TPM

Presentación
Elena G. González Peña
 Análisis del proyecto

Diapositiva de análisis de proyecto 2

ANÁLISIS ESPECIFICACIÓN

PROYECT
IMPLEMENTACIÓN DISEÑO
O

PRUEBAS DESARROLLO
 Mantenimiento productivo total (TPM)
Diapositiva de análisis de proyecto 3

ANÁLISIS
SE BUSCA ECONÓMICO ANÁLISIS
QUÉ ES
Menos tiempo de ECOLÓGICO
ANÁLISIS
Es el proceso de inactividad no planificado
FINANCIERO que da como resultado Reducción de las quejas de
utilizar máquinas, • Sin averías los clientes Produce un
un aumento de OEE
equipos, empleados • Sin paradas o lugar de trabajo limpio y
Se busca la reducción Reducción de las quejas
y procesos de corriendo lento ordenado
de los clientes
de desperdicios por lo Aumento de las actitudes
apoyo para • Sin defectos Reducción de accidentes positivas entre los
mantener y mejorar • Sin accidentes tanto traerá la laborales empleados a través de un
la integridad de la reducción de gastos Reducción de los costos sentido de propiedad.
financieros de fabricación. Se siguen las medidas de
producción y la Aumento de la calidad control de la
calidad de los del producto. contaminación
sistemas. .
Los 8 pilares del mantenimiento productivo total (TPM)
 TPM- Manteniniento autónomo
Diapositiva de análisis
El mantenimiento autónomo de
significa asegurarse proyecto
de que 6
tus operadores estén completamente capacitados
en el mantenimiento de rutina, como limpieza, lubricación e inspección, además de poner esa
responsabilidad únicamente en sus manos. Esto les da a los operadores de máquinas una sensación de
propiedad de su equipo y aumenta su conocimiento del equipo en particular. También garantiza que la
maquinaria esté siempre limpia y lubricada, ayuda a identificar problemas antes de que se conviertan en
fallas y libera al personal de mantenimiento para tareas de nivel superior.

La implementación del mantenimiento autónomo implica la

limpieza de la máquina a un estándar “básico” que el
operador debe mantener. Esto incluye capacitar al operador
en habilidades técnicas para realizar una inspección de rutina
basada en el manual de la máquina. Una vez capacitado, el
operador establece su propio programa de inspección
autónomo. La estandarización garantiza que todos sigan los
mismos procedimientos y procesos.
 TPM- Mejoras focalizadas
Diapositiva
La mejora focalizada de se análisis de
basa en el término proyecto 6
japonés “ kaizen“, que significa “mejora”. En la
fabricación, kaizen requiere mejorar continuamente las funciones y los procesos. La mejora focalizada analiza
el proceso como un todo y hace una lluvia de ideas sobre cómo mejorarlo. Lograr que los equipos pequeños
tengan la mentalidad de trabajar juntos de manera proactiva para implementar mejoras regulares e
incrementales en los procesos relacionados con la operación del equipo es clave para TPM. La diversificación
de los miembros del equipo permite la identificación de problemas recurrentes a través de una lluvia de
ideas multifuncional. También combina información de toda la empresa para que los equipos puedan ver
cómo los procesos afectan a los diferentes departamentos.

Además, la mejora focalizada aumenta la eficiencia al

reducir los defectos del producto y el número de
procesos, al tiempo que mejora la seguridad al analizar
los riesgos de cada acción individual. Finalmente, la
mejora focalizada asegura que las mejoras estén
estandarizadas, haciéndolas repetibles y sostenibles.
 TPM- Mantenimiento Planificado
Diapositiva de análisis
El mantenimiento planificado implica estudiar de proyecto
métricas como las tasas de 6
fallas y el tiempo de inactividad
histórico y luego programar las tareas de mantenimiento en función de estas tasas de fallas o períodos de
inactividad pronosticados o medidos. En otras palabras, dado que hay un tiempo específico para realizar el
mantenimiento del equipo, puede programar el mantenimiento en el momento en que el equipo esté
inactivo o produciendo a baja capacidad, rara vez interrumpiendo la producción.

Además, el mantenimiento planificado permite la acumulación de inventario para cuando se produce el

mantenimiento programado. Como sabrá cuándo está programada cada pieza de equipo para las
actividades de mantenimiento, tener esta acumulación de inventario asegura que se mitiga cualquier
disminución en la producción debido al mantenimiento.
Adoptar este enfoque proactivo reduce en gran medida la
cantidad de tiempo de inactividad no planificado al permitir
que la mayor parte del mantenimiento se planifique para
momentos en los que la maquinaria no está programada para
la producción. También te permite planificar el inventario más
a fondo al brindarte la capacidad de controlar mejor las piezas
que son propensas a desgastarse y fallar. Otros beneficios
incluyen una disminución gradual de las averías que conducen
al tiempo de actividad y una reducción de las inversiones de
capital en equipos, ya que se utilizan en su máximo potencial.
 TPM- Mantenimiento de la Calidad
Diapositiva
Toda la planificación de análisis
y estrategia de
de mantenimiento enproyecto
el mundo es en vano6si la calidad del mantenimiento
que se realiza es inadecuada. El pilar de mantenimiento de la calidad se centra en la detección y prevención
de errores de diseño en el proceso de producción. Para ello, utiliza el análisis de la causa raíz
(específicamente los “5 porqués”) para identificar y eliminar las fuentes recurrentes de defectos. Al detectar
de manera proactiva la fuente de errores o defectos, los procesos se vuelven más confiables, produciendo
productos con las especificaciones correctas la primera vez.

Posiblemente, el mayor beneficio del mantenimiento de

la calidad es que evita que los productos defectuosos
se muevan por la línea, lo que podría dar lugar a una
gran cantidad de reprocesos. Con un mantenimiento
de calidad específico, se abordan los problemas de
calidad y se implementan contramedidas permanentes,
minimizando o eliminando por completo los defectos y
el tiempo de inactividad relacionados con los productos
defectuosos.
 TPM- Gestión Temprana de Equipos
Diapositiva de
El pilar TPM de la gestión análisis
temprana de equiposdetomaproyecto 6
el conocimiento práctico y la comprensión general de
los equipos de fabricación adquiridos a través del mantenimiento productivo total y los utiliza para mejorar el
diseño de nuevos equipos. Diseñar equipos con el aporte de las personas que más lo utilizan permite a los
proveedores mejorar la mantenibilidad y la forma en que opera la máquina en diseños futuros.

Cuando se habla del diseño del equipo, es

importante hablar de aspectos como la facilidad
de limpieza y lubricación, la accesibilidad de las
piezas, la ubicación ergonómica de los controles
de manera que sea cómoda para el operador,
cómo se producen los cambios y las
características de seguridad. Adoptar este
enfoque aumenta la eficiencia aún más porque
los nuevos equipos ya cumplen con las
especificaciones deseadas y tienen menos
problemas de puesta en marcha, por lo que
alcanzan los niveles de rendimiento planificados
más rápido.
 TPM- Capacitación y educación
Diapositiva de análisis de proyecto 6
La falta de conocimiento sobre el equipo puede
hacer descarrilar un programa de TPM. La
capacitación y la educación se aplican a los
operadores, gerentes y personal de
mantenimiento. Su objetivo es garantizar que
todos estén en sintonía con el proceso de TPM y
abordar cualquier brecha de conocimiento para
que los objetivos de TPM sean alcanzables. Aquí
es donde los operadores aprenden habilidades
para mantener proactivamente el equipo e
identificar problemas emergentes. El equipo de
mantenimiento aprende cómo implementar un
programa de mantenimiento preventivo y
proactivo, y los gerentes se familiarizan con los
principios de TPM, el desarrollo de los empleados
y la capacitación. El uso de herramientas como
lecciones de un solo punto publicadas en o cerca
del equipo puede ayudar aún más a capacitar a
los operadores en los procedimientos operativos.
 TPM- Segurdiad, salud y medio ambiente
Diapositiva
Mantener un entornode análisis
de trabajo de
seguro significa que proyecto 6
los empleados pueden realizar sus tareas en un lugar
seguro sin riesgos para la salud. Es importante crear un entorno que haga que la producción sea más
eficiente, pero no debe poner en riesgo la seguridad y la salud de los empleados. Para lograr esto, cualquier
solución introducida en el proceso de TPM siempre debe considerar la seguridad, la salud y el medio
ambiente.

Aparte de los obvios beneficios, cuando los

empleados vienen a trabajar en un ambiente
seguro todos los días, su actitud tiende a ser
mejor, ya que no tienen que preocuparse por
este aspecto tan significativo. Esto puede
aumentar la productividad de manera notable. La
consideración de la seguridad debe prevalecer
especialmente durante la etapa inicial de gestión
de equipos del proceso de TPM.
 TPM- en la administración
Diapositiva de análisis de proyecto 6
Un buen programa de TPM es tan bueno como la
suma de sus partes. El mantenimiento productivo
total debe mirar más allá del piso de la planta
abordando y eliminando áreas de desperdicio en
funciones administrativas. Esto significa respaldar
la producción mejorando aspectos como el
procesamiento de pedidos, la adquisición y la
programación. Las funciones administrativas
suelen ser el primer paso en todo el proceso de
fabricación, por lo que es importante que estén
optimizadas y sin desperdicio. Por ejemplo, si los
procedimientos de procesamiento de pedidos se
simplifican, entonces el material llega al piso de la
planta más rápido y con menos errores,
eliminando el tiempo de inactividad potencial
mientras se localizan las partes faltantes.
 Cómo implementar el TPM
Diapositiva de análisis de proyecto 6
hora que comprende la base (sistema 5-S) y los
pilares sobre los que se construye el proceso
TPM, echemos un vistazo a cómo implementar un
programa TPM. Por lo general, esto se hace en
cinco pasos: identificar un área piloto, restaurar el
equipo a su condición operativa principal, medir
la OEE, abordar y reducir las pérdidas
importantes e implementar el mantenimiento
planificado.
 PASO 1-Identificar un área piloto
Diapositiva
El uso de un área pilotode análisis
para comenzar de proyecto
la implementación ayuda a obtener 4 una mayor aceptación por parte del
personal cuando ven los beneficios que surgen del proceso. Al elegir el equipo para un área piloto, considera
estas tres preguntas:
•¿Qué es lo más fácil de mejorar? Seleccionar el equipo que es más fácil de mejorar te brinda la oportunidad de
obtener resultados positivos e inmediatos; sin embargo, no prueba el proceso TPM con tanta fuerza como las
otras dos opciones.
•¿Dónde está el cuello de botella? La elección del equipo en función del lugar donde la producción se está
deteniendo claramente te brinda un aumento inmediato en la producción total y una rápida recuperación de la
inversión. La desventaja es que emplear este equipo como piloto significa que estás usando un activo crítico
como ejemplo y corres el riesgo de que esté fuera de línea más tiempo del que te gustaría.
•¿Qué es lo más problemático? Los equipos de reparación que causen más problemas a los operadores serán bien
recibidos, lo que fortalecerá el apoyo al programa TPM. Sin embargo, esto no te brinda tanta recuperación
inmediata como el enfoque anterior, y puede ser un desafío obtener un resultado rápido al descubrir un problema
sin resolver, lo que lleva al desinterés.
Si es la primera vez que implementas un programa TPM, tu mejor opción suele ser el primer enfoque: el equipo
más fácil de mejorar. Si tienes alguna o amplia experiencia con el mantenimiento productivo total, puedes optar
por corregir el cuello de botella. Esto se debe a que puedes crear existencias o inventarios temporales,
asegurándote de que se pueda tolerar el tiempo de inactividad, lo que minimiza el riesgo.
Incluye a los empleados de todos los aspectos de tu negocio (operadores, personal de mantenimiento, gerentes y
administración) en el proceso de selección del piloto. Es una buena idea usar un elemento visual como un tablero
de proyecto donde puede publicar el progreso para que todos lo vean.
 PASO 2- Restaurar el equipo a las
Condiciones óptimas de funcionamiento
Diapositiva de análisis de proyecto 4
El concepto de restaurar el equipo a la condición operativa óptima gira en torno al sistema 5-S y el mantenimiento
autónomo. Primero, los participantes de TPM deben aprender a mantener continuamente el equipo en su estado
original utilizando el sistema 5-S (organize, cleanliness, orderliness, standardize and sustain): organizar, limpiar, ordenar,
estandarizar y mantener. Esto puede incluir:

1. Fotografiar el área y el estado actual del equipo y luego publicarlos en tu tablero de proyecto.
2. Limpiar el área quitando herramientas no utilizadas, escombros y cualquier cosa que pueda considerarse
desperdicio.
3. Organizar las herramientas y los componentes que utilizas con regularidad (una opción popular es un tablero de
sombras con contornos de herramientas).
4. Limpiar el equipo y el área circundante a fondo.
5. Fotografiar las mejoras del equipo y el área circundante y luego publicarlas en el tablero del proyecto.
6. Crear un proceso de trabajo 5-S estandarizado para mantener la continuidad de este proceso.
7. Auditar el proceso con menor frecuencia (primero diariamente, luego semanalmente, etc.) para asegurar que se esté
siguiendo el proceso 5-S (actualiza el proceso para mantenerlo actualizado y relevante).
 PASO 2- Restaurar el equipo a las
Condiciones óptimas de funcionamiento
Diapositiva de análisis de proyecto 4
Una vez que hayas establecido un estado de referencia del equipo, puedes implementar el programa de mantenimiento
autónomo capacitando a los operadores sobre cómo limpiar el equipo mientras lo inspeccionas en busca de desgaste y
anomalías. Crear un programa de mantenimiento autónomo también significa desarrollar una forma estandarizada de
limpiar, inspeccionar y lubricar el equipo correctamente. Los elementos a abordar durante el período de planificación
para el programa de mantenimiento autónomo incluyen:

1. Identificar y documentar los puntos de inspección, incluidas las piezas que soportan desgaste.
2. Aumentar la visibilidad donde sea posible para ayudar con la inspección mientras la máquina está en funcionamiento
(reemplazando la protección opaca con la protección transparente).
3. Identificar y etiquetar claramente los puntos de ajuste con sus ajustes correspondientes (la mayoría de las personas
colocan etiquetas con los ajustes directamente en el equipo).
4. Identificar todos los puntos de lubricación y programar el mantenimiento durante los cambios o el tiempo de
inactividad planificado (considere colocar puntos de lubricación de difícil acceso que requieran detener la máquina
en el exterior del equipo).
5. Capacitar a los operadores para que sean conscientes de cualquier problema potencial o emergente para que
puedan informarlo al supervisor de línea.
6. Crear una lista de verificación de mantenimiento autónoma para todas las tareas controladas por el operador.
7. Auditar el proceso con menor frecuencia para garantizar que se siga la lista de verificación.
 PASO 3-Medir OEE (Overall
Equipment Effectiveness)
Diapositiva de análisis de proyecto 4
El paso tres requiere que realices un seguimiento de OEE (efectividad general del equipo) para el equipo de
destino, ya sea manualmente o mediante software automatizado (siempre que incluya el seguimiento de código
para el tiempo de parada no planificado). Para obtener detalles sobre cómo calcular OEE manualmente, consulta
el artículo de Reliable Plant sobre OEE. La medición regular de OEE te brinda una confirmación basada en datos
sobre si tu programa TPM está funcionando y te permite realizar un seguimiento del progreso a lo largo del
tiempo.

Dado que las mayores pérdidas con respecto a los equipos son el resultado de un tiempo de inactividad no
planificado, es importante categorizar cada evento de paro no planificado. Esto te brinda una visión más precisa
de dónde se está produciendo una interrupción. Incluye una categoría de tiempo de suspensión “desconocido” o
“no asignado” por causas desconocidas.

Se recomienda que recopiles datos durante un mínimo de dos semanas para obtener una representación precisa
del tiempo de parada no planificado y una imagen clara de cómo las paradas pequeñas y los ciclos lentos
afectan la producción. A continuación se muestra un ejemplo simplificado de un gráfico de las 5 pérdidas
principales. Cada pérdida está categorizada y está en orden descendente desde la pérdida que causa más
tiempo de inactividad hasta la pérdida que causa menos.
 PASO 3-Medir OEE (Overall
Equipment Effectiveness)
Diapositiva de análisis de proyecto 4
 PASO 4- Abordar/Reducir Pérdidas
Importantes
Diapositiva de análisis de proyecto 4
Una vez que tengas una instantánea basada en datos de dónde están tus principales pérdidas, es hora de
abordarlas. Este paso utiliza el pilar de mejora focalizada o  kaizen discutido anteriormente. Para hacer esto,
reúne un equipo multifuncional de operadores, personal de mantenimiento y supervisores que puedan analizar
los datos de la OEE mediante el análisis de la causa raíz e identificar la (s) causa (s) principal (es) de las pérdidas.
El proceso de tu equipo podría verse así:

1. Selecciona una pérdida basada en OEE y datos de tiempo de parada. Esta debería ser la mayor fuente de
tiempo de paro no planificado.
2. Examina los síntomas del problema (s). Recopila información detallada sobre síntomas como observaciones,
evidencia física y evidencia fotográfica. Se recomienda encarecidamente utilizar un diagrama de espina de
pescado para realizar un seguimiento de los síntomas y registrar información mientras se encuentra en el
equipo.
3. Con tu equipo, discute e identifica las posibles causas de los problemas, verifica las posibles causas con la
evidencia que ha reunido y haz una lluvia de ideas sobre las formas más efectivas de resolver el problema.
4. Programa el tiempo de inactividad planificado para implementar las correcciones acordadas.
5. Una vez que se hayas implementado la corrección, reinicia la producción y observa qué tan efectiva es la
corrección con el tiempo. Si resuelves el problema, toma nota para implementar el cambio y pasar a la
siguiente causa de tiempo de suspensión. Si no es así, reúne más información y realiza otra sesión de lluvia de
ideas.
 PASO 5-Implementar el
Mantenimiento planificado
Diapositiva de análisis de proyecto 4
El último paso del proceso de implementación de TPM es la integración de técnicas de mantenimiento proactivo
en tu programa. Esto implica trabajar con el tercer pilar del mantenimiento planificado. Elije qué componentes
deben recibir un mantenimiento proactivo observando tres factores: componentes de desgaste, componentes
que fallan y puntos de tensión. La identificación de los puntos de tensión a menudo se realiza mediante
termografía infrarroja y análisis de vibraciones.

A continuación, utiliza intervalos de mantenimiento proactivos. Estos intervalos no están escritos en piedra y se
pueden actualizar según sea necesario. Para el desgaste y los componentes basados ​en fallas previstas, establece
el nivel de desgaste actual y luego un intervalo de reemplazo de referencia. Una vez que se hayan determinado,
puedes crear un programa de reemplazo proactivo de todos los componentes propensos al desgaste y a fallas.
Al hacer esto, usa “tiempo de ejecución” en lugar de “tiempo de calendario”. Finalmente, desarrolla un proceso
estandarizado para crear órdenes de trabajo basadas en el programa de mantenimiento planificado.

Puedes optimizar los intervalos de mantenimiento diseñando un sistema de retroalimentación. Cosas como las
hojas de registro para cada componente propenso al desgaste y a fallas, donde los operadores pueden registrar
la información de reemplazo y el estado del componente en el momento del reemplazo, serán clave. Además,
realiza auditorías de mantenimiento planificadas mensualmente para verificar que se esté siguiendo el programa
de mantenimiento y que los registros de los componentes se mantengan actualizados. Revisa la información de
los registros para ver si es necesario realizar ajustes en el programa de mantenimiento.
 ¿Qué pasa con los cuatro pilares
Restantes del TPM?
Diapositiva de análisis de proyecto 4
Es posible que hayas notado que el proceso de implementación anula cuatro de los ocho pilares: gestión de
calidad, gestión temprana de equipos, seguridad y TPM en la administración. Entonces, ¿cuándo deberías
presentar estas actividades? Deben instituirse según sea necesario.
Echemos un vistazo a algunos ejemplos.

• El mantenimiento de la calidad debe introducirse en el proceso de TPM cuando los clientes o empleados
plantean problemas importantes sobre la calidad.
• El mejor momento para utilizar la gestión temprana de equipos es cuando un equipo nuevo se encuentra en
la fase de diseño o se está instalando.
• La seguridad, la salud y el medio ambiente deben estar siempre a la vanguardia del diseño de cualquier
proceso o programa. Úsalo junto con el proceso de implementación de cinco pasos.
• El TPM en administración debe abordarse antes de implementar la versión final de su programa de
mantenimiento planificado. Problemas en la administración, como retrasos en las órdenes de trabajo,
problemas de procesamiento y adquisición de piezas, retrasan enormemente el resto del proceso de
producción.
 Mantener la mejora lograda con
El TPM
Diapositiva de análisis de proyecto 4
La implementación de un programa de mantenimiento productivo total ofrece un éxito relativamente a corto
plazo. El truco es mantener ese éxito a largo plazo. Esto comienza con los empleados. Si los empleados compran
el programa TPM, visualizan el futuro mejorado de la empresa y pueden ver cómo este futuro mejorado los
beneficia, puede crear un poderoso sentido de cohesión. Recompensar los logros es una excelente manera de
fortalecer la cohesión establecida entre los empleados.

Otra forma de lograr una mejora sostenible con tu programa TPM es tener un liderazgo activo y participativo.
Esto muestra la importancia del programa no solo a través de palabras sino también de acciones. La
participación del liderazgo evita que los empleados vuelvan a caer en los viejos hábitos y da nueva energía al
proceso de forma regular.

Por último, no pases por alto el kaizen. La mejora continua ayuda a que su programa TPM se adapte a los
entornos cambiantes y evita que el programa se vuelva obsoleto y que los empleados se desinteresen.
 Mantener la mejora lograda con
El TPM
Diapositiva de análisis de proyecto 4
La implementación de un programa de mantenimiento productivo total ofrece un éxito relativamente a corto
plazo. El truco es mantener ese éxito a largo plazo. Esto comienza con los empleados. Si los empleados compran
el programa TPM, visualizan el futuro mejorado de la empresa y pueden ver cómo este futuro mejorado los
beneficia, puede crear un poderoso sentido de cohesión. Recompensar los logros es una excelente manera de
fortalecer la cohesión establecida entre los empleados.

Otra forma de lograr una mejora sostenible con tu programa TPM es tener un liderazgo activo y participativo.
Esto muestra la importancia del programa no solo a través de palabras sino también de acciones. La
participación del liderazgo evita que los empleados vuelvan a caer en los viejos hábitos y da nueva energía al
proceso de forma regular.

Por último, no pases por alto el kaizen. La mejora continua ayuda a que su programa TPM se adapte a los
entornos cambiantes y evita que el programa se vuelva obsoleto y que los empleados se desinteresen.
Gracias