MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

El Mantenimiento Productivo Total, también conocido como TPM, por sus siglas
en inglés (Total Productive Maintenance), nació en Estados Unidos, y tiene sus
principales antecedentes en los conceptos de mantenimiento preventivo
desarrollados en los años cincuenta. El mantenimiento preventivo consiste en
actividades de revisión parcial de forma planificada, en las cuales se ejecutan
cambios, sustituciones, lubricaciones, entre otras actividades; antes de que se
materialicen las fallas.
La forma planificada requiere de una programación periódica, teniendo en cuenta
las recomendaciones técnicas del fabricante, y el histórico de averías de los
equipos.

Como una evolución de la planificación periódica de las actividades de

mantenimiento, se incorpora el concepto de mejoramiento de los equipos, con el
propósito de evitar que se produzcan fallas, aprovechando el conocimiento del
operario. Como resultado nace un plan de mantenimiento relacionado con mejoras
incrementales.

De este concepto de planificación periódica del mantenimiento relacionado con

mejoras incrementales, nace el TPM (Mantenimiento Productivo Total).

¿QUE ES EL TPM?

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología de mejora que

permite asegurar la disponibilidad y confiabilidad prevista de las operaciones, de los
equipos, y del sistema, mediante la aplicación de los conceptos de: prevención, cero
defectos, cero accidentes, y participación total de las personas.

Cuando se hace referencia a la participación total, esto quiere decir que las
actividades de mantenimiento preventivo tradicional, pueden efectuarse no solo por
parte del personal de mantenimiento, sino también por el personal de producción,
un personal capacitado y polivalente.

VENTAJAS DE IMPLEMENTAR TPM

El TPM enfoca sus objetivos hacia la mejora de la eficiencia de los equipos y las
operaciones mediante la reducción de fallas, no conformidades, tiempos de cambio,
y se relaciona, de igual forma, con actividades de orden y limpieza. Actividades en
las que se involucra al personal de producción, con el propósito de aumentar las
probabilidades de mantenimiento del entorno limpio y ordenado, como requisitos
previos de la eficiencia del sistema. Además, el TPM presenta las siguientes
ventajas:
 • Mejoramiento de la calidad: Los equipos en buen estado producen menos
unidades no conformes.
• Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del tiempo
disponible.
• Flujos de producción continuos: El balance y la continuidad del sistema no
solo benefician a la organización en función a la disponibilidad del tiempo,
sino también reduce la incertidumbre de la planeación.
• Aprovechamiento del capital humano.
• Reducción de gastos de mantenimiento correctivo: Las averías son menores,
así mismo se reduce el rubro de compras urgentes.
• Reducción de costos operativos.

Vale la pena considerar que los equipos son susceptibles a un desgaste natural, y
a un desgaste forzoso. Las actividades del TPM se enfocan en eliminar los factores
de desgaste forzoso, aumentando el cuidado sobre el equipo y las instalaciones.

PILARES DEL TPM

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) se fundamenta sobre seis pilares:

1. Mejoras enfocadas.
2. Mantenimiento autónomo.
3. Mantenimiento planificado.
4. Mantenimiento de calidad.
5. Educación y entrenamiento.
6. Seguridad y medio ambiente.

Hoy en día suele considerarse la Excelencia Administrativa y la Gestión Temprana

como pilares TPM.

MEJORAS ENFOCADAS (KOBETSU KAIZEN)

Las mejoras enfocadas son actividades desarrolladas con el propósito de mejorar
la eficiencia global de los equipos, operaciones y del sistema en general. Dichas
mejoras, incrementales y sostenibles, se llevan a cabo a través de una metodología
específica, orientada al mantenimiento y a la eliminación de las limitantes de los
equipos.

El planteamiento de los objetivos de mejora y sus correspondientes indicadores de

rendimiento, son establecidos por la dirección de mejoramiento, y ejecutados de
forma individual o colectiva, según la complejidad y criticidad del planteamiento.

La naturaleza incremental y sostenible de las mejoras enfocadas hace que se

adopten ciclos de mejora continua tales como el PHVA (Planear - Hacer - Verificar
- Actuar), como modelos transversales de la metodología de mejora que adopte la
organización.
Como metodología específica se sugieren dos procedimientos exitosos:

• Método de las ochos fases (8D):

•
o Formación del grupo de mejora.
o Definición del problema.
o Implementación de soluciones de contención.
o Medición y análisis: Identificación de las causas raíces.
o Análisis de soluciones para las causas raíces.
o Elección e implementación de soluciones raíces (comprobación).
o Prevención de reocurrencias del problema y causas raíces.
o Reconocimiento del equipo de mejora enfocada.
• Método de los siete pasos:
•
o Selección del tema de estudio.
o Crear estructura del proyecto.
o Identificar situación actual y establecer objetivos de mejora.
o Diagnóstico del problema de estudio.
o Formulación de un plan de acción.
o Implantar mejoras.
o Evaluación de resultados.

MANTENIMIENTO AUTÓNOMO (JISHU HOZEN)

El mantenimiento autónomo es aquel que se lleva a cabo con la colaboración de los
operarios del proceso. Consiste en realizar diariamente actividades no
especializadas, tales como la inspecciones, limpieza, lubricación, ajustes menores,
estudios de mejoras, análisis de fallas, entre otras. Es importante que los operarios
sean capacitados y polivalentes para llevar a cabo estas funciones, de tal manera
que debe contar con total dominio del equipo que opera, y de las instalaciones de
su entorno.

Los objetivos del mantenimiento autónomo son claros, y contribuyen a la

preservación de los equipos mediante la prevención. Además, el mantenimiento
autónomo permite:

• Adquirir conocimiento y aprendizaje por medio del estudio del equipo.

• Desarrollar habilidades para el análisis y solución de problemas. Cultura
organizacional orientada a la mejora continua y a la gestión colaborativa.
• Mejorar las funciones del equipo.
• Mejorar las condiciones de seguridad y eficiencia (productividad y energía)
del equipo.
Como metodología específica de mantenimiento autónomo, el Japan Institute of
Plant Maintenance (JIPM) recomienda el siguiente procedimiento:
Etapa Nombre Descripción
Eliminación de suciedad, escapes,
1 Limpieza inicial (limpieza profunda). polvo, identificación de "fuguai";
ajustes menores.
Evitar que el equipo se ensucie
nuevamente, facilitar su acceso,
2 Acciones correctivas en la fuente. inspección y limpieza inicial;
reducir el tiempo empleado en la
limpieza profunda.
Se diseñan y aplican estándares
provisionales para mantener los
Preparación de estándares de
3 procesos de limpieza, lubricación y
inspección.
ajuste. Una vez validados se
establecerán en forma definitiva.
Entrenamiento para la inspección
haciendo uso de manuales,
4 Inspección general. eliminación de pequeñas averías y
mayor conocimiento del equipo a
través de la verificación.
Formulación e implantación de
5 Inspección autónoma. procedimientos de control
autónomo.
Estandarización de los elementos
a ser controlados. Elaboración de
estándares de registro de datos,
controles a herramientas, moldes,
6 Estandarización. medidas de producto, patrones de
calidad, etc. Elaboración de
procedimientos operativos
estándar. Aplicación de
estándares
Aplicación de políticas
establecidas por la dirección de la
7 Control autónomo pleno. empresa. Empleo de tableros de
gestión visual (Andon), tablas
MTBF y tableros Kaizen.
MANTENIMIENTO PLANIFICADO (KEIKAKU HOZEN)
El mantenimiento planificado, también conocido con el nombre de mantenimiento
programado o preventivo, es el tercer pilar del TPM, y corresponde al mejoramiento
incremental y sostenible de los equipos, instalaciones y el sistema en general, con
el propósito de lograr el objetivo de "cero averías".

El enfoque del mantenimiento planificado, como pilar del TPM, dista en gran medida
del enfoque tradicional del mantenimiento preventivo, aportando una metodología
estratégica de mejora basada en:

1. Actividades para prevenir y corregir averías en equipos e instalaciones a

través de rutinas diarias, periódicas y predictivas.
2. Eventos Kaizen (cuatro a ocho días) orientados a mejorar las características
de los equipos, para eliminar acciones de mantenimiento, actualizar órdenes
de trabajo, actualizar listado de repuestos, para establecer un análisis de
confiabilidad (AMEF).
3. Eventos Kaizen para el mejoramiento de la gestión administrativa y técnica
del mantenimiento.

El principal aporte del enfoque TPM consiste en priorizar la información histórica

necesaria para establecer las acciones específicas requeridas por equipo, de
manera que se establezcan tiempos adecuados de mantenimiento, actividades
precisas de alistamiento (mantenimiento/almacén de repuestos), acciones
específicas de prevención a equipos con alto deterioro, se definan rutas de
mantenimiento preventivo preciso teniendo en cuenta la criticidad y complejidad de
los equipos e instalaciones, e incluso procedimientos operativos estándar por
actividad de mantenimiento, en los cuales se establezcan las condiciones
específicas de mantenimiento, calidad, seguridad, registro, herramientas, entre
otros factores de suma importancia para realizar las actividades de inspección.

Vale la pena considerar que la cultura organizacional, la gestión colaborativa y la

aplicación de las estrategias TPM, son claves para el correcto funcionamiento del
mantenimiento planificado; incluso en organizaciones multinacionales con sistemas
de gestión del mantenimiento implementados, pueden observarse limitaciones del
enfoque tradicional de mantenimiento, como por ejemplo:

• Rutinas comunes de mantenimiento a equipos con niveles de deterioro

diferentes.
• Listado de repuestos por equipo, y sus respectivas órdenes de trabajo,
desactualizados.
• Instrucciones imprecisas de mantenimiento, sin nivel de detalle.

De manera que una correcta aplicación de las estrategias propuestas por TPM,
constituyen un gran aporte al desarrollo del mantenimiento planificado, en la medida
en la que se logre involucrar a todos los actores de la organización en la formulación
de acciones concretas de mantenimiento y mejoramiento de equipos e
instalaciones.
MANTENIMIENTO DE CALIDAD (HINSHITSU HOZEN)
El mantenimiento de calidad es uno de los pilares del TPM y tiene como principal
objetivo mejorar y mantener las condiciones de los equipos y las instalaciones en
un punto óptimo donde sea posible alcanzar la meta de "cero defectos", es decir
"cero no conformidades de calidad".

El mantenimiento de calidad tiene una serie de principios sistemáticos que lo

fundamentan, estos son:

1. Clasificación de defectos e identificación del contexto, frecuencia, causas,

efectos, y relaciones con las condiciones de los equipos.
2. Análisis de mantenimiento preventivo para identificar los factores del equipo
que pueden generar defectos de calidad.
3. Establecer rangos estándar para los factores del equipo que pueden generar
defectos de calidad, y determinar sus respectivos procesos de medición.
4. Establecer un programa de inspección periódico de los factores críticos.
5. Preparar matrices de mantenimiento y mejora. Además de valorar
periódicamente los estándares.

En el mantenimiento de calidad es muy importante contar con herramientas y

tecnología adecuada, que van desde técnicas de control de calidad, hasta
instrumentos precisos de medición y predicción.
El Japan Institute of Plant Maintenance propone nueve etapas para el desarrollo del
mantenimiento de calidad, estas son:

• Etapa 1: Identificación de la situación actual del equipo.

• Etapa 2: Investigación de la forma como se generan los defectos.
• Etapa 3: Identificación, análisis y reporte de causas y efectos en materiales,
máquinas y mano de obra (3M).
• Etapa 4: Estudiar las acciones correctivas para la eliminación de "fuguais".
• Etapa 5: Estudiar las condiciones del equipo para unidades no defectuosas.
• Etapa 6: Realizar eventos de mejora enfocada aplicada a las 3M.
• Etapa 7: Definir estándares de las 3M.
• Etapa 8: Reforzar los métodos de inspección.
• Etapa 9: Valorar los estándares utilizados.

OBJETIVOS DE LAS TÉCNICAS TPM

El principal objetivo del TPM es asegurar que un equipo o herramienta de

producción se encuentre en condiciones óptimas para su uso y que sea capaz de
producir los componentes con los estándares de calidad adecuados y en el tiempo
establecido.
Desde el punto de vista del lean, se exige que cada máquina o herramienta se
encuentre preparada para ser usada en el momento que se necesite (para
abastecer los requerimientos del cliente).
 El objetivo final es tener una máquina absolutamente fiable y que produzca sin
averías de acuerdo con las exigencias de calidad existentes.

Los objetivos del TPM desde un punto de vista estratégico son:

▪ Cambio en la mentalidad de los empleados: “cero averías, cero defectos y cero

accidentes”.
▪ Lean TPM abarca mucho más que al departamento de Mantenimiento de la
empresa. Hay que involucrar en la implantación del TPM a los departamentos de
Ingeniería, I+D, Producción, Logística y Mantenimiento.
▪ Hay que crear miniproyectos de TPM dentro de la empresa, con la involucración de
pequeños grupos de trabajo con aéreas muy localizadas. La implicación del
personal debe ser máxima en la mejora de los procesos de mantenimiento.

LAS CLAVES DE TPM

Las claves se centran principalmente en técnicas proactivas y preventivas para el
mantenimiento de los equipos.

MEJORA ENFOCADA
Pequeños grupos de empleados trabajan juntos para realizar de forma proactiva
mejoras regulares e incrementales en el funcionamiento de los equipos, lo que
permite identificar los problemas desde el principio.

MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
Los operadores son responsables de las tareas de mantenimiento rutinarias del
equipo que utilizan, como la limpieza. Los operadores conocen mejor su equipo y
libera a los equipos de mantenimiento para otras prioridades.

MANTENIMIENTO PLANIFICADO
Las tareas de mantenimiento se programan en base a la tasa histórica de fallas del
equipo. Y están programados para tiempos en los que el equipo no está en uso para
reducir el tiempo de inactividad.

GESTIÓN DE CALIDAD
Los defectos se eliminan eliminando la causa raíz, resultando en una mayor
rentabilidad.
GESTIÓN TEMPRANA DE EQUIPOS
Los conocimientos adquiridos a través de las actividades anteriores de TPM se
utilizan para mejorar el diseño de nuevos equipos, lo que da lugar a menos
problemas de puesta en marcha.

TPM ADMINISTRATIVO
Aplicar técnicas de TPM a funciones administrativas para apoyar una mayor
productividad.

FORMACIÓN Y EDUCACIÓN
 Reducir la brecha de habilidades y conocimientos mediante la capacitación de
operadores, equipos de mantenimiento y gerentes en las prácticas de TPM.

SEGURIDAD, SALUD, MEDIO AMBIENTE

Conseguir un lugar de trabajo libre de accidentes eliminando cualquier riesgo para
la salud y la seguridad.

PASOS PARA LA IMPLANTACIÓN DEL TPM

▪ Motivación y concienciación de las personas involucradas en el proyecto.

▪ Dotar de la habilidad para desarrollar las nuevas tareas que se generarán en el

proyecto. Hay que dar formación adecuada a los operarios, personal de
mantenimiento, mandos intermedios e incluso dirección.

▪ Yoruba: entorno de trabajo no hostil.

La formación al operario debe enfocarse en los aspectos siguientes:

1. Formación para descubrir anomalías en los equipos. Son los propios operarios los
que están a diario con las máquinas y deben ser los primeros en detectar
funcionamientos anómalos.
2. Formación para tratar estas anomalías. Algunas anomalías menores deben ser
tratados inicialmente por los propios operarios.
3. Formación para mantener condiciones óptimas de la maquinaria.
Hay cuatro pasos básicos a seguir en una implementación de TPM.

LA IMPLANTACIÓN DE TPM EN UNA EMPRESA

El Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) desarrolló un método en siete pasos

cuyo objetivo es lograr el cambio de actitud indispensable para el éxito del
programa. Los pasos para desarrollar es cambio de actitud son los siguientes:

• Fase 1. Aseo inicial

En esta fase se busca limpiar la máquina de polvo y suciedad, a fin de dejar todas
sus partes perfectamente visibles. Se implementa además un programa de
lubricación, se ajustan sus componentes y se realiza una puesta a punto del equipo
(se reparan todos los defectos conocidos)

• Fase 2. Medidas para descubrir las causas de la suciedad, el polvo y las fallas

Una vez limpia la máquina es indispensable que no vuelva a ensuciarse y a caer en

el mismo estado. Se deben evitar las causas de la suciedad, el polvo y el
funcionamiento irregular (fugas de aceite, por ejemplo), se mejora el acceso a los
lugares difíciles de limpiar y de lubricar y se busca reducir el tiempo que se necesita
para estas dos funciones básicas (limpiar y lubricar).
• Fase 3. Preparación de procedimientos de limpieza y lubricación

En esta fase aparecen de nuevo las dos funciones de mantenimiento primario o de

primer nivel asignadas al personal de producción: Se preparan en esta fase
procedimientos estándar con el objeto que las actividades de limpieza, lubricación
y ajustes menores de los componentes se puedan realizar en tiempos cortos.

• Fase 4. Inspecciones generales

Conseguido que el personal se responsabilice de la limpieza, la lubricación y los

ajustes menores, se entrena al personal de producción para que pueda inspeccionar
y chequear el equipo en busca de fallos menores y fallos en fase de gestación, y
por supuesto, solucionarlos.

• Fase 5. Inspecciones autónomas

En esta quinta fase se preparan las gamas de mantenimiento autónomo, o

mantenimiento operativo. Se preparan listas de chequeo (check list) de las
máquinas realizadas por los propios operarios, y se ponen en práctica. Es en esta
fase donde se produce la verdadera implantación del mantenimiento preventivo
periódico realizado por el personal que opera la máquina.

• Fase 6. Orden y Armonía en la distribución

La estandarización y la procedimentación de actividades es una de las esencias de

la Gestión de la Calidad Total (Total Qualilty Management, TQM), que es la filosofía
que inspira tanto el TPM como el JIT. Se busca crear procedimientos y estandares
para la limpieza, la inspección, la lubricación, el mantenimiento de registros en los
que se reflejarán todas las actividades de mantenimiento y producción, la gestión
de la herramienta y del repuesto, etc

• Fase 7. Optimización y autonomía en la actividad

La última fase tiene como objetivo desarrollar una cultura hacia la mejora continua
en toda la empresa: se registra sistemáticamente el tiempo entre fallos, se analizan
éstos y se proponen soluciones. Y todo ello, promovido y liderado por el propio
equipo de producción.