P-7 B
kerosene y P-10 Diesel).

i. Para las bombas de reflujo medio P-8/8A y el ventilador E-6/15 cuando la temperatura
de tope de la C-1 se mantiene bajo control.

j. Para las bombas P-3 de reflujo de tope y P-9/9A de fondos de UDP cuando se haya
verificado la presión normal en el tope de C-1.

k. Cierra las válvulas de bloqueo de las salidas de gasóleo liviano y pesado (FIC-1105 y
FIC-1106).

l. Mantiene prendida la bomba P-16 restringiendo su válvula de descarga, para

mantener reflujo al tope de C-6.

m. Corta vapor al eyector y bloquea el V-4

n. Apaga el ventilador E-14.

o. Inyecta gasóleo a los fondos de C-6 con la P-7 ó P-102 para diluir el producto
especialmente en operación asfaltos. Usar el by-pass del LIC-1104.

p. Apaga las bombas P-16, P-4 y ventilador E-32/34.

q. Asegurarse de alivianar los fondos de la columna C-6 antes de parar la P-19.

6.6 FUGA DE CRUDO POR LOS TUBOS DEL HORNO

Cualquier ruptura de tubo en los hornos F-1 ó F-2 causará fuga en la cámara de
combustión, la cual se inflamará instantáneamente, produciéndose una humareda
negra por la chimenea del horno. Esto involucra el peligro de que el fuego se pueda
propagar, por lo que se deberá tomar de inmediato las siguientes medidas de
emergencia:

a. Avise de inmediato la ocurrencia al Ingeniero de Turno y corte de inmediato el

combustible a los hornos F-1 y F-2, bloqueando los controladores TIC-1 y TIC-1103. En
caso extremo cerrar en el manifold las válvulas de llegada y de retorno e
inmediatamente avisar al Operador de SSII para que proceda a parar la bomba de
combustible a los hornos P-11 A o P-120.

b. El Ingeniero de Turno coordinará la activación de la Brigada C.I. los cuales deberán

accionar el Plan PEID para que se mantengan en Stand-by para su accionamiento en caso
de emergencia. Se pondrá en servicio la bomba C.I. P-105 B para presionar la red C.I.

c. Pare la bomba de carga, bombas de fondos de C-1 y de fondos de C-6.

d. Inyecte vapor al horno problema por las líneas de emergencia de vaporización del
hogar.

e. Pare todas las bombas, excepto las de reflujo de tope a C-1 y tope de C-6.

f. Parar totalmente la planta, teniendo cuidado con la presión de la fraccionadora.

6.7 INCENDIO

El procedimiento aplica a un incendio de magnitud que comprometa las instalaciones

por lo que el Ingeniero de Turno deberá seguir las pautas de seguridad en la aplicación
del presente procedimiento. Dependiendo del lugar del incendio y de las circunstancias
se aplicará las acciones correspondientes y; generalmente se deberá efectuar las
siguientes maniobras:

a. Corte el combustible a cada horno cerrando las válvulas de control de los hornos F-1
y F-2 mediante las TIC-1 y TIC-1103, y si esto no fuera posible, cerrar la válvula principal
de combustible, en el límite del área de Proceso. Comunicar este hecho al Operador de
Planta.
b. Pare la bomba de carga desde el push bottom de arranque/parada de la bomba de la
sala de control. Coordine con el Operador de Movimiento de Productos se chequee el
sistema y cierre las válvulas de descarga de las bombas de carga.

c. Al recibir aviso del incendio el Operador debe accionar la botonera de alarma C.I. para
poner en marcha el plan P.E.I.D. y se conformen las respectivas brigadas de acuerdo a
los lineamientos del Plan P.E.I.D.

d. Pare las bombas de productos a tanques, excepto las de reflujo de tope y medio de la
UDP y UDV.

e. Rompa el vacío cortando vapor al eyector, pare el eyector y cierre el venteo.

f. Observe la presión del sistema.

g. Dependiendo de la escala del incendio, si fuera necesario buscar refugio, se deberá

antes cortar la energía eléctrica de la planta.

6.8 TERREMOTO

Las medidas a tomarse dependerán de la escala del siniestro, pero si se juzga que el
equipo puede ser dañado se deberá seguir los siguientes pasos:

a. Cortar el combustible a los hornos.

b. Tener preparada la Brigada Contra Incendio.

c. Parar la bomba de carga, descargar productos a Slop si fuera necesario.

d. Romper el vacío con vapor, para el eyector y cerrar el venteo.

Medidas subsecuentes dependerán de las condiciones de las tuberías y tanques,

tratando siempre que el daño al equipo sea el menor posible. El Ingeniero de Turno
coordinará una inspección de todas las áreas es especial las de tanques y racks, en
búsqueda de fugas y/o roturas.

6.9 EMERGENCIAS MISCELANEAS

Fuegos Menores

a. En presencia de varios cientos de barriles de hidrocarburo inflamable dentro de una

unidad de destilación, el fuego podría adquirir proporciones desastrosas. Todo el
personal de la unidad deberá estar familiarizado con el manejo y el lugar de todo el
equipo contra incendio.

b. Los fuegos pequeños en las torres de baja presión no son tan graves como aquellos
cerca de hornos o bombas, donde el aceite se encuentra bajo presiones altas. Los fuegos
pequeños en las torres aisladas deberán apagarse con vapor, y remediar la causa aunque
se tenga que paralizar la unidad.

c. Los incendios cerca de líneas a alta presión pueden ser graves, ya que la falla de la
línea o una unión, libraría grandes cantidades de hidrocarburo inflamable.

d. En caso de incendio siga el siguiente procedimiento.

• Comience con el procedimiento general para combatir tales fuegos.

• En el caso de que se tratase de un incendio de proporciones mayores, notifíquese

al personal designado y siga las instrucciones de parada de las unidades en caso de
emergencia.

Desperfectos Mecánicos

a. Esto podrá ocurrirle a la gran variedad de equipo, y el personal deberá estar en

condiciones de decidir lo más conveniente en caso de desperfectos no comunes.

b. Los desperfectos mecánicos más probables son las fallas en las bombas, escapes en
la cámara de empaquetaduras y escapes debido a corrosiones centralizadas. Todas las
bombas de la Unidad están provistas de suplentes.

c. Si una de las bombas tiene que ser reparada reemplácela por la suplente.

d. Los escapes de la cámara de empaquetaduras podrá generalmente eliminarse

ajustándose la prensa estopas. Esta operación requiere de personal con experiencia.

e. Los escapes que resultan de corrosiones centralizadas deberán ser notificados a los
supervisores, los que decidirán la manera de subsanar tales escapes. Si es posible, el
equipo descompuesto deberá bloquearse y repararse sin tener que cerrar la unidad.
 8. SISTEMA DE GESTIÓN EN LA REFINERÍA CONCHAN
Empresa Petroperú cuenta con la certificación de sistemas de gestión que han servido
de aliado para mejorar en distintos aspectos como el medio ambiente, la salud y
seguridad en el trabajo y la calidad de los productos por parte de las Refinadoras.
A continuación un cuadro resumen de los distintos sistemas de gestión implementados
y certificados de las Refinerías de la Empresa Petroperú:

Sistemas de Gestión Ambiental

En las unidades de negocio de PETROPERÚ se cuenta con los Sistemas de Gestión

Ambiental certificados y cuyo mantenimiento es constante, siempre en busca de la
mejora continua. Es así, que mantienen las certificaciones ISO 14001 obtenidas en
Operaciones Talara, Operaciones Selva y Operaciones Conchán, así como en las Plantas
Aeropuerto.

La acción preventiva y la permanente mejora del desempeño ambiental son pilares

importantes de la Empresa para mantener al petróleo como un material de uso futuro
ambientalmente sostenible; contribuyendo a reducir los posibles impactos negativos de
su proceso de producción y uso, en todo su ciclo de vida.
Operaciones Conchán:

Cambio Climático

El Cambio Climático se ha convertido, sin lugar a dudas, en uno de los mayores desafíos
que enfrenta actualmente la comunidad internacional, los gobiernos, el sector
empresarial y la ciudadanía en general. Las crecientes emisiones a la atmósfera de Gases
de Efecto Invernadero (GEI) y el reconocido efecto que estos tienen sobre el Clima
constituyen las principales razones de este cambio, que viene afectando, directamente
y cada vez con mayor fuerza, ciclos naturales, ecosistemas, recursos hídricos, entre
otros.

Conscientes del impacto que tiene el petróleo y sus derivados en la atmósfera durante
las diferentes etapas de sus ciclos de vida, así como del rol que desempeñan las
empresas del sector hidrocarburos como principales proveedoras de estos productos,
en PETROPERÚ se incluye, desde el 2012, la gestión del Cambio Climático entre sus
objetivos estratégicos.
Compromiso Climático Corporativo (7C)

Como parte de nuestro compromiso con el ambiente, en 2014 se suman al Compromiso

Climático Corporativo (7C), iniciativa que busca medir el nivel de madurez del sector
público y privado en torno a la gestión del Cambio Climático.

Los compromisos que forman parte de esta iniciativa están divididos en 7 ejes, sobre los
cuales las organizaciones miembro reportan públicamente sus avances y desafíos en
materia de Cambio Climático, propiciando así el intercambio de experiencias como una
herramienta para la mejora continua.

Huella de Carbono de PETROPERÚ

La Huella de Carbono es el cálculo del total de emisiones de GEI, expresadas en

toneladas de dióxido de carbono equivalente (CO2e), liberadas a la atmósfera por una
institución, empresa, compañía o país para un período determinado.

La determinación la Huella de Carbono de Petroperú constituye el punto de partida para

definir, de manera diligente y trazable en el tiempo, las reales posibilidades para la
reducción y/o compensación de las emisiones de GEI, contribuyendo a la lucha global
contra el Cambio Climático.
Es así que han determinado que, producto de sus diferentes actividades, durante el 2013
liberaron a la atmósfera un total de 370 308,21 toneladas de dióxido de carbono
equivalente (tCO2e), distribuidas según se muestra a continuación:
Verificación Externa

Con la finalidad de asegurar la coherencia, transparencia, precisión y fidelidad de la

información reportada, su Reporte de Emisiones GEI fue sometido a un proceso de
verificación externa que confirma la aplicación de la norma ISO 14064-I:2006, estándar
ampliamente aceptado a nivel internacional para efectos del cálculo de emisiones de
GEI.

Acciones Dirigidas de Mitigación/Reducción de Emisiones de GEI

Es a través del mejor entendimiento sobre su real impacto en la atmósfera que en

PETROPERÚ trabajan en acciones que se orienten, principalmente, a la optimización del
consumo energético, el monitoreo permanente de los procesos, así como en la
modernización de sus instalaciones y la adaptación de los equipos existentes.

Así, entre las principales oportunidades identificadas para la gestión del Cambio
Climático en su Empresa resaltan, por la magnitud de las reducciones de GEI logradas,
el reemplazo en el uso de combustibles tradicionales en Refinería Conchán por gas
natural, un combustible no solo más económico por unidad de energía entregada sino
también menos intensivo en la emisión de GEI a la atmósfera.

En Conchán, el cambio de la matriz energética de petróleo industrial a gas natural,

implementado a partir del 2011, sumado a la inversión realizada para la introducción de
tecnología de combustión más eficiente, ha significado una reducción en las emisiones
de GEI estimada en el orden de las 14.600,00 tCO2e / año, en virtud de lo cual fueron

distinguidos durante la Semana de la Calidad 2013 por el Comité de Gestión de la

Calidad, obteniendo el reconocimiento a la Gestión de Proyectos de Mejora.

SISTEMA DE GESTIÓN DE CALIDAD

En la actualidad, es una cuestión innegable el hecho de que la Empresa se encuentra

inmersa en entornos y mercados tanto competitivos como globalizados; entornos en
los que su organización viene gestionando sus actividades y recursos con la finalidad
de alcanzar buenos resultados, lo que a su vez ha derivado en la necesidad de adoptar
herramientas y metodologías que permitan configurar un sistema de gestión orientada
hacia la obtención de esos buenos resultados, o lo que es lo mismo, la obtención de
objetivos establecidos.

En PETROPERÚ cuentan y mantienen certificaciones ISO 9001 de las actividades

realizadas en los Muelles de Carga Liquida y su Terminal Multiboyas de Operaciones
Talara y Conchán y en los muelles de Operaciones Selva dando cumplimiento a la Ley N°
27943 del Sistema Portuario Nacional. Asimismo en Terminal Bayoyar de Operaciones
Oleoducto, Terminal Multiboyas, Planta de Ventas de Operaciones Conchán y para el
proceso de exportación de nafta virgen y petróleos industriales desde Operaciones
Talara.
En tal sentido, la Empresa sigue trabajando para estar a la vanguardia del sector y del
país con respecto a los estándares internacionales.

Certificación ISO 9001:2008 Operaciones Conchán (certificado por Bureau Veritas)

Comité de Gestión de la Calidad otorgó el reconocimiento al proyecto de “Mejora del

medio Socio-Ambiental de Refinería Conchán a través de la sustitución de la Matriz
Energética de hornos y calderos”

La Refinería Conchán de PETROPERÚ obtuvo el reconocimiento a la Gestión de

Proyectos de Mejora por el proyecto “Mejora del medio Socio-Ambiental de Refinería
Conchán a través de la sustitución de la Matriz Energética de hornos y calderos”,
otorgado por el Comité de Gestión de la Calidad.

Este proyecto ha obtenido resultados sociales, ambientales y económicos, los mismos

que a la fecha le permiten a Refinería Conchán mejorar aún más sus buenas relaciones
con los vecinos de Villa El Salvador y Lurín, contribuir con el cuidado del ambiente –al
haber reducido en un 91% la cantidad de material contaminante (SO2, NOX y MP)– y
haber bajado en un 61% el costo del combustible para la operación de la refinería.

Fue implementado por un equipo de trabajo denominado Equipo de Mejora “Green

Force”, que en agosto de 2007 presentó a la Alta Dirección de Refinería Conchán el perfil
del proyecto “Mejora del medio Socio-Ambiental de Refinería Conchán a través de la
sustitución de la Matriz Energética de hornos y calderos”; cuyo objetivo era mejorar las
relaciones de Refinería Conchán con las poblaciones vecinas e incrementar la
rentabilidad de la Empresa, disminuyendo la emisión de gases y material particulado, así
como por la reducción del costo del combustible para la operación de la refinería.

SISTEMA DE GESTION DE SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL EN EL TRABAJO

La Empresa tiene asumido el compromiso de proteger la integridad física, la salud y la

calidad de vida de los trabajadores, la de los colaboradores directos y la de otras
personas que pueden verse afectadas por sus operaciones. Consideran que la acción
preventiva y permanente mejora del desempeño de seguridad y salud en el trabajo es
un factor clave para adecuar el comportamiento de la Empresa a los nuevos
estándares de exigencia del mercado.

En tal sentido en las unidades de negocio como Operaciones Talara, Operaciones Selva
y Operaciones Conchán mantienen Sistemas de Gestión de Seguridad y Salud en el
trabajo certificados bajo la Norma Internacional OHSAS 18001. Mientras que en el resto
de Operaciones y Oficina Principal se viene culminando la implementación de los
Sistemas de Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional bajo el mismo estándar, dando
cumplimiento al D.S.005–2012-TR.

Al igual que años anteriores PETROPERÚ participó en la “Encuesta Anual sobre

“Incidentes en la Industria Petrolera y del Gas en América Latina y el Caribe 2011” con
el objetivo de seguir evaluando nuestra gestión en seguridad respecto de otras
empresas miembro de ARPEL (Asociación Regional de Empresas de Petróleo y Gas
Natural en Latinoamérica y el Caribe).

A continuación la Política de Gestión Integrada por parte de la refinería Conchán

Petroperú: